DESGASTE Y FALLA

La falla en servicio de componentes y estructuras se ha incrementado en

muchas industrias y estas suceden con frecuencia sin ningún aviso. Algunas
de las fallas pueden ser leves, pero otras pueden llevar serias consecuencias.
Las fallas en servicio pueden dar como resultado:

• Fatalidades
• Heridas al personal
• Daño de la propiedad
• Cierre de la planta
• Pérdida de producción
• Problemas ecológicos, como la emisión de materiales peligrosos
• Onerosos y prolongados litigios, que afectan la credibilidad de los
fabricantes y la confiabilidad de sus productos.
La falla de un componente o estructura puede ser definido como una
diferencia inaceptable entre el desempeño esperado y su real
comportamiento. Esta condición hace que la estructura no pueda
trabajar bajo condiciones seguras de confiabilidad y naturalmente que
no sea económica.
La diferencia entre lo real y lo esperado, se debe a defectos que son
introducidos inadvertidamente durante varios estados de la fabricación
del componente y su uso.
Estos defectos pueden ser añadidos durante el diseño del componente,
su fabricación, ensamble, inspección y mantenimiento. La fabricación de
un componente involucra la selección y certificación de los materiales,
operaciones de procesado tales como fundición, forjado, maquinado,
tratamiento térmico, tratamiento superficial, entre muchas otras
operaciones
Las anomalías en el servicio y el abuso, juegan un papel importante y a
esto hay que añadir los factores medioambientales.
La tasa de falla de un sistema sea componente, una máquina o una gran
estructura, puede ser comparada con la tasa de mortalidad humana, esto
se representa mediante la curva llamada tipo bañera, que presenta tres
zonas distintas, en la primera etapa o infantil la tasa de “mortalidad” es alta,
esto se debe a un mal diseño, fabricación defectuosa y fallos en el montaje
del sistema. La segunda zona representa la zona de servicio útil, las fallas
tienen una tasa constante y son aleatorias. Cuando el tiempo sobrepasa la
de servicio útil, la tasa de fracasos nuevamente empieza a aumentar. Esta
es la etapa geriátrica (tercera zona), zona donde el sistema a sufrido
desgaste y otros procesos de degradación, en esta etapa el sistema ya no
puede funcionar de forma adecuada, segura y económica. Todos los
esfuerzos de control de calidad tratan de reducir la tasa de falla en la
primera zona y alargar la vida en la segunda zona.
La falla puede ser considerada un ensayo a tiempo real de la integridad de
una estructura. Cuando se da un gran desastre o accidente, como la caída
de un avión, es el fabricante quien esta más preocupado acerca de
encontrar que fue lo que ocasionó el accidente. La falla es un hecho de
vida y no puede ser totalmente evitado y un sistema libre de fallas puede
resultar prohibitivo y exageradamente costoso. Sin embargo cuando una
falla ocurre y un sistemático análisis es llevado a cabo, es muy útil poder
proveer de esta información a la dirección, ingenieros y a las autoridades
reguladoras para que tomen los correctivos y acciones apropiadas.
 Fallas debidas a mal Periodo con tasa aislada de Acercamiento al final de la
diseño, material no fallas, condiciones vida útil, desgaste, pérdida
se ajusta a anormales de servicio o de material, corrosión, etc.
especificaciones abuso

Efecto de la agresividad
del medio ambiente
Razón de falla

Tiempo de vida útil

Vida de servicio

Figura N° 1. Tasa de falla durante la vida de servicio de un sistema

Causas comunes de falla

Se puede decir que las fallas no suceden, sino que ellas son causadas y a
menos que la causa verdadera de la falla se descubra, no es posible tomar
acciones que remedien o prevengan su ocurrencia otra vez. Un análisis de
falla ayuda considerablemente a mejorar la confiabilidad y seguridad de la
maquinaria y el corazón estructural de una industria.
Las fallas pueden ser en general clasificadas en dos categorías, unas que se
suceden con fractura y otras sin fractura. En cada categoría las fallas pueden
ser clasificadas dependiendo de si hay o no causas: térmicas, mecánicas o
influencia química.
Las fallas mecánicas son analizadas considerando la naturaleza de las
fuerzas, si estas son estáticas (monotónicas) o dinámicas. Todas las fallas de
servicio pueden ser atribuidas a defectos de varios tipos, muchos introducidos
inadvertidamente en varios de los estados de fabricación de los
componentes.
Imperfecciones vs Defectos como causa raíz de la falla

Una importante distinción en el análisis de falla es el uso preciso de los

términos defecto en contraste con el término imperfección.

Un defecto es por definición una condición que puede ser removida o

corregida, mientras que una imperfección es una condición que no
necesariamente resulta en un defecto o falla. Una discontinuidad o
imperfección puede llegar a ser un defecto cuando ésta interfiere con la
función deseada y el tiempo de vida de una parte.
Que es una discontinuidad?

Una falta de continuidad o cohesión, una interrupción intencional o

inintencional de la estructura física o configuración de un material o
componente.
.
Que es una Imperfección?

Una desviación de las características de calidad de su condición deseada.

Que es un defecto?

Una o mas discontinuidades o imperfecciones cuyo tamaño conjunto,

forma, orientación, localización o propiedades no reúnen los criterios de
aceptación especificados y son rechazados.
 Defectos en productos típicos
Defectos primarios Defectos secundarios

Diseño: Geometría Dimensiones (sobre o por Grietas, nacen en los

debajo de la dimensión), concentradores de esfuerzos
conc. esfuerzos

Diseño: materiales Baja calidad material, Degradación

picaduras, inclusiones,
contaminación

Manufactura Pobre moldeo, fundición, etc. Distorsión en el tiempo

Ensamblaje Pobres conexiones, pobre

soldaduras, etc.

Terminados Superficies manchadas, Degradación de la superficie.

defectos.
Existen muchas causas que pueden conducir a un elemento o parte a fallar
durante su funcionamiento, entre ellas podemos citar:

Diseño inapropiado

• Subestimar los esfuerzos por servicio

• Geometría no deseable
a) Concentradores de esfuerzos
b) Radios de acuerdo inadecuados
c) Inaccesibilidad para inspección
d) Dificultad para fabricar

Fabricación defectuosa

Materiales
a) Mezcla de materiales
b) Baja calidad
c) Especificaciones de no conformidad
d) Fases indeseables y presencia de inclusiones
Fundición

a) Porosidad
b) Inclusiones
c) Segregaciones

Forjado
a) Plegado
b) Fisuras
c) Flujo de líneas desfavorables

Soldadura
a) Fusión inapropiada
b) Grietas en la zona afectada por el calor
c) Material de relleno incorrecto

Partes maquinadas
a) Pobre terminado superficial
b) Quemado por amolado

Tratamiento térmico
a) Grietas por templado
b) Sobrecalentamiento
Tratamiento superficial

a) Limpieza inadecuada
b) Galvanizado inapropiado
c) Post tratamiento inadecuado

Ensamblaje
a) Juntas defectuosas
b) Desorientación y desalineamiento
c) Soporte inadecuado
d) Ajuste inadecuado
e) Desbalanceo
f) Daño por herramientas

Inspección incorrecta

Operaciones de servicio y abusos

Efectos ambientales

Mantenimiento

Sabotage
 DEFECTOS EN LOS PROCESOS DE FABRICACION
Discontinuidades y defectos de soldadura

Una discontinuidad es considerada como una interrupción en la estructura

cristalina típica de una junta soldada y se caracteriza por una falta de
homogeneidad en las propiedades mecánicas, metalúrgicas o físicas de los
materiales involucrados.

Dónde se pueden encontrar

• En el metal de soldadura (material de aporte)

• En la zona afectada por el calor (ZAC) o
• En el metal base.
DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS EN EL PROCESO DE SOLDADURA

Exceso de penetración

Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración del

electrodo dentro de los biseles, este exceso de penetración produce una
“chorreadura” interna del material la que puede o no retener escoria en
su interior.
Falta de penetración

El término se refiere a la presencia de una zona sin fusión al intentar fundir

completamente la raíz de la junta (figura siguiente). La falta de penetración es
causada por varios factores, destacándose el manejo incorrecto del
electrodo, un diseño inadecuado de la junta (apertura de raíz muy pequeña o
ángulo de bisel muy cerrado que no permite llegar al fondo de la junta).
Pueden influir, la elección de un electrodo demasiado grande para una junta
dada (en muchos casos prácticos se hace difícil o imposible, dirigir el arco a
la raíz de la junta), o el uso de una baja energía de soldadura, la falta de
penetración provoca una reducción en la sección útil de la soldadura, además
de ser un concentrador de tensiones.
 2
1

Falta de penetración 1. raíz y 2. entre pases

Falta de continuidad

Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la

reanudación del trabajo.

Erosiones y huellas

• Huellas de amolado

• Huellas de mecanizado

• Martillazos

• Restos de electrodos
Fisuras

Se producen por efectos de contracción o dilatación, aunque es más

común encontrarlos debido a efectos de contracción, estos defectos no
son reparables ni permisibles. Pueden situarse en el cordón o en sus
inmediaciones. Aunque afloren a la superficie de la pieza, su abertura
suele ser tan pequeña que, normalmente, no se perciben a simple vista

• Fisuras longitudinales. Enfriamiento brusco o falta de precalentamiento

• Fisuras transversales. Debido a la combinación de elementos metálicos

que al enfriarse a la temp. normal producen la grieta

• Fisuras en caliente. Producidas durante la solidificación de la junta

Elevadas tensiones de contracción
Alto contenido de impurezas de S y P

• Fisuras en frío. Elevado contenido de hidrógeno, elevada velocidad de

enfriamiento y tensiones producidas sobre el cordón.
Falta de fusión

Se puede tratar de una condición localizada o generalizada que puede

ocurrir en cualquier lugar de la soldadura, incluso en la raíz misma de la
unión. Esto puede deberse a varios factores: a) El metal base o el material
de aporte depositado no alcanzan el punto fusión para lograr la unión
deseada, b) Carencia de fundente , el cual ayuda a disolver y eliminar los
óxidos, presencia de materiales extraños, c) Mala inclinación del
electrodo, d) Velocidad de avance inadecuada, etc. La falta de fusión
pueden producirse en cualquier punto de la unión y ser continuas o en
puntos aislados
Inclusiones gaseosas (sopladuras)

• En el metal fundido de soldadura se pueden formar gases que pueden

quedar atrapados, si no hay suficiente tiempo para que escapen antes
de la solidificación de la soldadura
Inclusiones no metálicas

Este término se utiliza para describir las partículas de óxido u otros sólidos
no metálicos atrapados entre pasadas de soldadura o entre el metal de
soldadura y el metal base. En general una escoria está formada por
materiales poco solubles en el metal fundido y tienden a flotar en la
superficie del baño de soldadura, debido a su baja densidad. Un mal
manejo del electrodo durante la soldadura puede ocasionar que parte de
la escoria no sea levantada y que quede atrapada dentro de la pileta
líquida
Origen de las imperfecciones y defectos

Causas previas

Entre las causas previas de imperfecciones podemos citar:

• Materiales de mala soldabilidad.

