MANUAL DE NORMAS

Y PROCEDIMIENTOS
 Almería Austral S.A.
Servicios de Perforación
NORMAS GENERALES

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Servicios de Perforación
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Servicios de Perforación

ÍNDICE

1.- NORMAS GENERALES

A.- INTRODUCCIÓN

B.- RESPONSABILIDADES DE CADA FUNCIÓN

I) JEFE DE EQUIPO
II) ENCARGADO DE TURNO
III) PERFORADOR
IV) ENGANCHADOR
V) PEON BOCA DE POZO

C.- CONSIDERACIONES SOBRE LOS TRABAJOS DE

PERFORACIÓN

I) CONFECCIÓN DE LOS PARTES API

II) COMUNICACIÓN DE LAS NOVEDADES Y PARTES
 D.- EQUIPAMIENTO Y MANIOBRAS

I) COLUMNA PERFORADORA
II) PORTAMECHAS
III) BARRAS DE SONDEO
IV) VÁSTAGOS
V) HERRAMIENTAS DE BOCA DE POZO
- LLAVES DE SONDEO
- ELEVADORES
- CUÑAS
VI) INSTRUMENTAL
VII) VALVULA SOBRE EL TREPANO (FLOAT VALVE)
VIII) BOMBAS DE INYECCION
IX) MANIFOLD DE SURGENCIA
X) ACCIONADOR DE B.O.P.
XI) TRIP TANK
XII) MONTAJE DE B.O.P.
XIII) PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DEL CONJUNTO DE
B.O.P. Y ACCIONADOR HIDRAULICO
- VOLUMEN MINIMO DEL ACUMULADOR
- TIEMPO DE RESPUESTA DEL ACUMULADOR
- TEST DE CAPACIDAD DE LA BOMBA DE LA UNI-
DAD
- TEST DE PRECARGA DE LOS ACUMULADORES
- TEST DE CAPACIDAD DE ACCIONAMIENTO DE LOS
ACUMULADORES
- PRUEBA DE HERMETICIDAD DE B.O.P. Y CAÑERIA
- PROBLEMAS MÁS FRECUENTES EN EL CONJUNTO
DE B.O.P.
- PRUEBA DE B.O.P., CABEZAL, LINEAS Y MANI-FOLD
XIV) MANIOBRA POR CAMBIO DE TREPANO
XV) ENTUBACION
XVI) CEMENTACION
XVII) DESMONTAJE DE BOP Y VINCULACION DE LA
CAÑERIA
XVIII) DTM - GENERALIDADES

2.- PROCEDIMIENTOS
A. EQUIPO IDECO H - 40

I) MONTAJE DEL EQUIPO

 TOMAR LAS MEDIDAS DE LA LOCACION
 ALINEAR LA SUBESTRUCTURA
 SUBIR EL EQUIPO
 ALINEAR LAS PILETAS
 ALINEAR LOS RESTANTES COMPONENTES
 PLANOS DE LA LOCACIÓN

II) DESMONTAJE DE EQUIPO

 DESARMADO DE LA BOCA DE POZO
 DESARMADO DEL PISO DE ENGANCHE
 PREPARACION Y BAJADA DEL SEGUNDO TRAMO
 PREPARACION Y BAJADA DEL PRIMER TRAMO

B. EQUIPO OILWELL - 66

I) MONTAJE DE EQUIPO
 TOMAR LAS MEDIDAS DE LA LOCACION
 ALINEAR Y MONTAJE DE LA SUBESTRUCTURA
 MONTAJE DEL MASTIL
 COMO IZAR EL MASTIL
II) PLANOS DE LA LOCACION
III) DESMONTAJE DEL EQUIPO
 COMO BAJAR LA TORRE
 DESMONTAJE Y TRANSPORTE DEL MASTIL
 DESMONTAJE DE LA SUBESTRUCTURA

C. EQUIPO WILSON - 75
I) MONTAJE DEL EQUIPO
II) PLANOS DE LA LOCACION
III) DESMONTAJE DEL EQUIPO

D. EQUIPO CABOT - 1200

I) MONTAJE DEL EQUIPO
 II) PLANOS DE LA LOCACION
II) DESMONTAJE DEL EQUIPO
3.- EQUIPAMIENTO

A. CENTRIFUGA ALFA LAVAL

 CONTROLES Y CHEQUEOS DE LA DECANTER
 PUESTA EN MARCHA
 DURANTE EL FUNCIONAMIENTO
 PARADA
 DESBLOQUEO DEL ROTOR
B. DESGASIFICADOR SWACO
 OPERACION
A) Antes de poner en operación
B) Para poner en operación
C) Para parar el sistema
D) Operación de lavado
E) Problemas con el desgasificador

C. DESGASIFICADOR BRANDT
 OPERACION
A) Antes de poner en operación
B) Para poner en operación
C) Para parar el sistema
D) Problemas y posibles soluciones

D. TRIP TANK (TANQUE DE MANIOBRAS)

 REQUISITOS
 INSTALACION
 MANEJO
 USO DEL GRAFICO
 PLANILLA DE CONTROL DE LLENADO

E. ZARANDA HARRISBURG
 CAMBIO DE TELA
 AJUSTE DEL ANGULO
 MANTENIMIENTO
a) Lubricación
b) Motores
c) Otras medidas
4.- ANEXOS

A. PLANILLA DE INSPECCION DE SEGURIDAD.

B. PLANO DE LAS FOSAS PARA ANCLAJES DE LOS
CONTRAVIENTOS.
C. VELOCIDAD MAXIMA.
D. NORMA GENERAL Nº 287.
E. PLAN DE CONTINGENCIAS.
NORMAS BASICAS DE SEGURIDAD Y CONTROL DEL MEDIO
AMBIENTE
NORMAS GENERALES

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 NORMAS GENERALES

INTRODUCCIÓN:

Con la mirada puesta en el futuro, se ha comenzado con una recopilación

de las tareas que se vienen realizando hasta el momento, con la intención de
dejarlos asentados por escrito para ir logrando una mayor organización en el
trabajo diario, para implementar una metodología más segura, más eficiente y
más rápida de ejecución de las labores.

Estas recomendaciones son el inicio de muchas otras que irán

apareciendo con la participación de todos los que integramos la empresa.

Es por esto que solicitamos y alentamos a que realicen observaciones y

aporten nuevas ideas de trabajo para ser analizadas entre todos y luego
anexadas a este manual.

A continuación se detallan las operaciones, equipos, maniobras y

métodos de trabajo que deben seguirse para cumplir con el objetivo fijado, que
es la optimización diaria del trabajo.

Si por alguna razón es necesario cambiar o modificar la metodología aquí

indicada, se deberá informar a su supervisor inmediato y cuando corresponda
asentar dicha novedad en el parte API.

RESPONSABILIDADES DE CADA FUNCIÓN:

JEFE DE EQUIPO:

Debe mantener una buena relación laboral con la Inspección,

manifestándole en todo momento sus sugerencias sobre maniobras a realizar y
aportando su idea personal respecto de lo que se está haciendo.

Debe impartir las órdenes claras a los Encargados de Turno y luego

verificar su cumplimiento.

Debe transmitir su experiencia al resto del personal del equipo,

continuamente, y siempre cuando sea necesario o posible.

Debe delegar los trabajos a realizar y verificar su correcta ejecución,

indicando los errores en caso de haberlos, y como van a ser solucionados.

Debe recordar que tiene personal para realizar los trabajos, y que su
responsabilidad es la organización, verificación, corrección y el control.

Debe ser el pensador del equipo.

Debe programar y realizar las charlas de capacitación en el equipo.

TAREAS A SUPERVISAR POR EL JEFE DE EQUIPO

ELECTRICIDAD:
Visar el pedido de materiales.
Firmar el parte de trabajo previo, haber verificado los
mismos.
Hacer corregir los defectos en las instalaciones.

SEGURIDAD:
Realizar diariamente las charlas de seguridad referidas al
trabajo a efectuar.
Realizar periódicamente simulacros de surgencia con
diferentes turnos.
 Verificar la utilización de los elementos de seguridad
provistos, su estado y observar su adaptabilidad para el
trabajo.

AL FINALIZAR CADA POZO:

Tomar la distancia al pozo siguiente.
Verificar el estado, nivelación, dimensiones, etc. de la
nueva locación.
Verificar la limpieza de la locación del pozo terminado y el
estado del camino recorrido de locación vieja a locación
nueva luego del DTM, comunicando cualquier
anormalidad.
Verificar el estado de la boca de pozo (altura de cañería,
empaquetaduras, tuerca, tapa, etc.).

PARTES API:
Verificar su correcta confección, en un todo de acuerdo con
la Inspección, realizando una previa itemización
conjuntamente con el Jefe de Campo y el Inspector.
Enviar una copia (legible) con el turno de la mañana
siguiente a la base.
Enviar el último parte del pozo, indicando la finalización
del mismo (vincular cañería) y la distancia a la próxima
locación con el PRIMER turno que salga del equipo.

COMUNICACIÓN DE NOVEDADES:
En caso de haber existido una novedad de importancia en el
transcurso del día anterior o la noche, deberá comunicarla
al Jefe de Campo o a la Jefatura indicando el problema y la
solución adoptada. En caso de no poder dar solución al
mismo la comunicación será inmediata.
CONSUMOS:
Conjuntamente con los Jefes de Campo deberán llevar un
registro de consumos de la totalidad de los elementos
utilizados en el equipo (grasa, mordazas, camisas de
bombas, pistones, etc.).

HERRAMIENTAS Y EQUIPAMIENTO:
 Deberá llevar un control de horas de uso de las barra de
sondeo, reducciones y portamechas, corrida y corte de
cable de aparejo.
Tiempo de colocación de los elementos (cabeza de
inyección, elevadores, cuñas, vástagos, etc.), observando
cualquier anormalidad.
Verificará el correcto uso y cuidado de toda herramienta
y/o equipamiento, debiendo enseñar en caso de ser
necesario.
Respecto a las barras de sondeo y portamechas deberá
verificar el ajuste y torque correcto, la limpieza de las
roscas, el buen manipuleo (usar guardarroscas), etc..
En cada maniobra se deberán cambiar las uniones de
desenrosque.

ENTRADA Y SALIDA DE MATERIALES DEL POZO:

Deberán estar con su correspondiente transferencia de
materiales indicando: Origen, Destino, motivo (reparación,
inspección, etc.), móvil que lo transporta, chofer, fecha.

NOTA: EL JEFE DE EQUIPO ES EL RESPONSABLE DE TODO LO QUE

EN EL MISMO SUCEDE, POR LO TANTO DEBE TOMAR LAS
PRECAUCIONES NECESARIAS PARA PREVENIR CUALQUIER
POSIBLE INCONVENIENTE QUE PUEDA ACONTECER, DEBE
MANTENER UNA COMUNICACIÓN CONSTANTE CON EL JEFE DE
CAMPO O JEFATURA, CON EL FIN DE FORMAR UN BUEN EQUIPO
DE TRABAJO, PARA LOGRAR LOS OBJETIVOS FIJADOS.

ENCARGADO DE TURNO:

Es el responsable de lo que ocurre durante el turno que le corresponde.

Debe cumplir las órdenes impartidas por el Jefe de Equipo, dirigiéndolas

al personal a su cargo, impartirlas, verificarlas y comunicar al Jefe de Equipo
la culminación.
 Debe mantenerse en continua comunicación con el Jefe de Equipo
informándose de todo lo que en su turno acontece, participando de las
decisiones y brindando sugerencias.

Debe enseñar a sus dirigidos la manera de realizar la tarea encomendada,

observando su ejecución, corrigiendo si es necesario.

Es el responsable de la seguridad del personal que compone su turno.

En todo momento es el apoyo del Jefe de Equipo.

PERFORADOR (MAQUINISTA):

Es el responsable de mantener las condiciones operativas de perforación

del pozo.

Debe comunicar de inmediato si observa alguna anormalidad ya sea en lo

referente a la perforación propiamente dicha (cambio de presión, torque, peso,
etc.), como así también en el funcionamiento del equipo.

Es el que marca el ritmo de las maniobras de agregado de portamechas,

barras, sacado y bajado del sondeo, entubación, etc..
Es el que mantiene la seguridad en estas operaciones.

En el cambio de turno debe entregar o recibir la totalidad de las

condiciones fijadas para la perforación, (peso de la herramienta, peso aplicado,
R.P.M. mesa, torque, presión, caudal, etc.).

ENGANCHADOR:

El enganchador es el encargado y responsable de mantener el correcto

funcionamiento de los elementos del circuito de superficie (zarandas,
desgasificador, desarenador, mud-cleaner, embudos, válvulas, bombas, etc.),
debiendo comunicar a su superior toda anormalidad que con los elementos
existentes en el equipo no pueda solucionar.

Debe prever las necesidades de elementos (repuestos) y comunicarlas a

su superior.

Debe estar en constante comunicación con el inyeccionista para

coordinar la preparación y el mantenimiento del lodo de perforación del cual
es el directo responsable en el equipo.

Debe comunicar la necesidad de ayuda en caso de necesitarla a su

superior.

Debe llevar el control de los materiales agregados como así también los
valores del lodo en cada momento en el cuaderno de novedades del
enganchador creado para tal fin.

También debe observar el correcto funcionamiento de las bombas de

inyección.

Debe mantener informado al Encargado de Turno o al Jefe de Equipo de

la existencia (Stock) de repuestos y las necesidades de los mismos.

Es el responsable de la correcta instalación del pirosalva, debiendo

chequearlo previo a cada maniobra (anclaje, poleas, cuerda, cable, freno, etc.).

Debe mantener la limpieza del circuito de inyección, observando que no

haya pérdidas de agua o lodo en las cañerías, válvulas, bombas, etc..

PEONES BOCA DE POZO:

Son los encargados de mantener en buen estado de funcionamiento las

herramientas de boca de pozo (llaves de sondeo, cuñas, elevadores, llaves
cadenas, llaves para cañería (Stilson), herramientas de mano, etc.).

Deben comunicar a su superior la imposibilidad de la reparación con los

elementos existentes en el pozo.
 Previo a cada maniobra deben revisar el estado de las mordazas de llaves
y cuñas, cables de retenida, pernos de llaves, etc., procediendo a su recambio
o reparación previo a una maniobra.

NO ESPERAR EL COMIENZO DE LA MANIOBRA PARA

REALIZARLO.

Deben preocuparse por la limpieza y el orden del equipo.

Deben colaborar con el enganchador cuando se lo solicita.

En caso de observar una rosca o espejo de una barra de sondeo o

portamecha en mal estado debe comunicarlo inmediatamente al Perforador.

CONSIDERACIONES SOBRE LOS TRABAJOS DE PERFORACIÓN:

Las condiciones de trabajo deben ser las solicitadas por la Inspección,

debiendo tener presente no exceder de las condiciones máximas de operación
del equipo (peso, r.p.m., EPM de la bomba, presión en la columna, capacidad
del mástil, etc.).

Durante la maniobra de sacado de trépano no se DEBE traccionar más

del 80% del peso de los portamechas como máximo sobre el peso total de la
herramienta, sin la correspondiente autorización de la Inspección, la que
deberá quedar asentada en el parte API.

En ningún momento y por ningún motivo se debe dejar la herramienta sin

movimiento, la misma siempre debe estar en rotación o en movimiento
ascendente-descendente, salvo que una rotura del equipo no lo permita realizar
y en tal caso siempre mantener la circulación del lodo. De existir algún motivo
por el cual no pueda hacerse, deberá quedar expresamente asentado en el parte
API.

Al terminar de bajar herramienta se DEBE sacar las amelas y el

elevador.

En todo momento debe permanecer el Perforador o el agente que lo

releve (que debe conocer tanto el manejo de la máquina como la operación
que se está realizando) en el comando del equipo y otro en la zona del circuito
de inyección verificando los niveles.

En caso de surgencia se debe operar según lo realizado en los simulacros

de acuerdo a las instrucciones recibidas en los mismos.

Si se tiene que parar la perforación se debe levantar la herramienta del

fondo hasta la máxima altura que permita el vástago para poder rotar. Si esta
altura es menor que 5 metros se debe sacar el trozo agregado.

Si el tiempo de parada será prolongado, se deberá proceder a levantar la

herramienta hasta el zapato de la cañería guía o a una profundidad que no
presente riesgos, dependiendo de la situación del pozo en ese momento.

El cambio de turno debe hacerse en el lugar de trabajo, indicándose las

actividades que se están realizando.

En el caso de los perforadores (maquinistas) deberán dejar constancia y

comprobar el uso de la herramienta, condiciones de trabajo (presión, torque,
etc.), posición del limitador de carrera del aparejo.

Se debe verificar la existencia de la totalidad de las herramientas que son

dotación del equipo.

El turno entrante si lo recibe sin asentar estas novedades quedara como

único responsable de tal situación.
CONFECCIÓN DE LOS PARTES API:

Los mismos se deben completar en su totalidad, haciendo constar las

observaciones que se crean convenientes.

Todas las anotaciones que allí se hagan deben ser claras, no dejando
lugar a dobles interpretaciones para evitar posibles inconvenientes futuros.

En los partes, durante los DTM se deberá dejar indicado las cargas
llevadas en ese día, y/o trabajos realizados, la hora de entrega de locación en
caso de no haber estado lista con la suficiente antelación, distancia entre
locaciones, etc., como así también el número y horario de llegada de los
camiones.

COMUNICACIÓN DE LAS NOVEDADES Y PARTES:

 Las novedades se deben pasar a la base cada dos (2) horas, en forma
clara, informando si hubo algún paro del equipo, el motivo, si se ha
solucionado o si continúa, debiéndose en este caso informar el momento en el
cual ha sido solucionado el inconveniente.

Al pasar los partes de las 12 horas, además de informar todas las

operaciones realizadas con sus tiempos respectivos, se debe mencionar:
funcionamiento del Kelly Spinner, de la llave de ajustar sondeo, del guinche
para levantar cargas, como así también pasar el rendimiento de los equipos de
superficie (desarenador, desilter, mud-cleaner, decanter), mallas con las que
están trabajando las zarandas y el mud-cleaner. Además indicar si hubo purgas
de inyección, cuantas, la cantidad y el motivo.

Toda anormalidad, accidente o incidente que haya ocurrido debe ser

informada a la base con la mayor claridad, con todos los detalles, y a la mayor
brevedad posible.

COLUMNA PERFORADORA:

Su manipuleo debe ser siempre con guardarroscas.

Su ajuste debe ser, según las medidas, de acuerdo con los valores
indicados en las tablas de torque.

El torque de apriete debe realizarse con las dos llaves de sondeo, lo

mismo que al aflojar.

Todos los elementos que van a introducirse dentro del pozo deben estar
registrados en un libro especial donde se detallarán todas sus características:
longitud, diámetro exterior, diámetro interior, horas de uso, fecha de la última
inspección, etc..

PORTAMECHAS:
 Se debe controlar en cada maniobra visualmente el estado de las roscas y
espejos, para ello se deben limpiar con gasoil, secar con aire y luego volver a
engrasar con la grasa indicada para tal fin.

Para poder verificar la totalidad de las roscas, se deben cambiar en cada

maniobra los puntos de desenrosque.

El enrosque o desenrosque se debe realizar con llave cadena para luego

darle el torque final con las llaves correspondientes.

Para levantarlos se lo hará con el tambor auxiliar en los equipos que los
posean, en caso contrario con el guinche.

NO MANIPULAR LOS PORTAMECHAS SIN GUARDARROSCAS.

BARRAS DE SONDEO:

Se deben limpiar y controlar las roscas y espejos al ir colocándolas sobre

los caballetes para ser levantadas al antepozo.

NO MANIPULAR LAS BARRAS DE SONDEO SIN GUARDARROSCAS.

El engrase debe realizarse con el cepillo adecuado y con la grasa

adecuada para tal fin (No usar grasa para PM, cañerías o de litio).

El uso de grasas distintas a las recomendadas puede dañar severamente

los espejos y las roscas.

Deben ajustarse con el torque adecuado según tablas, con las dos llaves.

VÁSTAGOS:
 Para preservar el correcto estado de las caras se debe controlar el balde
portadados y los dados al armar el buje de impulso.

Por lo menos una vez por día se deben engrasar los dados y verificar su
correcto giro.

NO MANIPULAR SIN GUARDARROSCAS DURANTE EL ARMADO.

Debe ser ajustado con el torque correspondiente según tablas.

Se debe transportar en su vaina para evitar posibles torceduras,

observando el correcto estado de las mismas.

HERRAMIENTAS DE BOCA DE POZO:

LLAVES DE SONDEO - ELEVADORES - CUÑAS

Previo a cada maniobra, o cuando la operatividad del equipo lo permita,

se deben revisar todos estos elementos, verificando su estado, articulaciones,
mordazas, etc., como así también verificar el estado de los cables de retenida,
del malacate, etc., procediendo a la reparación o cambio del elemento que no
está en condiciones, pensando siempre que además de operar con rapidez en
las maniobras se debe tener el máximo de seguridad.

