DESCRIPCIÓN DE LA PRUEBA

RADIOGRÁFICA

OBJETIVO
Al término de este capítulo usted identificará los rayos X, la forma como se producen así como sus
propiedades.

INTRODUCCION
En este capítulo se presentará, como primer tema, una breve sobre el desarrollo que se ha dado a los rayos X,
para después abordar su estudio y la forma de cómo estés se producen . También se abarcará, de manera
general, algunas de sus propiedades.

ANTECEDENTES
En el año de 1895, en la Universidad de Wurtzburg, Bavaria, el profesor Konrad Roentgen realizó
experimentos con tubos al vacío y encontró la emisión de los principios de la emisión de rayos X a los que
denominó de esta manera porque en ese momento era necesario darles alguna denominación.
Probablemente pensó cambiar la incógnita X por algún nombre en el futuro, pero el tiempo y los hombres han
denominado estos rayos como “Rayos Roengten “aun cuando popularmente se sigan identificado como
“Rayos X”.
Se han obtenido grandes avances y descubrimientos con el empleo de estos rayos, sin embargo, queda aún
por investigar un largo camino sobre la naturaleza y esencia de los rayos X y por crear más aplicaciones
En un principio su utilización se enfocó exclusivamente a la ciencia médica para examinar el cuerpo humano;
posteriormente se dirigió a la química y tiempo después, entre 1920 y 1930, se comenzó a aplicar a las
soldaduras, sobre todo en la construcción de calderas.
Uno de los primeros trabajos radiografiados e inspeccionados por este método fue la fabricación de la planta
eléctrica de vapor por la compañía Edison para el arsenal de la Marina de los Estados Unidos de Norteamérica,
en Watertown. Massachssets, lo que originó en 1931 la creación de código ASME con especificación de la
inspección radiográfica para calderas y recipientes a presión con inspección de soldaduras longitudinales y
circunferenciales después de la formación de este código, aparecieron otros que aún se encuentran vigentes.

GENERACION DE RAYOS X El proceso de inspección de la calidad de una soldadura por medio de rayos X
es muy eficaz dado que, por la naturaleza de los rayos, estos penetran el cien por ciento de la soldadura y
detectan casi la totalidad de los defectos. Con el desarrollo de los equipos industriales de rayos X, el costo se
ha abatido y su uso se ha extendido en la industria en general.
Los rayos X se producen en un bulbo o tubo electrónico donde se transforma la energía eléctrica o diferencia
de potencial en un haz de rayos X.

 En la figura anterior se representa la forma como se construye el tubo de rayos X:

 Dicho tubo contiene una estructura que sostiene un filamento hecho de tungsteno, y se denomina
cátodo (signo negativo). Este se alimenta por una fuente de energía de baja intensidad y está
interconectado a una fuente de energía de alta voltaje
 En el extremo opuesto se encuentra la estructura que sostiene el ánodo (signo positivo) el cual recibe
el impacto de electrones acelerados y que, a través de una ventana o espejo, los proyecta sobre el
objeto o espécimen por radiografiar.
 Las estructuras de cátodo y ánodo se encuentran protegidas dentro de una ampolla de cristal
resistente y en la que se ha producido un vacío.

Los rayos X son productos por una corriente de electrones que se desprenden del filamento de tungsteno y
que, por la interacción de su velocidad e impacto en la placa, son desacelerados rápidamente por la
colisión con los átomos de la placa del ánodo.

Rayos X de diferentes longitudes de onda generados son generados, lo que da una corriente continua de estos
rayos. En Alemania este fenómeno se conoce por el nombre de “bremstrahlung” que significa RADIACION
QUEBRADA.
Podemos considerar que los electrones se desprenden en el cátodo (electrodo negativo) mediante el
calentamiento del filamento de tungsteno. Dicho metal facilita la emisión de electrones debido a su elevado
punto de fusión. La diferencia de potencial mueve a los electrones y debido a la forma del filamento lo vuelve
incandescente facilitando la presencia de electrones libres que son atraídos y acelerados hacia el ánodo por la
diferencia de cargas eléctricas.
Los rayos X pueden alcanzar energías de hasta un millón de electrón volts, sin embargo, en amperes es
extremadamente bajo (de 5 a 25,000 amperes)
Debido a que los rayos X tienen una longitud de onda mucha más corta que las ondas de luz, poseen la
propiedad de penetrar la materia sólida. Visualizándose su interior por medio de una imagen impresa en una
película radiografía o transmitida por una pantalla fluoroscópica.
Hay que ver que los rayos X no penetran los objetos con la misma facilidad, si no que existen diversos grados
de penetración (por ejemplo, el plomo cuyo peso atómico es de 207.20 es una barrera impenetrable para los
rayos X). En consecuencia es necesario tomar en cuenta la densidad, espesor, el tamaño y la forma geométrica
del objeto que se quiere radiografiar.
Como los rayos X viajan en forma lineal recta, la imagen proyectada del objeto radiografiado es precisa en su
forma física y en su tamaño, tanto interior como exteriormente. Cuando estos rayos pasan a través del objeto
examinado, la resistencia que van encontrando hace que se proyecten con diferentes intensidades, esto es lo
que da como resultado, los negros, blancos y grises, que se graban en la película radiográfica que nos permite
tener una imagen precisa del objeto. A esto le llamamos RADIGRAFIA y su interpretación es una PRUEBA
RADIOGRAFICA.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X
OBJETIVO

Al termino del estudio de este capítulo, usted identificará y analizará las principales
características de los rayos X. (En complemento al capítulo anterior)

En el capítulo anterior, se presentó una descripción del tubo de rayos X y la forma como
éstos son producidos; asimismo se estudiaron algunas de sus propiedades.
El presente capítulo abordará las principales características de energía que poseen los
rayos X, los tipos de radiación, los grados de penetración, así como los tipos de equipos
y de sistemas de estos rayos . Todo lo anterior con el fin de que el lector tenga más
conocimientos para abordar con más herramientas teóricas a las pruebas radiográficas

