PDVSA

MANUAL DE INSPECCIÓN
VOLUMEN 4

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA N TITULO
PI–06–06–04 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES
DE SOLDADURA PARA OLEODUCTOS, GASODUCTOS
Y SISTEMAS DE TUBERÍAS ASOCIADOS

0 NOV.13 Emisión Original 51 H.R. M.T. N.V.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Mariana Toro FECHA NOV.13 APROB. Norma Vivas FECHA NOV.13

 PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

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su almacenamiento en algún sistema o transmisión por algún medio
(electrónico, mecánico, gráfico, grabado, registrado o cualquier otra forma) sin
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reserva las acciones civiles y penales a que haya lugar contra los infractores.”
“Las Normas Técnicas son de obligatorio cumplimiento en todas las
organizaciones técnicas como parte del Control Interno de PDVSA para
salvaguardar sus recursos, verificar la exactitud y veracidad de la información,
promover la eficiencia, economía y calidad en sus operaciones, estimular la
observancia de las políticas prescritas y lograr el cumplimiento de su misión,
objetivos y metas, es un deber la participación de todos en el ejercicio de la
función contralora, apoyada por la Ley Orgánica Contraloría General de la
República y Sistema Nacional de Control Fiscal, Artículos 35–41”.
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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 American Society of Mechanical Engineer (ASME) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.3 American Petroleum Institute (API) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.4 American Welding Society (AWS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 Otras Definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 VARIABLES ESENCIALES Y CONDICIONES DE HABILIDAD
QUE LIMITAN LA CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.1 Proceso de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.2 Diseño de Juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.3 Tipo de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.4 Metal Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.5 Metal de Relleno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.6 Posición de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.7 Carrito de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7 POSICIONES DE SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8 TIPOS DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
8.1 Calificación de Soldadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
8.2 Calificación de Operadores de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
9 TIPOS Y PREPARACIÓN DE CUPONES DE PRUEBA
DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9.1 Calificación Simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9.2 Calificación Múltiple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
9.3 Calificación en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
10 TIPOS DE PRUEBAS REQUERIDAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
10.1 Pruebas Mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
10.2 Prueba Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
10.3 Pruebas No Destructivas Volumétricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
11 TIPOS, CANTIDAD, REMOCION Y PREPARACIÓN
DE PROBETAS DE PRUEBA DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . 23
11.1 Probetas de Pruebas Mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
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11.2 Probetas de Prueba Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

11.3 Probetas de Pruebas No Destructivas Volumétricas . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
12 METODOLOGIA PARA LA REALIZACIÓN DE LAS PRUEBAS
Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
12.1 Pruebas Mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
12.2 Prueba Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
12.3 Prueba No Destructivas Volumétricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
12.4 12.4 Derechos de Rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
13 LÍMITES DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
14 REPETICIÓN DE PRUEBAS DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . 49
14.1 Repetición Inmediata de la Prueba de Calificación
Utilizando Prueba Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
14.2 Repetición Inmediata de la Prueba de Calificación
Utilizando Pruebas Mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
14.3 Repetición Inmediata de la Prueba de Calificación
Utilizando Pruebas No Destructivas Volumétricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
14.4 Adiestramiento Posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
15 VENCIMIENTO Y RENOVACIÓN DE LA CALIFICACIÓN . . . . . . . . 50
15.1 Vencimiento de la Calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
15.2 Renovación de la Calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
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1 OBJETIVO
Establecer los requisitos para la calificación de los Soldadores y Operadores de
Soldadura que realicen trabajos para la construcción y mantenimiento de
sistemas de tuberías de línea para transporte, distribución y transmisión de
líquidos y gases.

2 ALCANCE
Esta norma aplica para la calificación de Soldadores y Operadores de Soldadura
que realicen trabajos de construcción, alteración, reparación, mantenimiento y
servicio de tuberías de línea para la compresión, bombeo y transmisión de
petróleo crudo, derivados de petróleo, gases combustibles, dióxido de carbono,
nitrógeno y, donde sea aplicable, soldadura en sistemas de distribución, en
PDVSA, sus Filiales y Empresas Mixtas, dentro y fuera del territorio nacional,
siempre y cuando no contravenga las legislaciones de las regiones o de los
países involucrados.
Este procedimiento de calificación está basado en la Norma API 1104 y en
criterios basados en las mejores prácticas de Petróleos de Venezuela, S. A.

3 REFERENCIAS
Las siguientes normas y códigos contienen disposiciones que al ser citadas en
este texto, constituyen requisitos de esta Norma Técnica PDVSA. Para aquellas
normas referidas sin año de publicación será utilizada la última versión publicada.
En el caso de presentarse contradicciones entre ésta norma y las últimas
versiones de las normas y códigos aquí referenciados, deberán prevalecer los
requerimientos de éstos últimos.

3.1 Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA)

PI–06–01–01 Términos y Definiciones de Soldadura.
PI–06–06–01 Guía para la Calificación de Soldadores y Operadores de
Soldadura.

3.2 American Society of Mechanical Engineer (ASME)

B31.4 Pipeline Transportation System for Hydrocarbons and Other Liquids.
B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
Seccion V, Artículo 2, Radiographic Examination.

3.3 American Petroleum Institute (API)

Standard 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities.
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RP 2201 Safe Hot Tapping Practice in the Petroleum & Petrochemical Industries.

3.4 American Welding Society (AWS)

A5.1 Covered Carbon Steel Arc Welding Electrodes.
A5.5 Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrode.
A5.17 Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding.
A5.18 Carbon Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding.
A5.20 Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding
A5.28 Low Alloy Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding.
A5.29 Low Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding.

4 DEFINICIONES
Los términos de soldadura mencionados en esta Norma están definidos en la
Norma Técnica PDVSA PI–06–01–01.

4.1 Otras Definiciones

4.1.1 Ojo de Pescado (Fisheye)
Es una discontinuidad atribuida a la presencia de hidrogeno en la soldadura,
observada sobre la superficie de fractura de una soldadura en aceros que
consiste de un pequeño poro o inclusión rodeado de una superficie redondeada
y brillante.

5 GENERALIDADES
5.1 Para realizar una calificación por esta norma, debe cumplirse con lo especificado
en la Norma Técnica PDVSA PI–06–06–01.

5.2 Cuando sea requerido por el contexto de esta norma, los términos en singular
deben ser interpretados en plural y viceversa, así como los géneros masculino,
femenino y neutro deben ser interpretados como sea apropiado según el género
de la persona a la cual aplique.

5.3 PDVSA es la responsable de realizar las pruebas requeridas para calificar a sus
soldadores y operadores de soldadura bajo su total supervisión y control. No se
permite realizar las pruebas de calificación a través de terceros; sin embargo,
puede subcontratar cualquiera o todos los trabajos de preparación de materiales
para las pruebas de calificación, el trabajo posterior sobre la preparación de las
probetas de prueba de las soldaduras realizadas, pruebas no destructivas y
pruebas mecánicas; siempre que PDVSA acepte la plena responsabilidad de los
trabajos antes mencionados.
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5.4 La calificación de soldadores y operadores de soldadura realizada por alguna de

sus Filiales o Empresas Mixtas, pertenecientes a PDVSA, será reconocida por
todas las compañías de la Corporación; si el soldador u operador de soldadura
es trasladado de una a otra organización, siempre y cuando cumpla con los
requerimientos de esta norma.

5.5 Esta norma cubre todos los trabajos de soldadura especificados en las normas
y códigos indicados en la Tabla 1.

TABLA 1. NORMAS Y CÓDIGOS CUBIERTO POR ESTA NORMA DE ACUERDO AL

TRABAJO A SER REALIZADO

TRABAJOS A SER NORMAS O CÓDIGOS

REALIZADOS EN: APLICABLES
Sistemas de tuberías de línea ASME B31.4
para transporte de hidrocarburos
líquidos y otros líquidos
Sistemas de tuberías para
ASME B31.8
transmisión y distribución de gas
Trabajos en Caliente en sistemas
API 2201
de tuberías o tuberías de línea

6 VARIABLES ESENCIALES Y CONDICIONES DE HABILIDAD

QUE LIMITAN LA CALIFICACIÓN
Un soldador u operador de soldadura será calificado de acuerdo a variables
esenciales o condiciones de habilidad según la Tabla 2 y dentro de los límites
abajo descritos.
Un soldador u operador de soldadura requerirá ser recalificado siempre y cuando
sea realizado un cambio fuera de los límites en una o más de las variables
esenciales o condiciones de habilidad establecidas en la Tabla 2.
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TABLA 2. RESUMEN DE VARIABLES ESENCIALES Y CONDICIONES DE HABILIDAD

QUE LIMITAN LA CALIFICACIÓN

Variables Esenciales y Condiciones de Operador de

Soldador
Habilidad Soldadura
Calificación Calificación Calificación en Soldadura por
Categoría Variable Párrafo Simple Múltiple Servicio máquina con
(Ver punto 8.1) (Ver punto 8.2) (Ver punto 8.3) Metal de Relleno
Cambio de
6.1.1
Proceso
Modo de
Proceso de 6.1.2
6.1 transferencia
Soldadura
Método de
6.1.3
aplicación
Polaridad 6.1.4
Respaldo 6.2.1
Diseño de 6.2.2 a
6.2 Configuración
Junta
de la junta 6.2.2 b
En Ranura y a 6.3.1 a
Filete 6.3.1 b
Método de
6.3 Tipo de
aplicación del 6.3.2
soldadura
pase de raíz
Tipos de pases
6.3.3
calificados
Diámetro del 6.4.1a
Tubo 6.4.1 b
64
6.4 Metal Base
Espesor de la 6.4.2 a
pared del tubo 6.4.2 b
Grupo del
Metal de 651
6.5.1
6.5 Metal de Relleno
Relleno
Tipo de Metal
6.5.2
de Relleno
6.6.1 a
Posición
Posición de 6.6.1 b
66
6.6
Soldadura 6.6.2 a
Dirección
6.6.2 b
Carrito de Fabricante o
6.7 6.7.1
Soldadura Modelo

Notas Tabla 2:
1. El modo de transferencia por corto circuito presenta excepciones en el
cumplimiento de algunas variables aquí indicadas (verificar excepciones en
la norma).
2. Los cuadros sombreados indican la aplicabilidad de la variable.

