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El papel de las puzolanas para reducir la contaminación del aire, los costos de producción y el aumento
de calidad en la fábrica de cemento Lamerd

Documento de sesión · Marzo de 2016

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1 autor:

Sohrab Abdollahi
Universidad Payame Noor, Kharame Fars

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El papel de las puzolanas para reducir la contaminación del aire y los costos de producción

y aumento de la calidad en la fábrica de cemento Lamerd

Sohrab Abdollahi *
Departamento de Química, Universidad Payame Noor, IR de Irán, PO BOX 19395-3697, Teherán, Irán
[email protected]

Resumen
Dos de las principales preocupaciones de las fábricas de cemento son los costes de
producción y los aspectos medioambientales. Se utilizaron diferentes puzolanas como
ladrillo, arcilla en macetas, rocas volcánicas, rocas sedimentarias y salvado de arroz
para el cemento producido por la fábrica Lamerd en el sur de Irán. Entre estos
aditivos, el salvado de arroz no es una puzolana adecuada. Esta investigación muestra
que el uso de puzolanas hasta un 10% no tiene un efecto significativo en la calidad del
cemento Lamerd. De hecho, los aditivos pueden reducir tanto la producción
costes y emisión de CO2 (reducción de más de 300 toneladas de CO2 por día)
en las fábricas de cemento. Casi las texturas similares de composiciones.
para diferentes cementos mixtos se determinaron usando experimentos XRD y XRF.
Parece que el cemento puzolánico puede ser el remedio esencial para los aspectos
ambientales y de ahorro de energía en las políticas de las fábricas de cemento.
Añadiendo un 10% de puzolana, por 4000 toneladas de cemento por día, la fábrica de
cemento Lamerd puede ahorrar alrededor de $ 76000, que es un valor muy
prometedor.

Palabras clave: Puzolanas, cemento, emisión de carbono, aditivos

1. Introducción
Los dos mayores productores de dióxido de carbono son las centrales eléctricas (que producen electricidad) y las
fábricas de cemento [1-4]. La fabricación de cemento Portland es un proceso de uso intensivo de energía que
muele y calienta una mezcla de materias primas como piedra caliza, arcilla, arena y mineral de hierro en un
horno rotatorio. El producto, llamado clínker, se enfría, se muele y luego se mezcla con una pequeña cantidad de
yeso para producir cemento. El cemento se mezcla con áridos y agua para hacer hormigón.
Aproximadamente el 5% de las emisiones de dióxido de carbono provocadas por el hombre en todo el mundo pertenecen a
la producción de cemento, de las cuales el 50% proviene del proceso químico y el 40% de la quema de combustible [5, 6].
Aproximadamente 900 kg de CO2 se emiten para la fabricación de cada tonelada de cemento [7, 8]. Las
fábricas de cemento producen gases de efecto invernadero de dos formas; uno directamente a través del
producción de dióxido de carbono cuando el carbonato de calcio se descompone térmicamente, produciendo cal
y dióxido de carbono [9], segundo quemando una gran cantidad de combustible para calentar el horno rotatorio
hasta 1200 C0. En general, los 10 principales países productores de cemento en 1994 representaron el 63% de las
emisiones globales de carbono de la producción de cemento. Estados Unidos es el tercer productor de cemento
más grande del mundo, con producción en 37 estados. Entre 1990 y 2001, las emisiones relacionadas con los
procesos en EE. UU. Aumentaron un 24%, de 33,3 Tg de CO2 a 41,4 Tg de CO2 [10].
Las emisiones globales de la quema de combustibles fósiles y la producción de cemento alcanzaron un nuevo récord de
36 mil millones de toneladas de CO2 en 2013, y se prevé que crezcan un 2,5% más en 2014, lo que
el CO total2 emisiones de todas las fuentes a más de 40 mil millones de toneladas. Esto es aproximadamente un 65% más de
emisiones de combustibles fósiles que en 1990, cuando las negociaciones internacionales para reducir las emisiones a
Se inició la lucha contra el cambio climático [11].
La pregunta principal es qué podemos hacer para mitigar el CO ambientalmente desfavorable2
emisión y al mismo tiempo disminuir el costo de producción y mejorar la calidad del cemento.
Las opciones de mitigación de emisiones incluyen; mejora de la eficiencia energética, nuevos procesos, cambio a
combustibles bajos en carbono, aplicación de combustibles de desecho, mayor uso de aditivos en la fabricación de
cemento y, eventualmente, cementos alternativos y eliminación de CO 2 de gases combustibles en hornos de clínker. El
uso de diferentes tipos de puzolanas como aditivos para hacer cemento mixto es un remedio muy esencial para
disminuir CO2 costes de emisión y producción [12-18]. En esta investigación usamos arcilla en macetas,
aditivos de ladrillo, roca volcánica, roca sedimentaria y salvado de arroz para disminuir el CO2 emisión,
costos de producción y aumento de la calidad del cemento.
La puzolana es un material silíceo que se puede utilizar como un sustituto económico del cemento en mezclas de mortero. La puzolana participa en una

