Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado

CAPITULO IV

RECOGIDA Y
PRETRATAMIENTO
DE LECHE

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OBJETIVO: Dar a conocer las operaciones re recogida y pre-tratamiento de la leche en
la planta leche
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4.1 RECOGIDA DE LECHE

Las actividades desarrolladas en las industrias lácteas están condicionadas por una serie
de características especiales que poseen este tipo de empresas:

1. No sólo son empresas de tratamiento de leche, sino también de recogida y

transporte.
2. Es una materia prima fácilmente alterable.
3. La leche es un producto destinado a la alimentación humana.

4.1.1 Logística

La Logística es un concepto que engloba las operaciones de adquisición, suministro y

mantenimiento de bienes y materias, así como del movimiento del personal, servicios y
del resto de asuntos relacionados con ellos.

La logística empresarial abarca todas las actividades relacionadas con el acopio, traslado
y almacenamiento de productos que tienen lugar entre los puntos de adquisición y los
puntos de consumo. La industria láctea debe tener en cuenta una serie de factores que
condicionan la recogida de la leche:

1. La localización de las explotaciones ganaderas

2. Capacidad de los tanques de refrigeración en granja
3. Periodicidad de la recogida
4. Horario de recogida de los ganaderos
5. La flota de camiones disponibles
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6. La red de carreteras
7. Tiempo invertido en el transporte
8. Horario de recepción en la central lechera
9. Variabilidad estacional del volumen de recogida
10. Variación del número de productores

4.1.2 Normas

La finalidad de la industria es obtener una leche de calidad para lo que se deben seguir
estas recomendaciones:
 La leche en el tanque del ganadero debe tener menos de 100.000 bacterias /mL.
y menos de 400.000 células somáticas/mL, sin inhibidores u otro tipo de
residuos.
 Antes de efectuar la carga de la leche en las cisternas se debe controlar su
temperatura y la acidez, rechazando la que no cumpla con los requisitos
establecidos.
 Reducir al mínimo la contaminación de la leche durante la carga.
 No utilizar medios auxiliares que no estén debidamente higienizados, como por
ejemplo las mangueras y chupones.
 Conseguir que durante el tiempo de recogida, transporte y recepción la
temperatura no se modifique en más de un grado.
 Coordinar el horario de recogida con el de recepción en fábrica; la espera en
muelle es pérdida de tiempo y de calidad.
 Limpieza y desinfección, al menos una vez al día, mediante un sistema CIP de
las cisternas de recogida. Revisión diaria de su estado higiénico.
 Disponer de información diaria del resultado de los análisis de cada depósito de
la cisterna.
 Conocer el historial de calidad de cada ganadero con el fin de extremar el
control en los que tienen resultados irregulares.
 Lograr la colaboración del ganadero después de explicarle las dificultades que
tenemos para transportar "leche de calidad".

4.1.3 Métodos de recogida

Hoy en día la recogida de la leche en granja se realiza sobretodo mediante la utilización

de cisternas isotermas, utilizadas en combinación con depósitos de enfriamiento de la
leche. Los requisitos exigidos durante el proceso de recogida son que la leche se debe
mantenerse fría y libre de aire, con un tratamiento mecánico lo más suave posible.

La implantación de este sistema de recogida ha sido posible gracias a la mejora en la

producción de leche de las granjas, lo que ha llevado a la instalación paulatina de
tanques auto-refrigerantes; así como la mejora en los accesos a las granjas productoras.

 Recogida de Leche en Cántaras

 Recogida de Leche en Cisternas

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4.1.4 Recepción en fábrica

Las industrias tienen áreas especiales de recepción para la leche procedente de las
granjas, presentando unas características específicas:

 El muelle debe estar bien situado con respecto a la zona de recepción y

pretratamiento de la fábrica.
 El suelo está constituido por materiales fáciles de limpiar y desinfectar. Ha de
ser resistente a los golpes y a la corrosión por el ácido láctico.
 Debe reunir condiciones adecuadas para que la descarga se efectúe
cómodamente y para realizar el control de la cantidad de las partidas recibidas.
 El tamaño debe ser adecuado para la descarga simultánea de camiones según se
requiera, tanto desde el punto de vista de caudal de entrada necesario en fábrica,
como del mínimo tiempo de parada en planta del vehículo.
 El área de descarga debe tener una pendiente adecuada para facilitar el vaciado
de las cisternas, además ha de estar construida de tal manera que permita la
contención y desagüe fácil de los líquidos en caso de vertido. La U.E
recomienda una capacidad de contención y desagüe equivalente al 25 % del
volumen máximo a descargar.
 El diseño del caudal de recepción e higienización y la capacidad de
almacenamiento de la leche debe estar condicionado a la necesidad de descarga
y no al revés.
 La fábrica requiere una organización de la recepción de la leche a lo largo del
día para que presente una cierta continuidad para la optimización del uso del
equipo y del personal disponible.
 Ha de poseer las instalaciones apropiadas para las operaciones de limpieza y
desinfección de las cisternas, así como para las tuberías e instalaciones de
recepción, almacenamiento y distribución de leche a las distintas salas de
fabricación.

En cuanto a las operaciones que se deben realizar a la hora de la recepción de la leche

podemos clasificarlas en tres grupos:

 Identificación
 Control Cuantitativo de la Leche
 Control Cualitativo de la Leche

a) Identificación

Lo primero que se debe realizar cuando se recibe un camión en la fábrica es identificar y

anotar una serie de datos para el registro de entrada de leche. Entre los datos que
podemos considerar de interés se destacan los siguientes:

 Fecha
 Nº de Matrícula
 Nombre del Conductor
 Ruta de Recogida Realizada

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 Volumen de Recogida de cada uno de los productores. (Dato elaborado a partir
de las mediciones realizadas con el contador volumétrico del camión)
 Incidencias si las hubiera

A mayores se pueden recoger otros datos que la fábrica considere necesarios para el
control y la gestión de la recepción de leche

b) Control cuantitativo de la leche

Después de la identificación del camión y la ruta se procede a determinar la cantidad de

leche recibida. La leche se mide de dos maneras:

 Por volumen
 Por peso

c) Control cualitativo de leche

Es imprescindible conocer si la leche es apta para su procesado. Para ello se determinan

una serie de parámetros físicos y químicos que indican la calidad de la leche,
permitiendo así su clasificación para destino a la línea de fabricación deseada

Estos parámetros dependen de los sistemas de control de cada empresa. La toma de

muestras suele ser generalmente doble: una en el campo para el pago a productores y
otra a la llegada de la leche a fábrica, ya sea en el propio camión cisterna previa
agitación o bien a través de un tomamuestras automático en la línea de descarga de la
bomba.

Actualmente la mejora de las condiciones de las explotaciones ganaderas ha repercutido

positivamente en la calidad global de la leche. Sin embargo y para evitar problemas
posteriores durante el procesado, es imprescindible controlar una serie de parámetros:

1. pH y Acidez titulable
2. Temperatura
3. Densidad
4. Estabilidad física de la leche
5. Composición
6. Presencia de inhibidores
7. Adulteraciones
8. Contenido total de gérmenes
9. Contenido de células somáticas

Mientras que hay parámetros que deben ser siempre controlados, hay otros que su
análisis estará en función del tipo de producto a procesar.

Otros parámetros, como el recuento total de gérmenes o el contenido de células

somáticas se realizan periódicamente para controlar la calidad higiénica de la leche de
cada uno de los productores y efectuar el pago de las primas de calidad a los mismos.
Estas pruebas pueden ser realizadas por la propia industria o encargarlas a un
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laboratorio de referencia (interprofesional) que se encargará de remitir los resultados a
la industria y a los proveedores.

Unos valores orientativos para la aceptación de la leche en la industria son los que se
presentan en la siguiente Tabla:

Tabla 3.1: Valores recomendados de parámetros de control cualitativo en la leche de

vaca
pH 6,6-6,8
Acidez 14-18ºD
Temperatura Menor a10ºC
Densidad 1028-1033 g/L
Materia Grasa 36-40 g/l / 35-39 g/Kg)
Proteínas 28-34 g/l / 27-33 g/Kg))
Lactosa 46-50 g/l / 45-48,5 g/Kg)
Extracto seco magro 85-95 g/l / 82,5-93 g/Kg)
Inhibidores Ausencia
Adulteraciones Ausencia
Gérmenes totales <100.000 u.f.c./mL
Células somáticas <400.000 cel/mL

4.1.5 APCC

La legislación comunitaria establece la obligatoriedad a todas las industrias de recogida

y transformación de leche de poner en práctica un control de calidad de tipo APPCC
(Análisis de peligros y puntos de control críticos). Tabla 3.2

Además de los riesgos que afectan estrictamente a la calidad higiénica del producto (tal
y como se establece en este método), también son incluidos los riesgos del proceso que
influyen sobre la calidad físico-química y/o sensorial del producto final.

