REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL
PODER POPULAR PARA LA DEFENSA UNIVERSIDAD
NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA FUERZA
ARMADA NACIONAL UNEFA-ZULIA-06S-2526-D1. INGENIERÍA
NAVAL.
Laminació n.
Profesor: Ariel Ferrer.
PREPARADO POR: BR Jhon Arevalo CI 30.199.026
MARACAIBO, JUNIO 2021
INDICE.
a- Que se entiende por un proceso de laminación.
b- Clasificación de los procesos de laminación.
c- Describa el procedimiento de una laminación en frio.
d- Describa el procedimiento de una laminación en caliente.
e- Cuáles son los efectos de una laminación en frio y una laminación
en caliente sobre el material.
f- Describa los diferentes equipos utilizados para laminación.
g- Efectos de la fuerza sobre la relación geométrica en la laminación.
h- Explique las diferentes variables que se deben tomar en cuenta en
un proceso de laminación.
i- Cuáles son los defectos más comunes en un proceso de
laminación.
j- Que tipos de tratamientos térmicos se debe tomar en cuenta en
un proceso de laminación.
DESARROLLO.
a- Que se entiende por un proceso de laminación.
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor
inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos
rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para
que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento,
originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos
de laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado
se usan para la producción de grandes cantidades de productos estándar (láminas,
placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los
principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no
puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza
queda cubierta por una capa de óxido característica.
b- Clasificación de los procesos de laminación.
La clasificación de los tipos de laminación se puede basar en muchos factores. Los más
usuales son la temperatura de trabajo y el tipo de producto que se fabrique.
Tipos de laminación dependiendo del producto obtenido.
El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las paredes
gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de un
diámetro mayor.
Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el material se alarga, ocasionando
que el diámetro del anillo se agrande. El laminado de anillos se aplica usualmente en
procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en frío
para anillos pequeños.
Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen collares para rodamientos de bolas y
rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a
presión y máquinas rotatorias. Las paredes de los anillos no se limitan a secciones
rectangulares, el proceso permite la laminación de formas más complejas.
Laminado De Perfiles:
En el laminado de perfiles se generan contornos en la sección transversal. El proceso
se realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el
reverso de la forma deseada. Los principios que se aplican al laminado plano se
pueden aplicar al laminado de perfiles. El material inicial, de forma generalmente
cuadrada, requiere una transformación gradual a través de varios rodillos para alcanzar
la sección final. El diseño de la secuencia de las formas intermedias y los
correspondientes rodillos se llama diseño de pases de laminación, su meta es lograr
una deformación uniforme a través de las secciones transversales de cada reducción.
c- Describa el procedimiento de una laminación en frio.
La laminación en frío está clasificada como un producto plano. Su sección transversal
es reducida como mínimo a un 25% y el producto final es bobinado en un rollo o
cortado en barras.
La laminación de acero en frío es un proceso de deformación continuo a alta velocidad,
manteniendo la temperatura por debajo del punto de cristalización. El cambio de
volumen se produce principalmente en la dirección de la laminación.
El acero laminado en frío por lo general es suministrado en bobinas osciladas, pero está
también disponible en barras y bobinas de una hilera. En el proceso de laminación en
frío son empleados los rodillos, los cuales son rectificados hasta que alcancen un
acabado frío, en ciertas aplicaciones estos rodillos pueden ser pulidos para un mejor
acabado. Además, dicho proceso ofrece beneficios importantes como: láminas con
mínimas tolerancias y un incremento en productividad para grados de acero inoxidable,
carbón y especiales.
Por lo general es fabricado en aquel proceso en el cual el acero es enfriado mientras se
está laminando en un estado caliente, evitando así todo tipo de enrollamientos
indeseables en los resultados finales.
d- Describa el procedimiento de una laminación en caliente.
En el proceso de laminado en caliente, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un
horno denominado foso de termo difusión, donde básicamente las palanquillas o
tochos, se elevan a una temperatura entre los 900°C y los 1.200°C. Estas se calientan
con el fin de proporcionar ductilidad y maleabilidad para que sea más fácil la reducción
de área a la cual va a ser sometido.
Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe tener en cuenta:
Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un crecimiento
excesivo de los granos y un defecto llamado “quemado” del acero que origina
grietas que no son eliminables.
Una temperatura baja de calentamiento origina la disminución de la plasticidad
del acero, eleva la resistencia de deformación y puede originar grietas durante la
laminación. Por tanto la temperatura óptima de trabajo no es un solo valor, sino
que varía en cierto rango de temperatura entre un límite superior y un límite
inferior.
Es producido, calentado y presionado por medio de unos rodillos especiales industriales
que tienen como objetivo manipular todo el acero siguiendo ciertos criterios y
especificaciones. Esto debido a que cuando se encuentra como metal calentado es más
fácil de ser transformado.
e- Cuáles son los efectos de una laminación en frio y una laminación
en caliente sobre el material.
En general la materia prima de las primeras operaciones de laminación suelen
ser lingotes o bien material procedente de colada continua.
Estos materiales suelen presentar una estructura de grano grueso, quebradiza y
bastante porosa (los lingotes pueden incluso presentar importantes rechupes y
sopladuras). Al laminarse, se consigue que disminuya el tamaño de
grano (afinamiento); aumentando así la dureza del material. A su vez, los granos se
orientan según la dirección de la laminación, presentando el material unas propiedades
mecánicas muy buenas en esta dirección. También se consigue eliminar la mayoría de
poros, rechupes y sopladuras que pudiera tener el material.
f- Describa los diferentes equipos utilizados para laminación.
Mediante laminación se modifican a formas comerciales los perfiles colados en
lingoteras o en máquinas de colada continua. La diferencia básica entre laminación y
forja radica en que en la primera la deformación se produce una sola dirección del
espacio. Se obtienen productos de sección constante como chapas, perfiles o barras.
En la forja, por el contrario, se modifica tridimensionalmente la forma del metal
mediante la deformación plástica producida por presión o impacto.
En su forma más elemental, un laminador está constituido por dos o más cilindros que
giran en sentidos contrarios entre sí. La distancia entre las superficies cilíndricas
enfrentadas es siempre menor que el espesor inicial del lingote, por lo que éste, al
pasar entre los dos cilindros se aplasta y se alarga proporcionalmente a la reducción de
sección.
Durante el trabajo, el lingote queda sometido a la acción de una fuerza R, normal a la
superficie de contacto, es decir, según un radio del cilindro :
El equipo elemental para laminar se conoce como “caja de laminación”. Consta de una
estructura que sirve de chasis y de unos cilindros que realizan la laminación. Los
componentes principales de una caja son:
Cilindros: Los cilindros para laminar planos son de tabla lisa, mientras que los
destinados a obtener otras formas son perfilados. Para evitar la flexión de los cilindros
por efecto de los elevados esfuerzos de la componente vertical, la longitud de la “tabla”
no debe superar más de 3,5 veces el diámetro. La superficie de los cilindros de
laminación debe ser muy dura para reducir el desgaste. No obstante, el material debe
ser tenaz, pues se ve sometido a fuertes solicitaciones dinámicas durante el trabajo.
Han de ser más duros que el acero a laminar.
Cojinetes y ampuesas: Los cojinetes son unos rodamientos que encajados entre las
ampuesas sujetan el cuello de cada cilindro respectivo para permitir su giro. Las
ampuesas son unas piezas desmontables con huecos en los que se alojan los
rodamientos del cilindro y se encargan de mantener en posición los cilindros en su
chasis (“castillete”). Además, permiten que los cilindros de apoyo de las cajas cuarto y
los cilindros únicos de las cajas dúo transmitan las fuerzas de laminación a los
rodamientos.
Estructura principal: Los castilletes son dos estructuras verticales en cuyas ventanas
encuentran asiento y sujeción las ampuesas y los cojinetes de los cilindros. El
calibrador es un mecanismo de ajuste que permite modificar la distancia entre los
cilindros y, en consecuencia, las dimensiones de salida de los productos laminados.
