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Caso Coca-Cola FEMSA. Logística Inversa
Tomando como ejemplo la industria del reciclaje de los plásticos, industria en la cual se utiliza
extensamente los principios de la logística inversa, se observa que existen problemas concretos por
resolver: Un problema actual, para el reciclaje del plástico es que, comparado con otros productos,
no tiene un valor significativo en el mercado; mientras el aluminio, el hierro, el papel y el vidrio se
compran en las empresas recicladoras, el plástico usado tiene un bajo valor de compra.
Una característica positiva, para el fabricante y el consumidor de bebidas, es que una botella de
plástico pesa poco y ocupa mucho volumen; por ejemplo, una botella de refresco de 600 ml. sólo
pesa 30 gramos; esto, reduce el costo de transporte de manera significativa; pero, para el recolector,
implica tener que juntar 33 botellas para hacer un kilogramo. Algunas empresas están resolviendo
esta situación, instalando centros de acopio donde se prensa o muele el material, lo que facilita su
traslado. Otro problema que hay que solucionar, es el del mercado al que va el material reciclado.
Pues, con las fluctuaciones en el precio del petróleo, el que hoy puede ser un buen negocio, mañana
no lo es, y viceversa; por esto, las empresas recicladoras están tendiendo a producir artículos
con mayor valor en el mercado, de manera que disminuya el efecto de estas fluctuaciones en el
precio.
Es así que la logística inversa está creciendo en importancia, ya que las compañías están cambiando
la forma de hacer negocios. También puede ser especialmente importante en la industria del
menudeo como otra manera de diferenciarse de sus competidores ofreciendo un servicio al cliente
superior, y al mismo tiempo reduciendo el costo del negocio. Otro punto a favor de este tipo
de programas son las implicaciones ambientales, que son un campo creciente y los estándares tales
como el ISO 14000, deben tener un gran impacto en las operaciones logísticas tradicionales. En
muchas situaciones las organizaciones están eligiendo compañías 3PL para manejar este tipo de
asuntos.
El manejo tradicional del ciclo de vida de los productos: abastecimiento, producción, consumo y
desecho, ha estado creando problemas que comprometen el desarrollo sostenible de las sociedades.
Esto ha obligado a un cambio de perspectiva en la forma de usar los recursos, especialmente en la
manera de recuperar productos y materiales para reutilizarlos de nuevo en el ciclo económico.
Esta toma de conciencia de economía circular ha surgido principalmente en países en los que las
tasas de consumo y desechos sobrepasan las capacidades de rellenos sanitarios, o donde los recursos
naturales son más escasos. La nueva perspectiva de abastecimiento, producción, consumo, re-uso,
reciclaje y finalmente desecho ha estado motivada no únicamente por normatividades legales
internas y a nivel mundial, o bien, por normatividades en acuerdos comerciales que responsabilizan
al fabricante de todo el ciclo completo del producto; sino también por razones económicas que
demuestran un ahorro al re-usar o reciclar componentes y materiales en lugar de desecharlos y
producirlos nuevamente. A partir de lo anterior, el concepto de operaciones sostenibles para
compañías en países en desarrollo ha ganado más importancia en la última década debido a
las áreas de oportunidad que ofrecen.
Dado el incremento en el consumo actual de plásticos, especialmente para botellas para bebidas de
consumo humano (refrescos, agua, leche, etc.), ha sido necesario asignar tiempo y recursos para el
desarrollo de procesos que aseguren que el reciclaje de plástico sea una actividad económicamente
redituable, para que, de esta manera, ayude a disminuir la cantidad de botellas que llegan a los
tiraderos de basura. Estas tecnologías se están desarrollando a nivel mundial como respuesta a la
presión social que existe en las comunidades de re-utilizar estos materiales, en lugar de tirarlos
como si fueran basura, y esto, no sólo en los espacios autorizados, sino en calles, parques y espacios
públicos.
