Capítulo 2

OEE: Comprensión

Pérdida de efectividad

El capítulo 1 introdujo algunos de los conceptos clave en mantenimiento, y este

El capítulo trata sobre la comprensión de la pérdida y la eficacia. Empiezo con en general

la efectividad del equipo (OEE) como factor clave para medir tanto la productividad como la
eficiencia. Además, abordaré el nuevo movimiento en el uso de OEE por parte de la industria
automotriz como métrica de capacidad.

OEE es una jerarquía de métricas que se centra en la eficacia con la que se utiliza una operación de
fabricación. Los resultados se expresan de forma genérica que permite comparación entre
unidades de fabricación en diferentes departamentos, organizaciones, máquinas e industrias. En
esencia:

◾ OEE es una medida que identifica el potencial del equipo.

◾ OEE identifica y rastrea pérdidas.

◾ OEE identifica ventanas de oportunidad.

Y su principal objetivo es

◾ Incrementar la productividad

◾ Disminuir el costo

◾ Aumentar la conciencia de la necesidad de la productividad de la máquina

◾ Aumenta la vida útil del equipo

Los resultados de estos objetivos son

◾ Incrementar las ganancias

◾ Alcanzar (o mantener) una ventaja competitiva

Identificar la propiedad del equipo

◾ Reducir gastos

Como medida, la OEE mide la eficacia con que los equipos de capital utilizan

identificar las restricciones y cómo las restricciones impactan en la OEE. La efectividad se mide
multiplicando la disponibilidad y la eficiencia del desempeño.

por la tasa de calidad del producto producido. Los cálculos reales son

Disponibilidad = ([tiempo disponible - tiempo de inactividad] / [tiempo neto disponible]) × 100

(Recuerde que la disponibilidad potencial es siempre de 24 ho 1440 min)

Rendimiento = ([tiempo de ciclo ideal y ejecución total de piezas] / [tiempo de funcionamiento]) ×
100

Calidad = ([producción total de piezas - cantidad de defectos] / [producción total de piezas]) × 100

OEE comprende seis métricas clave

Se cree que las seis grandes pérdidas en equipos o máquinas son

1. Averías

2. Configuración / ajustes

3. Inactivo / se detiene

4. Velocidad reducida

5. Chatarra

6. Rendimiento inicial

Se considera que un valor OEE de clase mundial es del 85% o superior (consulte la Figura 2.1,

se muestra más adelante en este capítulo, para la derivación del 85%). La medición de OEE
también se usa comúnmente como un indicador clave de rendimiento.(KPI) junto con los esfuerzos
de fabricación ajustada para proporcionar un indicador del éxito. Esto se puede ilustrar mejor con
una breve discusión de las seis métricas que componen el sistema. La jerarquía consta de dos
medidas de nivel superior

y cuatro medidas subyacentes. OEE y rendimiento total efectivo del equipo

(TEEP) son dos medidas estrechamente relacionadas que informan la utilización general

de instalaciones, tiempo y material para las operaciones de fabricación. Estos vista superior

Las métricas indican directamente la brecha entre el rendimiento real y el ideal.

OEE cuantifica qué tan bien se desempeña una unidad de fabricación en relación con su

capacidad diseñada, durante los períodos en los que está programada para su ejecución. Sobre el

Por otro lado, TEEP mide la efectividad de la OEE frente a las horas calendario, que

es decir, las 24 horas del día, los 365 días del año.

Además de las medidas anteriores, hay cuatro métricas subyacentes

que proporcionan comprensión sobre por qué y dónde existen las brechas de desempeño de OEE
y TEEP. Estas medidas son

1. Carga: la parte de la métrica TEEP que representa el porcentaje

del tiempo total del calendario que está realmente programado para su funcionamiento.

2. Disponibilidad: la parte de la métrica OEE representa el porcentaje de

hora programada en que la operación está disponible para operar. A menudo mencionado

a como Uptime.

3. Rendimiento: la parte de la métrica OEE representa la velocidad a

que corre el área de trabajo como un porcentaje de su velocidad diseñada.