4.1.6 Sistemas de pago por calidad

Los sistemas de pago de la leche se han definido en función de la calidad higiénica y

composicional. Por tanto, los avances en la tecnología láctea y los cambios en la
demanda del consumidor fuerzan el continuo ajuste de los sistemas de pago por calidad.

La Unión Europea (UE) obliga al sector lácteo a integrarse en un marco regulador que
se refleja en dos partes:

 En la Organización Común de Mercado en el sector de la leche y productos

lácteos, dónde se establece la regulación de la campaña, el establecimiento de
los precios indicativos y de intervención, así como el desarrollo del régimen de
cuotas a la producción.
 En la aplicación de las Normas en las que se especifican las condiciones
sanitarias aplicables a la producción y comercialización de la leche cruda leche
tratada térmicamente y productos lácteos.
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Tabla 3.2: APCC en la fase muelle de descarga
VIGILANCIA
MEDIDAS LIMITES MEDIDAS
RIESGOS PCC REGISTROS
PREVENTIVAS CRITICOS CORRECTIVAS
SISTEMA FRECUENCIA
-Carga -Aprovisionamie Control: -Cada recepción -Acidez <16°D -Rechazo de la Resultados
microbiana nto de la leche -Acidez -Cada recepción - T° <10°C partida analíticos:
excesiva en condiciones -Temperatur -2 veces al mes -Germenes -Acidez
-Procesos adecuadas a totales ≤105 -Temperatur
mamiticos -Control -Cada recepción ufc/mL a
visual y -Células
perceptivo somáticas ≤105
ufc/mL

-Homologación -Proveedor -Anual -Empleo de leche - Rechazo del -Laboratorio

del proveedor procedente de proveedor interprofesi
los proveedores onal:
habituales Certificados
-Garantía /archivo de
sanitaria del proveedores
proveedor
-Contaminac -Programa LDM
ión físico- -Cumplimie -Cada recepción -Ausencia de -Restablecimie -Cumplimie
química y nto sustancias nto: nto de
microbioló exhaustivo químicas Condiciones programa
gica por programa higiénicas del LDM
2
equipos y L.D.M. equipo y del
locales local
deficientem
ente -ATP metria -3-6 veces al año -Valores de -Revisión de -ATP metría
mantenidos ATPm programas de
limpieza

-Desarrollo -Refrigeración -Control de -Cada recepción -Duración y -Procesado

microbiano inmediata duración y temperatura del rápido
por T del proceso
condiciones proceso adecuado
de T no
adecuadas

-Ausencia de -Sustitución de -Incidencias

-Presencia -Correcto estado -Correcto -Cada recepción solidos los filtros
de de los filtros estado de contaminantes
sustancias los filtros.
solidas
contaminan
tes

A partir de 1985, con la entrada de España en la Unión Europea, lo que entendemos por
sistemas de pago por calidad no se reflejan en ninguna normativa oficial de obligado
cumplimiento, sino que son los Acuerdos Interprofesionales los que fijan los criterios
de pago por calidad en cuanto al establecimiento de la leche tipo, y de los criterios de
clasificación de la calidad bacteriológica y sanitaria.

Sin embargo, para toda la leche producida, independientemente de los Acuerdos

Interprofesionales, es de aplicación la normativa comunitaria en cuanto a las
condiciones sanitarias y de contaminación que debe cumplir la leche.

4.1.7 Cálculos

El objetivo de hacer los cálculos es:

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 Conocer el volumen de leche a partir de los datos del peso de la contenida en la
cisterna y de la densidad de la misma
 La composición media de la leche que vamos a obtener cuando ésta procede de
cisternas de recogida de diferentes rutas

Para establecer el volumen de leche que recibimos procedente de una cisterna, cuando el
sistema de cuantificación se realiza mediante pesaje, debemos conocer una serie de
parámetros:

1. Peso de la cisterna antes de descargar

2. Peso de la cisterna después de la descarga
3. Densidad de la leche medida mediante lactodensímetro

El volumen de la leche es la diferencia entre el peso de cisterna antes de descargar y

después, dando como resultado la cantidad de leche expresada en Kg. Este valor
dividido por la densidad (expresado en Kg/L) nos da los litros de leche que tenemos.

a) Se parte de que se reciben varias cisternas y conocemos de cada una el volumen de

leche recibido y la composición media de cada una. A partir de estos valores
podemos estimar la composición media de la mezcla de toda la leche mediante la
aplicación de un sencillo cálculo matemático:

Si tenemos tres cisternas:

Cisterna 1 Cisterna 2 Cisterna 3
Volumen V1 V2 V3
MG MG1 MG2 MG3
Proteína Prot1 Prot2 Prot3
Extracto Seco Magro ESM1 ESM2 ESM3

Con estos valores podemos determinar el volumen total de leche mediante la siguiente
expresión:

Vt=V1+V2+V3

La materia grasa se estima mediante las siguientes ecuaciones:

VT*MGT=V1*MG1+V2*MG2+V3*MG3

El mismo principio se puede aplicar para el resto de los parámetros obteniendo el

resultado de la mezcla de leche.

Análisis

Dada la necesidad que hay de obtener los resultados analíticos en la mayor brevedad
posible, es de gran utilidad contar con métodos analíticos rápidos en el muelle de
descarga (Milko-scan, bacto-scan...)
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Figura 3.1: Equipo de Milko-scan

4.2 FILTRACION

Desde el punto de vista tecnológico-científico, filtración se entiende como la separación

entre sólidos y líquidos logrados haciendo pasar la mezcla a través de un medio
adecuado, el cuál retiene las partículas sólidas en la superficie, permitiendo que pase el
líquido a través de él. De forma más concreta, en la industria láctea la filtración es la
operación que contribuye a separar las impurezas groseras de la leche que se encuentran
en suspensión. Esta operación física tiene como objetivos fundamentales:

 Eliminar la contaminación macroscópica inicial de la leche

 Proteger las máquinas de recepción

4.2.1 Tecnología

El filtro está situado en la línea de vaciado del camión cisterna. En el transcurso de la

operación de filtración, el filtro se colmata y hay que cambiarlo periódicamente para
evitar una reducción en el caudal de paso de la leche.
Cuanto más pequeños son los poros de la materia filtrante, más fina es la filtración pero
también más rápidamente se colmatarán los filtros. De igual modo, cuanto mayor es la
superficie filtrante, más tarda en obturarse, siendo más espaciadas las operaciones de
limpieza y sustitución.

Un buen filtro es aquél que retiene suficientes partículas para mantener la leche limpia,
sin saturarse rápidamente. Los filtros en la industria alimentaria pueden estar elaborados
con mallas de poliéster, nylon o acero inoxidable. En líneas generales los utilizados para
alimentos líquidos son:

 Filtros tipo cartucho

 Filtros bolsa

Cuando el volumen de leche recepcionado en una industria es muy elevado, se suelen

tener dos o más filtros dispuestos de forma paralela para que, ya sea por cambio
automático o manual mediante el empleo de una llave de doble vía, la leche pase
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siempre por el filtro no obstruido pudiendo mientras limpiarse el otro, con lo que
logramos mantener la operación en continuo.

4.2.2 APCC

La legislación comunitaria establece la obligatoriedad a todas las industrias de recogida

y transformación de leche de poner en práctica un control de calidad de tipo APPCC
(Análisis de peligros y puntos de control críticos).

En este apartado se presenta el cuadro de gestión, que siempre debe formar parte del
cuaderno de APPCC, y donde se recogen de un modo resumido los diferentes aspectos
relacionados con la vigilancia y prevención de los riesgos en cada una de las etapas del
proceso productivo, y en este caso de las operaciones de filtración. Además de los
riesgos que afectan estrictamente a la calidad higiénica del producto (tal y como se
establece en este método), también son incluidos los riesgos del proceso que influyen
sobre la calidad físico-química y/o sensorial del producto final.