reacción cementosa con hidróxido de calcio (es decir, cal) y otros álcalis. El uso de puzolana con cal en la construcción de mampostería se remonta a la

antigüedad prehistórica. Las puzolanas son eficaces para reducir el calor de hidratación del mortero, lo que mejora su trabajabilidad y durabilidad. También

resiste reacciones de sulfato y álcali-sílice, lo que lo hace beneficioso para su uso en grandes proyectos de hormigón como puentes y presas [19]. Hay cinco

fuentes principales de puzolana. En Europa y Oriente Medio se pueden encontrar depósitos de puzolana de origen natural, una ceniza producto de la actividad

volcánica. Este tipo de puzolana es muy adecuado para su uso en hormigón en condiciones húmedas. La puzolana también puede derivarse de arcilla cocida y

triturada, como los ladrillos, y esta variedad es más duradera que la puzolana volcánica. La escoria de horno de procesos industriales como la fabricación de

acero también puede tomar la forma de puzolana, y este tipo se utiliza actualmente como aditivo para hormigón. Otro tipo es la ceniza orgánica, producida por

la quema de carbón o cal, pero es más débil que las otras variedades y generalmente no es adecuada para la construcción de ladrillos y mortero. Finalmente,

algunas puzolanas se han producido triturando roca y arena, y estas se han utilizado en morteros a lo largo de la historia. Otro tipo es la ceniza orgánica,

producida por la quema de carbón o cal, pero es más débil que las otras variedades y generalmente no es adecuada para la construcción de ladrillos y mortero.

Finalmente, algunas puzolanas se han producido triturando roca y arena, y estas se han utilizado en morteros a lo largo de la historia. Otro tipo es la ceniza

orgánica, producida por la quema de carbón o cal, pero es más débil que las otras variedades y generalmente no es adecuada para la construcción de ladrillos y

mortero. Finalmente, algunas puzolanas se han producido triturando roca y arena, y estas se han utilizado en morteros a lo largo de la historia.

[19]. La mayoría de las puzolanas son abundantes y, debido a que los usos actuales para ellas son limitados, representan
una fuente potencial de material de construcción económico. Algunas puzolanas se pueden procesar en un material con
características similares al cemento Portland, por lo que es factible que una parte significativa de
el cemento en una mezcla de concreto puede ser reemplazado por puzolana. Numerosos investigadores han estudiado
las propiedades de las mezclas de hormigón después de la adición de varias muestras de puzolana [20-23]. Dado que el
efecto invernadero va a ser uno de los principales peligros para la vida humana, por lo tanto, el papel vital de las
investigaciones sobre la mitigación del dióxido de carbono en las fábricas de cemento, que son la principal fuente de
CO2 la emisión es muy crucial.