A. TIPOS DE EQUIPOS DE RAYOS X

El equipo de rayos X se ha desarrollado en tres tipos
 Equipo fijo.
 Portátil.
 Semi portátil.
El equipo fijo utiliza instalación pesada y máquinas de gran volumen y requiere de construcciones
especiales, aplicándose ampliamente en sanatorios y hospitales.
El tipo portátil se utilizan en la industria, así como el equipo se mi portátil y responde ampliamente a
las necesidades Industriales ya que el equipo debe de ser fácil de trasladar al punto de trabajo o
soldadura a inspeccionar, sino posee las condiciones indicadas sería imposible transportarlo al lugar
donde se hará la inspección.
En la actualidad se cuenta con equipo pesado que cae en la clasificación de semi portátil ya que se
puede encuentra montado en la plataforma de un remolque de camión diesel en las plataformas de
ferrocarril, única forma de transportar los transformadores y el conjunto de la instalación del tubo de
rayos X que usa un millón de volts.
Estos equipos de rayos X utilizan una barrera de protección de plomo de 3 pulgadas de espesor
colocado alrededor del ánodo para impedir el paso de los rayos al exterior de la zona donde se dirige la
radiación, además de una protección en forma de cono alrededor del haz de rayos X con plomo de
media pulgada de grueso. Las protecciones siempre se colocan considerando la intensidad de los
rayos, el poder de penetración, la cantidad de electrones y la longitud de onda toda esto en relación
con el tipo de inspección y los Kv disponibles.
 B. PENETRACION DE RAYOS X.
En el año de 1981 el límite de penetración de los rayos X era de una pulgada en una placa de acero al
carbóno. A medida que los fabricantes e investigadores desarrollaron el potencial aplicables al tubo de
rayos X, se incrementó el espesor del metal por inspeccionar y se dio el salto a 4 pulgadas de penetración
en el acero: esto ocurrió en relación con el equipo generador para rayos X, que pasó de 100 a 200 kv a
rangos de 400 kv. Una unidad con capacidad de Kv puede penetrar hasta 5 pulgadas de acero.
El desarrollo actual de las máquinas de rayos X tiene una capacidad de hasta un millón de volts; dicho desarrollo
tuvo su auge durante los años de la segunda Guerra Mundial (1940-1945).

POTENCIAL ESPESOR (pulgadas)

150 Kv 5/ 8
250 Kv 1 1/2
400 Kv 2 1/2
1000 Kv 3 1/2

Con fuente especial de alto voltaje

2 Mev 10”
4,5 Mev 12”
7,5 Mev 18”
20 Mev 24”
Con el aumento de voltaje (1’000.000) se redujo el tiempo necesario de exposición de la pieza
inspeccionada de horas que se necesitan en 1920, a minutos en la actualidad, haciendo radiografías más
precisas fáciles de interpretar (por ejemplo, en la actualidad es sencillo radiografiar una placa de acero de
cuatro pulgadas en dos minutos, en lugar de cinco horas, como sucedía anteriormente).

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ENERGIA DE LOS RAYOS X

Los principales factores de la energía eléctricas en los equipos de rayos X, son los siguientes:
a) La corriente del filamento, como control de la temperatura del filamento y, consecuentemente, con el
volumen de electrones que son emitidos.
b) El voltaje o diferencia de potencial que establece la corriente de electrones de ánodo a cátodo, con
cuyo control se estabiliza la corriente de electrones que chocan con la placa del ánodo y
consecuentemente, la energía de penetración del haz de rayos X.
c) La energía que es la del circuito del tubo que se indica como miliamperaje del filamento y que controla
la kv
d) La temperatura del filamento y la intensidad del haz de radiación; es proporcional al miliamperaje y se
usa como una de las variantes en el cálculo de exposición.

TECNICAS DE INSPECCION POR RAYOS X

Existen tres sistemas de rayos X:
 Rayos X (Roengten ) convencionales
 Rayos X de fluoroscopia.
 Rayos Gamma
Los sistemas de emisión de rayos X convencionales y de fluoroscopia tienen semejanza en cuento al
uso del tubo de rayos X y las fuentes de energía, pero el sistema de fluoroscopia utiliza además un tubo
o bulbo fluoroscopico que intensifica la imagen.

TIPO DE RADIACION
Dentro de los tipos mencionados anteriormente se cuenta con dos tipos de radiación:

 Radiación electromagnética.
 Radiación por partículas atómicas.
En la fig .7 se muestra el valor del espectro electromagnético entre los rayos X y los rayos Gamma, que tienen
una longitud de onda relativamente corta, lo que les brinda la capacidad de penetrar la materia sólida o
cuerpos opacos y reflejar los defectos y diferencias de su constitución en una película donde finalmente
graban el interior de dicho cuerpo para hacerlo visible al ojo humano.
Figura 7 Representación gráfica del espectro electromagnético –incluye rayos X Gamma- ultravioleta y luz
visible.
Los rayos X y los Gamma son físicamente imposibles de distinguir. La diferencia estriba en la forma como son
producidos

 LOS RAYOS X son el producto de la interacción entre una corriente de electrones con un
desplazamiento muy rápido y el choque con los átomos de una placa (ánodo), que a su ves proyecta el
haz de rayos X y que , mediante el uso de dispositivos , controlamos a voluntad para realizar una
inspección radiográfica
 LOS RAYOS GAMMA son el producto de una desintegración de un núcleo atómico inestable conocido
radiactivo

CAPÍTULO 4
CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS GAMMA
OBJETIVO

Al finalizar el capítulo , usted reconocerá y efectuara un análisis sobre las principales

características de los rayos Gamma.

INTRODUCCION

En este capítulo se estudiarán las características específicas de las rayos Gamma,

haciendo primeramente un ligero repaso sobre el desarrollo que antes han tenido,
para luego pasar a sus características de radiación.

Una vez estudiados estas características se podrá hacer un análisis comparativo con
los rayos Roentgen que fueron abordados en el capítulo anterior

A. ANTECEDENTES
El uso de los rayos Gamma para inspeccionar la soldadura en la misma forma que se hace con los rayos X, fue
inventado por el DOCTOR ROBERTO MEHL, Superintendente de la División Metalúrgica
Física de los Laboratorios de Investigación y desarrollo de la Marina de Guerra de los Estados Unidos, en la
Ciudad de Washington que a la fecha sigue aplicándose en todo el mundo como código de norma para el uso
de radiografías.
El Doctor Mehl se apoyó en las investigaciones del señor Enrique Becquerel que realizo en 1896, quien
también inspiró a los esposos Curie en las investigaciones que llevaron al descubierto del Radium. Becquerel
experimentó el utilizar un compuesto o mixtura de Uranio para transferir la imagen grabada en una medalla
de aluminio a una placa fotográfica, cubierta previamente con papel negro . Estos experimentos estuvieron
muy cercanos al descubrimiento de los rayos X (Roentgen)
En el año de 1925 se produjo un daño en las paletas de una turbina marítima de vapor en lo que estuvo
implicada una pequeña parte de Radium ; esto dio origen a las investigaciones del Doctor Mehl para
inspeccionar las placas gruesas de acero por medio de la fotografía lograda con la emisión de rayos Gamma.
En el siglo XX se desarrollaron las leyes y reglamentos que especifican el uso de los elementos conocidos como
radiactivos. Los rayos Gamma, son una de las tres radiaciones radiaciones que emite el mineral o elemento
llamado Radium: Alfa , Beta y Gamma.