4. Calidad: La parte de la métrica OEE representa las Unidades Buenas producidas como
porcentaje del Total de Unidades Iniciadas. Comúnmente referido

como Rendimiento en el primer paso o Rendimiento en el primer paso (FTT).

Lo que sigue en las siguientes secciones es una presentación detallada de cada uno de los

seis métricas OEE / TEEP y ejemplos de cómo realizar cálculos. La cálculos no son particularmente
complicados, pero se debe tener cuidado en cuanto a

estándares que se utilizan como base. Además, estos cálculos son válidos

en el área de trabajo o en el nivel de número de pieza, pero se vuelve más complicado si se

acumula a niveles agregados.

Métrica n. ° 1: OEE (eficacia general del equipo)

La OEE divide el rendimiento de una unidad de fabricación en tres unidades separadas pero

componentes medibles: disponibilidad, rendimiento y calidad. Cada componente apunta a un

aspecto del proceso que puede ser objeto de mejora. La OEE se puede aplicar a cualquier área de
trabajo individual, o se puede enrollar

Niveles de Departamento o Planta. Esta herramienta también permite profundizar en

análisis específico, como un número de pieza en particular, turno o cualquiera de varios

otros parámetros. Es muy poco probable que se pueda ejecutar algún proceso de fabricación.

al 100% OEE. Muchos fabricantes comparan su industria para establecer un objetivo desafiante; El
85% no es infrecuente. La fórmula de cálculo de la OEE es

OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad

Ejemplo

Una máquina presenta las siguientes medidas: Disponibilidad del 86,7%;

El rendimiento es del 93,0%; La calidad es del 95,0%. La OEE se calcula para ser

OEE = 86,7% × 93,0% × 95,0% = 76,6%

Métrica n. ° 2: TEEP (rendimiento efectivo total del equipo)

Aunque la OEE mide la eficacia en función de las horas programadas, la TEEP mide la eficacia
frente a las horas del calendario, es decir, las 24 horas del día, los 365 días
por año. El TEEP, por lo tanto, informa la utilización de los activos en el “resultado final”.

La fórmula de cálculo del TEEP es

TEEP = Cargando × OEE

Métrica # 3: La porción de carga de la métrica TEEP

La parte de carga de la métrica TEEP representa el porcentaje de tiempo que una operación está
programada para operar en comparación con el calendario total

Tiempo que está disponible. La métrica de carga es una medida pura de efectividad del
cronograma y está diseñado para excluir los efectos de qué tan bien esa operación puede realizar.
La fórmula para este cálculo es

Métrica n. ° 4: disponibilidad

La parte de disponibilidad de la métrica OEE representa el porcentaje de

hora programada en que la operación está disponible para operar. Otra forma de

Al decir esto, la Disponibilidad es un porcentaje del tiempo que una máquina está disponible para
producir piezas. La métrica de disponibilidad es una medida pura de

Tiempo de actividad diseñado para excluir los efectos de la calidad, el rendimiento y

Eventos de tiempo de inactividad programados. La fórmula para este cálculo es

Métrica n. ° 5: rendimiento

La parte de rendimiento de la métrica OEE representa la velocidad a la que funciona la máquina

como un porcentaje de su velocidad diseñada. En otras palabras, es la velocidad real de la
máquina en relación con la velocidad de diseño de la máquina. La métrica de rendimiento es una
medida pura de velocidad diseñada para excluir los efectos de la calidad y la disponibilidad. La
fórmula para calcular el rendimiento es

Métrica # 6: Calidad

La porción de Calidad de la métrica OEE representa las Unidades Buenas producidas como
porcentaje del Total de Unidades Iniciadas. En otras palabras, es el porcentaje de piezas
resultantes que están dentro de las especificaciones, según lo definido por el cliente. La métrica de
calidad es una medida pura del rendimiento del proceso que está diseñada para excluir los efectos
de la disponibilidad y el rendimiento. La fórmula para calcular la calidad es

Observar y monitorear el tiempo y otras consideraciones

Al tratar tanto con OEE como con TEEP, uno debe ser consciente del tiempo.