Tabla 3.3: Fase de filtración

MEDIDAS PC VIGILANCIA LIMITES MEDIDAS
RIESGOS REGISTROS
PREVENTIVAS C CRITICOS CORRECTIVAS
SISTEMA FRECUENCIA
-Contaminació -Aplicación Control: -En cada -Equipo limpio -Condiciones -Parte de
n físico- programa -Cumplimie fabricación higiénicas del limpieza:
química y/o limpieza, nto equipo cumplimien
microbiológic desinfección y programa to
a por mantenimiento de limpieza, programas
mantenimient (L.D.M.) de los desinfecció LDM
o deficiente equipos ny
de los equipos mantenimie
nto de
2 equipo -3-6 veces al año
-Presencia de -Correcto estado -ATPmetria -Valores -Revisión de -Resultados
sustancias de los filtros ATPm programa de ATP-metria
sólidas -Correcto limpieza
contaminante estado de -En cada
s los filtros recepción -Sustitución de
-Presión -Ausencia de los filtros -incidencias
correcta en sólidos -Reprocesar la
la línea de contaminantes leche
recepción

4.2.3 Limpieza

Filtro:
1. Se extrae el filtro manualmente del interior de la carcasa de acero inoxidable que
lo contiene.
2. Se sumerge en una solución de detergente alcalino a la temperatura y
concentración recomendada por el fabricante.
3. Una vez eliminadas todas las impurezas que quedan adheridas al filtro este debe
ser aclarado con abundante agua para evitar que queden residuos de la solución
detergente

Esta limpieza debe realizarse después de cada uso o cuando el filtro se encuentre
obturado y dificulte el paso de la leche.

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4.2.4 Pilotaje

Para el pilotaje de los filtros situados en paralelo, debemos tener en cuenta que sólo uno
de los filtros permanece en funcionamiento durante la recepción de la leche.

Su buen funcionamiento se puede comprobar mediante la lectura de dos manómetros

situados a la entrada y salida de los mismos.

A medida que transcurre la recepción de leche, el filtro se va obturando, y el caudal a la

salida del filtro va disminuyendo; así cuando la diferencia de presión entre los
manómetros es muy elevada no llegaría suficiente caudal a la bomba provocando su
cavitación, por lo que es recomendable mediante un sistema de válvulas cerrar el
conducto del filtro sucio para proceder a su limpieza y desviar la leche hacia el filtro
limpio.

Con esto se consigue que la recepción de la leche en la planta sea continua mientras se
limpia el filtro obturado.

Figura 3.2: Equipo de filtro

4.3 CLARIFICACION

El objetivo es la separación de partículas evitando posteriores contaminaciones durante

el almacenamiento. Se separan las partículas sólidas (procedentes de la ubre u otros
contaminantes) que por su tamaño, no han quedado retenidas en los filtros de la línea de
recepción.
Los lodos (suciedad, células epiteliales, microorganismos, cenizas, de mayor densidad,
quedan retenidas en la parte inferior del bol y la fase liquida, de menor densidad pasan
por platos separadores a la salida.

Se realiza a T = 40-60°C velocidad 8 000rpm

Las clarificadoras son equipos semejantes a las desnatadoras centrifugas

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Tabla 3.4: Diferencia entre clarificadora y descremadora
Elemento constructivo Clarificadora Desnatadora
Diseño de los platos Sin orificios Con orificios
Número de platos Pequeño Elevado
Separación entre platos Grande Pequeño

Número de salidas (liq) Una Dos

4.4 DESNATADO

El descremado consiste en la separación de la crema y de la leche descremada a partir

de la leche entera. El desnatado de la leche es efectuado gracias a la diferencia en
gravedad especifica de la grasa (Geg =0,93) y de la leche descremada (Ged = 1,035),
aprovechando la inestabilidad de la emulsión en que se encuentra la grasa de la leche.

El tamaño de los glóbulos grasos de la leche sigue una distribución gausiana,

caracterizada por una media de 2,5 x 10-6 m y una desviación típica del orden de 1 x 10-
6
m. Para obtener un desnatado satisfactorio es preciso eliminar todos los glóbulos cuyo
diámetro sea superior a 1 x 10-6 m.

a) Descremado natural. También es conocido como descremado espontaneo,

por gravedad o por reposo. Esta forma de descremado es muy ineficiente ya
que puede perderse del 10 al 20% de la grasa disponible. Su método toma de
24 a 36 horas de reposo y es usado en pequeños establos donde el volumen de
producción de leche es muy limitado.

b) Descremado mecánico: Este sistema tiene tres ventajas importantes: la

rapidez del desnatado, calidad de la crema obtenida y la eficiencia de
separación de la grasa, a tal punto que el grado de descremado varía de 0,005
a 0,03%. Para facilitar la operación de la maquina descremadora es
conveniente que la leche se encuentre entre 26 y 35ºC de temperatura, aunque
hay descremadoras diseñadas para trabajar a 4ºC de temperatura. Las partes
principales son: recipiente de abastecimiento, bol y el motor.

LECHE
DESCREMADA
2

LECHE ENTERA

OPERACIÓN DE
1
DESCREMADO
T=26 y 35ºC
ó en Frío
CREMA
3

Figura 3.3: Diagrama de flujo de la operación de descremado

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4.4.1 Tecnología

Los equipos empleados en esta operación reciben el nombre de desnatadoras o

separadoras centrífugas. El tipo más utilizado en la industria láctea es el de tambor y
discos. El tambor o bol gira sobre una montura estacionaria acelerando el producto hasta
la velocidad de giro para favorecer la separación de la leche. En el interior del tambor se
encuentran unos discos o platos cónicos separados unas décimas de milímetros. A través
de los discos circula la leche separándose en las distintas fracciones entre los canales de
separación:

 Lodos o partículas sólidas

 Leche desnatada
 La nata

Figura 3.4: Diagrama de un desnatador

Puesto en marcha

Para asegurar un correcto funcionamiento del equipo, debe tenerse en cuenta los
siguientes pasos previos:

 Verificar que la desnatadora está llena de agua.

 Poner en marcha el motor eléctrico de la desnatadora y esperar a que adquiera el
régimen de marcha nominal.
 Ajustar el caudal correctamente con la válvula de regulación en la salida de la
bomba de impulsión de leche en el intercambiador.
 Alimentar la desnatadora con leche.
 Proceder a la regulación de la desnatadora según la operación a realizar.

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4.4.2 Ubicación en línea

Una de las decisiones críticas en el diseño de instalaciones de pretratamiento es la

elección de las centrífugas, debido fundamentalmente a dos razones:

 Su elevado costo
 La imposibilidad de ampliación

Otra cuestión fundamental en el diseño de este tipo de instalaciones es la posición de la

centrífuga en el circuito de pretratamientos. Normalmente el proceso de desnatado se
realiza en simultáneo con un tratamiento térmico, sea termización o pasteurización de la
leche.

a) Desnatado en la fase descendente de la leche pasteurizada

En esta forma de desnatado, la leche una vez pasteurizada abandona la sección de

recuperación de calorías una vez que su temperatura baja hasta aproximadamente 50ºC.
Se dirige a la desnatadora y una vez desnatada vuelve a la sección de recuperación del
pasteurizador.

Figura 3.5: Esquema del desnatado en la fase descendente de la leche pasteurizada

Ventajas:
1. Eliminación importante de los ácidos grasos libres en la fase acuosa
2. La nata ya está pasteurizada en el momento de separación. (hay que tener en
cuenta que también se considera a la centrifuga como fuente de contaminación,
principalmente por el efecto de disgregación que ejerce sobre las colonias
bacterianas que puedan quedar en la leche tratada térmicamente).

Inconvenientes:

3. El cobre se fija sobre la membrana de los glóbulos grasos actuando como

catalizador y produciendo posteriormente oxidación de los glóbulos grasos.

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b) Desnatado en la fase ascendente de la leche pasteurizada

En la práctica este es el sistema más utilizado en la industria láctea. En esta forma de

desnatado, la leche abandona la sección de recuperación de calorías una vez que alcanza
una temperatura máxima aproximada de 50ºC. Se dirige a la desnatadora y una vez
desnatada vuelve a la sección de recuperación del pasteurizador.

Figura 3.6: Esquema del desnatado en la fase ascendente de la leche pasteurizada

Ventajas:

 No fija el cobre a la membrana del glóbulo graso

Inconvenientes:

 Exige la pasteurización inmediata de la nata ya que el efecto mecánico produce

desestructuración de la membrana y las lipasas naturales pueden tener efectos
perjudiciales sobre la materia grasa.