B. CARACTERISTICAS DE LOS RAYOS GAMMA.

Los rayos Alfa y Beta son corpusculares en su esencia; los rayos Gamma son oscilaciones electromagnéticas
con velocidad igual a la de la luz.
El rango de valor en el espectro es de 0.01 a 1.4 unidad Angstrom. Es inconcebible los pequeño de la longitud
de onda de estos rayos mientras que los rayos X tienen un rango de 0.06 a 120 unidades Angstrom
(1 ANGSTROM = 1/100,000,000 cm) y tanto estos como los rayos X poseen la capacidad de penetrar los
cuerpos opacos y solidos

No obstante que los rayos Gamma tienen tan pequeña longitud de onda, son capaces de penetrar acero hasta
de doce pulgadas de espesor, y con efectos comparables a los rayos X, con potencial de un millón de volts
para radiografiar ocho pulgadas de espesor en una placa de acero, con la diferencia de que los rayos Gamma
requieren de mayor tiempo para efectuar la penetración .
En la actualidad se utilizan diversos radiográfica por el sistema Gamma y los más usuales son los siguientes.

Metales con emisión de Promedio de vida Capacidad de penetración en placas de acero

rayos gamma útil al carbono( en pulgadas)
Tulio 170 128 días 1/ 2
Iridio 192 74 días 3
Cesio 137 33 años 4
Cobalto 60 3,3 años 9
Radio 226 1620 años 15
Estos radioisótopos conocidos como radiactivos y que emiten rayos Gamma (el RADIUM EMITE ALFA, BETA Y
GAMMA), son encapsulados y transportados en estuches forrados de plomo y uranio inactivo o agotado para
protección de los operadores , son fáciles de colocar en el lugar donde se quiera inspeccionar a la soldadura y
dan una impresión precisa en la placa radiográfica.

Características de radiación de los rayos gamma

Debido a que la radiación de los rayos Gamma es producida por un núcleo atómico inestable y con poder de
emisión decreciente, se producen una reducción continua en la intensidad de la radiación emitida y es
cuestión de tiempo para el núcleo inestable se estabilice .
Cada uno de los núcleos atómicos inestables, tienen un término de vida Útil, que se calcula entre el 100% a
una disminución de 50 %
Los metales radiactivos no se utilizan hasta que la emisión sea de cero, sino que el límite será del 50% de
intensidad considerada como minino indispensable para lograr fijar la imagen en la placa o película
radiográfica
Otras característica de las fuentes o metales emisoras de rayos Gamma, es la fuerza de su actividad o fuerza
de la fuente de emisión, la cual se mide en CURIES.**ASI:
Por lo general la fuentes de radiación son metálicas y las más usuales corresponden a los metales que se
mencionan en la tabla 4 sin embargo en el mercado también se encuentran bloques de pizarra o carbón
comprimido tratados con sales o gases atómicos.
Dichos bloques son encapsulados con una cubierta protectora de lámina muy delgada de acero inoxidable o
aluminio, cuya función es la proteger al bloque de pérdidas por desportilladuras, abrasión, etc., además de
facilitar la adherencia a pruebas de material pequeño o difícil de adherir mediante otra forma, como son las
borras extruidas y varillas.
Las fuente de radiación de los rayos Gamma se guardan en estuches protectores con paredes de plomo , que
tiene relleno intermedios de Uranio agotado u otro metal o materia densa que absorba los rayos Gamma.
También se cuenta con una cámara de radioisótopos que consiste en una estuche con las características antes
mencionadas, que además cuenta en uno de sus lados con una proyección en forma de cono que permite el
escape de los rayos Gamma para su utilización sin necesidad de sacar la cápsula radiactiva de su estuche.
Las dos formas son ampliamente utilizadas en la industria para fijar la fuente radiactiva en el sitio que necesita
inspeccionarse. En ambos casos se utilizan todas las precauciones necesarias para evitar un daño corporal a
los radiólogos y radiografos que trabajan con estos materiales radiactivos.
Existe también el manejo a control remoto por medios mecánicos y electromagnéticos que son muy usados en
la actualidad, sobre todo en aquellas instalaciones industriales que han sido automatizadas.
Otras de las características de los rayos Gamma es el efecto de rebote y reflejo de los propios rayos que, al
atravesar el cuerpo inspeccionado, reboten en el piso o en las partes internas de objeto radiografiado.
El efecto de rebote provoca que la película grabe una imagen con fantasmas, lo que hace más difícil su
interpretación, esto se debe a que la radiación se extiende en forma esférica y rebota , como lo hace la luz en
un espejo, hacia el objeto radiografiado, dando como resultado imágenes sobrepuestas o distorsionadas.
El rebote más frecuente se presenta en el suelo o piso donde se encuentra la pieza; asimismo encontramos el
rebote lateral de una pared o parte circular interna de un tubo; también, el fenómeno mencionado es
producido porque la pieza expuesta es muy gruesa.
El rebote de radiación no puede ser eliminado totalmente, sin embargo, existen medios para atenuar o
reducir su efectos, como por ejemplo, las pantallas de plomo, el uso de enmascaramiento, diagramas,
colimadores y filtros.

Es necesario tomar encuentra que los medios que se utilizan para aminorar el efecto del rebote de rayos X,
deben ser mayores en los rayos Gamma, por su mayor poder de penetración.
Por ejemplo, una protección desarrollada para rayos x con 200 kv, requiere un 10% más en su tamaño, para
proteger una exposición con Cobalto 60.
En todos casos se tiene que tomar el costo, tiempo y la disponibilidad de los materiales que se requieran para
hacer pantallas, filtros, escudos, etc. De igual manera es necesario considerar los efectos de atenuación que
pueden darse en el uso de pantallas de plomo (que puede dar una imagen muy débil) o escudos (que puede
tener alta absorción y por lo tanto obscurecer las imágenes). Es por esto indispensables que el radiografío
calcule todo estos detalles para lograr una radiografía clara precisa.