• Diseño inadecuado de las juntas que pudiendo evitarse, obligan a trabajar

en posiciones difíciles o en zonas de difícil acceso.

• Bordes mal oxicortados con irregularidades que hacen difícil la fusión y la

limpieza.

• Montajes inadecuados, con separaciones excesivas o insuficientes, o con

desnivelación de los bordes.
• Materiales de aporte inadecuados o en malas condiciones, por ejemplo,
electrodos húmedos.

• Procedimiento inadecuado

Causas en el propio proceso

En el desarrollo de la operación de soldeo, el soldador puede corregir

algunas de las deficiencias originadas en las fases previas, pero también
puede generar numerosas imperfecciones:

• Al no utilizar los parámetros adecuados: intensidad, tensión,

precalentamientos, etc.

• Por no aplicar la técnica operatoria más conveniente.

• Por la falta de habilidad del soldador.

• Por falta de limpieza.

• Como consecuencia de la alteración de las condiciones de trabajo para

obtener una mayor productividad.
Causas posteriores

Algunas imperfecciones pueden generarse después de la operación de

soldeo o durante el enfriamiento.

Algunos materiales se endurecen y se hacen frágiles si se les enfría

bruscamente. Este endurecimiento, cuando se produce, puede ser el origen
de fisuras, además de constituir en sí mismo una cierta imperfección y puede
ser la causa de algunas imperfecciones, como:

• Grietas.

• Formación de zonas muy duras y frágiles

DISCONTINUIDADES INHERENTES A LA FUNDICION

Lingote Fundición

Inclusiones no metálicas Solapado en frio

Inclusiones gaseosas Salpicaduras

Porosidad, sopladuras Desgarro en caliente

Contracciones Segregaciones

segregaciones Rechupes

Porosidad

Inclusiones
 Discontinuidades inherentes a la colada original
La mayoría de los problemas de colada se producen durante las fases
criticas de vertido y solidificación.

Tanto en el alto horno como en el convertidor el acero líquido esta

recubierto de escoria.

Ya en la lingotera, la escoria tiende a elevarse a la superficie por ser mas

liviana, pero el metal solidifica antes por lo que el lingote contendrá
inclusiones no metálicas de formas irregulares.

El gas disuelto en el metal fundido tiende a salir a la superficie pudiendo

quedar atrapado provocando inclusiones gaseosas o porosidades.

Durante el enfriamiento, el metal va solidificando desde las paredes y el

fondo de la lingotera hacia adentro, tomando material de la zona aun
liquida para compensar la contracción. La ultima parte en solidificar será la
parte mas alta del lingote que absorbe casi toda la contracción del metal.
 Fuente de solidificación de un Cono de contracción en el lingote
lingote

La zona de la lingotera no es utilizable, a pesar de esto no es suficiente para

eliminar completamente la cavidad por contracción dentro de un lingote
(cavidad por contracción secundaria)
Cavidad de contracción Lingotera
secundaria
Discontinuidades internas
Inclusiones no metálicas

Son inclusiones microscópicas (<300 um) compuestos principalmente de

productos de desoxidación y desulfuración, que probablemente se
producen en la capa superficial del fondo, en la zona de sedimentación del
lingote, y en la parte superior del lingote.

Causas:

• Inclusiones residuales no metálicas tales como óxido, sulfuros, etc

• Mezcla de refractarios fundidos.
Inclusiones de arena
Son inclusiones muy grandes, que se producen en la capa superficial y el
fondo del lingote

Causas:

• Mezcla mecánica de material refractario o escoria

• Caída y mezcla de refractario

Rugosidad superficial
Rugosidad superficial y doble película sobre la superficie del lingote de
acero

Causas:

• Superficie interior del molde deteriorada y mal reparada

• Ondulado sobre la superficie del lingote debido al movimiento del
acero fundido durante el vertido
Inclusiones gaseosas porosidad

Esta discontinuidad se produce por la calidad o composición de la mezcla

utilizada para el moldeo. Se pueden dar por dos razones.

• Cuando la mezcla de fundición presenta un alto porcentaje de

humedad, es decir que contiene un exceso de agua, esta se evapora
debido a las altas temperaturas de la mezcla, ocasionando así la
formación de cavidades esféricas dentro de la colada después que se
haya enfriado, distribuyéndose a través de la fundición.

• En las fundiciones de las aleaciones se generan gases, los más

comunes son oxigeno, nitrógeno e hidrógeno los cuales pueden
combinarse y desprenderse como gases moleculares originando así la
formación de porosidades.
Sopladura

Hueco esférico y cilíndrico sobre la superficie o en el interior del lingote

Causas:

• Desgasificación o desoxidación inadecuada

• Reducción de herrumbre dentro del molde
• Generación de gas CO por la reacción entre el acero fundido y las
salpicaduras oxidadas adheridas al molde antes del vertido.

Contracciones internas (rechupes)

Es una discontinuidad en el centro del lingote causada por la contracción

del material al solidificar.
Segregaciones

Ocurre cuando uno o varios elementos presentes en la aleación no se han

difundido convenientemente y en forma uniforme a través del lingote,
concentrándose en áreas determinadas.

Durante la solidificación de las aleaciones ocurre la segregación. Este

fenómeno consiste en que la composición química del sólido que se forma
primero es diferente a la del sólido que se forma por último. La segregación
causa que la composición química de la pieza sólida no sea uniforme. Esta
falta de uniformidad causa que las propiedades mecánicas de la pieza
tampoco sean uniformes. Para ciertas aplicaciones, esta falta de uniformidad
en las propiedades mecánicas puede resultar inconveniente

La solidificación se da por capas es por esto que la zona interna del material
(última en solidificarse) tiene otra composición.
Discontinuidades inherentes de una fundición

Cerrado o solapado en frío

Una de las técnicas a emplearse es la de llenar el molde empleando dos o

mas canales que conducen a la misma cavidad. Cuando los flujos proceden
de dos canales se unen y uno de ellos esta excesivamente frio o esta cubierto
de un grueso filme de óxido, no se producirá la fusión. Este defecto es muy
común en fundiciones de magnesio debido al rápido enfriamiento del metal
fundido.

Sus causas típicas son:

Fluidez insuficiente del metal fundido
Temperatura de vaciado baja
Vaciado que se realiza muy lentamente
Sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.
Gotas frías

Se originan cuando se vierte con excesiva rapidez el metal durante

la colada se puede producir un flujo turbulento con la posible
salpicadura del metal en el molde, anticipada al flujo de relleno.
Estas salpicaduras pueden solidificarse y no se unirán debidamente
a la pieza.
 Desgarramiento en caliente (fisuras de contracción)

Esta discontinuidad, también llamado agrietamiento en caliente,

ocurre cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de
la solidificación o en las etapas primeras de enfriamiento, restringe la
contracción de la fundición después de la solidificación. Este defecto
se manifiesta entre secciones delgadas y gruesas de la pieza,
haciendo que la tensión interna resultante desgarre el metal. La
rotura se produce a alta temperatura (cerca de 1200 ºC para acero).

Este se consideraría como un problema en el diseño ya que las

grietas son provocadas por la contracción.
Inclusiones

Son heterogeneidades que, sin llegar a unirse con el metal,

quedan incluidas en él, pueden ser cuerpos extraños como
arena, escoria. Dentro de esta clasificación, podríamos
considerar a las ya vistas Gotas frías o las segregaciones como
inclusiones.
 DISCONTINUIDADES DE PROCESO

El conformado y la fabricación de formas forjadas también abarcan

otras operaciones de manufactura, tales como: electrodeposición,
tratamiento térmico, maquinado y soldadura. Estas operaciones
también pueden introducir posibles defectos (ver Tabla ) que pueden
ser considerados en conjunto con posibles defectos de conformado.
Las fallas pueden también ocurrir por factores complejos de
producción en serie. Por ejemplo, el nivel de esfuerzos por flexión
puede ocurrir en un tubo que ha sido sometido a procesos de
extruido, tratamiento térmico y endurecido. Variando la severidad de
estas operaciones, es posible producir tubos con bajos esfuerzos
residuales o con altos porcentajes de esfuerzo residual los cuales
pueden encontrarse muy cercanos al limite de fluencia del metal. En
otras palabras, las partes que son hechas por procesos u
operaciones complejas requieren una amplia comprensión no solo
del contexto del análisis de falla sino también de la tradición
organizacional para prevenir las fallas.
 Proceso Posibles defectos

Electrodeposición Fragilización por hidrógeno, corrosión

galvánica
Tratamiento térmico Excesivo crecimiento de grano,
estructura frágil, carburización,
decarburización, grietas por temple.
Limpieza electrolítica Picaduras

Endurecimiento superficial, Excesivos espesores, microgrietas,

nitrurado, carburizado, fragilización del material por
recubrimiento duro anódico incremento de esfuerzos internos
Maquinado Marcas de herramienta, marcas de
pulido
Soldadura Defectos de metal-soldadura, grietas
inducidos por hidrógeno, inclusiones,
estructura inapropiada
 Inclusiones costuras
Desgarros, pliegues Inclusiones, cavidades Segregaciones Inclusiones,
tubulares, costura , laminaciones cavidades por
contracción,
costuras
DISCONTINUIDADES DE PROCESO pliegues
Tratamiento
térmico Cromado
Maquinado Soldadura
Amolado

Penetración
Grietas insuficiente, Grietas
Marcas de maquinado inclusiones de Grietas
escoria,
porosidad, grietas
por contracción,
fusión incompleta

Procesos de manufactura
 ROLADO O LAMINADO

Diez diferentes tipos de defectos pueden encontrarse en las barras

roladas

Laminilla trenzada
Inclusión Gotas frías adheridas porosidades

Astilla de
Inclusión ampollas
estructura laminar
ncrustaciones Fisura
embebidas

costura chevron
plegado

Defectos por rolado o laminado

Cordones o cintas:

Cuando una palanquilla es rolada en una barra, las inclusiones no

metálicas son comprimidas en discontinuidades largas y delgadas
llamadas cordones o cintas.