4.4.3 Eficiencia de la descremadora

La eficiencia en la remoción de la grasa de la leche puede ser calculado por la siguiente

formula.
LECHE
DESCREMADA
2

LECHE ENTERA
Grasa  G d %
Grasa  G e %
1
OPERACIÓN DE
DESCREMADO

CREMA
3

Grasa  G c %
Figura 3.7: Diagrama de flujo de la operación de descremado
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Ge  Gd
 x100 (3.11)
Ge

Ge = porcentaje de la grasa de la leche entera

Gd = porcentaje de grasa de la leche descremada

4.4.4 Factores que afectan el porcentaje de grasa en la crema

a) Velocidad de la descremadora

Cuanto mayor es la velocidad de la descremadora, mayor es el contenido graso

de la crema. El aumento de velocidad permite mayor flujo de leche descremada
y por ende menor cantidad de esta con la crema, lo cual hace que el porcentaje
de grasa en la crema sea mayor. La velocidad media es: 8000rpm

b) Temperatura de la leche entera

La temperatura normal de descremado fluctúa entre 50 y 60ºC. a medida que

aumenta la temperatura de la leche disminuye el porcentaje de grasa, y
viceversa, pero en algunas descremadoras a temperaturas muy bajas disminuye
el porcentaje de grasa de la crema, debido principalmente a obstrucciones de la
salida de la crema, lo que resulta en grandes pérdidas de grasa en la leche
descremada. En la actualidad existen descremadoras que pueden trabajar con
leche fría sin mayores problemas.

c) Grasa de la leche entera

Cuanto más alto es el porcentaje de grasa de la leche entera, mayor es el

porcentaje de grasa en la crema.

d) Velocidad de entrada de la leche.

Al reducir el flujo de leche a la descremadora, el porcentaje de grasa de la crema

aumenta y viceversa.
e) Enjuague del cono

Esta operación es realizada con el propósito de remover la crema adherida a la

descremadora. El enjuague puede ser hecho con agua potable o leche
descremada, y según sea la cantidad usada será la dilución de la crema.

f) Exceso de sedimento

Cuando el espacio disponible para la acumulación del sedimento esta lleno, ello
fuerza a salir parte de la leche descremada por la salida de la crema, reduciendo
así el porcentaje de grasa de la crema.

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4.4.5 Cálculos

Un esquema básico de un decantador centrífugo sin platos es de la Figura 4.1 que

corresponde a una centrifugación de un separador de líquidos no miscibles. La posición
de la interface es, como entonces regulable actuando sobre R1 y R2, lo que implica
poder realizar las mismas consideraciones respecto a las fases en función de la posición
de la interface.

Con el fin de incrementar la eficacia del decantador centrífugo, se puede alojar en su

interior platos troncocónicos solidarios al bol o tambor rotatorio (Figura 3.3). El interés
de este sistema es múltiple.

Decantador centrifugo Decantador centrifugo

sin platos con platos
Figura 3.8: Esquema básico de un centrífugo sin platos y con platos

La incorporación de los platos disminuye la distancia de recorrido de los glóbulos

grasos. Facilitando su separación al considerarlos separados cuando alcanzan una pared
(efecto de aglomeración con otros glóbulos presentes a su ismo nivel y, por tanto,
siguiendo la ley de Stokes, la velocidad de decantación se ve incrementada por un factor
igual al cuadrado del diámetro de los agregados).

La presencia de paltos tiene por efecto disminuir el diámetro del paso hidráulico de los
fluidos Dn lo que se traduce en valores de Re adecuados al establecimiento de un
régimen laminar.

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Figura 3.9: Esquema básico de un plato o disco

Figura 3.10: Control requerido de grasa

1. Columna de aire
2. Nivel externo de crema
3. Nivel interno de crema
4. Nivel requerido de crema

- Un elemento liquido de masa m situado en una posición Ro debe recibir una

1
energía cinética igual a m 2 Ro2 , suministrado por el motor de la centrifuga.
2

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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
Esta masa de líquido se desglosa en dos fracciones con la misma velocidad
angular ω y posicionadas en R1 y R2, inferiores a Ro. Estas fracciones tienen, por
tanto, una energía cinética inferior a la del elemento líquido entrante. La
diferencia, en ausencia de platos, se traduce en una aceleración del elemento
líquido, que da lugar a la aparición de remolinos y a una perturbación del
fenómeno de decantación. Por el contrario, la presencia de platos permite, por el
aumento de la superficie de contacto entre el bol de la centrifuga y el líquido
tratado, un efecto de arrastre del bol y, por tanto, la recuperación de esta energía
cinética.

Un glóbulo graso situado entre dos platos (Figura 3.5) tiende, de una parte, a
desplazarse con la fase dispersante a una velocidad vp y, de otra, a depositarse a una
velocidad por la acción de la fuerza centrífuga vc, cuya expresión viene dada por la ley
de Stokes:

vc 
D2
18
 p   f  2 R 2 (3.1)

Donde:
R: Es la distancia al eje de rotación (m)
ω : velocidad angular (rad/s)

Figura 3.11: Balance de fuerzas en la decantación centrífuga

La velocidad ω aumenta con la separación de la partícula respecto al eje de rotación. E,

inversamente, el valor vp disminuye cuando R aumenta. Su expresión en función del
caudal Q2 entre dos platos es:

===================================================================================
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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
Q2 Q2
vp   (3.2)
Area 2 R b
sen
Donde:
b: Es la separación entre platos(m)
Q2: es el caudal entre dos platos (m3/s) y α el ángulo de los platos respecto al eje
de rotación.

La resultante de (vp-vc senα) y de vc cosα es la velocidad resultante vr, que proporciona

la dirección instantánea de la partícula (Figura 3.2). En la medida en que vp disminuye
y vc aumenta, al aumentar R, el vector velocidad resultante vr se orienta
progresivamente hacia el plato.

Si una partícula localizada a una distancia R del eje y en una fracción de volumen
anular, dQ, cuya expresión es:

b
dQ  2R dR (3.3)
sen

Si Q2 es el caudal entre dos platos, el tiempo de residencia de la fracción de volumen dQ

es:

dQ b
dt   2R dR (3.4)
Q2 Q2 sen

La distancia recorrida por la partícula entre dos platos, en un tiempo dt es db:

db  vc cos  .dt (3.5)

Combinando las expresiones anteriores se obtiene:

cos b
db  vc 2R a dR (3.6)
sen Q2
Es decir

 ba
0
b0
db 
D2
9
 p   f  2 cot
Q2 
R0
R max
RdR (3.7)

E integrando

 ba 3
ba 
D2
27
 p   f  2 cot
Q2

Rmax  R 03  (3.8)

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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
Para que la partícula recorra la distancia ba es necesario un caudal entre dos platos que:

Q2 
D2
27

 p   f  2 cot  Rmax
3
 R 30  (3.9)

Para n platos, el caudal límite total es:

Qlimite  n  1
D2
27
 3

 p   f  2 cot  Rmax  R 03  (3.10)

4.4.6 APCC

La legislación comunitaria establece la obligatoriedad a todas las industrias de recogida

y transformación de leche de poner en práctica un control de calidad de tipo APPCC
(Análisis de peligros y puntos de control críticos).

Tabla 3.4: APCC en fase desnatado

En este apartado se presenta el cuadro de gestión, que siempre debe formar parte del
cuaderno de APPCC, y donde se recogen de un modo resumido los diferentes aspectos
relacionados con la vigilancia y prevención de los riesgos en cada una de las etapas del
proceso productivo, y en este caso de las operaciones de desnatado.

Además de los riesgos que afectan estrictamente a la calidad higiénica del producto (tal
y como se establece en este método), también son incluidos los riesgos del proceso que
influyen sobre la calidad físico-química y/o sensorial del producto final.

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4.4.7 Limpieza

El sistema CIP (Cleaning in place) se aplica a la limpieza de todos los circuitos y

maquinaria de la línea que se haya utilizado. El grado de automatización de este proceso
permite el ahorro de tiempo, mano de obra y productos de limpieza, y, dependiendo de
que se trate de un sistema tradicional o de un solo pase, consta de las siguientes fases:

Tabla 3.5: Ejemplo de limpieza tradicional: Tratamiento caustico/ácido

FASE DOSIS TEMPERATURA TIEMPO
Aclarado inicial --- Ambiente 10'
Fase alcalina 1-3% 80-90ºC 45-60'
Aclarado intermedio --- Ambiente 10'
1-
Fase ácida 65-75ºC 35-40'
1,5%
Aclarado final --- Ambiente 10'
Ejemplo de limpieza de un "solo pase": Sistema pase único
FASE DOSIS TEMPERATURA TIEMPO
Aclarado inicial --- Ambiente 10'
1%
Producto de un solo pase, carácter ácido o carácter 60-70ºC 10-15'
2-
alcalino + secuestrantes 50-90ºC 15-30'
3,5%
Aclarado final --- Ambiente 10'

Las dosis y los tiempos a continuación indicados, son los recomendados por el fabricante
para los productos elegidos.