En caso de no poder realizar su reparación en el equipo, se debe enviar el

elemento a la base Comodoro Rivadavia, con la correspondiente transferencia
indicando el motivo del envío.

INSTRUMENTAL:

Se debe verificar el correcto funcionamiento durante toda la ejecución del

pozo.
 Ante la detección de una anormalidad se debe analizar la misma e
intentar repararla, en caso de no lograr la solución, comunicar a la base
indicando con la mayor claridad posible el inconveniente detectado para que el
personal de instrumental tenga la posibilidad de saber que tipo de repuesto
debe llevar para su reparación.

Para los DTM, el personal del equipo, en caso de no encontrarse el

personal de instrumental, debe proceder al desmontaje de las instalaciones,
cuidando de no dañar las mismas, dado el alto costo de estos equipos.

El cable de penetración no será colocado hasta el fragüe de cemento de la

cañería guía para evitar el corte durante la perforación de las vainas y el pozo
para la guía.

Se debe prestar mucha atención a estos elementos, recordando que el

gráfico es un documento importante para la posible solución de
inconvenientes.
VÁLVULA SOBRE EL TREPANO (FLOAT - VALVE):

ESTA VÁLVULA DEBE SER UTILIZADA EN TODO MOMENTO.

Debe ser revisada en cada maniobra, debiendo contar el equipo con una
de reposición.

Si por alguna razón no se la coloca, se deberá dejar asentado en el parte

API el motivo.

BOMBAS DE INYECCIÓN:

Deben ser revisadas durante los fragües de cemento de la cañería guía y/o
los perfilajes, informando al Jefe de Campo cualquier anormalidad que no se
pueda solucionar con los elementos existentes en el pozo.

Debe observarse el correcto funcionamiento del sistema de lubricación de

los vástagos, cuidando que no haya filtración de inyección para no contaminar
el fluido ocasionando de esta manera el deterioro prematuro de los vástagos y
de la bomba de lubricación.

Se debe utilizar, si es posible, por lo menos una hora por día la bomba
auxiliar, con el objeto de observar su correcto funcionamiento.
 Se debe llevar un control de las horas de trabajo de los elementos de las
mismas, informando si se detectan deterioros prematuros en algún elemento en
particular.

BOMBAS TRIPLEX: NO EXCEDER LAS 135 EPM.

BOMBAS DUPLEX: NO EXCEDER LAS 50 EPM.

En caso de detectarse alguna fuga de lodo por los vástagos,

empaquetaduras, pistones, etc. se debe reparar de inmediato la misma.
MANIFOLD DE SURGENCIA:

Se debe revisar y limpiar durante la perforación de la cañería guía y/o

durante el fragüe de cemento de la misma.

El manómetro de presión se debe sacar para el transporte.

En la época invernal se debe limpiar conjuntamente con el choke line

(línea que va desde el drilling spool hasta el manifold) y las líneas al campo,
con aire para evitar su congelamiento.

Debe poseer la totalidad de los volantes de las válvulas y en perfecto

estado, en caso contrario, cambiar o reparar los mismos.

ACCIONADOR DE BOP:

Debe ser chequeado durante el fragüe de cemento de la cañería guía.

En caso de notar alguna anormalidad durante la perforación del pozo, se

debe comunicar la novedad para proceder a su reparación en el momento si la
necesidad así lo indica o en el DTM cuando no presente un inconveniente de
importancia en su funcionamiento.

No debe tener pérdidas de aceite.

Debe tener impreso en el comando de cada válvula las indicaciones de

apertura o cierre y a que válvula pertenece.
TRIP TANK:

Se debe verificar en todo momento el correcto funcionamiento de todas las

partes que lo integran (flotante, cursor, bomba, válvulas, etc.), procediendo a
su limpieza en los DTM.
El mal funcionamiento de algún elemento debe ser corregido
inmediatamente, y si por la operatividad del momento no se lo pudiera
realizar, se lo debe reparar en el DTM.

Recuerde:

ES OBLIGACIÓN UTILIZAR EL TRIP TANK EN TODAS

LAS MANIOBRAS Y REALIZAR LA TABLA DE
LLENADO.
 MONTAJE DE B.O.P.

1- Durante la perforación del pozo central para la cañería guía o en el fragüe

de cemento, en el caso que haya, se preparan los elementos y herramientas
a utilizar para el montaje de la B.O.P.:

A) Verificar que el diámetro de las esclusas está de acuerdo a la

herramienta que se va a bajar.

B) Se limpian y controlan las uniones dobles de las líneas, se arman los

“guitarrones” y se acoplan al acumulador.

C) Se comprueba el correcto funcionamiento de los cierres de la B.O.P.,

verificándose que no haya pérdida hidráulica, como así también el
correcto estado del acumulador (Nivel de aceite, presión, etc.).

D) Se procede a la limpieza de la brida adaptadora de la cabeza de boca

de pozo, de los espárragos de las bridas de Ø 11” y los de las bridas
de Ø 3”.

E) Se deja en condiciones la línea al manifold y la del golpeador.

F) Se desarma y limpia el colgador.

2- Una vez finalizado el desplazamiento del cemento por la Cía cementadora,

se realiza un anillo de cemento alrededor de la cañería.

3- Una vez concluido el fragüe de cemento, en caso de haberlo, se libera la

presión por la válvula de 2” que posee la cabeza de cementación, se afloja
y retira la misma.
4- Se pone la llave de ajuste de sondeo y se afloja el niple de maniobra,
verificando que no gire el caño de 9 5/8”.
5- Una vez que se ha retirado el niple se le colocan los guardarroscas y se baja
a la planchada teniendo la precaución de tapar la cañería con bolsas de
papel para evitar la caída de elementos al pozo.

6- Se vacía la bodega y se limpia el caño de 9 5/8”, se engrasa la rosca del

caño 9 5/8” y coloca el colgador que se debe apretar con el cable del
cabrestante automático en la parte superior.

7- Se ponen el tapón, el niple y la válvula de Ø 2” y luego la brida de boca de

pozo, previa limpieza y engrase de las roscas.

8- Se colocan los rieles por donde desliza el carro que contiene la B.O.P.. En
los equipos Ideco H 40, se debe retirar el tensor largo posterior de la
subestructura.

9- Se pone una pasteca en la pileta Nº1 del circuito por donde se pasa el cable
del guinche, para arrimar despacio el carro hasta dejar la B.O.P. sobre la
boca de pozo.

10- Una vez en posición se cuelga con el aparejo usando una eslinga de cable
galvanizado de Ø 25 mm, luego se retira el carro y los rieles, (En los
equipos Ideco H 40 se coloca nuevamente el tensor largo), se limpian y
sopletean los alojamientos de anillos.

11- Se coloca el aro de empaque correspondiente, se asienta la B.O.P. y se

ponen todos los espárragos.

Por ningún motivo se dejará de poner alguno de ellos. El mismo

procedimiento será para todas las bridas que unen manifold.

12- Se aprietan en forma pareja para que no haya ninguna fuga de presión.

13- Se limpia el alojamiento del aro sobre el la válvula anular. Se coloca el

caño “T” (pipa) y se aprieta.
14- Se conecta la salida lateral, se acomodan las empaque-taduras de la camisa
apretándola para que no haya pérdida de lodo; se conecta la línea de
llenado del pozo.
15- Se montan las válvulas de 3” 3000# manuales, la válvula de retención, la
válvula H.C.R. y la línea al CHOKE-MANIFOLD de surgencia, cuyas
conexiones son todas bridadas para las cuales se deberá tener las mismas
precauciones de limpieza, lubricación y ajuste de espárragos.

16- Se conectan las líneas de accionamiento hidráulico del conjunto de BOP

(Total - Parcial - Anular y H.C.R.), se prueba el accionamiento de las
esclusas (cerrar/abrir) y se testea por posibles fugas de aceite hidráulico.

17- Todos los espárragos de conexiones de bridas deben estar ajustados antes
de someter el conjunto de BOP a prueba de presión.

18- El conjunto de BOP se asegura con tensores para evitar movimientos o

vibraciones, las cuales pueden provocar daños o roturas en la cañería ó en
la cabeza de pozo.

19- Los volantes de cierre manual deben estar siempre colocados, bien
sujetos y preparados para su uso.

20- Se montan las líneas de venteo.

OBSERVACIONES: Hay maniobras que se pueden realizar en forma

simultánea, para lo cual se deberán coordinar los trabajos.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DEL CONJUNTO DE B.O.P. Y

ACCIONADOR HIDRÁULICO
 El procedimiento recomendado por la norma API RP-53 es:

Volumen mínimo del acumulador:

Para establecer el volumen mínimo del acumulador se usa la siguiente

tabla:

Presión de Precarga Factor Volumen

Operación Recomendada Volumétrico Mínimo
Acumulador Acumulador Acumulador
(PSI) (PSI)
1500 750 8 8(VA+VP+VH)
2000 1000 3 3(VA+VP+VH)
3000 1000 2 2(VA+VP+VH)

El volumen mínimo recomendado del acumulador (Suma del volumen

total de los botellones nitrógeno y fluido), se obtiene multiplicando el Factor
Volumétrico por el volumen de fluido necesario para: cerrar la Válvula anular
+ Esclusa parcial + abrir la Válvula Hidráulica de línea a Manifold (Si no se
usa ésta, sumar el volumen para abrir el Cierre Total).

Estos datos pueden obtenerse de las especificaciones dadas por los

respectivos fabricantes de las BOP en uso.

Ejemplo:
Anular 11”-3000PSI 7,5 gal
Esclusa parcial 11”-3000PSI 1,74 gal
Esclusa total 11”-3000PSI 1,74 gal
HCR 0,52 gal
VOLUMEN TOTAL = 11,5 gal

Volumen mínimo para presión 3000 PSI = 11,5 x 2 = 23 gal

Tiempo de respuesta del acumulador:

El sistema debe ser capaz de cerrar válvula preventora en un tiempo

máximo de 30 segundos.
 Test de capacidad de las bombas de Unidad:

a) Posicione una barra de sondeo dentro de la BOP.

b) Aísle los acumuladores y purgue el manifold de la unidad.

c) Accione simultáneamente a posición cerrar, la válvula de la esclusa

parcial y la válvula de cierre anular.

d) Con la bomba en marcha, trabajando directamente con el manifold de

válvulas, registrar el tiempo (en seg.) requerido para cerrar ambas BOP y
elevar la presión en el manifold 200 PSI por encima de la presión de precarga
de los acumuladores. Este tiempo no debería exceder los 3 minutos.

Test de precarga de los acumuladores:

a) Drene todo el fluido hidráulico de los acumuladores al tanque de

reserva.

b) Con un manómetro de escala adecuada y seguro, mida la presión de

nitrógeno conectándolo en la válvula de precarga. Ajuste la carga con
nitrógeno si fuera necesario.

Test de capacidad de accionamiento de los acumuladores:

a) Ubique una barra de sondeo en la BOP.

b) Desconecte la energía o el aire de la bomba de la unidad.

c) Tome la presión del acumulador. Registre la válvula reguladora para el

Cierre Anular.

d) Accione simultáneamente el cierre Anular, la esclusa Parcial a

posición de Cerrar y (si posee) la hidráulica de línea manifold (HCR) a Abrir.

e) Registre:
Tiempo de ejecución de esa operación.
 Presión final en el acumulador (debería leer al menos 200
PSI encima de la presión de Precarga).

PRUEBA DE HERMETICIDAD DE B.O.P. Y CAÑERÍA

ELEMENTOS NECESARIOS PARA REALIZAR LA PRUEBA:

1- La Copa de Pruebas o CUP-TESTER con la goma de empaque

correspondiente al libraje de la cañería entubada.

2- Una barra de sondeo con diámetro acorde a la goma de empaque de la

esclusa de cierre parcial.

3- Una bomba Hidráulica o Neumática de Bajo Caudal.

4- Un manómetro de 3000 PSI con buena sensibilidad.

RECOMENDACIONES PARA TENER EN CUENTA:

1- Limitar el accionamiento de los cierres para que las empaquetaduras de los

vástagos y de las esclusas no sufran un deterioro prematuro.

2- Mantener siempre limpio de cemento el conjunto de BOP para que los

cierres y aperturas se puedan efectuar con mayor seguridad.
3- Verifique con frecuencia la apertura de los cierres tanto Parcial como Total
para que las empaquetaduras de las esclusas no sufran deterioro por
rozamiento con el Vástago rotary.

4- Las válvulas de cierre manual de 3”-3000# y las del CHOKE-MANIFOLD

deben abrir y cerrar con facilidad, por lo tanto se deben revisar y engrasar
periódicamente.
PROBLEMAS MÁS FRECUENTES EN EL CONJUNTO DE
BOP:

1- Roturas de empaquetaduras de esclusas tanto de cierre Parcial como de

cierre Total.

2- Daño en bridas y anillos de empaque.

3- Engranamiento de la rosca de la brida 11”-3000# de la cabeza de pozo.

4- Pérdida de presión por rotura de las empaquetaduras de las tapas de las

esclusas.

5- Acumulación de cemento en la BOP anular por lo que se necesita mayor

presión de lo normal para efectuar su cierre.

6- En época invernal el congelamiento del lodo depositado en la BOP anular

también ocasiona el problema citado en el punto anterior.

PRUEBA DE BOP, CABEZAL, LÍNEAS Y MANIFOLD

Después de cada montaje de BOP, debe realizarse el testeo de la misma

según el siguiente procedimiento:

1- Probar el accionamiento del cierre total.

2- Probar el accionamiento del cierre parcial.

3- Bajar 1 tiro de PM + copa de prueba + 1 barra de sondeo.

 4- Llenar con agua por línea de llenado hasta desalojar todo el aire.

5- Cerrar la esclusa Parcial.

6- Abrir las válvulas de línea de ahogo y salida de BOP a Manifold.

7- Abrir por separado cada ramal del Manifold, circular agua limpia
desde la línea de ataque (Kill Line).

8- Cerrar la válvula a la línea del manifold.

9- Conectar la bomba de prueba a la línea de ataque.

10- Presurizar con 300 psi. Observar 3 minutos. Si se detectan pérdidas,

reparar.

11- Presurizar a 1000 psi. Se debe mantener por 5 minutos y

despresurizar.

12- Cerrar las válvulas más alejadas del manifold, abrir todas las demás y
abrir la válvula de la línea de manifold.

13- Repetir los pasos 10 y 11.

14- Cerrar por pasos y hacia la BOP, las demás válvulas del manifold,
abriendo las que van quedando atrás, de forma de testearlas a todas, repitiendo
10 y 11.

15- Despresurizar, abrir la esclusa parcial, cerrar la anular, repetir pasos

10 y 11.

16- Despresurizar, abrir la anular, sacar la copa de prueba.

17- Cerrar la total y probar con 700 psi durante 5 minutos en forma
gradual y observando el comportamiento de la presión.

(No exceder 50% de la resistencia a presión interna del casing).

 18- Controlar la válvula de seguridad sobre el trépano (Drill pipe
Float Valve).

MANIOBRA POR CAMBIO DE TRÉPANO

Una vez decidido el cambio de trépano por distintos motivos, se procede

de la siguiente manera:

1- Lavar el pozo hasta obtener “zaranda limpia”, normalizando el lodo

según el programa de inyección.

2- Retirar el vástago.

3- Lanzar instrumento para registrar verticalidad (Totco).

4- Colocar amelas y elevador (Todos los pernos con las tuercas

debidamente apretados y con seguros)
 5- Comenzar a sacar sondeo verificando que en los primeros 10 tiros se
haga a baja velocidad, para prevenir el “pistoneo del pozo” y verificar el
comportamiento del mismo.

6- Si no se observan problemas, continuar sacando con precaución, en

caso contrario puede ser necesario volver al fondo y acondicionar el lodo.

7- En todo momento durante la sacada, se tendrá presente el llenado de

pozo mediante el uso del Trip-Tank, y la confección de la planilla
correspondiente.

Si se registran defectos en el llenado del pozo, colocar cabeza de

circulación y llenar por directa.

En caso de observar que el pozo desplaza, colocar el vástago y circular

hasta normalizar, luego bajar nuevamente al fondo para homogeneizar la
densidad de todo el pozo.

8- Continuar sacando con precaución hasta los portamechas, verificar que

el pozo no tiene aportes de fluidos antes de seguir sacando hasta ver el trépano
en superficie, colocar la “olla”, cerrar esclusa total de BOP, desenroscar el
trépano, limpiar y clasificar el desgaste según normas.

9- Mientras se realiza esta maniobra y se coloca el trépano nuevo, abrir y

habilitar la línea directamente al golpeador.

10- El trépano se debe enroscar o desenroscar con la llave y el

desenroscador para ese efecto.

11- El bajado de la herramienta se debe realizar con el control del Trip-

Tank y la planilla.

12- Se debe tener la precaución de no asentar excesivamente la

herramienta, con el riesgo de tapar las boquillas del trépano, o inducir una
pérdida de inyección.

13- En esta maniobra, tener presente lo estipulado en manipuleo de la

columna perforadora.
 14- Tener presente que cada zona requiere una metodología particular
de trabajo, (ya sea por presencia de gas, pérdidas de circulación, desviación,
etc.) que debe ser aplicada

PROCEDIMIENTO DE ENTUBACIÓN

1- Sacar guardarroscas, limpiar, calibrar y medir (*) toda la cañería, los

elementos de entubación, las reducciones y el niple de maniobra.

Prever una reducción de cañería a sondeo para circular con vástago y

cabeza de circulación para llenado de cañería.

2- Tener los accesorios a mano, chequeados y verificar el

funcionamiento de los mismos (zapato, collar y centralizadores).

3- Tener en condiciones la cañería en planchada, calibrados, con las

roscas limpias y chequeados.

4- Confeccionar planilla (Pipe Tally), ubicar la cañería según la

profundidad del pozo y programa de entubación.
 5- Si la norma de la zona lo requiere, cambiar los rams parciales por los
que correspondan de acuerdo al diámetro de cañería a entubar.

6- Colocar elevadores, piso de enganche (entubación), preparar

herramientas y accesorios.

7- Montar llave hidráulica y chequear el funcionamiento de la misma.

8- A medida que se va entubando y levantando a planchada verificar las

roscas.

Usar guardarroscas para levantar la cañería a la boca de pozo.

9- La localización de los centralizadores se efectúa con programa de

centralización suministrado por la Compañía de Cementación y ajustar su
posición según planilla de cañería.

10- Controlar el desplazamiento y llenado de cañería con gráfico

correspondiente. Llenar si fuera necesario.

11- Realizar una circulación intermedia en las profundidades permitidas

por minería según programas.

12- En caso de entubar al fondo se deberá constatar el mismo ya sea con

el niple de maniobra o con el agregado de un caño.

13- Chequear las roscas y colocar el niple de maniobra y la cabeza de

cementación.

14- Verificar los tapones de desplazamiento.

15- Romper circulación a bajo caudal.

16- Mientras se circula, reciprocar la cañería (La carrera de reciprocación

debe ser lo más larga posible -aproximadamente 5 mts- cuidando de no
exceder el largo de las tijeras (chiksan) ni bajar la cañería por debajo de la
marca que indica la posición en que debe vincularse.
 Observar la presión de circulación hasta que se estabilice. Incrementar el
caudal paulatinamente hasta lograr el fijado para la Operación.

Continuar circulando hasta limpiar bien el pozo y normalizar los valores

reológicos según programa de cementación.

Chequear el peso de la cañería y el volumen de lodo en superficie.

Largar la bolita de desplazamiento de la camisa del collar en caída libre

una vez que finalice la circulación; tomar el tiempo estimado para alcanzar el
collar.

17- Conectar las líneas al cementador, probar las mismas con 3000 psi.

Chequear el tiempo de caída de la bolita y accionar el collar desplazando

con el bombeador a 1 bpm.

Un caudal mayor puede provocar un pico de presión que dañe la charnela

de cierre.

Registrar la presión de accionamiento.

18. No desconectar las bombas ni las piletas ni tirar el lodo hasta que
finalice la operación.

Cualquier imprevisto (rotura del cementador, surgencia de gas, etc.)

puede requerir el uso de éstos en forma inmediata.

(*) Medición de la cañería:

 Previo a cada medición se debe verificar el correcto estado de la cinta

métrica.

 Se debe anotar en cada caño el número correlativo (de ordenamiento) con

sus correspondientes longitudes (Ver figura).

 El Jefe de Equipo debe estar ubicado del lado de la rosca y verificar la

posición de la cinta métrica así como la anotación de los datos del mismo
 Anotar: Nº de caño y Largo Rosca (pin)
Cupla

Longitud del caño

CEMENTACIÓN

Todo el personal debe participar previamente y con carácter de

obligatorio, en la charla de seguridad dada por el operador a cargo de la
cementación antes de iniciar la misma.

