El control de inventario es el proceso por el cual una 

empresa administra las mercancías que

mantiene en almacén. Esto, con el objetivo de recopilar información de la entrada y salida de
los productos, buscando además el ahorro de costes.

Es decir, el control de inventario permite, entre otros fines, llevar el registro de las existencias de la
compañía. Así, en base a dichos datos pueden tomarse decisiones, por ejemplo, para que la firma
mantengan en lo posible el menor stock inmovilizado, lo cual implica un coste de almacenamiento.

Cabe recordar que con inventario se suele hacer referencia a la materia prima, los bienes
intermedios y los bienes finales que ofrece la firma a sus clientes.

Subdivisiones del control de inventario

El control de inventario se subdivide en dos tareas principales:

 Gestión de inventarios: Su objetivo es mantener la productividad en el manejo de las

existencias. Es decir, llevar a cabo todas las tareas en el menor plazo y con el menor
esfuerzo posible. Esto se logra, por ejemplo, usando códigos de barras para identificar
rápidamente de forma electrónica las mercancías almacenadas. Igualmente, parte de estas
tareas es la distribución estratégica de la mercancía, de manera que aquella de mayor
rotación se encuentre más cerca a la salida del almacén y pueda ser despachada en menos
tiempo.
 Optimización de inventarios: Busca usar de la manera más eficiente los recursos. Es
decir, persigue que los resultados financieros sean los mejores posibles, reduciendo costes.
Esto se consigue, por ejemplo, calculando (en base a los datos históricos) la cantidad
óptima de insumos que deben solicitarse al proveedor, de manera que no quede un exceso
de materia prima sin utilizar y que se pueda echar a perder.

Tareas en el control de inventarios

El control de inventarios incluye varias tareas como las siguientes:

 Clasificación de inventarios: Se pueden identificar distintas categorías. Por ejemplo, de

acuerdo a la frecuencia de ventas mediante el Análisis ABC.
 Definir máximos y mínimos de stock: En base a la información histórica, la empresa
podría determinar la cantidad mínima y máxima de mercancía que debería tener disponible
para la venta. Esto, para evitar un exceso en gastos de almacenamiento, pero previendo
aumentos inesperados en la demanda.
 Definir la frecuencia con la que se hará la revisión del inventario: En este punto,
debemos recordar que existen dos métodos:
o Inventario perpetuo: Se hace un registro diario y permanente de las existencias.
o Inventario periódico: Se determina una frecuencia en la que se efectúa el conteo
de las mercancías, por ejemplo, cada semana. Entonces, se destina un tiempo de la
jornada laboral a esta labor.

Es importante acotar que, suponiendo que la empresa mantiene un sistema de inventario perpetuo
con la ayuda de un software, igualmente es importante realizar un inventario físico. De ese modo,
se puede identificar si hay alguna mercancía faltante que pueda haber sido robada o extraviada.
El análisis ABC es un sistema que se utiliza para diseñar la distribución de inventarios en
almacenes. El objetivo de esta metodología es optimizar la organización de los productos de
tal forma que los más atractivos y solicitados por el público se encuentren a un alcance más
directo y rápido. Con ello se reducen los tiempos de búsqueda y se aumenta la eficacia.

Es decir, el análisis ABC sugiere clasificar las mercancías, ubicando las más demandas en los
puntos más visibles de la tienda o local comercial.

El origen de este concepto comenzó a formarse a raíz de las declaraciones que realizó Wilfredo
Pareto, sociólogo y economista italiano, quien en 1897 afirmó que la demanda no está distribuida de
manera uniforme entre los artículos de un inventario. Así, los que más se venden superan
ampliamente a los demás.

Los artículos A, B y C

Para realizar el análisis ABC, se clasifican los distintos productos en 3 tipos teniendo en cuenta su
importancia:

 Tipo de artículos A: Son los más importantes, usados o vendidos. Asimismo, son los que
más ingresos generan.
 Tipo de artículos B: Tienen una importancia secundaria y los ingresos generados son
menores en relación con los artículos A.
 Tipo de artículos C:  Su importancia es mínima y reportan poco beneficio.

Tratamiento de los artículos en la gestión de inventario

Cada artículo recibe un tratamiento atendiendo a su importancia.

