FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE TRABAJO PARA MEJORAR LA

PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE FABRICACIÓN DE PINES DE
ACERO DE LA EMPRESA MIMESER SAC. ZAPALLAL – LIMA, 2018”

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR:
Estrella Hernández, Yeltsin Paul

ASESOR:
Mgst. Sunohara Ramírez, Percy Sixto

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Sistema de Gestión Empresarial y Productividad

Lima – Perú

2018
ii
 DEDICATORIA
Principalmente a Dios y a mis padres, por
darme la vida y el amor, por estar a mi
lado en todo momento y brindarme
siempre la motivación para cumplir con
mis metas y objetivos.
A mis hermanos, por su apoyos en todo
momento.
A mi familia, por ser el soporte ante los
obstáculos y enseñarme a superarlos día a
día y guiarme en el camino correcto.

iii
 AGRADECIMIENTO
Al Mgtr., Sunohara Ramírez, Percy
Sixto. Por brindarme todo su
enseñanza y apoyo para la realización
de mi desarrollo de tesis, basado en su
experiencia y sus conocimientos
profesionales.

iv
v
 PRESENTACIÓN

Señores miembros del jurado:

El cumplimiento del reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo presente

ante ustedes la tesis titulada denominado “APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE TRABAJO
PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE FABRICACIÓN DE PINES DE
ACEROS DE LA EMPRESA MIMESER SAC. ZAPALLAL – LIMA, 2018”, la misma que
someto avuestra consideración y espero que cumpla con los requisitos de aprobación para
obtener el título profesional de Ingeniería Industrial.

……………………………………….

Yeltsin Paul, Estrella Hernández.

vi
 1. Índice

Página de jurado………………………………………………………………………...ii
Dedicatoria……………………………………………………………………….……..iii
Agradecimiento…………………………………………………………………………iv
Declaración de autenticidad……………………….……………………………………v
Índice…………………………………………………………………………………...vii
Índice de tablas…………………………………………………………………………x
Índice de figuras………………………………………………………………………..xiii
Resumen………………………………………………………………………………..xiv
Abstract…………………………………………………………………………………xv
INTRODUCCIÓN............................................................................................................ 16
1.1. Realidad Problemática .............................................................................................. 17
1.2. Antecedentes de Trabajos Previos. ........................................................................ 29
1.2.1. En el Ámbito Nacional ....................................................................................... 29
1.2.2. En el Ámbito Internacional ................................................................................. 31
1.3 Marco Teórico del Tema. ............................................................................................ 35
1.3.1 Variable independiente: Estudio de Trabajo. ......................................................... 35
1.3.2. Procedimiento sistemático para el estudio del trabajo .......................................... 36
1.3.3. Diagrama de flujo ............................................................................................... 37
1.3.4. Diagrama de Análisis de Procesos. ...................................................................... 38
1.3.5. Diagrama de Operación de Proceso. .................................................................... 39
1.3.6. Diagrama Bimanual. ............................................................................................ 40
1.3.7. Medición del trabajo. ........................................................................................... 41
1.3.8. Diagrama de Recorrido. ....................................................................................... 42
1.3.9. Análisis de Tiempos. ........................................................................................... 42
1.3.10. Tiempo Estándar................................................................................................ 43
1.3.11. Tiempo Normal. ................................................................................................ 43
1.3.13. Suplementos del estudio del trabajo. .................................................................. 45
1.4.1. Variable dependiente: Productividad................................................................... 46
1.4.2. Indicadores de la productividad. .......................................................................... 48
1.4.3. Eficiencia ............................................................................................................ 48
1.4.4. Eficacia. .............................................................................................................. 49
1.4.4. Causas de la baja productividad ........................................................................... 50
vii
 1.4.5. Consecuencia de la Baja Productividad ................................................................ 50
1.4.6. Factores de la productividad ................................................................................ 51
1.4.7. Factores internos de la productividad. .................................................................. 51
1.4.5.1Factores externos de la productividad ................................................................. 53
1.5. Formulación del problema ...................................................................................... 54
1.5.1. Problema General. ............................................................................................... 54
1.5.2. Problemas Específicos ......................................................................................... 55
1.6. Justificación de la Investigación ................................................................................. 55
1.6.1. Justificación Metodológica: ................................................................................. 55
1.6.2. Importancia Social:............................................................................................. 55
1.6.3. Justificación económica: ..................................................................................... 55
1.6.4. Justificación práctico: ......................................................................................... 55
1.6.5. Justificación técnica: .......................................................................................... 56
1.7. Hipótesis ................................................................................................................ 56
1.7.1. Hipótesis General .............................................................................................. 56
1.8 Objetivos de la Investigación ...................................................................................... 56
1.8.1. Objetivo General ............................................................................................... 56
MÉTODO ........................................................................................................................ 57
2.1 Tipo de Investigación .............................................................................................. 58
2.2 Variables de Operacionalización.............................................................................. 59
2.3 Población y Muestra. .................................................................................................. 62
2.3.1. Población ............................................................................................................ 62
2.3.2. Muestra ............................................................................................................... 62
2.3.3. Muestreo ............................................................................................................. 62
2.4. Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos, Validez y Confiabilidad ............... 62
2.4.1 Técnicas de recolección de Datos. ........................................................................ 62
2.4.2 Instrumentos de recolección de datos .................................................................... 63
2.4.4. Validez y confiabilidad. ...................................................................................... 64
2.4.5. Métodos de análisis de datos. ............................................................................... 65
2.4.6. Aspectos Éticos. .................................................................................................. 66
2.5. Descripción actual de la empresa Mimeser SAC. .................................................... 66

viii
 2.6. Situación actual de la empresa. .............................................................................. 67
2.7.1. Análisis de Pre – Test para el Estudio de trabajo (VI) ......................................... 79
2.7.2. Tiempos de trabajos no estandarizados. ............................................................... 82
2.7.3. Análisis de pre – test para la productividad. ........................................................ 89
2.7.5. Propuesta de mejora ............................................................................................. 97
2.7.6. Cronograma de Actividades de la investigación. .................................................. 98
2.7.7. Análisis Económico y Financiero....................................................................... 100
2.8. Implementación del Estudio de Trabajo. ................................................................. 101
2.8.1. Tabla N° 73: DOP de la producción de Pin de Acero (Propuesto). .................... 128
2.8.2. Diagrama de Análisis del proceso de la fabricación de pines. ............................. 129
2.8.3. Diagrama de Recorrido Propuesto. .................................................................... 131
2.8.4 Medicion de trabajo en el área de producción de la empresa Mimeser SAC. ....... 133
2.8.5. Cuestionarios final de Setiembre. ....................................................................... 141
2.8.6. Eficiencia, Eficacia y Productividad. ................................................................. 142
3.1. Análisis descriptivo.................................................................................................. 160
3.2. Análisis Inferencial .................................................................................................. 172
IV. Discusión.................................................................................................................. 182
V. Conclusión. ................................................................................................................ 185
VI. Recomendaciones. .................................................................................................... 188
VII. Referencias Bibliográficas. ...................................................................................... 190
VIII. Anexos: ................................................................................................................. 196

ix
 Índice de tablas
Tabla N° 01: Situación actual de la productividad ....................................................... 738
Tabla N° 02: Matriz de Correlación ............................................................................... 20
Tabla N° 03: Cuadro de Tabulación de Datos ................................................................ 21
Tabla N° 04: Estratificación de las Causas por Áreas .................................................... 73
Tabla N° 05: Alternativas de Solución........................................................................... 73
Tabla N° 06: Matriz de priorización de las causas a solucionar. ..................................... 73
Tabla N° 07: Escala de valoración ................................................................................. 73
Tabla N° 08: Tabla de Suplementos o Tolerancias ......................................................... 43
Tabla N° 09: Escala de valoración ................................................................................. 44
Tabla N° 10: Sistema de Westinghouse ......................................................................... 59
Tabla N° 11: Juicio de expertos para validar los datos ................................................... 63
Tabla N° 12: Diámetros de pines de acero a producir. ................................................. 673
Tabla N° 13: Jornada de trabajo por día ......................................................................... 73
Tabla N° 15: DOP de la producción de Pin de Acero (Actual). ...................................... 78
Tabla N° 16: Causas de la baja productividad en el área de producción de pines........... 79
Tabla Nº 18: Total Actividades del proceso de producción de pines. ............................. 82
Tabla Nº 19: Ficha de registro de tiempos en la producción de pines de mes de Abril. ... 83
Tabla Nº 20: Cálculo de número de muestras ................................................................ 84
Tabla Nº 22: Calculo del tiempo estándar real para la fabricación de un pin de acero..... 86
Tabla Nº 23: Calculo de la capacidad instalada PRE-TEST ........................................... 86
TABLA Nº 25: PRODUCTIVDAD MES DE ABRIL ................................................... 89
TABLA Nº 26: PRODUCTIVDAD MES DE MAYO ................................................... 90
TABLA Nº 27: PRODUCTIVDAD MES DE JUNIO ................................................... 91
Tabla N 28: Porcentaje Productividad. .......................................................................... 92
TABLA Nº 29: Índice de Productos defectuosos en la Producción.................................. 93
TABLA Nº 30: Evaluación inicial Mes de Agosto. ........................................................ 94
Tabla Nº 31: Cuadro de Cuestionerio Inicial (Abril). ..................................................... 94
TABLA Nº 32: Principales Causas y alternativas de solución. ....................................... 97
Tabla N° 33: Cronograma de Actividades de la investigación. ....................................... 99
Tabla N° 34: Costos de las horas hombres. .................................................................. 100

x
Tabla N° 35: Costeo de recursos utilizados. ................................................................. 100
Tabla N° 36: Capacitacion del Curso básico de Metrologío. ........................................ 101
Tabla N° 38: Costo Total del Estudio del Trabajo. ....................................................... 101
Tabla N° 44: Tiempo estándar Requerimiento y traslada (Actual). ................................ 102
Tabla N° 46: TIS del Requemiento y Traslado (Despues). ........................................... 104
Tabla N° 48: Tiempo estándar del Corte de Barra (Actual). ......................................... 106
Tabla N° 50: TIS del Corte de Barra (Propuesto) ......................................................... 108
Tabla N° 51: Evaluación de proveedor (Antes y Despues). .......................................... 109
Tabla N° 52: Proveedor A ........................................................................................... 111
Tabla N° 54: Optimización del costo de horas hombres en el proceso de corte ............ 112
Tabla N° 55: Optimización en la línea de producción de pines .................................... 112
Tabla N° 57: Tiempo estándar Recepción y perforado (Actual). .................................. 113
Tabla N° 58: TIS de la Recepción y Perforado (Antes). ............................................... 114
Tabla N° 59: TIS de la Recepción y Perforado (Propuesto). ........................................ 116
Tabla N° 60: Tiempo estándar Recepción y perforado (Propuesto) .............................. 118
Tabla N° 61: Tiempo estándar del Torneado de Barra (Actual). ................................... 118
Tabla N° 65: Tiempo estándar de la Prueba no Destructiva (Actual). ........................... 122
Tabla N° 69: Tiempo estándar del Empaquetado (Actual). .......................................... 125
Tabla N° 71: TIS del Empaquetado (Propuesto). ......................................................... 127
Tabla N° 73: DOP de la producción de Pin de Acero (Propuesto). ............................... 128
Tabla Nº 74: DAP Fabricación de Pines de Acero (Post - Test). ................................. 129
Tabla Nº 75: Total Actividades del proceso de producción de pines. ........................... 130
Tabla Nº 76: Ficha de registro de tiempos en la producción de pines en Setiembre. .... 134
Tabla Nº 77: Cálculo de número de muestras Propuesto ............................................. 135
Tabla Nº 78: tiempo observado total según el tamaño de la muestra en Setiembre. .... 136
Tabla Nº 81: Cálculo de las unidades planificadas. ...................................................... 138
Tabla Nº 82: Cuadro de Cuestionerio Final (Setiembre). ............................................. 141
Tabla Nº 83: Productividad de Setiembre Post-test. .................................................... 145
Tabla Nº 84: Productividad de Octubre Post-test. ....................................................... 146
Tabla Nº 85: Comparación pre-test (Abril) y post-test (Setiembre). ............................ 147
Tabla Nº 86: Comparación pre-test (Mayo) y post-test (Octubre)................................ 150