Tomar en cuenta dentro de los pasos de la operación, que tarea tiene

asignada cada uno, y cumplirla fehacientemente.

Tener conciencia que es una operación donde el sistema de tuberías de

bombeo, levantan presiones importantes y por lo tanto peligrosas.

No transitar, en ningún momento, sobre, o al lado de la línea de bombeo,

previniendo algún desacople en la tubería por exceso de presión o mal ajuste
en la línea (LA ZONA SE DEBE ENCONTRAR PREVIAMENTE
SEÑALIZADA).

No manipular herramienta alguna hasta asegurarse que el bombeo halla

finalizado o de haberse suspendido por problema técnicos, corroborar que se
está prevenido para realizar un acto seguro.

Durante la operación además de lo asignado a cada uno en la charla

previa, es recomendable a cada operario cumpla en su función lo siguiente:
JEFE DE EQUIPO:
Tomar conocimiento de la operación a realizar: Leer
detenidamente el programa de cementación y discutir los detalles con el
inspector y con el operador de la compañía cementadora.

Debe supervisar paso a paso la misma hasta su

concreción, tomando en cuenta valores de presión, tensión, tiempos, caudales
y desplazamiento anotando y reportando cualquier irregularidad al responsable
de la Cía. que opera.

ENCARGADO DE TURNO:
Asistir al perforador (maquinista) en la
reciprocación de la cañería, teniendo en cuenta que las tijeras “chiksan” no se
enganchen en cables o salientes firmes que puedan provocar rotura o
desacople de las mismas.

Se debe tener en cuenta que la cañería no debe

bajarse más bajo que la posición en que se va a vincular para prevenir que
quede la cupla frente a la zona de cuñas del colgador.

Supervisar las posiciones adoptadas por los

demás integrantes de la dotación y corroborar con el operador a cargo de la
cementación que la operación a finalizado o suspendido preventivamente para
dar aviso al personal dirigido.

PERFORADOR (MAQUINISTA):
Está a cargo del enrosque e instalación de
la cabeza de cementación con sus “chiksan” auxiliares teniendo en cuenta que
cada operario boca de pozo participe de la maniobra con la supervisión de los
asistentes de la Cía. cementadora.

Realiza la reciprocación de la cañería, no

debiendo superar la tensión máxima que el Jefe de Pozo indique al mover la
misma, estando ésta a criterio de la Inspección, la que se debe obtener de las
tablas correspondientes en función del diámetro, peso, grado de acero, tipo de
rosca y longitud de la cupla .
ENGANCHADOR:
Iniciada la operación de bombeo y su posterior
desplazamiento, su función está sobre las piletas de inyección, evitando el
rebalse de las mismas y evacuando su contenido en forma ordenada teniendo
como precaución que los fluidos desechados no retornen al nivel de locación,
produciendo efectos no deseados (INUNDACIÓN DE LOCACIÓN, CON
POSTERIOR PROBLEMA PARA TRANSPORTE DEL EQUIPO).

PEÓN BOCA DE POZO:

Asisten a los operadores en la colocación de
cabeza de cementación y la instalación segura de los “chiksan” auxiliares.

Observan que las líneas de bombeo no estén

montadas sobre mangueras o cables que pudieren ser colapsados por
rozamiento propios de la operación.

Revisan que los amarres o estacas de la línea de

bombeo estén bien colocados (SI BIEN NO CORRESPONDE QUE HAGAN
SU INSTALACIÓN, LA PRECAUCIÓN EN ESTE CASO ES
ACONSEJABLE).

Observar desde lugar seguro la línea de bombeo al

iniciar la operación, para asegurarse que ésta no pierda fluido; de ocurrir esto
comunicarlo inmediatamente al operador a cargo de la maniobra.

Cualquier detalle que signifique duda, consultarlo

inmediatamente con el ENCARGADO DE TURNO. Todo hace a una
operación segura.

TERMINADA LA OPERACIÓN Y ANTES DE PASAR A EJECUTAR LA

SIGUIENTE MANIOBRA, HACER UN COMENTARIO DE LO
REALIZADO A NIVEL GENERAL.
DESMONTAJE DE BOP Y VINCULACIÓN DE LA
CAÑERÍA

Esta tarea se realiza luego de que se ha efectuado la cementación de la

cañería de aislación.

1- Quitar los tensores de fijación de la BOP y desconectar las líneas de

accionamiento hidráulico de los cierres y aperturas, como así también los
volantes de cierre manual .

2- Retirar los bulones de la unión Dresser de empalme entre la salida lateral y

la pipa: desplazarla hasta que quede totalmente libre.

3- Retirar los espárragos de unión entre la brida de la cabeza de pozo y el

drilling spool, la brida de la BOP anular y la pipa y la de la línea al choke-
manifold.

4- Colocar el cable de Ø 25 mm con grilletes a los soportes de izaje de la BOP

anular y levantar con el cable del tambor auxiliar (WIRE-LINE) hasta dejar
totalmente libre la cañería y la brida inferior de la cabeza de pozo.

5- Colocar la cuña en la cabeza de pozo, tensar con el peso de la cañería libre

más el 10% y bajar la cañería suavemente hasta descargar todo el peso,
teniendo siempre en cuenta que dicha cuña este bien nivelada y centrada.

6- Una vez acuñada la cañería aflojar el niple o caño de maniobras,

desenroscar y retirar con guardarroscas.

7- Colocar las medialunas inferiores, la empaquetadura (los labios hacia

abajo), las medialunas superiores y enroscar la tapa de la cabeza de pozo
apretando bien con golpes de masa.
8- Colocar los rieles y el carro de BOP, asentar la misma y retirar. Sacar la
válvula de 3”-3000 PSI, la válvula de retensión y la H.C.R. Colocar una tapa a
la cañería de aislación.

D.T.M.: GENERALIDADES

D.T.M.: Se denomina así al Desmontaje una vez terminado un pozo,

Transporte del Equipo y Montaje en una nueva locación.

SECUENCIA DEL D.T.M. (EQUIPOS)

Durante un D.T.M. hay gran cantidad de tareas: desmontar cada uno de

los elementos que constituyen el equipo, cargarlos, transportarlos,
descargarlos en la nueva locación, alinearlos y volverlos a armar o conectar.

La secuencia en que se realizan muchas de las tareas tiene un

ordenamiento lógico, así no se puede transportar la subestructura si no se bajó
el mástil o no se puede alinear las bombas sin no se alinearon previamente las
piletas del circuito.

Sin embargo, muchas de estas tareas pueden hacerse en forma

simultánea, es decir se pueden desconectar elementos de distintos sectores del
equipo e ir cargando varios camiones a la vez con los distintos bultos.

Para optimizar el tiempo que insume el D.T.M. es importante que se

preste mayor atención a las tareas que definen una secuencia de operaciones a
realizar que insumen el tiempo mínimo.

El orden de prioridades durante el D.T.M. es el siguiente:

1- Vincular la cañería => bajar el mástil => desmontar mástil =>

desmontar cuadro => desarmar subestructura => transportar subestructura,
cuadro y mástil => armar subestruc-tura => alinear cuadro y mástil =>
levantar mástil.
 Hay que organizar las actividades de manera que todas las demás tareas
se realicen en forma paralela a las mencionadas en (1), ya que si suspendemos
algunas de éstas para atender a otro trabajo estaremos alargando el tiempo que
insume realizar el D.T.M.

A continuación, y en orden de prioridades se detallan las demás tareas a

desarrollar:

2- Limpieza, transporte y alineado del circuito de inyección.

3- Transporte y alineado de bombas, usina y tanque de gasoil.

4- El resto de las operaciones se efectuará de acuerdo a la disponibilidad

de camiones y distancia entre locaciones.

NOTA:

Las cargas que superen los 5,20 mts de altura se deben transportar según
el siguiente procedimiento:

Deben ir todas las cargas en un solo viaje acompañados por el vehículo

del Supervisor de transporte y del Jefe de Pozo.

Además debe ir un camión guinche con el objeto de bajar la carga y

arrastrarla cuando se encuentre una línea eléctrica de altura tal que no permita
el paso de la carga sobre el carretón.
PROCEDIMIENTOS

Almeria Austral s.a.

Servicios de Perforación
EQUIPO IDECO H 40
AA 21 - AA 27
AA 36 - AA 37
 Almería Austral S.A.
Servicios de Perforación

MONTAJE DEL EQUIPO IDECO H 40

El montaje del equipo Ideco H 40 consta de cinco pasos principales:

1º) TOMAR LAS MEDIDAS DE LA LOCACIÓN.

2º) ALINEAR LA SUBESTRUCTURA (PONY).

3º) SUBIR EL EQUIPO.

4º) ALINEAR LAS PILETAS.

5º) ALINEAR LOS RESTANTES COMPONENTES DEL EQUIPO.

Estos cinco pasos se describen con mayor detalle a continuación:

TOMAR LAS MEDIDAS DE LA LOCACIÓN

1- Verificar que la locación esté bien nivelada, enripiada y compactada.

2- Luego se ubica el centro del pozo según las medidas del plano adjunto.

ALINEAR LA SUBESTRUCTURA
1- Con un camión guinche se alinea la parte de la subestructura que tiene la
viga central (avión) y se centra con respecto al centro de la boca de pozo.

2- Colocar los tramos postizos y con otro camión se coloca la otra parte de la
subestructura; se ponen todos los pernos y se comprueba que ha quedado
alineada.

3- Con la grúa rebatir la parte inferior de la misma y colocar el trip- tank.

SUBIR EL EQUIPO

1- Subir el trailer con el mástil guiado por el Encargado de Transportes.

2- De la misma forma se hará con el trailer del cuadro.

3- Comprobar si está correctamente alineado y colocar las placas de apoyo y

gatos de la parte posterior del cuadro.

4- Asentar los gatos y colocar los pernos con sus seguros.

5- Colocar el cable de la tijera en el guinche del camión y comenzar a

levantar.

6- Colocar las placas bases (planchuelas) y gatos del medio a la altura que
correspondan, y luego los gatos de adelante.

En todos los casos comprobar que los pernos cuenten con los
correspondientes seguros.

7- Bajar la tijera para que se asienten los gatos.

Cuando se efectúe el movimiento con la tijera siempre se tendrá la

precaución de no tirar en exceso para no cortar el cable.

Hay que tener en cuenta que cada vez que se manipulen los gatos se pasa
una pequeña barreta o en su defecto un pedazo de varilla por los orificios
de los mismos para que sean dos los operarios que levantan o bajan los
gatos y de esta manera evitar accidentes.
 NO BAJAR LOS GATOS SOSTENIÉNDOLOS CON LA MANO

8- Colocar los tensores que unen el cuadro y la subestructura (pony).

9- Arrimar el mástil y ensamblar al cuadro con los tensores largos.

En esta maniobra por razones de seguridad será conveniente cruzar una
barreta entre las orejas del cuadro y el tensor, luego colocar el perno
correspondiente con su seguro y tensarlos.

Antes de desenganchar el camión se debe colgar la tijera con una cadena.

10- Arrimar la grúa y enganchar el cable de Ø 25 mm que está colocado en el

mástil, se pone en tensión, se desengancha y se retira el camión unos 10
cm. luego la grúa comienza a levantar para colocar los tensores cortos que
están frente al maquinista, apretándose los mismos.

11- Al mismo tiempo se pone el caballete y se bajan los gatos de la planchada

a la altura que corresponda.

La grúa afloja hasta que asiente todo el peso sobre el caballete, se

desengancha y se retiran la grúa y el camión.

12- Colocar la escalera para subir al cuadro, luego se coloca la grampa para
guiar el cable mientras se arrolla al tambor principal.

13- Poner el punto muerto, el cable al guinche y al tambor de cuchareo y luego

largar los contravientos.

14- Ajustar todos los gatos de apoyo del booguie del mástil, controlando que
la subestructura quede nivelada.

15- Controlar las bochas giratorias de las patas deslizadoras.

16- Desatar las chapas laterales del piso de enganche; poner en tensión y
levantar el mástil para permitir que se abran los laterales del piso sin chocar
contra la planchada y bajar nuevamente hasta que apoye sobre el caballete;
colocar los pasadores y seguros a las chapas laterales del piso.
17- Controlar nuevamente que todos los cables estén libres para que cuando se
comience a levantar mástil no se enganchen.

18- Subir el mástil en forma lenta pero continua. Hay que tener en cuenta que
el peso en el momento que despegar del caballete es de 45 a 48 toneladas
aproximadamente, y que a medida que se vaya levantando, éste tiene que
ir disminuyendo.

Si no fuera así se tiene que parar y controlar si no hay algún problema que
no se ha observado.

Una vez solucionado el problema se continúa levantando y apretando los

tensores que están frente al maquinista.

Cuando el mástil esté a unos l5 cm. del ojo para empernar es conveniente
colocar la marcha alta para llevar lentamente hasta la posición final en
donde se ponen los pernos correspondientes con sus seguros.

19- Bajar el aparejo y sacar las riendas de izaje.

20- Colocar el cable del tambor de cuchareo en cada pata deslizadora y

acomodarlas a los costados del mástil sobre los apoyos montados en la
viga central del pony.

21- Dejar el aparejo cerca de la boca de pozo para verificar que esté centrado.

Si no lo estuviera se tiene que centrar con las patas deslizadoras y los

gatos del cuadro y mástil.

22- Tensionar los contravientos del primer tramo, éstos tendrán que ser
ajustados con cuatro grampas como mínimo.

23- Colocar el guinche en la línea del punto muerto y llevarlo hacia el mástil
para colocar una pasteca.
La misma maniobra se hará con el cable del tambor principal.

24- Enganchar la rienda del segundo tramo.

25- El enganchador se coloca el cinto de seguridad más un mosquetón y sube

al mástil enganchado del T3, desata el piso de enganche y baja.
26- Observar nuevamente que los cables no están cruzados o apretados.

Verificado que todo está en orden se pone en tensión y se comienza a

levantar el segundo tramo del mástil (telescópico) con un peso aproximado
de 18 a 20 toneladas.

Si en algún momento llega a aumentar el peso antes de tensionar el piso

habrá que parar y controlar nuevamente hasta detectar el problema.

Solucionado el mismo se continua levantando. Cuando se ponga en

tensión el piso aumenta el peso de 20 a 22 toneladas.

27- Sube nuevamente el enganchador junto a un peón boca de pozo que haya
realizado la capacitación de trabajos en alturas, con cintos, más mosquetón
y enganchados del T3 y verifican que hayan salido las cuatro uñas de
apoyo, hacen señas al maquinista para que asiente el mástil.

Luego aprietan los prisioneros de seguro, y enchufan los cables de

alimentación del sistema de iluminación.

28- Arman los laterales del piso y levantan los peines para que cuando se
tensen los contravientos no se enganche el cable del guinche.

29- Colocar los contravientos restantes, cuidando de colocar cuatro grampas

en cada uno.

30- Con la grúa se acomoda la mesa rotary y se retira la bobina de cable del
aparejo principal.

31- Para armar la planchada se levanta con un estrobo de cuatro riendas

colocadas en los soportes correspondientes.

Primero se pone en tensión para retirar los pernos que la ensamblan con la
subestructura.

Retirarla unos 3 mts. hacia adelante hasta su lugar de apoyo sobre el pony.

Sacar los cuatro pernos que sostienen la parte superior de la misma y se

lleva hacia adelante, hasta que caiga en la guía de la base.
32- Colocar las patas delanteras observando que queden derechas.

33- Retirar el caballete de apoyo del mástil.

34- Con el guinche se arman los pisos laterales con sus correspondientes
parantes y seguros.

35- Bajar el aparejo y retirar la rienda de izaje.

36- Colocar el guinche en el punto muerto y retirar la pasteca. La misma

operación se hará con el cable del tambor principal.

37- Colocar las barandas alrededor de la boca de pozo, colgar las llaves de
ajustar sondeo y conectar el manguerote de alta con sus seguros
correspondientes.

38- Ajustar los gatos que están debajo del punto donde pivotea el mástil
(Debajo de la subestructura).

ALINEAR LAS PILETAS

1- Las piletas pueden alinearse antes o después de subir el equipo, pero habrá
que tener en cuenta que cuando no esté alineado el pony, la entrada a la
zaranda esté enfrentada con el punto donde se hará la boca del pozo.
 La pileta Nº1 siempre tiene que estar correctamente alineada para que
cuando se coloque la Nº2 las conexiones y pasarelas coincidan
correctamente.

Siempre se debe controlar el estado de los estrobos y cambiarlos si

estuviesen en malas condiciones.

2- Alinear la casilla de materiales con la precaución de que las patas queden

debidamente apoyadas.

3- Con una grúa colocar los chupadores y sacar los manguerotes de alta
presión de arriba de las pileta.

4- Colocar los tableros de apoyo de la bomba Nº2.

ALINEAR LOS RESTANTES COMPONENTES DEL EQUIPO

1- Un camión guinche trae la bomba Nº1 y se la alinea haciendo coincidir con

el manguerote de la línea de succión.

Ésta se ensambla con una unión Dresser y luego se arman las líneas de
descarga y de la válvula de seguridad.

2- Alinear la bomba Nº2 con su correspondiente línea de succión, usando la

grúa para mantener el manguerote en su posición, armando las líneas de
descarga y de la válvula de seguridad.

3- Para colocar el motor, el camión lo baja ligeramente más atrás para luego
con el guinche tirarlo hasta enfrentar los topes.
Luego con la grúa usando un estrobo de Ø 25 mm se engancha el trineo
del motor del lado del convertidor, tensionando y empujando hacia el lado
de la bomba hasta que coincidan las guías, se colocan los topes y se
ajustan los mismos. Se retira el camión y la grúa.

4- Alinear la usina.

5- Alinear el tanque de agua.

6- Alinear el tanque de gasoil.

7- Conectar el manguerote de Ø 4” a la pileta Nº2, la línea de entrada de agua

y la de retorno de Ø 2”.

8- Con la grúa se levanta el tanque auxiliar de gasoil y se aseguran los

parantes de la casilla de mecánico y trailer de herramientas.

9- Colocar la casilla del perforador (dog house).

10- La grúa con el estrobo de cuatro líneas la levanta hasta la altura del cuadro
de maniobras y se colocan los cuatro pernos con sus correspondientes
seguros.

11- Colocar el cajón de materiales y el golpeador.

12- Con la grúa se levanta el cuerpo del golpeador (desgasificador) hasta su

posición vertical.

13- Acondiciona la salida lateral y la pasarela de unión entre cuadro y pileta.

14- Colocar la escalera de la pileta Nº1.

15- Con la grúa se coloca la BOP al lado de la boca de pozo en el carro

montado sobre rieles y las parrillas de las líneas de accionamiento de la
BOP.

16- Simultáneamente con camiones se alinean canastas de barras de sondeo,

los trailers del Jefe de Equipo, de la Inspección y del Personal.

17- El camión coloca el accionador a la distancia fijada por las mangueras de

conexión.

18- Con grúa se colocan los caballetes y se descargan los tubulares.

19- La grúa coloca el contrapeso del Pirosalva a la distancia que corresponda.

20- Antes de comenzar los trabajos de perforación se realiza una inspección de
todas las instalaciones (check-list) para detectar cualquier anormalidad, la
que debe ser corregida de inmediato.

LOCACION PARA EL EQUIPO IDECO H - 40

PLANO Nº 1

90
m

60 m

ACCESO

N
LOCACION PARA EL EQUIPO IDECO H - 40
PLANO Nº 2

45
m
PILETA
NATURA BOCA DE
L 13 m POZO

45
m

ACCESO
 10

2
7
5
18
5

BP 20
8 13 3
m
40 m
6 19
21
10
N
PILETA NATURAL

9 13
22
14

5 11

1
15

12
17 16

5
ACCESO

REFERENCIAS DEL PLANO LOCACIÓN PARA EQUIPO H 40

1. Casilla de la Compañía de Inyección.
2. Casilla del Personal.
3. Casilla del Jefe de Equipo.
4. Casilla del inspector de Perforación.
5. Anclajes.
6. Equipo H - 40.
7. Canastos para Barras de Sondeo.
8. Pileta Nº 1 del Circuito de Inyección.
9. Pileta Nº 2 del Circuito de Inyección.
10. Planchada.
11. Depósito de Materiales de Inyección.
12. Tanque de agua.
13. Bomba de Lodo Nº 1.
14. Bomba de Lodo Nº 2.
15. Usina.
16. Tanque de gasoil.
17. Casilla de Materiales.
18. Caballetes para estiba de tubulares.
19. Acumulador y Accionador de la BOP.
20. Cajón de Herramientas.
21. Casilla del Perforador (Dog house).
22. Cámaras Sépticas.
BP.Boca de Pozo

DESMONTAJE DE EQUIPO IDECO H40

El desmontaje del Equipo de Perforación Ideco H 40 puede describirse
agrupándola en cuatro TAREAS PRINCIPALES:

1) DESARMADO DE LA BOCA DE POZO

2) DESARMADO DEL PISO DE ENGANCHE

3) PREPARACIÓN Y BAJADA DEL SEGUNDO TRAMO

4) PREPARACIÓN Y BAJADA DEL MÁSTIL

Estas tareas se detallan a continuación:

DESARMADO DE LA BOCA DE POZO:

1- Retirar las barandas, acomodarlas y sujetarlas.