6.1 Proceso de Soldadura

6.1.1 Cambio de un Proceso de Soldadura a Otro
Un soldador u operador de soldadura sólo podrá aplicar el proceso o los procesos
SAER, SATG, SAEG, SAET o SAS, para el cual o los cuales fue calificado.
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6.1.2 Modo de Transferencia

Un operador de soldadura sólo podrá aplicar el modo de transferencia con el cual
fue calificado. Ejemplo: de corto circuito a arco pulsante o arco por rocío, entre
otros.

6.1.3 Método de Aplicación

Un operador de soldadura no podrá cambiar el método de aplicación con el cual
fue calificado. Ejemplo: de automático a por máquina o viceversa.

6.1.4 Polaridad
Un operador de soldadura no podrá cambiar la polaridad con la cual fue calificado.
Ejemplo: de polaridad positiva (polaridad directa) a polaridad negativa (polaridad
inversa) o viceversa.

6.2 Diseño de Juntas

6.2.1 Respaldo
Un soldador que pase la prueba de Calificación Simple o Calificación en Servicio
sin respaldo, queda calificado para soldar con o sin respaldo.
Un soldador que pase la prueba de Calificación Simple o Calificación en Servicio
con respaldo sólo queda calificado para soldar con respaldo.
Un soldador que pase la prueba de Calificación Múltiple queda calificado para
soldar cualquier tipo de junta, con y sin respaldo.
Nota: Las soldaduras en ranuras dobles, penetración parcial y soldaduras a filete,
son consideradas soldaduras con respaldo.

6.2.2 Configuración de la Junta

a. Para un soldador calificado en Calificación Simple o Calificación en Servicio un

cambio mayor del diseño de la junta (por ejemplo, de ranura en V a ranura en U).
Cambios menores en el ángulo del bisel o en la cara de la raíz no son
consideradas variables esenciales.
Nota: Para un soldador que pase la prueba de Calificación Múltiple queda
calificado para soldar cualquier tipo de diseño de junta.

b. Para un operador de soldadura, un cambio mayor del diseño de la junta (por

ejemplo, de ranura en V a ranura en U o ranura en J) o un cambio fuera de los
rangos establecidos en la apertura de raíz, en el ángulo del bisel o en la cara de
la raíz.
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6.3 Tipo de Soldadura

6.3.1 Soldadura en Ranura y Soldadura a Filete

a. Un soldador que pase la prueba de Calificación Simple o Calificación en Servicio

requerida para soldadura en ranura o soldadura a filete en las posiciones de la
Tabla 7, será calificado para las posiciones de la soldadura de ranura y soldadura
a filete señalada en esta tabla. Adicionalmente, el soldador que pase la prueba
de Calificación Simple requerida en la posición fija a 45, también será calificado
para hacer soldaduras en ranura y soldaduras a filete en todos los diámetros y
espesores de tubo, dentro de los límites de los puntos 6.4.1 y 6.4.2 de esta norma.

b. Un soldador que pase la prueba de Calificación Múltiple requerida para

soldadura en ranura o soldadura a filete en las posiciones de la Tabla 7, será
calificado para las posiciones de la soldadura de ranura y soldadura a filete
señalada en esta tabla. Adicionalmente, el soldador que pase la prueba de
Calificación Simple requerida en la posición fija a 45, también será calificado
para hacer soldaduras en ranura y soldaduras a filete en todos los diámetros y
espesores de tubo dentro de los límites de los puntos 6.4.1 y 6.4.2 de esta norma.

6.3.2 Método de Aplicación del Pase de Raíz

Para un operador de soldadura un cambio en el método de aplicar el pase de raíz
para el cual está calificado. Ejemplo: de pases de raíz externos a pases de raíz
internos o viceversa.

6.3.3 Tipos de Pases Calificados

A opción de PDVSA, los soldadores y operadores de soldadura cuyo trabajo esté
limitado a pases de soldadura específicos en una soldadura a tope multipases.
Ejemplo: de pases de relleno a pases de raíz.

6.4 Metal Base

6.4.1 Diámetro del Tubo

a. Para un soldador un cambio del diámetro del tubo mas allá del rango permitido
en la Tabla 3 para la Calificación Simple; en la Tabla 4 para la Calificación Múltiple;
y en la Tabla 5 para Calificación en Servicio.
Nota: En el caso de que el soldador posea una Calificación Múltiple y una
Calificación en Servicio califica para todas los diámetros dentro de los límites de
la variables esenciales de la Calificación Múltiple.

b. Para un operador de soldadura un cambio de un grupo de diámetro exterior a otro

grupo, según la Tabla 5.
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TABLA 3. LÍMITES DE DIÁMETROS EXTERIORES PARA SOLDADORES EN

CALIFICACIÓN SIMPLE
Diámetro Externo del Cupón de Diámetro Externo Calificado,
Prueba, mm (in) mm (in)
< 60,3 (2,375) Todos los diámetros menores de 60,3 (2,375)
60,3 (2,375) hasta 323,9 (12,750) Desde 60,3 (2,375) hasta 323,9 (12,750)
> 323,9 (12,750) Todos los diámetros mayores a 323,9 (12,750)

TABLA 4. LÍMITES DE DIÁMETROS EXTERIORES PARA SOLDADORES EN

CALIFICACIÓN MULTIPLE
Diámetros Externos de los Cupones Diámetro Externo Mínimo Calificado,
de Prueba, mm (in) mm (in)
Todos los diámetros menores o iguales al
= 168,3 (6,625) hasta < 323,9 (12,750)
diámetro soldado en la prueba
= 323,9 (12,750) Todos los diámetros

TABLA 5. LÍMITES DE DIÁMETROS EXTERIORES PARA SOLDADORES EN

CALIFICACIÓN EN SERVICIO Y OPERADORES DE SOLDADURA
Diámetros Externos de los Cupones Diámetro Externo Mínimo Calificado,
de Prueba, mm (in) mm (in)
Todos los diámetros menores o iguales al
< 323,9 (12,750)
diámetro soldado en la prueba
= 323,9 (12,750) Todos los diámetros
6.4.2 Espesor de la Pared del Tubo
a. Para un soldador que califica por Calificación Simple o Calificación en Servicio,
un cambio del espesor de un grupo de espesor de pared calificado a otro grupo.
Estos grupos son definidos de la siguiente manera:
1. Espesor nominal de la pared del tubo menor de 4,8 mm (0,188 in).
2. Espesor nominal de la pared del tubo desde 4,8 mm (0,188 in) hasta 19,1
mm (0,750 in).
3. Espesor nominal de la pared del tubo mayor de 19,1 mm (0,750 in).

Notas:
– Para un soldador que califica por Calificación Múltiple, queda calificado para
soldar cualquier espesor nominal de la pared del tubo.
– Para un soldador que califica por Calificación en Servicio y posee una
Calificación Múltiple queda calificado para soldar cualquier espesor nominal de
la pared del tubo, dentro de los límites de las variables esenciales de la
Calificación Múltiple.
b. Un operador de soldadura debe ser calificado en el espesor de pared más grueso
a soldar.
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6.5 Metal de Relleno

6.5.1 Grupo del Metal de Relleno
Para un soldador un cambio de la clasificación del metal de relleno del Grupo 1
ó 2 al Grupo 3, o del Grupo 3 al Grupo 1 ó 2, según la Tabla 6.
6.5.2 Tipo de Material de Relleno
Para un operador de soldadura, un cambio en el tipo de material de relleno (por
ejemplo: de alambre sólido a núcleo de metal o núcleo fundente, o viceversa)

TABLA 6. GRUPOS DE MATERIALES DE RELLENO PARA CALIFICACIÓN

Grupo Especificación AWS Clasificación AWS Fundente
Aceros y Aleaciones de Aceros
A 5.1 E6010, E6011 –
1
A5.5 E7010, E7011 –
E8010,E8011 –
2 A 5.5
55
E9010 –
A 5.1 ó A5.5 E7015, E7016, E7018 –
3 E8015, E8016, E8018 –
SFA 5.5
55
E9018 –
EL8 P6XZ
EL8K F6X0
EL12 F6X2
4 A 5.17 EM5K F7XZ
EM12K F7X0
EM13K F7X2
EM15K –
A 5.18 ER70S–2 –
A 5.18 ER70S–6 –
5
A5.28 ER80S–D2 –
A 5.28 ER90S–G –
6 A 5.2 RG60, RG65 –
E61T–GS –
7 A 5.20
5 20
E71/–GS –
8 A5.29 E71T8–K6 –
9 A5.29 E91T8–G –

6.6 Posición de Soldadura

6.6.1 Cambio de una Posición a Otra
a. Para un soldador calificado en Calificación Simple o Calificación en Servicio, un
cambio en la posición en la cual el soldador ha sido calificado, según la Tabla 7.
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Notas:
– Para un soldador calificado en Calificación Múltiple califica para todas las
posiciones.
– Para un soldador que posea una Calificación Múltiple y una Calificación en
Servicio, Califica para todas las posiciones en Servicio.
b. Para un operador de soldadura, un cambio de la posición en la cual ha sido
calificado, según la Tabla 7.

TABLA 7. LIMITACIONES DE POSICIONES CALIFICADAS PARA SOLDADORES EN

CALIFICACIÓN SIMPLE Y OPERADORES DE SOLDADURA

Prueba de Calificación Posiciones Calificadas (Nota 1)

Posición de
Soldadura calificación Ranura Filete

Tubo – Ranura 1G (Nota 2) P P

2G P, H P, H
5G P, V, SC Todas
6G Todas Todas
Tubo – Filete 1F (Nota 3) ... P
2F ... P, H
2FR (Nota 4) ... P, H
5F ... Todas
Posiciones ... PE, P
Especiales

Notas Tabla 7:
(1) Posiciones de Soldadura como las mostradas en el punto 7, Figuras 3 y 4.
P = Plana. H = Horizontal V= Vertical SC = Sobrecabeza PE = Posiciones
Especiales.
(2) 1G = Soldadura en Ranura en Posición Plana Rotando.
(3) 1F = Soldadura a Filete en Posición Plana Rotando.
(4) 2FR = Soldadura a Filete en Posición Horizontal Rotando.

c. En soldadura de producción con una orientación especial, se puede hacer las

pruebas de calificación de soldador u operador de soldadura en esa posición
especifica. Tales calificaciones son validas solamente para la posición plana y
para la posición especial calificada, excepto que una desviación angular de  15
grados es permitida en la inclinación del eje de la soldadura y la rotación del eje
de la cara de la soldadura. Ver Figuras 3 y 4.
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6.6.2 Dirección
a. Para un soldador, un cambio de progresión ascendente a progresión
descendente o viceversa, especificada para cada pase, excepto que el pase de
acabado o el pase caliente puede ser ascendente o descendente.
b. Para un operador de soldadura, un cambio de progresión ascendente a
progresión descendente o viceversa.
Nota: En soldadura de ranura doble, el pase de raíz puede ser ejecutado de
manera ascendente o descendente, cuando este va a ser removido hasta el metal
de soldadura sano en la preparación de una soldadura por el segundo lado.