Un ejemplo de lo anterior es el caso de FEMSA Coca Cola, localizada en la Ciudad de México, esta
compañía es el cuarto productor más grande botellas de plástico a nivel mundial, FEMSA Coca
Cola implementó Numetrix/3 un software especializado de logística inversa; esta herramienta
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táctica de planeación hizo posible mejorar el programa de promociones especiales de modo que los
picos en la demanda coincidieran con los picos de retorno a inventario de botellas, reduciendo la
necesidad de fabricar más botellas en respuesta a una nueva demanda. Y, además, porque la
disponibilidad de botellas fue mejor comprendida, la producción de botellas de plástico no
retornables fue reducida, esto tuvo como consecuencia una reducción en el capital que FEMSA
tenía en inventario de botellas almacenadas El análisis de rutas de recolección es importante dado
que uno de los costos más representativos en las cadenas de distribución en México son los
comparativamente altos precios de transporte terrestre. El objetivo de recopilar los envases de vidrio
y aluminio es la reincorporación del material al ciclo económico, ya sea en la producción de envase
nuevo o en otros sectores.
El proyecto piloto analiza la ciudad de Mérida en el estado de Yucatán, la cual fue seleccionada por
ser una de las ciudades en la República Méxicana con mayor consumo de bebidas en envases no
retornables (específicamente de cerveza), segmento en el que ocupa el quinto lugar en consumo por
volumen y en el cual la Cervecería Cuauhtémoc Moctezuma (CCM) cuenta con una participación
de mercado mayoritaria. Asimismo, busca explorar la posibilidad de incrementar el porcentaje de
material reciclado utilizado en la producción de envases y la regularización del flujo y calidad del
material para reciclado. En esta primera etapa el proyecto de redes de logística inversa identifica
costos generados en la recolección de estos envases, tratando de minimizarlos, para de esta forma
generar distintos escenarios con variables evaluadas simultáneamente a través de herramientas y
algoritmos desarrollados de manera expresa. Los mayores desafíos del proyecto en su conjunto
recaen en la obtención de datos confiables continuos, a través de la estimación de los espacios
vacíos en los datos reales intermitentes, y la inclusión de factores estocásticos relacionados con la
cantidad, calidad y localización del envase que fluye en la red de logística inversa. Desde el punto
de vista de CCM FEMSA, es importante no solamente la viabilidad económica, sino también la
responsabilidad social de la empresa para conservar el equilibrio ecológico de la región, en la cual
sus bebidas son producidas y consumidas.
1. Fundamentación conceptual
Dentro de la literatura se presentan variadas definiciones de logística inversa, las cuales se incluyen
y se relacionan con la definición de logística en general, las más representativas son las siguientes:
• «Proceso de planificación, desarrollo y control eficiente del flujo de materiales, productos e
información desde el lugar de origen hasta el de consumo, de manera que se satisfagan las
necesidades del consumidor, recuperando el residuo obtenido y gestionándolo para que sea posible
su reintroducción en la cadena de suministro, obteniendo un valor añadido y/o consiguiendo una
adecuada eliminación del mismo» (Rubio Lacoba,2013).
• «...gestión de la logística y las actividades requeridas para recopilar, administrar y disponer los
desechos peligrosos y no peligrosos provenientes de los materiales de empaque y de
productos....incluye distribución inversa...» (Kroon y Vrijens, 2015).
• «...gestión de la organización de recursos materiales provenientes del cliente...» (Giuntini y Andel,
1995).
• «... el papel de la logística en el retorno del producto, la reducción de desperdicio, el reciclaje, la
substitución de materiales, la reutilización de materiales, la disposición de desechos, el re-
acondicionamiento, la reparación y la puesta a nuevo...» (Stock, 2008).
• Las razones que sustentan la utilización e investigación de la logística inversa son variadas:
legislación, aspecto mercadológico relacionado con el interés de los consumidores deseosos de
productos respetuosos con el medio ambiente, aspecto económico y aspecto ecológico. Los hechos
de tener más dificultad para prever los retornos, el punto de estos retornos, la calidad de los retornos
y otras variables inciertas hacen de la logística inversa, hasta ahora, un sistema esencialmente
reactivo y más complejo que la logística tradicional.
