Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

TEMA:

CONTROL DE PARÁMETROS EXTRACTIVOS, PARA LA OPTIMIZACIÓN EN LA

RECUPERACIÓN DE MINERALES AURIFEROS GRUESOS Y ARGENTICOS DE
LA EMPRESA MINERA ECOVITACA LTDA.

CARI CHAMBI CLAUDIA VANESSA

CASTRO YANCAPALLO DAVID SANSÓN

AREQUIPA-PERU

2014
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CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1. PROBLEMA DE INVESTIGACION

En Arequipa existe la Empresa Minera ECOVITACA LTDA, que se encuentra
constituida por comuneros de la zona, los cuales se dedican a la extracción y
conminución de mineral bruto por cuenta propia, es decir cada comunero
comercializa su mineral de acuerdo a su beneficio económico.

Actualmente los minerales polimetálicos de la Empresa Minera ECOVITACA LTDA

presentan una recuperación baja de oro grueso y plata lo cual no resulta rentable en
el proceso de extracción. Uno de los objetivos de dicha empresa es extraer y
procesar el mineral en conjunto, con fines de evitar pérdidas económicas en la
comercialización de dicho mineral.

1.2. OBJETIVOS

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

Evaluar los parámetros operativos metalúrgicos para la optimización en la
recuperación de oro y plata de la empresa minera ECOVITACA LTDA.

1.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Caracterizar la muestra del mineral proveniente de la zona.
- Describir el proceso actual de recuperación.
- Determinar el proceso alternativo, en la recuperación de oro (Au) y plata (Ag)
para este tipo de minerales.
- Evaluar el comportamiento de los parámetros en los procesos de operación para
la extracción optimizada.

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1.3. JUSTIFICACION
1.3.1. JUSTIFICACIÓN SOCIAL
- En la actualidad los problemas de las pequeñas empresas mineras se hace
mucho más grande al saber si la ganancia por la venta de sus minerales brutos
es la correcta
- El problema de la pequeña minería en muchos casos es la ausencia del
conocimiento de la composición del mineral, por lo que en muchos casos estos
son mal pagados por las empresas que compran su mineral.
- Es necesario preocuparnos en estos empresarios y darles información sobre la
importancia de los minerales valiosos en la actualidad.
- Los trabajadores de la Empresa ECOVITACA con una investigación optima se
verán de alguna manera beneficiados económicamente también lo hará
socialmente ya que mejorara su labor minera.

1.3.2. JUSTIFICACIÓN TECNOLÓGICA

- Aplicaremos procesos tecnológicos apropiados para la recuperación de oro
grueso (Au) y la plata (Ag), además la presente investigación nos brindara el
soporte necesario para el desarrollo, control y evaluación de las operaciones y
procesos; servirá además para futuras investigaciones.

1.3.3. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL

- La temática ambiental en la pequeña minería es muy considerada ya que en todo
proceso de extracción se hace uso de químicos, los cuales causan efectos
ambientales serios. En la presente investigación no existe pasivos ambientales
que hayamos encontrado en la zona puntual de operatividad, pero al realizar en
la actualidad el proceso productivo se ha visto incrementado con impactos
ambientales negativos

1.4. HIPÓTESIS:
- Controlando los parámetros extractivos de cianuracion, concentración
gravimétrica se mejorara la recuperación de oro grueso (Au) y plata (Ag) del
conjunto de minerales oxidados presentes en la empresa minera ECOVITACA
LTDA
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1.5. ALGORITMO DE LA INVESTIGACIÓN:

Fuente: Elaboración propia

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CAPITULO II
FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1. ORO (Au)

El oro en nuestro análisis objetivo exhibe un color amarillo en bruto. Este mineral es
considerado como el metal más maleable y dúctil que se conoce. Una onza (31,10 g)
de oro puede moldearse en una lámina que cubra 28 m2. Como es un metal blando,
son frecuentes las aleaciones con otros metales con el fin de proporcionarle dureza.

Además, es un buen conductor del calor y de la electricidad, y no le afecta el aire ni la

mayoría de los agentes químicos. Tiene una alta resistencia a la alteración química
por parte del calor, la humedad y la mayoría de los agentes corrosivos, y así está
bien adaptado a su uso en la acuñación de monedas y en la joyería.

2.1.1. Estadísticas del oro (Au)

Australia es el primer productor de oro (11.64% del total), seguido por

Sudáfrica (10.65%), Estados Unidos (10.26%), China (9.47%), y Perú (8.01%).
A nivel mundial, la producción del 2006 ha caído con respecto al nivel registrado en el
año 2000. Se puede apreciar mediante las estadísticas que los tres países principales
han reducido sus niveles de producción; sin embargo China y Perú los han
incrementado debido al conjunto de inversiones mineras realizadas en dichos países
durante la década del 90.
Tabla 2.1. Producción mundial de oro

Fuente: Ministerio de Energía y Minas/USGS

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Se considera como oferta de oro a la producción minera, las ventas de reservas de

los bancos centrales, y la recuperación de oro a partir de la chatarra (producción
secundaria). Esta última se concibe como el reciclaje o recuperación de oro a partir
de chatarra “nueva” o “vieja”. La chatarra nueva es aquella que se produce como
resultado de un proceso manufacturero que utiliza metales preciosos mientras que la
chatarra vieja proviene de artículos de joyería y/u ornamentales desechados.
Por su parte, la demanda de oro tiene dos fuentes: fabricación e inversiones. La de
fabricación proviene de la joyería, electrónica, usos dentales, y otros usos industriales
y de decoración; mientras que por el lado de las inversiones, la demanda proviene del
atesoramiento en barras, monedas oficiales, monedas no oficiales, medallas, y otros
usos en inversión.
El 87% del consumo de oro es para la fabricación de joyas, electrónica, y otros usos
industriales. Los países con mayor demanda de oro para fabricación son: India, Italia,
Turquía, Estados Unidos, China, Suiza, Corea del Sur y Japón. La demanda de oro
del sector joyería representa el 87% de la demanda para usos industriales. El
comportamiento de este sector ha sido el más dinámico, y se espera que esta
tendencia persista para los próximos años.
En el periodo 2001-2005, los bajos precios del metal, la menor actividad de
prospección, y el cierre de minas, contribuyeron al déficit del mercado del oro.
En los últimos años, la fortaleza que ha mostrado la demanda de oro, el crecimiento
sostenido de la demanda y la decisión de los agentes de mantener alto el precio del
metal en las negociaciones de bolsa para las divisas de los países en lo que respecta
al sistema económico con instrumentos derivados, sugiere altas cotizaciones de este
metal en el corto plazo.
Por un lado, el oro ha retomado fortaleza como refugio de valor frente al alza
recurrente del precio del petróleo y la devaluación del dólar, mediante los fondos de
cobertura “hedge funds o fondos hedge”.
Dadas estas condiciones, los analistas del mercado esperan que la tendencia alcista
permanezca en el corto plazo.

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Tabla 2.2. Balance y ofertas de oro (tm)

Fuente: Elaborado por la Comisión Chilena del Cobre con antecedentes del Gold
Field Mineral

Diagrama 2.1. Tasa del crecimiento del precio de oro 1994-2006

Fuente: BCRP
Elaboración: OSINERGMIN

Estas condiciones se evidencian en la tasa de crecimiento del precio del oro, la cual
ha sido positiva desde el año 2002. En esta evolución se reflejan dos fenómenos
importantes ligados a la naturaleza preciosa del metal: la reactivación de la economía
mundial y un nivel de demanda mayor a la oferta, lo que consecuentemente ha dado
como resultado un balance a favor de los productores con precios altos.

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2.1.2. Propiedades químicas del oro (Au)

La densidad del oro (Au) es 19,3 veces la del agua a 20ºC (68ºF), tal que 1 m 3 de oro
pesa cerca de 19 000 kg (1 pie3, unas 1200 libras). Las masas del oro, al igual que
otros metales preciosos, se miden en la escala TROY, la cual contiene 12 onzas por
libra. Se funde a 1063ºC (1947.97ºF) y ebulle a 2970ºC (5180ºF). Es algo volátil por
debajo de su punto de ebullición. Es un buen conductor de calor y electricidad. Es el
metal más dúctil y maleable. Pueden hacerse láminas transparentes, con espesor de
0.00001 mm con facilidad o estirarlo en alambres con pesos de 0.5 mg/m. Su calidad
se expresa en la escala de finura como partes de oro puro por mil partes de metal
total, o en la escala de quilate como partes de oro puro por 24 partes de metal total.
El oro se disuelve con facilidad en mercurio para formar amalgamas. Es uno de los
metales menos reactivos químicamente. No pierde lustre, ni se quema al aire. Es
inerte en soluciones fuertemente alcalinas y en todos los ácidos puros, menos el
ácido selénico.
El oro puede tener valencia 1+ o 3+ en sus compuestos. La tendencia a formar
complejos es tan fuerte que todos los compuestos de oxidación 3+ son complejos.
Los compuestos del estado de oxidación 1+ no son muy estables y tienden a oxidarse
al estado 3+ o reducirse a oro metálico. Todos los compuestos de cualquier estado
de oxidación se reducen con facilidad.
En sus complejos el oro forma enlaces más fácilmente y más estables con los
halógenos y el azufre, menos estables con oxígeno y fósforo y muy débiles con
nitrógeno.
Los enlaces entre oro y carbono son normalmente estables, como en los complejos
de cianuro y varios compuestos orgánicos.