4.5 OPERACIÓN DE ESTANDARIZACIÓN

Este proceso es conocido también como tipificación, regulación o ajuste del contenido
graso o de los sólidos no grasos de la leche. Esta regulación se lleva a cabo añadiendo o
sustrayendo crema de la leche, añadiendo leche descremada en vez de sustraer la crema
o mezclando leche descremada con una crema. En el caso de la leche de consumo el
porcentaje de grasa debe ser ajustado a la cantidad que exigen las normas (Tabla 3.6)
del lugar; también la elaboración de algunos productos lácteos requiere ajustes en el
contenido graso o de los sólidos no grasos de la leche.

Tabla 3.6: Requisitos de calidad de la leche fluida de la NTP

Ensayo Requisito Método de ensayo
Materia grasa (g/100g) Mínimo 3,2 NTP 202.028:1998
Sólidos no grasos (g/100g) Mínimo 8,2
Sólidos totales (g/100g) Mínimo 11,4 NTP 202.118:1998
Acidez expresada en ácido láctico NTP 202.116:1998
Densidad a 15ºC (g/mL) 0,14 - 0,18 NTP 202.007:1998
NTP 202.172:1998
Prueba de alcohol No coagulable NTP 202.030:1998
Prueba de azul de metileno Mínimo 4 h NTP 202.014:1998
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El cálculo de la proporción en que la crema y la leche descremada puede ser hecho por
medio de una ecuación de dos incógnitas o por medio del cuadrado de Pearson, llamado
también la cruz de mezclas o cruz de san Andrés.

Figura 3.12: Sistema para estandarizar en línea

LECHE
DESCREMADA

1
LECHE
Grasa  0,05% NORMALIZADA

NORMALIZACION 3

CREMA
Grasa 3,2%
2

Grasa 36%

Figura 3.13: Diagrama de flujo de la operación de normalización

Cuadrado de Pearson

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4.6 OPERACIÓN DE HOMOGENIZACIÓN

El objetivo de la homogenización, es aquel de darle más uniformidad a la estructura de

la mezcla de ingredientes que la componen, con ingredientes de naturaleza y estado
físico distintos, las partes secas (los sólidos), en solución o en suspensión. La leche al
estar a baja temperatura los globulos grasos tiende a aglomerarse y suspenderse en la
superficie, como podemos observar en la Figura 3.11.

Homogenizar, significa reducir a dimensiones muchos más pequeñas e iguales las partes
que componen la estructura de la mezcla, formando así una emulsión estable y
uniforme, sobretodo los glóbulos de grasa reduciéndolos a diámetros extremadamente
pequeños, en micrones.

Grasa: glóbulos dispersos Agregación de los glóbulos Separación de la nata de la

en solución acuosa
Figura 3.11: (Floculación)
Floculación de la grasa de leche leche
y su separación
Figura 3.14: Esquema de la agregación de los glóbulos grasos

La homogenización se puede realizar antes o después del calentamiento UHT. Si se

adopta el último arreglo, la homogenización costará más ya que el proceso se tiene que
realizar asépticamente.

Leche cruda Homogenización Leche homogenizada

Presión: 10-20 MPa Glóbulos de grasa 0,1-0,3

mm, 10000 glóbulos más
que en leche cruda
Figura 3.15: Estado de los glóbulos de grasa en leche homogenizada

a) Ventajas de leche homogeneizada

1. Se evita la separación de la grasa

2. Tiene un color más blanco brillante (mejor dispersión de la luz)
3. Sabor con más cuerpo
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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
4. Es más resistente a la oxidación que produce olores desagradables
5. Aumenta la tendencia a formar espuma

b) Inconvenientes de leche homogeneizada

1. No se puede desnatar completamente

2. Enranciamiento muy rápido de la leche cruda (lipasa atraviesa la nueva
membrana)
3. Es menos estable térmicamente (agregación o coagulación más rápida)
4. Solución: adición de emulsionantes antes de la homogeneización
5. Solo se puede utilizar para elaborar quesos blandos (cuajada con menos
cuerpo)

La vida de anaquel requerida para la leche determina qué presión de homogenización se

debe utilizar. La siguiente Tabla 3.7 presenta la vida de anaquel deseada, el promedio
del diámetro de glóbulos de grasa necesarios, el diámetro máximo de los glóbulos y las
presiones de homogenización necesarias para alcanzar estos parámetros usando una
válvula homogenización convencional

Tabla 3.7: Vida en anaquel de leche homogenizada en función de la presión

Micrómetros
Vida de Anaquel D D(máx) Presión Convencional/psi (bar)
10– 12 días 0,80 3,0 1800 – 2000 (124 –138)
2 semanas 0,75 2,5 2000 – 2200 (138 – 152)
2 meses 0,55 1,5 3000 – 3500 (207 – 241)
6 meses 0,40 1,25 3500 – 4000 (241 – 276)

4.7 NEUTRALIZACION DE CREMAS

Es una práctica que consiste bajar la acidez del producto, a nivel razonable con el fin de:

a) Lograr un fácil manejo durante la pasteurización, evitándose que la crema se

coagule o que se queme, a ser difícil removerla de las superficies de contacto de
las cuales recibe calor.

b) Evitar la participación de la caseína que engloba grasa y protege a los gérmenes

del tratamiento térmico.

c) Favorece el desarrollo de los fermentos que en medio ácido y contaminado no

prosperen.

d) Mejorar las posibilidades de las características organolépticas y de conservación,

mediante la creación conjunta de la neutralización y del inmediato tratamiento
térmico.

Cremas ácidas deben ser neutralizados de forma que la acidez de la fase no grasa, no
supere los 18 – 20 ºD (0,18 – 0,20 %).
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4.7.1 Neutralización por adición de productos básicos

Productos de mayor uso y dosis teórica para neutralizar 90 g de ácido láctico tenemos:

Producto Dosis
Mg O 20 g
Ca O 28 g
Mg (OH)2 29 g
Ca (OH)2 37 g

Agregar 20 % adicional porque los iones de calcio y magnesio se fijan con facilidad a la
caseína
Otros agentes neutralizantes tenemos:

Producto Dosis
Na (OH) 40 g
CO3Na2 53 g
CO3HNa2 84 g

El sodio no se fija en la caseína.

CH
CH3
3
CHOH CHOH
COOH
+Ca(OH)2 COO
Ca +2 H2O
CH3 PM = 74 COO

CHOH CHOH

COOH
CH3

PM = 90

Ac. láctico

CH3 CHOH COOH + NaOH CH3 CH-OH COONa +2 H2O

PM = 90 PM = 40

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Figura 3.16: Esquema del proceso de descremado, Estandarizado y homogenizado

de la leche

4.7.2 Neutralización por lavado

Consiste en agregar agua de óptima higiénica a la crema, en una cantidad que permita su
dilución de una o dos veces su volumen, luego, se le descrema en una centrífuga. La
fase acuosa arrastra consigo los productos indeseables inicialmente presentes en la
crema. El tratamiento se completa con la normalización con leche descremada que
introduce la cantidad de lactosa necesaria.

La neutralización con agua: Es un lavado, utilizando la centrífuga y se trabaja como si

se descremara totalmente, hay una pérdida mínima de crema que sale con el agua de
lavado.

4.8 ALMACENAMIENTO EN REFRIGERACION

Consiste en almacenar la leche hasta el siguiente paso de la operación.

4.8.1 Efecto del almacenamiento prolongado en refrigeración

Debido al uso de la refrigeración en el almacenamiento de la leche cruda por periodos

largos, se promueve el crecimiento de psicrotrofos, especialmente Pseudomonas
fluorescens, que a pesar de ser muy termolábiles, sus lipasas y proteasas son estables al
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tratamiento térmico, no siendo desnaturalizado en los procesos de esterilización UHT,
pudiendo causar sabor amargo y rancio (mal sabor) y tal vez la gelatinización de la
leche UHT (Mckellar, 1981). A pesar de que son termoestables, estas enzimas tienen
una baja estabilidad a temperaturas de alrededor de 60 °C, y siendo posible reducir sus
actividades mediante el uso de bajas temperaturas de inactivación antes o después del
proceso de esterilización, como 60°C/5-10 mínimo. A esta temperatura, algunas
moléculas sufren cambios conformacionales, tornándose susceptibles a la proteólisis por
la propio proteinasa que permanece activo. Si la temperatura se incrementa
rápidamente, todas las proteinasas se desnaturalizan y pudiéndose volver activos
durante el enfriamiento (Schokker; Van Boekel, 1998).