2. Experimental
2.1. Preparación de pasta de cemento
La cantidad exacta de muestra de cemento de 300 gr se mezcla con agua (el peso del agua es el 28% del peso del cemento). El
cemento en polvo debe tamizarse con un tamiz de 1,18 mm (tamiz no 16 en el sistema ASTM). Primero se agrega agua al
mezclador cuando el mezclador funciona lentamente y luego se agrega cemento lentamente durante un período de 30
segundos. Se detiene el mezclador durante 15 segundos para limpiar el cemento que se adhiere al mezclador con llana, y luego
se hace funcionar el mezclador rápido durante un minuto.

2.2. Moldeado de pasta de prueba

Con las manos enguantadas forme rápidamente una bola con la pasta de cemento y agítela seis veces de una
mano a la otra, manteniendo las manos separadas unos 15 cm. Presione la bola, apoyada en la palma de la
mano, en el extremo más grande del anillo cónico, sostenido con la otra mano, llenando completamente el anillo
con la pasta. Retire el exceso en el extremo más grande con un solo movimiento de la palma de la mano. Coloque
el anillo en su extremo más grande sobre la placa no absorbente y corte el exceso de pasta en el extremo más
pequeño en la parte superior del anillo con un solo golpe oblicuo de la paleta sostenida en un ligero ángulo con
la parte superior del anillo. Alise la parte superior de la muestra, si es necesario, con uno o dos toques ligeros del
extremo puntiagudo de la llana. Inmediatamente después del moldeado, se están tomando medidas de
penetración. La probeta permanecerá en el molde cónico,
Antes de comenzar la prueba de tiempo de fraguado, se llevó a cabo la prueba de consistencia para obtener el agua necesaria
para dar a la pasta una consistencia normal (P).

2.3. La prueba de consistencia

Obtener el agua necesaria para dar a la pasta una consistencia normal. La varilla Vicat con la aguja de 10 mm de
diámetro en el extremo de la varilla se colocó en el sistema Vicat y se ajustó la varilla. El molde se colocó debajo
de la varilla y la aguja se equilibró en la superficie del molde. Después de abrir el tornillo de la varilla durante 30
segundos, la varilla penetró en la pasta y se midió la longitud de penetración. La penetración de la aguja debe ser
de 10 mm por lo que corregimos la cantidad de agua en base a este valor.

2.4. Determinación del tiempo de fraguado inicial y final.

Todos los tiempos de fraguado se cumplieron según IS: 4031-1966 utilizando un instrumento Vicat conforme a IS:
5513-1976 y balanza con carga de 1000 g con precisión de ± 1,00 g. Se utiliza una llana calibradora (conforme a
10086-1982) para calibrar la pasta de cemento. Se preparó una pasta de cemento con concentración normal
usando instrucciones estándar y luego del moldeado, se coloca en ambiente húmedo y se espera hasta que
comience el fraguado.

2.4.1. Tiempo de fraguado inicial

Coloque el bloque de prueba debajo de la varilla que lleva la aguja (1 mm de diámetro). Después de 30 seg. baje la aguja
suavemente para hacer contacto con la superficie de la pasta de cemento y suelte rápidamente, permitiendo que
penetre en el bloque de prueba durante 30 segundos. Mida y anote el tamaño de la penetración. Ahora limpie la aguja y
cambie la posición del bloque de pasta para que la aguja entre en contacto con el nuevo punto de la superficie de la
pasta. Repita el procedimiento cada 15 min. hasta que la aguja penetre en el bloque de prueba durante 25 ± 0,5 mm. El
período de tiempo que transcurre entre el momento en que se agrega agua al cemento y el tiempo en que la aguja
penetra en el bloque de prueba durante 25 ± 0,5 mm, es el tiempo de fraguado inicial.