2.2. PLATA (Ag)

El elemento químico argentico cuyo número atómico es 47 recibe el nombre de plata.

Se trata de un metal que puede hallarse en minerales o de manera nativa, aunque no
es abundante en la corteza de nuestro planeta.
La plata, cuyo símbolo es Ag, suele obtenerse a partir del trabajo en minas de oro,
cobre, plomo y otros metales. Entre las características de la plata, un metal
de color blanco, se encuentran su maleabilidad, su ductilidad y su capacidad de

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conducir la corriente eléctrica y el calor. Entre los múltiples usos de la plata, se hallan
la producción de monedas, la elaboración de joyas, armas y la creación de utensilios
de cocina. Hay que destacar que, aunque este metal no es tóxico, sí dispone de sales
venenosas que pueden provocar diversos daños.

2.2.1. Propiedades químicas de la plata (Ag)

Elemento químico, símbolo Ag, número atómico 47 y masa atómica 107.870. Es un

metal lustroso de color blanco-grisáceo. Desde el punto de vista químico, es uno de
los metales pesados y nobles; desde el punto de vista comercial, es un metal
precioso. Aunque la plata es el metal noble más activo químicamente, no es muy
activa comparada con la mayor parte de los otros metales. No se oxida fácilmente
(como el hierro), pero reacciona con el azufre o el sulfuro de hidrógeno para formar la
conocida plata deslustrada. El galvanizado de la plata con rodio puede prevenir esta
decoloración. La plata no reacciona con ácidos diluidos no oxidantes (ácidos
clorhídrico o sulfúrico) ni con bases fuertes (hidróxido de sodio). Sin embargo, los
ácidos oxidantes (ácido nítrico o ácido sulfúrico concentrado) la disuelven al
reaccionar para formar el ion positivo de la plata, Ag+. Este ion, que está presente en
todas las soluciones simples de compuestos de plata solubles, se reduce fácilmente a
metal libre, como sucede en la deposición de espejos de plata por agentes reductores
orgánicos.

2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

2.3.1. Conminución de minerales

El término conminución es aquel con que se designa a la reducción de tamaño de

rocas grandes en fragmentos pequeños.
El proceso de conminución permite liberar las especies mineralizadas de las rocas
que las contienen, mediante la fragmentación de estas a tamaños suficientemente
pequeños.
Este proceso de liberación se logra en etapas sucesivas de fracturamiento por
compresión de las partículas (chancado), seguidas de impactos repetitivos con
cuerpos moledores (molienda) Fred Bond, define la conminución como “El proceso

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en el cual la energía cinética mecánica de una máquina u objeto es transferido a un

material produciendo en él, fricciones internas y calor que originan su ruptura”.
La importancia de esta operación para el procesamiento de minerales, radica
en que mediante ella, es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y
preparar las superficies y el tamaño de las partículas para procesos posteriores de
concentración.

Leyes de Conminución

Postulado de Bond
Como se necesitaba en la industria de una forma estándar para clasificar los
materiales según sus respuestas a la conminución; en 1950 F. Bond obtuvo una
relación entre la energía consumida y los tamaños antes y después del proceso;
logrando una sorprendente concordancia con los resultados industriales.
Según el autor, la teoría debería sustentarse en los siguientes lineamientos básicos:
(1) “Debía dar resultados convincentes para todas las operaciones de conminución,
para todos los materiales y para todo tipo de máquina. Esto quiere decir que las
diferentes características de ruptura de distintos materiales sobre diversos rangos de
tamaño y en diferentes máquinas debían ser predichas apropiadamente por la nueva
teoría”.
(2) La teoría debía ser verificada con resultados obtenidos en plantas industrial es
para una amplia variedad de materiales.
(3) La correlación entre resultados de laboratorio y planta, debería lograrse mediante
un parámetro llamado “índice de trabajo” o workindex (Wi). Este Wi podría ser
obtenido, tanto por métodos de laboratorio como en planta industrial cuando la
energía entregada y los análisis granulométricos del alimento y producto fueran
conocidos.
(4) Determinado el Wi se podría calcular la energía necesaria para lograr diferentes
tamaños de reducción.
Bond, fundamentó su teoría en tres principios que se enuncian y explican a
continuación:

Primer Principio: “Ya que se debe entregar energía, para reducir de tamaño, todas
las partículas de un tamaño finito tendrán un nivel de energía al cual se deberá
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añadir la energía entregada en la conminución para obtener el nivel de energía de los

productos. Solo una partícula de tamaño infinito tendrá un nivel de energía cero”.
Para explicar este principio se definirá la terminología utilizada por Bond.
W : Energía expresada en Kw-h/t entregada a la máquina que reduce el material de
un determinado tamaño de alimento a un tamaño de producto.
Wt: Nivel de energía de un determinado tamaño o en otras palabras, energía
entregada en Kw-h/t para obtener un tamaño de producto desde un tamaño inicial
teóricamente infinito.
Wt = W + Toda la energía entregada previamente al mineral
Wu: Energía entregada que origina la ruptura del material. No considera el trabajo
consumido en fricciones de la máquina o producción de calor o sonido. Vendría a ser
la energía W a un 100% de eficiencia.
Wi: Trabajo expresado en Kw-h/t realizado para reducir un material de un tamaño
infinito a un tamaño de 100 micrones. El Wi establece la resistencia de un material a
la ruptura.
Ahora, el primer principio puede ser fácilmente comprendido si se expresa como una
relación:
Nivel de energía de los productos = Nivel de energía del alimento + Energía
entregada para la conminución.

𝑊𝑡 (𝑃) = 𝑊𝑡 (𝐹) + 𝑊

𝑊 = 𝑊𝑡 (𝑃) − 𝑊𝑡 (𝐹)

Segundo Principio: “El consumo de energía para la reducción de tamaño depende

de la longitud de las nuevas grietas formadas. Como la longitud de la grieta es
proporcional a la raíz cuadrada de la nueva superficie producida, la energía
específica requerida es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de
partícula del producto menos la del alimento”.
Se explicará este principio secuencialmente:
(a) Cuando una partícula de lado o tamaño D es fracturada, el promedio de la
energía absorbida por la partícula es proporcional a su volumen (D3).
(b) Cuando una grieta se forma en la superficie de la partícula. La energía contenida
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en la partícula fluye a la superficie. Por ello el promedio de la energía es proporcional

a D2.
(c) Por (a) y (b) tanto la superficie como el volumen intervienen en la ruptura del
material.
Cuando se asigne igual peso a ambos factores la energía absorbida por la
partícula de lado D es una media geométrica de las dos condiciones.

3⁄
√𝐷3 𝑥𝐷2 = 𝐷 2 (𝑓1)

(d) El número de partículas D que son contenidas en una unidad de volumen varía
como 1/D3.
Luego la energía requerida para romper una unidad de volumen será:

𝐸 ∝ 𝐷5⁄2 𝑥𝐷3 = 1⁄√𝐷 (𝑓2)

Esto significa que la energía total usada en la ruptura es inversamente proporcional a

la raíz cuadrada del tamaño de la partícula producto. Utilizando la nomenclatura de
Bond, designando el tamaño producto como P y el alimento como F, la ecuación
f2 quedaría para cada caso:

𝐾
𝑊𝑡 (𝑃) = (𝑓3)
√𝑃

𝐾
𝑊𝑡 (𝐹) = (𝑓4)
√𝐹

Donde K es una constante de proporcionalidad Utilizando f1, f3 y f4 se puede

expresar matemáticamente el segundo principio por:

𝑊 = 𝐾 ⁄√𝑃 − 𝐾 ⁄√𝐹 (𝑓5)

Tercer Principio: “La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura
pero no su Wi, el cual es determinado por la distribución de fallas en todo el rango de
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tamaño involucrado y correspondería al promedio de ellas”.

El Wi es una constante propia del mineral y puede ser expresado por:

𝑊𝑡 (100) = 𝑊𝑖 = 𝐾 ⁄√100 (𝑓6)

𝐾 = 100𝑊𝑡 (𝑓7)

Llevando f7 a f5 se tendrá:
𝑊 = 10 𝑊𝑖 ⁄√𝑃 − 10 𝑊𝑖 ⁄√𝐹 (𝑓8)

𝑊 = 𝑊𝑖 (10⁄√𝑃 − 10⁄√𝐹 ) (𝑓9)

La expresión f9 es la fórmula de Bond que permite calcular la energía necesaria para

reducir un material desde un tamaño original F, hasta un producto de tamaño P, si se
conoce el Wi.
En este punto, es necesario hacer una precisión de lo que se entiende por F y
P.
En las operaciones de Conminución, es habitual que no se tenga un material
uniforme en tamaño, por ejemplo, esferas del mismo diámetro en el alimento.
Igualmente el producto siempre estará constituido por una distribución
granulométrica. Por lo tanto F y P deberán ser tamaños representativos de
distribuciones granulométricas.
Bond no consideró para F y P tamaños medios. Eligió el tamaño de partícula
correspondiente a un 80% acumulado pasante de la distribución granulométrica.