PANTALLAS DE PROTECCIÓN RADIOGRÁFICA

OBJETIVO

Al finalizar el estudio de este capítulo, usted identificará los diferentes tipos

de pantallas utilizadaS como protección en las radiografías.

Ahora que usted reconoció las principales características de los rayos X y

INTRODUCCIÓN
los rayos Gamma, así como sus diferencias y semejantes, va a iniciar el
estudio sobre los tipos de pantallas que se utilizan como protección para la
radiografía, que son muy importantes ya que, su uso adecuado, permite la
obtención de una radiografía de las más alta calidad, pudiendo por lo
tanto, hace una interpretación real y objetiva
A. TIPOS DE PANTALLAS
1. Pantallas de óxido de plomo

Además de las pantallas de plomo, mencionados al término del capítulo anterior, y que son las más
conocidas, existen otras hechas con óxido de plomo.
Este material se deposita sobre una base de papel o cartón, cuyo resultado es la obtención de una
pantalla muy delgada y flexible con un espesor de 0.0005 pulgadas. Estos pliegos son libres son lajeros
y libres de segregación de antimonio. Estas Pantallas se obtienen en rollos y tienen óxido de plomo en
ambas caras de la película.

Los principios físicos – químicos bajo los que actúan estas pantallas son los mismos que los de plomo,
sin embargo, tienen algunas diferencias esenciales como son:
 Menor degradación en la filtración que en las de plomo
 Mayor intensificación abajo del potencial de 140 kv y algo menor a los 300 kv.
 Tienen ventajas, respecto a las pantallas de plomo , para la radiografía de materiales de baja
densidad o placas delgadas
 Tienen aplicación en material pesado.
2. Pantalla compuestas

Son pantallas tipo emparedado formadas por hojas de plomo, cobre y aluminio y se utilizan para
controlar la emisión creciente que se presenta ocasionalmente con los altos voltajes en la inspección
de piezas de acero gruesas.

3. Pantallas de Uranio.

Estas pantallas son raras y difíciles de fabricar debido, sobre todo a la naturaleza quebradiza del Uranio y a
su alto costo.

4. Pantallas de cobre.

Hechas de lámina de cobre de diferentes espesores y que son ampliamente utilizadas con el isótopo de
cobalto 60 en cuyas radiografías el cobre tiene baja degradación en la filtración (inferior al plomo), además
de contar con un factor de intensificación. El cobre aumenta la sensibilidad radiográfica.

5. Pantalla de tantalio.

Esta pantalla tienen mucho más baja filtración, pero mayor intensificación que el plomo, sin embargo,
debido a sus características de rigidez y resorteo no permiten que se utilicen para cubrir y rodear piezas de
geometría especial. Las hojas de tantalio se utilizan principalmente en película radiográfica en cartucho,
pero es muy costosa.

6. Pantalla de Oro.

Estas pantallas trabajan también como las de plomo, pero con costo prohibitivo hace que tengan
demanda.

7. Pantallas Fluorescentes

Una radiografía puede ser mejorada por medio de las pantallas fluorescentes las que a su vez emiten
radiaciones en el rango de luz ultravioleta en una porción azul o verde del espectro electromagnético.
Estas pantallas son excitadas por los rayos X o Gamma porque contienen elementos de calcio, Tungsteno o
bario con sulfato de plomo y fósforo, emitiendo una vez en el momento de recibir una radiación de onda
 corta excitando los cristales de estos minerales se efectúan un compuesto con el que se pinta un cartón o
plástico y obtenemos así la pantalla fluorescente.
Sin embargo, en la radiografía industrial la pantalla fluorescente tiene desventajas que limitan su uso y
son:

 La radiografía tiende a crear conos de luz de cada una de los cristales fluorescentes, y esto tiende a
dar un tono que hace difícil la definición de los contornos.
 En la filtración de rebote presenta una imagen heterogénea y no filtra las radiaciones y rebote.

8. Pantalla Fluorometálica

Estas pantallas se fabrican combinada el plomo con una pantalla fluorescente, es decir, a una pantalla
adicional de plomo o de óxido de plomo. Esto se hace con la finalidad de hacer una película fluorescente
bañada con óxido de plomo y aprovechar las ventajas de la fluorescencia y de este metal, ya que:

 El Plomo absorbe el rebote de los rayos X

 La pantalla fluorescente intensifica la radiación y reduce el tiempo de exposición

CAPITULO 6
LA PELÍCULA RADIOGRÁFICA
OBJETIVO

Con el estudio de este capítulo usted analizara las características de las películas
radiográficas y reconocerá los tipos de éstas que existen en el mercado

INTRODUCION
En este capítulo se estudiaran las películas radiográficas, sus características, la
forma como se producen y sus diferencias respecto a una película fotográfica.
Como segunda parte del capítulo, se presentarán los tipos de películas que se
manejan con más frecuencia en la industria.

A. SELECCIÓN DEL PUNTO DE LA TOMA RADIOGRAFICA

 La selección del punto para la radiografía es una parte importante para detectar, fisuras, fracturas
o desalineamiento y debe tenerse cuidado con las exposiciones, sombras, penumbras y
distorsiones de la imagen.

Al seleccionar el punto de emisión, se requiere tomar en cuenta los factores siguientes.

 La fuerza de penetración de los rayos X o Gamma.
 La geometría del objeto
 La densidad del objeto
 El medio que rodea al objeto.
Considerando estos factores el radiólogo preparan la pieza, hace uso de la pantalla o pantallas
metálicas o compuestas que proporciones la mejor imagen, más definidas y factible de ser
interpretada correctamente.
En la tabla 5 se especifica la longitud máxima aceptable en la pared radiográfica.
Existen defectos que deben tomarse en cuenta en relación con la proyección del cono radiográfico de
la fuente radiactiva y por tanto en la colocación de la radiografía o película radiográfica.

CARACTERÍSTICAS DE LAS PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS.