2. Reciclaje
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Comúnmente se entiende como reciclaje al proceso de poner o colocar nuevamente a través de un
ciclo para tratamiento, empezar en un ciclo diferente, extraer materiales útiles de basura o
desperdicio, usar nuevamente, especialmente reprocesar o reacondicionar y adaptar a un nuevo uso
o función. La National Recycling Coalition (Coalición Nacional de Reciclaje) define reciclaje
como:
«serie de actividades por las cuales los materiales que ya no son útiles para el generador, son
recolectados, clasificados, procesados y convertidos en materias primas y usados en la producción
de nuevos productos». Esta definición excluye el uso de materiales como substituto de combustible
o producción de energía. El reciclaje de productos se diferencia del re-uso en que este último
respeta la identidad del producto, mientras que el reciclaje destruye la identidad del producto para
convertirlo en material, a ambos, sin embargo, les preceden operaciones propias de la distribución
inversa como es la recopilación.
El proceso de reciclaje es internacionalmente aceptado debido a que reduce la demanda de recursos
y la cantidad de residuos que deben ser dispuestos en rellenos sanitarios. Sin embargo, cabe señalar
que para que un programa de reciclaje sea exitoso debe considerarse la existencia de consumidores
del material a ser reciclado y los precios de mercado de este material, los que deberían ser
suficientes para cubrir los costos de recolección y transporte, mano de obra y energía para su
procesamiento.
3. Alcance del proyecto
Considerando que no existe una política definida para el manejo de envase no retornable por parte
de la empresa productora y distribuidora de la bebida o por parte del gobierno, el proyecto estudia y
analiza la viabilidad de recolectar el envase no retornable, reciclar el material y re-usarlo en la
fabricación de nuevo envase o en otros productos. Para la empresa productora y distribuidora de la
bebida se debe reconocer el reciclaje del material como el ahorro en la compra de material de
envase, la oportunidad para regular el flujo de materia prima reciclada en el proceso de producción
de envase nuevo asegurando su calidad, y también la oportunidad de reducción de pagos de
impuestos al fisco una vez implantado el esquema. Así mismo, con la recolección y reciclaje de
envase no retornable se busca reducir la cantidad de material que va a los rellenos sanitarios,
así como formalizar el área de reciclaje como un valor agregado en la cadena de valor en la
producción de envase.
La meta general inicial es el incremento y regularización de la razón de recuperación de envases no
retornables, y la minimización de costos de esta operación a través del diseño técnico-científico de
operación y redes de recopilación (logística inversa). Esto dará a su vez mayor disponibilidad de
materia prima a las compañías productoras de empaques.
El alcance potencial es de tres tipos:
· Material: aluminio, vidrio y PET.
· Geográfico: municipal, estatal, regional, nacional.
· Institucional: Cervecería Cuauhtémoc-Moctezuma, multicompañía, FEMSA, compañías y/o
consorcios externos.
Sin embargo, en esta primera etapa el alcance se limita a lo siguiente:
· Material: aluminio y vidrio.
· Geográfico: municipal, seleccionando a Mérida como ciudad piloto.
· Institucional: Cervecería Cuauhtémoc-Moctezuma.
4. Beneficios esperados
• Ahorro en gastos de compra de materias primas. Cumplimiento de la política de responsabilidad
social que CCM FEMSA posee, con la consecuente mejora de imagen ante las sociedades en que
incursiona.
• Desarrollo de nuevos esquemas de negocio.
• Preparación para el cumplimiento de normas actuales y/o futuras de acuerdos comerciales
internacionales y regulaciones legales impuestas para el manejo de envases en los diferentes países.
El proyecto considera los envases no retornables de vidrio y aluminio de cerveza.
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La tendencia del consumo de los clientes se inclina cada vez más hacia productos con envase no
retornable (NR), ésta es una de las principales razones de la importancia de un esquema de
recopilación específicamente para este tipo de envases.