xi
Tabla Nº 87: Eficiencia ............................................................................................... 160
Tabla Nº 88: Eficacia .................................................................................................. 161
Tabla Nº 89: Productividad ......................................................................................... 162
Tabla Nº 90: Actividades Antes y Despues (Resumen). ............................................... 163
Tabla N° 92: Pruebas de Normalidad Eficiencia. ......................................................... 172
Tabla N° 93: Estadístico descriptivo eficiencia. ........................................................... 173
Tabla N° 94: Estadístico descriptivo eficiencia. ........................................................... 174
Tabla N° 95: Pruebas de Normalidad Eficacia. ............................................................ 175
Tabla N° 96: Estadístico descriptivo eficacia. .............................................................. 176
Tabla N° 97:Estadístico descriptivo eficacia. ............................................................... 177
Tabla N° 98: Pruebas de Normalidad Productividad. ................................................... 178
Tabla N° 99: Estadístico descriptivo productividad. .................................................... 179
Tabla N° 100:Estadístico descriptivo Productividad. ................................................... 180

xii
 Índice de figuras
Figura 01: Exportaciones españolas de máquinas-herramientas por países en 2017……..10
Figura 02: Producción Industrial, 1985-2016. (Tasa de crecimiento)……………………11
Figura 03: Diagrama de Ishikaw………………………………………………………….14
Figura 04: Diagrama de Pareto…………………………………………………………...17
Figura 05: Grafica estratificación………………………………………………………...19
Figura 06: Símbolos del diagrama de flujo……………………………………………….29
Figura 07: Diagrama de Análisis de Procesos……………………………………………30
Figura 08: Ejemplo de DAP………………………………………………………………31
Figura 09: Símbolos del Diagrama de Operación de Proceso…………………………….31
Figura 10: Ejemplos DOP…………………………………………………………….…..32
Figura 11: Símbolos del Diagrama Bimanual…………………………………………….32
Figura 12: Diagrama de recorrido fabricación de Ropas………………………………….33
Figura 13: Tabla de Suplementos…………………………………………………………35
Figura 14: Modelo de cronometro digital………………………………………………...54
Figura 15: Diagrama de flujo de la empresa Mimeser SAC……………………………...59
Figura 16: Diagrama operación de procesos para fabricar pines de acero………………..63

Figura 17: Pin de acero VCN……………………………………………………………..66

Figura 18: Cronograma de actividades del proyecto de investigación…………………....73

xiii
 RESUMEN

En la presente investigación que tiene por título Aplicación del estudio de trabajo para
mejorar la productividad en el área de fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser
SAC – Lima, 2018, el cual nos llevó al siguiente problema¿De qué mnera la implemetación del
estudio de trabajo mejorará la productividad en el área de fabrivación de pines de la empresa
Mimeser SAC?

Se aplicó dicha herramienta que permitió resolver el problema en la empresa, para ello
el tipo de investigación es aplicada, ya que va a resolver un problema encontrado en la empresa
Mimeser SAC a través de la revisión de la teoría, de deseño experimental-cuasiexperimental
porque estudió los efectos que tuvo el estudio de trabajo después de la implementación, de nivel
explicativo poque va a describir las causas de las variables y sus condiciones, de enfoque
cuantitativo porque los datos utilizados se pudieron probar y tienen un orden secuencial.

En esta investigación se tomaron datos antes y después de la implementación del estudio

de trabajo, con esto se logró estudiar los efectos que tuvo en el proceso de fabricación de pines,
para ello se utilizó el análisis descriptivo e inferencial.

Palabras claves:

Estudio de trabajo, eficiencia, eficacia, productividad.

xiv
 ABSTRACT

In the present investigation that has by title Application of study to improve the
productivity in the area of manufacture of steel pines of the company Mimeser SAC - Lima,
2018, which corresponds to the following problem ¿Of what mere the implementation of the
study of work will improve the productivity in the area of pine manufacture of the company
Mimeser SAC?
This tool was applied that solved the problem in the company, for the type of research
was applied, the problem found in the company Mimeser SAC was solved through the revision
of the theory, of experimental-quasi-experimental design because study of the effects that had
the study of work after the implementation, of an explanatory level, because it will describe the
causes of the variables and conditions, the quantitative approach because the data have been
made known and have a sequential order.
In this research, the data were taken before and after the implementation of the work
study, as well as the practice of the effects it had on the pine manufacturing process, for the
descriptive and inferential analysis.

Keywords:

Work study, efficiency, effectiveness, productivity.

xv
I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad Problemática

El sector de metal mecánico es muy importante a nivel internacional ya que genera el desarrollo
de máquinas y herramientas nuevas para todo tipo de industrias; por ende este genera mayores
ingresos en todos los países; Según los últimos datos de la Revista Interempresas Net (2017):

Las exportaciones, suben un porcentaje mayor al de la producción, el 6,21% llegando a los

1.258,35 millones de euros; se reproduce también aquí la fuerte subida a un (+24,97%) y el leve
descenso del arranque (-3,58%).

Respecto a las máquinas-herramienta, en el análisis por países (con datos hasta el mes de
octubre), los diez principales destinos de nuestras exportaciones son: Alemania en cabeza,
representando el 14,9% de las exportaciones españolas, China en segundo lugar, un 10,9%, y
México el tercero, un 9,7%, ocupando las mismas posiciones que en 2016. Tras ellos, mejorando
sus cifras, EE UU, 7,7%, y Francia, 6,3%. A continuación, Portugal, Italia, Polonia, Reino Unido
e India.

López Usoz afirma: “Si nos fijamos en las exportaciones en 2017 en Europa, tanto Alemania
como Francia, Italia, Portugal y Reino Unido han funcionado muy bien. En el área NAFTA,
México, EE UU e incluso Canadá han aguantado y en Asia, India ha recuperado posiciones, tras
los inciertos 2015 y 2016 y China, como segundo destino, robustece su posición. También son
buenos los datos en Turquía y en los países de Europa del Este, además de Polonia, República
Checa, Hungría y Rumanía. Por el contrario, ni Brasil ni Rusia llegan a recuperar los niveles
que alcanzaron en 2013 o 2014, pese a su enorme potencial”.

A nivel internacional, Alemania es uno de los países más con mayor producción con respecto
a la metalmecánica (máquina y herramienta), este país lidera con una parte de la producción
mundial con el 14,9% como lo muestra el figura 01, en el segundo lugar esta China con 10,9%
y el país de México ocupa el tercer puesto con 9,7% de producción de máquinas y herramienta;
estos tres países lideran este sector como se mostrara en la siguiente figura:

17
Figura N° 01: Exportaciones españolas de máquinas-herramientas por países en 2017.

Fuente: Revista Interempresas Net; España- Bilbao (2017).

A nivel nacional las empresas de metalmecánica en el Perú tienen mucha dificultad con las
regulaciones que el estado les obliga, esto hace deficiente a esta industria, por ello las
organizaciones no puedan desarrollarse y por ende no puedan competir con empresas
internacionales de este rubro.

Para la Sociedad Nacional de Industrias, (2017).Los líderes de las empresas en el Perú son los
sectores de la pesca, textil, metalmecanica y cuidado personal. Para ello Andreas von
Wedemeyer, el presidente general del SIN, concluye que para que una industria se desarrolló,
compita y se consolide el costo que implica es demasiado alto, a nivel de los países
internacionales las industrias sus costos son más bajos por ello son competentes en cualquier
rubro. Estos costos en el Perú son por los reglamentos que los imponen en estos 3 años últimos.
La caída acumulada en las industrias es de 7.4% de la producción, esto indica que este descenso,
no pasaba en los últimos 25 años así lo manifestó la sociedad nacional de industrias, por ello el
PBI de las industrias por per cápita del 2016 es parecido al del 2010;

La producción industrial acumula una caída de 7.4%. La SNI indicó que esta recesión, la cual
no ocurría desde hace 25 años, ha generado que el PBI industrial per cápita del 2016 sea similar
al del 2010; es decir, de unos S/ 2000. En conclusión, aviso al gremio, el sector de las industrias

18
están perdiendo 6 años de crecimiento. Además, esta déficit ocasiona que la participación de
las industria en el PBI nacional sea muy bajo durante 6 décadas: un promedio de 12.9% en el
año 2016. La media histórica de la participación de la manufactura al producto nacional en los
50 años últimos es de 16%. Los sectores que más afecto por la rescisión son los artículos
refractarios, como las maquinarias para la minería, neumáticos de caucho, generadores y
motores eléctricos, ropa de vestir, fibras de textileria, insumos farmacéuticos y carrocerías de
vehículos..

De esta manera se mostrara el siguiente grafico donde nos indican el decrecimiento de la

producción en los años, (1985 a 2016).

Figura N° 02: Producción Industrial, 1985-2016. (Tasa de crecimiento).

Elaborado por La Sociedad Nacional de Industrias; (Producción Industrial).

A nivel organizacional, la problemática del presente estudio de investigación se enfoca en la

empresa Mimeser S.A.C en el rubro de metalmecánica, La empresa cuenta con un área de 500
mt2, ubicada en el k

19
36 de la panamericana norte en la Mz. J lote 6D las magnolias del Zapallal distrito de puente
piedra. Posee un taller propio, el primer nivel está distribuida entre al área de soldadura,
maestranza, hidráulica, tren de rodamiento, la empresa fue creada hace 6 años, actualmente la
empresa cuenta con varios proveedores de insumos, para poder fabricar y repara equipos; por
ello en muchas ocasiones no entregan a tiempo los materiales los materiales más importantes
son los aceros y las soldadura y la pinturas entre otras, cuando llegan los materiales no hay un
buen control en la recepción e inventario de los insumos, estos materiales sirven parapara poder
desarrollar el trabajo, para reparar un equipo no contamos con métodos definidos, en ocasiones
no tenemos procedimientos para reparar los equipos que llegan al taller, como son diferentes
equipos como por ejemplo una excavadora, motoniveladora, cargador frontal, etc.

La empresa actualmente no tiene una estandarización de métodos,esto se aumenta que el taller

no cuenta con los operarios necesarios para los trabajos, tenemos un almacén pequeño que no
cuenta con un almacenero. Las capacitaciones al personal antiguo o nuevo son eventuales. El
taller cuenta con medidas irregulares ya que cuando trajeron equipos demasiados grandes
tuvimos muchos problemas al momento de meterlo al taller. Cuando una pieza es complicada
de desarmar y las herramientas están en mal estado, lo que se hace es fabricar una herramienta,
cuando se entra al trabajo de reparación de soldadura a los equipos en ocasiones fallan las
máquinas de soldar, esto se da por el manejo inadecuado o la falta de mantenimiento, cuando se
realiza el trabajo de aircair los humos y gases que emite ese proceso es muy sofocante ya que el
taller es pequeño, y si estos equipos está siendo utilizados todo el día en fluido eléctrico de corta,
cuando se culmina los trabajos no se tiene claro el tiempo que se utilizó para cada trabajo, porque
como se presentan muchos inconvenientes, una vez termino el trabajo se hace una inspección
visual todo lo que se hizo, pero no hay una persona encargada que se ocupe de hacer una
inspección de calidad, cuando se le entrega al cliente su equipo lo que ocurre en algunos de estos
trabajos es que no se cumple lo que quiere el cliente o está insatisfecho, la empresa debería crear
una sistema de control de calidad para no tener inconvenientes con sus clientes más fieles, uno
de sus clientes son la compañía MILPO, Komatsu, Caterpillar entre otras. Esta tesis está
desarrollada a aplicar el Estudio del Trabajo en todos sus procesos de producción desde la
recepción de la materia prima, hasta la entrega del producto final.