2.4.2. Tiempo de fraguado final

Reemplace la aguja anterior por la que tiene un accesorio anular. El cemento debe considerarse como finalmente
fraguado cuando, al aplicar la aguja suavemente a la superficie del bloque de prueba, la aguja hace un
impresión en el mismo (penetración de 0,05 mm, mientras que el accesorio no lo hace). El período que transcurre entre
el momento en que se agrega agua al cemento y el momento en que la aguja hace una impresión en la superficie del
bloque de prueba, mientras que el accesorio no lo hace, es el tiempo de fraguado final. Las condiciones del experimento
deben considerarse cuidadosamente. La temperatura del aire en las proximidades de la ubicación del cemento de
mezcla, los moldes y las placas base y la temperatura del agua de mezcla deben mantenerse alrededor de 23 ± 3 C0.
La humedad relativa de la sala de mezcla no debe ser inferior al 50%.

2.5. Ensayo de resistencia a la flexión y a la compresión

El método estándar de 393 para medir la prueba de flexión y compresión se utiliza para cementos regulares. Para estas
pruebas se utilizaron bloques de cemento estándar con dimensiones de 40 x 40 x 10 mm. La pasta que se usó para los
bloques consistió en 1 parte en peso de cemento, 3 partes de arenas estándar y 1/2 parte de agua (la proporción de
agua a cemento era 0,5). La especificación de la arena utilizada en la pasta debe estar de acuerdo con la norma nacional
de Irán, 3040. Después de la compresión y el moldeado, los moldes se colocaron en un área húmeda durante 24 horas.
Luego, los bloques de desmoldeo se colocan en agua a temperatura constante durante un período de tiempo específico
antes de realizar las pruebas de resistencia a la flexión y a la compresión. Durante la prueba de resistencia a la flexión,
los bloques se partieron por la mitad y luego cada mitad de bloque se utilizó para la prueba de resistencia a la
compresión.

2.6. Experimentos de XRD y XRF

Triturar la muestra a mano en un mortero de porcelana. Tome cantidades representativas de la muestra triturada (alrededor de
50 g) utilizando el divisor de muestras PT 100. Se puede utilizar una trituradora de mandíbulas, pero se deben evitar los
dispositivos de molienda automáticos que podrían inducir esfuerzos de corte o amorfización, como los molinos de bolas. La
muestra se muele mediante un molino de discos hasta 75 micrones. Luego se preparan tabletas a partir de esta muestra para
experimentos de XRD y XRF. Se utilizaron dos tipos de tabletas: 1 tableta fusionada, usando una muestra con material fundente
como borato de litio para ayudar a fundir. 2- Comprimidos comprimidos, que en este caso el polvo de muestra se mezcla con un
material inerte y pegajoso y luego bajo presión se convierte en un comprimido. El tamaño de la muestra de polvo para XRF es de
10 a 20 gr y para la prueba de XRD es de 1 a 2 gr. Sin embargo, el tamaño de las muestras de suelos y rocas para ambos
experimentos está entre 80 y 100 gr.

3. Resultados y discusión
En esta investigación, algunas puzolanas se utilizan como aditivos para mejorar la calidad y cantidad del Lamerd.
cemento (cemento Portland, tipo II) y al mismo tiempo disminuyendo el costo y la emisión de CO2 gas que es uno
de los principales aspectos ambientales indeseables responsables del calentamiento global. El usado
Los aditivos son: polvo de ladrillo, polvo de arcilla en macetas, roca volcánica, roca sedimentaria y salvado de arroz.
Todos estos aditivos se añadieron individualmente al cemento al 2 o al 5 por ciento en peso. Se utilizaron pruebas de
fraguado en estos cementos pozzolánicos mixtos y los resultados se muestran en la Tabla 1.