Formación de cordones o cintas

Laminaciones:

Cuando un lingote es aplanado y extendido (laminado), las

discontinuidades cambian de forma y tamaño llamándose
laminaciones, por esto, las inclusiones no metálicas los rechupes y
las porosidades pueden causar estos defectos

Formación de laminaciones
Costuras:
Las irregularidades superficiales, tales como grietas, en el planchón o
palanquilla se estiran, alargan y deforman durante el proceso de
laminado y se denominan costuras. Estas pueden ser también
ocasionadas por pliegues en el metal debidos a un laminado
incorrecto. Las costuras son discontinuidades superficiales y en barras
terminadas se presentan como líneas rectas continuas o de puntos. En
las barras redondas aparecerán como líneas rectas o ligeramente
espiraladas, continuas o interrumpidas

Deformación del defecto

 FORJADO
Las discontinuidades de forja se producen cuando el material es
procesado o presionado dentro de una matriz, generalmente con el
material muy caliente, en estado semi-pastoso

Pliegues de forja (solapado)

Son discontinuidades causadas por el pliegue del material en una fina

plancha sobre la superficie del material forjado. Son de contorno
irregular.

Origen de pliegues de forja

Solapado

Descripción:
Excesivo solapado mecánico producido en la superficie final del
forjado.

Causa:
• Tipo de yunque de forja inadecuado.
• Excesiva penetración de una sola vez
• Tipo de materia prima inadecuada.
• Trabajado de forja inadecuado

Nota: El solapado es probable que se produzca en bordes del árbol

en donde hay una gran diferencia de diámetros y se encuentran
fácilmente durante o después del forjado.
 Estallido o reventones de forja

Es una ruptura causada por el proceso de forja a una temperatura

inapropiada. Estos estallidos o reventones pueden ser internos o
abiertos a la superficie

Fisuras de forja: a) Reventón de forja

interno, b) Fisura o reventón de forja
externo
Fisura de forja a)

Descripción:
La fisura se presenta en el centro de la materia prima cuando se aplica una
excesiva penetración en un estado de baja temperatura y baja plasticidad.

Causas:

• Baja temperatura de forjado

• Excesiva deformación
• Grandes tensiones de tracción en el centro causadas por una presión
excéntrica, etc.

• Nota: Las fisuras de forja pueden ocurrir cuando un árbol de pequeño

diámetro es forjado a baja temperatura o cuando en un forjado rotatorio
se produce una carga excéntrica.
Macroestructura de una sección longitudinal de eje
Fisura de forja b)

Descripción:
Las fisuras por fatiga en los extremos o en esquinas se producen cuando la
deformación es demasiado grande, para el material, temperatura de
trabajo, etc.

Causas:

• Baja temperatura de trabajo

• Deformación de trabajo excesiva

• Nota: Las fisuras de forja pueden producirse en los extremos o esquinas

en los cuales la temperatura de la materia prima disminuye durante el
forjado
Fisuración durante el forjado
Descarburización

Descripción:
Reducción del contenido de carbón de la capa superficial debido al
calentamiento de forjado.

Causa:

• Atmósfera de calentamiento inadecuada

• Tiempo de calentamiento demasiado largo

• Notas: No hay problemas debido a que la capa superficial se remueve

mecánicamente, sin embargo, en el caso de resortes usados a escala
industrial requieren una observación microscópica por la disminución
del límite de fatiga.
 MAQUINADO

Desgarramiento de maquinado
Este desgarramiento es causado por instrumentos cortantes poco afilados.

Imperfecciones superficiales
Descripción:

Rugosidad microscópica anormal sobre la superficie final.

Causas:

• Maquinado inadecuado, falta de rigidez de la herramienta, condiciones

de corte inadecuados, falta de aceite refrigerante, etc.
 AMOLADO

Grietas de amolado
El amolar o esmerilar la superficie de una pieza hará que esta se caliente.
Si no se emplea un refrigerante, el calentamiento excesivo y el
enfriamiento de la superficie podrán producir grietas finas bien definidas
que se producen en ángulos rectos a la dirección del proceso.

Grietas por amolado

Fisuras de amolado

Descripción:

Agrietamiento sobre la superficie por amolado

Causas:

• Amolado inadecuado
• Tratamiento térmico inadecuado después del amolado.

• Notas: Las fisuras de amolado son generalmente poco profundas (0,5 a 2

mm) y algunas difícil de detectarlas a simple vista.
 TRATAMIENTO TERMICO
Grietas por tratamiento térmico
Son debidas probablemente a una inmersión excesivamente rápida de las
piezas de sección transversal no uniforme. Las grandes secciones
transversales se enfriarán más lentamente que las más delgadas por lo que
las tensiones internas desarrolladas, pueden causar grietas. Estas fisuras no
tienen una orientación específica y generalmente comienzan en esquinas
agudas las que actúan como puntos de concentración de tensiones.

Grietas de temple en un piñón

Fisuras por templado

Descripción:
Fisura recta producida durante o inmediatamente después del templado.

Causas:
• Geometría inadecuada para el templado
• Velocidad de enfriamiento excesiva y sobre-enfriamiento del material o
masa

• Notas: Se deberá tener cuidado en el templado para no causar

concentración de tensiones localizadas o diferencias de temperaturas
en diferentes lugares.
• Estos problemas pueden prevenirse por revenido inmediatamente
después del templado.
Definición

Corrosión es el deterioro gradual de un material, usualmente metal,

por una reacción química con su medio ambiente, esto es, una
reacción electro-química de oxidación de un metal con un
oxidante como el oxígeno.

La corrosión puede además ocurrir en otros tipos de materiales tales

como: cerámicos o polímeros, aunque en este contexto el término
degradación es mas común. La corrosión degrada las propiedades
útiles de materiales y estructuras incluyendo Resistencia mecánica,
dureza, tenacidad, límite de fluencia, etc.

• La oxidación es la formación de óxidos o sales del metal original,

un ejemplo muy bien conocido es la oxidación del hierro el cual
es un tipo de de corrosión electroquímica.
 Definición de términos usados en corrosión y
electroquímica

Elemento

Un elemento es una substancia que no puede ser

descompuesta por reacciones químicas

Los elementos son los bloques básicos que construyen toda la

materia

Ejemplos – Hierro, Oxígeno, Hidrógeno, Oro

Ión

Un ion es un átomo o molécula cargado.

Un átomo o molécula con carga neta negativa es un ion

negativo, también llamado un anión.

Un átomo o molécula con carga neta positiva es un ion,

también llamado un catión.
Electrolito

Un electrolito es un líquido que contiene iones. Un electrolito puede

conducir electricidad mediante el flujo de iones. Los aniones fluyen
hacia el ánodo y los cationes fluyen hacia el cátodo. Un electrolito
contiene igual cantidad de cargas dependiendo de los iones que
contiene. Un electrolito puede ser altamente conductivo debido a su
alto contenido de iones (agua de mar) o solo medianamente
conductivo debido a su bajo contenido de iones (agua pura).
Las reacciones de corrosión son algunas veces
llamadas

• Reacciones Electroquímicas

• Reacciones de Oxidación/Reducción

• Reacciones Redox

• Celdas de Corrosión
Oxidación
• Ocurre cuando hay pérdida
de electrones de un átomo,
compuesto, o ion.
• Incrementan la carga
positiva del átomo,
compuesto o ion.
• La oxidación ocurre en el
ánodo en una reacción
electroquímica.
• Los electrones
permanecen en el metal y
pueden moverse
libremente dentro de él.
Reducción
• Ocurre cuando hay adición
de electrones en un átomo,
compuesto, o ion.
• Reacciones de reducción
aumentan la carga negativa
del átomo, compuesto o
ion.
• Ocurre en el cátodo en una
reacción electroquímica.
• Los electrones son
suministrados desde el
metal y se mueven al
cátodo desde sitios
anódicos
Reacciones Anódicas

• Los electrones se producen

en las reacciones anódicas

• La carga positiva aumenta

• La carga negativa disminuye

• Las reacciones anódicas se

llaman oxidación

• Los electrones permanecen

en el metal y pueden
moverse libremente en él.
 Reacciones Anódicas
• Genérica: MO Mn+ + ne–
• Hierro: Feo F e++ + 2e –
Feo F e+++ + 3e –
Fe++ F e+++ + e–
• Aluminio: Alo Al +++ + 3e–

Todas las reacciones anódicas hacen

al metal reaccionante más positivo y
producen electrones
Reacciones Catódicas
• En las reacciones catódicas
hay ganancia de electrones
• La carga negativa aumenta
• La carga positiva disminuye
• Las reacciones catódicas se
llaman de reducción
• Los electrones son
suministrados desde el
metal y pueden moverse al
cátodo desde otros sitios
Reacciones Catódicas
• Genérica: R+ + e– RO
• Reducción de Hidrógeno:
H+ + e – HO
2 HO H2
• Reducción de Oxígeno:
2 H2O + O2 + 4 e– 4(OH– )
O2 + 4 H + + 4 e– 2 H2O

Todas las reacciones catódicas

hacen al material reaccionante
más negativo (menos positivo)
y consumen electrones
Reacciones de Oxidación / Reducción
La mayoría de las reacciones de corrosión son reacciones
electroquímicas, llamadas reacciones de oxidación/reducción.

Estas reacciones ocurren mediante intercambio de

electrones. En reacciones de corrosión, este intercambio
ocurre en sitios específicos. La oxidación ocurre en sitios
llamados ánodos y la reducción ocurre en sitios llamados
cátodos.

Los electrones despedidos de los ánodos viajan por el metal

hacia el cátodo, donde los electrones son consumidos en la
reacción de reducción. Las reacciones de corrosión ocurren
en electrolitos que suministran los reactantes para esas
reacciones.
La corrosión requiere un circuito completo

Cuando una reacción anódica ocurre, los electrones permanecen en el

metal y, a menos que sean consumidos en reacciones en el cátodo,
tenderán a detener la reacción de corrosión. La reacción en el ánodo
que resulta en la pérdida de metal, solo puede proceder tan rápido
como los electrones son consumidos en el cátodo. La velocidad de
cualquier reacción química es disminuida por formación o crecimiento
de una barrera de productos de corrosión.

En este caso, los productos de reacción de la reacción de oxidación

son electrones que permanecen en el metal e iones metálicos que
entran en la solución. Generalmente este tipo de reacción es descrito
por:

M0 Mn+ + ne-
Flujo de Electrones vs. Flujo Convencional de
Corriente
Los metales son generalmente buenos conductores de electricidad. A
diferencia de un electrolito, los cuales conducen electricidad mediante
el flujo de iones, los metales conducen electricidad mediante el flujo de
electrones. Los electrones fluyen en el metal de áreas con más carga
negativa (exceso de electrones) hacia áreas con más carga positiva
(pocos electrones).