20
A continuación se mostrara la tabla de la situación actual de la empresa Mimeser SAC:

Tabla N° 01: Situacion actual de la productividad.

PROMEDIO
ABRIL MAYO JUNIO SITUACION
ACTUAL
EFICIENCIA 80% 81% 80% 81%

EFICACIA 80% 82% 81% 81%

PRODUCTIVIDAD
INICIAL
64% 67% 65% 65%

Fuente: Elaboracion propia.

Se puede apreciar en la tabla N° 01, que en estos últimos 3 meses la eficiencia promedia es de
un 85% y la eficacia de 90% dando como resultado la productividad promedia actual de 77%.

Grafica N° 01: Diagrama de la situacion promedio de la productividad

SITUACION ACTUAL DE LA PRODUCCIONDE PINES DE ACERO

90% 80% 80% 81% 82% 80% 81% 81% 81%

80%
64% 67% 65% 65%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
ABRIL MAYO JUNIO PROMEDIO
SITUACION ACTUAL

EFICIENCIA EFICACIA PRODUCTIVIDAD INICIAL

Fuente: Elaboración propia

Para analizar la situación de la empresa primero se debe identificar, cuales son las fallas o las
posibles causas que hay en Baja de la producción, por ello se analizara a la organización y se
evaluara con dos herramientas muy eficientes con el diagrama de Ishikawa y el análisis de

21
Pareto. Luego se realizara una reunión con el supervisor para poder llegar a un acuerdo para la
mejora de la empresa.
A continuación se mostrara el diagrama de Ishikawa de las causas y defectos en la empresa
Mimeser SAC.

Gráfica N° 02: Diagrama de Ishikawa empresa Mimeser SAC.

Falta
Falta dede Tiempos de Trabajos Varios
almacenero
almacenero no estandaizados Proveedores
Capacitación
insuficiente en Deficiente programa Material
metrología de mantenimiento Defectuoso BAJA PRODUCTIVIDAD EN EL
ÁREA DE FABRICACIÓN
Métodos de Trabajos Herramientas en Corte de fluido DE PINES DE ACERO.
inadecuados mal estado electrico
Inadecuado Manejo inadecuado de
Inadecuada
SGC. maquina
distribución de áreas

0Fuente: Elaboración propia.

En el Gráfica N° 02, se puede obsevar que en la fabricación de Pines de Acero tenemos como
problema principal la baja productividad y sus causas que afectan; para ello se realizo el
diagrama de Ishikawa, donde estan divididas en las seis categorias; 6 M’s. La primera categoria,
es la mano de obra, donde presenta diferentes causas que se meniconan como la falta de
almacenero y capacitación insuficiente que hacen que se realice actividades innecesarias en el
proceso. En la segunda categoria tenemos la medición del trabajo, las causas son los tiempos
de trabajos no estandarizados y el deficiente programa de mantenimiento; lo cual cuando se
realiza la fabricacion de pines no se conoce el tiempo del proceso y esto ocasiona que los pines
no se entreguen a tiempo. En la tercera categoria ; en la materia prima; tenemos como principales
causas varios proveedores y material defectuoso esto ocasiona que el producto no cumpla con

22
las expectativas del cliente ya que no se tiene estandares de trabajos definidos. La cuarta
categoria, es los metodos; se considero los metodos de trabajos inadecuados y el inadecuado
sistema de control de calidad; ya que estas causas ocasionan actividades que no agregan valor
al proceso. La quinta categoria, maquinas y herramientas; estas causas se pueden evidenciar al
momento de realizar las actividades de trabajo lo cual se considero las herramientas en mal
estados y el manejo inadecuado de maquinas y por ultimo tenemos la sexta categoria, Medio
ambiente de trabajo se puede evidenciar con facilidad los cortes de fluidos electricos y una
inadecuada distribución de áreas los cuales son causas que originan mas tiempo en el proceso y
traslados innecesario en la fabricacion de pines .
Desde mi punto de vista considero que la categoria que presenta un alto riesgo son los metodos;
ya que en el proceso de fabricacon no estan estadarizados los metodos de trabajos adecuados
para cada colaborador; como tambien en la categoria medición de trabajo es una causa critica
ya que al no tener los tiempos de trabajos entandarizados, es decir tenemos los procesos
definidos pero no las operaciones, lo cual no se cuenta con una cantidad definidas fijas en la
producción. Para un análisis más minucioso cuantificare mediante la técnica de Pareto, para esto
realizare una matriz de correlación; teniendo en cuenta que si tienen una relación fuerte = 1 y
no hay relación = 0:
Tabla N° 02: Matriz de Correlación.
MATRIZ DE CORRELACION.
N. CAUSAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Sumatoria
C1 Capacitación Insuficiente en metrología 0 1 1 1 1 1 0 1 0 1 1 8
C2 Falta de almacenero 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 2
C3 Tiempos de trabajos no estandarizados 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11
C4 Varios proveedores 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1
C5 Material Defectuoso 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 2
C6 Métodos de trabajos Inadecuados 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
C7 Inadecuado SGC. 1 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 5
C8 Herramientas en mal estado 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1
C9 Manejo inadecuado de maquinas 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
C10 Corte de fluido eléctrico 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1
C11 Inadecuada distribución de áreas 1 0 1 0 1 1 1 0 1 1 1 8
C12 Deficiente programa de mantenimiento 1 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 3
Frecuencias totales: 52

Fuente: Elaboración Propia.

23
Como se puede mostrar en la gráfica, esta organización tiene mucha deficiencia en el área de
producción, por ello que existen 12 causas como la falta de capacitación de metrología; tiempos
no estandarizados de trabajos, alta de personal logístico, tiene varios proveedores, no hay un
buen control de los materiales, tienen métodos de trabajos inadecuados, mal manejo de
máquinas y equipos, herramientas en mal estados, se corta el fluido electico, no tienen una buena
distribución de áreas, entre otras causas; lo cual esto conlleva a mejorar en la productividad en
la empresa MIMESER S.A.C.

El estudio del Trabajo tiene un conjunto de herramientas y técnicas, la buena aplicación de

forma eficiente esto conlleva al éxito, de esta manera se desarrollara de formar conjunta las
técnicas según las características de las problemáticas según sus casos; el objetivo de esto es
crear un diagnóstico antes de la aplicación y después.
Por ello a continuación se mostrara la tabla N 2; tabulación de Datos en función a la frecuencia
y frecuencia acumulada.
Tabla N° 03: Cuadro de Tabulación de Datos.

Número Frecuencia % Total

CAUSAS Frecuencia % Total % 80-20
de causas. acumulada acumulado
C3 Tiempos de trabajos no estandarizados 11 11 21% 21% 80%
C6 Metodos de trabajos Inadecuados 10 21 19% 40% 80%
C1 Capacitacion Insuficiente en metrologia 8 29 15% 56% 80%
C11 Inadecuada distribucion de áreas 8 37 15% 71% 80%
C6 Inadecuado SGC. 5 42 10% 81% 80%
C12 Deficiente programa de mantenimiento 3 45 6% 86% 80%
C5 Material Defectuoso 2 47 4% 90% 80%
C8 Herramientas en mal estado 1 48 2% 92% 80%
C4 Varios proveedores 1 49 2% 94% 80%
C10 Corte de fluido electrico 1 50 2% 96% 80%
C9 Manejo inadecuado de maquinas 1 51 2% 98% 80%
C2 Falta de almacenero 1 52 2% 100% 80%
52 100%

Fuente: Elaboración Propia.

24
En la tabla de frecuencia se puede mostrar los defectos que se ha sido considerado por el grado
de relación que tienen las causas y sus porcentajes acumulados % para los principales
problemas. Desde la mayor causa de la correlación has las menores causas. Los cual nos ayudara
a graficar y a dar mayor entendimiento y conocimiento de las problemáticas que existen en el
área de producción. A continuación se empezara a realizar el diagrama de Pareto, con la ayuda
del cuadro de tabulación, con la finalidad de poder conocer el 80% de las causas de la baja
producción.

Para analizar la problemática en la empresa MIMESER S.A.C. Se elaboró un diagrama de Pareto

para poder encontrar cuales son los problemas de mayor importancia en la productividad, para
Galgano, Alberto lo define; el análisis de Pareto es un método grafico para definir los problemas
más importantes de una determinada situación, por consiguiente, las prioridades de
intervención. El objetivo consiste en desarrollar una mentalidad adecuada para comprender
cuales son las cosas más importantes y centrarse exclusivamente en ellas. (1995, p.115).A
continuación se mostrara el diagrama de Pareto en el área de productividad.

Gráfica N° 03: Diagrama de Pareto (Mimeser S.A.C.)

Diagrama de Pareto 98% 100%

94% 96%
11 90% 92% 100%
86%
10 81% 90%
9 80%
71%
8
70%
7 56%
60%
6
40% 50%
5
40%
4
21% 30%
3
2 20%

1 10%
0 0%

Fuente: Elaboración Propia

25
Según la gráfica de Pareto y la tabla de tabulación se puede mostrar el mayor porcentaje de
problemas que se presentan en la empresa y esto se debe a métodos no estandarizados, tiempos
de trabajos no estandarizados, falta de procedimientos de trabajos no estandarizados, falta de
inspector de calidad, personal no capacitado en metrología, deficiencia sistema de control de
calidad, herramientas de mal estados, infraestructura con medidas irregulares, falta de control
de inventarios, falta de operarios de producción, falta de materiales, falta de personal logístico,
perdida y deterioro de insumos, falta de programa de mantenimiento, interrupción de fluido
eléctrico, herramientas hechizas, varios proveedores, manejo inadecuado de máquinas, humos
y gases tóxicos; todos estos son los principales causantes de la baja productividad en la empresa
Mimeser SAC.

A continuación se mostrara la tabla de estratificación agrupadas por cada área como los
procesos, la gestión y el mantenimiento.

Tabla N° 04: Estratificación de las Causas por Áreas.

Número de
N° CAUSAS Frecuencia Estratificación
causas.
Tiempos de trabajos no
1 C3 11
estandarizados
2 Métodos de trabajos Inadecuados C6 10 PROCESO
3 Inadecuada distribución de áreas C11 8
4 Material Defectuoso C5 2
Capacitación Insuficiente en
5 C1 8
metrología
6 Inadecuado SGC. C6 5
7 Falta de almacenero C2 1 GESTIÓN
8 Manejo inadecuado de maquinas C9 1
9 Varios proveedores C4 1
10 Corte de fluido eléctrico C10 1
Deficiente programa de
11 C12 3 MANTENIMIENTO
mantenimiento
12 Herramientas en mal estado C8 1
Fuente: Elaboración Propia.
En la Tabla N° 04, Muestra los siguientes resultados de las sumatorias de las frecuencias; de
los procesos, gestión y mantenimiento.

26
 Gráfica N° 04: Grafica estratificación

Gráfica de Estratificación
30

25

20

15 31

10
16
5
5
0
PROCESO GESTIÓN MANTENIMIENTO

Series1 Series2

Fuente: Elaboración Propia.

En la gráfica se puede mostrar que el mayor porcentaje de las causas de la baja productividad,
estos están agrupados por áreas, los cuales el área de procesos tiene una sumatoria de 31 de
frecuencia y luego le sigue el área de gestión con una sumatoria de 16 de frecuencia, por
consiguiente está el área de mantenimiento lo cual tiene una sumatoria de 5 frecuencia. En la
siguiente tabla se mostrara las posibles alternativas de solución para poder mejorar el área de
producción de la empresa Mimeser SAC.