Incrustados en los castilletes hay unos tornillos de presión que mantienen fijos los
cuellos de cada cilindro. Entre ambos tornillos hay un dispositivo de compensación que
homogeniza los esfuerzos sufridos por los extremos de cada cilindro.
Sistemas de movimiento: Los motores de accionamiento son eléctricos y transmiten a
través de las alargaderas la potencia necesaria para que los cilindros realicen la
laminación. Estas alargaderas están rematadas en su extremo opuesto al motor por las
“chocolateras” que son las piezas huecas en las cuales encajan los trefles para
transmitir el giro a los cilindros.
g- Efectos de la fuerza sobre la relación geométrica en la laminación.
Las fuerzas necesarias para deformar al material durante el laminado provocan dos
tipos fundamentales de deformación elástica en los rodillos. Primero, los rodillos tienden
a flexionarse debido a que el material tiende a separarlos, mientras que el movimiento
axial de los piñones está restringido; esto puede provocar variaciones de espesor a lo
ancho de la hoja, lo cual será compensado con coronamiento del rodillo. Segundo, los
rodillos se deforman en la región de contacto; por esta razón el radio en la zona de
contacto se incrementa a un valor R que se calcula como:
cP
(
R ´=R 1+
b∆h )
Donde:
R´ = Radio de contacto.
R = Radio del rodillo.
P = Carga.
C = Constante elástica del material del rodillo.
1−v
c=16
Eπ
Donde:
v = Coeficiente de Poisson.
E = Modulo de elasticidad del material.
h- Explique las diferentes variables que se deben tomar en cuenta en
un proceso de laminación.
Es importante portar los implementos de seguridad necesarios:
guantes de cuero y gafas de seguridad.
Al manejar herramientas y piezas de trabajo de bordes cortantes debe
tener cuidado de evitar cortarse. Utilice un trozo de trapo para proteger
su mano.
Las piezas de trabajo deben soportarse rígidamente y sujetarse con
firmeza para resistir las grandes fuerzas de corte que por lo general se
encuentran en el maquinado.
Conocer ampliamente todo lo relacionado con la práctica antes de
realizarla. Esto incluye el manejo adecuado de la máquina, del material
y demás implementos utilizados en la práctica.
En el caso de tener cabello largo, mantenerlo muy bien recogido
durante la práctica.
Seguir atentamente las instrucciones del profesor a lo largo de la
realización de la práctica.
i- Cuáles son los defectos más comunes en un proceso de
laminación.
Los defectos superficiales o defectos estructurales internos afectan:
Apariencia.
Resistencia.
Capacidad de ser formados.
Cascarilla, corrosión, ralladuras, mordeduras, picaduras y grietas.
Causas: inclusiones, impurezas u operacionales.
Bordes Ondulados: Causadas por la flexión del rodillo. La tira es más delgada
en los bordes que en el centro (a).
Grietas: son resultado de una ductilidad insuficiente a la Tº de laminado (b y
c).
Hojeamiento: causado por la deformación no uniforme durante el laminado
(d).
Esfuerzos Residuales: Deformación no uniforme (especialmente en
laminación a frío).
Los rodillos de pequeño diámetro o en pequeñas reducciones por pase tienden a formar
esfuerzos residuales a la compresión en la superficie y tracción en el centro. (a)
Los rodillos de mayor diámetro y en grandes reducciones tienden a deformar todo el
volumen más que únicamente las superficies, produciendo esfuerzos residuales
opuestos a los presentados en el caso anterior. (b)
j- Que tipos de tratamientos térmicos se debe tomar en cuenta en
un proceso de laminación.
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de
procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido
para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden
reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir
una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste
en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las
aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de
las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a qué temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el del hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas
en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo
de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya
que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos
son:
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello,
se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente
(según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etc.
Revenido: Solo se aplica a aceros posterior de templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el
trabajo en frío y las tensiones internas.
Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