Las películas utilizadas para reproducir las imágenes radiográficas presentan características complicadas
en cuando a que sus procesos de fabricación exigen condiciones y calidad especiales, tal como se observa
en la siguiente figura:

La película para radiográficas es fabricada sobre un plástico llamada BASE , el cual se reviste por ambas
caras con una emulsión que se integra con granos de sales de plata embebidas en gelatina .
Dichas sales son altamente sensitivas a las radiaciones electromagnéticas, a los rayos X, los rayos Gamma y
a las ondas de luz el pegamento adhiere la emulsión a la película por ambas caras, esto se hace con el
propósito de aumentar la velocidad de film base, ya que la penetración afecta a la emulsión , en las dos
caras de la cinta , esto se hace cuando se desea ver la película a simple vista.
Si se requieren hacer ampliaciones a la radiografía, puede presentarse una doble imagen en ella , por lo
que deben usarse películas a las que se aplica emulsión por una sola cara.
Cuando la radiación electromagnética de rayos X o Gamma bombardea con electrones la película, la
emulsión reacciona por su sensibilidad y se fija una imagen latente que no es visible a simple vista ni por
otros medios ópticos, como lentes , etc.
Es por ella que para hacer aparecer la imagen en la emulsión la película debe de ser procesada. Esto se
hace con un revelador seleccionado químicamente. Y la reacción química convierte los granos de sales de
plata – donde está latente la imagen proyectada -, en una imagen visible. Inmediatamente después, la
película debe ser tratada con un fijador que permite que las partes no grabadas del compuesto de sales de
plata, sean solubles al agua y solamente se fijen las imagen grabadas en la películas, que finalmente será
secada.
Las películas aplicadas es radiografías son semejantes a las usadas en fotografías, sin embargo, difieren en
cuanto a las características que posee la emulsión que se utilizan en cada una de ellas.
Las películas para radiografías industriales se fabrican en dos tipos: de exposición directa y de tipo de
pantalla fluorescente.
La selección del tipo de película será determinada por las necesidades de calidad de la radiografía y su
costo, tomando en cuenta el tiempo de exposición requerido.
La calidad de la película depende, principalmente, de la densidad del gradiente de potencial y del
graneado y opacidad que la caractericen. Esto lo determinará el radiólogo, en función de la velocidad
deseada, del tipo de exposición, de la fuerza de la fuente de radiación , la forma de la pieza , absorción de
la energías radiada y de la características de la pantalla o pantallas empleadas .
B. TIPOS DE PELICULA
 Las clasificaciones de películas radiográficas es complicada sin embargo la A.S.T.M ha efectuado una
simplificación y las ha clasificado de acuerdo con la norma A.S.T.M.- E94, en cuatro tipos que son:

TIPO 1 Velocidad –baja

Gradiente- muy alto
Grano muy fino

TIPO 2 Velocidad – mediana

Gradiente –alto
Grano-fino

TIPO 3 Velocidad –alta

Gradiente-alto
Grano –fino

TIPO 4 Velocidad – muy alta

Gradiente- muy alta
Grano –mediano
El tipo 4 puede utilizarse con pantallas fluorescentes, pero sus características difieren un poco.
 Velocidad –muy alta
 Velocidad –muy alta
 Ausencia de grano
Asimismo cuando este tipo de película se utilizan con pantallas de plomo o en exposiciones directa, otras
características:
 Velocidad –mediana
 Gradiente – mediana
 Grano – mediano
La velocidad de una película radiográfica es la relación inversamente proporcional al tiempo que se necesita
para que la intensidad de una radiación produzca una particular densidad en la película. Esto significa que a
menor tiempo de exposición radiactiva en más rápida la velocidad de la película. En unidades absolutas, la
velocidad de la película es inversamente proporcional a la energía total radiada.
El gradiente de una película es la diferencia en densidad entre las áreas adyacentes de una radiografía. Si la
diferencia es grande, se dice que el gradiente es alto, y si la diferencia es mínima, entonces es bajo.
El contraste es la medida en que observamos cómo responde la emulsión al bombardeo de rayos X, que
graban la imagen.
El graneado. Una película radiográfica se forma por los pequeñísimos granitos de plata que componen la
emulsión de la película.
Si tomamos en cuenta que el espesor de la emulsión es de 0.0005 pulg, entonces dichos granos solo podrán
verse con la ayuda de un microscopio electrónico; no obstante, por su acomodamiento en la exposición
radiactiva, es factible apreciar el graneo después del revelado de la película, ya que los granos se unen en
cantidad considerables.
Así cada tipo de “film” tiene un graneado diferente, de acuerdo con la velocidad y el gradiente, por lo que el
tipo uno es de grano bajo, el dos grano mediano, y el tres de alto grano. (Véase la página anterior.)

CAPITULO 7
SELECCIÓN DE LA PROYECCIÓN DE LOS RAYOS X O GAMMA Y COLOCACIÓN DE LA PELÍCULA

OBJETIVO
Al término del estudio de este capítulo usted reconocerá la diferente forma de
proyección de los rayos X o Gamma, así como la colocación de la película, para
seleccionar la técnica más adecuada de radiografía.

INTRODUCCION
Una vez estudiadas las características de las películas radiográficas, ahora pasaremos a
ver la forma como se proyecta el haz de rayos X o Gamma con el fin de que se
seleccione ésta en relación a la geometría del objeto por radiografiar , logrando de esta
manera una colocación exacta de la película y de placa radiográfica
 A. PROYECCION DE RAYOS X O GAMMA
Estudiar la proyección del haz de rayos X o Gamma para captar en la película el interior del objeto o
soldadura que se desee inspeccionar es materia de observación pero sobretodo de una repetida practica
ya que una colocación deficiente ya que sea de la fuente de radiación o de la película, da lugar a una
radiografía defectuosa que puede ocasionar pérdidas en el trabajo o a una mala interpretación
provocando repeticiones innecesarias

Por ejemplo , una fractura en el pie de una viga t, generalmente pasa desapercibida
cuando se proyecta la sombra de ésta y la proyección radiográfica corre paralela a la
sombra y la factura . observe la siguiente figura.

Por ejemplo , en una tubería ya montada no es posible dejar de tomar dos puntos de las
paredes ya que la fuente de radiación se ubicaría por fuera de la tubería y la película
radiográfica por el lado opuesto . por esta razón en la mayoría de las ocasiones se
radiografía el 100 % de una soldadura.