2- Rebatir los pisos laterales, teniendo la precaución de guardar en forma

ordenada cada uno de los soportes de los pisos laterales.

Al mismo tiempo el enganchador comienza a desarmar el piso de

enganche, tarea en la que deberá ser asistido por el peón boca de pozo de
mayor experiencia (debe tener capacitación para trabajos en altura).

DESARMADO DEL PISO DE ENGANCHE:

1- Ambos operarios se deben asegurar en forma correcta con cinturón de

seguridad (tipo Caran 1015), luego bajar los peines y trampolines.

2- Para rebatir el chapón posterior del piso de enganche deben sacar los
pernos de las bisagras que se encuentran en la parte inferior y luego los
pasadores que se encuentran en la parte superior de los chapones. Una
vez que el chapón sea asentado sobre los peines y trampolines deben
asegurarlos firmemente a los mismos.

PREPARACIÓN Y BAJADA DEL SEGUNDO TRAMO:

1- Al mismo tiempo que el enganchador desarma el piso de enganche, en la
boca del pozo se prepara para bajar el segundo tramo del mástil colocando
el guinche con un grillete, primero en el ramal del cable del punto muerto y
luego en el ramal del tambor principal, se arriman los mismos hacia el
mástil, en donde se les colocan las pastecas que están sujetas a los
deslizadores que se encuentran en el mástil.

2- En el aparejo se coloca el estribo que sujeta las riendas para bajar el

segundo tramo y el mismo se levanta hasta ponerlo en tensión,
simultáneamente el enganchador afloja los bulones prisioneros, desconecta
el cable de la corriente que alimenta el segundo tramo y se prepara para
accionar el mecanismo de apertura de las uñas, desde el piso de trabajo.

Cuando el maquinista coloque el aparejo con una tensión de no más de 24

TON el enganchador acciona el mecanismo y asegura la palanca del mismo,
también debe revisar que las uñas se abrieron correctamente, en dicho
momento se comienza a descender el tramo del mástil, teniendo en cuenta
que el peso se mantenga uniforme durante todo el descenso.

Una vez finalizado el mismo se retira la rienda del aparejo y se coloca

nuevamente el guinche en los ramales del cable de aparejo, tanto del punto
muerto como del tambor principal para poder retirar las pastecas.

Con la ayuda de la grúa se retira la mesa rotary y se arma la planchada.

PREPARACIÓN Y BAJADA DEL PRIMER TRAMO DEL MÁSTIL:

1- Una vez que el segundo tramo está abajo se debe asegurar el piso de
enganche al mástil, de forma tal que al bajar el mismo el piso quede sujeto a
éste; también se asegura el manguerote de Ø4” de alta presión al mástil.

Luego se coloca el guinche a las patas deslizadoras y se las pone en

posición para bajar el mástil, además se coloca el estribo con las riendas al
aparejo y se tensará el mismo.
2- Cuando los contravientos posteriores estén sueltos y los tensores que unen
el cuadro con el mástil, estén flojos(¹) se da la última revisión antes de
comenzar con el descenso del mástil.

(¹)Por ningún motivo se retirarán los tensores inferiores de la boca del pozo.

Estando todo correcto se coloca el mástil con una tensión aproximada a 8

TON para que libren los pernos que lo sujetan, una vez que se sacan éstos
se comienza a bajar el mástil teniendo en cuenta que al ir descendiendo el
peso va incrementándose por lo cual se debe encastrar el tam-bor principal
cuando el peso llegue a 25 TON aproximada-mente para que éste sirva
como hidrofreno.

El descenso debe ser suave hasta el caballete de apoyo, una vez asentado
allí se retiran los seguros y pernos de los chapones laterales del piso de
enganche, luego se levanta el mástil nuevamente hasta una altura que
permita rebatir los chapones hacia adentro del mástil, concluida esta tarea se
baja el mástil en forma definitiva.

3- Se retiran los extremos del cable del tambor principal y del punto muerto,
los cuales se colocan sobre el mástil alred-dor de la escalera que se
encuentra a lo largo de todo el primer tramo del mástil.

Se retiran el guinche, los tensores superiores (cortos) de unión del mástil y

con el cuadro, se desarman los chapones, la casilla del
maquinista y se arrollan los contravientos, se levantan todos los gatos, los
cuales deben ser asegurados para el transporte.

4- Se coloca el extremo del pony que permite el ascenso del camión que
engancha el cuadro de maniobra, a la altura del cuello de la planchada se
coloca un cable de 25 mm. de diámetro que pasa entre el mástil, de abajo
hacia arriba, el cual será enganchado por la grúa.

Una vez enganchado, se levanta el mástil hasta librar el caballete de apoyo,

se levantan los gatos de la punta de la planchada y la grúa comienza a bajar
el mástil lentamente hasta poder engancharlo en el plato del camión, una
vez que haya cerrado el seguro del plato se ata el cable de 25 mm en el
mástil el cual se utiliza en procedimiento inverso cuando se está montando
el equipo, se sacan los pernos de los tensores largos y se retira el camión
con el mástil.
 Se atan la punta del manguerote y los tensores, se colocan las banderas
indicadoras de peligro para proceder a su transporte.

Si en el transporte el mástil debiera pasar por debajo de alguna línea de alta

tensión se debe tener en cuenta la altura del mástil para que no supere los
5,20 mts. (Altura máxima para cualquier carga).

5- Después de haber enganchado el cuadro, se retiran las planchuelas a los

gatos traseros y se los deja a una altura libre de unos 3 cm., se coloca el
cable del guinche a las tijeras del cuadro y se comienza a levantar hasta
librar los gatos del medio, se levantan los mismos al igual que los
delanteros, en ambos casos se colocan pernos y seguros.

6- Se baja el cuadro y se retira el cable de la tijera, por seguridad, se

coloca el guinche al cuadro, se levantan los gatos de atrás, se colocan
pernos y seguros, se baja el cuadro del pony y se colocan las banderas de
peligro, quedando de ésta forma también preparado para su transporte.

EQUIPO OILWELL 66
AA 23 - AA 70
 Almería Austral S.A.
Servicios de Perforación

MONTAJE DE EQUIPO OILWELL 66

Una vez designada la locación para realizar la tarea de perforación de un

pozo con un Equipo OILWELL 66 se deben tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:

1- Tomar las medidas de la locación, la cual tiene 110 metros de largo por 80
metros de ancho. (Plano Nº1).

2- Comprobar si se encuentra nivelada, enripiada y bien compactada.

3- Ubicar el centro de Boca de Pozo de acuerdo al plano diseñado para

Alineación y Montaje de Equipo. (Plano Nº2).
4- Desde el centro de Boca de Pozo tome las distancias indicadas en el Plano
Nº3 para realizar las fosas de los anclajes de los contravientos, las cuales
deben tener las siguientes medidas:

Profundidad: 1,50 mts.

Ancho: 0,50 mts.
Largo: 1,20 mts.

ALINEACIÓN Y MONTAJE DE LA SUBESTRUCTURA DEL

EQUIPO OILWELL 66

Para efectuar el montaje de la subestructura de este equipo se deben

seguir los siguientes pasos:

1- Alinear y nivelar los tableros.

2- Descargar la subestructura con grúa y alinear sobre los tableros de acuerdo

a las medidas establecidas.

3- Colocar con la grúa los paneles, el puente de pivoteo del mástil y las vigas
de la mesa rotary recordando que cada extremo de las vigas debe llevar
tres pernos como mínimo y colocar los seguros.

4- Colocar todos los bulones “T” de los paneles y ajustar. Revisar si están
colocadas todas las trabas de la vigas.

5- Ubicar la rampa para montar el Cuadro de Maniobras y Transmisión.

6- El camión cargado con el Cuadro de Maniobras sube con precaución la

rampa para efectuar la descarga de ésta, la cuál se desliza por sobre las
vigas de la subestructura por medio de una eslinga y tirada por un camión
guinche (Petrolero) hasta la posición de anclaje.

7- De la misma manera se coloca la Transmisión sobre la subestructura y se

tira con una eslinga con el camión Petrolero hasta acoplarla con el Cuadro
de Maniobras.
8- Se colocan los pernos y bulones de unión entre el Cuadro de Maniobras y
Transmisión, como así también los bulones “J” de fijación a la
subestructura y se aprietan.

9- Retirar la rampa y ubicarla en un extremo de la locación.

MONTAJE DEL MÁSTIL DE UN EQUIPO OILWELL 66

1- Ubicar el ensamble del mástil lo más cercano posible al puente de pivoteo,

quitar las cadenas de sujeción del mástil a la montura de transporte.

2- Las grúas se ubican una en cada extremo del mástil para realizar la
operación de ensamble al puente de pivoteo.

3- Colocar en tensión las eslingas del mástil y sacar las trabas de enganche de
ambos camiones, izar y girar suavemente las grúas hasta colocar el mástil
en el alojamiento del puente de pivoteo, colocar los prisioneros y ajustar
con llave.

4- Retirar la grúa del extremo de la subestructura y con la otra grúa levantar el

mástil para colocar la planchada, y el caballete de apoyo del mástil;
asentar suavemente.

5- Retirar el aparejo y colocar sobre la mesa rotary, acondicionar la plataforma

de enganche, colocar los pernos y seguros.

6- Retirar los cables de los contravientos de la corona y del piso de enganche

como así también el cable del Pirosalva y la manga de inyección de 16,50
mts x 4”.

7- Colocar el extremo inferior de las patas deslizadoras en la subestructura y

ajustar los prisioneros, dejando el otro extremo colgado al mástil con
cadenas.

8- Colocar la rienda de izaje en el aro deslizador del aparejo y reapretar las

grampas de este cable.
 COMO IZAR EL MÁSTIL DE UN EQUIPO OILWELL 66

1- Armar el aparejo con un cable de Ø l2 mm comenzando a pasar por la

roldana del punto muerto al aparejo, finalizando en la roldana del tambor
principal.

2- Empalmar el dispositivo pasacable (“víbora”) al cable de Ø28,6 mm y

comenzar a pasar este cable recuperando el cable de Ø12 mm en el tambor
auxiliar (WIRE-LINE).

3- Engrampar el cable en el tambor principal y en el ancla o punto muerto.

Enrollar 18 vueltas de cable al tambor asegurando el ajuste sobre el
mismo.

Poner en tensión el cable y observar si está correctamente pasado el cable

de 28,6 mm.

4- Pasar los cables del WIRE-LINE y del guinche en las roldanas del mástil.

5- Tensionar el cable del tambor principal de forma suave hasta ubicar las
patas deslizadoras en los largueros del mástil, observando el
comportamiento del cable de izaje.

6- Con una tensión de 32 a 34 toneladas el mástil comienza a izarse; continuar

izando en forma lenta hasta su total verticalidad teniendo la precaución de
que no rocen las roldanas de las patas deslizadoras en el alojamiento de los
pernos de seguro de éstas.

7- Colocar y ajustar los prisioneros de las patas deslizadoras, esto se hace con
una tensión aproximada de 10 a 12 toneladas en las riendas de izaje.

8- Tensionar todos los contravientos y retirar la rienda de izaje, observando la

caída correcta del aparejo en el centro de la boca de pozo.

9- Antes de comenzar los trabajos de perforación se realiza una

inspección de todas las instalaciones (check-list) para detectar
 cualquier anormalidad, la que debe ser corregida de inmediato

LOCACION PARA EL EQUIPO OILWELL 66

PLANO Nº 1

110
m

80 m
N ACCESO
LOCACION PARA EL EQUIPO OILWELL - 66

PLANO Nº 2

PILETA
NATURAL
L
 N

LOCACION PARA EL EQUIPO OILWELL 66

PLANO Nº 3

POSICIONES DE LOS ANCLAJES

23 m 23 m

32
m
PILETA
NATURA BOCA DE
L POZO

32
m
23 m 23 m

N
ACCESO
 PILETA NATURAL
5 5

11

10 9 8
7
60 m
BP
14 15
m 12 14 13
6 20
N
21
16
18

17

19

5 5
ACCESO 1 2 3 4 22
REFERENCIAS DEL PLANO DE LA LOCACIÓN PARA EL EQUIPO
OILWELL - 66

1. Casilla de la Compañía de Inyección.

2. Casilla del Inspector de Perforación.
3. Casilla del Personal de Turno.
4. Casilla del Jefe de Equipo.
5. Anclajes.
6. Equipo Oilwell 66.
7. Canastos para Barras de Sondeo.
8. Pileta Nº 1 del Circuito de Inyección.
9. Pileta Nº 2 del Circuito de Inyección.
10. Pileta Nº 3 del Circuito de Inyección
11. Depósito de Materiales de Inyección.
12. Tanque de agua.
13. Bomba de Lodo Nº 1.
14. Bomba de Lodo Nº 2.
15. Usina.
16. Tanque de gasoil.
17. Casilla de materiales.
18. Caballetes para estiba de tubulares.
19. Acumulador y Accionador de la BOP.
20. Planchada.
21. Cajón de Herramientas.
22. Cámaras Sépticas.
BP.Boca de Pozo

DESMONTAJE DE UN EQUIPO OILWELL 66

COMO BAJAR LA TORRE

1- Colocar el aro deslizador del cable de Ø 32 mm en el gancho del aparejo y

trabar el mismo.

2- Colocar el cable o riendas de izaje de Ø 32 mm del mástil en el aro del

aparejo observando bien que éste no este cruzado.

Alinear el caballete de apoyo de mástil.

3- Izar el aparejo hasta que el cable este con una tensión de 10 a 15 toneladas.

4- Quitar la tensión de los cables de los contravientos de la parte posterior del

mástil.

5- Retirar los prisioneros de las patas deslizadoras del mástil y observar las
grampas del cable de la rienda de Izaje.

6- Comenzar a bajar lentamente el mástil observando atentamente el

deslizamiento del cable de izaje en las roldanas y las patas deslizadoras.
7- Tener especial cuidado cuando el mástil desciende sobre el caballete de
apoyo, debe hacerlo de forma suave hasta descargar totalmente el peso.

8- El peso inicial al comenzar a descender el mástil es de 10 toneladas

aproximadamente y el final es de 32 a 34 toneladas.

DESMONTAJE Y TRANSPORTE DEL MÁSTIL DE UN EQUIPO

OILWELL

1- Retirar el cable de Ø 28,6 mm del tambor principal y del aparejo a la bobina

auxiliar empalmando éste con el cable de Ø12 mm.

2- Retirar la rienda de izaje del aro deslizador del aparejo, retirar los pernos de
las patas deslizadoras y sujetarlos en los laterales del mástil.

3- Eslingar el aparejo y colgar de la Tijera inferior con cables de Ø 25 mm y

sujetar con grilletes de Ø1” .

4- Eslingar, desempernar y levantar la plataforma de enganche y sujetar con

cadenas al mástil.

5- Colgar la manga de inyección de 16,50 mts. x 4” en el mástil y sujetar con

cables.

6- Los contravientos superiores del mástil se enrollan y sujetan en la parte de

la corona del mástil.

7- Los contravientos inferiores se enrollan en la plataforma de enganche al

igual que los cables del Pirosalva.

8- Con las eslingas fijas que posee el mástil en la parte de la corona se levanta
con grúa para retirar el caballete de apoyo.
9- Con la grúa Nº2 colocar en tensión las eslingas fijas de la tijera inferior del
mástil y se retiran los prisioneros o pernos del mástil con el Puente de
pivoteo.

10- Las dos grúas en forma conjunta levantan de forma lenta y giran hasta
colocar el mástil en las plataformas de enganche de los camiones que los
transportarán.

11- El camión de enganche de la parte de la corona deber ser un Petrolero o en

su defecto uno de enganche de semirremolque para lo cual se deben retirar
las barandas de protección de la corona.

12- El camión de enganche de la parte inferior del mástil tiene que ser un
Petrolero en el cual se empernará la montura para transportar el mástil.

PARA TENER SIEMPRE EN CUENTA

Atar siempre la carga (mástil) antes de comenzar a transportarla.

El largo total del mástil es de 42 mts y el ancho de 4,50 mts, a la cual

tenemos que sumarle la longitud de los camiones, por lo que la longitud de
sobrepaso será de 55 mts aproximadamente.
DESMONTAJE DE LA SUBESTRUCTURA DEL EQUIPO OILWELL 66

1- Colocar la rampa para retirar el cuadro de maniobras y transmisión,

mientras el Mecánico retira los bulones “J” de anclaje a la subestructura,
como así también los de fijación entre el cuadro de maniobras y la
transmisión.

2- Un camión petrolero se ubica sobre la rampa para retirar la transmisión, lo

cual se debe hacer con una retenida efectuada por otro camión petrolero
hasta que la carga esté totalmente sobre la plataforma del camión.

3- Atar la carga con cadenas y tener especial cuidado al descender por la

rampa, sobre todo en la época invernal.

4- Otro camión petrolero se ubica de la misma manera sobre la rampa para

cargar el cuadro de maniobras. Se debe efectuar la misma retenida y
tomar las mismas precauciones detalladas en los puntos Nº 2 y 3.

5- Las vigas de la subestructura, de la mesa rotary, de los paneles y del puente

de pivoteo se cargan con una grúa sobre un carretón o un semirremolque.

6- La mesa rotary y la cabeza de inyección se cargan en el patín construido

para tal fin.

7- La subestructura del equipo se debe cargar sobre carretones para su

traslado.

8- Los tableros de apoyo de la subestructura van cargados en el mismo camión

junto con las vigas.
EQUIPO WILSON 75
AA 22
 Almería Austral S.A.
Servicios de Perforación

MONTAJE DEL EQUIPO WILSON 75

Una vez asignada la locación, comprobar si ésta se encuentra nivelada,

compactada y si cumple con las dimensiones descriptas en el plano.

Para el montaje del equipo se deben tener en cuenta las siguientes

recomendaciones:

1- Ubicar y marcar el centro de la Boca de Pozo de acuerdo a las medidas

del plano.

2- Alinear las piletas de inyección Nº1 y 2, usando como referencia la

entrada de la salida lateral a las zarandas, y a la distancia establecida desde la
Boca de Pozo.

3- Alinear el trineo del separador primario de gas (golpeador) y manifold

de surgencia.

4- Alinear el depósito de materiales de inyección.

5- Montar la subestructura del equipo separada del circuito de inyección,

con la referencia de la Boca de Pozo.

6- Montar el patín con la viga de apoyo del mástil, colocando los pernos
con sus respectivos seguros.
 7-Alinear el pony o planchada del equipo, colocar los pernos y seguros y
colocar la rampa de subida a la planchada.

8- Subir con precaución el equipo al pony y centrar bien de acuerdo a la

viga de apoyo del mástil.

9- Nivelar el equipo mediante los gatos hidráulicos y mecánicos, colocar

los tensores de fijación de la rampa al mástil, retirar la rampa de subida del
equipo.

10- Colocar la casilla del perforador con sus respectivas conexiones,

mangueras y cardan de la palanca de freno.

11- Mientras se prepara para levantar el mástil, se coloca el conjunto

de B.O.P. sobre el carro, en las vigas del interior de la subestructura.

12- Colocar el plano inclinado y la planchada.

13- Poner el cajón de herramientas y las cajas de barras de sondeo,

alinear caballetes y descargar portamechas, vainas y caños.

14- Levantar el primer tramo del mástil.

15- Alinear las bombas de lodo Nº1 y 2, conectar las líneas de alta
presión con sus respectivos cabos de seguridad.

16- Alinear la usina, el tanque de agua y conectar las líneas de entrada y

retorno de agua al equipo, como también la línea de Ø 4” de entrada de agua
al circuito de inyección.

17- Alinear el contenedor de materiales y el tanque de gasoil.