Un punto de confusión es la diferencia entre el flujo de la corriente y el

flujo de electrones. Cuando la electricidad fue estudiada por primera
vez en el siglo XVII (1700´s), el mecanismo actual de flujo eléctrico no
era conocido. Lo que se sabía era que algo fluía entre un circuito
eléctrico (flujo eléctrico en metales y otros conductores sólidos) y un
circuito electrolítico (flujo eléctrico a través de electrolitos). Los
primeros científicos en este campo, tal como Benjamín Franklin,
establecieron una convención para marcar o distinguir potenciales
eléctricos y flujo eléctrico. Ellos arbitrariamente asignaron una carga
positiva al conductor de carga eléctrica en un metal y, entonces, el flujo
de esta carga iba de áreas más positivas hacia áreas más negativas en
un circuito.
Desafortunadamente, aún con una probabilidad de 50-50 de estar en lo
correcto, estaban equivocados! Al final del siglo XVIII (1800´s), los
físicos descubrieron el electrón y encontraron que fue el movimiento
del electrón cargado negativamente, el responsable del flujo de
electricidad en los metales. Sin embargo, la convención permaneció y
el flujo “convencional de corriente” en un circuito eléctrico es aún
descrito como el flujo de carga positiva desde las áreas más positivas
del circuito hacia las áreas más negativas. El flujo de electrones en el
metal va en dirección opuesta.
Cual es la dirección de flujo convencional en
esta celda?
En una celda de corrosión, los electrones fluyen a través del metal desde
sitios donde las reacciones anódicas están ocurriendo hacia sitios donde
ellos permiten que las reacciones catódicas ocurran.
Los componentes y características requeridos de una celda electroquímica
son:

Ánodo
El ánodo es el sitio de pérdida de metal y donde los electrones son
producidos.

Cátodo
El cátodo es el sitio donde los electrones producidos en el ánodo
son consumidos.

Ruta metálica
La ruta metálica conduce los electrones de los sitios anódicos a los
sitios catódicos.

Electrolito
El electrolito provee los reactantes para la reacción catódica y permite el
flujo de iones.
Un punto muy importante es que si cualquiera de esos procesos puede ser
disminuido o detenido, la reacción de corrosión es reducida o eliminada.
Desde un punto de vista de energía, la corrosión es simplemente el
proceso natural de volver de estados de alta energía de los elementos
como metales puros o aleaciones metálicas, a estados de más baja
energía, donde ellos son combinados con otros elementos para formar
compuestos químicos. De hecho, los productos de corrosión son a
menudo los mismos compuestos que sus minerales. Por ejemplo, el
mineral de hierro es primariamente óxido férrico (Fe2O3), el cual es una
forma común de la herrumbre producida por la corrosión del hierro y el
acero. Otro punto interesante es que los metales que requieren poca
energía para producir metales puros de sus propios minerales son más
resistentes a la corrosión.
Las Series Galvánicas

Las series galvánicas son una lista de metales con sus

potenciales en orden en un medio ambiente específico. Una
serie galvánica es similar, pero muy diferente, a la serie de
potencial electromotriz, como veremos después. La serie
galvánica puede ser diferente para diferentes medio
ambientes. La serie galvánica más comúnmente vista es
para metales en agua de mar. Una corta lista de la anterior
se tiene a continuación:
Serie fem

La serie de fuerza electromotriz es similar a las series galvánicas ya que se

tiene también un listado de potenciales de oxidación en orden respecto a sus
valores. Sin embargo, las series galvánicas ordenan los metales de acuerdo a
sus potenciales en un solo medio ambiente. La serie fem da la lista de
metales en orden de sus potenciales en soluciones de concentraciones
estándar de iones (1 M). La serie fem puede ser usada para determinar si un
metal se corroerá en un medio ambiente dado. Un metal con una fem más
negativa tenderá a oxidarse, y un metal con una fem más positiva tenderá a
reducirse. En el caso de zinc en agua (el agua reacciona al potencial de
hidrógeno), el zinc tiene un potencial más negativo que el hidrógeno y
tenderá a corroerse. En el caso de cobre en agua, el cobre tiene una fem más
positiva que el hidrógeno y tenderá a ser estable. Es importante recordar que
la serie fem es para metales puros en soluciones con actividad estándar.
TIPOS DE CORROSION
Corrosión uniforme
El ataque uniforme resulta de la acción local de una celda de
corrosión, que posee múltiples ánodos y cátodos operando sobre la
superficie del metal por algún tiempo. Las áreas anódicas y catódicas
continúan su movimiento por sobre la superficie, dando como
resultado una corrosión uniforme. Este tipo de corrosión con
frecuencia resulta por la exposición a la atmósfera (especialmente en
medioambientes con contaminación industrial), salmuera, agua dulce,
agua de mar o a la exposición de suelos y químicos.
Corrosión Galvánica

La corrosión galvánica es una reacción electroquímica de dos metales

diferentes que se encuentran en contacto en presencia de un electrolito
y una ruta metálica por donde se mueven los electrones.

Es reconocible por la presencia de un compuesto de corrosión en la

junta entre dos metales disímiles. Un ejemplo son las aleaciones de
aluminio o magnesio en contacto con el acero (acero al carbón o
aceros inoxidables), la corrosión galvánica puede acelerar la corrosión
del aluminio o el magnesio.
La velocidad de corrosión también es afectada por el tamaño relativo
de las áreas entre el ánodo y el cátodo, la combinación de una gran
área catódica y una pequeña área anódica es indeseable. La corrosión
del ánodo puede ser de 100-1000 veces mayor que si las áreas fueran
iguales, el ánodo debe ser de mayor tamaño que el área catódica.
El caso más común de corrosión galvánica se da en el sistema de
calderas causado por el contacto de materiales diferentes, tales como el
hierro y el cobre. Esta celda diferencial puede también ser formada
cuando están presentes depósitos. La corrosión galvánica puede
ocurrir en soldaduras debido a esfuerzos internos en la zona afectada
por el calor o el uso de diferentes aleaciones en la soldadura. Algunos
de estos resultados debidos a un potencial eléctrico localizados en la
superficie se pueden deber a:

1. Rayones en la superficie del metal.

2. Esfuerzos internos en el metal.
3. Diferencia en la temperatura.
4. Depósitos conductivos.
Corrosión por Picadura

La corrosión por picadura es un tipo de corrosión localizada que

ocurre en defectos microscópicos localizados sobre la superficie del
metal.

La picadura se desarrolla cuando el ánodo o el área corroída es

pequeña con relación al cátodo o área protegida, por ejemplo, la
corrosión puede ocurrir cuando grandes áreas de la superficie están
cubiertas por depósitos de fábrica, recubrimientos aplicados o
depósitos de varios tipos, donde al romperse pierde la continuidad
del recubrimiento protector. Las picaduras pueden desarrollarse al
desnudo, en metales con superficies limpias, debido a las
irregularidades físicas y químicas en la estructura del metal.
Condiciones disímiles en la superficie del metal puede crear
también condiciones para promover la corrosión.
Corrosión solapada

La corrosión solapada es la producida en la región de contacto de

metal-metal o metal- no metal. Esto puede ocurrir en arandelas,
bajo percebes (fauna marina), granos de arena, bajo las películas
de recubrimiento y en depósitos formados bajo las juntas roscadas.
Corrosión Erosión

La corrosión erosión es el resultado de la combinación de un medio

ambiente químicamente agresivo y la velocidad del fluido en la superficie
de la tubería
CONSULTA ( 2 preg. En el examen)

Corrosión filiforme

Este tipo de corrosión ocurre bajo superficies pintadas cuando la

humedad atraviesa el recubrimiento. Los barnices y pinturas de
secado rápido son los mas susceptibles a este problema. Su uso
debería evitarse a menos que exista la ausencia de efectos
adversos. Donde un recubrimiento sea requerido este deberá
mostrar baja permeabilidad al vapor de agua y excelente
adhesión. Los recubrimientos ricos en zinc deberían también ser
considerados como recubrimientos para aceros al carbono por sus
cualidades de protección catódica.

La corrosión filiforme normalmente se inicia en pequeños tamaños,

algunas veces con defectos microscópicos en el recubrimiento
Corrosión por fatiga

La corrosión por fatiga es un caso especial de corrosión bajo esfuerzos

causada por la combinación de los efectos de esfuerzos cíclicos y
corrosión. Ningún metal es inmune, si el metal se encuentra en un medio
ambiente corrosivo puede verse afectada su resistencia a esfuerzos
cíclicos. El daño por fatiga-corrosión es mayor que la suma de esfuerzos
cíclicos y corrosión. El control de fatiga-corrosión puede ser acompañado
por una disminución en los esfuerzos cíclicos o por control de la corrosión.
 MÉTODOS DE PREVENCIÓN

1º Protección por recubrimientos metálicos.

2º Protección por recubrimientos no metálicos.
3º Protección catódica.
4º Protección por el empleo de metales autoprotectores.
Protección por recubrimientos metálicos.

Uno de los procedimientos más empleados contra la oxidación y

corrosión es el recubrir la superficie que se desea proteger con una
capa de metal autoprotector lo más compacta y adherente posible.

Si el metal protegido es menos electronegativo (catódico) que el

protector (anódico), la protección tiene lugar aún en el caso de
agrietamiento o descascarillado de la capa protectora. Lo contrario
sucede si el recubrimiento es catódico, requiriéndose en este caso un
recubrimiento perfecto, sin porosidad. Como ejemplo del primer caso
tenemos el acero recubierto de Zn y del segundo, al recubrirlo de Sn.

La elección del metal empleado en el recubrimiento se hace de

acuerdo con el metal que se ha de proteger, del objeto de que se
trata y del espesor que se proyecta dar a la capa protectora.
Los recubrimientos metálicos pueden aplicarse por varios
procedimientos: por electrólisis, por inmersión en el baño del metal
protector, por metalización, por cementación y por chapado.

Antes de proyectar un metal sobre una superficie, debe someterse

esta a una preparación previa, para obtener una buena adhesión
del metal proyectado.
Protección por recubrimientos no metálicos

Los recubrimientos no metálicos empleados en la protección de la

corrosión se pueden clasificar principalmente en:

- Fosfatación.
- Oxidación superficial.
- Esmaltado.
- Pinturas
- Catódica
Recubrimientos por fosfatación

Consiste este procedimiento en sumergir las piezas de acero en una

solución acuosa de un fosfato metálico ácido, que puede ser
fosfato diácido de manganeso, fosfato diácido de cinc o fosfato
diácido de sodio.

