Principios Básicos
El aluminio es un material con baja temperatura de fusión (650 ºC) en
comparación con el acero, por esta razón el calor necesario para fundirlo (soldarlo)
es menor que para el acero.
Las alternativas para soldar Aluminio pueden hacerse mediante varios procesos:
SMAW utilizando electrodos recubiertos, clasificación AWS 5.3.
Por el sistema MIG.
Por sistema TIG.
Por deformación plástica (presión).
Soldadura oxiacetilénica.
Muestra de calidad y buen trabajo de una Soldadura de Aluminio.
SMAW
Existen electrodos para soldar aluminio mediante soldadura por arco eléctrico.
Estos electrodos deben cumplir los requerimientos de la norma AWS / ASME
SFA-5.3. Pueden ser empleados en máquinas de soldadura por arco eléctrico o
para soldadura oxiacetilénica.
Normalmente este tipo de electrodos se utiliza con corriente continua
electrodo positivo (+) en un rango de amperios entre 40 y 120. Para láminas
con espesores hasta 3 mm no es necesario precalentar las piezas.
Las máquinas de soldadura por arco, ofrecen una gran ventaja que las
actuales configuraciones son muy pequeñas y pueden acceder a cualquier
lugar de trabajo inclusive en ubicaciones a la intemperie.
MIG
El proceso MIG (GMAW) puede ser utilizado en para soldar aluminio, a
pequeña y mediana escala, es decir para uso de taller y doméstico. El equipo
MIG, es de menor costo que un sistema TIC, no requiere de soldadores tan
especializados y los equipos suelen ser más económicos y de menor tamaño
en comparación con un sistema TIC.
La principal desventaja de este sistema, es que se limita al uso de taller o
dentro de recintos ya que el uso a la intemperie puede causar desvío del gas
de protección y afectar la calidad de la junta.
Otro aspecto, para selección de un sistema TIC en trabajos a la intemperie es
el tamaño del conjunto: fuente de poder, del alimentador del material de
aporte, recipiente del gas de protección, este puede resultar engorroso de
manejar en sitios con limitaciones de espacio.
El gas Argón, debido a su buena acción de limpieza y perfil de penetración, es
el gas de protección más común utilizado en la soldadura de aluminio. En
soldadura de aleaciones de aluminio Serie 5XXX, una mezcla de gas de
protección argón en combinación con helio - 75 por ciento máximo de helio -
minimizará la formación de óxido de magnesio. El helio también puede ser
utilizado en la soldadura de aluminio, la selección entre helio o argón como
gas de protección obedece a criterios económicos ya que ambos ofrecen un
calidad de protección muy similar.
La fuente de poder para aluminio utilizando GMAW (MIG), se debe considerar
el método de transferencia de material por spray. Este tipo de transferencia se
logra mediante el uso de máquinas de corriente continua y voltaje o tensión
constante.
"Existen electrodos para soldar aluminio mediante soldadura por arco
eléctrico. Estos electrodos deben cumplir los requerimientos de la norma
AWS / ASME SFA-5.3"
Soldador Experto
La transferencia globular también se utiliza para soldar aluminio,
generalmente con la ayuda de una fuente de alimentación invertec. Las
fuentes de poder de última generación tienen incorporado una función de
pulsado para transferencia globular basados en el tipo de material de aporte y
diámetro del mismo.
La transferencia por gotas en la soldadura de aluminio garantiza menos
proyecciones, las velocidades de avance son más rápidas en comparación con
el mecanismo de transferencia en spray. Adicionalmente la transferencia
globular ofrece un mejor control de la cantidad de material de aporte y el flujo
de calor al metal base.
Para la alimentación del alambre de aluminio, cuando se requieren cubrir
largas distancias se utiliza el método push-pull, que emplea un devanador
adicional con un conducto de protección para evitar la exposición del alambre
al medioambiente. El devanador utiliza un motor para empujar y guiar el
alambre (material de aporte) a velocidad constante hasta la pistola (porta
electrodo) que tira del alambre con la finalidad de mantener la longitud del
arco y velocidad de aporte constante.
El porta electrodos (pistola soldadura) MIG para la soldadura de aluminio
requiere del uso de una guía, dependiendo de la distancia, para evitar y/o
reducir rozamiento del alambre.