6.7 Carrito de Soldadura

Para un operador de soldadura, el cambio de fabricante o modelo del carrito de
soldadura.

7 POSICIONES DE SOLDADURA
7.1 Para la calificación de soldadores y operadores de soldadura con cupones de
prueba se utilizará, según el trabajo a ser realizado, las siguientes posiciones
normalizadas definidas en la Norma Técnica PDVSA PI–06–01–01.

7.1.1 Soldadura en Ranura

Ver Figura 1.
 Posición plana 1G
 Posición horizontal 2G
 Posición múltiple 5G
 Posición múltiple 6G
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Fig 1. POSICIONES DE SOLDADURA DE PRUEBA Y SU DESIGNACION PARA

SOLDADURAS EN RANURA

(a) Posición Plana (en rotación) – 1G

(b) Posición Horizontal – 2G

(c) Posición Múltiple – 5G

(d) Posición Múltiple – 6G

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7.1.2 Soldadura a Filete

Ver Figura 2.
 Posición plana 1F
 Posición horizontal 2F
 Posición horizontal rotando 2FR.
 Posición sobrecabeza 4F
 Posición múltiple 5F
 Posición múltiple 6F
Fig 2. POSICIONES DE SOLDADURA DE PRUEBA Y SU DESIGNACIÓN PARA
SOLDADURAS A FILETE

(a) Posición plana (Rotando) – 1F

(b) Posición horizontal (Fija) – 2F

(c) Posición horizontal (Rotando) – 2FR

(d) Posición sobrecabeza – 4F

(e) Posición múltiple (Fija) – 5F

(f) Posición múltiple (Fija) – 6F
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Fig 3. TOLERANCIAS PERMITIDAS PARA LAS POSICIONES DE SOLDADURAS EN RANURA

Posiciones de las Soldaduras en Ranura

Posición Diagrama de Referencia Inclinación del Eje Rotación de la Cara

Plana A 0 a 15 150 a 210
80 a 150
Horizontal B 0 a 15
210 a 280
0 a 80
Sobre cabeza C 0 a 80
280 a 360
D 15 a 80 80 a 260
Vertical
E 80 a 90 0 a 360

CARA DE LA SOLDADURA

EJE LÍMITE
PARA E

EJE LÍMITE
PARA C

EJE LÍMITE
PARA D

PLANO
VERTICAL

EJE LÍMITE
PARA A Y B

PLANO HORIZONTAL

 El plano de referencia horizontal siempre es considerado por debajo de la soldadura.

 La identificación del eje de la soldadura es medida desde el plano de referencia horizontal hacia el plano de referencia vertical.
 El ángulo de rotación de la cara de la soldadura es determinado por una línea perpendicular a la cara de la soldadura en su centro, que pasa a través
del eje de la soldadura en la posición de referencia (0) de rotación de la cara de la soldadura invariablemente apunta en la dirección opuesta a aquella
en la que el ángulo del eje aumenta cuando se observa el punto P. El ángulo de rotación de la cara de la soldadura es medida en dirección horaria
de la posición de referencia (0).
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Fig 4. TOLERANCIAS PERMITIDAS PARA LAS POSICIONES DE LAS SOLDADURAS
A FILETE
Posiciones de las Soldaduras a Filete

Posición Diagrama de Referencia Inclinación del Eje Rotación de la Cara

Plana A 0 a 15 150 a 210
125 a 150
Horizontal B 0 a 15
210 a 235
0 a 125
Sobre cabeza C 0 a 80
235 a 360
D 15 a 80
15 80 125 a 235
125 235
Vertical
E 80 a 90 0 a 360

CARA DE LA SOLDADURA

EJE LÍMITE
PARA E

EJE LÍMITE
PARA C

EJE LÍMITE
PARA D

PLANO
VERTICAL

EJE LÍMITE
PARA A Y B

PLANO HORIZONTAL

 El plano de referencia horizontal siempre es considerado por debajo de la soldadura.

 La identificación del eje de la soldadura es medida desde el plano de referencia horizontal hacia el plano de referencia vertical.
 El ángulo de rotación de la cara de la soldadura es determinado por una línea perpendicular a la cara de la soldadura en su centro, que pasa a través
del eje de la soldadura en la posición de referencia (0) de rotación de la cara de la soldadura invariablemente apunta en la dirección opuesta a aquella
en la que el ángulo del eje aumenta cuando se observa el punto P. El ángulo de rotación de la cara de la soldadura es medida en dirección horaria
de la posición de referencia (0).
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8 TIPOS DE CALIFICACIÓN
8.1 Calificación de Soldadores
Los soldadores pueden ser calificados por Calificación Simple, por Calificación
Múltiple o por Calificación en Servicio.
8.1.1 Calificación Simple
Para una Calificación Simple, un soldador debe ser calificado con una sola
prueba, soldando dos secciones de tubo o segmentos de esas secciones de tubo
con Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (EPS) calificadas para
cada caso; con lo cual quedará calificado dentro de las limitaciones que establece
la EPS.
8.1.2 Calificación Múltiple
Para una Calificación Múltiple, un soldador debe ser calificado con dos pruebas.
a. Primera prueba: soldadura a tope de dos secciones de tubo en posición fija 5G
o en la posición 6G, de acuerdo con el punto 7.1.1 y Figura 1c y 1d.
b. Segunda prueba: se debe trazar, cortar, ensamblar y soldar una conexión
completa de un ramal a un tubo, según la Figura 5
Fig 5. UBICACIÓN DE LAS PROBETAS DE PRUEBAS DE FRACTURA CON
HENDIDURA: PRUEBAS DE SOLDADURAS A FILETE PARA CALIFICACIÓN DE
SOLDADORES, INCLUYENDO LA PRUEBA DE CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR EN
RAMAL DE SECCIONES CON IGUAL DIÁMETRO

25 mm Aprox. (1 in)

La hendidura puede ser

hecha con segueta

Cortar con segueta

Bisel a
45 25 mm Aprox. (1 in)
Aprox.

Cortar Cortar
con con
Oxicorte segueta
Bisel a
30
Cortar con Oxicorte
Aprox.

50 mm Aprox.
50 mm Aprox. (2 in)
(2 in)
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8.1.3 c) Calificación en Servicio

Para una Calificación en Servicio, un soldador que requiera soldar una tubería
que está en servicio, debe ser Calificado con una sola prueba, soldando un cupón
de prueba de acuerdo a la Figura 6, simulando las condiciones de servicio y de
acuerdo a la EPS calificada a ser utilizada.
Fig 6. PROCEDIMIENTO SUGERIDO Y ENSAMBLAJE PARA LA PRUEBA DE
CALIFICACIÓN DE SOLDADOR EN SERVICIO

V H

Salida
del
fluido

Tupo
para
soporte 45,5

Entrada
del
fluido

Nota: Este procedimiento de calificación en servicio en esta posición, califica a todas

las posiciones. La prueba también puede ser realizada en otras posiciones, lo cual
calificara el procedimiento solo para esas posiciones

8.2 Calificación de Operadores de Soldadura

Los operadores de soldadura pueden ser calificados en procesos de soldadura
por máquina con metal de relleno.
Para efectos de esta norma, no se consideró la soldadura automática sin metal
de relleno ya que el proceso “Flush Butt Welding” es de uso poco frecuente.
Nota: La calificación de los soldadores u operadores de soldadura debe ser
realizada en presencia de un representante calificado de PDVSA.
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9 TIPOS Y PREPARACIÓN DE CUPONES DE PRUEBA DE

CALIFICACIÓN
La ranura de los cupones para calificar soldadores y operadores de soldadura
deberá cumplir con las dimensiones de las Figura 7.
Fig 7. DIMENSIONES DE RANURA EN V

30 – 35 1,6 mm (1/16 in) aproximadamente

0,8 mm – 1,6 mm (1/32 in – 1/16 in)

1,6 mm – 2,4 mm (1/16 in – 3/32 in) 1,6 mm – 2,4 mm (1/16 in – 3/32 in)

Junta a Tope Ranura en V

3 mm (1/8 in)
t

Secuencia de Capas

9.1 Calificación Simple

9.1.1 Para calificar soldadores y operadores de soldadura en juntas a tope se deberán
utilizar los cupones de prueba indicados en la Figura 1, de acuerdo a lo indicado
en la especificación del procedimiento de soldadura.
9.1.2 Para calificar soldadores y operadores de soldadura en ramales, soldaduras a
filete u otras configuraciones se deberá utilizar los cupones de prueba indicados
en la figura 2 o Figura 8, de acuerdo a lo indicado en la especificación del
procedimiento de soldadura.

Fig 8. CUPÓN DE PRUEBAS PARA SOLDADURA EN RAMALES

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9.2 Calificación Múltiple

9.2.1 Para calificar soldadores y operadores de soldadura en la primera prueba se
deberán utilizar los cupones de prueba indicados en la Figuras 1(c) y 1(d), con
tubos cuyo diámetro exterior sea mayor o igual que 168,3 mm (6,625 in) y con un
espesor de pared de al menos 6,4 mm (0,250 in). No se debe utilizar anillos de
respaldo.
9.2.2 Para calificar soldadores y operadores de soldadura en la segunda prueba se
debe utilizar un cupón de prueba como se muestra en la figura 8, con tubos cuyo
diámetro exterior sea mayor o igual que 168,3 mm (6,625 in) y con un espesor de
pared de al menos 6,4 mm (0,250 in). La soldadura debe ser hecha con el eje del
tubo en posición horizontal el eje del tubo del ramal extendiéndose verticalmente
hacia abajo.