Tabla N° 05: Alternativas de Solución.

CRITERIOS

ALTERNATIVAS SOLUCION A LA COSTO DE FACILIDAD DE TIEMPO DE TOTAL

PROBLEMÁTICA APLICACIÓN APLICACIÓN APLICACIÓN

MANT. PRODUC. TOTAL 5 1 1 3 10

KAIZEN 5 3 3 3 14
ESTUDIO DEL TRABAJO 5 5 5 5 20
NO BUENO (1) - BUENO (3) - MUY BUENO (5)

Criterios que fueron establecidos con mi Supervisión de producción

Fuente: Elaboración Propia.

27
En la siguiente tabla se muestra las alternativas de solución y los criterios donde se podrá
seleccionar la alternativa correcta. Por consiguiente se realizara un análisis de las alternativas
de solución. En el caso de mantenimiento productivo total es una herramienta que se encarga de
las máquinas, equipos e infraestructura lo cual no se considera ya que no soluciona todos los
problemas de la baja productividad, metodología Kaizen es una alternativa de solución muy
viable pero no soluciona todos los problemas de la empresa; por consiguiente el Estudio del
Trabajo es una de las alternativas que tiene mayor ponderación de 20 lo cual nos dice que es
más manejable y conveniente para la empresa, esta herramienta es menos costoso y muy fácil
de aplicar a las causas encontradas.

Tabla N° 06: Matriz de priorización de las causas a solucionar.

DE AD AS
A A NTE A D M AR
ION N BR IM E RI S
R I O IC I
B LE JE% O IO N D
A OM
S IO O P IT
AC S EA
B A
IC DE I A M IN OD CR PR
O TA AC T CAC RID T
ID LA AR ED NO TER IO A AQU ET E E EN P IFI IO ASA
L C IM A L PR
O M A A D M M LD AL
D R ID
NS M M ME IVE T PO C ED
O M
C N TO
PROCESOS 11 0 2 8 0 10 ALTO 31 60% 10 310 1 ESTUDIO DEL TRABAJO
GESTION 8 1 1 1 0 5 MEDIO 16 31% 9 144 2 KAIZEN
MANTENIMIENTO 0 0 0 1 1 3 BAJO 5 10% 8 40 3 MANT. PRODUC. TOTAL

TOTAL DE PROBLEMAS 19 1 3 10 1 18 52 100%

Fuente: Elaboración propia

En la siguiente tabla N° 06, se puede apreciar la matriz de priorización; esta herramienta nos
ayudara a tomar decisiones de forma racional de las causas encontradas en las distintas áreas
como en el área (procesos, gestión y mantenimiento). El mantenimiento Productivo total; es un
grupo de herramientas diseñadas para reducir las fallas de las maquinas y tambien permite
afirmar la disponibilidad y confiabilidad de las operaciones lo cual en este proyecto no es nuestra
causa principal. El método Kaizen; es unn sistema de gestión que esta compuesta por un
conjunto de herramientas y metodos que contribuyen a la organización a llegar a estándares muy
altos; pero en nuestro caso esta metodología el tiempo de aplicación y el costo es muy elevado
para nuestras causas encontradas; mientras la ultima metodología que es el estudio del trabajo;
es una solución muy práctica de aplicar, ya que se enfoca en tiempos, metodos diagramas , etc;
y los costos son económicos para la aplicación de nuestras causas mas criticas según la
tabulación de datos de la herramienta de Pareto como nos muestra la (Tabla N° 03), por lo tanto

28
con la ayuda del supervisor y mi punto de vista se decidio que la mejor alternativa de solución
es el Estudio del Trabajo.

1.2. Antecedentes de Trabajos Previos.

1.2.1. En el Ámbito Nacional

HUAMAN, Raúl. (2016) Tesis de Investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo para
mejorar la productividad en el área de PDI del almacén Gloria de la empresa Ransa comercial,
lima- Perú”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar Vallejo, Lima-Perú; P-99.

Se puede concluir que para mejorar la productividad de la empresa Ransa comercial, el Estudio
del trabajo genero importantes técnicas y acciones de mejora en los procesos de
acondicionamiento en la empresa; esta aplicación implemento cambios en las actividades de
trabajo de los operarios, al utilizar un conjunto de tareas permitió hacer los trabajos de forma
más eficiente, lo cual mejoro la productividad en un 33%. Esto ayudo a tener mayor credibilidad,
al llegar a niveles de producción mayores a meses anteriores. La correcta aplicación del Estudio
del Trabajo mejora la eficacia con la disminución de tareas en el proceso de acondicionamientos
de automóviles lo cual ayuda a cumplir con las metas establecidas aumentando así a un 9%.
Esto contribuye a atraer nuevos clientes con mayor demanda. Por lo tanto la eficiencia mejoro
con las técnicas proporcionadas, la medición del trabajo ayudo para saber el tiempo de
elaboración de un producto y conocer todo el desarrollo del proceso de acondicionamiento lo
cual mejoro en un 24%; se pudo estandarizar las tareas realizadas.

ROLDAN, Carlos. (2017) Tesis de Investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo para
optimizar la productividad en la Subgerencia de Comercialización de la Municipalidad de
Carabayllo”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar Vallejo, Lima- Perú. P-71.

La optimización de la productividad se dio por la aplicación del Estudio del Trabajo en la

subgerencia comercial en un 26%; se rediseño los procesos de trabajos que se realizan en la
subgerencia; lo cual se evidencia el aprovechamiento del tiempo útil de trabajo en una jornada
como se muestra en la tabla 12. Se optimizo la eficiencia Mediante la realización de tomas de
tiempos en las tareas y luego la reorganización de los sitios de trabajos y distribución de los
máquinas y materiales lo cual se pudo aprovechar de un 1.9% a un 11.7% el tiempo útil de

29
trabajo; esto muestra que el área está mejor distribuida, se redujo el tiempo perdido por desorden
en los puestos de trabajos. La eficacia de optimizó mediante la ingeniería de métodos lo cual se
modificaron las actividades que se realizan en la subgerencia y que ayudan a atender más rápidos
los tramites, la eficacia incremento a un 26.5% la cantidad de tramites atendidos.

ALEJANDRÍA, Alex. (2017) Tesis de Investigación, Aplicación de la ingeniería de métodos

para la mejora de la productividad en las instalaciones de aire acondicionado en la empresa
climatización Serviconfort S.A.C., lima-Perú. P-87.

El objetivo general es que la ingeniería de métodos mejora la productividad en la empresa

Climatización SERVICOMFORT SAC; se muestra la cantidad producida y la mejora en 30 días,
se redujo los movimientos y se eliminaron los movimientos innecesarios aplicando nuevos
técnicas de trabajo a partir de la aplicación de las mejoras; luego se mide la cantidad producida
diaria durante 30 días, se obtiene los resultados de la mejora en la producción de 8.1 a 10.47
esto indica que la producción mejoro en un 29% las instalaciones de aire acondicionado; el
segundo objetivo específico muestra que la aplicación de la ingeniería de métodos mejora la
jornada laboral en las instalaciones de aire acondicionado, donde se muestra que mejoro en un
12% aplicando correctamente las técnicas de la ingeniería de métodos.

POSO, Godofredo (2014), tesis de investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo para
incrementar la productividad en el proceso de corte y discado para la fabricación de ollas
bombeadas de la empresa Copram S.R.L,”. (Título de ingeniero industrial), universidad Cesar
vallejo, Lima- Perú. p- 146.
Al examinar por primera vez, el proceso de corte y discado para la producción de
ollas bombeadas en la empresa Conversiones de Metales y Aluminio COPRAM S.R.L, se
estableció inicialmente en la primera etapa de este proceso una productividad del 80%, al aplicar
el estudio del trabajo esta se incrementó en un 35%, lo que nos da una productividad actual del
108%. Prosiguiendo, también se estableció en la primera etapa del proceso de corte y discado
para la producción de ollas bombeadas en la empresa Conversiones de Metales y Aluminio
COPRAM S.R.L, una eficiencia del 87%, al aplicar el estudio del trabajo esta se incrementó en
un 29%, lo que nos da una eficiencia actual del 112%. Por último, al analizar proceso de corte

30
y discado para la producción de ollas bombeadas en la empresa Conversiones de Metales y
Aluminio COPRAM S.R.L, se consiguió en la primera etapa, una eficacia del 92%, al aplicar el
estudio del trabajo esta se mejoró en un 5%, lo que nos da una eficacia actual del 97%.

SÁNCHEZ, Brian. (2017) Tesis de Investigación, “Estudio del Trabajo en la Línea de

Producción de Platos al Wok para Incrementar la Productividad en el Restaurante Bambú –
Independencia 2016”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar Vallejo, Lima. P-
107.
Se constató el objetivo general de la investigación “Determinar como el estudio del trabajo en
la línea de producción de platos al wok incrementa la productividad en el Restaurante Bambú”.
Por lo que se concluye que la productividad del Restaurante Bambú se incrementó por medio
de la aplicación del estudio del trabajo en un 83.17% a 94.25% es decir un 13.32% de mejora.
Referente al primer objetivo específico “Determinar como el estudio del trabajo en la línea de
producción de platos al wok incrementa la eficacia del colaborador en el Restaurante Bambú”,
se evaluó la cantidad producida diaria durante 2 semanas, contabilizando los productos sin
reclamo por demoras de producción, después se midió nuevamente la cantidad productividad
diaria en las siguientes 2 semanas; de lo cual obteniendo que la eficacia aumento de 92.04% a
97.96%, debido a la influencia del estudio del trabajo en el Restaurante Bambú. En cuanto al
segundo objetivo específico, se demostró que el estudio del trabajo repercute en la eficiencia del
colaborador del Restaurante Bambú. Se obtuvo que la eficiencia aumento de 90.36% a 96.21%,
con la aplicación del estudio del trabajo.

1.2.2. En el Ámbito Internacional

JIJÓN, Klever. (2013) Tesis de Investigación. “Estudio de Tiempos y movimientos para

mejoramiento de los procesos de producción DE LA Empresa Calzado GABRIEL". (Título de
Ingeniero Industrial en procesos de Automatización), Universidad técnica de Ambato, Ecuador.
P-191.

Se quita la operación: pegar forro lengüeta y capellada, lo cual se componen por 32 operaciones
con el aseo de reducir el trabajo de transportes y las esperas durante el proceso, se quitan 42
transportes entre trasladar los materiales y posicionar en el área de trabajo, se quitan 3
almacenamientos 14 esperas. Con la nueva reubicación de las áreas se reducirá 262.32m de
31
distancia de recorrido del material durante el proceso de operación, lo cual nos muestra un
51.53% con relación a la distancia total recorrida del área de trabajo; 509.07m del procedimiento
actual y 246.75m del método planteado. El cálculo del tiempo estándar para un solo operario se
realizó todo la fase del producción con el procedimiento actual es 3008.98 min, con el
procedimiento propuesto será 2607.58 min y se nuestra una disminución de 401.40 min es decir
13,43%. El tiempo estándar de la fábrica de producción de la empresa calzado Gabriel se
disminuirá de 863.23 a 766.31 min, reduciendo a un 96.92 minutos improductivos y mostrando
así un incremento de la capacidad de producción de 12.65%.

ÁLZATE, Nathalia y Sánchez, Julián. (2013) Tesis de Investigación. “Estudio de Métodos y

Tiempos de la Línea de Producción de Calzado tipo “Clásico de Dama” en la Empresa de
Calzado Caprichosa para definir un nuevo método de producción y determinar el tiempo
estándar de fabricación”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Tecnológica de Pereyra,
Colombia. PP-20, 76.