18- Alinear el acumulador de presión y armar las líneas de accionamiento

hidráulico del conjunto de B.O.P.-

19- Ubicar los trailers del inspector de perforación, del jefe de equipo y
del personal, de acuerdo con el plano de ubicación de las cargas.
LOCACION PARA EL EQUIPO WILSON 75

45
m

100
m
12 m
PILETA
NATURAL
55
m

60 m

ACCESO

N
LOCACION PARA EL EQUIPO WILSON 75

POSICIÓN DE LOS ANCLAJES DE LOS CONTRAVIENTOS

25 m 25 m

35 m
PILETA
NATURAL BOCA DE
POZO

35 m

25 m 25 m

ACCESO

5 5
PILETA NATURAL
N
11 7

23
9 8
7
12
25 17
16 514
1 13 2 1922
BP 3
20
24 10 18 N
10 54
 15
6
10

21

ACCESO

26

REFERENCIAS DEL PLANO DE LA LOCACIÓN PARA EL EQUIPO

WILSON 75

1. Trailer Vivienda del Inyeccionista.

2. Trailer Vestuario del Personal de Turno.
3. Trailer Vivienda del Jefe de Equipo - Mecánico.
4. Trailer Vivienda del Inspector de Perforación.
5. Anclaje Pirosalva.
6. Motores-Transmisión-Cuadro.
7. Canastos para Barras de Sondeo.
8. Pileta Nº 1 del Circuito de Inyección.
9. Pileta Nº 2 del Circuito de Inyección.
10. Planchada.
11. Depósito de Materiales de Inyección.
12. Tanque de agua
13. Bomba de Lodo Nº 1.
14. Bomba de Lodo Nº 2.
15. Usina -Taller Mecánico.
16. Depósito de materiales.
17. Tanque de gasoil.
18. Caballetes para estiba de tubulares.
19. Acumulador y Accionador de la BOP.
20. Cajón de Herramientas.
21. Casilla Encargado de Turno (Dog House).
22. Subestructura.
23. Patín con golpeador.
24. Manifold de Surgencia.
25. Tanque de agua potable.
26. Cámaras Sépticas.
BP.Boca de Pozo

DESMONTAJE DEL EQUIPO WILSON 75

La secuencia a seguir durante del desmontaje del equipo es:

1. Durante la operación de cementación se deben limpiar las

zarandas Nº1 y 2 y colocarles los bulones de fijación para el transporte.
También limpiar la zaranda del mud-cleaner. Desconectar el caño de descarga
del desilter. Acondicionar el depósito de materiales de inyección, verificando
que no haya excesivo material y que esté uniformemente distribuido.
 2. Al finalizar la operación de cementación, bombear el agua que
previamente se ha acumulado en la pileta química, con las bombas Nº1 y 2 por
la línea de llenado o ataque para lavar tanto las bombas como las líneas de alta
presión, BOP y salida lateral.

3. Mientras se desmonta la BOP, se vincula cañería y retira la BOP,

se limpia el circuito de inyección, se desconectan todas las líneas y se
preparan para transportar las piletas Nº1 y 2.

4. Desconectar las líneas de alta presión de las bombas Nº1 y 2 y

prepararlas para transportar.

5. Desarmar el vástago de perforación y retirar el kelly spinner. El

vástago se transporta con los portamechas, las vainas, la cañería sobrante y los
caballetes.

6. Acondicionar las herramientas de boca de pozo y bajar al cajón

de herramientas.

7. Retirar las cajas de barras de sondeo y transportarlas.

8. Bajar el cuerpo del golpeador, acondicionarlo y transportar.

9. Desagotar el tanque de agua, desconectarlos, acondicionarlo y
transportar.
Enganchar y transportar el depósito de materiales de inyección.

10. Retirar las piletas Nº1 y 2 del circuito de inyección y

transportarlas.

11. Retirar la cabeza de inyección, el kelly spinner y la BOP y

acondicionarlas sobre el trineo diseñado para tal fin y transportar.

12. Retirar la usina, y colocarla a continuación de la línea de trailers.

13. Colocar la rampa para bajar el equipo.

14. Preparar y bajar el mástil, acondicionar para transportar.

15. Desmontar acumulador de presión y las líneas de conexión.

 16. Retirar cajón de herramientas y transportar.

17. Retirar el equipo de la rampa, quitar los pernos, sacar la casilla

del perforador y acondicionar el pony para transportar.

18. Acondicionar la subestructura para transportar.

19. Transportar subestructura.

20. Transportar usina y trailers.

21. Una vez que se han retirado todos los elementos de la locación,
verificar que se ha dejado la misma libre de basura y desechos.

TRANSPORTE DE CARGAS DEL EQUIPO WILSON 75

Se detallan a continuación que tipo de unidad se debe usar para transportar

cada carga.

SOBRE CARRETÓN:

 Motobomba Nº 1
 Motobomba Nº 2
 Pileta de inyección Nº 1
 Pileta de inyección Nº 2
 Tanque de agua
 Tanque de gasoil
 Depósito de materiales de inyección
 Casilla del perforador y depósito de materiales.
 Portamechas, vástago, vainas, cañería sobrante, caballetes.

SOBRE SEMIRREMOLQUES:

 Trailer del Inspector

 Trailer del Personal
 Trailer del Jefe de Equipo
 Usina
 Acumulador de presión de BOP

SOBRE CAMIONES PETROLEROS O GUINCHES:

 Cajas de barras de sondeo

 Planchada
 Cajón de herramientas
 Golpeador
 Subestructura del equipo
 Trineo de BOP
 Pony del equipo
CAMIÓN O TRACTOR CON MESA DE ENGANCHE:

Depósito de materiales de inyección

NOTA:

Si el transporte entre locaciones fuera de más de 30 km., para evitar la

rotura de los neumáticos del equipo, se debe retirar el mástil para lo cual se
necesita un semirremolque extensible.

Tener en cuenta la altura de las cargas en zonas de líneas de alta

tensión.

Se recuerda el balizamiento de las cargas y los camiones con banderas

indicadoras de peligro.
EQUIPO CABOT 1200
AA 38
 Almería Austral S.A.
Servicios de Perforación

MONTAJE DEL EQUIPO CABOT 1200

1- Verificar las dimensiones y el nivelado de la locación. Ubicar el centro de

la boca de pozo.

2- Con la referencia del centro del pozo y el trineo de las zarandas montar y
alinear la pileta Nº1.
3- Alinear la pileta Nº2 teniendo en cuenta que el manguerote de alta presión
de unión entre piletas quede bien alineado con la media unión en esta
pileta y que las canaletas de ambas piletas queden bien enfrentadas.

Verificar que las eslingas para levantar estas piletas estén en buenas
condiciones.

4- Bajar los dos pisos reclinables entre piletas para comprobar que asientan
bien.

5- Montar el trineo con la zaranda, con el golpeador y el trip-tank ubicando la

canaleta de la zaranda en su lugar en la pileta decantadora teniendo en
cuenta también la alineación con el centro de la boca de pozo.

6- Montar la subestructura Nº1 (la que tiene la mesa rotary) alineando con la
pileta Nº1.

7- Sacar la guía de la pileta Nº1 (varilla) y ubicar en sus encastres en la

subestructura y en la pileta Nº1 para la alineación de la subestructura.

8- Montar la subestructura Nº2 alineando con la subestructura Nº1 y

empernando abajo y arriba (2 abajo + 2 arriba) y colocar los seguros en los
pernos.

9- Montar la casilla de la unidad de potencia hidráulica a 1 m de la

subestructura Nº1.
10- Conectar las mangueras hidráulicas.

11- Arrancar el motor de la unidad de potencia hidráulica.

12- Subir la subestructura desde el panel de control en la unidad de potencia.

13- Colocar las medialunas en pata hidráulica y empernar (colocar seguros).

14- Colocar los pernos con seguros en las vigas de soporte en su parte inferior.

15- Asentar la subestructura sobre las medialunas.

16- Montar y alinear la rampa para el equipo colocando sus 4 pernos con
seguros (2 de cada lado).
17.1- Montar y alinear la bomba Nº1 teniendo en cuenta la guía de la pileta de
succión a la bomba y el caño de succión.

17.2- Enroscar la unión doble a pileta de succión .

17.3- Deslizar y empalmar la unión Dresser en el extremo de la bomba.

18- Ídem anterior para la bomba Nº2.

19- Montar la válvula de Ø 4” y el tramo de línea de alta presión entre la

bomba Nº1 y bomba Nº2.

20- Montar el trailer taller-depósito de aceites a continuación y paralelo a

bomba Nº2.

21- Montar y alinear el tanque de agua teniendo en cuenta la distancia de la

manguera a la pileta Nº2- .Acumular agua.

22- Montar la usina del equipo teniendo en cuenta el largo del cable de la
usina a la pileta Nº2.

23- Montar el tanque de gasoil tomando como guía la manguera a la usina.

24- Despejar la rampa del cuadro de maniobras.

25.1- Montar las vigas guías por donde desliza el mástil, empernar y colocar
seguros.

25.2- Ubicar el mástil en posición y anclarlo a los soportes.

25.3- Armar el piso de enganche empernando los chapones (colocar seguros a

los pernos).

25.4- Colocar los pistones de nivelación del mástil.

25.5- Retirar los seguros y los pernos (2) entre el primer tramo (corona) y el
segundo para desenfundar el primer tramo.
25.6- Retirar, tirando con un camión el primer tramo hasta ver el orificio para
el cable de seguridad controlando el cable fino del aparejo.

25.7- Colocar el cable de seguridad con el grillete.

25.8- Seguir deslizando hasta hacer coincidir los orificios de fijación entre el
primer y el segundo tramo, siempre controlando el cable fino del aparejo.

25.9- Colocar los pernos (4) y seguros ayudando con un camión y con los
pistones de nivelación.

25.10- Sacar los seguros y pernos (2) de fijación entre segundo y tercer tramo.

25.11- Deslizar, tirando con un camión hasta ver el orificio para el cable de
seguridad controlando el cable fino del aparejo.

25.12- Colocar el cable de seguridad con el grillete.

25.13- Deslizar, tirando con un camión hasta hacer coincidir orificios de
fijación entre el segundo y el tercer tramo controlando el cable fino del
aparejo.

25.14- Colocar los pernos y seguros (4) ayudando con un camión y con los
pistones de nivelación.

25.15- Colocar con grúas las guías de soporte de la columna de alta presión
para que ésta quede en posición.

25.16- Colocar con grúas los pistones en posición para deslizar el mástil hasta
el soporte de fijación en la subestructura.

25.17- Desanclar el mástil para que pueda deslizar sobre las guías y retirar las
vigas de anclaje y los pistones de nivelación y sacar el perno del booguie.

25.18- Montar el comando hidráulico en la subestructura y conectar las

mangueras; dos (2) a los pistones de izaje y dos (2) a la unidad de potencia
hidráulica.

25.19- Deslizar el mástil sobre las guías a la posición de izaje acompañando

con un camión en marcha neutral (sin tracción).
25.20- Colocar los pernos de pivote del mástil y colocar las grampas de
sujeción ajustando firmemente con llave a golpe .

25.21- Armar los triángulos de soporte para los pistones de izaje.

25.22- Colocar los pistones en posición de izaje colocando los pernos y

seguros en los respectivos orificios, acompañando con una grúa por
precaución.

¡Advertencia!: Verificar que los orificios sean los que corresponden.

25.23- Purgar los pistones de izaje. (15 min cada uno) repitiendo la operación
si se ven burbujas de aire en el visor.

25.24- Durante el purgado colocar la bandera para el guinche auxiliar.

25.25- Colocar el soporte para el Pirosalva.

25.26- Verificar los cables de las llaves, de los guinches, del salvacaídas y del
pirosalva que estén sueltos para el izaje y soltar el seguro del plato de
enganche del camión.

25.27- Izar el mástil desde el comando manteniendo una presión firme sobre
la palanca y disminuyendo la misma cuando el mástil se va acercando a la
vertical apoyándolo suavemente.

25.28- Retirar el camión luego de subir el mástil, nunca antes.

25.29- Verificar la nivelación y si fuera necesario nivelar con los pistones y

los tornillos (gusanos).

25.30- Fijar el mástil con pernos los rebatibles y tuercas ajustando firmemente.

25.31- Llevar los pistones a la posición de descanso acompañando con grúa y

retirar los triángulos de soporte para izar.

26- Armar la planchada y la rampa frontal con la escalera.

27- Ubicar la bobina de cable en su posición entre los canastos y la

subestructura.
28- Montar la salida lateral con grúa.

29- Ubicar el choke-manifold en posición.

30- Elevar y fijar el golpeador.

31- Posicionar los canastos de barras de sondeo.

32- Colocar los caballetes y descargar los tubulares.

33- Armar el campamento.

34- Colocar la viga de soporte del dog-house (Casilla del perforador).

35- Posicionar el dog-house con una grúa utilizando las eslingas adecuadas.

36- Ubicar la protección del perforador y las barandas del piso de trabajo.

37- Colocar la escalera de acceso al dog-house.

38- Colocar la escalera de acceso a la subestructura del lado de las piletas.

39- Retirar el booguie del mástil.

40- Ubicar el trailer del cuadro y motores.

41- Nivelar y asentar el trailer del cuadro.

42- Colocar los tensores de fijación del trailer del cuadro y retirar el camión.

43- Colocar la escalera con barandas de acceso al cuadro, motores y

subestructura.

44- Armar con grúa la línea de Ø 4” de alta presión de las bombas al mástil.

45- Montar las bandejas para los cables y las mangueras hidráulicas.

46- Montar las válvulas B.O.P. sobre el piso inferior de la subestructura.

47- Montar el acumulador de las B.O.P. y las líneas de Ø1” para fluido
hidráulico.

48- El mecánico conecta las mangueras de aire, gasoil e hidráulicas y arranca

los motores de la usina y del cuadro.

49- Alinear el carretón de drogas y con una grúa colocar la pasarela de unión a
la piletas Nº2.

50- Conectar la línea de agua.

51- Conectar las líneas de alta de las bombas.

52- Montar el “T” al caño cementado y conectar la salida lateral.

53- Conectar el eyector.

54- Conectar el trip tank.

55- Empalmar el cable fino al cable de Ø1¼” (aparejo) y pasar el mismo.

56- Retirar el empalme y el cable fino.

57- Colocar la grampa en el cable de Ø1¼”, vincular al tambor principal y

enrollar 20 metros como mínimo.

58- Enrollar el cable en el punto muerto y engrampar.

59- Colgar el aparejo y librar la cadena de sujeción.

60- Estrobar con el guinche la cuna para el aparejo.

61- Retirar los seguros y pernos.

62- Bajar la cuna a la planchada con el guinche y la bandera.

63- Retirar la cuna con un camión o grúa.

64- Levantar la cabeza de inyección y ubicarla en la boca de pozo.

65- Enganchar la cabeza de inyección al aparejo.

66- Levantar el vástago y afirmarlo entre la subestructura y la planchada.

67- Con el aparejo y el guinche enroscar la unión de la cabeza de inyección al

vástago y ajustar.

68- Conectar el manguerote de Ø 4” con la unión doble a golpes a la cabeza

de inyección colocando el estrobo de seguridad con un grillete.

69- Levantar el conjunto de cabeza de inyección y vástago reteniendo con el

guinche.

70- Pasar agua del tanque a la pileta química.

71- Preparar inyección (agua-bentonita) para perforar pozos auxiliares.

72- Levantar desde cajón de herramientas (barcacho) los elementos necesarios

para iniciar la perforación:

a) Llaves de maniobra con sus respectivas articulaciones y montar las

mismas.

b) Plato para enroscar trépano.

c) Cuñas y elevadores para barras de sondeo y portamechas.

73- Colocar la reducción y el trépano.

74- Perforar el pozo auxiliar para las barra de sondeo y entubar.

75- Perforar el pozo auxiliar para el vástago y entubar.

76- Preparar para perforar el pozo central.

77- Antes de comenzar los trabajos de perforación realizar una inspección de

todas las instalaciones (check-list) para detectar cualquier anormalidad, la
que debe corregirse de inmediato.

Medios necesarios para el montaje

 - Una (1) Grúa de 20 Ton (mínimo), con los comandos de traslado en el
mismo lugar que los comandos de maniobra.

- Dos (2) Camiones Guinche de 40 Ton.

- Dos (2) Camiones Guinche de 25 Ton.

LOCACION PARA EL EQUIPO CABOT 1200

PLANO DE LOCACIÓN

40
m
4m
BP
4m
100
m

60
m

21 m 39 m

6O m

N ACCESO
 PILETA NATURAL

11
1
10 9 8
7
40 m

19 17 16 15 26
2 BP
12
29 14 13
N
3 20
27 18

21

22 25
4

28 23
5 6

24

ACCESO
REFERENCIAS DEL PLANO DE LA LOCACIÓN PARA EL EQUIPO
CABOT 1200

1. Trailer Vivienda del Inspector de Geología.

2. Trailer Vivienda del Inspector de Perforación.
3. Trailer Vivienda del Jefe de Equipo - Mecánico.
4. Trailer Vivienda del Soldador - Electricista.
5. Trailer Vestuario del Personal de Turno.
6. Anclaje Pirosalva.
7. Canastos para Barras de Sondeo.
8. Patín con zarandas, golpeador y trip-tank.
9. Pileta Nº 1 del Circuito de Inyección.
10. Pileta Nº 2 del Circuito de Inyección.
11. Depósito de Materiales de Inyección.
12. Planchada.
13. Subestructura.
14. Motores-Transmisión-Cuadro
15. Bomba de Lodo Nº 1.
16. Bomba de Lodo Nº 2.
17. Taller Mecánico - Depósito de Aceite.
18. Usina.
19. Tanque de agua.
20. Casilla Encargado de Turno (Dog House)
21. Cajón de Herramientas.
22. Casilla del sistema de accionamiento hidráulico - Depósito de materiales.
23. Acumulador y Accionador de la BOP.
24. Trailer Oficina.
25. Caballetes para estiba de tubulares
26. Caballete para carretel del cable Ø 1¼” del aparejo.
27. Tanque de gasoil.
28. Cámaras Sépticas.
29. Tanque de agua potable.
BP.Boca de Pozo
 DESMONTAJE DEL EQUIPO CABOT 1200

1- Retirar las vainas del antepozo y del vástago y bajarlas a planchada con el
aparejo, guiándolas con el guinche o la bandera.

2- Despejar el piso retirando herramientas, cuñas, elevadores, reducciones,

válvulas de seguridad, llaves de ajuste, etc..

3- Levantar la cuna soporte del aparejo, colocándola con el guinche en

posición y colocar los pernos y seguros.

4- Colgar el aparejo.

5- a) Retirar la tapa de seguridad del tambor.

b) Retirar cable de Ø 32 mm del tambor principal.

c) Sacar grampa de seguridad.

d) Empalmar el cable de Ø 32 mm a cable fino con adaptador ajustable

(víbora).

e) Aflojar la grampa de anclaje y sacar el cable del tambor.

f) Con soga y guinche pasar el cable de Ø 32 mm a la bobina.

g) Retirar el guía-cable.

6- Retirar las pastecas del cable del pirosalva.

7- Soltar tensor cable salva-caída.

8- El personal de instrumental desmonta el registrador y las mangueras de

conexión.
9- Los mecánicos desconectan el cardan de la mesa y preparan el rebatible
para el transporte.

10- a) Con grúa y cuadrilla de apoyo desconectar las líneas de venteo.

b) Cargar los tubulares sobre camión semirremolque.

c) Desconectar líneas y manifold de surgencia y acondicionarlos sobre los

canastos de barras de sondeo.

d) Retirar las líneas del separador vertical de gas y bajar el mismo a la

posición de transporte.

e) Quitar el caño de salida lateral y ubicarlo sobre la pileta Nº1.

f) Acondicionar los caballetes sobre los canastos.

11- Retirar el trineo de la bobina de cable de Ø 32 mm y de la cabeza de

inyección y cargar sobre camión semirremolque.

12- Desconectar la línea de Ø 4” (unión a golpes) y con el guinche retirar el

caño de unión del mástil a la línea base del equipo.

13- El Enganchador más un Peón Boca de Pozo limpian las piletas y

desconectan las líneas de alta de Ø 2” y Ø 4”:

a) De pileta Nº1 a trineo del trip-tank.

b) De pileta Nº1 a pileta Nº 2.

c) De bombas Nº1 y Nº2 a línea de pileta Nº 2.

d) Desconectar la manguera de Ø 4” y el portafiltro de Alta Presión.

e) Retirar la válvula de Bomba Nº1 a Bomba Nº2.

f) Desconectar y retirar los caños de succión de las Bombas Nº1 y Nº2.

Colocar los elementos dentro del cajón depósito de lubricación.

14- Desconectar y retirar las líneas de agua.

15- El Electricista desconecta y retira las líneas eléctricas (Si el transporte no
se realiza ese día dejar las que corresponden al alumbrado).

16- El Mecánico retira todas las líneas de aire, hidráulicas y gasoil (Si el
transporte no se realiza ese día dejar las de la usina).

17- Con grúa retirar las canaletas, cables y mangueras.

18- a) Con grúa retirar las escaleras y los pisos laterales del cuadro.

b) Desconectar tensores.

c) Atracar camión, y levantar cuadro con grúa y levantar tornillos de

nivelación (“gusanos”).

d) Asentar sobre camión el enganche mesa.

e) Retirar el cuadro a un costado de la locación.

f) Colocar la viga de apoyo y asentar “gusanos”.

g) Desenganchar el camión.