Debido a que la zona se ve afectada por el calor en la soldadura GMAW es más
estrecha que otros procesos que producen cordones con una resistencia
mayor. Una ventaja de la soldadura MIG es que las chapas de espesor
considerable pueden ser soldadas sin la necesidad de precalentarse, debido a
que las altas densidades de corriente y el calor concentrado del arco,
sustituyen este procedimiento.
¿Sabías qué?
A pesar de no ser tan fuerte como el acero, el aluminio es cada vez más
utilizado por soldadores por poseer una de las resistencias mecánicas más
altas.
TIC
El procedimiento GTAW (TIC) es una alternativa para soldar aluminio, este
procedimiento es de mayor uso en aplicaciones industriales dado el costo de
los equipos y tamaño de los mismos.
El proceso TIC demanda una alta habilidad de los soldadores o en algunos
casos equipos automatizados (robóticos) para realizar los trabajos.
La soldadura TIC ofrece un excelente acabado y una apariencia más estética
del cordón. Este procedimiento es ideal para líneas de producción en serie.
Su principal desventaja es que es un procedimiento muy lento y la cantidad de
radiación UV es mayor que la de otros procesos.
Para la soladura de aluminio con TIC, se utilizan electrodos de Tungsteno puro,
en un rango de 175 a 210 amperios y argón como gas de protección.
El motivo de utilizar argón se debe a que el gas que mantiene limpio a los
electrodos de Tungsteno puro, garantiza un arco estable y de buena calidad;
es de fácil adquisición y su costo es bajo en comparación con otros gases.
Cuando el material base es de aleaciones de aluminio, se suele utilizar una
mezcla de Argón Helio, con el fin de evitar formación de óxidos de magnesio.
En cuanto al material de aporte para TIG se recomienda el uso de material de
aporte ER4043.
Debido a su bajo punto de fusión del Aluminio, los cambios de aspecto
durante el proceso son poco apreciables, mientras se funde, por ejemplo el
color su característica fundamental es que brilla y emite un zumbido muy
característico.
La soldadura TIC en aluminio, a diferencia del acero, se utiliza corriente alterna
en alta frecuencia y el electrodo con punta redonda en polaridad positiva.
Utilización de los equipos correctos para la Soldadura de Aluminio.
Deformación Plástica
Este procedimiento se limita a escala industrial, donde se aplica una presión a
las piezas o elementos a soldar, por encima su resistencia de fluencia para
producir una deformación plástica permanente. La unión de las piezas se
produce por coalescencia de las caras de contacto. Este método de soldadura
se lleva a cabo sin el suministro de calor por tanto ocurre por debajo del punto
de fusión del aluminio.
La soldadura por deformación plástica requiere una preparación de las
superficies de contacto, ya que las mismas deben estar limpias, libre de
cualquier impureza y/o material extraño, como por ejemplos aceites,
solventes, refrigerante de corte entre otros.
Soldadura oxiacetilénica
Este procedimiento tal vez resulta el más económico para soldar aluminio. En
este caso la llama debe ser con un ligero exceso de acetileno (llama reductora
o carburante). Esta llama (reductora) posee un color ligeramente amarillento.
Para llevar a cabo este procedimiento se debe garantizar que los elementos a
ser soldados estén libres de contaminante como aceite, suciedad y
principalmente el óxido de aluminio.
Una ventaja que ofrece la soldadura oxiacetilénica es que puede emplearse
una llama neutra para precalentar el material, en caso que lo amerite el calibre
de la lámina.
La soldadura oxiacetilénica se recomienda hasta chapa de 1” (25 mm) espesor.
Adicionalmente este proceso aunque resulta el más económico debe ser la
última alternativa a ser considerada, cuando los demás alternativas no son
factibles por limitaciones de suministro de energía eléctrica por ejemplo.
Para uniones en solape, es recomendable recurrir a otros procedimientos de
soladura dado que existe la posibilidad que los gases puedan quedar
atrapados en las interfaces de las láminas, causando condiciones de riesgos en
las piezas.
Este tipo de uniones deben ser replanteadas por juntas a tope si la soladura
oxiacetilénica es la única alternativa factible; en caso de no ser viable el cambio
de tipo de junta, todas el área de solape debe ser soldada y garantizar el sello
del área, para evitar salida de cualquier gas atrapado en la zona.
Preparación de la superficie
Es importante que la superficie del aluminio esté libre de contaminantes,
restos de lubricantes o solventes producto del corte u óxido, ya que la
temperatura de fusión es este último (óxido) es menor que la del metal (110
ºC). Por tanto la capa de óxido fundirá primero y evitará la fusión del metal
base en detrimento de la calidad de la junta.