2.4. CHANCADO

Los productos minerales en bruto son chancados y/o pulverizados por varias razones.
Algunos de los objetivos mas importantes para reducir de tamaños un mineral son:
lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una matriz formada
por minerales de interés económico y ganga; para promover reacciones químicas
rápidas a través de la exposición de una gran área superficial; para producir un
material con características de tamaño deseable para su posterior procesamiento,
manejo y/o almacenamiento; y satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a
especificaciones de tamaños particulares en el producto.
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Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material
proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para
separar mineral de la ganga.
Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se
habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o mas especies minerales,
se les llama partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral
particular es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que ocurren en
forma libre o mixta.
Liberación es la separación de los componentes minerales de la mena.
La separación o fractura en muchos materiales puede deberse a una de las
siguientes causas: debilidades macroestructurales, como planos de estratificación en
el carbón; debilidades microestructurales, como esquistos en algunos minerales; y
diferencias microestructurales en propiedades físicas de minerales adyacentes, como
dureza, fragilidad y clivaje. Ejemplos de estos últimos pueden ser lo que ocurre en
menas que aparecen calcopirita, pirita, galena y cuarzo.
La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de conminución
en húmedo o seco depende del tipo de material a procesar o del producto a obtener.
En ciertos casos, dependiendo del uso final, es necesario efectuar molienda seca,
especialmente en el caso de ciertos minerales industriales o cemento. Los principales
factores que determinan que un mineral sea procesado en vía húmeda o seca fueron
presentados por Taggart en 1927. estos factores son: características físicas y
subsecuente utilización o requerimientos de proceso; efecto del material en el equipo
de molienda, tales como, abrasión, corrosión y compactación en la zona de molienda;
forma distribución de tamaños y calidad del producto deseado; consideraciones
económicas; condiciones climáticas; disponibilidad de agua; y factores ambientales y
de seguridad tales como ruidos, polvos y vibración excesiva.

2.5. EQUIPOS DE CHANCADO

Chancadora giratoria
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario,
aunque se fabrican unidades para reducción mas fina que pueden usarse para

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chancado secundario. La chancadora giratoria consiste de un largo eje vertical o

árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada
cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol esta normalmente
suspendido de una araña y a medida que gira normalmente entre 85 y 150 rpm,
describe una trayectoria única en el interior de la cámara de chancado fija debido a la
acción giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula, el
movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.
Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la maquina trabaja bien en
chancado libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango
excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos
entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva
en dirección horizontal es despreciable.
En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de mandíbulas,
abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el
ciclo completo, su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de
la misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes
grandes de material. En minas que tienen capacidades de chancado sobre 1000 tc/h,
se seleccionan siempre chancadoras giratorias.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentación y se alimentan por camiones. Si la alimentación contiene demasiados
finos puede que haya que usar un tamiz de preclasificación (grizzly) pero la tendencia
moderna en las plantas de gran capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo
permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde la cual cae el
mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero
soldada. El casco de chancado esta protegido con revestimientos o cóncavos de
acero al manganeso o de fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos
están respaldados con algún material de relleno blando, como metal blanco, zinc o
cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está
respaldado con zinc, cemento plástico o mas reciente, con resina epóxica. El perfil
vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de material
que tiene tendencia al atorado.
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El mango excéntrico, en el cual calza el árbol esta hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la
abertura de admisión) y el diámetro del manto, como se muestra en la figura. Así, una
chancadora giratoria de 60x 89, tendrá un ancho de admisión de 60 pulg y un manto
de 89 pulg de diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de chancadora
normalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente 25°.

Chancadora de quijadas
El prototipo de la chancadora de mandíbula o de quijadas, actualmente en uso, fue
patentado por Blake en EEUU, conduciendo a una verdadera revolución en la
reducción de tamaños de rocas de gran calibre en gran escala. Constaba, como
todavía en los modelos perfeccionados de hoy en día, de un marco o caja, robusto,
de acero fundido o similar, con una cámara de chancado en un lado, formada por una
mandíbula móvil (mas hacia el interior), ambas revestidas con “liners” reemplazables
de desgaste de una aleación de alta resistencia al impacto y a la abrasión. La
mandíbula móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico, que ejerce
una presión elevada sobre los trozos de mineral, hasta exceder su límite de ruptura
(como se verá, los trozos de mineral se trituran en realidad, según grietas
preexistentes).
El tamaño de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentación por el
largo de la mandíbula o quijada, de modo que una chancadora de 24” entre
mandíbula fija y móvil y de 36” a lo largo de la mandíbula. Al seleccionar la
chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la
dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre
quijadas.
La regulación de la abertura de descarga o “setting” de la maquina, se efectúa
reemplazando el “toggle”. Ajustes menores, para compensar el desgaste de las
corazas, se logra colocando “washers” en el soporte del “toggle”. En algunos
modelos, estos ajustes pueden hacerse hidráulicamente.
Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo
acentuarse la importancia de la lubricación que debe ser preferentemente automática.

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Chancadora de cono
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal
diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y
alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo
en la cámara de chancado para realizar mayor reducción de este en su paso por la
máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido
como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza
giratoria o cono. Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador
se abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se
reduce de tamaño proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de
descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador libre.
La inclinación hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la cabeza mucho
mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo
entre los miembros de chancado, como se aprecia en la Figura 4.20. Esto da a la
chancadora de cono alta capacidad, puesto que la capacidad de una chancadora
giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.

Figura 2.1.Chancadora de cono

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono.
Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000
tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 pulgadas. La amplitud de movimiento de una
chancadora de cono puede ser hasta 5 veces la de una chancadora primaria que
debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También operan a mucha mayor

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velocidad. El material que pasa a través de la chancadora esta sometido a una serie
de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de
la chancadora giratoria que se mueve lentamente.
La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la
chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el
casco cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que los finos
chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación
adicional.

2.6. WORK INDEX

El Work Index o índice de trabajo se define como la energía total, en Kw. – hr por
tonelada, necesaria para reducir una alimentación muy gruesa a un tamaño tal que
el 80% del producto pase a través de un tamiz de 80 a 100 micrones. En términos
más elementales, el Work Index mide la cinética de conminución o la fragmentación
de minerales en términos de gramos netos de finos (polvo) a una malla específica
por revolución (vuelta) del molino; el Work Index, representado generalmente como
Wi, representa el trabajo o energía gastada para moler un mineral hasta determinada
malla.

Además, de expresar la resistencia del material para ser reducido, el Work Index,
permite hacer estimaciones más reales de las necesidades de energía de las
trituradoras y los molinos industriales.

Ensayo de Bond para la determinación del Índice de Trabajo en un Molino de

Bolas

F. C. Bond, autor de la teoría y el concepto de Work Index, desarrolló la prueba

estándar para determinar el Work Index en loso laboratorios de Metalurgia. Su
método es el más conocido y utilizado para predecir los consumos de energía en
molienda de minerales. Esta predicción de consumo de energía se hace extensiva
en molinos de bolas y en molinos de barras.

El text de Fred Bond, consiste en una simulación de molienda continua mediante un

método que permite lograr la estabilidad a partir de sucesivos ensayos “batch”.
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La prueba da un valor para el índice de trabajo, Wi, expresado en Kw. – hr/TC, el

cual introducido en la ecuación básica de la Tercera Ley de la Conminución, permite
predecir el consumo de energía de un molino de planta.

En general, se acepta que el error de predicción del consumo energético obtenido

con este ensayo sea del orden de  20%

Fundamentos para realizar la Determinación del Work Index

El ensayo consiste en una simulación de molienda continua en un circuito cerrado

con un clasificador perfecto, operando en estado estacionario con una carga
circulante de 250% en el caso del texto de molienda de bolas.

Se define una razón de carga circulante: Rcc = U/O

En este estado estacionario, que usualmente se alcanza en ***8ª 12 ciclos) se debe

tener entonces una cantidad de material constante de producto. Esta cantidad en
gramos dividida por el número de revoluciones del mismo, se define como Gbp
(gramos por revolución en estado estacionario). Este valor es la medida del consumo
de energía del material y fue correlacionado con los “valores planta” obteniéndose
las siguientes ecuaciones:

44.5
Wi 
 10 10 
(G bp ) 0.82 * (Pi) 0.23   
 P80 F80 

Donde:

Gbp: gramos por revolución del molino de bolas en estado estacionario.

P1: malla de corte en micrones.

F80: tamaño en micrones bajo el cual está el 80% de la alimentación fresca al

molino de Bond.