 Los artículos de tipo A deben ser sometidos a un estricto control de inventario. Dada la
importancia de éstos, deben contar con áreas de almacenamiento mejor aseguradas para su
mantenimiento y accesibilidad.  Además, debe evitarse que se agote su stock.
 Los artículos de tipo B suponen una clasificación intermedia entre los productos A y C. Es
importante ejercer una monitorización sobre ellos para determinar si pueden cambiar de
categoría en algún momento.
 Una política típica para el inventario de los artículos C consiste en tener solo una unidad
disponible. En ocasiones lleva a la falta de existencias después de cada compra, lo que
puede ser una situación que entra dentro de la normalidad, ya que los artículos C presentan
tanto una baja demanda con un mayor riesgo de costes de inventario excesivos.

Antes de aplicar esta metodología debemos tomar en cuenta que la cantidad de unidades vendidas
no es el único factor que mide la importancia de un artículo. Así, pueden analizarse otras variables
como el porcentaje de ganancia obtenido por cada venta.
TEMA 13.- CONTROL DE INVENTARIOS
13.1 Modelos de inventarios deterministas
Son aquellos donde se toma como supuesto que tenemos certeza de la demanda. Esta puede estar
dada por pronósticos de demanda o pedidos reales de los clientes.
Dentro de los modelos podemos generar una subclasificación si consideramos además del supuesto
de certeza, que la demanda puede ser estática, que es aquella donde esta permanece constante; y
dinámica, donde a pesar de ser conocida, varía a través del tiempo
Ahora bien, dentro de los modelos podemos generar una subclasificación si consideramos además
del supuesto de certeza, que la demanda puede ser estática, que es aquella donde esta permanece
constante; y dinámica, donde a pesar de ser conocida, varía a través del tiempo.
Esto genera los siguientes modelos:

Inventarios con demanda determinística estática

Consideramos que la demanda se conoce con certeza y es siempre la misma.

 Modelos de cantidad económica de pedido (EOQ – clásico): Conocido también

como el modelo Harris – Wilson, el método EOQ busca un equilibrio entre los
costos de preparación y los costos de almacenamiento. Fue un modelo pionero que
sirvió de base para el desarrollo de otras variantes del modelo, como EOQ con
descuentos por cantidad, EOQ con faltantes planeados, EOQ con varios artículos
con limitación de almacenamiento, etc.
 EOQ con descuentos por cantidad: Considera la disminución del costo de compra
de un artículo cuando se compra en gran cantidad.
 EOQ con faltantes planeados: Plantea que durante un tiempo la demanda no será
satisfecha generando faltantes.
 Cantidad económica de pedido en producción (POQ): Considerando que el
pedido se puede recibir a lo largo de un periodo de tiempo, este modelo tiene en
cuenta que la tasa de demanda y la tasa de producción.
Hay muchos más modelos EOQ con parámetros muy específicos. Por lo pronto nosotros vamos a
considerar los más estudiados.

Te puede interesar: Modelo EOQ: Variantes, ejemplos prácticos y plantillas en excel.

Inventarios con demanda determinística dinámica

Tenemos un grado de conocimiento sobre la demanda pero esta varía a través del tiempo. Esto
plantea un reto y es el tamaño del lote, pues en función de este los costos de inventario podrán ser
mayores o menores. Para dar respuesta, se han generado métodos o sistemas de loteo, como son los
siguientes:
 Lote por lote: Consiste en obtener justamente lo que necesito, lo que conlleva a
tener el inventario exacto requerido y con él un bajo costo de mantenimiento.
 Período constante: Fija arbitrariamente los intervalos de pedido.
 Cantidad económica de pedido (EOQ): El EOQ también puede ser usado para
determinar el tamaño de un lote, sin embargo autores Jay Heizer y Barry Render no
recomiendan su uso cuando la demanda es relativamente constante y no dinámica.
  Balanceo de período fragmentado (BPF): Busca equilibrio entre los costos de
mantener inventario y los costos de ordenar.
 Algoritmo de Silver – Meal (SM): Es heurístico, es decir que a través de reglas de
decisión busca dar una buena (u optima) solución al problema de inventario. Se
enfoca en la minimización del costo total (ordenar y mantener) por período.
 Costo unitario mínimo (CUM): Se enfoca en la minimización del costo unitario a
través de la comparación de los costos de ordenar y mantener para diferentes
tamaños de lote, en aras de elegir aquel que presente una menor diferencia.
 Algoritmo de Wagner – Whitin (WW): A través de programación dinámica,
busca la minimización del costo de ordenar y el de mantener inventario.
He preparado un post para explicar cada uno de los métodos de loteo a través de un ejemplo
práctico.
¿Qué son los modelos estocásticos de
inventario?
Un inventario estocástico o probabilístico presenta una demanda o tiempo de entrega
desconocido (es aleatorio), por lo que esta demanda o tiempo es expresado a través de
una variable aleatoria.