Otro aspecto a considerar durante la limpieza es de hacerlo sin utilizar exceso
de fuerza o presión sobre la pieza a soldar, motivado a que la maleabilidad del
metal facilita la incrustación de óxidos o materiales extraños sobre el metal
base, empobreciendo la calidad de la soldadura.
El pre-calentamiento es una alternativa que ayuda a evitar fisuras en la junta.
Es importante que la temperatura de pre-calentamiento se mantenga por
debajo de los 110 ºC, que es la temperatura de fusión del óxido. Para ello el
operador debe contar con la ayuda de un pirómetro digital o cualquier otro
medio que permita una medición exacta.
Varillas utilizadas para Soldar Aluminio.
Precalentamiento
Existe la creencia que el aluminio debe precalentarse ante de ser sometido a
una soldadura, para mejorar la soldabilidad sin embargo, esa afirmación no es
del todo cierta. El verdadero objetivo del pre-calentamiento es eliminar
cualquier impureza superficial como por ejemplo gasas, solventes y óxido de
aluminio que se funde a 110 ºC.
Velocidad de soldadura
La soldadura de aluminio debe realizarse de manera más rápida (velocidad de
avance) que el acero, que la soldadura del acero debido, debido
principalmente a la alta conductividad térmica del aluminio. Si la soldadura se
ejecuta de manera lenta, el soldador corre el riesgo de perforar el material
base sobre todo si el espesor de la chapa es fina.
Material de aporte
El material de aporte para proceso MIG (electrodo) debe ser una aleación de
aluminio con temperatura de fusión similar a la del material base. Mientras
más cercano sean los valores de la temperatura de fusión del metal base y el
electrodo más fácil será fabricar la soldadura.
El diámetro del alambre influye en la velocidad de alimentación y en
consecuencia en el amperaje requerido. La facilidad de alimentación de
material de aporte es función del diámetro del electrodo. Los valores típicos de
alimentación de material es 250 a 760 cm/min con un diámetro de 0,035
pulgadas.
Aspecto del Cordón
Las soldaduras sobre piezas de aluminio deben ser necesariamente convexas,
de lo contrario se producen agrietamientos en el bisel. Este agrietamiento
ocurre debido a la expansión térmica y/o contracción térmica que sufre el
aluminio durante la soldadura y posterior enfriamiento.
Si los cordones se fabrican de aspecto cóncavo, durante la expansión /
contracción existirá menor cantidad de material que puedan compensar los
esfuerzos generados por los movimientos.
Selección adecuada del material de aporte
Cuando se trata de soldar funciones de aluminio que no toleran tratamientos
térmicos o piezas que tienen ese tipo de materiales, se recomienda utilizar
electrodos Al-5%Si ó Al-4%Cu, 3%Si. En caso contrario si se trata de aleaciones
que requieren tratamiento térmico post soldadura lo más adecuado es el uso
de electrodos de con igual composición que el material base.
El diámetro del electrodo debe ser seleccionado de acuerdo a los
requerimientos del tamaño de la junta y la disponibilidad del espacio para
trabajar. Generalmente para aluminio suele utilizarse electrodos entre 1,6 y
2,4 mm (¨1/16 a 3/32”).
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Bibliografía
1. Jay Storer and John H Haynes. The Haynes Welding Manual. 1994.
2. Indura. Manual de soldadura. Miller Welds. Guidelines To Gas Tungsten
Arc Welding (GTAW) 2003.
3. Lincoln Electric. Electrodos revestidos. Catálogo.
4. AWS. WELDING ENCYCLOPEDIA Eighteenth Edition Editado por ROBERT
L. O’BRIEN. 1997.
5. ASM International. Volume 6 Welding, Brazing and Soldering. 1993.
6. Koell Hoffer. Manual de soldadura. Editorial Limusa. 5ta edición.
Aluminio: Guia para Soldadura de Aluminio GMAW
Reimpresión por cortesía de la revista Welding Design and Fabrication
Siga las reglas generales que se detallan para la selección de equipos de
soldadura, preparación de metales base, aplicación técnica apropiada e
inspección visual de las soldaduras para asegurar alta calidad en soldadura
aleaciones de aluminio. Incluso para aquellos con experiencia en soldadura
aceros, las aleaciones de aluminio pueden presentar un reto. Mayor
conductividad térmica y bajo punto de fusión de las aleaciones de aluminio
puede llevar a perforación a menos que los soldadores sigan los procedimie
prescritos. Además, la alimentación del hilo de aluminio durante la soldadura
GMAW presenta un reto debido a que el hilo es más suave que el acero, tien
una resistencia inferior, y tiende a enredarse en el rodillo de arrastre. Para
superar estos desafios, los operarios necesitan seguir las normas y la selecc
de equipos que se indican aquí.