La empresa calzado caprichosa, sostiene su producción y ha logrado rentabilidad con el pasar

del tiempo, pero opera sus procesos productivos de forma empírica lo cual atraerá
consecuencias en el futuro; para poder enfrentar las nuevas exigencias que viene presentando
el mercado en cuanto a productividad y calidad de la empresa. La empresa está en busca de
estandarizar los procesos de producción a través tiempo para que pueda generar una calidad
continua en cada producto que se fabrique y también pueda aumentar los volúmenes de la
producción. En la organización no se han elaborado ningún tipo de estudios que puedan dar a
conocer el tiempo estándar de los procesos de producción y no tiene un procedimiento
establecido para realizar las tareas, por ello no se tiene el conocimiento de la capacidad de
fabricación lo cual minimiza la probabilidad de tener claro la calidad en cada producto, atender
clientes nuevos, manejar eficientemente los inventarios y los posibles imprevisto que se
presenten. Durante el desarrollo de esta investigación se identificó el método adecuado, el
proceso de las tareas, lugar y los operarios en la fabricación de calzados modelo clásico de dama.
Se definió el tiempo estándar de producción de la línea, se establecer y generar propuestas de
mejora en la realización de las distintas labores de cada área de trabajo. Se determinó el tiempo
estándar de la producción con las mejoras propuestas. Se definió métodos nuevos de fabricación,

32
evidenciando la reducción en los costos de los operarios y aumento la productividad, se elaboró
una comparación del método actual y la mejora mediante un software llamado Promodel.

GONZÁLEZ, Frank (2015). Tesis de Investigación. “Estudio del trabajo en la Maquila de

Suppla Mondelez con el objetivo de estandarizar los procesos representativos de la Operación”.
(Para optar por el título de Ingeniero Industrial), Universidad autónoma de Occidente Facultad
de Ingeniería Departamento de Sistemas de Producción Programa de Ingeniería Industrial
Santiago de Cali, Colombia. P-142.

Para poder fabricar o brindar cualquier producto o servicio, es muy importante tener claro el
costo estimado para poder ofrecer un producto acorde al mercado, para poder tomar decisiones
a tiempo sobre los cambios que requiere la organización. El estudio de trabajo es muy importante
en una organización que está empezando su labor, para lo cual es muy necesario para poder
conocer los procesos de fabricación ya que esto impactaría directamente a los beneficios de la
empresa; como se puede analizar el desarrollo del trabajo, como se puede mostrar que si no se
ataca el cuello de botella no tendrá ningún efecto el método que se emplea en el proceso de
producción, lo cual no se puede asignar más operarios en la línea de producción si no se reduce
el tiempo máximo de la tarea, la fabricación si no reduce el tiempo máximo de la tarea, la
fabricación alcanzada no cambiara. Cuando se balancea la línea y la línea analiza una máquina,
se debe saber lo máximo que puede producir la máquina y que el personal este alineado a ella,
de lo contrario tener un capacidad máxima del personal y la maquina no esté en toda su
capacidad la producción será la misma pero menos eficiente y más costosa. Se puede elaborar
un balance de línea sin el estudio de métodos, pero se pudo observar con la aplicación del estudio
de trabajo se mejoran las líneas de producción, y esto genera nuevas ideas lo cual simplifica las
tareas del operario. Se reduce el tiempo para realizar una actividad, aumenta el volumen de
producción y por consiguiente aumenta considerablemente la productividad en todas las líneas.
En esta investigación se gracias a la aplicación del estudio de métodos se pudo aumentar la
rapidez del llenado de chiclets con cubos con la herramienta poke yoke, se pudo inventar la ink
jet y la flow operaran como una maquina sola, lo cual se convirtió en una sola actividad, se
colocaron nuevos dispositivos a los empujadores etc. Con el estudio del trabajo se obtuvo grande
beneficios; por consiguiente el cliente observo muchas diferencias y mejoras obtenidas en su
producto pedido. Se pudo entregar a tiempo todas las órdenes de pedidos en el tiempo estimado.

33
Anteriormente cuando se presentaba una herramienta de mejora, había muchas dudas al inicio
del estudio y además cuando se trata de cambiar o disminuir al personal por una actividad
ocasionaba muchos problemas, pero cuando se empezó a desarrollar la propuesta de mejora la
empresa se iba adaptando al cambio sin afectar a la productividad de la organización.

MARTÍNEZ, William. (2013) Tesis de Investigación. “Propuesta de Mejoramiento Mediante el

Estudio del Trabajo para las Líneas de Producción de la Empresa Cinsa Yumbo”. (Título de
Ingeniero Industrial), Universidad Autónoma de Occidente, Santiago de Cali- Colombia. P-64.

En conclusión se determinó el tiempo estándar en la producción en cada proceso que hacen en

la línea de fabricación, con el motivo de tener una herramienta que posibilite la programación
de los procesos de producción. Por medio de la verificación de la información de la
organización, se pudo encontrar que ya contaba con registros de los procesos establecidos para
cada uno de los productos y áreas de trabajos (instrucciones de trabajo), habiendo analizado y
revisado los métodos se encontró que están conforme para la obtención del producto tal cual
como pide el cliente. Al crear los diagramas del estudio de trabajo estos brindan un valor
agregado a la organización lo cual nos estandariza los procesos de producción; esta propuesta
ayuda a programar y planear la fabricación optimizando los recursos que se tiene. Ya que se
tiene los tiempos operación que se realiza, se consiguió establecer los procesos de granallados
1 y soldadura; estos son cuellos de botellas para la línea de Cilindros y Cilindros Nuevos
respectivamente, alcanzando así la reducción de tiempos de ciclo, incrementar la producción y
mejorar producción de los indicadores que cuentan actualmente la organización. la propuesta
de estudio nos permite estimar si la producción real coincide con la producción esperada en
función al tiempo estándar calculados con el estudio del trabajo (indicador de desempeño de la
producción).

RODRÍGUEZ. Gonzalo (2013), Tesis de Investigación. “Optimización de Métodos, Tiempos

de Trabajo y Análisis Económico en el Área de Corte de Empresa BOPP del Ecuador S.A.
División película Quito-ecuador”. (Título de Ingeniero Industrial), Escuela Superior Politécnica
de Chimborazo, Riobamba- Ecuador. P-189.

El análisis actual de la empresa en el área de corte, aplicando los diferentes diagramas de flujo,
de recorridos, procesos, y estudios de movimientos y tiempos. Se puede observar el proceso de
corte de la maquina cortadora # 3 tenemos procesos muy repetitivos lo cual se podría quitar o

34
unir, se puede señalar que una de las demoras al trazar y cuadrar el proceso de corte. Se tiene
muchas intersecciones a lo largo de la fabricación, lo cual ocasionan muchos cuellos de botella,
determinamos que deben haber cambios en el procedimientos dentro del área de producción. En
la aplicación de la maquinas cortadoras 1,2,4, sostiene el proceso de corte, pero en la maquina
cortadora 3 se tiene 30 actividades y baja a un 26 actividades por la implementación de la
empresa de almacenamiento DMT MW. Con el aumento de un personal para la maquina
cortadora 3, el tiempo de ciclo de corte se redujo a un 64,75 min a 56,26 min. Se observó la
valoración del riesgo físico, el resultado obtenido nos sirve para saber si estamos cumpliendo
con lo establecido y como podrimos tomar acciones para corregir en un futuro. También con la
estandarización de los tiempos de actividades en el proceso de corte de la Maquina 3, se
implementó un rango de tiempo del proceso para supervisarlo constantemente el proceso.
Mediante la distribución de planta del área de corte, se puede observar que los cruces de
operaciones en la cortadora 3, se redujo a un tiempo de 110,04 min a un 78,65 min, y la distancia
de recorrido del proceso actual es de 239,94m, y con la aplicación bajo a un 124,61 m. lo cual
con la aplicación de la optimización de tiempos y movimientos se ha obtenido un incremento
del 44.71%, antes se cortaban 2156 bobinas y ahora en la actualidad se cortan 3120 bobinas
con el mismo tiempo anterior de 718.93 horas.

1.3 Marco Teórico del Tema.

1.3.1 Variable independiente: Estudio de Trabajo.

“El estudio del trabajo, es una estimación sistema de los métodos utilizados para la elaboración
de un proceso, con el objetivo de optimizar el uso eficaz de los recursos (ya sea de mano de
obra, maquinaria, etc) y de implantar estándares de rendimiento en relación a las actividades
que se desarrollan” (Organización internacional del trabajo, 2008, pp. 320).

Según Caso (2006, p. 14), lo define como “El Estudio del Trabajo es una técnica que se utilizan
para analizar la actividad del ser humano en el entorno del trabajo, lo cual nos ayuda a investigar
todas las circunstancias que contribuyen a la mejora de la eficiencia y en la economía del lugar
estudiado, con la finalidad de mejorarlo constantemente”.

Por otro lado Vaughn (1988), define que “El Estudio del Trabajo como una herramienta de
análisis de los tiempos y movimientos de las personas dentro de un proceso o una actividad,
también analiza a las máquinas y equipos.” (p. 388).
35
 “Para realizar las actividades específicas de un trabajo es necesario definir un método
[…] Aquí se encuentra el eje sobre el que gira la ingeniería de métodos o el estudio
del trabajo; todas las técnicas que constituyen esta parte de la ingeniería nos llevan a
establecer el método de trabajo más adecuado para lograr un óptimo uso de los
recursos, reducir el tiempo de ejecución de la actividad al eliminar los movimientos,
transportes y demoras innecesarias y, como consecuencia, obtener costos de operación
más bajos” (López, Alarcón y Rocha, 2014, p.43).

Para Cristóbal (2014), sostiene que “El estudio de trabajo es una herramienta cualitativa más
importante de la administración de operaciones de una empresa; su objetivo principal es
satisfacer los requerimientos de la productividad, eficiencia operacional y la calidad al producir
los bienes y/o servicios ofrecidos por una organización” (p. 175).

Según Meyers (2000), “Los estudios de tiempos y movimientos pueden ahorrar un porcentaje
mayor de costos de manufactura que cualquier otra cosa que pudiéramos hacer en una planta;
mediante el recurso de cambiar a una maquina por otro más automática, eliminamos o
automatizamos muchos pasos de un proceso” (p. 16).

1.3.2. Procedimiento sistemático para el estudio del trabajo

Según lo propuesto por Niebel (2009), el análisis sistemático y el amplio estudio del trabajo
responde al desarrollo de 7 etapas (p.3).

ETAPA 1. Seleccionar el proyecto

El proyecto que se selecciona representan ya sean nuevos productos o existentes; se debe

seleccionar en base a tres consideraciones importantes, la primera y quizás la más considerable
es aquella que involucra altos presupuestos de fabricación, debido a posible generación de
grandes cantidades de desperdicios, cuellos de botella, reprocesos que dificultan el flujo normal
de la producción de manufactura (p.17)

ETAPA 2. Obtener y presentar datos

La información pertinente de los hechos, tales como la cantidad de la producción, instalaciones,

tiempos de entrega, tiempos operativos, capacidades de máquinas, materiales y herramientas

36
especiales pueden tener un efecto importante en la solución de problemas , lo cual dicha
información necesita ser registrada mediante herramientas que permitan analizar el método de
estudio (p.6).

ETAPA 3. Análisis de datos

Una vez registrados los detalles del trabajo, en esta etapa se debe utilizar métodos de análisis de
operaciones para decidir que alternativa dará como resultado el mejor producto o servicio. El
análisis debe investigar las causas, no los efectos, para ello se hacen las siguientes preguntas:
¿Qué se hace?, ¿para qué se hace?, ¿Por qué se hace?, ¿con que se hace?, ¿Dónde se hace? Y
¿Cuándo se hace? (p.57).