19- Con camión guinche de 45 Ton retirar la Bomba Nº1 y cargar sobre
carretón.

20- Ídem con la Bombas Nº2.

21- Con camión guinche cargar los canastos de las B/S sobre camiones
semirremolques.

22- a) Preparar los triángulos de soportes en la base.

Retirar seguro de perno de pistón en descanso.

b) El Mecánico conecta la línea hidráulica desde la fuente al comando de

la subestructura.
 c) Con el pistón guiado con la grúa se baja el mismo hasta el triángulo de
soporte.

Colocar el perno y seguro.

d) Ídem para el segundo pistón.

¡Advertencia!: Verificar que los orificios sean los que corresponden.

e) Purgar las líneas de los pistones (15 minutos cada uno).

f) Colocar el camión en posición de recibir el mástil (Aproximadamente a

35 mts de la subestructura).

g) Colocar el booguie en posición.

23- a) Desde el comando de la subestructura, presionando la palanca

suavemente, bajar el mástil controlando la tensión de los cables que
quedan conectados (llaves, pirosalva, salvacaídas).

Ante cualquier ruido detener, observar y de no detectarse nada

anormal continuar bajando hasta 2 mts antes de llegar a afirmar sobre
camión.

Verificar la posición (derecho) antes de enganchar.

Luego afirmar sobre el camión y colocar el seguro a la mesa de

enganche.

24- a) Con grúa retirar la “bandera”.

b) Sacar los bulones de soporte de la línea de alta.

Dejar en posición de transporte atando con soga.

c) Desde el comando de la subestructura, guiando con la grúa retirar el
seguro y perno y llevar el pistón a posición para bajar el mástil sobre el
booguie, colocar el perno y seguro.

d) Ídem para el segundo pistón.

e) Aflojar las tuercas de los soportes de los pernos de pivote.
 Retirar los seguros y pernos de pivote.

f) Con el camión en marcha neutra desde el comando de la subestructura

bajar el mástil sobre los booguies, guiando el mismo para que
encastren las guías de los pernos.

g) Asentar el mástil sobre los booguies y colocar los pernos y seguros.

h) Retirar los seguros y pernos de los pistones y con la grúa levantarlos y

colgarlos del mástil con cables y grilletes en posición de transporte.

i) Colocar los pistones niveladores en la guía del mástil con perno y

seguro.

j) Colocar los perfiles de anclaje del mástil con pernos y seguros.

k) El Electricista desconecta las líneas eléctricas.

l) Retirar el pirosalva.

25- a) Verificar los cables topes de los tramos 1 y 2.

Retirar los seguros, pernos y con el camión marcha atrás empujar el

mástil para ensamblar.

b) Cuando sube sobre el ángulo guía retirar los cables topes.

c) Continuar empujando por cortos trechos y parando, permitiendo el

enrollado a mano del cable fino en su carretel hasta lograr enfrentar los
agujeros de ambos tramos. Colocar pernos y seguros.

d) Ídem para el tramo siguiente. Con los pistones niveladores levantar o bajar
el mástil para deslizar sin roces entre ambos y posicionar los agujeros
de ambos.
e) Retirar los seguros y pernos, retirar los pistones niveladores.

f) Sacar los seguros y pernos, retirar los perfiles de anclaje del mástil.
 g) Enrollar los cables (llaves, salvacaídas, guinches) sobre el chapón del
mástil y atar los mismos.

h) Levantar el carretel de cable fino sobre el aparejo y atar el mismo.

i) El mecánico retira la manguera hidráulica.

j) Con el camión retirar el mástil.

26- a) Con la grúa retirar la casilla del perforador. Retirar los seguros, pernos
y bajar las vigas de soporte.

b) Con la grúa retirar la B.O.P. y cargar sobre el semirremolque.

27- a) Con la grúa sacar los seguros, pernos y retirar las vigas guías
colocándolas sobre la rampa del cuadro.

b) Colocar los demás elementos de anclaje, laterales del cuadro, bandeja,

guía cable, escaleras y barandas.

Sacar los pernos y levantar los laterales de la rampa.

Asegurar las cargas con sogas y estrobos con grilletes.

c) Sacar los seguros y pernos que unen a la subestructura.

Retirar las rampas y cargar sobre un carretón con camión guinche.

28- Con el camión guinche retirar el trineo de zarandas, trip-tank, y golpeador

verificando las líneas desconectadas y cargar sobre un carretón.

29- a) Con la grúa retirar la canaleta de unión entre piletas.

b) Retirar el rotor del Decanter

c) Retirar el carretón depósito de drogas.

30- Con el camión guinche retirar la pileta Nº1 y cargar sobre el carretón
verificando las líneas de descarga y carga.
31- Ídem para la pileta Nº2.

32- Con el camión guinche retirar el cajón de Herramientas y el comando de

B.O.P. y cargar sobre un camión semirremolque.

33- a) El Mecánico conecta las líneas hidráulicas del coman-do de la fuente a

la subestructura.

b) Sacar los seguros y pernos de la viga de apoyo.

c) Levantar la subestructura. Retirar las medialunas.

d) Suavemente bajar la subestructura cuidando que no se traben las vigas

de soporte laterales. Asentar la subestructura.

e) Retirar las dos vigas laterales y asegurar sobre el piso de la

subestructura.

f) Recostar los comandos del guinches y la “bandera”.

g) Retirar los comandos de los pistones.

h) El mecánico desconecta las mangueras hidráulicas.

i) Retirar los seguros y pernos de unión de la subestructura.

j) Con dos camiones guinches separar los tramos 1 y 2 de la

subestructura.

k) Retirar el tramo 2 de subestructura y cargar sobre un carretón.

l) Ídem con el tramo 1 cuidando que al correrla no golpee la boca de
pozo.

34- Con un camión guinche retirar la casilla de la fuente y cargar sobre un

semirremolque.

35- a) El Electricista retira las líneas de los trailers del personal.

b) Desconectar y retirar las mangueras del agua.

 c) Bajar las antenas de comunicación.

d) Con el camión guinche retirar y cargar el trailer sobre semirremolque.

36- Con un camión tractor enganchar el carretón depósito de drogas

(Previamente verificar que esté vacía. Como máxi-mo dejar 3 ton de
bentonita).

37- a) Los mecánicos paran los motores de las usinas y desconectan los cables
del campamento.

b) Retirar las mangueras del agua.

38- Con un camión guinche retirar la usina principal y cargar sobre un

carretón con elásticos.

39- Con el camión guinche retirar el tanque de gasoil y cargar sobre un

carretón.

40- Con un camión guinche retirar el tanque de agua y cargar sobre un

carretón.

41- Con un camión guinche retirar el taller y cargar sobre un camión

semirremolque.
42- Con un camión guinche retirar el trailer del Jefe de Equipo y cargar sobre
un camión semirremolque.
43- Con una grúa, estrobos y grilletes cargar los trailers de los Inspectores de
Perforación y de Geología y cargar sobre camión semirremolque.
44- Verificar que la locación se deja limpia y libre de basura, chatarra o
elementos sobrantes.

EQUIPAMIENTO
 Almería Austral S.A.
Servicios de Perforación

CENTRÍFUGA ALFA LAVAL

CONTROLES Y CHEQUEOS DE LA DECANTER

1- Antes y después de un transporte chequear todos los componentes
eléctricos (cables, conexiones, interruptores o switches, etc.).

2- Chequear que se recibe el correcto voltaje y frecuencia.

3- La caja del rotor se debe abrir todos los días y limpiar bien a fondo todos
los sólidos que queden en la decanter.

4- Verificar que la palanca de acople trabaje bien (back-drive) y que al quedar

desconectado se encienda la alarma en el tablero.

Cuando se desconecte el acople con la centrífuga en marcha se deben

detener los motores de la centrífuga (principal y back-drive), como así
también el de la bomba MOINEAU.

5- Verificar que funcione el interruptor (switch) de vibración.

6- Chequear el aceite de la caja de engranajes (gear box) cada dos días.

7- Siempre sacar el rotor en los transportes y colocarlo sobre una cuna

adecuada.

8- Antes de detener la centrífuga parar la bomba MOINEAU e inyectar agua

durante 15 minutos aproximadamente para su limpieza.

9- Antes de poner en marcha la decanter controlar que el caño de alimentación

esté bien ajustado (no mover éste mientras el rotor esté funcionando).
10- Cuando la centrífuga esté en marcha todas las tapas deben estar cerradas.

PUESTA EN MARCHA

VERIFICACIONES PREVIAS

1- Verificación visual de las instalaciones y conexiones.

2- Verificar nivelación y ajuste de los bulones de sujeción del rotor.

3- Verificar las conexiones eléctricas e interruptores (switches).

4- Verificar los circuitos de alimentación de la bomba y la centrífuga.

5- Controlar la descarga de sólidos y líquidos.

6- Verificar la alimentación de agua para lavado.

7- Verificar el engrase y los niveles de aceite en la caja reductora y el turbo.

8- Verificar que la posición del accionamiento posterior (back drive) esté en

“o“.

PUESTA EN MARCHA

1- Abrir la válvula de alimentación de lodo a bomba.

2- Alimentar el tablero con el interruptor del tablero central.

3- Arrancar el motor principal.

4- Esperar después del arranque hasta que el amperaje baje y se estabilice en

32 Amp..

5- Arrancar la bomba de alimentación a mínimo caudal.

DURANTE EL FUNCIONAMIENTO

1- No superar los límites de consumo eléctrico del motor principal (38 Amp.)
y del back drive (15 Amp).

2- Optimar el equipo utilizando como método primario el caudal de

procesamiento, la velocidad del motor (de acuerdo a la densidad del fluido a
limpiar(*) y la variación de la capa líquida en la placa de descarga.
3- Utilizar como método secundario la velocidad del back drive, inicialmente
debe procesarse en posición 2 a la izquierda.

4- Las variaciones excesivas en la velocidad del back drive no son

recomendables.

(*)
Densidad del lodo Alimentación R.P.M. Polea rotor

9 a 10 lb/gal 20 a 150 GPM 2500 a 3250 10”

10 a 12 lb/gal 20 a 100 GPM 2000 a 2500 8”
12 a 14 lb/gal 20 a 75 GPM 1600 a 2200 5”

PARADA

1- Cortar la bomba MOINEAU.

2- Cortar la alimentación de lodo.

3- Abrir la alimentación de agua.

4- Procesar en lavado con back drive en “o“ durante 15 minutos.

5- Cortar la alimentación de agua.

6- Detener el equipo.

7- Cortar la alimentación eléctrica.

DESBLOQUEO DEL ROTOR

1- Abrir la tapa protectora.

2- Montar el seguro de sobrecarga.

3- Llenar el rotor con agua.

4- Levantar la palanca de accionamiento del back drive para liberar el freno.

5- Mover en ambos sentidos el tornillo transportador con las correas para

destrabar el mismo.

6- Arrancar el motor del back drive, esto va a liberar el atascamiento del

tornillo.

7- Colocar la tapa protectora y arrancar la unidad circulando con agua durante

15 minutos verificando que salgan los sólidos que atascaban la máquina .

NOTA: La bomba MOINEAU nunca debe funcionar en seco.

DESGASIFICADORES

GENERALIDADES:

Cuando se perforan zonas gasíferas, el retorno del lodo viene

contaminado con gas, lo que genera distintos problemas, como son:

 Disminución de la densidad del lodo (Si no se controla ésta, se puede

llegar al descontrol del pozo y que se llegue a producir la surgencia).

 Puede provocar incendios.

  Puede provocar la cavitación en las bombas centrífugas y mal
funcionamiento de las bombas alternativas.

 Aumento de volumen y flujo en las piletas

Por estas razones los desgasificadores no deben ser considerados como

equipos de segunda clase o de uso ocasional, sino como un equipo más dentro
del tratamiento mecánico del lodo, para mantener controladas sus
características reológicas y físicas.

En el caso de un lodo gasificado, se forma una emulsión, que son

burbujas de gas muy pequeñas distribuidas uniformemente dentro del lodo.

Como el gas es mucho más liviano que el lodo, la fuerza de flotación

representa la única acción tendiente a la rotura de la emulsión.

Las burbujas grandes tienen fuerzas de flotación elevadas y pueden

alcanzar la superficie del lodo rápidamente y separarse. En cambio en las
burbujas pequeñas la velocidad ascensional es muy baja, quedando
entrampadas en un lodo viscoso.

Para mejorar la separación del gas puede recurrirse a cualquiera de los

siguientes medios:

 Vacío.
 Agitación mecánica.
 Acción centrífuga.

En el diseño de los desgasificadores se trata de combinar estos efectos

para alcanzar la máxima eficiencia para el tratamiento del lodo.

DESGASIFICADOR PRIMARIO (GOLPEADOR):

La entrada de lodo es tangencial, por lo que se produce una acción

centrífuga que empuja el lodo de mayor densidad hacia las paredes, mientras
las burbujas de gas de menor densidad permanecen en el centro.

La presencia de bafles provoca turbulencias que ayuda a que las burbujas

choquen entre sí, formando burbujas más grandes, y con el aumento de
volumen aumenta la flotación, haciendo que el gas se desprenda por la parte
superior.

Este equipo puede separar todo el gas libre y las burbujas grandes y
medianas, dejando al lodo con menos de 10 gramos por litro de gas disuelto.

Debe ser suficientemente grande para contener una considerable cantidad

de lodo y permitir que el gas se separe, con una salida lo más grande posible
para evitar las pérdidas de carga, ya que el aumento de presión disminuye el
diámetro de las burbujas y aumenta su densidad, actuando desfavorablemente
sobre la acción de separación.

Además deben ser resistentes a los choques o golpes del fluido que entra
en él.

DESGASIFICADOR DE VACÍO:

La razón por la que se aplica el vacío es porque al disminuir la presión

aumenta el tamaño de la burbuja y disminuye su densidad, con lo que aumenta
la flotabilidad de la burbuja y facilita su separación.
Además de remover el aire y gas dentro del equipo, la bomba de vacío,
produce la depresión necesaria para levantar el lodo gasificado adentro del
desgasificador.

Se instala sobre las piletas, colocando la succión en lo posible en el

primer tanque de sedimentación y la descarga en el segundo compartimiento.
Las líneas de succión y descarga deben ser tan cortas como se pueda. Un línea
de ecualización debe permitir que el barro fluya del segundo al primer
compartimiento, preferentemente por la parte superior, ya que el caudal de
proceso es mayor que el caudal de la bomba del equipo de perforación.

Consiste en un tanque cilíndrico, horizontal o vertical, con bafles (o

platos cónicos), una bomba de vacío y un eyector (o eductor).
 El barro gasificado es aspirado al interior del tanque por el vacío
generado tanto por la bomba de vacío como por el eyector.

El barro es dispersado en láminas delgadas (en los bafles o platos),

aumentando la superficie del líquido, y disminuyendo su nivel, con lo que se
consigue que las burbujas deban recorrer un camino muy corto para alcanzar
la superficie del lodo y desprenderse.

El gas liberado es removido por la bomba de vacío y conducido a

distancia segura del equipo.

El fluido desgasificado es conducido afuera por el eyector.

Para asegurar el nivel constante dentro del desgasificador, cuenta con un

flotante que acciona una válvula de 3 vías que regula el vacío producido. (Si el
vacío es excesivo se inunda el equipo y viceversa).

El caudal de proceso varía según el modelo de 500 hasta 1200 gal/min y

puede manejar fluidos de cualquier densidad.

DESGASIFICADOR SWACO

OPERACIÓN:

A- Antes de ponerlo en operación

1- Verificar el aceite en la bomba de vacío. Cambiarla si está sucia o si tiene

humedad.

Cambiar el aceite una vez por mes por lo menos. Utilizar aceite SAE 30 o
40.
B- Para poner en operación:

1- Purgar la trampa de agua que se encuentra arriba del desgasificador, al lado

de la bomba de vacío.

2- Cerrar todas las válvulas excepto la de 1”(3) en la línea de vacío vertical

entre la válvula de control de flotación y la bomba de vacío.

3- Abrir la válvula (5) en la línea de aspiración de 8”. Si el caudal del

desgasificador es mayor que el del pozo y tiende a bajar el nivel de la pileta
donde chupa el desgasificador, obstruir parcialmente la válvula (5).

4- Abrir la válvula de la línea de alimentación (eyector) (4).

5- Poner en funcionamiento la bomba de vacío.

6- Bombear inyección con la bomba del equipo a la línea del eyector.

C- Para parar el sistema:

1- Detener bomba de vacío.

2- Abra las válvulas en el tope del tubo en “U” comenzando por la que está
más cerca del desgasificador.

3- Detenga la bomba de alimentación y cierre la válvula del eyector (4).

4- Lave el desgasificador si va a estar parado.

D- Operación de lavado:
1- Con la bomba de vacío parada y las válvulas en el tubo en ”U” (6) abiertas
bombee lodo por el eyector.

2- Haga fluir el lodo por las líneas de 2” (10) por 2 minutos.

3- Cierre las válvulas de la línea de 2” (10) y del eyector (4) y drene abriendo
la válvula de drenaje de 3” (7) en la parte de abajo del tubo en “U”, deje
abiertas las válvulas (6) en el tubo en “U”.

4- Lave con agua a través de la línea de 1” (11). Abra la válvula de la trampa

de agua (2) y lave la línea de vacío desde la trampa.

Cierre la válvula de la línea de vacío (3) y manipule la válvula del flotador

(8) para que se vacíe el agua a través de ella.

Saque el tapón de 6” (12) en el desgasificador y lave el interior con agua.

E- Problemas con el desgasificador:

1- Poco caudal de lodo.

SOLUCIÓN

a- Revise el eyector o incremente el caudal a través del mismo.

b- Revise que la succión no esté tapada o cubierta con arena.

2- El caudal del desgasificador es mayor que el del pozo.

SOLUCIÓN

a- Reduzca el caudal a través del eyector.

 b- Si no es posible lo anterior obstruya parcialmente la válvula (3) en la
succión.

3- Hay aire en la succión.

SOLUCIÓN

a- Aumente el nivel de lodo en la pileta de succión.

b- Alargue la línea de succión (15) a una posición más cerca del piso de la
pileta.

4- Lodo gasificado pasa por el eyector.

SOLUCIÓN:

a- El lodo se desgasificará gradualmente.

b- Asegúrese que todo el lodo está siendo tratado y que no se está

bypaseando el desgasificador.

5- Vacío insuficiente. El vacío debe ser al menos de 8” de Mercurio en el

vacuómetro (19).

SOLUCIÓN:

a- Cierre la válvula (3) de la línea de vacío y chequee con un vacuómetro en

esta posición (21).

Debe marcar entre 25” y 28” de Hg.

b- Si en el paso a) no se llega a ese vacío, el problema está entre la válvula

y la bomba de vacío.

- Chequee y drene la trampa de agua.

- Chequee la línea por pérdidas en esta sección de la línea.

 - Chequee la bomba de vacío.

- Chequee el vacuómetro.

c- Si el vacío en el paso a) esta por sobre las 25” Hg el problema está entre
la línea de succión (15) y la válvula (3).

- Chequee las válvulas (3) y (8) para estar seguro que no están
obstruidas y mueva la válvula (8) y el flotante (18) para estar seguro
que se mueven libremente.

- Chequee que no haya pérdidas en la línea de succión o en otras líneas

del desgasificador.

- Aumente el caudal en el eyector y cierre un poco la válvula (5) para

mantener flujo constante en el desgasificador.

d- Chequee el orificio del eyector.

El orificio de alta presión es originalmente de Ø 5/8”.

El orificio de baja presión original es de Ø 1½”.

6- Desgasificador obstruido con barro seco.

SOLUCIÓN:

- Lavarlo tal como se indica en el punto D.

 DESGASIFICADOR SWACO

21 9 2 1 22
19
3
11 14
8
20

10 5
4 18
6

12

15
10

16 13

17
 REFERENCIAS DEL PLANO DEL DESGASIFICADOR
SWACO

1. Bomba de vacío.
2. Separador de líquido (Trampa de agua).
3. Válvula de la línea de aspiración de la bomba de vacío.
4. Línea de entrada al eyector.
5. Válvula mariposa de la línea de succión (Entrada del lodo al
desgasificador).
6. Válvulas del tubo en “U”.
7. Válvula de drenaje del tubo en “U”.
8. Válvula del flotador (Válvula de 3 vías).
9. Vacuómetro.
10. Línea de lavado.
11. Entrada para lavado.
12. Tapa de drenaje.
13. Bocas de salida del cuerpo del desgasificador.
14. Boca de entrada al cuerpo del desgasificador.
15. Línea de succión.
16. Eyector.
17. Salida de lodo desgasificado.
18. Flotador.
19. Vacuómetro.
20. Registro para regular el nivel de líquido.
21. Vacuómetro de la bomba de vacío.
22. Línea de salida del gas.
 DESGASIFICADOR BRANDT

OPERACIÓN:

A- Antes de ponerlo en operación:

1- Verificar el aceite en la bomba de vacío (1). Cambiarla si está sucia o si ha

entrado humedad.