Por lo tanto, un modelo de inventario probabilístico hace uso de una distribución

de probabilidad para especificar el valor de la demanda o de otra variable
desconocida. Este es precisamente el aporte de la estadística.

Partiendo de esto, se han creado diversos modelos de inventario probabilísticos

multiperiodos clasificados según la forma en que se revisa el inventario, modelos
en los cuales la variación se debe a la incertidumbre y no a causas predecibles.

La clasificación propone distinguir entre modelos de revisión continua y revisión

periódica. Un ejemplo para diferenciarlos que me gusta mencionar, es el que
expone Hamdy Taha en su libro (ver fuentes del artículo). En las tiendas al
menudeo se maneja revisión periódica cuando un artículo se repone cada semana
o cada mes, o revisión continua si se repone cuando el inventario se reduce por
debajo de un determinado nivel.
¿Qué es un sistema de revisión continua
de inventarios?
También suele denominarse sistema Q, sistema de punto de reorden o sistema de
cantidad de pedido fija. En este tipo de sistema de control de inventario, cada vez
que realizamos el retiro de un artículo, se realiza el control del inventario restante,
en otras palabras se revisa el nivel del inventario resultante teniendo en cuenta
que:

 Si el inventario resultante está por debajo de determinado nivel, se coloca

una nuevo orden.
 Si el inventario resultante no está por debajo del nivel, sigue
consumiéndose.
Dicho esto, revisamos el inventario de forma constante por no tener certeza de la
demanda o del tiempo de entrega, o tenerlos variables que es lo mismo. Esto en
esencia es lo que significa un escenario probabilístico.

Por eso un sistema de revisión continua de inventarios tiene 3 casos:

 Demanda variable y tiempo de entrega (lead time) constante.

 Demanda constante y tiempo de entrega variable.
 Demanda variable y tiempo de entrega variable.
¿Qué pasaría si la demanda es constante y el tiempo de entrega también?
Estaríamos ante un modelo de inventario determinístico, que es cuando
tenemos certeza tanto de la demanda como del lead time. Este no es el caso.
En los ejercicios que veremos, me verás hablar de demanda promedio o tiempo de
entrega promedio. Decimos promedio precisamente porque esa dato va a variable.
¿Qué tanto va a variar? Será más o menos variable según su desviación estándar.

Recuerda
La desviación estándar es una medida que nos indica la dispersión de los datos con
respecto al promedio. Por ejemplo, el promedio para {7,9,6,8} es 7,5. El promedio para
{10,5,10,5) también es 7,5. Ahora bien, la desviación estándar del primer grupo de datos
es de 1,29. La del segundo grupo de datos es de 2,88 siendo mayor. Esto lo que indica es
que los datos del segundo grupo están más dispersos, pero eso se aprecia a simple vista,
¿lo ves?

No tenemos certeza de la demanda y/o del tiempo de entrega. Siempre pedimos cuando el
inventario esta en determinado nivel (punto de reorden), por ende el lead time varía, lo que hace
que debamos tener stock de seguridad.

Y qué vendría siendo el punto de reorden

Si la cantidad de artículos llega a un nivel específico en el inventario, colocaremos
una nueva orden de pedido y la denominaremos como «Q». Ese nivel específico
es lo que conocemos como punto de reorden o punto de reposición.
Tengamos en cuenta que esta «Q» siempre va a ser fija (y si, por lo tanto vamos a
calcularla), pero el tiempo entre uno y otro «Q» es variable; si no fuere así
estaríamos ante un modelo determinístico, que es cuando conocemos con
certeza la demanda y el lead time.
Sistema de revisión periódica
También suele llamarse sistema de reorden a intervalos fijos, sistema de periodo
fijo sistema de reorden periódico o modelo P. El inventario es revisado de forma
periódica (cada semana, cada 10 días, cada mes, etc) y no de forma continua, por
lo que la emisión de pedidos se realiza al final de cada período o en su inicio.

Teniendo en cuesta esto, ya podemos mencionar una ventaja, y es que este

sistema no exige que el empleado haga un conteo físico tras cada transacción de
inventario; en vez de eso lo hace cuando llega el tiempo de revisión según la
periodicidad definida. Eso se traduce en un ahorro de tiempo para el empleado.