ETAPA 4. Desarrollo del método ideal

Después de haber realizado el análisis de los datos recopilados y de identificar las restricciones
del trabajo, se procede a seleccionar el mejor procedimiento para cada operación, inspección y
transporte utilizando para ello los diagramas de flujo de proceso que permiten resolver las
observaciones encontradas a través del análisis de datos correspondientes a las operaciones(p.6).

1.3.3. Diagrama de flujo

El diagrama de flujo se representa un proceso gráficamente, cada símbolo tiene una descripción
de la actividad por etapa, estas graficas del flujo están unidas por una flecha entre si e indican
la ruta del proceso.

Para Álvarez (1996), lo define como “Los Diagramas de Flujo son medios gráficos que sirven
principalmente para:

a) Describir las etapas de un proceso y entender cómo funciona.

b) Apoyar el desarrollo de métodos y procedimientos.
c) Dar seguimientos a los productos (bienes y servicios) generados por un proceso
d) Identificar a los clientes y proveedores de un proceso.
e) Planificar, revisar y rediseñar procesos con alto valor agregado, identificando las
oportunidades de mejora.
f) Diseñar nuevos procesos.
g) Documentar el método estándar de operación de un proceso.
h) Facilitar el entrenamiento de nuevos empleados” (p. 39).

37
A continuación se mostrara un ejemplo sobre el d iagrama de flujo y como es se describe cada
operación con su respectivo procedimiento
Figura N° 03: Símbolos del diagrama de flujo.

ALMACEN PRODUCCION

INICIO 1

Recepción de la Llevar mercancía a área de

materia prima. producción.

Revisar y contar
Acomodar mercancía.
la mercancía.

Realizar proceso de
NO Regresar producción de café en sus
¿Está bien? mercancía. diversas presentaciones.

SI
¿ El café tiene la NO
Pagar y recibir PROCESAR
factura. calidad deseada? PRODUCTO

SI

D-1 Empaquetado y
embalaje de café.

Acomodo y
almacenamien to D-1
1 2
de materi a prima
según su uso.

Fuente: Libro de la OIT: Introducción al estudio al trabajo.

ETAPA 5. Implementación del nuevo método

Se debe explicar el método propuesto de trabajo a los responsables de su operación y

mantenimiento. Considerando todos los detalles del centro de trabajo para asegurar que el
método propuesto proporciono los resultados previstos al inicio de la investigación (p.7).

La presentación del método propuesto debe incluir la toma de decisiones que llevo a la elección
del nuevo método, resaltando los beneficios que podrían alcanzar haciendo hincapié en los
ahorros de materiales y mano de obra ,manteniendo mejores condiciones de trabajo para el
personal que interviene de forma directa e indirecta en el proceso(p.334)

1.3.4. Diagrama de Análisis de Procesos.

El DAP muestra el curso de un procedimiento o un producto; y se detallan todos los hechos

mediante la simbología de cada actividad; de acuerdo a los autores Heizer y Render (2004,
p.257), “Los diagramas de análisis de proceso comprenden símbolos, tiempo y distancia, con
la finalidad de ofrecer una forma objetiva y estructurada para analizar y registrar las actividades
que conforman un proceso; permiten centrar la atención en las actividades qué agregan valor”.

38
ETAPA 6. Desarrollo del análisis de trabajo

Este análisis se realiza con el único fin de asegurar que los trabajadores sean seleccionados,
entrenados y recompensados adecuadamente (p.7).

Figura N° 04: Diagrama de Análisis de Procesos.

SIMBOLOS DEFINICION
Tiene lugar cuando se modifican intencionalmente las
características físicas o químicas de un objeto; se monta o
OPERACIÓN desmonta a partir de otro objeto o se dispone o prepara
para otra operación, transportación, inspección o
almacenamiento.

Se lleva a cabo cuando se examina un objeto para

INSPECCIÓN identificarlo o cuando se verifica la calidad o la cantidad
de cualquiera de sus características.

Se efectúa cuando se traslada un objeto o cuando una

persona va de un lugar a otro, excepto cuando el
TRANSPORTE movimiento forma parte de la operación o es causado por
el operador en la estación de trabajo.

Tiene lugar cuando un objeto se guarda y protege contra el

DEMORA retiro no autorizado.

Tiene lugar cuando un objeto se guarda y protege contra el

retiro no autorizado.
ALMACENAMI
ENTO
ADICIONALMENTE SE UTILIZA EL ALMACENAMIENTO
TEMPORAL Y LA ACTIVIDAD COMBINADA OP-INSP

Fuente: Ing. Florencio Solís S.

A continuación se mostrara un DAP detallado con el fin de tener en claro la teoría sobre este
diagrama.

Figura N° 05: Ejemplo de DAP.

Fuente: Ingeniería de Métodos, Ing. Vargas Sagástegui, Joel D.

1.3.5. Diagrama de Operación de Proceso.

En estudio del trabajo los DOP son herramientas que te muestran las etapas más importantes
que son las inspecciones y las operaciones del proceso, nos da a conocer las actividades desde

39
el inicio hasta el final. Según De la Roca, (2005), “[…] Define que el Diagrama de Operación
de Proceso permite a la administración y a la producción ver los detalles de cada proceso
globalmente” (p.16).

Figura N° 06: Símbolos del Diagrama de Operación de Proceso.

SIMBOLOS DEFINICION
Tiene lugar cuando se modifican intencionalmente las
características físicas o químicas de un objeto.
Se produce también una operación cuando el operario
OPERACIÓN
proporciona o recibe información y cuando planea o
calcula.

Tiene lugar cuando se examina un objeto para identificarlo

INSPECCIÓN o cuando se verifica la calidad y/o la cantidad de
cualquiera de sus características.

ACTIVIDAD OPERACIO Y ISNPECCION.

se utiliza para trabajos que demanden
COMBINADA la realización de las dos actividades

Fuente: García, Roberto. DOP. 2da. México DF.

Por consiguiente en la siguiente imagen se mostrara un DOP para tener un mayor entendimiento.

Figura N° 07: Ejemplos DOP

Fuente: Ingeniería de Métodos, Ing. Vargas Sagástegui, Joel D.

1.3.6. Diagrama Bimanual.

El diagrama bimanual fue creado para representar de forma gráfica las actividades manuales de
los trabajadores; por ello se puede mencionar el montaje, acarreo, colocación, presión,

40
desprendimiento de objetos, etc; mediante la ejecución de un proceso o una tarea. Para la O.I.T.
lo define como la secuencia de actividades de un Cursograma de las manos y la operación que
realizan cada uno de ellas.

Figura N° 08: Símbolos del Diagrama Bimanual.

SIMBOLOS EXPLICACION
Tomar, colocar, usar, montar, etc., una herramienta,
OPERACIÓN
pieza o material.

Movimientos de las extremidades hasta el trabajo,

TRANSPORTE
herramienta o material o desde uno de ellos.

ESPERA Indica el tiempo en que la mano no trabaja

Se utiliza para indicar el acto de sostener o mantener en

SOSTENIMIENTO
posición fija un objeto, para facilitar el trabajo de la otra
(ALMACENAMIENTO)
mano.

Fuente: Ing. Florencio Solís S.

ETAPA 7. Establecer estándares de tiempo

Pueden determinarse mediante el uso de registros históricos y procedimientos de medición de

trabajo, el método que utiliza registros históricos se basan en registros de trabajos similares
realizados con anterioridad, con este método se puede determinar cuánto demoro en realizar una
actividad (p.362)

1.3.7. Medición del trabajo.

La medición del trabajo es una técnica que se aplica saber el tiempo que efectúa un colaborador
eficiente al realizar una tarea con una norma práctica preestablecida.

Para Fernández, Gonzales y Puente (1996), en cualquier caso todas las instituciones requieren
alguna estimación de tiempos “[…] El conocimiento de los tiempos juega, un papel muy
esencial en el diseño, mejora y comparación de métodos así como en la planificación, control
cálculo de presupuesto” (p. 21).

FORMULA:

𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜. − 𝐀𝐜𝐭. 𝐈𝐧𝐧𝐞𝐜.

Estudio Movimientos = [ ] ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜.

41
1.3.8. Diagrama de Recorrido.

Es un esquema donde se muestra en plano, la distribución de planta a escala, donde se muestran

todos los procesos que hacen en un diagrama de flujo. Las rutas o dirección de movimientos se
muestran por medio de líneas, cada proceso se describe y se localiza en el plano por medio de
símbolos que le corresponda, se enumera de acuerdo a la actividad del proceso de flujo. “El
diagrama de recorrido es un plano de distribución de las actividades de las áreas en una
organización en escala, se notan los lugares y la trayectoria o secuencia de los trabajadores, los
materiales o las máquinas y equipo a fin de ejecutarlas” (Boria y García, 2005. P. 118).

Figura N° 09: Diagrama de recorrido fabricación de Ropas.

Fuente: Ingeniería de Métodos Ing. Pomacaja

1.3.9. Análisis de Tiempos.

Esta herramienta se encarga estudiar y medir los tiempos de una actividad o una operación de
un producto o un servicio; lo cual se crean formatos para poder registrar los tiempos para luego
poder analizar y mejorarlo.

Esta técnica se encarga de analizar y medir cuanto tiempo necesita el proceso o la actividad para
la fabricación, reparación o servicios de un producto. Por consiguiente “[…] El registro de los
tiempos nos permite analizar los datos obtenidos, para luego saber cuánto tiempo se necesita
42
para realizar o efectuar una actividad”. (OIT, 2004, P.269). Para realizar las tomas de tiempos
se necesita se necesita un cronometro, y realizar observaciones de las actividades para poder
llenar un formato y puedan tener tiempos preestablecidos.

1.3.10. Tiempo Estándar.

El tiempo estándar son las circunstancias de producción que deben ser constantes y estables; lo
cual no exista contratiempo en el diseño, retrasos de máquinas, reprocesó; se tiene que mantener
el equilibrio en lo laboral, materia prima y la cantidad a producir; por lo tanto en la práctica no
siempre se aplican, lo cual hay que estudiar otros factores (tiempos improductivos).

Según Niebel (2009) define que el tiempo estándar; “Es una norma que mide el tiempo
requerido para terminar una unidad de trabajo o actividad, aplicando método y equipo estándar,
por un operario que posee la habilidad requerida, realizando una velocidad normal que pueda
mantener constantemente día tras día, sin mostrar síntomas de frustración o fatiga, etc.” (p. 366).

FORMULA:

Tiempo Estándar. = TN x (1 + Suplementos)

Tiempo Normal: Tiempo Normal.
Numero Constante: 1
Suplementos: 1 + Suplementos.

1.3.11. Tiempo Normal.

Es el tiempo requerido normal por el trabajador en efectuar una actividad cuando está laborando
en velocidad estandarizada; sin ningún retraso o demora; por situaciones personales o
circunstancias no deseadas.

Según la O.I.T. (2008) “El tiempo normal se describe como el tiempo necesario por el operario
estándar o normal para realizar la actividad cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna
demora o retrasos por circunstancias inevitables o razones personales” (p. 366).

FORMULA:
𝐯𝐚𝐥𝐨𝐫𝐚𝐜𝐢ó𝐧
Tiempo Normal = (𝐓𝐎 𝐱 𝐟𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 )
𝟏𝟎𝟎

43
1.3.12. Escala de valoración

Para poder comparar acertadamente el ritmo de trabajo observado con el ritmo tipo hace falta
una escala numérica que sirva de metro para calcularlos. La valoración se puede utilizar
entonces como factor por el cual se multiplica el tiempo observado para obtener el tiempo
básico, o sea el tiempo que tardaría en realizar el elemento a1 ritmo tipo el trabajador calificado
con suficiente motivo para aplicarse.