P80: tamaño en micrones bajo el cual está el 80% del producto del circuito.

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Wi : consumo unitario de energía que debería tener un material que se muele en

un molino de bolas.

Análisis granulométrico y distribución de productos

El progreso y el producto del proceso de reducción de tamaño son caracterizados

mediante la medida del tamaño de las partículas generadas como producto de la
conminución. A esta medida se le denomina análisis granulométrico.

La determinación de tamaño de partículas generadas por conminución de los

minerales, se efectúa comúnmente por tamizaje (en seco o en húmedo), sobre una
serie de tamices de aberturas cuadradas, montadas en un aparato vibrador. La
progresión de aberturas entre los diversos tamices, obedece a ciertas normas
internacionales o de uso común.

Los tamices normados son construidos con diámetros y con grosores de

alambres estándar y su abertura entre un tamiz y el inmediatamente siguiente de la
serie, tiene una razón de “raíz de 2”. Las aberturas se expresan en mm (milímetros),
micrones (milésimas de milímetro), en pulgadas o en numero de malla de las series
Tyler (de aplicación frecuente), ASTM o a veces USBS.

Para fines prácticos, se utiliza muy raramente la serie completa de tamices, en

cambio se usa únicamente aquellos tamaños de importancia para la aplicación
correspondiente. En todo caso, se dispone los tamices en orden decreciente de
abertura, colocando el mas grueso en la parte superior del aparato y el mas fino al
fondo.

Los tamices mas finos empleados para tamizaje de productos de molienda fina son
de 200 mallas, 325 mallas, o rara vez, de 400 mallas por pulgada lineal, equivalente
a 37 micrones. Estas mallas finas, que requieren rutinariamente un tamizaje húmedo
y una manipulación relativamente engorrosa para evitar que las partículas se peguen
al tamiz, son de poco uso en el estudio de la granulometría de productos de
chancado intermedio, salvo para el producto final del chancado fino que será
alimento a los molinos.

19
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El resultado de las determinaciones granulométricas, como los pesos de las

fracciones retenidas sobre un tamiz experimental, son tabulados y frecuentemente,
se calcula y tabula los pesos acumulativos que pasan por o alternativamente quedan
encima de una malla determinada.

En la tabla siguiente se muestra un ejemplo de representación del análisis

granulométrico:

En la primera columna se presenta mallas, mientras que en la segunda, las

aberturas de malla x. La tercera corresponde a los porcentajes en peso de material
retenido en cada malla, f(x). La cuarta columna representa los porcentajes
acumulados G(x) y la quinta los porcentajes acumulados pasantes F(x). Cada fila
presenta los datos obtenidos para un tamiz de abertura x.

En este arreglo se cumplen las siguientes relaciones:

G(x) = ∑ f(xK ) ; F(x) + G(x) = 100

k=0

Representación de datos de un análisis granulométrico

Tabla 2.4. Representación de datos de un análisis granulométrico

20
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Funciones de distribución de tamaños:

La resolución de un análisis granulométrico, pueden ser generalizados y

cuantificados por expresiones matemáticas llamadas funciones de distribución de
tamaños, que relacionan el tamaño de partícula (la abertura del tamiz que retiene o
deja pasar a la partícula), con un porcentaje en peso, generalmente el acumulado
retenido o pasante.

Ecuación de Gates-Gaudin-Schumann (GGS)

Es la expresión matemática de la función de distribución de tamaños desarrollada

por los investigadores Gates, Gaudin y Schumann entre 1915 y 1940, la cual es:

x m
F(x) = 100 [ ]
K100

Donde:

F(x) : % de peso que pasa la malla x

K100 : Tamaño pasa a 100% si la función fuera recta.

m : Angulo de la recta en papel log-log (pendiente)

La forma habitual de representar la distribución de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S)

es un grafico log-log, donde en las ordenadas se plotea el log F(x) y en las abscisas
el log x.

De la ecuación anterior se linealiza en papel logarítmico en la siguiente nueva

ecuación:

100
LogF(x) = mlogx + log m
K100

Representación de la distribución G-G-S en papel log-log.

21
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Grafica 2.1. Representación de la distribución G-G-S en papel log-log.

Donde m es la pendiente de la recta y log (100/K^m) la ordenada en el origen.

De acuerdo a lo anterior si se tiene un conjunto de datos experimentales de tamaño

de partícula y sus correspondientes porcentajes en peso acumulados pasantes, el
ajuste de estos datos a la distribución de GGS, se deberá probar graficando en papel
log-log, el tamaño de partícula contra el porcentaje en peso acumulado fino
correspondiente y verificando la correlación de los puntos a un línea recta (se pude
utilizar el método de los mínimos cuadrados).

Se nota, que la ecuación GGS es la mejor expresión disponible para una distribución
regular de tamaños de partículas, pero que solamente es aproximada, ya que
existen curvaturas pronunciadas en las fracciones gruesas (85% pasando la malla).

Sin embargo, la curva obtenida por graficación sobre papel log-log es útil para
determinarse una malla de gran importancia practica como parámetro de control del
proceso de conminución, conforme se verá mas adelante.

Se trata de la malla por la que pasa 80% del material, ya sea de alimentación, F80, o
de producto, P80, que caracterizan la granulometría entrante y saliente de la

22
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maquina correspondiente y que forman parte de ciertas ecuaciones con que se

evalúa la eficiencia y diversos aspectos de la operación.

Una de las aplicaciones de los parámetros F80 y P80, es la razón de reducción de

las maquinas de conminución, F80/P80, que constituyen la expresión generalmente
aceptada del grado de disminución de tamaño que se produce en dicho equipo.

2.7. MOLIENDA

La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia

hasta tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que
trabajan por choques, aplastamiento o desgaste.

En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los

minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus
acompañantes.

Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo

tanto, la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi
uniforme. Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrones) a unos
5 mm. (5000 micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente
entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147
micrones).

2.7.1. Clasificaciones de molinos

Según su aplicación y el tipo de medios de molienda empleados, podemos catalogar

a los molinos de la siguiente manera:

Molinos de barras

Generalmente empleados para molienda primaria, algo como etapa intermedia entre
chancado y molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el
mineral dificulta el chancado fino). Se caracterizan por una razón largo/diámetro del
cilindro mayor de 1,5:1. Por las limitaciones mecánicas en el largo de las barras,
existen limitaciones en la dimensión y la capacidad de este tipo de molinos, que

23
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recientemente comienza a perder preferencia (aunque aún operan en algunas

plantas de la sierra peruana).

Figura 2.2. Molino de barras

Molinos de bolas

Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales) fundido o acero

forjado, con razones de largo/día, 1,5:1 o menos. El diámetro de bolas usadas varía
entre 4” para molienda gruesa y 3/4” para molienda fina y remolienda de
concentrados u otros productos intermedios.

Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y

remolienda. Los molinos de bolas para molienda primaria son de forma cilíndrica y
de gran tamaño y en su interior la carga moledora o bolas también son de gran
diámetro (3-4 1/2"), ocupan el 45% del volumen del molino y trabajan en circuito
abierto. En el caso de molinos de bolas de molienda secundaria y de remolienda por
lo general son de forma tubular, es decir, su diámetro es ligeramente menos que su
largo y trabajan en circuito cerrado con clasificadores mecánicos (rastrillos,
espirales) o hidrociclones para maximizar su rendimiento y para evitar
sobremolienda que es perjudicial para la concentración.

Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y
mejor estudiada como molino secundario o como molino único en circuitos de

24
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molienda en una sola etapa, que parecen corresponder a la tendencia actual para
plantas concentradoras de escalas pequeñas a medianas.

En cuanto a plantas de mayor capacidad y/o de minerales complejos polimetálicos

cuyo tratamiento conduce a problemas de diferenciación de varios concentrados
selectivos, si bien se prefiere molienda en una sola etapa previa a la concentración
(flotación), es frecuente remoler concentrados o productos intermedios.

Figura 2.3. Molino de bolas

2.8. CONCENTRACIÓN GRAVITACIONAL

El proceso de concentración gravitacional es especialmente adecuado para separar

y concentrar oro grueso libre, dado su alto peso específico.
Requiere mínimo de energía y ninguno o escaso consumo de reactivos.
 Separación por medios densos
Las partículas se hunden en un fluido de densidad intermedia, de manera que
algunas partículas flotan y otras se hunden.
 Separación por corrientes verticales
Se aprovecha las diferencias de velocidad de sedimentación entre partículas
pesadas y livianas.
 Separación en corrientes longitudinales
25
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Se realiza en capa delgada de agua, donde las partículas se mueven con

distintas velocidades, en función de sus densidades.