Especialmente al calcular el OEE, el operador o el ingeniero de la máquina debe estar familiarizado

con las categorías de tiempo. Estos tiempos deben ser observados y monitoreados de forma
continua. Estas referencias de tiempo se identifican como tiempo de actividad y tiempo de
inactividad, que se describen con más detalle en las dos secciones siguientes. Además, el tiempo
de ciclo ideal también es importante, al igual que los defectos, el costo de la calidad, las
consideraciones de la línea de proceso y la calidad de la línea de proceso.

Observar y monitorear el tiempo de actividad del equipo

◾ Compruebe el tiempo de funcionamiento bruto

- Operación neta

- Ciclo de la máquina

- chatarra

◾ Compruebe el tiempo de inactividad

- bloqueado

- Hambriento

◾ Administración

Observe y supervise el tiempo de inactividad del equipo

◾ Verifique el tiempo de inactividad programado

- Mantenimiento predictivo y preventivo

• Acceso

• Retiro de piezas

• Reemplazo de piezas

• Puesta en marcha

• Prueba / calibración

• Actualizar / modificar

- Tiempo de retardo

• Configuración / cambio

• Puesta en marcha

• Reuniones

• Pausas para el almuerzo

Verificar el tiempo de inactividad no programado

- Tiempo de mantenimiento correctivo

- acceso

- diagnóstico
- Eliminación de piezas

- Reemplazo de piezas

- puesta en marcha

- prueba

◾ Compruebe el tiempo de retardo

- Obtener piezas

- Obtener herramientas

- Obtener recursos calificados

◾ Informar falla

Determinación del tiempo de ciclo ideal

El tiempo de ciclo ideal es la velocidad más rápida que puede operar antes de que la calidad se vea
comprometida. Esto se suele considerar como el tiempo de ciclo teórico. En términos reales, el
tiempo de ciclo se equipara con el total de piezas ejecutadas durante un período específico,
independientemente de la calidad. Por lo tanto, cuando se considera el tiempo de ciclo, algunos
de los

pueden surgir las siguientes preguntas:

◾ ¿Varían los tiempos de ciclo con cada producto?

◾ ¿Debería utilizar el proceso o los tiempos de ciclo de las unidades individuales?

◾ ¿Debería utilizar un promedio basado en posibles combinaciones?

◾ ¿Las personalidades de los turnos afectan los tiempos de ciclo?

◾ ¿Varían los tiempos de ciclo con las estaciones?

◾ ¿Las operaciones manuales (tiempo de carga o descarga, factores de fatiga) tienen algún efecto
en el tiempo del ciclo?

Cuantificar los defectos totales y el costo de la calidad

Los defectos totales son el número total de piezas rechazadas, reelaboradas o desechadas
producidas durante un período. Por supuesto, el objetivo es tener cero defectos.

El costo de la calidad es el costo de generar defectos e ineficiencias del proceso. Para tener un
buen sistema de costo de calidad, las siguientes pautas pueden ser útiles

Identifica las fuentes de tus datos.

◾ Especifique quién recopila los datos.

◾ Especifique quién registra los datos.

◾ Identificar cómo se informan los datos.

◾ Especifique quién calcula y produce el informe.

◾ Publique los resultados con los dólares ganados.

Consideraciones de la línea de proceso

En cualquier entorno de mantenimiento, las consideraciones del proceso deben ser una parte
crítica de la evaluación hacia "cero defectos". Las consideraciones típicas son

◾ Mantener la confiabilidad de todos los equipos, enfocándose en las máquinas restringidas.

◾ La fabricación más rápida depende de las máquinas de restricción.

◾ Disposiciones para la acumulación de material en proceso entre máquinas.

◾ El proceso debe adaptarse a paradas o sobrecargas.

◾ La máquina de restricción está muerta de hambre o bloqueada corriente abajo.

Problemas de calidad de la línea de proceso

Al evaluar la máquina o el equipo, también debe ser consciente de los problemas de calidad que se
presentan en el ciclo de rendimiento. Los problemas típicos que debe buscar y evaluar son

◾ Los defectos aguas arriba no son graves a menos que mueran por inanición.

◾ Los defectos en los puntos de restricción o aguas abajo son más serios porque

afectan la producción.

◾ Si se deben registrar o no todos los defectos de calidad (p. Ej.,

afecta el costo; aguas abajo afecta el costo y la producción).