Según kanawaty (1996). Actualmente se utilizan varias escalas de valoración, pero las más
corrientes son la 100-1 33, la 60-80, la 75- 100 y la norma británica 0- 100, que es la empleada
en esta obra y viene a ser una variante de la 75- 100. En el cuadro 17 se ilustran diversos
ejemplos de ritmo de trabajo expresados en función de esas escalas. En las escalas 60-80, 75-
100 y 100-133, el valor más bajo se atribuy6 en cada caso a1 ritmo de trabajo de un operario
retribuido por tiempo, y el más elevado, que es siempre superior en un tercio, a1 que hemos
llamado <Ritmo tipo>, o sea el del obrero calificado debidamente motivado para aplicarse en
su trabajo, por ejemplo gracias a un sistema de remuneración por rendimiento (p. 318).

Tabla N° 07: Escala de valoración

Fuente: Kanawaty (1996).

44
1.3.13. Suplementos del estudio del trabajo.

El objetivo principal es determinar todo el tiempo agregado que fueron causados por diversas
circunstancias; por consiguiente toda actividad produce fatiga, estrés, cansancio, etc.; todo esto
se da porque los operarios necesitan tiempo para el descanso o para satisfacer alguna necesidad
fisiológica. “Los suplementos de descanso es cuando el colaborador efectúa paradas en el área
de trabaja para recuperar las energías o la fatiga producidas por las actividades y para atender
sus necesidades” (O.I.T. 2008, P. 238).

Tabla N° 08: Tabla de Suplementos o Tolerancias.

Fuente: OIT, Introducción al estudio del trabajo; segunda edición.

1.3.14. Sistema de Westinghouse

“Es la evaluación de cuatro factores de manera cuantitativa y cualitativa de forma tal que se
pueda obtener su clase, su categoría y el porcentaje que corresponda para de esta manera realizar

45
una suma algebraica que permita obtener en números o porcentaje la evaluación del operario.”
(O.I.T. 2008, P. 241).

Tabla N° 9: Sistema de Westinghouse.

Fuente: OIT, Introducción al estudio del trabajo; segunda edición.

1.4.1. Variable dependiente: Productividad

Según Cruelles, José (2012), La productividad o rendimiento necesita tanto de la calidad y las
características de los productos (las cuales fijan los precios que puedan lograr) como la eficacia
con la que son producidas, asimismo es el determinante esencial del nivel de vida de un país a
largo plazo; la productividad de los recursos define las remuneraciones de los trabajadores, el

46
crecimiento continuo de la productividad requiere que la economía se mejore a si misma
continuamente (p.10).

En definitiva la productividad tiene un lugar de suma importancia en la empresa, pues como se

sabe mientras el producto sea de mejor calidad el uso que se le dé al mismo será mayor y esto
hará que la empresa a la que se le brinda el servicio o se le vende el producto ahorre en costos
y genere mayores ganancias.

López, Jorge (2013), Determina que la productividad se desarrolla por medio de la gente, de su
entendimiento, y de recursos de todo tipo para elaborar o fabricar de forma colectiva las
necesidades y deseos de los clientes. Todo este tiene un costo y una rentabilidad para quien lo
maneje (p, 11).

La productividad depende de la capacidad que tiene cada trabajador de la empresa; es por ese
motivo que se trata que los trabajadores estén en constantes capacitaciones de esta manera la
empresa tiene la certeza de que la producción será cada vez mejor.

Para Rodríguez, Carlos (1999), Afirma que la en el congreso internacional de calidad total; el
Doctor Jackson Grayson, presidente del Centro Americano de productividad y calidad, destaco
la importancia de que las organizaciones incrementaran la productividad para sobrevivir en las
cambiantes condiciones que caracterizan el fin del milenio y estableció con mucha convicción
que el mejor camino para alcanzar la productividad es el logro de la calidad total (p. 22).

Según la Oficina Internacional del trabajo(2008), Las mejoras de la productividad también

pueden ser entendidas en distintos niveles; la productividad de los individuos puede reflejarse
en las tasas de empleo, en el salario, la estabilidad del empleo, la satisfacción en el trabajo o la
empleabilidad en diversos puestos de trabajo o sectores de producción(p, 2).

Es muy importante para la empresa que la producción se desarrolle mucho más rápido, es por
eso que se ponen límites de tiempo; se deben implementar incentivos para los colaboradores,
como los bonos de producción, ascensos y mejorara la calidad del empleo, etc.

Para Fernández (2013), Existe en la actualidad una preocupación muy acentuada por todo lo
referente a la mejora de la productividad de los sistemas o relación de los bienes o servicios
producidos y los factores utilizados (p.12).

47
1.4.2. Indicadores de la productividad.

De acuerdo a los autores Doerr, y Sánchez (2006), para diseñar indicadores de producción,
resulta fundamental establecer previamente cuales son los objetivos que se persiguen y quien
establece dichos objetivos estos pueden ser de la autoridad portuaria, de un terminal o de un
operador. Ello definirá las variables que se deben considerar al momento de medir la
productividad, eficiencia y eficacia. De acuerdo al autor es importante tener en cuenta los
objetivos establecidos para poder crear los indicadores y poder medirlos adecuadamente (p.
112).

Para medir la productividad se utiliza las unidades producidas en una unidad de escala de tiempo
como por ejemplo (piezas por hora/ maquina, kilos/ horas hombre). La productividad se puede
separar en 2 elementos como la eficiencia (tiempo útil y desperdiciado) y el otro elemento es la
eficacia (unidades fabricadas * hora utilizada); nos da la fórmula de la productividad:

 FORMULA: Productividad = Eficiencia x Eficacia

La eficiencia su objetivo es minimizar los tiempos de ocio o desperdiciados como también

busca la mejora de los procesos y esto impactara a la eficacia ya que al mejorar los dos elementos
la productividad aumenta ya sea en equipos utilizados, materia prima, o el proceso, etc.,
mediante la operación del trabajo. (Giral, Eroles, Estivil, Lapuente y Viesca, 1998. p. 107).

1.4.3. Eficiencia

Según Fleitman, Jack (2007), La eficiencia consiste en la medición de los esfuerzos requeridos
para alcanzar los objetivos. El costo, el tiempo, el uso adecuado de los factores materiales y
humanos, cumplir con la calidad propuesta, constituyen elementos inherentes a la eficiencia (p,
98).

La eficiencia se logrará concretar simplemente con la mejora de los costos, el tiempo, los
materiales a usar y sobre todo el buen trato al colaborador, quiere decir que para obtener un
trabajo al 100% correcto, se debe cumplir con los requerimientos de los mismos, así facilitarles
que logren un trabajo eficaz.

Para Atehortúa, Federico (2005), La eficiencia se define como el alcance de los resultados y la
cantidad recursos que se utiliza en el proceso (p, 98).

48
La importancia que utilicen los mejores recursos, para poder obtener los mejores resultados; esa
es la base para conseguir la eficiencia.

FORMULA:

Nº HH produccion Real
% Ef= x 100
Nº HH producción Programado

1.4.4. Eficacia.

De acuerdo a Silva, Oscar (2007), la eficacia se define como la capacidad de lograr el efecto
que se desea” o se espera y eficaz como que produce el efecto propio o esperado (p, 24).

Para conseguir la eficacia debemos centrarnos en la búsqueda de lo que deseamos, de esta

manera lograremos concretar de una correcta lo esperado.

Según Fernández, Manuel y Sánchez, José (1997), para los autores la eficacia no es el proceso
de conversión, tampoco es el resultado del mismo. Es el grado de correspondencia que existe
entre la organización en cuanto sistema de significados y el resultado de transformar dicho
sistema en una realidad (p, 55).

Para los autores en este caso la eficacia no es el proceso de transformación ni tampoco es el

resultado, para ellos es la complementación que existe entre el sistema de significados y el
resultado de transformar ese sistema en realidad.

FORMULA:

Produccion de Pines. (Real)

% Efc= x 100
Produccion de Pines. (Programado)

49
1.4.4. Causas de la baja productividad

Mala gestión: la productividad disminuye cuando hay una ineficiente gestión y eso impacta de
muchas formas en la empresa, como por ejemplo: la falta de capacitación del personal, falta de
planificación financiera, recursos no optimizados, mala gestión de documentación, etc.

Sistemas obsoletos: esta parte se enfoca a los procedimientos desactualizados, métodos

anticuados, esto hace que la productividad no llegue a alcanzar los objetivos que la empresa
desea para poder incrementar la productividad; la empresa tiene que automatizar y estandarizar
sus procesos con métodos nuevos y actualizados.

Insatisfacción del empleo: cuando los colaboradores están con los ánimos por los suelos,
descontentos, son improductivos; para poder tener empleados muy eficientes y apasionados con
lo que hacen, el empleador debe designarle un área donde el crea que mejor se desempeña, como
también le tiene que dar un buen clima laboral y darle seguridad en sus áreas de trabajo.

Empleado con problemas personales: cuando los trabajadores tienen problemas personales son
improductivos, el estrés, problemas de salud pueden afectar y reducir la productividad del
colaborador, el empleador tiene que asesorarse y hacerle seguimiento a los trabajadores y velar
por la buena salud física y mental de los mismos.

1.4.5. Consecuencia de la Baja Productividad

Para Sosa, (2003), la baja productividad es una enfermedad que cuando no se detecta a
tiempo mata a las empresas, pero como toda enfermedad tiene una serie de síntomas con los que
se puede detectar a tiempo curarla; Consecuencias de la productividad Si decrece:

 El costo de la productividad aumenta.

 Se tiene menos competitividad.
 Se reducen las ventas.
 Bajan las utilidades.
 Se desmoralizan en personal.
 Baja más la productividad.
 Los costos vuelven a aumentar, etcétera.
Y el ci o se repite hasta el cierre de la empresa (p, 70).cl

50
 1.4.6. Factores de la productividad

Según Prokopenko, (1989). El aumento de la productividad no se basa únicamente en realizar

las actividades de la mejor manera: es importante realizar mejor las actividades correctamente.
Esta investigación tiene por objetivo mostrar los principales factores («internos y externos»), lo
cual es el primordial interés de los directores de programas de productividad (p. 9).

1.4.7. Factores internos de la productividad.

Los factores internos son muy importantes en la transformación de la materia prima por lo tanto
existen dos grupos: Duros y Blandos. Los factores duros son como por ejemplo los productos,
el equipo y la materia prima, la tecnología; mientras en los factores blandos incluyen los
procedimientos de la empresa, la fuerza del trabajo, los métodos de trabajos, los sistemas y los
estilos de dirección.

Factores duros:

 Producto.

El producto es un factor importante de la productividad lo cual significa el grado de satisfacción

y exigencias del cliente; es la cantidad de dinero que está dispuesto a pagar por la calidad de
dicho producto. Se puede mejorar mediante la innovación del diseño y de los procedimientos.

 Diseño de planta y Equipos.

La productividad del diseño de planta y equipo se puede realizar mejoras enfocando y prestando
mucha atención la a antigüedad, el costo, la modernización, la inversión, el mantenimiento, la
capacidad de expansión, la planificación, los equipos producidos y el control de inventario.

 La tecnología.

La tecnología se innova constantemente por ello es una fuente muy primordial en el incremento
de la productividad. Se puede aumentar un mayor volumen de servicios y bienes, nuevos
métodos de comercialización, perfeccionar la calidad, automatización de la tecnología de los
procesos y la información, además la automatización de procesos puede mejorar el
almacenamiento y la manipulación de los materiales, el control de calidad y la comunicación.

51
  Materiales y energía.

Los materiales y energía se pueden reducir y al reducir se puede notar resultados favorables para
la empresa. En la productividad la materia prima son fuentes vitales como por ejemplo (piezas
de repuestos, materiales técnicos, combustibles, lubricantes, producto químicos, materiales de
embalaje del proceso, etc).

Factores Blancos:

 Personas

Las personas son el principal recurso y factor central del mejoramiento continuo de la
productividad; ellos trabajan para una organización y tiene funciones que deben desempeñar
como operarios, supervisores, gerentes, ingenieros; por ello tiene una doble e importante función
que deben realizar con mucho esfuerzo y dedicación.