Es probablemente sobre las proteínas que inciden los mayores cambios debido a los
tratamientos térmicos ocurriendo varias reacciones, que pueden ir desde la
desnaturalización y la agregación de las proteínas de suero hasta la formación de
complejos entre las proteínas de suero, las caseínas y los glóbulos graso y las
interacciones con sales y azúcares. Pocos cambios se producen en el contenido de
nitrógeno no proteico durante la pasteurización y la esterilización.

Las proteínas del suero son muy susceptibles a la desnaturalización térmica, ya que
son proteínas globulares con altos niveles de estructuras secundaria y terciaria, siendo el
orden de estabilidad térmica (medida por la pérdida de solubilidad): α-la > β-lg> BSA>
Ig. El proceso de desnaturalización térmica de proteínas de suero pueden ser
considerados como múltiples etapas que conducen a la formación de varias especies de
agregados, y tanto los monómeros y polímeros de β-lg interactuan con la k-caseína
(oldfield, 2000).

La consecuencia más importante de la desnaturalización de las proteínas de suero de

leche es que, debido al contenido de grupos sulfhidrilo, la exposición se produce
durante el calentamiento, lo que es importante por las siguientes razones:

 Interacciones disulfuro entre las proteínas se producen en el pH normal de la

leche a temperaturas de alrededor de 75ºC, lo que lleva a la formación de
complejos como β-lg/k-caseína, produciendo efectos sobre la funcionalidad del
sistema proteico como la coagulación enzimática y estabilidad térmica; Estos
grupos sulfhidrilos activos pueden descomponerse con la formación de H2S y
H3C-S-CH3, que son responsables del sabor cocido en leche sometidos a
tratamientos térmicos severos como UHT;

 Puede ocurrir β-eliminación de los residuos de serina, fosfoserina, glicosilada,

serina, cisteína y cistina con la formación de dehidroalanina, que es muy
reactivo y puede reaccionar con varios aminoácidos, especialmente con lisina,
formación de lisinoalanina y en menor medida con la cisteína, formando
lantionina (Van Boekel, 1999). Estas reacciones conducen a la formación de
enlaces cruzados reduciendo la solubilidad, digestibilidad y valor nutricional, ya
que no son hidrolizados en el tracto intestinal.

Las caseínas son proteínas relativamente pequeños, con pocas estructuras secundarias y
terciarias, puentes disulfhidricas intramoleculares (sólo presente en αs2 k), ningún grupo
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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
sulfhidrilo libre siendo extremadamente termorresistente, permitiendo la producción de
productos esterilizados térmicamente sin mayores cambios en las propiedades físicas.
Pueden ser considerados como "desnaturalizadas" por no tener una estructura nativa tan
compacto como las proteínas de suero. Sin embargo, los efectos de la temperatura y el
pH puede afectar drásticamente las asociaciones de las caseínas, lo que resulta en la
alteración de las micelas en un evento de mayor medida que la observada con las
proteínas globulares (Webb, 1974). El grado de agregación de las caseínas, aumenta con
el aumento en la severidad del calentamiento, un máximo a 140 ºC, disminuye más a
temperaturas más altas, lo que podría indicar la degradación térmica de las caseínas. A
β-CN se agrega fuertemente bajo sobrecalentamiento a 140 ºC, pero parece reversible
bajo enfriamiento a 0 ° C.

Fox (1981) y Guo et al. (1989) sugirieron que αs2 y k-CNs (caseína que contiene -SH),
son más susceptibles a la agregación a las altas temperaturas que αs1 y β-caseínas. El
grupo SH libre reactivo β-lg juega un papel importante en la interacción con la k-
caseína, la α-lg también participa, y siendo que su desnaturalización aumenta en
presencia de de β-lg. La cantidad de β-lg que interactúa con la micela está limitada por
un número de enlaces disponibles, mientras que la cantidad de α-lg parece depender de
su concentración en la leche (Corredig, 1999). Las interacciones entre α-lg y β-lg
durante el calentamiento de la leche afecta el grado de desnaturalización de la α-la.
Durante el calentamiento ocurre una transición de la β-lg por encima de 40 °C con una
reflexión en el cambio de la rotación óptica, el cual es acompañado por un
desdoblamiento irreversible, seguido por la agregación. Aunque la α-la rápidamente se
asocia con la β-lg durante el calentamiento, la α-la se asocia con la caseína cuando el
calentamiento es hecho en presencia de β-lg. El grupo tiol libre reactivo de la β-lg
aparentemente cataliza la formación intermoleculares de puentes disulfuro con más
hidrofílico (α-la), que reduce la extensión de la interacción con la kcaseína (Morris,
1993). La β-lg puede formar un complejo con la α-la, cuando las dos proteínas son
calientan juntas, y este complejo es capaz de interactuar con el k-CN (Baer et al., 1976;
Elfagm; Wheelock, 1977).

La agregación de β-lg con k-caseína durante el calentamiento se debe a diversas

interacciones que se producen: la formación de puentes disulfuro, y enlaces
hidrofóbicos y enlaces moderadas con el calcio. El grado de interacción entre β-lg y la
k-caseína depende del tiempo y temperatura de calentamiento, la concentración de
proteínas y la presencia de sales. Trautman, Swanson (1958) sugirió que los grupos
tioles están involucrados en la formación de un complejo entre β-lg y la k-caseína.
Sawyer et al. (1963) concluyeron que el complejo puede ser interrumpido por los
agentes reductores, por ejemplo, 2-mercaptoetanol. Dado que la desnaturalización
térmica de β-lg involucra reacciones de agregación disulfidricas, es posible que estos
agregados formados reaccionen con la k-caseína a través de interacciones no-
covalentes. DOI et al. (1983a) sugieren que las interacciones hidrofóbicas están
involucrados en la formación de complejos. Haque, Kinsella (1988) confirmaron que el
complejo se mantiene unido principalmente por las interacciones hidrofóbicas,
especialmente durante la etapa inicial de la calefacción a 70 ºC.

La β-lg interacción con las micelas de caseína protegiendo la k-caseína cuando sistemas
modelo de micelas de caseína o de leche se calientan a temperaturas superiores a 80 °C
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(Dalgleish, 1990). Reacciones Sulfidrilo-disulfuro y las interacciones hidrofóbicas están
involucradas en esta interacción. Jang; Swaisgood (1990) mostraron que las
interacciones no-covalentes, están involucradas cuando las micelas de caseína se
calienta a temperaturas inferiores a 75 °C con β-lg. Sin embargo, a temperaturas más
altas, enlaces intermoleculares disulfuro están involucrados en la interacción entre las
micelas de caseína y β-lg. El grado de interacción depende de la severidad del
tratamiento térmico y las condiciones que existen durante el calentamiento. A 70 º C, la
tasa de interacción entre las micelas de caseína y β-lg es muy lento, mayor a 90 °C, más
del 80% de β-lg se asocia con las micelas después de calentamiento por 20 minutos
(Twim; Brouwershaven Van, 1980).

Las interacciones de las proteínas del suero de leche con la k-caseína se producen en la
superficie de las micelas. El grado de asociación de las proteínas desnaturalizadas del
suero, especialmente β-lg con las micelas de caseína es fuertemente dependiente del pH
antes de calentar (Singh, Fox, 1986, 1987). Calentamiento a pH inferior a 6,7 dan como
resultado gran cantidad de proteínas desnaturalizadas del suero asociadas a las micelas
de caseína, a pH elevados, mas proteínas desnaturalizadas del suero tienden a
permanecer en el suero. Esto es al parecer debido a la disociación del complejo suero-
proteínas/k-caseína de las micelas a pH elevados. Este fenómeno parece ser reversible,
ya que el ajuste del pH cause la reasociación de los complejos con las micelas (Fox
Singh, 1986;. Van Boekelo et al, 1989).

4.9 EJERCICIOS RESUELTOS

1. Ejercicio de recepción: Se recibe una cisterna de leche con las siguientes

características:

 Peso antes de la descarga 18456 Kg.

 Peso después de la descarga 9415 Kg.
 Densidad de la leche a 15ºC 1032 Kg/L

a) Cantidad de leche:

 Kgleche = Pesoantes - Pesodespués

 Kgleche = 18456 – 9415 = 9041 Kg

b) Ahora calculamos los litros de leche

 Densidad = masa/volumen
 Volumen = masa/densidad
 Volumen = 9041/1032 = 8761 litros de leche

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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
2. Ejercicio de descremado: Qué cantidad de crema con 40% de grasa puede ser
obtenida de 10 000 kg de leche/h entera con 4,0% de grasa, sabiendo que la leche
descremada contiene 0,05 % de grasa.