Cuando es factible radiografiar en ángulos rectos, se ahorra tiempo de exposiciones, película y la

interpretación es más sencilla ya que aún las fisuras o fracturas presentan un contraste adecuado. Cuando
se sospecha que pueden presentarse figuras de línea con los rayos proyectados, la radiación debe
efectuarse desde diferentes ángulos para comparar las películas radiográficas . esto se justifica porque ,
tanto una vista paralela con una transversal , pueden revelar una figura imposible.
La radiografía más simple es la que corresponde a los planos o placas de acero en posición plana, vertical,
en Angulo o sobre cabeza, pero recibe el haz de radiación en ángulos rectos tomado como punto de
referencia el centro de la fuente radiactiva.
La imagen se produce con un mínimo de distorsión, con un máximo de sensibilidad, asi como clara
exposición de la estructura interna del objeto radiografiado.
Cuando la radiografía presenta dificultades para examinarse se debe a que la construcción de un conjunto
metálico es compleja y que por sus formas soldadas es necesario sobreponer las imágenes de una a otra
sección efectuada radiografía de ángulos agudos, en lugar del aconsejable de 90 grados. estas películas
dan una visión con detalles más reducidos , poco claros y con diversas distorsiones.
Cuando se requiere inspeccionar grandes áreas o secciones, es necesario dividirlas en pequeñas partes y
márcalas, así como numerar y marcar las radiografía con objeto de identificar fácilmente cada una de las
partes radiografiadas. Algunas veces se deben tomar varias radiografías que se sobreponen o traslapan al
inicio y al final de la película.
Para inspeccionar planos curvos se utilizan técnicas semejantes a las que se utilizan al hacerlo con planos
rectos . Para obtener las mejores radiografías en cuando a la proyección de la fuentes radiactiva, debe
observarse la técnica de usar ángulos rectos.
La película debe seguir el perfil de la curva cuando el diámetro es muy amplio ; si es una flecha o tubo de
diámetro reducido , la película puede permanecer plana en la parte inferior. (fig.13)

Figura 13 . Colocación de película radiográfica y colocación de la fuente radioactiva en Angulo recto.

Cuando se presenta la necesidad de radiografiar un tanque que ha sido soldado por le sistema de “Arco
sumergido” y este puede girar en los roles, o rodillos en los que fue montado para soldarles puede
utilizarse la técnica que se observa a través del siguiente diagrama.

Figura 14. Toma radiográfica con fuente de radiación extrema. Película en el interior.
Para la inspección de tubería como utilizada en oleoductos o gasoductos, se aplica la técnica denominada “
imagen de doble pared”:

Figura 15 toma radiográfica con fuente radiactiva y película en el exterior.

Esta técnica es aplicable en tubos o recipientes cilíndricos que no excedan de 15 pulgadas de diámetro
exterior.
Ambas paredes son grabadas en una sola imagen y deben ser cuidadosamente interpretadas por medios
de la superposición de imagen. En caso de existir defectos estos aparecerán muy claros en la pared
cercana a la fuente de radiación, y difusos en la segunda pare.
La sobre posición geométrica provocada por la distorsión de los puntos de concentración en el filo donde
termina el cordón de soldadura, así como de la disposición del ángulo de la tubería en la preparación del
bisel , son puntos que el radiólogo debe considerar para no confundir las condiciones naturales del cordón
de soldadura normal y la forma en “ V” del bisel , y evite así considerar defectos que no existen.
Cuando la radiografía se hace de una sola pared y una sola imagen, es fácil de interpretar. Sin embargo,
esto sólo es factible cuando hay acceso al interior del tubo. Por ejemplo, cuando se hace la unión por
secciones o tramos de soldaduras, previamente armados en el taller y posteriormente se da su unión final
en el campo (fig. 16)

Figura 16. Soldadura a tope con fuente radiactiva interna y película empalmada
También es posible radiografiar un tubo soldado a tope con varias expresiones y películas, teniendo las
fuentes de radiación en el exterior, tal como se indica en la siguiente (figura.17)

Para colocar la película es indispensable tener acceso al interior del tubo y al hacerse con diferente toma
de expedición radiográfica, debería ser convenientemente marcada al igual que el tubo, para identificar
con precisión cada sector del tubo radiografiado.
Actualmente se adaptan diferentes técnicas para llevar a cabo las radiografías en tubería. En aquellos
casos en que se necesita radiografiar una tubería longitudinal, es decir, a los largo de un tubo, se utiliza un
transportador automático (conocido como “tortuga”) entre el personal de los talleres de soldadura) sobre
los que se coloca una cápsula radiactiva previamente encerrada en paredes de plomo con una abertura en
la parte superior para dirigir el haz de los rayos gamma hacia la soldadura por radiografiar. Opuesta al
transportador y encima de la soldadura, se tiene la película radiográfica que dará la imagen de una sola
pared (fig,18)
 .
A este sistema se le llama “radiografía automatizada en movimiento”, y sus principal ventaja consiste en el
ahorro de tiempo y el aprovechamiento del dispositivo para radiografiar el 100 % de la soldadura
longitudinal es posible utilizar este sistema en grandes constricciones, como son las calderas o grandes
tanques de depósitos petroleros, adaptando rieles sosteniendo magnéticamente a las paredes de dicho
tanques o en la secciones de pisos y tapas. Se requiere el cálculo del avance del carro transportador para
pasarlo en cada una de las tomas que deseen hacerse, quitando la tapa de plomo o moviéndola a una
lado, exactamente como se hacía con las antiguas cámaras fotográficas, ya que, de no hacerlo así se
obtendrían tomas radiográficas con perfiles difusos (igual que una fotografía movida) , las cuales las
combinaciones que se pueden hacer con pantallas de plomo y diafragmas de plomo son muy numerosas y
dependen de la habilidad, experiencia y calidad del radiólogo , además de haber visto que existen
pantallas de otros metales.
Cuando se precisa haber un filtrado para eliminar los rayos X de rebote, se utilizan pantallas delgadas de
cobre, o bien lámina de cobre unida a lámina de plomo entre el objeto radiografiado y el cassette o la
película radiográfica.

Las pantallas de filtración nunca se utilizan en los rayos gamma debido a la naturaleza
monocromática del haz de estos rayos.