9.3 Calificación en Servicio

Para calificar soldadores y operadores de soldadura en calificación de servicio se
deberá utilizar el cupón de la Figura 6.

10 TIPOS DE PRUEBAS REQUERIDAS

Para evaluar la integridad de una soldadura, se requiere evaluar sus
características físicas; así como sus propiedades mecánicas y metalúrgicas.
Para ello, se cuenta con una serie de pruebas que han sido normalizadas en el
caso de la calificación de soldadores y operadores de soldadura
Los tipos de pruebas requeridas para la calificación de soldadores y operadores
de soldadura, según el caso que aplique son las siguientes:
 Pruebas Mecánicas
 Prueba Visual
 Prueba No Destructiva Volumétrica (Radiografía)

10.1 Pruebas Mecánicas

10.1.1 Prueba de Doblez Guiado Transversal
Son utilizadas para determinar la integridad y ductilidad de las soldaduras en
ranura de las juntas de materiales con propiedades mecánicas similares.
Existen tres (3) pruebas de doblez guiado transversal:
 Lado
 Cara
 Raíz
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10.1.2 Prueba de Tensión

Se utiliza para verificar que el cordón de soldadura y la zona afectada por el calor
cumplen con el último esfuerzo a la tensión mínimo especificado para el material
base.
10.1.3 Prueba de Fractura con Hendidura
Se utiliza para verificar, a través de la superficie expuesta, que se obtuvo una
penetración y fusión completa durante la fabricación del cupón y detectar
discontinuidades.

10.2 Prueba Visual

Se realiza para detectar discontinuidades superficiales de la soldadura así como
su forma y dimensiones, de acuerdo con los requerimientos de calidad
establecidos.
Para todos los cupones de soldadura utilizados para calificar, se debe
inspeccionar toda la circunferencia interna y externa de la soldadura en ranura;
así como las soldaduras circunferenciales a filete y soldaduras de costura
longitudinal en ranura.

10.3 Pruebas No Destructivas Volumétricas

Para efectos de ésta norma, las pruebas no destructivas volumétricas se
realizarán, solamente, mediante pruebas por radiografía; la cual se utiliza para
detectar las discontinuidades superficiales e internas de la soldadura y de la zona
afectada por el calor.
Nota: La prueba por radiografía no debe ser aplicada para la Calificación en
Servicio. Se debe calificar solo por pruebas mecánicas.
10.3.1 Prueba por Radiografía
Un soldador u operador de soldadura puede ser calificado mediante prueba por
Radiografía cuando:
a. El espesor del metal base sea menor a 6 mm (1/4 in)
b. Se requiera recalificar a un soldador u operador de soldadura en un proceso
determinado en que haya sido calificado anteriormente mediante cupón de
prueba aplicando pruebas mecánicas.
c. La prueba por radiografía para la calificación de soldadores y operadores de
soldadura cumpla con los requerimientos del código ASME Sección V, Artículo 2,
excepto en los siguientes casos:
1. No se requiere de un procedimiento escrito para realizar esta evaluación;
siempre y cuando la densidad y la calidad de imagen requeridas en
producción o por técnicas radiográficas, sean consideradas evidencias
satisfactorias del cumplimiento del código ASME Sección V, Artículo 2.
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2. Cuando la aceptación final de la radiografía está basada en la habilidad de

ver la imagen del alambre especificado, en un Indicador de Calidad de
Imagen (ICI) de alambre.
Nota: Cuando el espesor del cupón de prueba sea de 6 mm (1/4 in) o menor,
el ICI de alambre debe ser el Set A y no el Set B.

11 TIPOS, CANTIDAD, REMOCION Y PREPARACIÓN DE

PROBETAS DE PRUEBA DE CALIFICACIÓN
11.1 Probetas de Pruebas Mecánicas
11.1.1 Probetas de Pruebas de Doblez Guiado Transversal
En las probetas para pruebas de doblez guiado transversal, el eje de la soldadura
es perpendicular al eje longitudinal de la probeta y son dobladas de tal manera
que la superficie (de cara, de raíz o de lado) de cada probeta queda como la
superficie convexa de la probeta de doblez.
a. Tipo y Cantidad de Probetas de Prueba
Para calificar a soldadores con Calificación Simple y Calificación Múltiple y a
operadores de soldadura, el tipo y número de probetas requeridas para las
pruebas de doblez guiado transversal, deben cumplir con lo establecido en la
Tabla 8 para soldaduras en ranura y Tabla 9 para soldaduras a filete.
Para Calificación en Servicio, el tipo y número de probetas requeridas para las
pruebas de doblez guiado transversal, deben cumplir con lo establecido en la
Tabla 10 para soldaduras de costura longitudinal.
b. Remoción de Probetas de Prueba
Para calificar a soldadores con Calificación Simple y Calificación Múltiple y a
operadores de soldadura, las probetas de prueba de doblez guiado transversal
deben ser removidas de los cupones de prueba de una manera similar a lo
mostrado en la Figura 9, para soldadura de ranura en tubos.
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Fig 9. REMOCIÓN DE PROBETAS DE PRUEBA

Posición horaria 12:00

Probeta de Fractura con Hendidura

Menor que
60,3 mm
Probeta de Raíz o (2,375 in)
Posición horaria 12:00
Probeta de Doblez de Lado
Probeta de Fractura Ver Nota 2
Probeta
con Hendidura
Doblez Raíz

Posición horarIa 12:00

Probeta de Tensión Probeta de Tensión
Probeta de Fractura Probeta de Fractura
con Hendidura con Hendidura
Probeta de Raíz o
Probeta de Doblez de Lado
Mayor qye 114,3 mm
(4,500 in)
Diámetro mayo o igual que 60,3 mm (2,375 in)
Pero menor o igual
pero menor o igual que 114,3 mm (4,500 in); que 323,9mm
también menor o igual que 114,3 mm (4,500 in) (12,750 in)
cuando el espesor es mayor que 12,7 mm (0,500
in)
Probeta de Raíz o
Probeta de Fractura con Hendidura Probeta de Doblez de Lado
Probeta de Raíz o
Probeta de Doblez de Lado

Probeta de Raíz o Posición horaria 12:00

Probeta de Doblez de Lado
Probeta de Tensión
Probeta de Fractura con Hendidura
Probeta de Fractura con Hendidura
Probeta de Tensión
Probeta de Cara o
Probeta de Doblez de Lado

Mayor que 323,9mm

(12,750 in)

Probeta de Cara o
Probeta de Doblez de Lado Probeta de Tensión
Probeta de Fractura con Hendidura
Probeta de Fractura con Hendidura
Probeta de Tensión
Probeta de Cara o
Probeta de Doblez de Lado

Notas:
1. La ubicación de las probetas puede ser rotada, siempre y cuando se mantenga la misma separación
observada en las Figuras. Las probetas no deben contener soldaduras longitudinales o helicoidales.
2. Si el cupón de prueba tiene un diámetro exterior menor o igual que 33,4 mm (1,315 in), esta sección
completa puede ser usada como probeta de tensión
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Para la Calificación en Servicio, las probetas de prueba de doblez guiado

transversal deben ser removidas del cupón de prueba de una manera similar a
lo mostrado en la Figuras 10.
Fig 10. SOLDADURA DE CAMISA Y SOLDADURA DE RAMAL

Fractura Doblez de Cara

Doblez de Cara Fractura

Fractura
Doblez de Cara
Macro–Ataque

Doblez de Cara Fractura

Fractura

Doblez de Cara

Tensión
Doblez Raíz o Lado
Macro–Ataque
Fractura
Doblez de Cara o Lado

Fractura
Doblez de Cara

SOLDADURA DE CAMISAS SOLDADURA DE RAMAL

c. Preparación de las Probetas de Prueba

Las probetas de prueba para el doblez de cara y de raíz deben tener
aproximadamente 230 mm (9 in) de longitud y aproximadamente 25 mm (1 in) de
ancho (Ver Figura 11). Las mismas son obtenidas mediante el corte de tubos por
maquinado u oxicorte, para formar las probetas de sección transversal
aproximadamente rectangular. Las superficies cortadas se designan como los
lados de la probeta. Las otras dos superficies, en el caso de soldadura en ranura
simple, se deben llamar las superficies de cara y de raíz; la superficie de cara
presentará el mayor ancho de la soldadura. Antes de esmerilar o maquinar el
refuerzo de cara o de raíz a ras de la superficie del metal base, se debe marcar
por los lados de la probeta la ubicación del centro de la soldadura para que sirva
de referencia al momento de centrar la probeta en el dispositivo de prueba de
doblez. Los bordes de la probeta deben estar redondeados. Estas superficies
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deben estar lisas y cualquier ralladura que exista debe estar transversal a la
soldadura.
Fig 11. PROBETA DE PRUEBA PARA DOBLEZ DE CARA Y RAÍZ: EL ESPESOR DE
LA PARED MENOR O IGUAL A 12,7 mm (1/2 in)

El radio de todos los bordes debe

ser de 3 mm (1/8 in) máximo
Las probetas pueden ser cortadas
por maquinado o corte térmico

25 mm (1 in)

230 mm (9 in)

t
Soldadura

Nota: El refuerzo de la soladura debe ser removido de ambas caras de la superficie de la probeta.
La probeta no debe ser aplanada antes de ser sometida a prueba

Las probetas de prueba para el doblez de lado deben tener aproximadamente 230
mm (9 in) de longitud y aproximadamente 13 mm (1/2 in) de ancho. Las probetas
deben se cortadas por maquinado o por oxicorte para obtener una dimensión
aproximada de 19 mm (3/4 in) de ancho y luego deben ser maquinadas o
esmeriladas a 13 mm (1/2 in) de ancho. Los bordes de la probeta deben estar
redondeados (Ver Figura 12). La soldadura estará transversal al eje longitudinal
de la probeta, la cual es doblada de tal manera que la superficie de uno de los
lados de la probeta quedará como la superficie convexa de la probeta de doblez.
El refuerzo de cara y el de raíz deben ser removidos a ras con las superficies del
metal base. Estas superficies deben estar lisas y cualquier ralladura que exista
debe estar transversal a la soldadura.
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Fig 12. PROBETA PARA DOBLEZ DE LADO: EL ESPESOR DE LA PARED MAYOR