Caudal(Kg/h) M.G.(g/Kg) M.P.(g/Kg) E.S.M.(g/Kg) E.S.T.(g/Kg)

Leche
10 000 40 31 89 129
entera
Leche
0,5
desnatada
Nata 400

La composición aproximada de los lodos de desnatado sería:

H2O 73,26%
MG 3,34%
Proteínas 17,8%
Cenizas 2,98%
S.T. = 26,74
Datos equipo:

 Frecuencia de descarga de lodos = 1 descarga/hora

 Capacidad de la cámara de lodos de 4 kg.

Solución

Balance total

Qleche entera  Qlodos  Qleche desnatada  Qnata

Balance de grasa

X Grasa Qleche entera  X GrasaQlodos  X Grasa Qleche desnatada  X GrasaQnata

Balance de proteína

X ProteinaQleche entera  X Pr oteinaQlodos  X ProteinaQleche desnatada  X Pr oteinaQnata

Balance de extracto de solido total

X ESTQleche entera  X EST Qlodos  X ESTQleche desnatada  X EST Qnata

Lodos

Caudal 4 Kg/h en los que la composición será la siguiente:

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 MG - Materia grasa 33,4 g/kg

 MP – Materia proteica 178 g/Kg
 Cenizas 29,8 g/Kg

Balance de materia total

Qleche entera  Qlodos  Qleche desnatada  Qnata

10000kg / h  4kg / h  Qleche desnatada  Qnata

9996kg / h  Qleche desnatada  Qnata

Balance de materia para grasa:

0,04 *10000  0,0334* 4  0,0005* Qleche desnatada  0,40 * Qnata

0,04 *10000  0,0334* 4  0,0005* 9996  Qnata   0,40 * Qnata

Nata  988,41kg / h

593,044kg/h leche desnatada


De los 988,4 kg/h 
40%  395,363 kg/h Materia grasa


Leche descremada  Leche entera - Nata  Lodo

Leche descremada  10 000kg/h - 988,4kh/h - 4kg/h  9007,6kg/h

Composición de leche descremada

%G  0,05%

Balance de proteína

X ProteinaQleche entera  X Pr oteinaQlodos  X ProteinaQleche desnatada  X Pr oteinaQleche desc en nata

0,031*10000  0,178* 4  X Proteina * 9007,6kg/h  X Pr oteina * 593,044kg / h

X Proteina  0,0322
===================================================================================
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% Pr oteina  3,22%

Balance de ST

X ESTQleche entera  X EST Qlodos  X ESTQleche desnatada  X EST Qleche desnatadaccrema

0,129 *10000  0,2674* 4  X EST * 9007,6  X EST * 593,044

X EST  0,13425

% EST  13,425%

%SNG  %ST  %G
%SNG  13,425  0,05  13,375%

% Agua  100  13,425  86,575%

   %G  0.05
 
 
 % S .T .  13,425 :    % P  3,22
LD    % SNG  13,375 %CHO ' S 
 
   % Min, vit 


 % Agua  86,575

Composición de la nata

%G  40%

 %G.  40%

  % Agua  86,575%
NATA    % P  3,22%

  % LD  60%   % ST  13,425%   %CHO ' S
nata
 
 
   % Min, Vita

Cantidad de leche desnatada en crema es de 593,044kg

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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
Agua

AguaEn Leche desnatada de crema  X agua * LDnata

AguaEn Leche desnatada de crema  0,86575* 593,044  513,428kg

Agua
% AguaEn nata  * 100
Nata

513,428
% AguaEn nata  * 100  51,94%
988,41
Proteína

Pr oteína
% Pr oteínaEn nata  * 100
Nata

Pr oteínaEn Leche desnatada de crema  X proteina * LDnata

Pr oteínaEn Leche desnatada de crema  0,0322* 593,044  19,096kg

Pr oteína
% Pr oteínaEn nata  * 100
Nata

19,096
% Pr oteínaEn nata  * 100  1,93%
988,41

Solidos totales

S .T .En Leche desnatada de crema  X S .T . * LDnata

S .T .En Leche desnatada de crema  0,13425* 593,044  79,62kg

G  X grasa * Nata

G  0,40 * 988,41  395,36kg

S .T .  G
% STEn nata  * 100
Nata

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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado

79,62  395,36
%STEn nata  * 100  48,055%
988,41

La composición de la nata es:

 %G  40%
- %Proteina  1,93%


- %ST  48,055%
- %Agua  51,94%

3. Ejercicio de desnatado: Una descremadora de discos tiene las siguientes

características:
a) n= 100
b) α=35º
c) ba = 2 x 10-3 m
d) ω=628 rad/s
e) Ro = 0,075 m (distancia entre la alimentación de los platos y el eje)
f) Rmax = 0,13 m

Las características del producto a fraccionar son las siguientes:

 D = 10-6 m
 μ=0,6 x 10-3 Pa.s
  p   f  = 1000 kg/m3

Cuál es el flujo límite de separación

Solución

Qlim ite  n  1
D2
27
3

 p   f  2 cot  Rmax  R03 

Qlimite  1000  1
10 - 6 m 2  kg 
 
1000 3 628 rad/s  cot35x 3.1416 0,13 m  0,075 m
2 3 3 3 3

270,6 x 10 - 3 Pa.s   m 

Qlim ite  6,850 L/h

Agregar un coeficiente de seguridad 0,5

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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
4. Ejercicio de desnatado: Qué porcentaje de grasa de una leche con 3,6 % de grasa
ha sido removido, si la leche descremada contiene 0,08% de grasa?.

LECHE
DESCREMADA
2

LECHE ENTERA
Grasa  G d %
Grasa  G e %
1
OPERACIÓN DE
DESCREMADO

CREMA
3

Grasa  G c %

Ge  Gd
 x100
Ge

Ge = porcentaje de la grasa de la leche entera

Gd = porcentaje de grasa de la leche descremada

3,6  0,08
 x100  97,78%
3,6

5. Ejercicio de estandarización: Se tiene 240 lb de leche con 4,2 % de grasa y se

tiene que ser estandarizada a 3,8 % por adición de leche descremada. ¿Qué peso de
leche descremada se debe añadir?

Solución por varios métodos

1º Por balance de materia en el sistema señalado.

Leche entera
= 240 lb 1
LECHE
Grasa  4,2%
NORMALIZADA

NORMALIZACION 3

Leche Descremada Grasa 3,8 %

Grasa  0 % 2

Por balance de materia de SG

240 (4,2) + 0 = (240 +LD) 3,8
LD = 25,26 kg de Leche descremada
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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
2º Por método del cuadrado de Pearson

Leche (G = 4,2%)
240 lb = 3,8 - 0 = 3,8

LECHE NORMALIZADA
LD (G = 0%) = 4,2 – 3,8 =0,4
3,8 %

240 Lb de leche ……………..3,8 % grasa

lb de LD .............0,4% grasa

lb de LD = 0,4*240/3,8 = 25,26 lb de LD

6. Ejercicio de estandarización: Se tiene crema de leche con 25 % de grasa y se

desea normalizar la leche fresca con 3% de grasa a partir de una leche descremada
que tiene 0,5% de grasa. Qué cantidad ha de usarse cada uno de los insumos?.

Solución

Aplicando la ley de la conservación de materia

Entrada + salida + generada – perdida = acumulado

Balance general : C + LD = 100
B. M. para grasa : 0,25D + 0,005LD = 0,03 x 100

Coeficiente V R
 1 1  C  100
0 ,25 0 ,005 x  LD  =  
     3 

Para que tenga lógica se debe multiplicar V = coef.-1 x R

(A) A-1 I = matriz identidad

1 2  a11 a12  1 0 
3 4  x a  =  
   21 a22  0 1

>> A=[1 1;0.25 0.005]

A=
1.0000 1.0000
0.2500 0.0050
>> R=[100;3]
R=
100
3
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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
>> V=inv(A)*R

V=
10.2041
89.7959

Entonces C = 10,2041 (crema de leche con 25% de grasa)

LD = 89,7959 (leche descremada con 0,5 % de grasa)

7. Ejercicio de estandarización: Se necesita elaborar leche concentrada con la

siguiente composición: Leche concentrada con 8%MG y 26%ST. Se cuenta para
ello con 10000Kg de leche entera con 3,5%MG y 12%ST y crema con 35%MG
obtenida de la leche entera. Se pide calcular las partes de MG que se necesitan para
estandarizar el lote de producción, cuantas partes de grasa aporta la crema y la
cantidad de crema necesaria en la mezcla para leche concentrada.