Control de la sombra debido al fenómeno de rebote de los rayos X, sobre

O proyección obscura todo en objetos pequeños o de paredes delgadas, se
Presenta una orilla sombreada o más obscura que en
El momento de la interpretación puede dar lugar o
Confusiones como el defecto de área esponjosa o de
Absorción de gases.
Cuando se presenta el caso anterior es necesario
Proyectar el haz de rayos X o Gamma desde diferentes
Ángulos y efectuar otras tomas para verificar que no
Es efecto de la proyección de sombras. (Figura 19)

B. DOBLE IMAGEN O SOBREPOSICION DE IMÁGENES

Al radiografiar un tubo o soldadura a tope , las imágenes de las paredes superior e inferior estarán
sobrepuestas debido a la forma circular del objeto, por tanto, es indispensable tomar en cuenta esta sobre
posición y el radiólogo debe tomar placas por ambos lados en sentido opuesto y paralelo , para lograr una
interpretación más apegada a la realidad.
Figura 19. Radiografía con paredes sobrepuertas.
Así, por tramos previamente señalados se va radiografiando un cordón de soldadura en una tubería.
Recordemos que el radiólogo debe seleccionar los puntos a radiografiar y el número de radiografiar para
lograr un análisis veras.
En el caso de formar rectangulares, se sigue una técnica similar, pero en ésta no se elimina la doble
imagen o sobre posición de paredes (fig.20)

Como la proyección de rayos X o Gamma de los casos anteriores, se efectúa con un ángulo determinado
por la geometría del espécimen a prueba, se puede colocar un soporte de plomo para apoyar la película en
forma perpendicular a la proyección de los rayos y con los grados que indique el ángulo del haz de rayos
Gamma, tal como se aprecia en la fig. anterior. (fig.20)
El radiografiado de paredes dobles o imagen sobrepuesta está limitado a paredes con un máximo de
espesor de 31/2 pulgadas por pared. Las imágenes que se logran son más de exposición. Dichas imágenes
presentan un recuadro denominado “fantasma”, por ser de tonalidad diferente y reproducir doble línea de
perfil en la orilla.
Para determinar el número de radiografías en un tubo se hace lo siguientes:
a) Se divide la circunferencia del tubo entre la longitud del arco que cubre el ancho del haz de rayos X,
o Gamma.
b) Se toma la misma cantidad de radiografías con un ángulo y sentido opuesto de
Radiación.

Asimismo, en un segundo apartado, se hará mención a los posible responsables de los

defectos, que van desde el soldador, hasta el comprador del material para soldar.

Los defectos en la soldadura son bastante numerosos y al mismo tiempo complejos, y notamos que hasta
hace unos cuantos años no existía una clasificación, utilizando muchas denominaciones para referirse a un
defecto común, (por ejemplo, a una factura podría llamárselo rotura o soldadura quebrada, (lo que
provocada confusiones), ocurriendo lo mimo con las expresiones en inglés (podría identificarse una
fractura como “Welding Flaw”, que en español se traduce como soldadura rajada).
Algunas autores manejan términos técnicos que, si bien dan la idea del aspecto técnico que se pretende,
confunden al personal obrero y a los técnicos de nivel medio (por ejemplo, se dice que existe una
discontinuidad en la soldadura como sinónimo de factura).
Técnicamente la discontinuidad se define como “una interrupción de la estructura cristalina típica de la
soldadura, tal como falta de homogeneidad en las características físicas o mecánicas del aspecto
metalúrgico del material de dicha soldadura”
Sin embargo, una discontinuidad puede traducirse en un defecto mínimo al igual que se presentan
facturas superficiales y ligeras aceptables dentro de los código de soldadura, clasificándolas como defectos
objetables pero aceptables.

A. CLASIFICACION DE LOS DEFECTOS

Para evitar que se presenten mayores confusiones y para uniformar términos, se ha especificado que los
defectos de soldadura quedan comprendidos dentro de varios grupos, que ha sido numerado de esta
manera:
100.- Fracturas.
 200.- Porosidades y cavitaciones.
300.- Inclusión de sólidos.
400.- Fusión incompleta o falta de penetración.
500.- Defectos de contorno, rechupes, socavados, traslape
Concavidades y cordones irregulares.
600.- defectos diversos o misceláneos.
Los defectos de soldadura son entonces:
Primero. Aquellos que son mínima naturaleza quedan dentro de los límites de tolerancia que especifican
el código de soldadura, y que se aceptan como defectos mínimos tolerables.
Segundo. Los que el tamaño o importancia del defecto sobrepasan los límites de tolerancia y que, por lo
tanto, son rechazados y calificados como soldadura defectuosa.
La evaluación se hace con base en la probabilidad de que los defectos encontrados provoquen fallas de la
soldadura durante el trabajo de la parte o pieza mecánica soldada.
En el caso de las soldaduras con defectos mínimos tolerables debe considerarse la posibilidad de que puedan
ser reparados, o bien aceptar que trabajan en ese estado, no sin antes verificar que cumplan con los mínimos
de tolerancia de las normas internacionales y que el inspector juzgue que no existirán riesgos.
Cada tipo de defecto no es exclusivo o concerniente a un proceso determinado o sistema de soldadura, si no
es que la mayor parte de los defectos son comunes a los diversos sistemas que existen; no obstante
encontramos excepciones, por ejemplo, el defecto de inclusión soldadura eléctrica con gas argón (este
sistema utiliza un electrodo de tungsteno que al tocar el cordón de soldadura o metal base deja inclusiones de
tungsteno).
La clasificación de los defectos en soldadura fue elaborada por la “COMISION Y DEL INTERNATIONAL
INSTITUTE OF WELDING” documento Núm. ILS/IIW-340-69 y fue publicado en “Metal Construcción and British
Welding Journal” en febrero de 1970 en Londres, Inglaterra.
Es un esfuerzo y deseo de los que trabajamos dentro del basto campo de la soldadura, que México y los países
de habla castellana adopten técnicas y características de las normas internacionales, que nos ayuden a
evolucionar. Por esto mismo presentaremos de manera ordenada y de acuerdo con las normas mencionadas
en el anexo ubicado al final del libro , los defectos de acuerdo con su clasificación , abarcando una descripción
y la información de cómo fueron originados los defectos así como las correcciones a los mismos.
La clasificación es la siguiente:

SERIE 100: Fracturas.

Esta serie incluye fracturas de todo tipo, ya sean longitudinales, transversales, radiales, de cráter, etc.
La factura es una separación de un tamaño indeterminado o una discontinuidad en la estructura homogénea
del metal de la soldadura o del metal base soldado, y se considera como el más importante de las defectos de
la soldadura.
Las fracturas no se dan únicamente en la soldadura, también se encuentra en fundiciones y vaciados de
diversos metales ferrosos y no ferrosos.
Son varias las causas que originan una fractura, y puede ser por una técnica deficiente de soldadura , exceso
de temperatura , enfriamiento brusco , ficción , exceso de tensión , fatiga del metal . etc.
Siempre que se detecte una factura es necesaria tomar una acción correctiva, ya que cualquier tipo de factura
es considerado peligroso dado que da lugar accidentes y a la destrucción de la pieza o de la parte fracturada.
Las fracturas se subdividen en:
a. Fracturas de superficie.
Dentro de este tipo encontramos aquellas con longitud y profundidad muy pequeñas conocidas como
fisuras o micro fisuras cuando son aún más pequeñas.
Las fracturas de superficie pueden determinar por inspección visual por líquidos penetrantes o polvos
electromagnéticos.
b. Fracturas internas.
Figura 30. Se denomina fracturas internas a aquellas, se presentan en el interior de la pieza metálica o
debajo del cordón de la soldadura, y se detectan mediante pruebas radiográficas y pruebas de ultrasonido
 Las fracturas pueden presentarse durante el proceso de soldadura al terminar este, también durante el
periodo de enfriamiento y algún tiempo después de haber terminado la pieza y de que se haya enfriado.
Esto se debe a los esfuerzos de tensión interna, por tanto para eliminar éstos se da un tratamiento térmico
que da por resultado la homogeneización de la estructura cristalina, acomodando los elementos que la
componen y evitando que la soldadura se fracture cuando se someta a los esfuerzos que requiera el
trabajo mecánico.