QUE 12,7 mm (1/2 in)

Ver nota 1

Espesor de la pared

230 mm (9 in) 3 mm (1/8 in) radio máximo

en todas las esquinas

Ver nota 2 Ancho de la probeta

13 mm (1/2 in)

Notas: Espesor de la pared

1. El refuerzo de la soldadura debe ser removido por ambas caras a la misma altura de la superficie de
la probeta
2. La probeta puede ser cortada por maquinado a un ancho de 13 mm (1/2 in); o por corte térmico a un
ancho de aproximadamente 19 mm (3/4 in) y después maquinada o esmerilada suave a un ancho de
13 mm (1/2 in), las superficies cortadas deben estar suavizadas y paralelas

TABLA 8. TIPO Y NÚMERO DE PROBETAS PARA SOLDADORES EN CALIFICACION

SIMPLE Y MULTIPLE Y OPERADORES DE SOLDADURA – SOLDADURA EN RANURA

Diámetro Exterior Fractura con

Dobles Dobles Dobles
del Tubo Tensión Hendidura Total Visual
de Raíz de Cara de Lado
mm (in) (nota 2)
Para espesores de pared = 12,7 mm (0,500 in)
4
< 60,3 (2,375) 0 2 2 0 0 (nota 3)
(nota 1)
60,3 – 114,3
0 2 2 0 0 4 (nota 3)
(2,375 – 4,500)
>114,3 – 323,9
2 2 2 0 0 6 (nota 3)
(4,500 –12,750)
> 323,9 (12,750) 4 4 2 2 0 12 (nota 3)
Para espesores de pared > 12,7 mm (0,500 in)
 114,3 (4,500) 0 2 0 0 2 4 (nota 3)
>114,3 – 323,9
2 2 0 0 2 6 (nota 3)
(4,500 –2,750)
>323,9 (2,750) 4 4 0 0 4 12 (nota 3)
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Notas Tabla 8:
(1) Para tubos con diámetros menores o iguales a 33, 4 mm (1,315 in), se deben
preparar dos cupones de prueba y extraer de cada uno, dos probetas para la
prueba de tensión o utilizar un cupón de prueba entero como probeta de tensión.
(2) Para calificar operadores de soldadura, no se requiere realizar pruebas de
fractura con hendidura.
(3) Para la prueba visual no se requiere la remoción de probetas, ya que se
realizará directamente sobre el cupón de prueba.
TABLA 9. TIPO Y NÚMERO DE PROBETAS PARA SOLDADORES EN CALIFICACION
SIMPLE Y MULTIPLE Y OPERADORES DE SOLDADURA – SOLDADURA A FILETE
Diámetro Exterior del Tubo mm (in) Fractura con Hendidura
< 60,3 (2,375) 4 (nota 1)
 60,3 (2,375) 4
Notas Tabla 9:
1 – Para tubos con diámetros exteriores menores a 60,3 mm (2.375 in), se deben
preparar dos cupones de prueba y extraer de cada uno, dos probetas para la
prueba de fractura con hendidura. Ver Figura 5.
TABLA 10. TIPO Y NÚMERO DE PROBETAS PARA SOLDADORES EN CALIFICACION
EN SERVICIO PARA SOLDADURAS DE COSTURA LONGITUDINAL
Fractura Doblez Doblez Doblez
Espesor de Pared
Tensión con de de de Total Visual
mm (in)
Hendidura Raíz Cara Lado
 12,7 (0.500) 1 1 1 1 – 4 (nota 1)
> 12,7 (0.500) 1 1 – – 2 4 (nota 1)
Notas Tabla 10
1– Para la prueba visual no se requiere la remoción de probetas, ya que se
realizará directamente sobre el cupón de prueba.
11.1.2 Probetas de Prueba de Tensión
En las probetas para pruebas de tensión, el eje de la soldadura es perpendicular
al eje longitudinal de la probeta.
a. Tipo y Cantidad de Probetas de Prueba
Para calificar a soldadores con Calificación Simple y Calificación Múltiple y a
operadores de soldadura, el tipo y número de probetas requeridas para las
pruebas de tensión, deben cumplir con lo establecido en la Tabla 8 para
soldaduras en ranura.
Para Calificación en Servicio, el tipo y número de probetas requeridas para las
pruebas de tensión, deben cumplir con lo establecido en la Tabla 10 para
soldaduras de costura longitudinal.
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b. Remoción de Probetas de Prueba

Para calificar a soldadores con Calificación Simple y Calificación Múltiple y a
operadores de soldadura, las probetas de prueba de tensión deben ser removidas
de los cupones de prueba de una manera similar a lo mostrado en la Figura 9, para
soldadura de ranura.
Para la Calificación en Servicio, las probetas de prueba de tensión deben ser
removidas del cupón de prueba de una manera similar a lo mostrado en la Figura
10.
c. Preparación de las Probetas de Prueba
Las probetas para la prueba de tensión deben tener aproximadamente 230 mm
(9 in) de longitud y aproximadamente 25 mm (1 in) de ancho. Las probetas pueden
se cortadas por maquinado o por oxicorte y ninguna otra preparación es
necesaria a menos que los lados tengan alguna hendidura o no sean paralelos.
Si es necesario, las probetas pueden ser maquinadas de tal manera que los lados
estén lisos y paralelos. (Ver Figura 13).
Fig 13. PROBETA PARA PRUEBA DE TENSIÓN

Las probetas pueden ser cortadas por maquinado

o corte térmico; los ángulos de los bordes deben
estar lisos y paralelos

25 mm (1 in)

230 mm (9 in)

El refuerzo de la soldadura
no debe ser removido en
ambos lados de la probeta

11.1.3 Probetas de Prueba de Fractura con Hendidura para Soldaduras en Ranura

En las probetas para pruebas de fractura con hendidura el eje de la soldadura es
perpendicular al eje longitudinal de la probeta y son fracturadas de tal manera que
la superficie de cada sección de la probeta queda expuesta para su evaluación.
a. Tipo y Cantidad de Probetas de Prueba
Para Calificación Simple y Calificación Múltiple, el tipo y número de probetas
requeridas para las pruebas de fractura con hendidura, deben cumplir con lo
establecido en la Tabla 8 para soldaduras en ranura.
Para Calificación en Servicio, el tipo y número de probetas requeridas para las
pruebas de fractura con hendidura, deben cumplir con lo establecido en la Tabla
10 para soldaduras de costura longitudinal.
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b. Remoción de Probetas de Prueba

Para la Calificación Simple y Calificación Múltiple, las probetas de prueba de
fractura con hendidura deben ser removidas de los cupones de prueba de una
manera similar a lo mostrado en la Figura 9, para soldaduras en ranura.
Para la Calificación en Servicio, las probetas de prueba de fractura con hendidura
deben ser removidas del cupón de prueba de una manera similar a lo mostrado
en la Figura 10.
c. Preparación de las Probetas de Prueba
Las probetas para la prueba de fractura con hendidura deben tener
aproximadamente 230 mm (9 in) de longitud y aproximadamente 25 mm (1 in) de
ancho. Las probetas pueden se cortadas por maquinado o por oxicorte. La
hendidura debe ser realizada con una segueta en cada lado en el centro de la
soldadura y cada hendidura debe tener aproximadamente 3 mm (1/8 in) de
profundidad de manera similar a la Figura para soldaduras en ranuras.
Fig 14. PROBETA PARA PRUEBA DE FRACTURA CON HENDIDURA

Corte la hendidura con segueta

3 mm (1/8 in)

25,4 mm (1 in)
Aproximado

3 mm (1/8 in)

230 mm (9 in)

El refuerzo de la soldadura
no debe ser removido en
ambos lados de la probeta
Nota: La probeta puede ser maquinada o cortada por oxicorte, los bordes deben
estar lisos y paralelos.
Las probetas de prueba de fractura con hendidura, preparadas de la forma
indicada en el párrafo anterior, cuyas soldaduras hayan sido realizadas con
procesos por máquina y semi automáticos, pueden fallar en el metal base en lugar
de la soldadura. Cuando la experiencia en pruebas anteriores indique que se
pueden esperar fallas en el metal base, se puede realizar una hendidura en el
refuerzo externo de la probeta de prueba no mayor de 1,6 mm (1/16 in) medidos
desde la cara de la soldadura. Ver figura 15.
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Fig 15. PROBETA OPCIONAL DE FRACTURA CON HENDIDURA PARA PROCESOS

DE SOLDADURA POR MÁQUINA Y SEMI AUTOMÁTICA

19 mm (3/4 in) mínimo

3 mm (1/8 in)

La hendidura no excederá
1,6 mm (1/16 in) de profundidad

11.1.4 Probetas de Prueba de Fractura con Hendidura para Soldaduras a Filete

En las probetas para pruebas de fractura con hendidura, el eje de la soldadura
es perpendicular al eje longitudinal de la probeta y son fracturadas de tal manera
que la superficie de cada sección de la probeta queda expuesta para su
evaluación.
a. Tipo y Cantidad de Probetas de Prueba
Para Calificación Simple y Calificación Múltiple, el tipo y número de probetas
requeridas para las pruebas de fractura con hendidura, deben cumplir con lo
establecido en la Tabla 9 para soldaduras a filete.
b. Remoción de Probetas de Prueba
Para la Calificación Simple y Calificación Múltiple, las probetas de prueba de
fractura con hendidura deben ser removidas de los cupones de prueba de una
manera similar a lo mostrado en la Figura 16 y Figura 5, para soldaduras a filete.
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Fig 16. CUPÓN DE PRUEBAS PARA SOLDADURA A FILETE

Probetas para Prueba

Probetas para Prueba

Probetas para Prueba

Probetas para Prueba

Probetas para Prueba

Nota: Se extraen 4 Probetas tal como se indican en las figuras

Nota:
Para tubos con diámetros exteriores menores que 60.3 mm (2.375 in), se deben
preparar dos cupones de prueba y extraer dos probetas de cada uno para la
prueba de fractura con hendidura.
Para la Calificación en Servicio, las probetas de prueba de fractura con hendidura
deben ser removidas del cupón de prueba de una manera similar a lo mostrado
en la Figura 10.
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c. Preparación de las probetas de prueba

Las probetas para la prueba de fractura con hendidura, deben tener
aproximadamente 230 mm (9 in) de longitud y aproximadamente 25 mm (1 in) de
ancho. Las probetas pueden se cortadas por maquinado o por oxicorte. Con el
uso de una segueta se debe formar una hendidura en cada lado del centro de la
soldadura de cada probeta y cada hendidura debe tener aproximadamente 3 mm
(1/8 in) de profundidad (Ver Figura 14).