La solución de fosfato diacido de manganeso se calienta a una

temperatura de 100ºC, sumergiendo en el baño las piezas, sobre las
que se obtiene una capa de fosfato insoluble de un espesor de 0,01
mm. Esta protección es poco eficaz, y por eso se emplea solo como
impregnación previa a una aplicación posterior de pintura o barniz
Recubrimientos por oxidación superficial.

La formación de una película superficial de oxido para proteger el

metal es un medio bastante eficaz, que se emplea, sobre todo, para
las aleaciones de aluminio y magnesio.

La oxidación puede realizarse por calentamiento, por electrólisis

(oxidación anódica) y por ataque de un ácido (oxidación química).
Recubrimiento por esmaltado.

Los esmaltes son esencialmente borosilicatos de calcio, de potasio y

de plomo, que se aplican formando una papilla sobre el metal
previamente desengrasado y decapado. Una vez secas se
introducen las piezas en un horno donde se funde el esmalte
formando una capa protectora vidriada.

El esmaltado se utiliza mucho para utensilios de cocina caseros y

para aparatos empleados en la industria química. Los esmaltes
tienen el inconveniente de que no son elásticos y saltan con
facilidad si se golpean
Recubrimiento con pinturas.

Existen muchas clases de pinturas que proporcionan una protección

más o menos eficaz contra la corrosión.

Las pinturas al aceite no son anticorrosivas y solamente se les

asigna, desde el punto de vista de protección contra la corrosión y
la oxidación, una misión impermeabilizante, aparte del efecto
decorativo.

Normalmente deben aplicarse por lo menos dos capas, sobre una

imprimación previa sobre el metal de un pigmento pasivador, como
el minio o el cromato de cinc, que detienen la corrosión aun cuando
se produzca algún poro en la capa de pintura que llegue
hasta el metal base.
Las pinturas cuya base son los alquitranes procedentes de la
destilación de la hulla, o los betunes naturales, se emplean también
mucho para la protección, sobre todo, de tuberías enterradas. A las
pinturas a base de alquitrán conviene adicionarles cal para
neutralizar su acidez. Todas las pinturas de esta clase tienen el
inconveniente de que se cuartean si sufren grandes variaciones de
temperatura, y además fluyen en tiempo caluroso y se hacen
frágiles en tiempo frío.

Toda aplicación de pintura de cualquier clase debe ir precedida

de un desengrasado y decapado cuidadoso del metal para hacer
desaparecer toda traza de óxido, hollín o cascarilla.
Protección catódica.

La protección catódica consiste en incluir la pieza que se desea

proteger en un circuito eléctrico con fuerza electromotriz exterior
aplicada, o sin ella de manera que el metal haga de cátodo (ver
figura).

Protección catódica sin suministro de energía eléctrica exterior de una tubería de

hierro por medio de un ánodo de magnesio
Este método se funda en el hecho comprobado de que si se
sumergen dos metales de distinto potencial galvánico, por
ejemplo, cinc y hierro, unidos o puestos en contacto en una
solución salina, se produce una corriente eléctrica a través del
electrolito, que va del metal anódico -en este caso el cinc- al
catódico, que es el hierro, que neutraliza las acciones
electroquímicas locales entre distintas zonas que habría en
cualquiera de los metales de haberse aislado. En este caso
particular, el hierro resulta protegido a costa de consumirse el cinc.

Los ánodos más utilizados, cuando se aplica protección catódica

sin suministro de energía eléctrica exterior, son de cinc, aluminio,
magnesio o aleación rica en magnesio. El aluminio tiene el
inconveniente de formar una capa de oxido que disminuye su
acción protectora.
Ánodos de sacrificio

Se trata de unir la estructura a proteger a un metal más

electronegativo que actúa como ánodo y se corroe.

Ejemplos : La protección de las tuberías subterráneas de acero se

lleva a cabo uniéndolas mediante un conductor a placas de Zn o
Mg; en el caso de los navíos se protege de la acción perjudicial de
la hélice (de latón y bronce) con electrodos de Zn o Mg
(electrógenos), colocados en su proximidad (Figura).
Corrientes impresas

Se hace circular una corriente continua, producida por un

generador exterior, a través del medio corrosivo, entre un ánodo
muy resistente a la corrosión y la pieza que actúa de cátodo. Los
oleoductos y tuberías subterráneas se protegen por este
procedimiento.

Consiste en conectar el metal a proteger al polo negativo (cátodo)

de una fuente de alimentación de corriente continua, y el positivo
al ánodo (electrolito auxiliar, chatarra).

La energía eléctrica necesaria para el proceso de protección es

generada, en el caso de los barcos, a bordo del buque,
extrayéndola de un generador.
El problema es que se provoca un potencial altamente negativo en
las zonas adyacentes al ánodo, con lo cual se provoca la
destrucción de los sistemas de pintura.

Aunque habrá que pintar, ya que de lo contrario, la demanda de

corriente sería muy superior.
Protección por el empleo de metales autoprotectores

Uno de los procedimientos más sencillos para proteger las piezas

contra la corrosión y la oxidación, es fabricarlas con metales
autoprotectores, es decir, metales que tengan la suficiente
resistencia contra la oxidación y corrosión que haga innecesaria
la aplicación de ninguna protección adicional.

Así el cromo, el níquel, el platino, el oro, el tántalo y el wolframio,

entre otros, son muy resistentes a la oxidación y corrosión
atmosférica y a la acción de muchos ácidos.

Pero su elevado precio impide su utilización salvo para

aplicaciones científicas
DESGASTE
En general el desgaste puede ser definido como el daño a una
superficie sólida causada por la remoción o desplazamiento de
material por acción mecánica de contacto sólido, líquido o gas. El
deterioro gradual está frecuentemente implícito y los efectos están
mas relacionados a la parte superficial causados por este
fenómeno; pero estas restricciones no deben ser rigurosamente
aplicadas cuando se analizan problemas de desgaste o falla. No se
debe aceptar o asumir que el desgaste es enteramente mecánico,
porque la corrosión química puede combinarse con otros factores
de desgaste.
 Desgaste: Clasificación
El desgaste ha sido clasificado de varias formas. La mas simple
clasificación esta basada en la presencia o ausencia de lubricantes
efectivos a saber desgaste lubricado y no lubricado. Otra
posibilidad es clasificar el desgaste en la base de un mecanismo
fundamental que es la operación. Desafortunadamente, esta
aproximación es complicada debido a que más de un mecanismo
puede estar operando a la vez y por el hecho de que este esquema
de clasificación viene de diferentes conocimientos y experiencias
con el tema de desgaste. Como resultado diferentes clasificaciones
sobre mecanismos de desgaste han sido desarrolladas y ningún
esquema es universalmente aceptado, aunque muchos de ellos
comparten similares características.

La siguiente es una clasificación realizada por la norma ISO

15234.2004
1.0 Fatiga
1.1 Subsuperficie
1.2 Iniciado en la superficie
2.0 Desgaste
2.1 Abrasivo
2.2 Adhesivo
3.0 Corrosión
3.1 Humedad
3.2 Fricción
3.2.1 Corrosión por rozamiento
3.2.2 Falsa Fractura Brinell (apariencia de desgaste por sobrecargas)
4.0 Erosión Eléctrica
4.1 Voltaje Excesivo
4.2 Fugas de Corriente
5.0 Deformación Plástica
5.1 Sobrecarga (Fractura verdadera)
5.2 Virutas de corte
5.3 Virutas por manejo
 Fatiga en Sub-superficie
La Fatiga en Sub-superficie es una forma de desgaste que ocurre
después de muchos ciclos de altos esfuerzos de carga flexionando
sobre el metal. Esto causa grietas en la sub-superficie del metal,
que luego se propagan hacia la superficie resultando en la
remoción de un pedazo de metal de la superficie. Comienza con
inclusiones o defectos en el metal debajo de la superficie. Se
forman micro-grietas en la sub-superficie debido a la repetición por
largo tiempo de cargas y esfuerzos cíclicos (500000 psi) causando
una deformación elástica (flexión) del metal. Esto es típico en los
elementos y pistas de los rodamientos, dientes de engranajes, y
todo lo que opere en un régimen de lubricación elasto-
hidrodinámica (EHD). El esfuerzo de contacto está concentrado en
un punto por debajo de la superficie del metal.
Estas micro-grietas normalmente se propagan hacia la superficie
lo que eventualmente resulta en el desprendimiento de material o
delaminación. Aparecen como daños a la superficie o desgaste
(grandes picaduras) conocidas como desconchado. Otros
términos usados para fatiga en la sub-superficie son hojuelas,
pelado y picaduras mecánicas. Si existe una película de
lubricante gruesa donde no haya contacto metal-metal, la
superficie no se desgasta. La fatiga de superficie no es una
preocupación común si se utilizan metales de buena calidad en
la fabricación de rodamientos. La mayoría fallará primero por
otros mecanismos que por fatiga de la sub-superficie.
Fatiga iniciada en superficie

Esta comienza con la reducción del régimen de lubricación y una

pérdida de la película normal de lubricante. La película de
lubricante disminuye de fluida a límite o mixta. Entonces ocurre el
contacto metal-metal o una fricción por deslizamiento. Se genera
daño sobre la superficie. Los puntos más elevados de las
asperezas en la superficie del metal se eliminan lo que en
principio da la apariencia de una superficie mate o esmerilada.
Este tipo de daño de la superficie es generalmente visible
magnificándola de tres a cinco veces. El daño a la superficie es
acompañado con la carga cíclica de los elementos rodantes
sobre la pista. Esto crea micro-grietas ásperas y micro-
desconchado. Las grietas comienzan en la superficie y migran
hacia abajo dentro del metal.
Una pestaña de metal es creada en la superficie la cual flexiona
en el borde de la superficie de la grieta. Esto crea un borde
mecanizado en frío de un color más claro. La grieta se propaga y
puede interceptar con el metal, liberando un pedazo de metal de
la superficie. Desgaste en hojuelas, picado mecánico y micro-
picado son otros nombres usados para describir el desconchado.
La fatiga de la superficie también puede ocurrir como resultado
de una deformación plástica. Las partículas contaminantes en el
aceite entran en el área de contacto rodante de mayor carga por
ejemplo entre el rodamiento y la pista, o entre los dientes de los
engranajes causando alguna forma de daño a la superficie, como
por ejemplo una hendidura.
Desgaste Abrasivo

Se estima que el desgate abrasivo es la forma más común de desgaste

en las máquinas lubricadas. La contaminación con partículas y la
rugosidad de las superficies causan cortes y daños a dos superficies
que están en movimiento relativo una con respecto a la otra.