2.9. LIXIVIACIÓN: CIANURACIÓN HIPOGÉNICA

Carbón activado

El carbón activado es un material orgánico el cual tiene una estructura

esencialmente grafítica. Posee una superficie específica extremadamente grande
debido al alto desarrollo interno de la estructura porosa y un área superficial
especifica que se encuentra entre 750-1000 m2/gr. Como resultado el carbón
activado a encontrado amplia aplicación en procesos donde se requiere la absorción
de compuestos tanto en fase gaseosa y en fase liquida.
El carbón activado se puede obtener a partir de diversas fuentes carbonosas como
lo son: madera, turba, antracita, semillas, carbón vegetal, cascara de nuez y coco,
frutos duros, azúcar, y algunas resinas sintéticas.

 Adsorción en carbón activado

o Columnas
o Carbon en Pulpa

 Desorción de Carbón activado

o Zadra (Presión Atmosférica)
o AARL (Presión y Temperatura)

Recuperación de oro desde soluciones cianuradas

 Precipitación con polvo de zinc (proceso Merrill Crowe).

 Adsorción y Desorción en carbón activado.

Precipitación con polvo de zinc (proceso Merrill Crowe).

Au (CN)2 - + Zn + 2CN- + H2O Au + Zn(CN)4 + OH- + ½H2

26
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 Soluciones clarificadas.
 Desoxigenación de la solución.
 Adición de zinc en polvo y sales de plomo.
 Filtración del precipitado.
 fusión a metal dore.

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CAPITULO III
PARTE EXPERIMENTAL

4.1. GRANULOMETRIA

La granulometría del mineral se realiza con la ayuda del set de mallas, para su
respectivo análisis. El mineral a analizar es un mineral polimetálico

Procedimiento

a) Se tiene una muestra de mineral polimetálico con un peso de 35 kilos.

b) Se cuartea la muestra hasta un peso de 970gr.
c) Previamente se verifica que el set de tamices este limpio y el rotap este
operativo.
d) Se ordena en forma decreciente el set de tamices de 16 -200 malla.
e) Se coloca el set de tamices ordenados con el mineral polimetalico en el rotap
teniendo en cuenta que no expulse polvo.
f) Encender el rotap durante un tiempo de 15 minutos.
g) Después del tiempo transcurrido se procede a pesar el mineral retenido en cada
malla para los respectivos cálculos.

Datos experimentales

Tabla 4.1. Determinación del work index - mineral polimetálico

Determinación del Work index - Mineral Polimetálico

Tabla Nro. 1 Análisis Granulométrico en la Alimentación del Molino
de Bond
Malla Tyler Peso %Peso Acumulado en la
alimentación
N° Abertura Retenido Retenido Retenido Pasante
(um) (gr)
10 1700 0 0 0 100
16 1000 324.4 33.540809 33.5408094 66.45919064
25 740 72.3 7.4753407 41.01615 58.98384996
28
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35 425 50.9 5.2627226 46.2788726 53.7211274

48 300 160.9 16.635993 62.9148659 37.0851341
65 212 47.25 4.8853368 67.8002027 32.19979735
100 150 89.43 9.2464691 77.0466718 22.95332823
200 106 93.19 9.6352282 86.6819 13.31810004
- 75 128.81 13.3181 100 0
200
967.18 100
Fuente: elaboración propia

Grafico 4.1 grafico F80

analisis granulometrico en la alimentación

120
100
% alimentacion

80
60
40 Series1
20
0
0 500 1000 1500 2000
Abertura (um)

Fuente: elaboración propia

F80= 1417.3996

En el grafico de alimentación (F80), muestra que el porcentaje pasante de mineral

varia proporcionalmente con la abertura (um). A un porcentaje pasante al 80% indica
que es eficiente y factible aplicar procesos posteriores.

29
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Tabla 4.2. Calculo del gpb

Calculo del Gpb

Alimentación Producto Molienda Neta Calculo del Numero de Revoluciones

Peso Peso Total Grs. Por Grs.
Ciclo Rev. Peso Total Peso +100 Peso -100 Muestra grs. Netos Rev.
+100 -100 -100 Rev. /Rev.
1 100 1195 1055.40 139.60 821 374 234.40 2.344 341.428571 43.6903589 2.344 127.02
2 127 374 330.31 43.69 895 300 256.31 2.018 341.428571 35.0457424 2.018 151.84
3 152 300 264.95 35.05 874 321 285.95 1.883 341.428571 37.4989444 1.883 161.38
4 161 321 283.50 37.50 853 342 304.50 1.887 341.428571 39.9521464 1.887 159.78
Fuente: elaboración propia

30
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Tabla 4.3 Análisis granulométrico en la descarga del molino de bond

Malla Tyler Peso Peso Acumulado en la Alimentacion
N° Abertura(um) Retenido(g) Retenido(%) Retenido Pasante
100 150 0 0 0 100
200 75 29.4 30 30 70
-200 68.6 70 100 0
98 100
Fuente: elaboración propia

Grafico 4.2. Análisis granulométrico en la descarga

Análisis Granulométrico en la Descarga

120

100
Peso Pasante (%)

80

60

40 Series1

20

0
0 50 100 150 200
Abertura (um)

Fuente: elaboración propia

P80= 100

En el analisis granulometrico muestra que el mineral molido a sido reducido

eficientemente, se puede observar en el grafico.

Calculo del Work Index

Gpb= 1.929
P1= 150
F80= 1417.3996
P80= 100

31
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Calculando work index

44.5
Wi 
 10 10 
(G bp ) 0.82 * (Pi) 0.23   
 P80 F80 

44.5
𝑊𝑖=
10 10
(1.929)0.82 ∗ (150)0.23 [ − ]
√100 √1417.3996

𝑊𝑖 = 11.17 𝐾𝑤 − 𝐻𝑟⁄𝑇𝑐

4.2. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD Y POROSIDAD DEL MINERAL

POR EL METODO DE LA FIOLA

El mineral utilizado para la alimentación del molino debe tener una densidad óptima al
igual que su porosidad para un correcto análisis granulométrico de alimentación.
La determinación de la densidad o gravedad especifica es un parámetro muy
importante de cuantificarlo por que varia de acuerdo al punto de muestreo y al tipo
de mineral, este parámetro se usa para el porcentaje de sólidos cuando se usa una
balanza de medición de densidad de pulpa, y también para efectuar los balances de
materia.
Los cálculos de gravedad específica se efectúan mediante la siguiente ecuación:

W
G. E . 
W1  W2  W3 (1)

Donde:
W: peso del mineral.
W1: peso de la fiola de 250 ml.
W2: peso de la fiola + agua
W3: peso de la fiola + agua + mineral

32
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Procedimiento

1. Tomar una muestra representativa y pesar 150gr.

2. Pesar la fiola.
3. Pesar la fiola + agua
4. pesar la fiola + agua + mineral

Datos experimentales

 Peso de la muestra : 80gr.

 Peso de la fiola : 89.65gr.
 Peso de la fiola + agua : 339.5gr
 Peso del agua + mineral + fiola : 390gr

Cálculos experimentales

PM
S
W  (P  M )  R

M: peso de la fiola
P: peso muestra y fiola
R: peso muestra + fiola + agua
W: peso Fiola +agua
S: densidad real

(169.65)  89.65
S
339.5  (169.65)  89.65  390

S= 2.77

33
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169.65
aparente  1.89
89.7

Porosidad

aparente real
p x100
real

1.89  2.77
p x100
2.77

P= 32%

CASO II
Calculando la gravedad especifica de los minerales: Método de la Fiola

Calculo de la ecuación específica

Peso del mineral seco: W = 80 gr.

Peso de la fiola: W 1 = 89.65 gr.
Peso de la fiola + agua: W 2 = 339.5 gr.
Peso de fiola + agua + mineral: W 3 = 390 gr.

Reemplazando datos en la ecuación 1 se obtiene:

80
G. E. 
89.65  339.5  390

G. E.  2.04 gr
cm 3

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Método de la Probeta:
Con este método se calcula la gravedad específica con el volumen desplazado por el
mineral en la probeta.

Calculo de la ecuación específica

Peso del mineral seco : 5 gr.

Volumen de agua en la probeta 100 ml : 15 ml.
Volumen del agua + el mineral : 17.5 ml.
Volumen desplazado por el mineral = (volumen del agua + mineral) - volumen
de agua
Volumen desplazado por el mineral = 17.5 - 15 = 2.5 ml.
Entonces la gravedad específica es :

5
G. E. 
2.5

G. E.  2.0 gr
cm 3

4.3. CIANURACION: LIXIVIACION HIPOGENA

Preparación mecánica
El mineral de cabeza se ha llevado a un proceso de secado natural, ya que tenía 5 %
de humedad.

Pretratamiento: lavado con hidroxido de sodio

Se procede a un lavado con hidróxido de sodio de la muestra, con la intención de
disolver la mayor cantidad de arsénico ya que este elemento es un consumidor de
cianuro, y de esta manera hacer que el oro este más expuesto a la cinética de
disolución por acción del cianuro.
Trabajando con los siguientes parámetros:
5.00 Kg de mineral

35
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Hidróxido de sodio, consumiéndose un total de 66 g

La prueba de lavado con hidróxido de sodio del mineral se realiza con 9 litro de agua
y 5.00 Kg de mineral agitándose durante cierto tiempo (se agito durante 3 horas y 30
minutos, ya que se agrego el NaOH cada media hora):
Consumo de Hidróxido de Sodio
El consumo de hidróxido de sodio ha sido de 66g por 5.0 kg de mineral,
controlándose el consumo mediante la medición del pH cada media hora de agitación
al agregar el NaOH, llegándose hasta un pH igual a 11, siendo el consumo a nivel
industrial de 13.65 Kg/TM de mineral.