11.2 Probetas de Prueba Visual

11.2.1 Tipo y Cantidad de Probetas de Prueba
El cupón de prueba será utilizado como probeta de prueba para la prueba visual.

11.2.2 Remoción de Probetas de Prueba

Para la prueba visual no se requiere la remoción de probetas ya que esta se
realizará directamente sobre el cupón de prueba.

11.2.3 Preparación de las probetas de prueba

El cupón de prueba debe presentar un cordón de soldadura libre de escoria,
grasas u otros contaminantes que dificulten la prueba visual.

11.3 Probetas de Pruebas No Destructivas Volumétricas

11.3.1 Probetas de Pruebas Radiográficas
Solo se permitirá realizar pruebas radiográficas de acuerdo al punto 10.3.1.

a. Tipo y Cantidad de Probetas de Prueba

Se deben hacer pruebas radiográficas a todo el cordón de soldadura de cada
cupón de prueba de calificación.

b. Remoción de Probetas de Prueba.

Para la prueba radiográfica no se requiere la remoción de probetas ya que esta
se realizará directamente sobre el cupón de prueba de calificación.

c. Preparación de las probetas de prueba

Las soldaduras se evaluarán tal cual como fueron terminadas. En la preparación
de las probetas de prueba, solo se permite la limpieza o remoción de escoria del
cordón de soldadura.
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12 METODOLOGIA PARA LA REALIZACIÓN DE LAS PRUEBAS

Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
12.1 Pruebas Mecánicas
12.1.1 Pruebas de Doblez guiado Transversal
Las probetas de prueba para las pruebas de dobles guiado transversal de cara
y de raíz deben ser dobladas en un dispositivo de prueba (Test Jigs) similar al
mostrado en la Figura 17. Cada probeta de prueba debe ser colocada sobre el
dispositivo de prueba con la soldadura centrada en el medio del mismo. Las
probetas de prueba de dobles de cara deben ser colocadas con la cara de la
soldadura hacia la hembra y la probeta de prueba de dobles de raíz debe ser
colocada con el refuerzo de raíz hacia la garganta de la matriz. El penetrador debe
ser empujado hacia la garganta de la matriz hasta que la curvatura de la probeta
de prueba tenga forma aproximada de U.
Fig 17. DISPOSITIVO PARA PRUEBAS DE DOBLEZ GUIADO

Nota: Esta figura no está representada a escala.

Radios del Punzón, A = 45 mm (1 3/4 in); Radios de matriz, B = 60 mm (2 5/16 in); ancho de matriz, C = 50 mm (2 in).
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Las probetas de prueba para las pruebas de dobles guiado transversal de lado
deben ser dobladas en un dispositivo de prueba (Test Jigs) similar al mostrado en
la figura 17. Cada probeta de prueba debe ser colocada sobre el dispositivo de
prueba con la soldadura centrada en el medio del mismo y con la cara de la
soldadura perpendicular a la garganta. El penetrador debe ser empujado hacia
la garganta de la matriz hasta que la curvatura de la probeta de prueba tenga
forma aproximada de U.

Las probetas de doblez guiado no deben presentar discontinuidades abiertas, en

la soldadura o en la zona afectada por el calor, mayores de 3 mm (1/8 in); o la
mitad del espesor nominal de pared lo que se menor, medidas en cualquier
dirección sobre la superficie convexa de la probeta después del doblado.

Las discontinuidades abiertas que se presenten en las esquinas de la probeta,

durante la prueba, y las cuales sean menores de 6 mm (1/4 in) medidas en
cualquier dirección, no deben ser consideradas a menos que exista evidencia
definitiva que ellas son el resultado de falta de fusión, inclusiones de escoria, u
otras discontinuidades internas.

12.1.2 Probetas de Prueba de Tensión

Las probetas de prueba de tensión deben ser fracturadas baja carga de tensión
utilizando un equipo capaz de medir la carga aplicada a la cual ocurre la rotura.
El esfuerzo a la tensión debe ser calculado dividiendo la carga máxima a la rotura
entre el área de la sección transversal más pequeña de la probeta, medida antes
de aplicar la carga.

La resistencia de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada probeta debe

ser mayor o igual al esfuerzo mínimo de tensión especificado del material base;
pero no se requiere que sea mayor o igual al esfuerzo de tensión real que
presenta el metal base.

Si la probeta rompe fuera de la soldadura y de la zona de fusión (es decir, en el

metal base) y cumple los requerimientos de resistencia mínima a la tensión
especificada, se considera que la soldadura cumple los requerimientos.

Si la probeta rompe en la soldadura o zona de fusión y el esfuerzo observado es

mayor que o igual a el esfuerzo mínimo de tensión especificado del material base
y cumple los requerimientos de la prueba de fractura con hendidura, según el
punto 12.1.3, se considera que la soldadura cumple los requerimientos.

Si la probeta rompe por debajo de la resistencia mínima especificada del metal

base, la soldadura debe ser rechazada y un nuevo cupón debe ser realizado.
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12.1.3 Probetas de Prueba de Fractura con Hendidura

Las probetas de prueba de fractura con hendidura se deben romper estirándola
en una maquina de tensión, o soportando los extremos y golpeando en el centro
o sujetándola en un extremo y golpeando el otro extremo con un martillo. El área
expuesta de la fractura debe ser al menos de 19 mm (3/4 in) de ancho. La
superficie expuesta con hendidura debe mostrar penetración y fusión completa.
La dimensión mas grande de cualquier poro individual no debe exceder de 1.6
mm (1/16 in) y el área combinada de todo los poros individuales no debe de
exceder el 2% del área de la superficie expuesta. La inclusiones de escoria no
deben se r mayor de 0,8 mm (1/32 in) en profundidad y no deben ser mayor de
3 mm (1/8 in) o la mitad del espesor de pared nominal en longitud, lo que sea
menor. Debe haber al menos 13 mm (1/2 in) de separación entre las inclusiones
de escoria adyacentes. Las dimensiones deben ser medidas como se muestran
en la Figura 18. Los ojos de pescado como se define en el punto 4.2 no son causas
de rechazo.
Fig 18. DIMENSIONAMIENTO DE DISCONTINUIDADES EN SUPERFICIES DE
FRACTURAS

profundidad

Separación Longitud

Nota: La figura muestra el dimensionamiento de dos imperfecciones en la superficie fracturada de una probeta de prueba de
fractura; este dimensionamiento también aplica a probetas de prueba de tensión y a probetas de prueba de soldadura a filete

12.2 Prueba Visual

12.2.1 Para la calificación de soldadores en Calificación Simple, en la primera prueba de

la Calificación Múltiple o en Calificación en Servicio y calificación de operadores
de soldadura, las soldaduras de los cupones de prueba deben mostrar superficies
libres de grietas, falta de penetración y quemaduras, además de presentar
apariencia uniforme y un buen acabado.
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12.2.2 Para la calificación de soldadores en la segunda prueba de Calificación Múltiple,

la soldadura no debe mostrar falta de penetración en toda su circunferencia. El
cordón o el pase de raíz culminado no deben mostrar quemaduras mayores de
6 mm (1/4 in).
La sumatoria de las máximas dimensiones de quemaduras separadas sin reparar
no debe exceder mas de13 mm (1/2 in) en una longitud continua de 300 mm (12
in) de soldadura.
12.2.3 Las soldaduras de calificación de soldadores u operadores de soldadura no
deben presentar socavaciones adyacentes al borde de la soldadura del exterior
e interior de la tubería, cuya profundidad y longitud excedan los valores
establecidos en la Tabla 11.
Nota: El incumplimiento de uno de los requisitos incluidos en el punto 12.2 será
causa suficiente para no continuar con las siguientes pruebas de calificación.
El pase de acabado en los procesos de calificación de soldadores y operadores
de soldadura, deben presentar un refuerzo de cara con una altura entre un rango
de 0,8 mm – 1,6 mm (1/32 in – 1/16 in) y un ancho continuo a lo largo de toda la
circunferencia aproximadamente de 3 mm (1/8 in) mayor que el ancho de la
ranura según la Figura 19.
Fig 19. DIMENSIONES DE LA RANURA Y PASES DE SOLDADURA ACABADO

1,6 mm (1/16 in) aproximadamente

0,8 mm – 1,6 mm (1/32 in – 1/16 in)

1,6 mm (1/16 in) 0,8 mm – 1,6 mm (1/32 in – 1/16 in)

aproximadamente

Junta a tope bisel en V normalizado

3 mm (18 in)

Secuencia de cordones

Nota: el número de capas dependerá del espesor de pared

Cuando son utilizados procesos de soldadura semi automático o por máquina, la

presencia de alambres de relleno en el interior del cupón de prueba no es
permitida.
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12.3 Prueba No Destructivas Volumétricas

Dentro de las pruebas no destructivas volumétricas, para efectos de esta Norma,
solo se considera la Prueba por Radiografía.
En la Prueba por Radiografía, el soldador u operador de soldadura debe ser
descalificado si la soldadura no cumple con alguno de los siguientes requisitos:
12.3.1 12.3.1 Falta de Penetración sin Desalineación (FP)
Es definida como el relleno incompleto de la raíz de la soldadura. Esta condición
se señala en la Figura 20. La FP debe ser considerara un defecto cuando se
cumpla una de las siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual FP exceda 25 mm (1 in).
b. La sumatoria de longitudes de FP en una longitud continua de soldadura de 300
mm (12 in), exceda 25 mm (1 in).
c. La sumatoria de longitudes FP exceda el 8% de la longitud de soldadura en
cualquier soldadura menor que 300 mm (12 in) de longitud.
Fig 20. FALTA DE PENETRACIÓN SIN DESALINEACIÓN