Tabla 1. Tiempo de fraguado inicial y final de mezcla

cemento puzolánico
Aditivos Ajuste inicial Ajuste final
(min) (min)
Sin aditivos 170 205
Polvo de ladrillo (2%) 176 212
Polvo de rotura (5%) 185 225
Polvo de arcilla en maceta (2%) 168 205
Polvo de arcilla en maceta (5%) 170 208
Roca volcánica (2%) 171 203
Roca volcánica (5%) 172 205
Roca sedimentaria (2%) 173 203
Roca sedimentaria (5%) 171 209
Salvado de arroz (2%) 10 Negativo
Salvado de arroz (5%) 10 Negativo
Std.Dev. 5,06 6,91
Como muestra la Tabla 1, los tiempos de fraguado inicial y final del cemento mezclado en comparación con el cemento
puro (sin aditivo) son casi los mismos (como muestra la desviación estándar; el salvado de arroz no está incluido)
excepto para el polvo de ladrillo, que es un pequeño aumento en el tiempo de fraguado. visto y para el salvado de arroz
ese tiempo de fraguado es muy corto. Sin embargo, el aditivo de salvado de arroz no funcionó como puzolana para el
cemento Lamerd y los resultados fueron negativos. Esto puede deberse a que el salvado de arroz adsorbe agua y se
traga, deja el hormigón con menos agua y esto acorta el tiempo de fraguado a diez min con respecto al tiempo de
fraguado estándar de 45 min. Se utilizaron porcentajes más altos y más bajos de salvado de arroz, pero los tiempos de
fraguado fueron muy bajos y fuera de los estándares. Las similitudes de los tiempos de fraguado inicial y final con
respecto al cemento puro y el cemento puzolánico son más claras en la Figura 1.
tiempo de fraguado del cemento puro.

250
Ajuste inicial
Ajuste final

200
Tiempo de fraguado (min)

150

100

50

0
Sin aditivo Volcánica R. 2% Volcánica R. 5%

Figura 1. Tiempo de fraguado inicial y final para cemento

puro y mixto utilizando roca volcánica como aditivo.

Los valores de los tiempos de fraguado para el cemento mixto de la roca sedimentaria como se muestra en la Figura 2 son
similares a los de los cementos puros y mixtos que utilizan roca volcánica como aditivo.

250
Ajuste inicial
Ajuste final

200
Tiempo de fraguado (min)

150

100

50

0
Sin aditivo Sediman. R. 2% Sediman. R. 5%

Figura 2. Tiempos de fraguado inicial y final para cementos puros y mixtos utilizando
roca sedimentaria como aditivo

Los valores de los tiempos de fraguado para el cemento mixto del salvado de arroz como se muestra en la Figura 3 son mucho menores
que los de los cementos puros y mixtos que utilizan roca volcánica o roca sedimentaria como aditivos. Como muestra este histograma,
los tiempos de fraguado del cemento mezclado que utiliza salvado de arroz como aditivo están fuera del estándar y son insignificantes.

Los datos de la Tabla 2 muestran que las resistencias a la flexión y a la compresión de los cementos mixtos son muy parecidas
(como muestra la desviación estándar) y, a veces, son mejores que las del cemento puro. Considerando aspectos positivos
con respecto al ahorro de energía y la reducción de la emisión de CO ambientalmente indeseable2 gas, los cementos
puzolánicos mixtos son muy beneficiosos. En este sentido, el papel de los aditivos como el ladrillo, arcilla en macetas,
La roca volcánica y la roca sedimentaria son muy cruciales. La calidad del cemento Lamerd es muy buena y
Un mayor porcentaje de aditivos al final puede no tener ningún efecto significativo en las propiedades físicas y químicas
del hormigón. Sin embargo, el salvado de arroz, como deducimos de los tiempos de fraguado, no funciona con
Cemento lamerd.

250
Ajuste inicial
Ajuste final

200
Tiempo de fraguado (min)

150

100

50

0
Sin aditivo Salvado de arroz 2% Salvado de arroz 5%

Figura 3. Tiempos de fraguado inicial y final de puros y

cementos mixtos que utilizan salvado de arroz como aditivo.