Cambiar el aceite una vez por mes por lo menos.

B- Para poner en operación:

1- Purgar la trampa de agua (2) que se encuentra al lado de la bomba de vacío.

2- Cerrar todas las válvulas excepto la que está en la línea entre la bomba de
vacío y la válvula de control de flotación.

3- Abrir la válvula mariposa (3) en la succión. Si el caudal de lodo no es

acorde al caudal del desgasificador, con esta válvula se puede regular el
mismo.

4- Abrir la válvula de alimentación al eyector.

5- Poner en marcha el motor de la bomba de vacío.

6- Ajustar el flujo de inyección por el eyector para hacer pasar por el
desgasificador tanta inyección como la que está circulando.

C- Para parar el sistema:

1- Detener la bomba de vacío.

2- Pare la alimentación al eyector y cierre la válvula en la misma.

3- Lave el desgasificador a conciencia si va a estar parado por un tiempo.

D- Problemas y posibles soluciones:

1- Fallas en el desgasificador para dejar el lodo libre de gas.

CAUSA 1:

Poco lodo pasando por el desgasificador (algo de lodo se bypassea).

SOLUCIÓN:

Aumente la presión en el eyector (4). Si no se incrementa, el eyector

puede estar parcialmente atascado. La succión puede estar obstruida.

CAUSA 2:

El desgasificador tira más lodo que el circulante en el pozo.

SOLUCIÓN:

Reduzca el caudal de lodo en el eyector. Si no puede, cierre parcialmente

la válvula mariposa en la succión del desgasificador.
CAUSA 3:

Mucho aire pasa por el eyector.

SOLUCIÓN:

Puede haber pérdidas en la línea del eyector al desgasificador. Revise la

bomba.

CAUSA 4:

Se ve aire que viene de la succión.

SOLUCIÓN:

Aumente el nivel de las piletas o prolongue la succión (3).

CAUSA 5:

Lodo con gas en la pileta de succión del eyector.

SOLUCIÓN:

Asegúrese que el lodo no bypassea al desgasificador. Se irá limpiando

gradualmente.

CAUSA 6:

Insuficiente vacío en el vacuómetro. El vacío debe ser por lo menos de 8”

de columna de Hg.

SOLUCIÓN:

a) Chequee y drene la trampa de agua.

b) Verifique si hay pérdidas en la línea de la bomba de vacío al

desgasificador.

c) Revise la bomba de vacío.

 d) Controle el vacuómetro.

e) Examine el orificio del eyector.

Orificio de alta presión: Ø 5/8”

Orificio de baja presión: Ø 1 ½”.

CAUSA 7:

Desgasificador sucio con lodo seco.

SOLUCIÓN:

Hágalo circular primero con lodo, luego párelo y lávelo bien con agua.

DESGASIFICADOR BRANDT
 9

7
8
5
6
1
3

2
4
11

REFERENCIAS DEL PLANO DEL DESGASIFICADOR

BRANDT 10
1. Bomba de vacío.
2. Trampa de agua.
3. Entrada de lodo (Línea de succión).
4. Eyector.
5. Platos cónicos distribuidores (laminadores).
6. Línea de evacuación del gas.
7. Línea de succión de la bomba de vacío.
8. Flotador.
9. Vacuómetro.
10. Línea de salida del lodo.
Motor de accionamiento de la bomba de vacío

TRIP TANK - (TANQUE DE MANIOBRAS)

 El trip tank (tanque o pileta de maniobra) es

EL MEJOR MÉTODO PARA MEDIR CON PRECISIÓN LOS

VOLÚMENES DE LODO QUE ENTRAN O SALEN DEL POZO.

La única limitación es la sedimentación de sólidos (Carbonato de calcio o

baritina) por falta de agitación que podría llegar a taponar la succión de la
bomba centrífuga.

REQUISITOS:

Tener agitación de fondo.

Esto se puede conseguir con un agitador mecánico-eléctrico o hidráulico,

alimentados con la bomba del trip tank.

El indicador de nivel (cursor) debe estar en la plataforma a la vista del

perforador.

El movimiento del flotante se transmite al cursor por medio de cable y

poleas.

Si el tanque tiene una sección grande (más de 3 m 2) se puede instalar un

sistema de poleas amplificador de movimiento a fin de mejorar la lectura.

La regla del cursor tiene que estar graduada en saltos de 100 litros como
máximo.

NO GRADUAR EN CANTIDAD DE TIROS

Es recomendable una compuerta de limpieza en el fondo del tanque.

Las paredes deben lavarse con agua a presión luego de cada maniobra
porque la acumulación de una costra induce a errores en la lectura.

Para facilitar el llenado, tendría que haber una compuerta superior de

rebalse.
 El operario abre la válvula o pone un motor en marcha hasta que observa
el rebalse del lodo.

Las válvulas de las conexiones del trip tank tienen que ser tales que
aseguren la completa estanqueidad (por ejemplo válvulas esféricas).

La línea de llenado al tanque debe ser desde el tope y a boca abierta para
detectar visualmente cualquier pérdida.

INSTALACIÓN:

En la figura 1 se ven dos tipos de instalaciones.

La primera usa una bomba que succiona del trip tank y manda al pozo.

La segunda instalación es por llenado gravitacional.

La opción depende del lugar en el equipo y del tipo de operación.

Se debe verificar en todo momento el correcto funcionamiento de todas

las partes que lo integran (flotante, cursor, bomba, válvula, etc.).

Se lo debe limpiar en todos los DTM.

El mal funcionamiento de algún elemento se debe corregir en le

momento, y si por la operatividad no se lo pudiera realizar, se lo debe hacer en
el DTM.

FIGURA 1 : INSTALACION TÍPICA DEL TRIP TANK

 INSTALACION 1 INSTALACION 2
A

SALIDA
LATERAL
B

A
BOP ANULAR

B BOP
ESCLUSAS

BOMBA

EL TRIP TANK Y EL CIRCUITO SE INSTALAN

SEGÚN LAS CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
Y DE LA OPERACIÓN A REALIZAR

MANEJO DEL TRIP TANK:

Como ya se ha visto, la bomba centrífuga (del trip tank) mantiene el pozo

lleno en todo momento y las variaciones (pérdidas o ganancias) se evidencian
en el nivel del trip tank.
 Durante una maniobra, el nivel bajará por:

1- Desplazamiento del metal de la herramienta que sale del pozo.

Un tiro de 28 m de B/S Ø 5” - 19,5 lbs/p Gº E DESPLAZA

3,98 L/m x 28 m= 111,44 Litros.

Existen factores que modifican los valores que se obtienen en las tablas:

- El plastificado interior aumenta el desplazamiento.

- Existen diferencias apreciables de volumen entre una herramienta

nueva y otra seriamente corroída.

- El espesor de una barra de sondeo nueva tiene una tolerancia de

fabricación del 12,5 % .

2- La costra de lodo que se pega por dentro de la herramienta provoca

variaciones del 3 al 8% en el desplazamiento calculado.

3- Pérdida de lodo en la formación a pozo abierto.

4- El bolsón de aire que queda arriba del tapón pesado tiene que
reemplazarse por lodo.

5- Pérdidas en el circuito de superficie o en la mesa.

Las válvulas de los circuitos deberían ser tipo “esféricos” o de “tapón

balanceado”, las líneas de llenado con bocas al aire para detectar visualmente
cualquier pérdida, el caño fuente debería tener una campana para recibir todo
el lodo que cae en la mesa.

El economizador (mud saver) tendría que ser totalmente estanco, con

sellos de goma en todos los bordes y una manguera de descarga de Ø 4” o Ø
5” conectada a la salida lateral de modo de poder contabilizar en el trip tank el
lodo que de otro modo cae a la bodega.
 El nivel subirá por:

1- Surgencia.

2- Pérdidas de lodo en superficie o entrada de agua por manguereado.

3- Cálculos equivocados en el desplazamiento de la herramienta por los

factores ya apuntados.

4- Efecto del tapón pesado (densificado).

Este produce ganancias de volumen en superficie en dos

oportunidades.

- Cuando se desplaza por su propio peso y hace bajar el nivel dentro

del sondeo.

- Cuando llega a los portamechas se alarga porque ocupa un volumen

más chico (menor diámetro interior de los PM).

USO DEL GRÁFICO

Todo lo expresado demuestra que es casi imposible tener en cuenta todas

las variables que influyen en el cálculo del desplazamiento y por lo tanto en la
confección de la planilla de control de llenado.

La experiencia demuestra que a pesar que los registros varían de un

equipo a otro, si no hay pérdidas en superficie ni en formación LA
TENDENCIA EN CADA EQUIPO Y PARA UN LODO DETERMINADO
ES CONSISTENTE Y REPETIBLE.
 Esta tendencia se evidencia graficando el llenado en litros versus
cantidad de tiros.

Las variaciones en la tendencia normal se ven como un quiebre de la

recta de llenado, siendo fácilmente identificables al compararlas con las rectas
de maniobras anteriores.

A los fines prácticos es necesario controlar solamente el llenado de los

tiros de barras.

Cuando el tope de los portamechas llega a la mesa, se controla si hay

surgencia (flow-chek) y se saca con el pozo lleno.

Cuando la cañería guía es más corta que la columna de portamechas,

conviene seguir controlando el llenado del pozo con el trip tank, sobre todo si
hay niveles de gas someros, que pueden producir surgencias al menor
“pistoneo”).

RECUERDE: Es obligación usar el TRIP TANK en todas las maniobras y

realizar la tabla de llenado.
 GRÁFICO DE
LLENADO

COMPORTAMIENTO
REAL

COMPORTAMIENTO
ANÓMALO POR TAPÓN
PESADO

COMPORTAMIE
NTO
CALCULADO

BHA
CANTIDAD DE
TIROS
 PLANILLA DE CONTROL DE LLENADO EN EXCEL

Para realizar las planillas de llenado del pozo durante las maniobras de
sacar el sondeo se ha realizado una planilla en Hoja de Cálculo EXCEl, como
la que se adjunta a continuación.

Para la confección de la misma sólo es necesario completar los datos

hasta “PROFUNDIDAD ACTUAL (m)”, llenándose en forma automática los
restantes datos como así también las columnas de “TIROS SACADOS”,
“VOLUMEN TEORICO ACUMULADO” y “CENTIMETROS TOTALES”.

Debe imprimirse esta planilla para poder ir agregando los valores

correspondientes a los centímetros de lodo que se han ido bombeando.

Si se desea puede imprimirse además un gráfico en el que se podrán

apreciarse las diferencias entre el volumen teórico de desplazamiento del
sondeo y el volumen realmente llenado.

Asimismo se adjuntan los modelos de una planilla una vez que se ha

completado y el gráfico correspondiente.

PLANILLA DE CONTROL LLENADO DE POZO

 ( PLANILLA EXCEL)

PLANILLA DE CONTROL DE LLENADO DE POZO

( PLANILLA EXCEL)

GRAFICO
 ZARANDA DOBLE DE MOVIMIENTO LINEAL

MARCA HARRISBURG

Estas zarandas dobles de movimiento lineal están diseñadas para dar un

mayor aprovechamiento de las mismas, lo que le permite al operador
económicamente maximizar la capacidad de separación de partículas finas en
la tela, del sólido existente en el sistema de control.

Para prevenir daños a la zaranda, ésta durante el transporte debe

permanecer sujeta al sistema por medio de cuatro bulones que han sido
instalados para tal fin.

Estos bulones mantienen a la zaranda vibradora fija para que no rebote

libremente durante el tránsito.

Antes de arrancar la zaranda tandem Harrisburg, éstos deben ser retirados

para que pueda flotar sobre los resortes montados al sistema.
 Esta zaranda cuenta con dos motores eléctricos estándar. Para ver la
adecuada rotación al arrancar de estos motores debe hacerse de la siguiente
manera:

Cuando este parado a un lado de la zaranda, la correa de ese lado deberá

girar en la dirección de las agujas del reloj, de la misma manera cuando esté
parado en el otro lado de la zaranda. (A la derecha).

La zaranda Harrisburg lineal utiliza la fuerza creada por un par de

contrapesos de rotación excéntricos estratégicamente posicionados para dar a
la zaranda un movimiento casi lineal, prácticamente recto de reciprocación.

El movimiento de las partículas es tal que la inclinación de la tela puede

ser ajustado a un ángulo positivo (en subida con relación a la descarga), para
obtener partículas secas y reducir las pérdidas de fluido.

PROCEDIMIENTO PARA EL CAMBIO DE LA TELA Y SU AJUSTE

Casi cualquier tela de zaranda ya sea simple o construida en varias

camadas, con una longitud de 28¼” y un ancho de 48¼” OCW, puede ser
utilizada.

Las características del fluido, tamaño de la partícula, y concentración de

sólidos, determinará la tela más eficiente para una determinada aplicación.

Ver el apéndice por los tamaños de telas disponible actualmente.

HERRAMIENTAS REQUERIDAS
Una llave anillo de 7/8”.
Una llave de boca de 1¼”.
Una llave de torque de 0 a 500 pulg-lbs
(Opcional).
 El objeto del tensado de la tela es lograr una tensión en la misma, tan
pareja como sea posible, a un mínimo de carga para lograr un mayor
movimiento de la partícula y por consecuencia mayor separación de sólidos.
1. Afloje las tuercas de tensión de 7/8” (3 de cada lado). El uso de un tubo
de 7/8” con una llave de criques, reduce el tiempo considerablemente.

Gire los bulones de tensión 90º para permitir el retiro de ambas

canaletas de tensión. Deje los bulones en posición. Saque las canaletas
(guías).

2. Saque las telas viejas y ubique las nuevas en posición. Para cambiar en
el piso inferior la tela trasera es necesario sacar primero las tela trasera
del piso superior.
Observe que todas las juntas resistentes al aceite estén en su lugar, que
no estén quebradizas o achatadas en la parte superior.

3. Cambie las guías de tensión, inserte los bulones de tensión a través de

las guías y gírelos 90º para lograr la posición de ajuste.
4. Ajuste las guías de tensión en forma pareja en el lado donde las guías
hacen tope hasta que ellas hagan contacto con el tope.

Esto traba las guías y a la tela firmemente en el lugar (aproximadamente

200 pulg-lbs de torque).

5. El tensionamiento final se efectuará en el lado opuesto de la canasta,

donde no hay tope.

Proceda al ajuste de las guías opuestas, ajustando los bulones del centro
hasta un punto de pequeña resistencia, luego ajustar los bulones de
izquierda y derecha hasta el punto de pequeña resistencia.

Repita el ajuste de todos los bulones en la misma secuencia, con

incrementos de giro de los bulones de ½ a ¾ de vuelta, hasta que la
superficie de la tela esté firme.

Si se utiliza una llave de torque, esto ocurrirá a aproximadamente 120

pulg-lbs ya que los niveles de torque operacionales varían con el tamaño
y tipo de tela. Una adecuada tensión de la tela dará un adecuado
transporte de las partículas y una prolongada vida.
 Un inadecuado o desparejo tensado puede causar puntos muertos en el
movimiento de las partículas y en casos extremos reducir la vida útil de
la tela de zaranda.

6. Ajuste la inclinación de la canasta.

7. Después de 20 minutos de marcha, observe el transporte de las

partículas, y reajuste si es necesario.

Chequee la tela a intervalos regulares observando el adecuado

movimiento de las partículas. Se recomienda el retensado para
maximizar la vida de la tela.

Ocasionalmente, luego de un uso extendido, a altas tensiones de la tela,

se pueden formar rebarbas en el área de contacto de las guías y cabezas
de los bulones, causando dificultades en el retiro de los bulones, durante
el cambio de telas. Si esto ocurre, pase los bulones a través de las guías
y esmerile o lime las rebarbas.

Generalmente esta operación debe hacerse sólo una vez en la vida de los
bulones.

PROCEDIMIENTO PARA EL AJUSTE DEL ÁNGULO DE LA

CANASTA.

HERRAMIENTAS REQUERIDAS
Una llave de 1¼” o un tubo de 1¼” y un
mango de fuerza.
Un nivel.

La base de la unidad deberá estar cerca de la posición horizontal (a nivel)

antes de empezar el ajuste del ángulo.
 El ángulo más eficiente de la canasta dependerá del tipo de tela, condición
del lodo y volumen de fluido.

Normalmente el líquido deberá caer a través de la zaranda durante los

primeros 2/3 de la longitud de la tela, por lo que debe ajustarse el ángulo del
piso para que así ocurra.

1. Antes de ajustar los ángulos de la canasta, saque todos los bulones

retenedores de la canasta.

PRECAUCIÓN: Reinstale todos los bulones cada vez que se transporte

la unidad.

2. Las zarandas lineales en tandem Harrisburg/Woolley son ajustables

desde +6º (hacia arriba) a -4º (hacia abajo).

a) Para aumentar el grado del ángulo hacia arriba, gire las tuercas de los
bulones de nivelación contrario a las agujas del reloj (aflojar).

b) Para disminuir el grado del ángulo hacia abajo, gire las tuercas de los
bulones de nivelación en el sentido de las agujas del reloj (apretar).

Si el fluido y sólidos tienden a acumularse cerca de una de las guías de

tensión, ajuste las tuercas frontales con una llave de 1¼”, hasta que el
flujo se distribuya uniformemente sobre la zaranda.

Si los sólidos no son transportados hacia el fondo de la zaranda

adecuadamente, chequee por lo siguiente:

La tela no está suficientemente tensa.

Las juntas resistentes al aceite están gastados, rotos, perdidos o

achatados.

El ángulo de la zaranda es extremadamente positivo (hacia

arriba).

3. Utilice el número de referencia de los indicadores para equilibrar

las posiciones de los bulones de nivelación.
 Anote las posiciones utilizadas con las diferentes condiciones de lodo
como futura referencia.

Los ajustes pueden efectuarse en ambas direcciones con la zaranda

trabajando o detenida.

El taponado de la tela causado por sólidos de tamaño y forma cercanos a

la abertura de la tela, que en lugar de pasar por las aberturas quedan
alojados en ellas se puede corregir utilizando ya sea telas de mayor o
menor tamaño, pero a costo de excesiva pérdida de fluido.

El uso del rociador de baja presión puede parar temporalmente el

taponamiento de la tela con arcillas.

MANTENIMIENTO

LUBRICACIÓN:
1. Conjunto vibrador

En todos los modelos de zarandas hay un rulemán en cada lado de la

canasta.

Los rulemanes vienen engrasados de fábrica y normalmente se necesita de

un engrasado adicional a los treinta (30) días de uso.

Use grasa SAE #2, con aditivo EP o equivalente. Los rulemanes del
conjunto se engrasan a través de los alemites correspondientes.
 No engrasar excesivamente. Poner solo la cantidad de grasa que pase a
través de los sellos del eje. Los alemites deben limpiarse siempre antes de
bombear la grasa.

Es normal que en la carcaza de los rulemanes la temperatura se eleve a

200ºF (94ºC) sobre la temperatura ambiente.

Si la temperatura aumenta significativamente sobre estos límites, la unidad

deberá ser inspeccionada por posibles problemas en el mecanismo. El exceso
de grasa también causará altas temperaturas anormales.

2. Sistema de Nivelación y Zaranda

El sistema de nivelación deberá ser engrasado semanalmente con grasa

resistente al agua.

3. Compuerta By-pass

La compuerta by-pass, a manija consta también de un alemite.

Use la misma grasa y en los mismos períodos que utilice para engrasar el
sistema de nivelación.

La compuerta by-pass está equipada con rosca izquierda: GIRE A LA

IZQUIERDA PARA ABRIR.

MANTENIMIENTO DE LOS MOTORES

Todos los rulemanes de los motores consumen una pequeña cantidad de

lubricante, por lo que siempre se debe mantener la cantidad adecuada para
evitar daños.

La cantidad de tiempo que un rulemán puede trabajar sin agregarle o

reemplazar el lubricante dependerá de las condiciones de operación.
 El motor representa una parte vital del equipamiento y deberá ser tratada
como tal. Por consiguiente ciertos cuidados deben tomarse para preservar el
motor.

Las siguientes sugerencias de mantenimiento se deben seguir:

1. Relubricar cada 2.000 horas.

2. Se debe renovar la grasa del depósito. Efectúe esto desplazando la grasa

vieja con la nueva.

3. Limpie la carcaza alrededor de los tapones de llenado y de drenaje.

4. Retire los tapones de drenaje del depósito, limpie los agujeros de

drenaje de cualquier grasa endurecida que pudiese haberse acumulado.

5. Ponga grasa nueva a través de los agujeros de llenado, hasta que ésta
comience a salir por el agujero de drenaje (el motor no debe estar
funcionando).

a) Utilice grasa MOBILITH AWZ o su equivalente, que tenga una

temperatura de operación segura a 200ºF (94ºC).