Relleno incompleto

Nota: Una o ambas caras de la raíz puede llenarse

inadecuadamente en la superficie interna
12.3.2 Falta de Penetración por Desalineación (FPD)
Es definida como la condición que existe cuando un borde está expuesto (no
unido) debido a que una parte que forma la junta no está alineada. Esta condición
se señala en la Figura 21. La FPD debe ser considerara un defecto cuando se
cumpla una de las siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual FPD exceda 50 mm (2 in).
b. La sumatoria de longitudes de FPD en una longitud continua de soldadura de 300
mm (12 in), exceda 75 mm (3 in).
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Fig 21. FALTA DE PENETRACIÓN POR DESALINEACIÓN

12.3.3 Falta de Penetración Transversal (FPT)

Es definida como una discontinuidad debajo de la superficie, entre el pase de raíz
y el pase siguiente, debido a la falta de penetración en las caras verticales de la
raíz.
Esta condición se señala en la Figura 22. La FPT debe ser considerara un defecto
cuando se cumpla una de las siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual FPT exceda los 50 mm (2 in)
b. La sumatoria de longitudes de FPT en una longitud continua de soldadura de 300
mm (12 in), exceda 50 mm (2 in).
Fig 22. FALTA DE PENETRACIÓN TRANSVERSAL

12.3.4 12.3.4 Falta De Fusión (FF)

Es definida como una discontinuidad de la soldadura abierta hacia la superficie,
en la cual no hay fusión entre el metal de relleno y el metal base.
Esta condición se señala en la Figura 23. La FF debe ser considerara un defecto
cuando se cumpla una de las siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual FF exceda los 25 mm (1 in)
b. La sumatoria de longitudes de FF en una longitud continua de soldadura de 300
mm (12 in), exceda 25 mm (1 in).
c. La sumatoria de longitudes FF exceda el 8% de la longitud de soldadura en
cualquier soldadura menor que 300 mm (12 in) de longitud.
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Fig 23. FALTA DE FUSIÓN

Falta de fusión en pase de Acabado y pase de Raíz

12.3.5 Falta De Fusión Debido a Solapa en Frío (FFS)
Es definida como una discontinuidad de la soldadura no abierta hacia la
superficie, en la cual no hay fusión entre dos cordones de soldadura adyacentes
o entre el metal de relleno y el metal base.
Esta condición se señala en la Figura 24. La FFS debe ser considerara un defecto
cuando se cumpla una de las siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual FFS exceda los 50 mm (2 in).
b. La sumatoria de longitudes de FFS en una longitud continua de soldadura de 300
mm (12 in), exceda 50 mm (2 in).
c. La sumatoria de longitudes FFS exceda el 8% de la longitud de soldadura.
Fig 24. FALTA DE FUSIÓN DEBIDO A SOLAPA EN FRÍO

Solape en frío entre Solape en frío entre

cordones de soldadura el metal de relleno y
adyacente el metal base

12.3.6 Concavidad Interna (CI)

Es definida como un cordón de soldadura que esta adecuadamente fundido y
penetra completamente el espesor de pared del tubo a lo largo de ambos lados
del bisel, pero cuyo centro está por debajo de la superficie interior de la pared del
tubo (esta condición se señala en la Figura 25. La magnitud de la concavidad es
la distancia perpendicular entre la extensión axial de la superficie del tubo y el
punto más bajo de la superficie del cordón de soldadura. Cualquier longitud de
CI es aceptable, siempre y cuando la densidad de la imagen radiográfica de la CI
no exceda la densidad del metal base de menor espesor. Para áreas que exceden
la densidad del metal base adyacente se aplicara el criterio del punto 12.3.7.
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Fig 25. CONCAVIDAD INTERNA

El pase de raíz está fundido en ambas superficies del metal base,

pero el centro del cordón está ligeramente por debajo de la
superficie interna del tubo

12.3.7 Quemadura por Exceso de Penetración (QP)

Es definida como una porción del pase de raíz donde una penetración excesiva
ha causado que un volumen determinado del charco de la soldadura se
desprenda, generando una cavidad en el cordón. Esta condición se señala en la
Figura 26.
Fig 26. QUEMADURA POR EXCESO DE PENETRACIÓN

Quemadura por exceso de penetración

a. Para tubos con un diámetro exterior mayor o igual que 60,3 mm (2,375 in), una
QP debe ser considerara un defecto cuando se cumpla una de las siguientes
condiciones:
1. La dimensión máxima exceda 6 mm (1/4 in) y la densidad de la imagen de
cualquier porción de las QP exceda la del espesor más delgado del metal
base adyacente
2. Que la dimensión máxima exceda el menor espesor nominal de pared de
la junta y que la densidad de la imagen de cualquier porción de las QP
exceda la del espesor más delgado del metal base adyacente
3. La suma de las dimensiones máximas de las QP separadas, cuya densidad
de imagen para cualquier porción de las QP exceda la del metal base
adyacente más delgado y exceda 13 mm (1/2 in), en cualquier longitud
continua de 300 mm (12 in) de soldadura o la longitud total de la soldadura,
lo que sea menor.
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b. Para tubos con un diámetro exterior menor que 60,3 mm (2,375 in), una QP debe
ser considerara un defecto cuando se cumpla una de las siguientes condiciones:
1. La dimensión máxima exceda 6 mm (1/4 in) y la densidad de la imagen de
cualquier porción de las QP exceda la del espesor más delgado del metal
base adyacente
2. Que la dimensión máxima exceda el menor espesor nominal de pared de
la junta y que la densidad de la imagen de cualquier porción de las QP
exceda la del espesor más delgado del metal base adyacente
3. Cuando más de una QP, de cualquier tamaño, este presente y la densidad,
en cualquier porción de la imagen radiográfica de la soldadura exceda la del
metal base adyacente más delgado.
12.3.8 Inclusiones de Escoria (IE)
Son definidas como sólidos no metálicos atrapados en el metal de la soldadura
o entre el metal de la soldadura y el metal base. Las Inclusiones de Escoria
Lineales (IEL), como por ejemplo líneas de escorias continuas o entre cortadas
o huellas de carretas, son usualmente encontradas en la zona de fusión. Las
Inclusiones de Escorias Aisladas (IEA) son de forma irregular y puede ser
localizada en cualquier parte de la soldadura. Para propósito de evaluación,
cuando se mide el tamaño de una indicación radiográfica de escoria, la máxima
dimensión de la indicación debe ser considerada como su longitud. Esta
condición se señala en la Figura 27.
Fig 27. INCLUSIÓN DE ESCORIA

Inclusiones de escorias aisladas

Inclusiones de escorias en
forma de huellas de carreta

a. Para tubos con un diámetro exterior mayor o igual que 60,3 mm (2,375 in), una
inclusión de escoria debe ser considerara un defecto cuando se cumpla una de
las siguientes condiciones:
1. La longitud de una indicación IEL exceda 50 mm (2 in).
Nota: Indicaciones IEL separadas aproximadamente por un ancho del pase
de raíz (Huellas de Carreta), debe ser considerado como una sola
indicación, al menos que el ancho exceda 0,8 mm (1/32 in), en dicho caso
ellas deben ser consideradas indicaciones separadas.
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2. La suma de las longitudes de las indicaciones IEL en cualquier longitud

continua de 300 mm (12 in) de soldadura, exceda 50 mm (2 in).
3. El ancho de una IEL exceda 1,6 mm (1/16 in).
4. La suma de las longitudes de las indicaciones IEA en cualquier longitud
continua de 300 mm (12 in) de soldadura, exceda 13 mm (1/2 in).
5. El ancho de una IEA exceda 3 mm (1/8 in).
6. Si más de cuatro indicaciones IEA con un ancho máximo de 3 mm (1/8 in)
están presente en cualquier longitud continúa de 300 mm (12 in) de
soldadura.
7. La sumatoria de las longitudes de las indicaciones IEL e IEA exceda el 8%
de la longitud de la soldadura.
b. Para tubos con un diámetro exterior menor que 60,3 mm (2,375 in), una inclusión
de escoria debe ser considerara un defecto cuando se cumpla una de las
siguientes condiciones:
1. La longitud de una indicación IEL exceda tres veces el espesor de pared
nominal más delgado de la junta.
Nota: Indicaciones IEL separadas aproximadamente por un ancho del pase
de raíz (Huellas de Carreta), debe ser considerado como una sola
indicación, al menos que el ancho exceda 0,8 mm (1/32 in), en dicho caso
ellas deben ser consideradas indicaciones separadas.
2. El ancho de una IEL exceda 1,6 mm (1/16 in).
3. La suma de las longitudes de las indicaciones IEL exceda dos veces el
espesor de pared nominal más delgado de la junta y el ancho exceda la
mitad del espesor de pared nominal más delgado de la junta
4. La sumatoria de las longitudes de las indicaciones IEL e IEA exceda el 8%
de la longitud de la soldadura.
12.3.9 Porosidad (P)
Es definida como un gas atrapado por la solidificación del metal de la soldadura
antes de que el gas tenga la oportunidad de subir a la superficie del charco de la
soldadura y escapar. La porosidad generalmente es esférica, pero puede ser
alargada o de forma irregular, tal como una porosidad tubular o un agujero de
gusano. Esta condición se señala en la Figura 28.
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Fig 28. POROSIDAD

Poros agrupados

Poro aislado
Cuando se mide el tamaño de la indicación radiográfica producida por un poro,
se deben aplicar los criterios indicados en los puntos 12.3.9 apartado (a) hasta
12.3.9 apartado (c), a la dimensión máxima de la indicación.
a. Porosidad Individual o dispersa (P) es considerada un defecto si alguna de las
siguientes condiciones se cumplen:
1. El tamaño de un poro individual excede 3 mm (1/8 in).
2. El tamaño de un poro individual excede 25% del espesor nominal de la pared
más delgada de la unión.
3. La distribución de las porosidades dispersas excede la concentración
permitida en las Figuras 29 y 30.
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Fig 29. DISTRIBUCIÓN MÁXIMA DE POROS INDIVIDUALES: PARA ESPESORES DE

PARED  12,7 mm (0,500 in)

Varado

Grande

Medio

Fino

Alineados (tres o más)

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Fig 30. DISTRIBUCIÓN MÁXIMA DE POROS INDIVIDUALES: PARA ESPESORES DE