Qué hacer con toda esta información

Para saber qué es la OEE, debe comprender y medir sus componentes, que se describen en las
siguientes secciones.

Medir la disponibilidad del equipo

La disponibilidad se centra en funciones y reparaciones. Como ya se mencionó, la disponibilidad es

la medida del grado en que la maquinaria o el equipo en un estado operable y comprometible en
cualquier momento; específicamente, el porcentaje de tiempo que la maquinaria o el equipo
estarán operativos cuando sea necesario. La disponibilidad depende de la confiabilidad y la
capacidad de mantenimiento (R&M), y combina R&M en una sola medida.

Además, se ve afectado por el programa de mantenimiento planificado para una máquina o

equipo en particular. De hecho, uno de los principales objetivos de un programa de
mantenimiento planificado es maximizar la disponibilidad de la maquinaria o el equipo. Es esencial
asegurarse de que la maquinaria y el equipo estén diseñados al más alto nivel posible de R&M
para maximizar la disponibilidad.
Las siguientes áreas tienen un impacto en la disponibilidad: pérdida por avería, pérdida por
configuración y ajuste, y otras.

Al calcular esta métrica, se supone que el mantenimiento comienza tan pronto como se informa la
falla. Entonces,

Medir el tiempo de configuración del equipo

Es bien sabido que las máquinas no siempre funcionan exactamente como se diseñaron la primera
vez que operan. Les toma algo de tiempo ponerse al día y producir piezas de calidad. El tiempo
necesario para alcanzar esta producción óptima (producción estable) es el tiempo establecido.
Durante esta fase, las empresas experimentan desperdicios, retrabajos y retrasos.

Identificar otras pérdidas de producción

Los problemas de calidad ocurren siempre que no existen las condiciones óptimas de diseño en el
momento en que todo está listo para comenzar la producción. Alguna la desviación de ese plan es
un problema de calidad, ya sea que el cliente utilice o no esa pieza o servicio.

Medir el rendimiento del equipo

El rendimiento se refiere a la velocidad de la maquinaria. En esta área de investigación, la

reducción del rendimiento debido a la velocidad es de interés. Hay dos formas de reducir el
rendimiento debido a la pérdida de velocidad:

1. Velocidad de operación reducida: Son pérdidas que ocurren debido a defectos cuando la
máquina o equipo está operando a velocidades más bajas que las recomendadas. La razón de esta
velocidad más baja es que los operadores no están seguros del nivel de calidad producido a
velocidades normales.

2. Paradas menores: estas son las interrupciones menores que ocurren durante la producción y
por lo general no se registran. El resultado es que debe incluirlos como parte de las pérdidas de
rendimiento que reducen la producción del producto. A menos que se maneje en paros menores,
será muy difícil automatizar la maquinaria o el equipo en cuestión, debido a su comportamiento
irregular.

En la Figura 2.1 se muestra una forma típica de OEE.

El OEE medible está destinado a ser utilizado como una herramienta para rastrear el progreso de
la mejora de la máquina. Las definiciones clave son

◾ Tiempo total disponible = El tiempo que el equipo podría funcionar durante un turno, dado que
no hubo tiempo de inactividad planeado o

no planificado.

◾ Tiempo de inactividad planificado = El tiempo que el equipo está inactivo debido a

actividades planificadas como reuniones, descansos, almuerzos, etc.

◾ Tiempo de inactividad no planificado = El tiempo que el equipo está inactivo debido a

averías, configuraciones, ajustes, etc.

◾ Tiempo de ciclo ideal = Puede ser el mejor tiempo de ciclo logrado, el tiempo de ciclo de diseño
o una estimación

OEE y capacidad

Sin duda, OEE es una herramienta de taller. No hay duda de eso. Sin embargo, ciertamente es
posible usar ciertos elementos como información de referencia útil (por ejemplo, puede usarse
como un punto de referencia para el desempeño y la capacidad). Para hacer esto, debe hacerse de
manera adecuada.

En el último año, la aplicación de OEE en la industria automotriz está dando un nuevo giro. Se
considera una métrica para medir y evaluar la capacidad. Tiene el potencial de ayudar en este
proceso, si se usa correctamente.