La Abrasión de Tres Cuerpos ocurre cuando un contaminante

relativamente duro (partícula de polvo o de desgaste) y de un tamaño
cercano a los claros dinámicos (espesor de la película lubricante) es
embebida en una de las superficies y posteriormente comprimida entre
dos superficies que se encuentran en movimiento relativo. Cuando el
tamaño de la partícula es superior al espesor de la película lubricante,
ocurre un arañado, arado o ranurado en la superficie. Esto crea surcos
paralelos en la dirección del movimiento, parecido a un lijado.
Una abrasión suave con partículas finas puede causar un pulido
satinado, con apariencia mate o pulida. Esto se puede evitar con
una mejora en filtración, lavado y sello para evitar el ingreso de
partículas pequeñas.
Desgaste Adhesivo
El desgaste adhesivo es la transferencia de metal de una superficie
en contacto hacia otra. Ocurre cuando altas cargas, alta
temperatura o alta presión hacen que las asperezas de las dos
superficies metálicas, en movimiento relativo, entren en contacto, se
suelden e inmediatamente se separen, rompiendo el metal en
pequeñas y minúsculas secciones.
La superficie puede quedar áspera y dentada o relativamente suave
debido al desplazamiento/deformación del metal. El metal es
transferido de una superficie a otra. La adhesión ocurre en los
regímenes de lubricación mixta o límite debido al poco
abastecimiento de aceite, a una viscosidad inadecuada, a unas
incorrectas tolerancias internas, a una instalación incorrecta o a
desalineación. Esto puede ocurrir en anillos y cilindros, cojinetes y
engranajes.
El desgaste durante el periodo inicial de asentamiento es una
forma de desgaste suave, como hojuelas. El rayado generalmente
se refiere como un desgaste adhesivo moderado, mientras que el
raspado, desplazado y agarrotado resultan de una adhesión
severa. La adhesión puede ser prevenida disminuyendo las
cargas, evitando las cargas de choque y asegurando que se esté
utilizando el aceite con el grado de viscosidad correcto. Si es
necesario, se pueden utilizar aceites con aditivos extrema presión
(EP) y antidesgaste (AD o AW) para reducir el daño a las
superficies.
Severo desgaste adhesivo en un eje estacionario sobre el cual rotaba
un engranaje planetario en presencia de un lubricante inadecuado.
Debido a que las fuerzas radiales fueron en un solo lado del eje, el
desgaste adhesivo se originó en un solo lado.
Engranes hipoidales
Desgaste adhesivo destructivo de una cruceta diferencial (araña)
ocasionando la fractura de uno de los muñones, el lubricante fue
inadecuado para esta aplicación
Desgaste por Erosión
La erosión puede ser considerada como una forma de desgaste
abrasivo. Ocurre principalmente a alta velocidad, donde las
partículas sólidas en la corriente y que han entrado al fluido, golpean
sobre la superficie, erosionándola. Los sistemas hidráulicos son un
buen ejemplo donde podemos encontrar este tipo de desgate. La
velocidad del fluido tiene una significativa influencia en esta tasa de
desgaste, la cual es proporcional al menos al cuadrado de la
velocidad del fluido. La erosión típicamente ocurre en bombas,
válvulas y toberas (boquillas). No ocurre un contacto metal-metal. El
mecanismo de erosión tiene sus ventajas en el maquinado de piezas
por chorro de agua a presión.
Lugares comunes en tuberías donde un fluido desarrolla un flujo
turbulento que produce erosión.
En materiales dúctiles, cada partícula causa una deformación
plástica en la forma de un cráter pequeño con bordes elevados.
Cuando el ángulo de incidencia es normal, los cráteres son
simétricos. En materiales dúctiles existe un ángulo crítico de
aproximadamente 20° donde se obtiene el mayor desgaste por
erosión, donde el metal se elimina por acción de corte. Los
materiales frágiles fallan por agrietamiento de las superficies
debido a las fuerzas de impacto.
Cavitación

Esta es una forma especial de erosión en la cual burbujas de vapor

formadas en el fluido en las regiones de baja presión, colapsan
(implotan) cuando entran en las zonas de alta presión en los
sistemas de lubricación. La implosión puede ser tan poderosa que
puede crear huecos o picaduras, aún en metales endurecidos si
esta implosión ocurre sobre la superficie del metal. Este tipo de
desgaste en muy común en bombas hidráulicas, especialmente
aquellas en las cuales existen restricciones en la entrada del fluido
o están operando en alturas elevadas.
Mecanismo de fatiga por picaduras debidas a cavitación.
La serie de gráficos muestran la pared de un metal vibrando de izquierda
a derecha contra un líquido, el cual en todos los casos esta a la derecha
de la pared. Los eventos mostrados puede ocurrir en cortísimos periodos
de tiempo, en el orden de los microsegundos. a) La pared metálica se
mueve hacia la derecha contra el liquido estacionario, el cual resiste el
movimiento debido a su inercia. b) El metal alcanza el final de su
movimiento, pero la inercia del líquido causa que su movimiento continúe
hacia la derecha. c) El metal inicia su movimiento hacia la izquierda
dejando el líquido, el cual no puede alcanzar la pared debido a su
inercia. Consecuentemente pequeñas burbujas son formadas en el
líquido en la superficie del metal, estas son esencialmente burbujas con
presiones negativas. d) La pared metálica alcanza el final de su
desplazamiento hacia la izquierda y el líquido trata de alcanzar la pared
y colapsan las burbujas. e) La pared inicia el movimiento hacia la
derecha cuando las burbujas colapsan violentamente o implosionan
contra el metal. Como la vibración del metal continua, la formación y
colapso de estas burbujas en el líquido pueden causar picaduras por
fatiga en la superficie del metal. Si las implosiones continúan en los
mismos lugares del metal, las picaduras eventualmente conducirán a una
completa perforación de la pared del metal.
Desgaste por fricción repetitiva (Freeting)

Cuando dos superficies metálicas o una metálica y otra no metálica

se mueven en forma tal que están en contacto una contra otra, con
un movimiento oscilante y bajo la influencia de una presión normal,
pueden ocurrir daños por fricción o fretting.
El proceso primario es la formación de partículas de desgaste,
partículas metálicas o no metálicas, debido a la abrasión, a la
fractura por fatiga y a la transferencia de material. Las partículas
recién creadas reaccionan rápidamente con el medio adyacente,
por ejemplo, lubricante, aire, agua, o puede experimentar cambios
químicos variados.
Gracias a la naturaleza oscilante del movimiento, las partículas no
pueden escapar de la zona entre las superficies en movimiento, de
allí que son materialmente pulverizadas, y reaccionan
químicamente con el entorno, luego son sinterizadas,
compactadas y finalmente impresas en la superficie metálica
respectiva.
La apariencia final de superficies que han sufrido “fretting” pueden
contener “manchas”, ondulaciones, picaduras asperezas, etc.
Además del daño estético, numerosas grietas de fatiga pueden
nuclear y propagarse conduciendo a la falla prematura del
material
 eje

cojinete

bastidor
Protección contra el desgaste

Existen muchos materiales y métodos para proteger contra el

desgaste. La selección de un material para un proceso especifico
requiere un análisis exhaustivo de las condiciones reales de
servicio, un conocimiento de la aplicabilidad y limitaciones del
material. Varias técnicas para proporcionar protección a la
superficie contra el deterioro son:

Electrodeposición

Anodizado

Difusión

Metalizado (rociado metálico)

Revestimiento con una capa de metal dura resistente a la abrasión

Tratamiento térmico selectivo

FRACTURA
MECANICA
La mecánica de la fractura es la ciencia de predecir la capacidad de soportar
cargas por parte de las estructuras y componentes que contienen grietas.
Esta se basa en una descripción matemática del campo de esfuerzos que
rodean una grieta en un cuerpo cargado. Las dos categorías de fractura
mecánica son: fractura elástica lineal (LEFM) y fractura mecánica elasto-
plástica (EPFM). LEFM es usada cuando la punta de la grieta es aguda y
existe una pequeña cantidad de deformación plástica en o cerca de la punta
de la grieta y útil en materiales de alta resistencia mecánica, entre estos
aceros de alta resistencia, titanio, aleaciones de aluminio. EPFM se usa
cuando la punta de la grieta no es aguda y existe cierta plasticidad en la
punta de la grieta, este método se usa para el diseño de materiales de baja
resistencia y aceros de alta tenacidad.
La resistencia a la fractura de un sólido es una función de las fuerzas
cohesivas que mantienen a los átomos unidos. Usando este criterio, la teoría
de la resistencia cohesiva de un sólido elástico frágil puede ser estimado que
se encuentre en el rango de E/10, donde E es el módulo de elasticidad. Sin
embargo, la resistencia a la fractura de materiales reales es mucho más baja,
normalmente de 10 hasta 1000 veces mas bajo que su valor teórico. En 1920
A.A Griffith, mientras ensayaba probetas de vidrio, observó que las probetas
mas largas, presentaban la resistencia mas baja. Esto condujo a la idea de
que la variación de la resistencia en las probetas de vidrio se debían a
defectos superficiales primarios. Cuando las probetas eran más largas
existía una mayor probabilidad de encontrar defectos largos suficientes
como para causar la falla.
Estos defectos disminuyen la resistencia a la fractura debido a que amplifican
los esfuerzos en la punta de la grieta. Esto conduce a un criterio de
inestabilidad que considera que la energía liberada en un sólido provoca al
mismo tiempo el crecimiento catastrófico de los defectos bajo esfuerzos
aplicados. Considere la grieta en la placa mostrada en la figura siguiente, los
esfuerzos máximos se localizan en la grieta y van disminuyendo a medida que
se alejan de esta, σo . Si se asume que la grieta es un agujero elíptico
practicado en la plancha y ésta se encuentra orientada de manera
perpendicular a los esfuerzos aplicados, el máximo esfuerzo σm se encuentra
en la punta de la grieta y esta dada por:

2𝑎 𝑎 1/2
𝜎𝑚 = 𝜎𝑜 1 + = 𝜎𝑜 1 + 2
𝑏 𝜌𝑡

Donde 𝜌𝑡 = b2/a es el radio tangencial en la punta de la grieta. Note que para un

2𝑎
agujero que tiene ( a = b), la cantidad 1 + se reduce a 3, el cual es el
𝑏
concentrador de esfuerzos convencional para un agujero redondo. Aquí σo es
la magnitud de esfuerzo de tensión nominal, 𝜌𝑡 es el radio de la punta de la
grieta y a es la longitud superficial de la grieta o la mitad de la longitud de una
grieta interna. Para una microgrieta que tiene una punta muy pequeña, la
𝑎 1/2
cantidad es grande y la ecuación se reduce a:
𝜌𝑡
La relación 𝜎𝑚 /𝜎𝑜 es el factor de concentración de esfuerzos (Kt):

1/2
𝜎𝑚 𝑎
𝐾𝑡 = =2
𝜎𝑜 𝜌𝑡

El cual es la cantidad de esfuerzo nominal aplicado y magnificado en la grieta.