El estudio de redes de recuperación y reciclaje de envase no retornable comprende las etapas de
recolección, acopio, selección, reciclaje y reincorporación del material en el ciclo económico. Cada
una de las etapas deberán considerar el contexto de país y compañía; con base a factibilidad y
replicabilidad los siguientes modelos serán diseñados:
5. Proceso de recuperación de envase
El diseño del proceso de recuperación evaluará diferentes métodos de ruteos para recopilación de
envase. La primera etapa se concentrará en escenarios generados con técnicas determinísticas para
definir la cantidad de retorno y diseñar la red. De manera continua se analizarán técnicas
probabilísticas y metaheurísticas para posteriores mejoras tomando en cuenta tipos de canales de
distribución, estacionalidades y ciclos en los períodos tratando de disminuir la incertidumbre en las
proyecciones de volúmenes de recopilación.
6. Localización y asignaciones de centros de recuperación (acopio)
Seguido a la definición del modo de operación del proceso de recuperación, se encuentra la
estructuración de la red de centros de recuperación o acopio, utilizando técnicas como: radio de
influencia, radio de equilibrio y centro de gravedad, con herramientas como programación entera
mixta y múltiple, y algoritmos evolutivos para el caso de localización, entre otros aspectos.
Nuevamente la evaluación de estas técnicas y herramientas y su aplicación seguirá el sentido
inverso del flujo tradicional. Las variables en estas técnicas tendrán que considerar tanto la
localización y volumen de los proveedores (antes clientes en el sentido tradicional), como de los
clientes (plantas de reciclado o plantas embotelladoras).
7. Proceso de Selección de Empaques en Centros de Recuperación
Este proceso representa uno de los puntos críticos en el sistema de recuperación, ya que es el
responsable de emitir el material apropiado en condiciones idóneas para su reciclado. El diseño
tiene que considerar los siguientes parámetros:
• Tipo de material: latas de aluminio, vidrio (de envases no retornables o envase retornable, cuya
vida útil haya expirado naturalmente o por integridad disminuida).
• Tipo y cantidad de contaminantes por material.
• Tiempo del proceso de selección por material y tipo de envase.
• Nivel, tiempo y proceso de adecuación (por ejemplo, limpieza) del material.
• Costos de selección, adecuación, almacenamiento y envío.
• Localización y asignaciones de plantas de reciclado.
El material recuperado es enviado a las plantas de reciclado de vidrio y lata de aluminio.
Transformaciones mecánicas y químicas tienen lugar con el objetivo de reutilizar el material en la
producción de envase o en otros sectores; si el material es reutilizado en la producción de envase,
las plantas productoras de recipientes o de materia prima para empaques serán los clientes de las
plantas recicladoras. Algoritmos similares a los utilizados en la ubicación y asignación de centros
de acopio serán utilizados; esta etapa del estudio debe evaluar precios de venta del material a
plantas de reciclado externas a FEMSA y precios de venta, a su vez, del material que estas plantas
ofrecen a los filiales fabricantes de envase de la compañía.
• Proceso 1. Revisado de empaque en punto y centro de recopilación:
revisado general en el momento de recopilación, se define según el tipo del material de empaque,
básicamente los criterios son basados en especificaciones no cumplidas por el material de fácil
identificación.
• Proceso 2. Selección de empaque en centro de recopilación: selección detallada del empaque, se
define según el caso del tipo de empaque, se basa en criterios rígidos de características y
condiciones del material.
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• Proceso 3. «Puesta en Condición»: se considera la posibilidad de un proceso en algunos casos de
«puesta en condición» para reutilización y reciclaje, proceso simple de remoción de subproductos o
productos complementarios adheridos de origen o en flujo, que puedan influir significativa y
negativamente a la reutilización o reciclaje del empaque, bajo el criterio de costo de eliminación-
costo de disposición.
8. Recolección de envase y ruteo
Uno de los factores determinantes en las redes de logística inversa consiste en contar con suficiente
volumen de retorno que garantice un flujo continuo de materiales en la red de recuperación y
reciclaje.
A diferencia de las redes de abastecimiento, en las cuales generalmente la demanda es estocástica y
el abastecimiento de materias primas o componentes es una variable dependiente, en las redes
inversas tanto el abastecimiento como la demanda del material recobrado tienen comportamientos
estocásticos (Vanegas, 2004); como lo señala Dekker y su grupo (Dekker 2004), la recolección de
sistemas inversos tiene dos objetivos básicos:
• La efectiva adquisición del producto o material por parte de los generadores o clientes ofreciendo
un servicio conveniente y consistente en el tiempo y considerando los procesos en los cuales los
productos o materiales serán transformados e incorporados, los que determinan cómo deben ser
manejados durante la recolección.