Soldadura GMAW
Preparación metal base: Para soldar aluminio, los operarios deben tener cuidado de limpiar el material base
eliminar cualquier óxido de aluminio y la contaminación por hidrocarburos de aceites o disolventes para corte
óxido de aluminio en la superficie del material se funde a 110ºC mientras que el aluminio del material base se
fundirá a 650º. Por tanto, si se deja cualquier partícula de óxido sobre la superficie, el material base inhibirá la
penetración del metal de relleno en la pieza a soldar. Para eliminar los óxidos de aluminio, utilice un cepillo d
cerdas de acero inoxidable o soluciones corrosivas. Cuando utilice el cepillo de acero inoxidable, cepille en un
sóla dirección. Tenga cuidado de no cepillar demasiado fuerte: el cepillado fuerte puede incrustar los óxidos e
pieza de trabajo. Además, utilice este cepillo sólo en la pieza de aluminio, no utilice un cepillo que se ha usado
en acero inoxidable o acero al carbono. Al utilizar soluciones corrosivas, asegúrese de eliminarlas de la pieza
antes de soldar. Para minimizar el riesgo de hidrocarburos de los aceites o disolventes para corte que entran en
soldadura, elimínelos con un desengrasante. Compruebe que el desengrasante no contiene hidrocarburos.
Precalentamiento: Precalentar la pieza de aluminio puede ayudar a evitar la fisura en la soldadura. La
temperatura de precalentamiento no debe superar los 110º, utilice un indicador de temperatura para prevenir
sobrecalentamiento. Además, la colocación de puntos de soldadura al principio y al final de la zona a soldar
ayudará en el esfuerzo del precalentamiento. Los soldadores también deben precalentar una pieza gruesa de
aluminio cuando se suelda a una pieza delgada.
Técnica de empuje: Con aluminio, empuje la pistola desde el baño de soldadura, esta técnica proporciona un
mejor acción de limpieza, la contaminación se reduce y mejora la cobertura del gas de protección.
Velocidad de desplazamiento: La soldadura de aluminio necesita realizarse "rápida y en caliente." A diferen
del acero, la alta conductividad térmica del aluminio dicta el uso de los ajustes del amperaje y voltaje con más
calor y las velocidades de desplazamiento más elevadas. Si la velocidad de desplazamiento es demasiado lenta
soldador se arriesga a una perforación excesiva sobre todo en chapa de aluminio fina.
Gas de protección: El gas Argón, debido a su buena acción de limpieza y perfil de penetración, es el gas de
protección más común utilizado en la soldadura de aluminio. En soldadura de aleaciones de aluminio Serie
5XXX, una mezcla de gas de protección argón en combinación con helio - 75 por ciento máximo de helio -
minimizará la formación de óxido de magnesio.
Alambre de soldadura: Seleccionar un alambre de relleno de aluminio que tenga una temperatura de fusión
similar a la del material base. Cuanto más pueda el operario estrechar hacia abajo el rango de fusión del metal
más fácil le será soldar la aleación. Obtenga alambre de 1.2 ó 1.6 mm de diámetro. Cuanto mayor sea el diáme
del alambre, más fácil será la alimentación. Para soldar un material fino, funciona bien un alambre de 0.035
pulgadas combinado con procedimiento de pulsado a una velocidad de alimentación baja - 250 a 760 cm/min.
Soldaduras Convexas: En la soldadura de aluminio, la mayoría de los fracasos son la fisuración en el cráter.
resultados de la fisuración son la alta tasa de expansión térmica del aluminio y las contracciones considerables
que ocurren cuando se enfria la soldadura. El riesgo de fisuración es mayor en cráteres cóncavos. Por tanto, lo
soldadores deben acumular cráteres para formar una forma convexa o montículo. A medida que la soldadura s
enfría, la forma convexa del cráter compensará la fuerza de la contracción.