SERIE 200: Porosidades y cavitaciones.

La porosidad es un defecto que se origina por el gas atrapado en la masa metálica de la soldadura, cuando
se encuentra en estado de fusión o redifusión y puede localizarse en las fundiciones de metales ferrosos.
La porosidad se presenta como pequeñas cavidades y huecos esféricos en la masa metálica, y cuando su
tamaño es muy grande se le conoce como sopladura en la fundición.
Las porosidades no son tal criticas debido a que por sus formas esféricas o semiesféricas, no tienen a
prolongarse como sucede con las fracturas . como puede verse en el anexo ubicado al final del libro , los
códigos y normas internacionales han establecido lineamientos que determina el tamaño y el número de
poros aceptables en el trabajo de soldaduras , como se indica en el diagrama de porosidades .
Los defectos de porosidades también se dividen en superficiales e internos, y se detectan de la misma
forma que las fracturas.
Los poros pueden ser esféricos, semiesféricos o tubulares. (Los poros tubulares también se conocen como
poros túnel o de aguaje y se localizan en el centro del cordón de soldadura). Son de tamaños variados que
van desde grandes dimensiones hasta tamaño mínimos y guardan con la pieza metálica de que se trata.
Las cavidades son otro tipo de porosidades formadas por la contracción de los metales al momento del
enfriamiento y proceso de solidificación.
Los huesos, cavidades y porosidades que comúnmente se encuentran en el proceso de la soldadura son
causados en gran parte por los gases producidos en el arco eléctrico de la soldadura, y/ o los que se
presentan por la combustión de materias orgánicas (como son suciedad, grasas, restos de pintura, óxidos,
etc.) También el alto contenido de azufre en el metal base, la humedad en el ambiente provocando vapor
de agua en el arco eléctrico, electrodos con el fundente sucio ocasionando que los gases no sean efectivos
en su acción de proteger al metal de aporte entremezclándose quedando atrapados en el cordón de la
soldadura.

SERIE 300: Inclusión de sólidos.

Este defecto también se conoce como inclusión de escoria, y se origina cuando los metales o mátales
solida quedan atrapados en el cordón de la soldadura , entendiendo por materia sólido la escoria de la
soldadura , entendiendo por materia solida la escoria que se forma en el fundente de los electrodos con el
calor del arco eléctrico y se solidifican.
Estas inclusiones pueden ser intermitentes, continuas o muy aisladas y su grado de tolerancia es
semejante al defecto de porosidad, especificado en los códigos respectivos.
Este defecto de produce por el ejemplo de un técnica deficiente tanto en la altura del electrodo como en
su velocidad de avance ; el aplicarse el sistema de soldadura de arco protegido con gas argón , el metal
base puede tocar el electrodo de tungsteno dejando incrustados pequeños pedazos de metal de
tungsteno . También puede presentarse el atrapamiento de parte del fundente empleado en el sistema de
arco sumergido así como la inclusión de óxido de aluminio debido a la rápida acción química del aluminio
quedando fácilmente atrapado si no tiene cuidado en el proceso de preparación y limpieza
La inspección radiográfica es el apropiado para detectar las inclusiones metálicas y de materias extrañas.
SERIE 400: Fusión incompleta o falta de penetración

Esta serie cumbre los defectos por falta de penetración y de fusión incompleta. Dichos defectos pueden
presentarse por separado bien, puede darse por una combinación de ambos.
Se acostumbra referirse a la falta de penetración en relación con el cordón de la raíz de la soldadura ;
presentándose este defecto cuando la soldadura no penetra lo suficiente a través del bisel de la
preparación hasta atravesar el hombro de éste y formar el condón de raíz en el extremo interior. En este
caso se dice que existe una penetración escasa o que falta penetración para formar el cordón de raíz, tal
como se aprecia en la siguiente figura.

La falta de penetración puede ser de unión

De raíz

La penetración de unión se refiere a que se debe penetrar a través de la unión de dos o mas partes soldadas
con base en la espesor de éstas y cuya preparación debe efectuarse de acuerdo con los esfuerzos mecánicos
que la unión soldada debe soportar, y que son:
Tensión , tracción , torsión
Cuando se presentan los defectos, la resistencia y el trabajo mecánico de la soldadura se reducen
peligrosamente. Debido al grado de riesgo, las soldaduras se someten al pruebas de control de calidad con el
fin de asegurarnos de que son sólidas y sanas, y que estás dentro de las normas internacionales de calidad .
Las causas de estos defectos son:
 Superficies sucias , con escamas de óxido , grasa, restos de pintura, etc.,
 Preparación deficiente (ausencia del hombre del bisel)
 Preparación o unión del bisel excesiva
 Angulo inadecuado del bisel
Es responsabilidad del soldador exigir la limpieza y correcta preparación de los biseles de soldadura.

SERIE 500: defectos de contorno, traslape, concavidades, cordones irregulares, socavado, y

rechupes.

El socavado es una de los defectos más serios en soldadura y puede presentarse tanto en la orilla de la corona
del cordón de soldadura como en la orilla del cordón de raíz (es decir, en la parte inferior del cordón ) tal
como se aprecia en las siguientes figura:
El socavado crea problemas que afectan la resistencia de la soldadura que consiste en la disminución de la
resistencia a la tensión con un rápido desarrollo de la fatiga y rotura por las contracciones que originan el
trabajo de la pieza soldada asi como una alta respuesta en la flexión . debido a todo esto es un defecto grave y
que puede darse debido a:
A) Una corriente excesiva al soldar
B) Manipulación incorrecta de electrodo (ya sea en la altura de arco o en ángulo. O en la velocidad de
avance)