Note que el factor concentrador de esfuerzo (Kt) se incrementa con el
incremento de la longitud de la grieta (a) y decreciendo el radio de grieta (𝜌𝑡 ).
De allí que toda grieta, si está presente debe mantenerse lo más pequeña
posible. Sin embargo, el efecto de un concentrador de esfuerzos es mucho
más significativo en un material frágil que en un dúctil. En un material dúctil,
cuando el concentrador de esfuerzos excede la resistencia a la fluencia, el
material puede localmente relevar de esfuerzos la punta de la grieta. Debido a
que el material frágil no tiene esta capacidad, la propagación de la grieta a
través del material crece hasta una longitud crítica y el material falla. La
resistencia teórica de un sólido elástico debe ser cercana a la resistencia
cohesiva del material, esto se ha demostrado con un cristal (whiskers) libre
de defectos en el que se ha probado su resistencia teórica.
Un concentrador de esfuerzos, es la zona donde el campo de esfuerzos se
reúne, los mismos que pueden ser: geométricos, defectos de maquinado,
metalúrgicos, etc. y que causan una variación en la distribución de esfuerzos
en el material o componente mecánico. Este tipo de discontinuidades se puede
ver en las Figuras 1 y 2.

Distribución y concentración de
Distribución y concentración de
esfuerzos por elementos finitos.
esfuerzos por fotoelasticidad
Cuando una grieta en un sólido es solicitada por un esfuerzo, de
manera que la superficie de grieta se desplaza perpendicularmente al
plano de grieta, se induce un campo de esfuerzos elásticos en la
vecindad del frente de la grieta, teniéndose un KI que es el factor que
cuantifica la intensidad de los esfuerzos alrededor de la punta de la
grieta en función del esfuerzo nominal y el tamaño de grieta.

Por lo general KI es de la forma: 𝑲𝒕 = 𝜷 ∗ 𝑺 ∗ (𝝅 ∗ 𝒂)

Donde β = factor adimensional que depende del tipo

de carga y de la relación del tamaño de grieta
a las dimensiones del componente

S = Esfuerzo nominal aplicado, sin tener en cuenta

la presencia de la grieta
a = Tamaño de la grieta
En el frente directo de la grieta, θ = 0, los esfuerzos que se generan son:

𝑲𝑰 𝜽 𝜽 𝜽
𝝈𝒚 = ∗ 𝑪𝒐𝒔 ∗ (𝟏 + 𝒔𝒆𝒏 ∗ 𝒔𝒆𝒏(𝟑 ∗ )
(𝟐 ∗ 𝝅 ∗ 𝒓) 𝟐 𝟐 𝟐
𝑲𝑰
𝝈𝒚 =
(𝟐 ∗ 𝝅 ∗ 𝒓)

𝑲𝑰 𝜽 𝜽 𝜽
𝝈𝒙 = ∗ 𝑪𝒐𝒔 ∗ (𝟏 − 𝒔𝒆𝒏 ∗ 𝒔𝒆𝒏(𝟑 ∗ )
(𝟐 ∗ 𝝅 ∗ 𝒓) 𝟐 𝟐 𝟐
𝝈𝒛 = 0

𝑲𝑰 𝜽 𝜽 𝜽
𝝉𝒙𝒚 = ∗ 𝒔𝒆𝒏 ∗ 𝑪𝒐𝒔 ∗ 𝑪𝒐𝒔(𝟑 ∗ )
(𝟐∗𝝅∗𝒓) 𝟐 𝟐 𝟐

𝝉𝒙𝒚 = 0
a) Sin concentrador b) Concentrador de c) Agujero transversal
de esfuerzos esfuerzos concentrador de esfuerzos

Distribución y concentración de esfuerzos por elementos finitos.

FACTOR GEOMÉTRICO

Para relacionar el esfuerzo máximo real en la discontinuidad con el

esfuerzo nominal, se definen las siguientes ecuaciones.

Esfuerzo nominal
DETERMINACION DE LOS FACTORES KI

Determinación del factor KI

Intensificadores de esfuerzo

Cualquier discontinuidad en un componente que altera la distribución

de esfuerzos, y a las regiones en las cuales ellas ocurren se les
denomina concentradores de esfuerzos.

• Cambios en la geometría
• Acabados
• Imperfecciones
• Discontinuidades
• Zonas con corrosión
CAMBIOS EN LA GEOMETRÍA

Concentración de tensiones para Concentración de tensiones para

plancha traccionada con muesca eje traccionado con radio de
acuerdo
 IMPERFECCIONES

Solidificación de dos estructuras en Inclusiones de sulfuro de

una fundición, debido a una manganeso
diferencia durante el enfriamiento
DISCONTINUIDADES

Discontinuidades producidas Discontinuidades producidas

durante la solidificación de la durante la manufactura
colada
ZONAS CON CORROSIÓN

Presencia de picaduras en la superficie de la varilla, estas variaciones

superficiales se convierten en concentradores de esfuerzos, que al aplicar
cargas repetitivas o de tensión conducen a la falla del componente.
Fractura

Se define fractura como la separación de un sólido en dos o más

partes bajo un estado de esfuerzos. Numerosas publicaciones han
clasificado las fracturas de diversas maneras y en consecuencia no
existe una clasificación única sino que todas son muy generales,
implicando por lo tanto situaciones muy diversas, es decir, no existe
una clasificación satisfactoria. Por ejemplo, se pueden clasificar las
fracturas de acuerdo al “mecanismo de falla”, o a su “modo de
fractura”, o a la “velocidad de propagación de la grieta”, etc. La
figura muestra un resumen de algunas de estas clasificaciones:
No obstante, desde el punto de vista del comportamiento mecánico
las fracturas se pueden clasificar en fractura dúctil y fractura frágil,
dependiendo de la cantidad de deformación plástica previa.

Fractura dúctil

Aspectos Macroscópicos de la Fractura Dúctil

La fractura dúctil se produce después de una
apreciable deformación plástica, con una elevada absorción de
energía antes de la fractura. La ductilidad puede ser medida en
términos de elongación y reducción de área porcentuales, y es
función de la velocidad de carga, temperatura y estado de
tensiones. La figura muestra esquemáticamente las energías que
caracterizan las fracturas dúctil y frágil.
Probetas cilíndricas sin entalla

Una probeta cilíndrica de tracción, sin entalla, reproduce de

manera más simple las características principales de una superficie
de fractura dúctil, cabe hacer notar que el mismo mecanismo
opera para flexión y torsión.
La figura siguiente muestra un modelo del desarrollo de este tipo
de fractura por sobrecarga mecánica. A medida que se produce
tracción y debido al endurecimiento por deformación en frío se
produce el cuello en la probeta, lo cual produce un estado tri-axial
de esfuerzos. Como resultado de un estado de tensiones tri-axial
producida por la estricción, se alcanza una situación en que las
pequeñas inclusiones no metálicas, que contiene el material en la
zona estringida o bien se fracturan o bien se decohesionan de la
matriz metálica, produciendo microhuecos que crecen
gradualmente al ir progresando la deformación plástica, hasta
coalescer.
Diferentes etapas de la fractura en forma de copa y cono durante un ensayo de
tracción: a) cuello inicial, b) formación de microhuecos, c) coalescencia de los
microhuecos para formar grietas, d) propagación de las grietas, y e) fractura
final por cizalla a 45º con respecto a la dirección del esfuerzo principal.
De este modo se genera una grieta interna plana en forma de disco
orientada normalmente a la dirección del esfuerzo aplicado.
Finalmente, la rotura se completa por corte a lo largo de una
superficie cónica orientada a unos 45º del eje de tracción, dando
origen a la clásica fractura copa y cono.

En probetas de sección circular o rectangular sometidas a ensayo

de tracción pueden aparecer tres tipos de zonas bien diferenciadas
• zona fibrosa
• Zona radial
• Zona de bordes dúctiles

La proporción de estas zonas varía con la forma geométrica de la

sección transversal, propiedades geométricas del material y la
magnitud de la tensión actuante.
En la fractura de copa y cono, la superficie de fractura
generalmente presenta tres zonas: a) zona fibrosa, b) zona radial y
c) zona de cizallamiento (shear lips) como se muestra en la figura
siguiente

Fractura dúctil copa-cono de una probeta de duraluminio

Dependiendo de la ductilidad del material, de la temperatura del
ensayo y de la velocidad de deformación este aspecto puede ser
alterado.

La temperatura de ensayo afecta la presencia de las zonas y sus

respectivos tamaños, tal como se ilustra en la figura siguiente. En
orden ascendente de temperatura se tiene: la temperatura
criogénica, donde la superficie es casi totalmente radial. A medida
que la temperatura aumenta, la zona radial se reduce mientras que
las zonas fibrosas y de cizalle (shear lips) crecen para finalmente
desaparecer a temperaturas elevadas.

La zona fibrosa aparece en componentes de acero al carbono o

hierro puro comercial. En cambio la superficie de fractura de aceros
de baja aleación o metales puros comerciales, muestran las
marcas circunferenciales concéntricas.
En un proceso de alta energía y gran deformación plástica. El centro
de la zona contiene el origen de la fractura, que es alguna
imperfección del material.

Efecto de la temperatura de ensayo en las zonas de fractura dúctil

A temperatura de ensayo constante, la resistencia mecánica
también afecta la presencia de las zonas de fractura y sus
respectivos tamaños, tal como se ilustra en la figura inferior. A una
resistencia moderada (por ejemplo, dureza) del material, las zonas
radial y fibrosa predominan; con un aumento de la resistencia
ambas zonas se reducen y los labios de cizalle aumentan. En piezas
muy resistentes, por ejemplo de dureza 52 RC la zona fibrosa
desaparece.