Solución

1. Relación M.G / E.S.M para la leche concentrada:

ST = MG + SNG

SNG= ST – MG

ESM=SNG

26 – 8 = 18% SNG………El autor hace referencia a los SNG como extracto

seco magro (ESM)

Relación M.G / E.S.M para la leche concentrada: 8 / 18 = 0,444

2. Partes de materia grasa que se necesita en la leche entera:

ST = MG + SNG

S.T = MG + ESM

ESM = ST – MG

ESM = 12 – 3,5

ESM = 8,5%

Entonces, las partes de grasa en la leche entera serian:

MG necesaria = 8,5 * 0,444 = 3,774

MG que hace falta: 3,777 – 3,5 = 0,277

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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado

0,277 * 10000 /100 = 27,7Kg MG

3. MG que aporta la nata:

ESM de la leche descremada que viene de la leche entera con 3,5%MG y 12%ST:

ESM=((12-3,5)%*100)/(100-3,5)=8,81%

ESM de la crema con 35%MG obtenida de la leche es:

(100 – 35) * 8,81 / 100 = 5,726

Ahora, calculamos la MG necesaria para compensar el ESM:

5,726 * 0,444 = 2,545

Entonces, la MG en la crema:

MG = 35 – 2,545 = 32,455%

4. Cantidad de crema necesaria en la mezcla:

Crema necesaria: (MG necesaria)/(MG disponible en la crema)

0,274 33,987

Crema necesaria: 27,77Kg/32,455*100=85,586Kg crema

Solución aplicando el método de Hunziker:

C= ((ESM*R1)- G)/(G1-(ESM1*R1))*L=

En donde,

C = Crema con 35%

G = % de grasa de la leche

G₁ = % de grasa de la crema

R₁ = relación MG/ESM que hace falta en el producto final

ESM = %ESM en la leche

ESM₁ = %ESM de la crema obtenida a partir de la misma leche

ESM₂ = %ESM de la leche descremada obtenida de la misma leche

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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado

L = Peso de leche entera disponible

Despejando los valores en la fórmula:

C= ((8,5*0,444)- 3,5)/(35-(5,726*0,444) )*10,000

C=0,2774/32,458*10000=85,[Link] con 35%MG

Planteando el problema por medio de ecuaciones (el más utilizado en las

plantas):

Y₁ = Crema con 35%MG

Y₂ = Leche concentrada con 8% de MG y 18% ESM que se va a procesar

Cantidad de leche a utilizar y especificaciones: 10000Kg de leche con 3,5%MG y

12%ST; por tanto; 8,5%ESM.

A partir de la anterior información se plantean las siguientes ecuaciones:

(1): MGt = MGl + MGc

MG leche concentrada = MG de la leche + MG crema

Y₂ * 0,008 = 10000 * 0,035 + (Y₁ * 0,35)

(2): ESM de la leche concentrada = ESM de la leche + ESM de la crema

Y₂ * 0,18 = 10000 * 0,085 + (Y₁ * ESM de la crema)

%ESM de la crema = (ESM de leche descremada que procede de la leche de 3,5%MG)

* (100 - %MG de la crema)

En donde, (ESM de leche descremada que procede de la leche de 3,5%MG) =

(ESM leche entera) *100 /100 – 3.5

ESM de leche descremada que procede de la leche de 3,5%MG =

(12 – 3,5) * 100/ 100 – 3,5

ESM de leche descremada que procede de la leche de 3,5%MG = 8,81%

Calculamos él %ESM de la crema

%ESM crema = (ESM de leche descremada que procede de la leche de 3,5%MG) *

(100 - %MG de la crema)

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Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
%ESM crema = 8,81 * (100 – 35)

%ESM crema = 5,726

Ahora nos devolvemos a la ecuación (2)

(2): ESM de la leche concentrada = ESM de la leche + ESM de la crema

Y₂ * 0,18 = 10000 * 0,085 + (Y₁ * ESM de la crema)

Y₂ * 0,18 = 10000 * 0,085 + (Y₁ * 0,05726)

Se tienen dos ecuaciones con dos incógnitas que se pueden resolver por el método
algebraico y se obtiene:

Y₁ = 427,94Kg de crema

Y₂ = 23747,22Kg de leche concentrada.

8. Ejercicios de neutralización de cremas: Se tiene 3000 kg de crema, con una

acidez de 60 ºD y se quiere neutralizar a 20 ºD. Qué cantidad de NaOH y Ca(OH)2
se requieren para neutralizar?.
1ºD equivale a 0,01% de ácido láctico

Solución:

3000 kg
CREMA 1

60º D
CREMA NEUTRA

NEUTRALIZACION 3
20º D
Neutralizante
NaOH 2

Primero determinamos la cantidad de ácido en exceso que se tiene.

Diferencia de 60 – 20 = 40 ºD ó 0,4% de ácido láctico.

0,4
Kg de ácido láctico en exceso:  3000kg *  12kg
100

a) Determinamos la cantidad de soda teórica que se requiere para neutralizar 12 kg

de acido
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Alberto L. HUAMANI HUAMANI 82
Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado

CH 3 - CHOH - CHOOH + NaOH  CH 3 - CHOH - COONa  H 2O

1 mol (90) 1 mol (40)

Para 90 kg de ácido láctico ……… se requiere 40 kg soda

Para 12 kg de ácido láctico ................ X ..?

X = 5,33 g de soda.

b) Cantidad de Ca(OH)2 a usarse

2CH 3 - CHOH - CHOOH + Ca OH 2  CH 3 - CHOH - COO 2 Ca  2H 2 O

2 mol (180) 1 mol (74)

Para 180 kg de ácido láctico se requiere 74 kg hidróxido de calcio

Para 12 kg de ácido láctico............... X ..?

X = 4,93 kg de hidróxido de calcio.

Como parte de Ca se une a la caseína entonces la cantidad total a añadir será:

X = 4,93 *1,20 = 5,916 kg de hidróxido de calcio.

9. Ejercicio de neutralizado de crema: Se tiene 3000 kg de crema con 40 % de tenor

graso y 0,6% de acidez y se quiere reducir la acidez a 20 ºD de la fase no grasa
(suero) ¿cuál será la cantidad de ácido láctico a neutralizar?.

Crema: 3000 kg
Grasa = 40%
1
0,6% acidez
CREMA NEUTRA

NEUTRALIZACION 3
20º D
Neutralizante
NaOH 2

Solución
Componente Cantidad
Grasa 1200 kg
Fase no grasa 1800 kg leche descremada
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Alberto L. HUAMANI HUAMANI 83
Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado

(leche descremada)

Acidez de la crema total =0,6%=18 kg de ac. láctico ó 0,006 kg acido/ kg de crema.

Acidez de la crema en la fase no grasa =0,2%=0,002 kg acido/ kg de crema

Acidez al inicio = 3000 x 0,006=18 kg ac. láctico

Acidez final en FNG = 1800 x 0,002=3,6 kg ac. láctico

La cantidad de acidez a neutralizar en crema será = 18 – 3,6 = 14,4 kg de ácido láctico

10. Ejercicio de neutralizado de crema: Se tiene 3000 kg de crema con 40 % de tenor

graso y 0,6% de acidez y se quiere reducir la acidez a 20 ºD de la fase no grasa
(suero) ¿cuál será la cantidad de agua a usar para neutralizar?.

Tenemos 1200 kg de grasa con 0,6 % de acidez

3000 – 1200 = 1800 FNG

3000 x 0,6 % = 18 kg de ácido láctico en total de crema

Cantidad de ácido en la FNG

1800 x 0,20% = 3,6 kg de ácido

La cantidad de ácido que se necesita eliminar en la crema es: 18 –3,6 = 14,4 kg de

ácido.
Para eliminar 14,4 kg de ácido de la crema cuanto de agua se necesita sabiendo que 3,6
kg de ácido se elimina con 1800 kg FNG

3,6 kg de ácido láctico …………..1800 kg FNG

14,4 kg de ácido láctico ………….X kg de agua
X= 14,4 x 1800/3,6

X = 7200 kg de agua que se requiere para neutralizar 3000 kg de crema

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Alberto L. HUAMANI HUAMANI 84
Proceso industrial de leche Recepción, descremado y normalizado
4.10 EJERCICIOS PROPUESTOS

4.11 RESUMEN

4.12 BIBLIOGRAFIA

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