• Llevar a cabo el transporte de recolección en una forma eficiente desde el punto de vista de costos;
para ello se debe evaluar la necesidad de almacenamientos temporales, acumulación de productos
antes de ser recolectados, volumen transportado, separación en el origen y características
especiales del vehículo transportador.
• La configuración que se asumió para este primer análisis está escrita en azul con letra inclinada y
corresponden a la primera columna en la tabla
Principales Aspectos y Posibles Configuraciones de Recolección y Transporte.
9. Resultados
Para trabajar con la naturaleza de la demanda y abasto inversos, y apoyándose en métodos
determinísticos, se estiman diferentes escenarios de ruteo para su diseño; estos escenarios fueron
basados en un porcentaje de recuperación en el método de diseño. En el primer escenario se
considera un porcentaje de recuperación de 10%, que se obtuvo de los porcentajes reales que
esquemas anteriormente aplicados han logrado en su inicio (Pescuma, 2013).
Los clientes se dividieron en dos grupos de acuerdo con la cantidad de envase no retornable y su
contribución a la capacidad del transporte. Clientes que aportan mensualmente más o igual a 10%
de la capacidad del vehículo transportador se decidieron visitar una vez por semana; el resto de los
clientes se visitará una vez cada dos semanas.
En una tabla de Comparación de Número de Rutas y Tiempo Total por Visita Semanal se presentan
los resultados de aplicar el algoritmo al conjunto de todos los clientes que son visitados
semanalmente, así como a subconjuntos de estos clientes clasificados en cuatro cuadrantes de
acuerdo con su ubicación. El tiempo total de las rutas para todos los clientes (3.732,56 min.) es
ligeramente mayor que la suma del tiempo total de rutas para los cuatro cuadrantes (3.620,90 min.).
Respecto al número de rutas, para el total de clientes es de 33 y la suma de las rutas por cuadrantes
es igual a 32. Es importante tener en cuenta que el número de clientes determina el tiempo de
cómputo del algoritmo. Para este caso, el algoritmo se corrió especificando mejoras sólo mayores a
10 minutos limitando el tiempo de cómputo, de otra manera tomaría más de 24 horas obtener un
resultado con rutas mejoradas.
Las rutas son agrupadas de manera que la suma de su tiempo de operación no sobrepase la
restricción de 420 minutos / día; el número de rutas agrupadas es el mismo tanto para el total de
clientes como para la suma de los cuadrantes.
Se puede concluir que se necesitarían dos vehículos transportadores operando cinco días a la
semana para cubrir todas las rutas exclusivas de recolección de envase no retornable para clientes
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de recolección semanal, asumiendo 10% de porcentaje de recuperación. La tabla Número de Rutas
y Tiempo Total para Visita Cada dos Semanas, presenta los resultados para clientes que se visitan
en un periodo de este tipo. En este caso, el tiempo total de rutas para todos los clientes (3.073,70
min.) es ligeramente menor que la suma del tiempo total de rutas para los cuatro cuadrantes
(3.162,73 min.). El número de rutas para todos los clientes (16) es menor que la suma de las rutas
para los cuadrantes; lo mismo ocurre para el número de rutas agrupadas, ocho para todos los
clientes y 10 al sumar los resultados de cada cuadrante. Los resultados obtenidos al aplicar el
algoritmo a todos los clientes son mejores que al aplicarlo parcialmente a los cuadrantes. Al agrupar
las rutas se puede concluir que se necesitarían ocho grupos, por lo que sería suficiente tener un
vehículo que durante ocho días llevará a cabo las rutas para la recolección de envase no retornable
de clientes que se visitan cada dos semanas.
Actividad:
Elabore un mapa conceptual/mental, etc, donde se presente la gestión de la logística inversa, las
políticas, procesos, proyectos.