Efecto de la resistencia en las zonas de fractura dúctil

Probetas planas sin entalla

La geometría de la probeta influye en el estado de esfuerzos que

existe en cada punto, y en consecuencia, altera el aspecto de la
fractura cuando se va de una probeta cilíndrica a una rectangular,
la siguiente figura muestra alteraciones tales como:
•
a) Una zona fibrosa con un aspecto elíptico alargado, el cual
aumenta al incrementar la relación longitud/espesor de la
probeta.
•
b) La zona radial frecuentemente presenta un aspecto con
marcas de Chevron.
•
c) Para una relación largo / espesor, la zona de cizalle, puede
ocupar todo el espesor de la probeta. La superficie de fractura
forma en este caso, un ángulo aproximado de 45 º con la
dirección de tracción.
Figura. Esquema de la superficie de fractura de una placa delgada fracturada a tres
temperaturas crecientes
a) Bajas temperaturas- se observan solamente las marcas de chevron indicativas del
sentido de propagación de la fractura.
b) Temperaturas medias-Aparecen además los bordes dúctiles a 45º
c) Temperaturas crecientes- La fractura es totalmente dúctil, y solamente se observa la
fractura dúctil a 45º.
Probetas cilíndricas con entalla

Una entalla circular cambia drásticamente la distribución de

esfuerzos. Al ser la entalla un concentrador de esfuerzos, hace que
la grieta comience cerca de la punta o raíz de la entalla, es decir,
se extiende desde la periferia hacia el centro de la sección sin
formar una zona de cizalle (labios de desgarramiento (shear lips)
están ausentes); esta zona es sustituida por una región final áspera
sin orientación fija donde la fractura es rápida. La siguiente figura
muestra en forma esquemática las diferentes zonas de la fractura.
Esquema de las distintas zonas de la superficie de fractura dúctil en
probetas cilíndricas de un ensayo de tracción
•
(a) La superficie de fractura del cono de una probeta sin entalla,
presenta una zona de desgarramiento.
•
(b) La superficie de fractura del cono de una probeta con entalla,
no presenta una zona de desgarramiento debido a que la fractura
se inicia en la punta o al final de la entalla.
Efecto del incremento de esfuerzos en los concentradores geométricos y distribución de varios
de ellos en los cambios de forma de los componentes. (a) a (c) Incremento progresivo de los
esfuerzos con decrecimiento del radio de acuerdo. (d) a (f) Magnitud relativa y distribución de
esfuerzos resultado de una carga uniforme. (g) Esfuerzos causados por la presencia de un collar
de ancho considerable. (h) Decrecimiento de la concentración de esfuerzos que acompañan
al decrecimiento del ancho de collar. (i) Flujo de las líneas de esfuerzo en la junta de la cabeza
de un perno y su acople. (j) Efecto de una muesca simple. (k) Efecto del roscado continuo. (l)
Efecto de una ranura o garganta
Concentración de tensiones para eje traccionado con radio de acuerdo
La siguiente figura muestra el efecto de la temperatura en la
morfología de la superficie de fractura de cuatro barras a diferentes
temperaturas y sometidas a tracción. La barra calentada a la
menor temperatura muestra una fractura con una zona radial que
cubre toda la sección trasversal de la probeta, indicando un
crecimiento rápido. A medida que la temperatura aumenta,
comienza a aparecer la zona fibrosa.

Efecto de la temperatura en la fractura de probetas cilíndricas con entalla

sometidas a tracción
Probetas planas con entalla

Así como en el caso anterior, la presencia de entallas superficiales

en probetas planas producen las siguientes alteraciones que
pueden observarse en la siguiente figura.
•
a) Una zona fibrosa con un aspecto más elíptico, cuanto mayor
sea la razón largo / espesor de la probeta.
•
b) Una zona radial que frecuentemente presenta marcas
denominadas de “Chevron”.
Como se ha visto anteriormente, una entalla superficial, además de
ser un concentrador de esfuerzos, produce un estado triaxial de
esfuerzos; en consecuencia la zona fibrosa de fractura puede ser
desplazada del centro hacia un extremo del entalle. En una
probeta cilíndrica la fractura se propaga desde la periferia hacia el
centro formando la zona de cizalle.
Representación esquemática de las diferentes zonas de fractura en probetas
planas con entalla
Fatiga

La fatiga causa muchas más fallas mecánicas que cualquier otro

mecanismo de falla, este varía de acuerdo al tipo de maquinaria y causa al
menos el 80% de todas las fallas mecánicas.

Por definición las fallas por sobrecarga tienen lugar durante la aplicación de
una fuerza y las cargas igualan o son mayores que el límite de fluencia del
material. Por otro lado, las fallas por fatiga ocurren con cargas menores que
las necesarias para causar deformación y esto requiere muchos ciclos de
esfuerzos para iniciar y después crecen a través de la parte.

Cuando una falla por sobrecarga ocurre, la inspección de la falla indica la

dirección de la fuerza aplicada, la velocidad a la cual la carga fue
aplicada y el hecho de que la carga que causó la falla fue aplicada en
milisegundos antes de que la parte falle. En contraste, el evento que inició
la falla por fatiga a altos ciclos puede haber sido iniciado después de cien
mil, un millón o veinte millones o mas de esfuerzos cíclicos.
Afortunadamente una inspección cuidadosa de la parte y la superficie de la
fractura puede mostrar la carga relativa, dirección y uniformidad de la
carga aplicada, los concentradores de esfuerzos juegan un rol importante y
muchas otras causas que originan la falla.
No existe una definición formal de las categorías de falla por fatiga, pero
tres categorías son usualmente usadas:

1. Fatiga por altos ciclos: Toma más de 10,000 ciclos de esfuerzos antes de
fallar, este es probablemente la falla más común con un 90%. Muchas fallas
por fatiga toman mas de 100,000 ciclos y algunas mas de un millón, desde
la aplicación de la fuerza hasta la falla.

2. Fatiga por bajos ciclos: Ocurre cuando a la falla le toma menos de 10,000
ciclos pero más de 25 ciclos de esfuerzos desde que se aplicó la fuerza
antes de fallar. No son muy comunes dentro del equipamiento industrial y
refiriéndonos a la curva S-N, se puede observar que estos esfuerzos son
mucho mayores que para falla por fatiga por altos ciclos.
3. Fatiga por muy bajos ciclos: Un punto interesante acerca de este tipo de
falla, es que no muestran una deformación plástica visible cuando las partes
o piezas son examinadas. Por ejemplo, puede existir alguna deformación en
el último filete de un perno fallado pero no existe ninguna deformación del
cuerpo, la falla de muy bajos ciclos presenta las siguientes características:

a) Toma solo unas pocas aplicaciones de bajo esfuerzo, típicamente menos

de 10 ciclos, desde el inicio hasta la falla

b) Muestra alguna deformación visible en materiales dúctiles

c) La fuerza aplicada solo es ligera menos que la causada por sobrecarga

d) No son muy comunes en el equipamiento industrial pero son mas

frecuentes que las de fatiga de bajo ciclo
IDENTIFICACION DE LOS PROCESOS
DE FRACTURA
PROCEDIMIENTO A SEGUIR PARA DETERMINACIÓN DE FALLA
VISITA AL SITIO DE LA FALLA E INSPECCIÓN OCULAR

La inspección de falla en el sitio se debe hacer tan pronto como sea

posible. Se deben tomar fotografías (a color) y hacer anotaciones
de todos los detalles que se observen.

En una inspección se debe determinar:

- Localización de las piezas rotas respecto a cada una de las otras.

- Identificación del origen de la falla.

- Orientación y magnitud de los esfuerzos.

- Dirección de propagación de la grieta y secuencia de la falla.

- Presencia de oxidación, colores de temperatura o productos de

corrosión.

- Presencia de defectos en el material, concentración de esfuerzos,

etc.
RECOLECCIÓN DE LAS MUESTRAS
Es importante tener cuidado con la selección de las muestras que
se van a estudiar, en la limpieza de la superficie y su
preservación. El cuidado de la limpieza de la superficie de
fractura es sumamente importante, la misma debe estar
protegida durante su manipulación (evitar el contacto con los
dedos) y transporte desde el sitio en que ocurrió la falla hasta el
laboratorio para su análisis, a fin de prevenir la posible
contaminación o pérdida de productos de corrosión. Una manera
de protegerla es cubriéndola con una tela o papel limpio.

Nunca se debe lavar la superficie de fractura con agua u otro

líquido; sin embargo, en las muestras contaminadas por agua de
mar o con productos para extinguir incendios, las mismas
requieren ser lavadas para descubrir los detalles cubiertos. En
este caso, una vez observada la superficie con una estero lupa o
SEM y haber enviado muestras de los productos al laboratorio de
química, se procede a su lavado. Este lavado se hace con el
solvente apropiado, de acuerdo al análisis químico de las
productos superficiales, por lo general con agua y después con
acetona o alcohol antes de colocarlas en un desecador al vacío.
DATOS INFORMATIVOS

Es importante hablar con los operarios, ya que pueden suministrar

datos o pistas importantes para el posterior análisis, indagar por la
presencia de ruidos, vibraciones, o temperaturas anormales.

La recopilación ordenada de los datos y observaciones hechas en

el sitio del accidente permitirán realizar un análisis acertado. Se
debe tener una historia de cada pieza o equipo (esto generalmente
se hace en el programa de mantenimiento). De ser posible se debe
examinar esta información antes de visitar el sitio del accidente.
Esto permitirá hacer una estimación en forma mas inteligente.
La información que se necesita es:

- Identificación de la pieza.
- Función que cumple.
- Datos de la historia de servicio.
- Material de fabricación.
- Procesos de manufactura y métodos de fabricación.
- Tratamientos térmicos aplicados.
- Documentación de las normas y técnicas utilizadas en la
inspección.
- Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones ambientales.
- Documentación de las normas de diseño y cálculos modificados en
el diseño.
ESTUDIOS DE LABORATORIO
Inspección de la Falla

Consiste en la observación de la superficie de la fractura y de la

pieza fallada en general; a través de un examen macroscópico, el
cual representa una observación a simple vista de la superficie de
la falla, que permitirá en algunos casos identificar el tipo de
fractura o el origen de la falla. Se debe observar muy bien la
huella, la amplitud de las zonas marcadas en la superficie, su
textura, la presencia de grietas o focos de fractura y en fin todo
aquello que conduzca a la determinación correcta del motivo de
la falla. Adicionalmente con la ayuda de una lupa estereoscópica
se puede obtener macrofractografías para un posterior análisis.
REFERENCIAS

• Metals Handbook, Understanding how to components fail, Second Edition

• Metals Handbook, Failure Analysis of Heat Treated Steel Components, 2008

• Metals Handbook, Failure Analysis of Engineering Structures, 2005

• Metals Handbook, Elements of Metallurgy and Engineering Alloys, 2008

• Arthur McEvily, Metals failures: Mechanisms, Analysis and prevention, John

Wiley, 2002