PARED > 12,7 mm (0,500 in)

Varado

Grande

Medio

Fino

Alineados (tres o más)

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b. La porosidad agrupada (PA) que ocurre en cualquier pase excepto el pase de

acabado, debe cumplir con el criterio del punto 12.3.9 apartado (a). La PA que
ocurre en el pase de acabado debe ser considerada un defecto si se presenta
alguna de las siguientes condiciones:
1. El diámetro de la porosidad agrupada excede 13 mm (1/2 in).
2. La sumatoria de las longitudes de todas las porosidades agrupadas excede
13 mm (1/2 in) en cualquier longitud continua de 300 mm (12 in) de
soldadura.
c. La porosidad tubular (PT) se define como una porosidad lineal alargada que
ocurre en el pase de raíz. La PT debe ser considerada un defecto si se presenta
alguna de las siguientes condiciones:
1. La longitud de una indicación PT individual excede 13 mm (1/2 in).
2. La sumatoria de las longitudes de todas las indicaciones PT excede 50 mm
(2 in) en cualquier longitud continua de 300 mm (12 in) de soldadura.
3. Las indicaciones PT individuales, cada una mayor de 6 mm (1/4 in) de
longitud, estén separadas por menos de 50 mm (2 in).
4. La sumatoria total acumulada de las indicaciones PT excede el 8% de la
longitud de la soldadura.
12.3.10 12.3.10 Grietas (G)

Las grietas (G) son consideradas un defecto si se presenta alguna de las

siguientes condiciones:
a. La grieta, de cualquier tamaño o localización en la soldadura, no sea una grieta
de cráter superficial o una grieta de estrella.
b. La grieta de cráter superficial o una grieta de estrella con una longitud que excede
4 mm (5/32 in).
Esta condición se señala en la Figura 31.
Fig 31. GRIETAS

Grieta Estrella

Grieta Longitudinal

Grieta Transversal
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Nota: Las grietas superficiales de cráter y las grietas de estrella, se encuentran

en el punto de parada de los cordones de soldadura y son el resultado de las
contracciones en el metal de soldadura durante la solidificación.
12.3.11 12.3.11 Socavación
La socavación se define como una ranura producida al derretirse el metal base
adyacente al borde de la soldadura o de la raíz de la soldadura y dejada sin llenar
por el metal de soldadura. Esta condición se señala en la Figura 32.
Fig 32. SOCAVACIÓN

Socavación

Socavación
La socavación del lado del pase de acabado (SE) o del lado de la raíz de la
soldadura (SI) es considerada un defecto si se presenta alguna de las siguientes
condiciones:
a. La sumatoria de las longitudes de las indicaciones SE y SI, en cualquier
combinación, excede 50 mm (2 in) en cualquier longitud continua de 300 mm (12
in) de soldadura.
b. La sumatoria de las longitudes de las indicaciones SE y SI, en cualquier
combinación, excede un sexto (1/6) de la longitud de soldadura.
Nota: Cuando se puedan realizar mediciones visuales y mecánicas de las
socavaciones se deben aplicar los criterios de aceptación de la Tabla 11.
TABLA 11. DIMENSIONES MAXIMAS DE LAS SOCAVACIONES
Profundidad Longitud Permitida
> 0,8 mm (0,031 in) ó > del 12,5% del
espesor de la pared del tubo, lo que sea Ninguna
menor.
50 mm (2 in) en cualquier longitud
> 0,4 mm (0,016 in) pero < 0,8 mm (0,031 continua de 300 mm (12 in) de
in) ó > 6% pero = 12,5% del espesor de la soldadura o un sexto (1/6) de la
pared del tubo, lo que sea menor. longitud de soldadura, lo que sea
menor.
 0,4 mm (0,016 in) ó  6% del espesor de
Cualquiera
la pared del tubo, lo que sea menor.
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Nota Tabla 11: Cuando están disponibles las dimensiones mecánicas y

radiográficas, las dimensiones mecánicas son las que gobiernan.
12.3.12 Acumulación de Discontinuidades (AD)
Excluyendo la falta de penetración debida a la desalineación y a la socavación,
cualquier acumulación de discontinuidades (AD) debe ser considerada como
defecto si se presenta alguna de las siguientes condiciones:
a. La sumatoria de las longitudes de las indicaciones, excede 50 mm (2 in) en
cualquier longitud continua de 300 mm (12 in) de soldadura.
b. La sumatoria total acumulada de las indicaciones, excede el 8% de la longitud de
la soldadura.

12.4 12.4 Derechos de Rechazo

Todas las pruebas no destructivas están limitadas en la información que puede
derivarse de las indicaciones que ellas producen. PDVSA puede rechazar
cualquier soldadura que cumpla con los criterios de aceptación de esta Norma,
si en su opinión la profundidad de cualquier discontinuidad, pueda ser perjudicial
para la soldadura.

13 LÍMITES DE CALIFICACIÓN
13.1 La calificación de un soldador u operador de soldadura esta limitada por las
variables esenciales y condiciones de habilidades requeridas en el punto 6.

13.2 Cuando un soldador u operador de soldadura califica para una posición y

diámetro determinado, quedará calificado para las posiciones, diámetros y tipos
de soldadura establecidos en las Tablas 3, 4, 5 y 7.

13.3 Cuando un soldador u operador de soldadura queda calificado para depositar

soldadura en ranura, quedará calificado para depositar soldaduras a filete de
cualquier tamaño, espesor y en cualquier diámetro, según la tabla 7; pero no
viceversa.

13.4 Cuando un soldador u operador de soldadura queda calificado para soldar de

acuerdo con una Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS) calificada,
también estará calificado para soldar en concordancia con otras EPS calificadas,
usando el mismo proceso de soldadura y dentro de los límites de las variables
esenciales indicadas en el punto 6 de la presente norma.

14 REPETICIÓN DE PRUEBAS DE CALIFICACIÓN

Si un soldador u operador de soldadura falla en una o más de las pruebas de
calificación, podrá repetirlas bajo los siguientes criterios:
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14.1 Repetición Inmediata de la Prueba de Calificación Utilizando

Prueba Visual
Cuando el cupón de calificación no pasa la prueba visual de acuerdo al punto
12.2, podrá repetir la prueba de calificación inmediatamente utilizando para ello,
dos cupones de prueba consecutivos por cada posición en la que haya fallado.
Dichos cupones deberán cumplir los requerimientos de la prueba visual. El
evaluador seleccionará uno de los cupones aprobados para realizar las pruebas
mecánicas.

14.2 Repetición Inmediata de la Prueba de Calificación Utilizando

Pruebas Mecánicas
Cuando el cupón de calificación no pasa las pruebas mecánicas de acuerdo al
punto 12.1, según aplique, podrá repetir la prueba de calificación inmediatamente
utilizando para ello, dos cupones de prueba consecutivos por cada posición en
la que haya fallado. Dichos cupones deberán cumplir los requerimientos de las
pruebas mecánicas (ver punto 12.1).

14.3 Repetición Inmediata de la Prueba de Calificación Utilizando

Pruebas No Destructivas Volumétricas
Cuando el cupón de calificación no pasa la prueba no destructiva volumétrica de
acuerdo a lo establecido en los puntos 12.3, el soldador u operador de soldadura
podrá repetir la prueba de calificación inmediatamente utilizando para ello, dos
cupones de prueba consecutivos por cada posición en la que haya fallado, dichos
cupones deben cumplir con los requerimientos de las pruebas no destructivas
volumétricas (Ver punto 12.3).

14.4 Adiestramiento Posterior

Cuando el soldador u operador de soldadura demuestra que ha recibido
adiestramiento o prácticas posteriores a la prueba rechazada, este podrá realizar
una nueva prueba en cada posición en la cual no cumplió con los requerimientos.

15 VENCIMIENTO Y RENOVACIÓN DE LA CALIFICACIÓN

15.1 Vencimiento de la Calificación
La calificación de un soldador u operador de soldadura vence bajo las siguientes
condiciones:
15.1.1 Cuando no existan evidencias de ejecución de trabajos de soldadura en un
período mayor a seis meses, en el proceso en el cual fue calificado; a menos que
dentro de ese período, antes de su vencimiento de calificación, se cumpla alguna
de las siguientes condiciones:
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a. El soldador ha trabajado con ese proceso usando soldadura manual o

semi–automática bajo la supervisión y control de cualquier organización
perteneciente a PDVSA, sus filiales y empresas mixtas, la cual extenderá su
calificación por seis (6) meses adicionales.
b. El operador de soldadura ha trabajado con ese proceso usando soldadura por
máquina o automática bajo la supervisión y control de cualquier organización
perteneciente a PDVSA, sus filiales y empresas mixtas, la cual extenderá su
calificación por seis (6) meses adicionales
15.1.2 Un soldador u operador de soldadura calificado para trabajar en gasoducto, se
le vence la calificación al año, aún cuando existan evidencias de ejecución de
trabajos de soldadura durante ese período, según el punto 823.3 del código
ASME B31.8
15.1.3 Cuando existe una razón específica para cuestionar la habilidad del soldador u
operador de soldadura para ejecutar soldaduras que cumplan con las
especificaciones, las calificaciones que respaldan la soldadura deben ser
revocadas. Las calificaciones no cuestionadas permanecerán vigentes.

15.2 Renovación de la Calificación

15.2.1 Si la calificación de los soldadores y operadores de soldadura se vence, según
lo establecido en el 15.1.a ó 15.1.b, la renovación de la calificación puede
realizarse para cualquier proceso, soldando un solo cupón de prueba en tubo de
cualquier material, espesor o diámetro, en cualquier posición y aplicando las
pruebas de acuerdo a lo requerido en el punto 10. Si pasa la prueba, se renuevan
las calificaciones previas del soldador u operador de soldadura para ese proceso,
materiales, espesores, diámetros, posiciones y otras variables, para lo cual fue
previamente calificado.
15.2.2 Como opción al punto 15.2.1, la renovación de la calificación para soldadores y
operadores de soldadura puede ser realizada mediante soldadura de producción,
excepto cuando se utiliza el proceso SAEG en el modo de transferencia por
cortocircuito.
15.2.3 Los soldadores y operadores de soldadura no requieren ser recalificados cuando
se cumpla con lo establecido en el punto 5.4.