NOTA: Si las instrucciones de lubricación están impresas en el motor,

ellas sustituirán a estas instrucciones.

b) Complete el llenado solamente con fluido nuevo y no contaminado.

6. Antes de poner los tapones de drenaje, haga funcionar el motor de 10 a

20 minutos para expeler todo exceso de grasa.

7. Limpie los tapones de llenado y drenaje y colóquelos.

OTRAS MEDIDAS DE MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA

Las correas deben revisarse periódicamente verificando el desgaste y

tensión.
 Una tensión excesiva dañará rulemanes y correas.

Los resortes de la canasta se deben inspeccionar periódicamente por

daños.

Para mantener el adecuado flujo a través de la zaranda, y facilitar el

cambio de telas, se recomienda una limpieza periódica de la unidad.

Una manguera de alta presión de agua puede usarse para quitar los sólidos
que se hayan acumulado.

Si éstos son dejados por largos períodos de tiempo, el material se

solidificará en varios lugares del tanque y áreas de la canasta siendo difícil de
sacar.

FOSAS PARA ANCLAJES DE LOS CONTRAVIENTOS

0,55

0,40

0,50 m 0,30 0,30 0,30

1,50 m 0,80 m 1,50 m
 VELOCIDAD MÁXIMA

Con el objeto de que sean normas de aplicación corriente y evitar los

excesos de velocidad al conducir que implican un serio riesgo tanto al
conductor y acompañantes, como también a terceros y bienes de la empresa y
ajenos, a continuación se transcriben el TITULO VI - CAPITULO II del
Decreto Nº 2.254/92 “Reglamento Nacional de Transito y Transporte”, y las
Normas Internas adoptadas por YPF S.A. al respecto (31/5/96).

1.
TITULO VI - La Circulación
CAPITULO II - Reglas de velocidad
Art. 48.- Velocidad precautoria. El conductor debe circular
siempre a una velocidad tal que, teniendo en cuenta su condición
psicofísica, el estado del vehículo y su carga, la visibilidad existente, las
condiciones de la vía y el tiempo y densidad del tránsito, tenga siempre
el total dominio de su vehículo y no entorpezca la circulación. De no ser
así deberá abandonar la vía o detener la marcha.-
Art. 49.- Velocidad máxima. Los límites máximos de velocidad
son:
A.En zona urbana.
1. En las calles, cuarenta (40) kilómetros por hora.
2. En avenidas, sesenta (60) kilómetros por hora.
3. En vías con semáforos coordinados y sólo para
motocicletas y automóviles la velocidad podrá ser superior a las
 anteriores, siempre que la misma se encuentre debidamente
señalizada.

B. En zona rural.
1. Para motocicletas, automóviles y camionetas, cien (100)
kilómetros por hora.
2. Para microbús, ómnibus y casas rodantes motorizadas,
noventa (90) kilómetros por hora.
3. Para camiones y automotores con casas rodante acopladas,
ochenta (80) kilómetros por hora.
4. Para transporte de sustancias peligrosas y residuos, setenta
(70) kilómetros por hora.
C. En semiautopista, los mismos límites que en zona rural, para los
distintos tipo de vehículos, salvo el de ciento diez (110) kilómetros
por hora para motocicletas y automóviles.
D.En autopistas, los mismos que en semiautopistas, salvo el límite de
ciento veinte (120) kilómetros por hora para motocicletas y
automóviles.
E. Límites máximos especiales:
1. En las encrucijadas urbanas sin semáforos, la velocidad
precautoria, nunca superior a veinte (20) kilómetros por hora.
2. En los pasos a nivel sin barrera ni semáforos, la velocidad
precautoria, nunca superior a veinte (20) kilómetros por hora, y
ello después de asegurarse el conductor que no se aproxima
ningún tren.
3. En proximidad de establecimientos escolares, deportivos de
gran concurrencia de personas, la velocidad precautoria, nunca
superior a veinte (20) kilómetros por hora, durante su
funcionamiento.
Art. 50.- Límites especiales. Se respetarán además los siguientes
límites:
 A.Mínimos:
1. En zona urbana y autopista, la mitad del máximo
establecido por cada tipo de vía.
2. En caminos y semiautopista el de cuarenta (40) kilómetros
por hora.
B. Señalizados: Los que establezca la autoridad de tránsito, en los
sectores del camino en los que así lo aconsejen la seguridad y la
fluidez de la circulación.
NOTA: Definiciones. A los fines de este reglamento se entenderá:
Art. 5º-b) Por autopista: una vía multicarril sin cruces a nivel, con
calzadas separadas físicamente y con limitación de ingreso directo
desde los predios frentistas lindantes.

Art. 5º-n) Por semiautopista: un camino pavimentado con calzada

para ambas manos con separadores de tránsito que obstaculicen el
paso, de una mano a otra.

II.
VELOCIDADES MÁXIMAS EN
REGIONAL COMODORO RIVADAVIA DE YPF S.A.

Las velocidades máximas en todo el ámbito de la Regional para

vehículos propios y/o Contratistas y Subcontratistas dentro de los
yacimientos de YPF S.A. son las siguientes:
A.Caminos troncales o principales de los yacimientos, incluidas las
Rutas Nacionales y/o Provinciales de ripio: sesenta (60) kilómetros
por hora.-
B. Caminos internos o secundarios del yacimiento: cuarenta (40)
kilómetros por hora.-
C. Instalaciones Industriales, incluidos los equipos: no se debe transitar
en el interior de estas instalaciones sin previa autorización y
cumplido este trámite debe transitarse a paso de hombre.-
 D.No se debe transitar por Picadas de oleoductos, líneas eléctricas, etc..
Únicamente podrá transitar el personal previamente autorizado para
realizar inspecciones o trabajos en las mismas y en esos casos
respetarán las siguientes velocidades máximas:
1. Picadas de instalaciones en servicio: treinta (30) kilómetros
por hora.-
2. Picadas de instalaciones en construcción: veinte (20)
kilómetros por hora en las zonas donde no existan frentes de
trabajo. En las zonas con frentes de trabajo transitar a paso de
hombre, respetar las indicaciones de las señales, adoptar todas
las medidas necesarias para que su presencia sea advertida y
asegurarse de interpretar correctamente las instrucciones antes
de avanzar.-

Se reitera la necesidad de un estricto cumplimiento de todas las

directivas de tránsito nacionales, provinciales y municipales vigentes, como
así también el uso de las normas de manejo defensivo y el uso obligatorio del
cinturón de seguridad.-

Se entiende que Velocidad Máxima se refiere a la mayor velocidad que

se debería transitar en condiciones óptimas y que deben tenerse en cuenta en
todo momento los términos del Art. 48.- antes enunciado, y transitar a
velocidad precautoria.-
La violación a los límites de velocidad es considerada FALTA GRAVE,
por lo tanto, para los agentes de YPF S.A. podrá dar lugar al despido con
causa y para los Contratistas, la rescisión del contrato.-
Todo agente de YPF S.A. que sorprenda un vehículo de la Empresa o de
un Contratista transitando a excesiva velocidad debe informar a su Jefatura
para que se adopte la medida correspondiente:

1º. Inhabilitación Para Conducir Vehículos en Todo el Ámbito de

la Regional Sur de YPF S.A..-
2º. Prohibición de Ingreso a Cualquiera de las Instalaciones de YPF
S.A..-
 NORMA GENERAL Nº 287 (Anexo B)

TRÁNSITO Y TRANSPORTE:

DISPOSICIÓN DE LA CARGA:

a) Toda carga será dispuesta en la mejor forma, sin sobresalir de los costados
fuera de la línea de los guardabarros.

b) En la carga de estructuras desarmables, se cuidará que en la parte inferior

del vehículo se coloquen los perfiles más pesados.

 El ancho máximo permitido será de 2,60 mts.

EXCEDENTES DE LA LONGITUD:

a) El conductor deberá vigilar que el material cargado en el camión, ya sean

caños, varillas de acero, no sobresalga del mismo, debiendo transportar la
carga indivisible en vehículos apropiados a las dimensiones de ella, o en
carretones, cuando aquella supera las dimensiones o el peso máximo
permitido.

Ciertos excedentes de longitud serán contemplados por la reglamentación

vigente en cada jurisdicción.

b) Si una carga sobresale de la plataforma, se hace obligatorio la colocación

de un banderín rojo durante el día y una luz roja durante la noche.

SUJECIÓN:

a) Toda carga de caños se atará por lo menos con 3 (tres) cadenas o cinchas
especialmente preparadas para tal efecto. Si después de recorrida una cierta
distancia la carga se asentara por el movimiento del camión, se deberá
reajustar las cadenas o cinchas utilizadas.
ENCLAVAMIENTO:
a) Los camiones y chatas llevarán estacas resistentes y perfectamente
ajustadas para sostener cargas.

Antes de desatar una carga de caños, deberá examinarse con cuidado la

firmeza de las estacas a ambos lados.

ALTURA:

a) La altura de la carga será limitada, de manera que no pueda tocar con su

parte superior líneas eléctricas, telefónicas o puentes ferroviarios que
puedan cruzar los caminos. En caso de dudas, previamente se hará una
recorrida del camino a transitar para detectar dificultades.

 Altura máxima permitida: 5,40 mts.

EXCESO DE CARGA, PERMISOS:

a) Es responsabilidad del contratista la distribución o descarga fuera de la vía

pública y bajo su exclusiva responsabilidad, de la carga que exceda las
dimensiones o pesos máximos permitidos.

b) Cuando una carga excepcional e indivisible no pueda ser transportada en

otra forma o por otro medio, la autoridad jurisdiccional competente, con
intervención de la responsable de la estructura vial, si juzga aceptable el
tránsito en la forma solicitada, podrá otorgar un permiso para exceder los
pesos y dimensiones máximos permitidos, el cual no eximirá de
responsabilidades por los daños que se causaren ni por la disminución de
la vida útil de la vía.

El transportista es también responsable por los daños que ocasione a la vía

pública, como consecuencia de extralimitación en el peso permitido para
el vehículo o en sus dimensiones. También deberá responder el cargador,
cuando se acredite su responsabilidad. El receptor de la carga debe facilitar
a la autoridad competente todos los medios y constancias que disponga
sobre la misma; caso contrario incurrirá en infracción.

ACOPLADOS:
a) Los acoplados deben tener un sistema de acople para idéntico itinerario, y
otro de emergencia con dispositivos que lo contengan si se separa. El
sistema eléctrico debe poseer un seguro eléctrico para su desacople.

DETENCIÓN Y ESTACIONAMIENTO:

a) En las zonas urbanas debe estacionarse sobre el costado derecho de la

calzada en forma paralela al cordón, quedando prohibido hacerlo sobre la
izquierda, en el centro de la calzada o en otra disposición salvo
señalización en contrario debe hacerse en la forma en que la
reglamentación lo determine. En la zona rural se estacionará lo más lejos
posible de la calzada y de la banquina.

b) Si por circunstancias especiales, el conductor debiera detener el camión, lo

hará conservando su mano derecha y saliendo a las banquinas.

c) Si el motivo de la detención del vehículo es el cambio de una rueda o

reparación similar, antes de poner el gato, detendrá el motor y aplicará
calzas a las ruedas para evitar cualquier movimiento del camión.
d) La detención de todo vehículo o la presencia de cargas u objetos sobre la
calzada o banquina, debido a caso fortuito o fuerza mayor, debe ser
advertida a los usuarios de la vía pública, al menos con la inmediata
colocación de balizas reglamentarias.

VEHÍCULOS ESPECIALES:

a) Para vehículos a propulsión mecánica con llanta metálica o macizas o

provistos de grampas, tetones, uñas o cualquier otro dispositivo metálico
de adherencia, deberán respetarse las ordenanzas o disposiciones vigentes
en cada zona, dictada por la autoridad competente, y las que se derivan del
decreto 2254/92.
TRANSPORTE DE PERSONAL:

a) Queda terminantemente prohibido transportar en la caja de los vehículos

de carga, conjuntamente con ésta, a personal alguno.

PLAN DE CONTINGENCIAS

Se deberá observar en los eventuales casos de: Descontrol de Pozo,

Derrames de inflamables, Incendios o Tormentas que pongan en peligro la
integridad del equipo y campamento, Accidentes graves y Otras emergencias.

1. El Jefe de Equipo deberá ser el primer receptor de la información

sobre cualquier emergencia en el ámbito del equipo y locación.
2. Éste, una vez verificada la contingencia, avisará o hará avisar al
Inspector de YPF S.A. y tomará las decisiones que a su juicio sean
las más urgentes para iniciar el control de la emergencia. Luego,
acordará con el Inspector las acciones a seguir.

3. El Jefe de Equipo será el único autorizado a impartir ordenes a su

personal y al personal de las demás COMPAÑÍAS que en momento
del evento se encuentren en la locación.

4. El Inspector de YPF S.A. reportará la contingencia al Ingeniero de

YPF S.A. a cargo de la Operación, y será el único respon-sable de
toda la información que sea emitida desde la locación.

5. Todo el personal deberá acatar las órdenes impartidas según los roles
antedichos y colaborar de esa manera u otra que se pudiera solicitar,
en el afrontamiento de la contingencia.

6. La evacuación y asistencia de emergencia estará cubierta por Sistema

de Ambulancia de...................... con base en ....................... y
Servicio de ...............con base en ........................

7. El sistema de Comunicaciones contará con Radio, Teléfono y Fax en

la Locación.

8. Las prioridades en las emergencias tendrán el siguiente orden:

1º - El Personal
2º - El Equipo y Alrededores.
3º - El Pozo.
 NORMAS BÁSICAS DE SEGURIDAD Y
CONTROL DEL MEDIO AMBIENTE

1. Velocidad Máxima en caminos troncales: 60 Km./h.

Velocidad Máxima en accesos a Yacimiento y Locaciones: 40
Km./h.

2. Prohibición de consumo de bebidas alcohólicas en el área de

operaciones.

3. Prohibición de hacer fuego en el área y de Fumar en un radio de 100

mts de la boca del pozo, en la locación y todos los trailers dentro de ésta.

4. Prohibición del uso de armas de fuego en el área de operaciones.

 5. Todo vehículo que ingrese a la locación deberá estar provisto de
matafuego.

6. Uso obligatorio de casco y botines de seguridad en la zona de

operaciones.
Uso de los elementos de protección personal en los lugares que los
requieran.

7. Respetar la zona de estacionamiento de vehículos especificada en la

locación.

8. Observar máximo respeto por la propiedad y bienes en los campos

circundantes. Evitar arrojar desechos y residuos en toda el área.

9. Recolectar todos los desechos generados por la actividad en la

locación (Ej.: Bolsas, envases, residuos alimenticios, etc.) y transportarlos a
los lugares especificados para su remoción.

10. Derivar los residuos cloacales del campamento a los pozos dispuestos
a tal efecto, cubiertos con tapas adecuadas.

11. Toda purga de aceites o combustibles deberá ser derivada a

recipientes destinados a tal fin.

12. Mantener el orden y la limpieza en todos los ámbitos de trabajo y en

el campamento del personal.

13. Trabajar con seguridad y reportar cualquier anormalidad que a su

juicio implique un riesgo potencial de accidente. (Ej.: Herramientas
defectuosas, escaleras, pisos, barandas, etc. en mal estado....)

LISTADO DE PERSONAL Y COMPAÑÍAS

Confeccionar un listado de las personas y Compañías de Servicio que se

desempeñan en la operación en cada pozo en particular.
 ALMERIA AUSTRAL S.A. - SERVICIOS DE PERFORACIÓN
PLANILLA DE INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS DE PERFORACIÓN

EQUPO N°: POZO:

Jefe de Equipo: Fecha:
IMPORTANTE : Se debe marcar cada item según corresponda con
A : adecuado // I : Inadecuado // NA : No Aplicable // B : Bien //
R : Reacondicionar // Z : Reemplazar // FC : Falta Colocar.

A – SEGURIDAD GENERAL EN LOCACIÓN.

1. Líneas de agua
2. Líneas de energía
3. Líneas de agua o espuma p/extinción
4. Pañol de repuestos y herramientas
5. Vestuarios del personal
6. Pozos sanitarios
7. Pozos ecológicos
8. Equipo de comunicaciones
9. Of. Jefe de equipo
10.Of. Y trailer de la inspección
11.Comedores
12.Camillas elementos de primeros auxilios
13.Extinguidores
14.Vehículo de emergencia
15.Cascos de seguridad p/visitas
16.Protección a tierra de todos los trailers
17.Existencias de disyuntores diferenciales
18.Uso de elementos de seguridad por el personal
19.Registro e informe de accidentes
20.Carteles de ubicación de equipo
21.Locación limpia y ordenada
22.Drenaje y zanjas adecuadas
23.Líquidos de desechos correctamente contenidos
24.Líneas y cables aéreos bien marcados
25.Iluminación en general
26.Sistema de alarma de incendio
27.Cartel “zona de estacionamiento”
28.Cartel “ USO ELEMENTOS DE SEGURIDAD “
29.Cartel “ Prohibido Fumar”
30.Cartel “ATENCION presentarse al insp. O jefe de Eq.

B – PLANCHADA Y TUBULARES
1. Caballetes posee topes de seguridad entre sí y planchada
2. Canasta de barras de sondeo
3. Planchada condición y nivelación
4. Tobogán
5. Escalera
6. Iluminación
C – SUBESTRUCTURA
1. Nivelación de equipo
2. Piso de trabajo
3. Vigas pernos y seguros correspondientes
4. Winterizado
5. Línea de alta presión y manifold stand pipe
6. Goma limpia barras partidas economizador
7. Escaleras de acceso
8. Anclaje de cable de aparejo
9. Barandas y zocalos perimetral
10.Condición de cables e instalación eléctricas
11.Orden y limpieza
12.Iluminación
D – ZONA DE PILETAS DE INYECCION
1. Golpeador de gas (tamaño y ubicación
 2. Linea de descarga
3. Zarandas
4. Correas de zarandas cubiertas
5. Trip tank (indicación e indicador de niveles
6. Desgasificador de vacio
7. Trampa de arena
8. Desarenador
9. Desilter
10. Motores y bombas centrifugas del circuito
11. Agitadores Hidraulicos
12. Agitadores electricos
13. Estados de piletas lineas y valvulas
14. Barandas y zocalos perimetrales
15. Pasarelas y escaleras
16. Embudos y piletas quimicas
17. Casillas de inyeccionista (ventilación iluminación orden)
18. Galpon de quimicos
19. Cintas transportadoras
20. Cilos
21. Tanques de almacenamientos de agua e inyección
22. Bombas de preparación
23. Indicador de nivel de piletas en funcionamiento
24. Elemento de protección personal (protector de ojos mascaras)
guantes de goma delantal
25. Equipo de lavaje de ojos
26. Carteles en zona de piletas
a) “protección ocular”
b) “prohibido fumar”
c) “corrosivo (en tambor de soda caustica )
27. condición de cableado e instalación elétrica
28. Orden y limpieza
29. Ventilación
30. Iluminación
E – ZONA BOMBAS DE LODO Y AUXILIARES

1. Guardacadenas / correas colocados en buen estado

2. Valvulas, camisas y pistones
3. Clabo de seguridad ( Tamaño y largo correcto )
4. Tapa de valvulas de seguridad colocadas
5. Lineas de succión
6. Amortiguador de pulsaciones
7. Filtro de succión y descarga
8. Mangas de presión ( cadena de seguridad )
9. Manómetros
10. Bombas centrífugas de sobrealimentación
11. Cañerias, valvulas y conecciones
12. Carteles en zona de bombas
a) “protección auricular”
b) “prohibido fumar”
13. Condición de cableado e instalación eléctrica
14. Orden y limpieza
15. Iluminacion

F – PREVENTORES, MANIFOLD Y ACCIONADOR DE BOP

1. CABEZAL DE BOCA DE POZO Y CARRETELES
2. TENSORES DE ANCLAJES DE BOP
3. BOP ANULAR
4. BOP RAMS CIEGA
5. BOP RAMS SONDEO
6. BRIDAS, AROS, ESPARRAGOS Y TUERCAS
7. VÁLVULAS LATERALES Y LINEA DE AHOGO Y SURG.
8. LINEAS DE LLENADO DE POZO
9. LINEA HIDRAULICA NO METALICA
10. VASTAGO MANUAL PARA ESCLUSAS INSTALADOS
11. MANIFOLD DE SURGENCIA CUMPLE CON EXIGENCIA
12. ANCLAJES DE LINEAS DE VENTEO DEL MANIFOLD
13. ACCIONAMIENTO MANUAL DE LAS VALVULAS
14. MANOMETROS ADECUADOS INSTALADOS
15. MANOMETROS DE PRESIÓN POR DIRECTA
16. VISIÓN DIRECTA SIN OBTRUCCIÓN DEL EQUIPO
17. DISTANCIA DEL POZO
18.