Tabla 2. Resistencias a la flexión y a la compresión (Kg / cm2) de mixto

Cementos puzolánicos por el Tiempo.
1 día 2 días 3 días 7 días 28 días
compresión

compresión

compresión

compresión

compresión
Muestras
doblando

doblando

doblando

doblando

doblando

Sin aditivo 21 100 33 205 43 250 56 323 70 480

Ladrillo (2%) 22 101 32 198 41 238 56 342 71 472
Ladrillo (5%) 22 97 34 208 45 242 58 348 70 498
Arcilla en macetas (2%) 23 102 34 199 44 248 54 341 71 472
Arcilla en macetas (5%) 20 95 35 198 44 250 52 355 69 480
R. volcánica (2%) 22 104 34 203 40 243 55 348 71 479
R. volcánica (5%) 21 100 30 192 42 240 51 338 67 494
Sedimentario R. (2%) 25 105 33 199 43 248 51 338 sesenta y cinco 470
R. sedimentaria (5%) 22 99 34 193 44 243 51 336 68 470
Salvado de arroz -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Std.Dev. 1,41 3,16 1,48 5,22 1,61 4,44 2,63 9,09 2,08 10,3

Las resistencias a la flexión y compresión del cemento puzolánico que utiliza ladrillo como aditivo con respecto al cemento puro
se muestran en la Figura 4. Estas resistencias son casi las mismas y la calidad del cemento puzolánico sigue siendo la misma que
la del cemento puro. Para otros aditivos en esta investigación, excepto el salvado de arroz, vemos la misma tendencia que se
muestra en las Figuras 5 y 6. Se observan resultados similares para la arcilla en macetas (la figura no se muestra).
 600
Acostarse

Compresión
500

Resistencia a la flexión / compresión (kg / cm2)

400

300

200

100

0
Sin aditivo Ladrillo 2% Ladrillo 5%

Figura 4. Resistencia a la flexión / compresión de cemento mezclado

utilizando ladrillo como aditivo después de 26 días.

600
Acostarse

Compresión
500
Resistencia a la flexión / compresión (kg / cm2)

400

300

200

100

0
Sin aditivo Volcánica R. 2% Volcánica R. 5%

Figura 5. Resistencia a la flexión / compresión del cemento mezclado

utilizando roca volcánica como aditivo después de 28 días.

600
Acostarse

Compresión
500
Resistencia a la flexión / compresión (kg / cm2)

400

300

200

100

0
Sin aditivo Sediman. R. 2% Sediman.R. 5%

Figura 6. Resistencia a la flexión / compresión de cemento mezclado

utilizando roca sedimentaria como aditivo después de 28 días.
 La variación de la resistencia a la flexión y a la compresión durante 28 días de endurecimiento se puede mostrar en la Figura.
7. Las líneas relacionadas con la resistencia a la compresión y a la flexión para el cemento puzolánico de ladrillo al 5% (A) y
cemento puro (B) son casi las mismas. Como muestra la figura, las resistencias a la flexión y a la compresión del
el cemento mezclado es incluso más que cemento puro. Parece que el proceso de endurecimiento mejora la
papel eficaz de los aditivos en el cemento.

500

A
Fuerza compresiva
Resistencia a la compresión / flexión

400 B

300

70

A
200 60

50
B
40

30

100 20

0 5 10 15 20 25 30

Resistencia a la flexión

0 5 10 15 20 25 30
Tiempo de endurecimiento

Figura 7. Resistencia a la flexión / compresión de A: mixto

cemento con 5% Ladrillo y B: cemento puro

La composición química del cemento Lamerd puro y el cemento mixto mediante análisis XRF se muestra en la Tabla
3. Los datos de esta Tabla muestran que no hay diferencias significativas entre el cemento puro y los cementos
puzolánicos mixtos al 2% o 5% (como se muestra a partir de sus desviaciones estándar ). Como muestra la Tabla 3
las concentraciones de diferentes óxidos en cemento puro y mixto cambian simultáneamente.