Este tipo de sistemas comparte varios supuestos con el sistema de revisión

continua EOQ:

 Tiene en cuenta como unicos costos los costes de ordenar y de mantener

 Los tiempos de entrega son conocidos y constantes
 Los artículos son independientes entre sí.
En resumen: el tiempo es fijo, la cantidad es variable.
APLICACIÓN DE CONTROL INVENTARIO
Existen diferentes sistemas o métodos para la valuación de inventarios, a
continuación se exponen los principales.

Método PEPS

 Artículo principal: Método PEPS.

Primero entrado, primero salido, o FIFO (first in, first out) por sus siglas en inglés,
es un procedimiento contable de valuación de inventario donde los primeros
artículos que ingresan al stock son los primeros en salir.
Cuando se realiza una venta, el costo asociado se calcula en base al valor
histórico de los primeros artículos incorporados al inventario. Se utiliza
generalmente para productos perecederos o artículos con fecha de
vencimiento.

Método UEPS

 Artículo principal: Método UEPS.

Ultimo entrado, primero salido, o LIFO (last input, first output) por sus siglas en
inglés, es un procedimiento que conduce a que  las unidades más recientes (las
últimas en ingresar) sean las primeras unidades vendidas (primeras en salir).
De esta manera, el costo de los productos vendidos reflejarán un costo más
reciente. Este método es utilizado por empresas que no cuentan con grandes
cantidades de artículos almacenados en sus depósitos y cuyos productos no
tienen fecha de caducidad.
Método del precio medio ponderado

 Artículo principal: Precio medio ponderado.

También llamado coste medio o precio promedio ponderado, es una forma de
valuación aceptada por el Fisco y utilizada ampliamente por las empresas. Se
basa en la aplicación de costos promedio en lugar de costos efectivos, sin
importar la fecha de entrada o salida.
El cálculo es simple: se debe multiplicar cada precio por el número de unidades
que existen a ese precio, y así con el resto. Luego ese resultado se suma y se
divide por la suma del total de unidades.
Enfoque Japonés de la administración de Inventario
El sistema japonés se basa en un concepto fundamental llamado producción justo a
tiempo (JIT).

En él se requiere la producción de las unidades necesarias, en las cantidades

necesarias y en el momento necesario, para lograr un desempeño con una
variación de cero en tiempo de programa. Esto significa que producir una pieza
adicional es tan malo como producir una de menos.

Es más, se considera como desperdicio a cualquier cosa que no forme parte del
mínimo necesario, ya que el esfuerzo y el material empleados para producir algo que
no se necesita no se pueden volver a utilizar. Algo diferente al concepto usual en
Occidente en el cual la medida del buen desempeño siempre ha sido el
cumplimiento o superación de lo programado. En muchas empresas
tradicionales los gerentes de manufactura continúan almacenando insumos y
productos terminados por si algo sale mal.

En el sistema justo a tiempo, el tamaño ideal del lote es una pieza.

Los japoneses consideran al proceso de manufactura como una gigantesca red de

centros de trabajo conectados entre sí, donde la disposición perfecta sería que cada
trabajador completara su tarea en una pieza y la pasara directamente al siguiente
trabajador en el momento en que éste estuviera listo para recibir otra pieza.

La idea es aproximar a cero las colas de espera, para:

•Invertir lo mínimo en inventario.
•Reducir los tiempos de entrega de la producción.
•Reaccionar más rápidamente ante cambios en la demanda.
•Descubrir cualquier problema en la calidad.

Los japoneses consideran que el inventario es un aspecto negativo, no un

activo. Teniendo como premisa lo anterior la filosofía japonesa tiene como
objetivo satisfacer los siguientes elementos:
• Producir lo que el cliente desea.
• Hacer la cantidad exacta, en el tiempo exacto y en las condiciones
solicitadas.
• Elaborar el producto con la frecuencia que se pide
• Producir con calidad perfecta (especificaciones dadas).
• Fabricación con tiempo de espera mínimo.
• Lote económico EOQ = 1 (teórico)
• Producción sin desperdicio de mano de obra, material y equipo. De tal
forma que por ningún motivo exista material o inventario ocioso.
Por lo tanto, como resultado final de esta filosofía, se tiene una drástica caída de
Inventarios con el consiguiente aumento de rotación.

El enfoque JIT nace como una filosofía de administración o gestión de la

producción y, con su técnica de Kanban, como herramienta de control de la
producción.

Teniendo en cuenta lo anterior una organización que implante un modelo de

producción Justo a Tiempo tendrá inventarios de productos en proceso y
terminados mínimos, teniendo así una ventaja para distinguir los costos del
producto ya que al no existir costos relacionados con la manutención de stocks de
inventarios los costos son imputables solo al periodo productivo.