Cianuracion: lixiviacion hipogena

Se uso agua de mina proporcionado por la empresa hasta ciertos días, después se
uso agua de acequia. El equipo empleado para la prueba fue lo siguiente:
Tubería de PVC, el cual tiene un diámetro interior de 4 pulgadas y una altura de 87.5
cm.
Estructura metálica que pueda soportar el peso de la columna, peso del mineral,
recipiente que va a contener la solución de cianuro.
El sistema de riego de la columna ha sido por el método por goteo, simulando un
proceso de riego por aspersión.
Se preparo 3.0 litros de solución de CNNa, obteniéndose con una concentración de
0.2% (disolviéndose 6 g de CNNa), con 0.1 ml de H202 (3 gotas) lista para el proceso
de irrigación.

Desarrollo de la prueba:

Condiciones en el peletizado del mineral:

Peso del mineral: 4.835 Kg

Volumen del agua: 1.5 L
pH inicial: 6
PH trabajo: 11
Concentración de cianuro: 6.5 g/L (0.65 %)

36
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Cal añadida: 0g
Tiempo de curado 1 día
Peso de cemento portland 0.1236 Kg (25.56 g/Kg de mineral)
Peróxido de hidrogeno 0.1 ml

Condiciones de Cianuracion en columna:

Peso del mineral 4.835 kg

Volumen de solución a gotear: 3L
pH inicial: 11
PH trabajo: 11
Concentración de cianuro: 2 g/L (0.2 %)
Cal añadida: 0.3 g
Tasa de riego 15 L/hr-m2

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CONTROL DE LA CIANURACION
Tabla Nº 4.4. Mineral Cianuración en Columna - Relave
Consumo Consumo
de Consumo
de de
Horas Horas [CN-] [CaO] Adición Adición
de de
Fecha pH AgNO3 AgNO3 H2O2
KI
parciales acumuladas % g/L CN Cal
(mL) (mL) (mL)
01-12-08 0.0 0 0.2000 0.17 6.000 0.50 11.5 0 0 0
02-12-08 12.0 12 0.1325 0.00 0.000 0.30 11.5 5.3 5.4 0.1
03-11-08 12.0 24 0.0875 0.00 3.375 0.30 11.5 3.5 3.6 0.1
04-10-08 12.0 36 0.1475 0.00 1.575 0.30 11.5 5.9 6 0.1
05-10-08 12.0 48 0.1375 0.00 1.875 0.30 11.5 5.5 5.6 0.1
09-10-08 12.0 60 0.1275 0.00 2.175 0.30 11.5 5.1 5.2 0.1
10-10-08 12.0 72 0.1475 0.00 1.575 0.30 11.5 5.9 6 0.1
11-10-08 12.0 84 0.1700 0.00 0.900 0.30 11.5 6.8 6.9 0.1
12-10-08 12.0 96 0.1800 0.00 0.600 0.30 11.5 7.2 7.3 0.1
15-10-08 12.0 108 0.1350 0.00 1.950 0.30 11.5 5.4 5.5 0.1
16-10-08 12.0 120 0.1575 0.00 1.275 0.30 11.5 6.3 6.4 0.1
17-10-08 12.0 132 0.1350 0.10 1.950 0.30 12.0 5.4 5.5 0.1
TOTAL AÑADIDO (g) 23.250 3.80 TOTAL AÑADIDO (mL)62.3 63.4 1.1
CONSUMO (Kg/TM) 3.971 0.79 CONSUMO (L/TM) 12.89 13.11 0.23
Fuente: elaboración propia

38
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Grafico Nº 4.3. Consumo del Cianuro a través del tiempo

Comportamiento del cianuro con el tiempo

0.2500

0.2000

0.1500
[CN]
0.1000

0.0500

0.0000
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo (hr)

Fuente: elaboración propia

Resultados experimentales

De los informes de ensayo de las muestras que se enviaron para análisis químico y de
los datos tomados en la prueba se obtuvieron los siguientes resultados:

Consumo de CNNa:
En el Curado 2.020 g/ Kg de mineral 2.020 Kg / TM de mineral
En la cianuración en columna 3.971 g/ Kg de mineral 3.971 Kg / TM de mineral
Consumo total de Cianuro 5.973 g / Kg de mineral 5.973 Kg / TM de mineral
Consumo de peróxido de hidrogeno:
En el Curado 0.23 mL/Kg de mineral 0.23 L/ TM de mineral
En la cianuración en columna 0.02 mL/Kg de mineral 0.02 L/Kg de mineral
Consumo total de H2O2 0.25 mL / Kg de mineral 0.25 L / TM de mineral
pH de operación 11
Consumo de Cal 0.79 g/Kg de mineral 0.79 Kg/TM de mineral

39
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Cálculos de la recuperación a partir de la solución

Solucion Cosecha :
mg Au
3.0 L x 0.015  45 mg Au  0.045 g Au
L
Oro en el mineral :
ley de mineral : 79.62g Au/TM  79.62mg Au/ Kg
mg Au
4.835 Kg mineral x 79.62  384.96 mg Au  0.38496g Au
Kg mineral
0.045 g Au cianurada
% Recuperacion  x 100  11.69 %
0.38496g Au mineral de cabeza

Cálculos de la recuperación a partir del mineral de cabeza y de los ripios

Plata en el mineral de cabeza :
ley de cabeza es : 79.62g Au/TM  79.62 mg Au/ Kg
mg Au
79.62 x 4.835 Kg mineral  384.96 mg Au
Kg mineral
Oro en los ripios :
mg Au
38.99 x 4.835 Kg mineral  188.52 mg Au
Kg mineral
Oro que se ha disuelto en las soluciones:
384.96 mg Au - 188.52 mg Au  196.44 mg Au

Porcentajede recuperacion de Oro :

196.44 mg Au
%R x 100  51.03 %  51 %
384.96 mg Au

40
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4.3. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA – CONCENTRADOR FALCÓN

Prueba N°:1
Peso de mineral: 2500gr

Calculo del porcentaje de malla -200

Tiempo de molienda: 5 min
Peso de muestra: 50gr
Peso de mineral retenido en malla 200 = 30gr
Peso de mineral pasante en malla 200 = 20gr
20
% malla -200= x100  40%
50
Corrida en CONCENTRADOR FALCON
Peso de muestra: 2000gr
Relación mineral/agua en el tanque de acondicionamiento: ¼
Volumen de agua: 8 Lts.

2000gr 8 Lts

Tanque de
acondicionamiento
t=15min ф
Agua potable
a razón
4Lt/min

Concentrador
gravimétrico falcón

Relave: 1889.97gr concentrado: 110.03 gr

41
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Fuente: elaboración propia

Análisis de concentración gravimétrica para oro (Au)

Tabla Nº 4.5. Resultados de ley para oro(Au), para % malla -200= 40%
muestra Contenido
(gr) ley (gr/TM) metálico
cabeza 2000 79.62 159240
concentrado 110.03 802.5 88299.075
relave 1889.97 35.4428509 66985.925
155285
Fuente: elaboración propia

Calculo del % de recuperación

88299.075
%R = 𝑥100 = 55.45%
159240

Análisis de concentración gravimétrica para plata (Ag)

Tabla Nº 4.6. Resultados de ley para plata(Ag), para % malla -200= 40%
Contenido
muestra (gr) ley (gr/TM) metálico
cabeza 2000 3774 7548000
concentrado 110.03 35292 3883178.76
relave 1889.97 1902.8 3596234.916
7479413.676
Fuente: elaboración propia

Calculo del porcentaje de recuperación

3883178.76
%𝑅 = 𝑥100 = 51.45%
7548000

Prueba N°:2
Peso de mineral: 2550gr

Calculo del porcentaje de malla -200

42
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Tiempo de molienda: 8min

Peso de muestra: 50gr
Peso de mineral retenido en malla 200 = 25gr
Peso de mineral pasante en malla 200 = 25gr
25
% malla -200= x100  50%
50

Corrida en CONCENTRADOR FALCON

Peso de muestra: 2340.5gr
Relación mineral/agua en el tanque de acondicionamiento: ¼
Volumen de agua: 9,362 Lts.