Selección Fuente de corriente: Al seleccionar una fuente de corriente para soldadura GMAW de aluminio,
primero se debe considerar el método de transferencia arco-spray o pulse. Las máquinas de tensión constante (
y voltaje constante (CV) se pueden utilizar para soldadura arco-spray. El arco-spray coge una pequeña corrien
de metal fundido y pulveriza a través del arco desde el alambre al material base. Para aluminio grueso que
requiere corriente superior a 350A, cc produce óptimos resultados.
La transferencia de pulsos se realiza generalmente con una fuente de alimentación invertec. Las fuentes de
alimentación más nuevas llevan incorporados los procedimientos pulsado basados en el tipo de relleno de hilo
diámetro. Durante el GMAW pulsado, se produce una gota del metal de relleno del hilo a la pieza de trabajo e
cada pulsado. Este proceso produce la transferencia de gotas y resultados positivos en menos proyecciones y
velocidades más rápidas de seguimiento que la soldadura transferencia-spray. Utilizando el proceso GMAW
pulsado en aluminio también se obtiene un mejor control del aporte de calor, lo que facilita la soldadura en
posición y permite al operario soldar materiales finos a velocidades y corrientes de alimentación bajas.
Devanador: El método preferido para la alimentación del hilo de aluminio en distancias largas es el método
push-pull, que emplea un devanador donde el alambre está protegido del medioambiente. La velocidad consta
del motor de arrastre en el devanador ayuda a a empujar y guiar el hilo a través de la pistola con una fuerza y
velocidad constante. La pistola tira del alambre y mantiene la velocidad de alimentación del alambre y la
longitud del arco constante.
En algunos talleres los operarios utilizan los mismos devanadores para hilo de acero y aluminio. En este caso,
uso de forros de plástico ayudará a asegurar una alimentación suave y consistente del hilo de aluminio. Para
tubos guia, el uso del tipo cincel en tubos entrantes y salientes de plástico para apoyar el hilo lo más cerca pos
de los rodillos de arrastre para prevenir enredos. Al soldar, mantenga el cable de la pistola lo más recto posible
para minimizar la resistencia de la alimentación del hilo. Verifique la alineación entre los rodillos de arrastre y
tubos guia para prevenir el desgaste del hilo.
Utilice los rodillos diseñados para aluminio. Ajuste la tensión de los rodillos de arrastre para proporcionar una
tasa de alimentación del hilo. La tensión excesiva deformará el hilo y causará alimentación áspera y errática;
poca tensión resultará una alimentación irregular. Ambas condiciones pueden provocar un arco inestable y
porosidad en la soldadura.
Pistolas de Soldadura: Utilice una guia de pistola aparte para la soldadura de aluminio. Para evitar rozaduras
alambre, trate de controlar ambos extremos del revestimiento para eliminar las diferencias entre el revestimien
y el difusor de gas en la pistola. Cambie los revestimientos a menudo para minimizar la posibilidad de que el
óxido de aluminio pueda causar problemas de alimentación. Utilice una boquilla de contacto de
aproximadamente 0.38mm mayor que el diámetro del hilo de relleno que se utiliza- como la boquilla se calien
ésta se expandirá en una forma oval y posiblemente restrinja la alimentación. Generalmente, cuando una
corriente excede 200 A utilice una pistola refrigerada por agua para minimizar la acumulación de calor y redu
las dificultades de la alimentación del hilo.
Procedimiento de soldadura TIG
19 Septiembre 2019
Soldadura TIG (Tunsten Inert Gas) GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
La soldadura por arco con protección de gas inerte y electrodo
refractario (TIG) es un procedimiento que permite obtener soldaduras de
altísima calidad, resistentes y garantizadas, a condición de que quien las
realice tenga un alto nivel de cualificación. Es ideal para soldar materiales
de poco espesor o de todos modos a vistas, en los que se requiere
precisión.
Se trata de un proceso de soldadura donde el calor se genera mediante un
arco eléctrico entre un electrodo refractario de tungsteno (varilla de material
de aportación de alta capacidad termoeléctrica) y el material de base, o sea
el que compone las piezas por soldar. La zona de soldadura, el electrodo y
el metal fundido se protegen mediante el gas inerte suministrado por la
antorcha.
El procedimiento TIG puede efectuarse con material de aportación o
mediante la fusión del material de base. Asimismo, el proceso puede recibir
alimentación eléctrica tanto en corriente continua (DC) como en corriente
alterna (AC).
Este tipo de soldadura requiere los siguientes elementos:
generador di corriente
pinza con cable de masa
antorcha portaelectrodo
electrodo de tungsteno
flujómetro de 2 manómetros