Los Elementos de un Sistema JIT

Los elementos básicos de la filosofía Just in Time JIT se pueden resumir de la

siguiente manera:
• Reducción de inventarios
• Sistema pull (jalar el producto)
• Minimizar tiempos de preparación
• Velocidad óptima de producción
• Creación de células de producción
• Optimización de la distribución de planta
• Tamaño de lotes pequeños

La técnica denominada "justo a tiempo" (JAT) es mucho más que un sistema que
pretende disminuir o eliminar inventarios, es una filosofía que rige las
operaciones de una organización. Su fin es el mejoramiento continuo, para así
obtener la máxima eficiencia y eliminar a su vez el gasto excesivo de cualquier
forma en todas y cada una de áreas de la organización, sus proveedores y
clientes.

La política de eliminación del desperdicio se ha traducido en una serie de

elementos básicos, que configuran el ambiente necesario para que la
producción justo a tiempo pueda aplicarse con éxito.
Los elementos más importantes de una política encaminada al Sistema JIT son los
siguientes:

• Recursos flexibles. La flexibilidad en los recursos, materializada en el

empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiuso.
• Distribución en planta celular: las células agrupan máquinas de diversos
tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de
procesamiento parecidos.
• Sistema pull o "de tirón". Es la coordinación entre la producción y entrega de
materiales y partes con la elaboración de ensamblados parciales y las necesidades de
la cadena de montaje.
• Sistema kanban de control de la producción. Kanban es una palabra
japonesa que significa tarjeta, y que representa una orden relacionada con la
producción o el desplazamiento de una cantidad estándar de materiales o productos.
• Forzar la evolución del sistema hacia la Mejora Continua.
• Producción en pequeños lotes. Producir en lotes pequeños es la reducción de los
niveles de inventario.
• El tiempo de terminación (lead time) está integrado por cuatro componentes.
• Adaptación rápida de la maquinaria. El tiempo de adaptación se calcula a través
del sistema S.M.E.D. (Single Minute Exchange of Dies).
• Producción uniforme. Para eliminar el desperdicio, los sistemas productivos justo
a tiempo tratan de mantener un flujo de producción uniforme.
• Calidad en la fuente, para que el sistema JIT funcione adecuadamente, es preciso
alcanzar niveles muy elevados de calidad.
• Redes de proveedores. Disponer de una red de proveedores dignos de
confianza es vital para el sistema JIT
Errores comunes en la gestión de inventarios

ERRORES EN LA GESTIÓN DE INVENTARIOS: 

Vamos a abordar aquí algunos de los principales errores que se comenten en la

administración y gestión de inventarios.

- Gestión de la incertidumbre.  La forma de administrar la variabilidad de la

demanda y los cambios en las condiciones del mercado son factores que la
empresa puede gestionar de forma efectiva. Un factor adicional que también tiene
que ver con este primer error, es el relacionado con la variabilidad en los tiempos
de entrega de los proveedores y de las áreas de producción que provocan fallos en
la planificación del inventario, al no contar con programas consistentes y confiables
de entrega de materiales.

- Excesos de producción. Muchos de estos están provocados por los tamaños de

los lotes de manufactura (muy pequeños o muy grandes), fallos en el cálculo de
los niveles de seguridad del inventario, tiempos de espera entre lotes de
producción, fallos en la estandarización de los procesos, lo que provoca
desequilibrio en las líneas de producción o de ensamble. Fallos de planificación en
las compras o en el análisis de los inventarios y excedentes de mano de obra, lo
que provoca
sobreproducción por el hecho de mantenerla ocupada.

- La ineficiencia administrativa. Aquí se involucran las áreas operativas y

comerciales con sus respectivos fallos de comunicación. También el divorcio
comunicativo entre las áreas de producción y compras, la forma en la que son
procesados y administrados los pedidos ya sean de clientes o de manufactura.

- Tiempo de espera entre procesos, debido entre otros factores a los fallos en los
planes de producción, fallos en la programación y fallos en la calidad o problemas
relacionados con los procesos que tienen que ver con la calidad.

- Exceso de movimiento de materiales entre plantas o entre almacenes por la

disposición de la planta o las ubicaciones geográficas de los almacenes, lo que que
provoca a su vez demasiado material en tránsito.

- “Buffers de inventario” que se provocan cuando se tienen procesos incontrolados,

cuando existen cuellos de botella entre las líneas de ensamble, cuando hay fallos
en el mantenimiento de los equipos de fabricación o cuando por errores de calidad
o de diseño se provocan mermas de producción.