Tabla 3. Composiciones de mixtas puzolanaic cements determinarined be XRF

Cemento % aditivos FCaO SiO2 Alabama2O3 Fe2O3 CaO MgO ENTONCES3 IR LOI
puro 0 1.12 21,64 4.61 3,99 63,34 2,41 1,62 0,42 0,77
Ladrillo 2 1,17 22.52 4.51 3,88 62,62 2,70 2.12 0,77 1.12
Ladrillo 5 1,28 22.38 4.51 3,81 62,92 2,66 1,98 0,70 1.08
Arcilla en macetas 2 1,22 21.45 4.12 3,95 63,62 2,65 1,90 1,32 2.10
Arcilla en macetas 5 1,17 21,91 4.11 3,18 62,75 2.52 1,70 1,21 2.10
Volcánico 2 1,17 21.52 4.66 3,77 63,39 2,55 2,39 1,22 2,36
Volcánico 5 1.03 21.17 4,70 3,68 63.05 2,62 2,50 1,00 2,50
Sedimentario 2 1.08 22,5 4.22 3,66 64.04 2,88 1,88 1,28 1,99
Sedimentario 5 1.01 21,62 4.17 3,88 63,45 2,54 1,63 1,25 1,88
Std.Dev 0.087 0,498 0,243 0,243 0.450 0,133 0.317 0.318 0,618

La Figura 8, muestra que el CaO son los óxidos más abundantes en los cementos debido a que los principales
la materia prima del cemento es carbonato de calcio y SiO2, Alabama2O3 y Fe2O3 son los siguientes óxidos abundantes
respectivamente. Las similitudes cuantitativas en las composiciones ilustran que el cemento mixto tiene casi el
Misma calidad que los cementos puros, donde la producción de cemento mixto es más barata y respetuosa con el medio
ambiente.
El experimento de difracción de rayos X (XRD) se utiliza para determinar las fases principales en los cementos
puzolánicos mixtos y los resultados del análisis se encuentran en la Tabla 4.
El análisis de XRD muestra que diferentes fases como C3S (silicato tricálcico), tiene mayor
porcentaje en cementos puros y puzolánicos pero su variación en diferentes aditivos es casi uniforme
(como muestra la desviación estándar). Para otras fases como C2S (silicato dicálcico), C3A (aluminato
tricálcico) y C4Existe uniformidad de AF (aluminoferrita tetracálcica) como se muestra en la Figura 9.
 70

60 FCaO
SiO2
50 Al2O3
Valores XRF para cementos mixtos Fe2O3
CaO
40
MgO
SO3
30 IR
LOI

20

10

FCaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 IR LOI

Figura 8. Valores XRF de cementos mixtos para diferentes aditivos

Tabla 4. Análisis XRD,% de composición de diferentes

fases en mezcla y puroCement
Cementos C3S C2S C3A C4AF
Cemento puro 54,9 22,0 5.5 12,1
Ladrillo 2% 46,1 31,2 5.4 11,8
Ladrillo 5% 48,5 29,1 5.5 11,6
Arcilla en macetas 2% 60,8 17.0 4.2 12,0
Arcilla en macetas 5% 55,0 22,8 5.5 9,70
Volcánica R. 2% 56,0 21,0 6.0 11,5
Volcánica R. 5% 53,3 23,3 6.2 11,2
Sedim. R. 2% 54,3 25,0 5,0 11,1
Sedim. R. 5% 58,6 19,2 4.5 11,8
Std.Div. 4.55 4.50 0,64 0,727