2340.5gr 9.362 Lts

Tanque de
acondicionamiento
t=15min ф
Agua potable
a razón
4Lt/min

Concentrador
gravimétrico falcón

Relave: 2235.6gr concentrado: 104.45gr

Fuente: elaboración propia

43
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Análisis de concentración gravimétrica para oro (Au)

Tabla Nº 4.7. Resultados de ley para oro(Au), para % malla -200= 50%

muestra (gr) ley (gr/TM) Contenido metálico

cabeza 2340.05 79.62 186314.781
concentrado 104.45 1248.6 130416.27
relave 2235.6 23.234707 51943.511
182359.781
Fuente: elaboración propia

Calculo del % de recuperación

130416.27
%R =186314.781 𝑥100 = 69.998 %

Análisis de concentración gravimétrica para plata (Ag)

Tabla Nº 4.8. Resultados de ley para plata(Ag), para % malla -200= 50%

muestra (gr) ley (gr/TM) calculo metálico

cabeza 2340.05 3774 8831348.7
concentrado 104.45 46292 4835199.4
relave 2235.6 1697.65 3795266.34
8630465.74
Fuente: elaboración propia

Calculo del % de recuperación

4835199.4
%𝑅 = 𝑥100 = 54.76%
8831348.7

Prueba N°: 3
Peso de mineral: 2309.54gr

44
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Calculo del porcentaje de malla -200

Tiempo de molienda: 11min
Peso de muestra: 50gr
Peso de mineral retenido en malla 200 = 19.7gr
Peso de mineral pasante en malla 200 = 31.3gr
31.3
% malla -200= x100  62.6%
50

Corrida en CONCENTRADOR FALCON

Peso de muestra: 2108.67gr
Relación mineral/agua en el tanque de acondicionamiento: ¼
Volumen de agua: 8,43468 Lts.

2108.67gr 8,43468 Lts

Tanque de
acondicionamiento
t=15min ф
Agua potable
a razón
4Lt/min

Concentrador
gravimétrico falcón

Relave: 2021.91gr concentrado: 86.76gr

Fuente: elaboración propia

45
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Análisis de concentración gravimétrica para oro (Au)

Tabla Nº 4.9. Resultados de ley para oro(Au), para % malla -200= 62.6%

muestra (gr) ley (gr/TM) Contenido metálico

cabeza 2108.67 79.62 167892.305
concentrado 86.76 1599.5 138772.62
relave 2021.91 14.402068 29119.6854
167892.305
Fuente: elaboración propia

Calculo del % de recuperación

138772.62
%R =167892.305 𝑥100 = 82,66 %

Análisis de concentración gravimétrica para plata (Ag)

Tabla Nº 4.10. Resultados de ley para plata(Ag), para % malla -200= 62.6%

muestra (gr) ley (gr/TM) contenido metálico

cabeza 2108.67 3774 7958120.58
concentrado 86.76 55692 4831837.92
relave 2021.91 1465.65 2963412.392
7795250.312
Fuente: elaboración propia

Calculo del % de recuperación

4831837.92
%𝑅 = 𝑥100 = 60.72%
7958120.58

Prueba N°:4
Peso de mineral: 6308.54gr

46
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Calculo del porcentaje de malla -200

Peso de muestra: 50gr

Peso de mineral retenido en malla 200 = 13.4gr
Peso de mineral pasante en malla 200 = 36.6gr
36.6
% malla -200= x100  73.2%
50

Corrida en CONCENTRADOR FALCON

Peso de muestra: 2267.65gr
Relación mineral/agua en el tanque de acondicionamiento: ¼
Volumen de agua: 8,0706 Lts.

2267.65gr 8,0706 Lts

Tanque de
acondicionamiento
t=15min ф
Agua potable
a razón
4Lt/min

Concentrador
gravimétrico falcón

Relave: 2206.23gr concentrado: 61.42gr

Fuente: elaboración propia

47
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Análisis de concentración gravimétrica para oro (Au)

Tabla Nº 4.11. Resultados de ley para oro(Au), para % malla -200= 73.2%

muestra (gr) ley (gr/TM) contenido metalico

cabeza 2267.65 79.62 180550.293
concentrado 61.42 2563.33 157439.7286
relave 2206.23 9.08 20032.5684
177472.297
Fuente: elaboración propia

Calculo del % de recuperación

157439.72
%R =180550.293 𝑥100 = 87,12 %

Análisis de concentración gravimétrica para plata (Ag)

Tabla Nº 4.12. Resultados de ley para plata(Ag), para % malla -200= 73.2%

muestra (gr) ley (gr/TM) calculo matálico

cabeza 2267.65 3774 8558111.1
concentrado 61.42 98992 6080088.64
relave 2206.23 1065.65 2351069
8431157.64
Fuente: elaboración propia

Calculo del % de recuperación

6080088.64
%𝑅 = 𝑥100 = 71.04%
8558111.1

48
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Calculo del % de recuperación para G de 123; 200 y 250

Peso de mineral para las tres pruebas: 8508.54gr

Porcentaje de malla -200= 73.2%

Grafico Nº 4.4. relación % malla -20 tiempo

relacion del % malla -200 en funcion al tiempo

80
70
60
% malla -200

50
40
Series2
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
tiempo de molienda

Fuente: elaboración propia

Grafico Nº 4.5. % recuperación vs % malla -200

% R vs % malla -200
100
% recuperacion de oro y plata

80

60

40 Series1

20 Series2

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
% malla -200

Fuente: elaboración propia

49
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Prueba N° 5
Aceleración de la gravedad (G)= 123
Peso de muestra: 2267.65gr
Relación mineral/agua en el tanque de acondicionamiento: ¼
Volumen de agua: 8,0706 Lts.

2267.65gr 8,0706 Lts

Tanque de
acondicionamiento
Agua potable t=15min ф
a razón
4Lt/min

Concentrador
gravimétrico falcón

Relave: 2209.23 gr concentrado: 58.42 gr

Fuente: elaboración propia

50
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Análisis de concentración gravimétrica para oro (Au)

Tabla Nº 4.13. Resultados de ley para oro(Au), para G=123

muestra (gr) ley (gr/TM) contenido metalico

cabeza 2267.65 79.62 180550.293

concentrado 58.42 2412.33 140928.3186

relave 2209.23 11.08 24478.2684

165406.587
Fuente: elaboración propia

Calculo del % de recuperación

140928.3186
%R = 180550.293 𝑥100 = 78,05 %

Análisis de concentración gravimétrica para plata (Ag)

Tabla Nº 4.14. Resultados de ley para plata(Ag), para G=123

muestra (gr) ley (gr/TM) calculo matálico
cabeza 2267.65 3774 8558111.1
concentrado 58.42 92992 5432592.64
relave 2209.23 1165.65 2575188.95
8007781.59
Fuente: elaboración propia

Calculo del % de recuperación

5432592.64
%𝑅 = 𝑥100 = 63.48%
8558111.1

Prueba N° 6

Aceleración de la gravedad (G)= 200

51
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Peso de muestra: 2267.65gr

Relación mineral/agua en el tanque de acondicionamiento: ¼
Volumen de agua: 9,0706 Lts.

2267.65gr 9,0706 Lts

Tanque de
acondicionamiento
t=15min ф
Agua potable
a razón
4Lt/min

Concentrador
gravimétrico falcón

Relave: 2204.75gr concentrado: 62.9gr

Fuente: elaboración propia

Análisis de concentración gravimétrica para oro (Au)

Tabla Nº 4.15. Resultados de ley para oro(Au), para G=200

muestra (gr) ley (gr/TM) contenido metalico

cabeza 2267.65 79.62 180550.293
concentrado 62.9 2550.9 160451.61
relave 2204.75 8.01 17660.0475
178111.6575
Fuente: elaboración propia

52
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Calculo del % de recuperación

160451.61
%R =180550.293 𝑥100 = 88.87 %

Análisis de concentración gravimétrica para plata (Ag)

Tabla Nº 4.16. Resultados de ley para plata(Ag), para G=200

muestra (gr) ley (gr/TM) calculo matálico

cabeza 2267.65 3774 8558111.1
concentrado 62.9 101232 6367492.8
relave 2204.75 886.65 1954841.588
8322334.388
Fuente: elaboración propia

Calculo del % de recuperación

6354841.588
%𝑅 = 𝑥100 = 74.40%
8558111.1

Prueba N° 7

Aceleración de la gravedad (G)=250

Peso de muestra: 2267.65gr

Relación mineral/agua en el tanque de acondicionamiento: ¼
Volumen de agua: 9,0706 Lts.