Como se mencionó anteriormente, es imposible tener una efectividad del 100% a largo plazo
debido al mantenimiento, el tiempo de inactividad y las configuraciones. La pauta es que el 85% es
un valor realista de "clase mundial" para las máquinas "tradicionales" (consulte la Figura 2.1). Esto
implica que la instalación, por ejemplo, produce el 99% de los productos “First

Tiempo justo dentro de las especificaciones”; que opera a una velocidad del 95% de la velocidad
máxima teórica; y que en realidad está funcionando el 90% del tiempo de funcionamiento (99% de
calidad × 95% de velocidad × 90% de tiempo de funcionamiento = 85% de efectividad).

En un sistema de tres turnos, significa que la instalación funciona al 90% × 24

h = 21:36 ha 95% de velocidad con 99% de calidad. En consecuencia, habrá

03:24 h disponible para mantenimiento, configuraciones y otros posibles tiempos de espera.

Por cierto, el 85% mencionado es una cifra bastante conservadora; hoy en día, los equipos de la
industria automotriz suelen funcionar en más del 90% en aplicaciones robóticas. Por otro lado, la
maquinaria de herramientas típica puede estar al 45%; el plastico

la extrusión puede ser del 95%.

Según mi experiencia, la instalación de ensamblaje promedio en un entorno de mantenimiento

preventivo no total (TPM) se ejecuta a una tasa de efectividad

del 35% al 45%. Por supuesto, siempre hay casos que destacan: por ejemplo,

los valores en la industria farmacéutica pueden ser considerablemente más bajos, y también hay
casos que muestran valores considerablemente más altos.

Entonces, ¿existe realmente un estándar estable o consistente para OEE? Bueno, examinemos
primero el nivel de OEE del 100%. La designación 100% OEE significa la capacidad máxima teórica
del equipo. Es muy importante tener esto en cuenta. La razón es que este 100% implica
perfección: que todo es 100% todo el tiempo, todo el tiempo. Es por ello que debe tomarse muy
en serio. De lo contrario, pueden ocurrir (y ocurren) situaciones en las que el piso del taller está
lleno de chatarra, la máquina está sufriendo una avería después de la
otros, y todavía representa el 80% o más de OEE. ¿Cómo es eso posible?

Por ejemplo, si tiene un 70% de disponibilidad, 80% de calidad, 143%

Rendimiento = 80% OEE! Sin embargo, en el momento en que termine una actuación

100%, se le advierte que el estándar de elección, generalmente el tiempo de ciclo, es

demasiado bajo y los parámetros de OEE se rompen. Luego, el enfoque se aleja de lo que se trata:
identificar y reducir pérdidas.

En los casos en que la velocidad máxima deba determinarse en función de

En un análisis Best-Of-Best (BOB), se debe considerar que este BOB se logra en las circunstancias
anteriores y actuales, incluidas las pérdidas actuales. Es por eso que en la industria automotriz la
OEE está ganando terreno como métrica de capacidad.

Porque al final, incluso los estándares se rompen con la mejora de productos y equipos; por lo que
el BOB no debe considerarse fácilmente como un valor máximo. Solo se convierte en un referente
de mejora. Como regla general, el valor de BOB debe aumentarse al menos entre un 10% y un 25%
para que sirva como estándar. Un estándar bien elegido solo cambiará cuando el producto o la
máquina cambien fundamentalmente.

Entonces, ¿cuál es la relación entre eficiencia, eficacia y

¿productividad? ¿Y cuál es el camino que se puede seguir para lograr una “mejora” en la
capacidad? Repasemos nuevamente algunas de las definiciones fundamentales:

◾ La eficiencia es la asignación de recursos dentro de la organización. Eso está determinado por la

cantidad de tiempo, dinero y energía (es decir, recursos) necesarios para obtener ciertos
resultados. Para cumplir con su cuota de producción diaria, compromete una máquina específica
que consume energía, pone a disposición operadores y personal de mantenimiento y proporciona
materias primas. Por ejemplo, si puede cumplir con su producción diaria con menos energía y
menos operadores, ha operado de manera más eficiente.

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