60 Cemento puro
5% ladrillo
5% arcilla en macetas
50 5% roca volcánica
% Composición de fases

Sediman al 5%. Roca

40

30

20

10

0
C3S C2S C3A C4AF

Figura 9. Composición porcentual de las diferentes fases en los cementos mixtos.

con respecto al cemento puro
 Se probó la cantidad máxima de puzolana que se puede usar sin disminuir la calidad del cemento y el
resultado se muestra en la Figura 10. Los aditivos puzolánicos se agregaron hasta un 20% en peso al cemento
Lamerd y los resultados se muestran en la Figura 10 De esta Figura podemos deducir que la adición de aditivos
hasta un 8% no tiene riesgo de perder la calidad del cemento. Sin embargo, con más del 8% de aditivos, las
curvas de resistencia tanto a la compresión como a la flexión ya no son lineales. De hecho, la calidad del cemento
Lamerd en comparación con otras fábricas de cemento en Irán ha ganado una mayor reputación y calidad e
incluso se puede permitir la adición de aditivos hasta en un 10%. Aquí se muestra el resultado para los aditivos de
roca volcánica y, por supuesto, la prueba para el salvado de arroz como se mostró antes no funcionó.

600
Compresivo St.
Resistencia a la flexión / compresión (kg / m)

Doblando St.
500

400

300

200

100

0
0 2 4 6 8 10 12 14 dieciséis 18 20
Porcentaje de roca volcánica

Figura 10. Resistencia a la flexión / compresión vs.

porcentaje de roca volcánica después de 28 días

4. Conclusión
En general, los aditivos puzolánicos son el mejor remedio para la mitigación de CO2 emisión en fábricas de cemento.
Los aditivos como ladrillo, arcilla en macetas, rocas volcánicas y rocas sedimentarias se pueden utilizar como
aditivos en el cemento Lamerd sin perder la calidad del hormigón. Esta investigación muestra que todavía hay
algunos aditivos que pueden funcionar mucho mejor, por lo que es esencial realizar más investigaciones al
respecto. Por supuesto, depende de la disponibilidad de puzolana específica y su precio. Irán es un país
montañoso y hay muchas rocas volcánicas. Usando incluso un 10% de aditivo de roca volcánica
todavía puede mantener la calidad del cemento Lamerd en un alto nivel. Alrededor de un tono CO2 Se emite por cada
tonelada de producción de cemento tanto como combustible como calcinaciones de carbonato cálcico. La producción
de cemento en la fábrica de Lamerd es de 4000 toneladas por día. Por lo tanto, agregar un 10% de puzolanas puede reducir 400
tonos CO2 por día y esta reducción de CO2 El gas ambientalmente es muy importante para prevenir el
calentamiento global. Los aditivos puzolánicos tienen muchas ventajas económicas. El cálculo muestra que
La producción de cada tono de clínker para la fábrica de Lamerd cuesta $ 19, y dado que una roca
volcánica de un tono reemplaza un tono de clínker, el dinero ahorrado para 4000 tonos de cemento
por día será de $ 76000. Por lo tanto, dos razones principales, los aspectos ambientales y
económicos, hacen inevitable la producción de cemento puzolánico mixto. En cuanto a la producción
de cemento en Irán nos enfrentamos con dos noticias, una buena y otra mala. La buena noticia es
que la aplicación del aditivo adecuado al cemento tiene una gran cantidad de beneficios económicos
y ambientales. Sin embargo, la mala noticia es que, a pesar de las extensas investigaciones
académicas en Irán, la transferencia del conocimiento de los centros académicos y de investigación a
las industrias sigue siendo un dilema grande y complicado. En este sentido, el gobierno,
Reconocimiento
Me gustaría agradecer a la Universidad Payame Noor de Lamerd, por su apoyo financiero y aprecio mucho
a la administración de la Fábrica de cemento de Lamerd por las oportunidades que se brindaron para nuestra
investigación. Agradezco sinceramente al Dr. Homa Shafieekhani por su orientación.

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