53
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

2267.65gr 9,0706 Lts

Tanque de
acondicionamiento
t=15min ф
Agua potable
a razón
4Lt/min

Concentrador
gravimétrico falcón

Relave: 2204.15 gr concentrado: 63.5 gr

Fuente: elaboración propia

Análisis de concentración gravimétrica para oro (Au)

Tabla Nº 4.17. Resultados de ley para oro(Au), para G=250

muestra (gr) ley (gr/TM) contenido metalico

cabeza 2267.65 79.62 180550.293
concentrado 63.5 2579.6 163804.6
relave 2204.15 6.5 14326.975
178131.575
Fuente: elaboración propia

54
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

Calculo del % de recuperación

163804.6
%R =180550.293 𝑥100 = 90.72 %

Análisis de concentración gravimétrica para plata (Ag)

Tabla Nº 4.18. Resultados de ley para plata(Ag), para G=250

muestra (gr) ley (gr/TM) calculo matálico

cabeza 2267.65 3774 8558111.1
concentrado 63.5 109771 6970458.5
relave 2204.15 643.21 1417731.322
8388189.822
Fuente: elaboración propia

Calculo del % de recuperación

6970458.5
%𝑅 = 𝑥100 = 81.45%
8558111.1

Grafico Nº 4.6. % Recuperación vs (G)

realacion % recupracion vs (G)

62
% recuperacion de oro (Au)

60
58
56
54 Series1
52
50
0 10 20 30 40 50 60 70
(G)

Fuente: elaboración propia

55
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4.4. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Presentación de resultados:

Cianuración

La prueba de cianuración dio como resultado un 51% de recuperación, ese bajo

resultado fue causa de que nuestro mineral en estudio es refractario, un mineral
refractario no permite recuperaciones mayores a 70 y 75% en métodos de
cianuración, produciendo relaves con leyes altas como 3 a 10 gr/ Tn de oro.

La refractariedad de un mineral puede ser causa de:

Consumo excesivo de cianuro: La presencia de sulfuros y compuestos cianicidas

afecta el potencial rédox de las soluciones y propicia la pasivación del oro durante
la cianuración, consumiendo excesivo cianuro y oxígeno.

Limitación de oxigeno: Ciertos iones entre los que se encuentran el ión ferroso, el
ión sulfuro, ión sulfato, etc., tienden a consumir el oxígeno cuando están disueltos

Presencia de materiales carbonáceos en el mineral: como hidrocarburos pesados,

carbón lignítico, carbón grafito o amorfo, etc.

Revestimiento de la superficie de las partículas de oro: Debido a la formación de

capas de diversos compuestos, principalmente óxidos de hierro, antimonio o
plomo, lo que impide la disolución del metal.

Concentración gravimétrica

Molino de bolas:

En la tabla presenta lo resultados obtenidos en la evaluación de las pruebas 1, 2,

3 y 4 observándose un incremento del % malla -200, además un incremento en la
recuperación del mineral valiosos de 55.45 a 87,12 % en oro(Au) y 51.45 a 71.04
% en plata (Ag)

56
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Tabla Nº 4.5. Recopilación de resultados

prueba Tiempo de % malla -200 % Recuperacion
molienda Au Ag
(min)
1 5 40 55.45 51.45
2 8 50 69.998 54.76
3 11 62.6 82.66 60.72
4 15 73.2 87.12 71.04
Fuente: elaboración propia

Concentrador gravimétrico falcón:

La tabla presenta los resultados de las pruebas 5,6 y 7, donde se consideró un

incremento de la aceleración de la gravedad (G) de 123, 200 y 250, dando como
resultado % recuperaciones en oro de 78.05, 88.87 y 90.72; plata de 63.48, 74.40
y 81.45 respectivamente.

Tabla Nº 4.5. Recopilación de resultados

prueba frecuencia G % malla - % Recuperacion
200 Au Ag
1 50 123 73.2 78.05 63.48
2 63.89 200 73.2 88.87 74.40
3 71.43 250 73.2 90.72 81.45
Fuente: elaboración propia

57
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CONCLUSIONES

1. Al realizar el análisis granulométrico se determino que el mineral estudiado dio

un índice de trabajo de 11.17 𝐾𝑤 − 𝐻𝑟⁄𝑇𝑐 la cual muestra que el mineral tiene
una dureza alta. Con las pruebas de preparación mecánica que se realiza
podemos indicar que tipo y característica tiene el mineral a tratar. Conociendo
las características de un determinado mineral podemos indicar el método de
concentración a seguir.
2. Se determinaron los parámetros extractivos óptimos para la recuperación de oro
grueso y plata, el proceso concentración gravimétrica es el adecuado para la
recuperación del mineral en estudio.
3. Evaluamos los parámetros del proceso de concentración gravimétrica, como: %
malla -200; que al incrementar el % de finos, en tiempos de molienda crecientes
de 5, 8, 11 y 15 min ; el % de recuperación de oro y plata fueron de 55.45 a
87,12 y 51.45 a 71.04 % respectivamente.
4. Se evaluó los parámetros de operación de la concentradora flacon, logrando
variar la aceleración de la gravedad (G) de 123, 200 y 250 mostrando resultados
en % recuperación oro y plata de 78.05, 88.87 y 90.72; plata de 63.48, 74.40 y
81.45 % respectivamente; esta modificación del G en las pruebas incremento la
recuperación de los finos.
5. El mineral no es cianurable, debido a que es un mineral refractario, por ende
existe un consumo excesivo de cianuro, limitación de oxigeno, presencia de
materiales carbonaceos, etc.

58
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RECOMENDACIONES

1. Es preciso continuar con más pruebas de concentración gravimétrica, variando,

ajustando o cambiando parámetros y evaluar para determinar la mejor alternativa
que nos conlleve a remontar los resultados obtenidos, ya que la tendencia a
mejorar es muy buena.
2. Se recomienda a la empresa minera ECOVITACA LDTA una plata piloto de
concentración gravimétrica para procesar su mineral
3. Se recomienda que el % de oro(Au) y plata(Ag) en el relave sea comercializado
para las empresas que no causen pasivos ambientales y pueden tratarlo y
procesarlo.

59
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

BIBLIOGRAFIA

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la recuperación del oro y plata a partir de minerales sulfurados en una matriz de
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 Eduardo Diez Canseco; Metalurgia del oro y la plata. Lima – Perú. Editorial UNI
1978.

 VIII Simposium Internacional del oro; Mundo Minero. Jueves 15 de Mayo del
2008. Edición Nº 257 pag. 1.

 Ken Smith; Manual del Falcon Concentrators. Australia. Abril 2005.

M.Van. Nuevas Aplicaciones de Concentración Centrifuga; VI Simposio
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 Fernando Salazar Ore; Mejoramiento de la Extracción de Oro y Plata por la

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1978.
 Operaciones mecánicas en Ingeniería Metalúrgica”, Facultad de ingeniería y
ciencias geólogicas ,Universidad Católica del Norte Antofagasta, Chile, Mayo,
2003

61
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

INDICE GENERAL

CAPITULO I

GENERALIDADES ................................................................................................................................. 1

1.1. PROBLEMA DE INVESTIGACION ................................................................................... 1

1.2. OBJETIVOS .......................................................................................................................... 1

1.2.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................ 1

1.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ...................................................................................... 1
1.3. JUSTIFICACION .................................................................................................................. 2

1.3.1. JUSTIFICACIÓN SOCIAL .......................................................................................... 2

1.3.2. JUSTIFICACIÓN TECNOLÓGICA........................................................................... 2
1.3.3. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL................................................................................. 2
1.4. HIPÓTESIS: .......................................................................................................................... 2

CAPITULO II ......................................................................................................................................... 4

FUNDAMENTO TEÓRICO .................................................................................................................... 4

2.1. ORO (Au)............................................................................................................................... 4

2.1.2. Propiedades químicas del oro (Au) ................................................................... 7

2.2. PLATA (Ag) .......................................................................................................................... 7

2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS ............................................................................................. 8

2.6. WORK INDEX ..................................................................................................................... 17

2.7. MOLIENDA ......................................................................................................................... 23

2.8. CONCENTRACIÓN GRAVITACIONAL ........................................................................ 25

CAPITULO III ......................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

MATERIALES, EQUIPOS PARA LA INVESTIGACIÓN ............................. ¡Error! Marcador no definido.

3.1. CHANCADORA DE QUIJADA O MANDIBULA.............. ¡Error! Marcador no definido.

62
Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

3.2. MOLINO DE BOLAS TIPO BOND ..................................... ¡Error! Marcador no definido.

3.3. MOLINO DE BOLAS DE LABORATORIO (CONVENCIONAL) ... ¡Error! Marcador no

definido.

3.4. MOLINO DE BARRAS ......................................................... ¡Error! Marcador no definido.

3.5. SEPARADORES JIGS ......................................................... ¡Error! Marcador no definido.

3.6. AGITADOR ............................................................................ ¡Error! Marcador no definido.

3.8. MAQUINA ROTAP Y SERIE DE TAMICES TYLER ....... ¡Error! Marcador no definido.

3.9. ESTUFA DE LABORATORIO ............................................ ¡Error! Marcador no definido.

3.10. BALANZAS DEL LABORATORIO .................................... ¡Error! Marcador no definido.

3.11. INSTRUMENTAL DE LABORATORIO ............................. ¡Error! Marcador no definido.

CAPITULO IV ...................................................................................................................................... 28

PARTE EXPERIMENTAL ..................................................................................................................... 28

4.1. GRANULOMETRIA ...................................................................................................................... 28

4.2. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD Y POROSIDAD DEL MINERAL POR EL METODO DE LA

FIOLA 32

4.3. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA – CONCENTRADOR FALCÓN ....................... 41

CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 58

RECOMENDACIONES ........................................................................................................................ 59

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................... 60

63