 Organización y sistemas

La organización tiene como principios la unidad de mando, el área de control y la delegación;

su mayor objetivo es la especialización, la coordinación y la división de trabajo en la empresa.
Una organización debe estar orientada hacia los objetivos, como también debe funcionar con
mucho dinamismo; la organización debe modificarse en cuando en cuando se plasme nuevos
objetivos que alcanzar.

 Métodos de trabajo

La mejora del método de trabajo en muchos casos cuentan con costos muy escasos y priorizan
las técnicas empíricas e intermedias; la relación con los métodos de trabaos y las técnicas tiene
como objetivo lograr que los trabajos manuales sean más eficientes en cada proceso productivo
mediante la mejora de trabajo, los movimientos humanos, la disposición del lugar de trabajo,
las maquinas empleadas entre otras.

 Estilos de dirección

Algunos países opinan que el aumento de la productividad de una empresa depende de la

dirección para que por lo menos se pueda aumentar la productividad en un 75 %; por ello la
dirección es responsable del uso eficaz del control de la empresa y los recursos sometidos.

52
1.4.5.1 Factores externos de la productividad

 Ajustes estructurales

Los ajustes estructurales son cambios en la sociedad que influyen en la productividad del país y
de las empresas que trabajan de forma independiente. Además a largo plazo este es un arma de
doble sentido. Los cambios de la productividad modifican la estructura del trabajo lo cual resulta
una causa del crecimiento económico y social.

 Cambios económicos

El cambio económico guarda una relación importante con la modalidad del trabajo y la
disposición del capital, la competitividad, la escala y la tecnología.

 Cambios demográficos y sociales

Los cambios demográficos afecta a las personas que buscan trabajo, la experiencia y las técnicas
útiles del operario; los cambios geográficos en la sociedad afectan directamente en la
productividad del país; dado que varía una región a otra la densidad demográfica.

 Recursos naturales

La mano de obra, la tierra, la materia prima y la energía son recursos muy importantes. La
determinación de un país para movilizar, generar y utilizar recursos es muy primordial para el
aumento de la productividad, pero a menudo estos recursos no se tienen en cuenta.

a. Mano de obra

La mano de obra es un recurso muy importante y valioso. Países desarrollados como en Europa
y Asia no tienen recursos minerales, energía o carecen de tierras, para ellos la fuente más
importante para que la población crezca, es la capacidad y destreza técnica, formación y
educación profesional; hacen que este recurso sea los más importantes en esos continentes.

b. Tierra.

La tierra exige políticas nacionales, normas y reglamentos adecuados, como por ejemplo la
agricultura intensiva, la expansión industrial entre otros; se han convertido en materiales

53
fundamentales materiales activos para los consumidores en la tierra, para presionar el
incremento de la productividad agrícola por operario y por hectáreas pueden incrementar la
erosión del suelo.

c. Materia primas

La materia prima es importante en la productividad y los precios de la MP deben estar sujetos

al cambió del mismo tipo que los costos del petróleo, aunque de maneras menos extremas.
Cuando el precio de los materiales crece, el raciocinio económico fundamental es reutilizar,
reciclar o reparar se hace más indispensable ya que, aun cuando la productividad en este sentido
sea rigurosamente convencional o normal es menor para ese labor, esto produce mucho menos
costoso para la sociedad en grupo que adquirir materiales nuevos.

d. Administración pública e infraestructura

Las administraciones públicas e infraestructuras son factores políticos, programas estatales y

estrategias impactan directamente en la productividad:

- Los reglamentos (políticas de control de remuneraciones, ingresos y precios).

- Las prácticas de los organismos estatales.
- Los medios de comunicaciones y el transporte.

Los cambios estructurales son numerosos y afectan directamente a la productividad todo esto
tienen como su origen los reglamentos, las leyes o practicas institucionales. Por consiguiente la
productividad es sumamente importante en el sector público ya que permite al gobierno
proporcionar los mismos servicios a un costo más bajo.

1.5. Formulación del problema

1.5.1. Problema General.

¿De qué manera la Aplicación del Estudio del Trabajo mejora la productividad en el área
de fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Lima - Zapallal, 2018?

54
1.5.2. Problemas Específicos

1. ¿De qué manera la Aplicación del Estudio del Trabajo mejora la eficiencia en el área
de fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima, 2018?

2. ¿De qué manera la Aplicación del Estudio del Trabajo mejora la eficacia en el área de
fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima, 2018?

1.6. Justificación de la Investigación

1.6.1 Justificación Metodológica: El estudio de trabajo, es una filosofía que nos ayuda a
mejorar los trabajos inmediatamente con muy buenos resultados dentro de las
organizaciones. Por ello eliminara los desperdicios de la organización, optimizara el
consumo de recursos y su función más importante es aumentar la capacidad de los
procesos en la empresa. Por otro lado Vaughn (1988), “el Estudio del Trabajo cumplen
un rol muy importante en las funciones de los operarios, máquinas y herramientas, ya
que permite tener tiempos preestablecidos por cada proceso” (p. 388).
1.6.2. Importancia Social: La finalidad es esta en la aplicación de un método estandarizado y
resolver los problemas; cumplir los cronogramas de la producción, ya que podrán
alcanzando así el objetivo de la organización solicitada para los clientes, esto impactar
directamente en los resultados de la producción; disminuyen los costos de horas hombre
y materia prima.
1.6.3. Justificación económica: La aplicación del estudio del trabajo propone la solución
rápida en los procesos de producción de pines de acero; generando así ventajas
económicas y financieras para la organización; para ello se busca reducir los tiempos y
las actividades que no agregan valor al proceso; por lo tanto maximizaría eficientemente
la productividad en el área de fabricaciones de pines de acero.
1.6.4. Justificación práctico: las técnicas de estudio de trabajo se utilizara para poder
incrementar la productividad y también para poder aumentar la capacidad de
producción en la organización. La herramienta nos ayudara a inspeccionar los procesos
para una continua mejora.

55
1.6.5. Justificación técnica: la justificación técnica de la investigación demostrara a la
empresa la eficiencia de la aplicación del estudio de trabajo, y la optimización y mejora
de sus procesos en la organización.

1.7. Hipótesis

1.7.1. Hipótesis General

HG: La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la Productividad en el área de

fabricación de pines de acero de la Empresa Mimeser, Zapallal – Lima.

1.7.2. Hipótesis Específicos

H2: La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la eficiencia en el área de

fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.

H1: La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la eficacia en el área de

fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.

1.8 Objetivos de la Investigación

1.8.1. Objetivo General

OG: Determinar si la Aplicación del Estudio de trabajo mejora la productividad en

el área de fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal-
Lima, 2018.

1.8.2. Objetivos Específicos

01: Determinar si la Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la eficiencia en el

área de fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima,
2018.

O2: Determinar si la Aplicación del Estudio del Trabajo mejora la eficacia en el

área de fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima,
2018.

56
II. MÉTODO
2.1 Tipo de Investigación

El proyecto de investigación es de tipo Aplicada, lo cual se va aplicar en la producción las

herramientas de estudio de trabajo para mejorar la productividad y dar beneficios a la empresa.
De acuerdo a Nagui (2005) define como la investigación Aplicada se enfoca en tomar acciones,
establecer estrategias y políticas […] la característica más importante es esta investigación es
resolver problemas, tomar decisiones a largo plazo (p. 44)

2.1.1. Diseño de investigación

De acuerdo a Hernández Sampieri (2006). El diseño de investigación es un experimento de
situación de control en la cual se manipulan, de manera intencional, una o más variables
independientes (causas) para analizar las consecuencias de tal manipulación sobre una o más
variables dependientes (efectos). (p. 161). Este diseño de investigación será experimental ya que
este procedimiento es más exacto, se evidencia y se refuta las posibles hipótesis de forma
numérica y estadística.

De acuerdo a Tamayo (2004). El tipo de investigación cuasi-experimental, por lo cual estudia

las relaciones de causas-efectos, pero no en condiciones de control riguroso de las variables que
maneja el investigador en una situación experimental (p. 111).

Diseño preexperimental este diseño de un solo grupo cuyo grado de control es mínimo.
Generalmente es útil como un primer acercamiento al problema de la investigación de la
realidad. Este diseño es preexperimental ya que solo se experimentará en un área de la empresa
que es la productividad. Diseño preprueba - posprueba este diseño ofrece una ventaja sobre el
anterior: existe un punto de referencia inicial para ver qué nivel tenía el grupo en la (S) variable
(S) dependiente (S) antes del estímulo; hay un seguimiento de grupo. (Hernández, 2006.; pp.
187-188). Este diseño de investigación de preprueba y posprueba será hará un seguimiento del
área donde se aplicara estimulo antes y después. De esta manera mediremos la productividad en
Los procesos de la empresa Mimeser SAC.

2.1.2. Nivel de Investigación

Según Hernández Sampieri (2006). La investigaciones explicativas son más una estructurados
que los estudios con los demás alcances y, de hecho, implican los propósitos de estos
(exploración, descripción, y correlación o asociación); además de que proporciona un sentido
de entendimientos del fenómeno a que hacen referente. (p. 155). Este nivel de investigación que
58
se realizara en la empresa Mimeser SAC. Es explicativo como lo menciona el autor ya que se
explicara las causas de las variables y sus condiciones, además definirá si se relacionan las
variables o no.

2.1.3. Enfoque de Investigación

Para Hernández, Sampieri (2006). Define que “el enfoque cuantitativo usa la recolección de
datos para probar hipótesis, con base en la medición numérica y el análisis estadístico, para
establecer patrones de comportamiento y probar teorías” (p. 51). El enfoque cuantitativo es una
investigación de forma numérica que miden las variables; como en este caso el Estudio de
Trabajo y la productividad se examinará estas variables dentro del programa estadístico para
poder saber desde donde se inicia hasta donde culmina la investigación, por eso tenemos que
tener claridad en el problema.

2.2 Variables de Operacionalización.

2.2.1. (VI) Estudio del trabajo Definición.

Para Cristóbal (2014), sostiene que “El estudio de trabajo es una herramienta cualitativa más
importante de la administración de operaciones de una empresa; su objetivo principal es
satisfacer los requerimientos de la productividad, eficiencia operacional y la calidad al producir
los bienes y/o servicios ofrecidos por una organización” (p. 175).

Dimensiones: Estudio de Movimientos.

Según Meyers (2000), “Los estudios de tiempos y movimientos pueden ahorrar un porcentaje
mayor de costos de manufactura que cualquier otra cosa que pudiéramos hacer en una planta de
manufactura; mediante el recurso de cambiar a una maquina por otro más automática,
eliminamos o automatizamos muchos pasos de un proceso” (p. 16).

Formula:

𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐀.𝐀.𝐕. − 𝐀.𝐍.𝐀.𝐕.

E.M = [ ] ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐀.𝐀.𝐕.

59
Tiempo Estándar.

Según Niebel (2009) define que el tiempo estándar; “como el tiempo de un operario plenamente
entrenado y calificado en un ritmo normal para hacer una actividad” (p. 366).

Formula:
Tpo. Est. = TN x (1 + S)
Tpo. No: Tiempo Normal.
Tpo. Est: Tempo Estándar.
Sup: + Suplementos.
2.2.2. (VD) Productividad Definición.

López, Jorge (2013), Determina que la productividad se desarrolla por medio de la gente, de su
entendimiento, y de recursos de todo tipo para elaborar o fabricar de forma colectiva las
necesidades y deseos de los clientes. Todo este tiene un costo y una rentabilidad para quien lo
maneje (p, 11).

Eficiencia.

Según Fleitman, Jack (2007), La eficiencia consiste en la medición de los esfuerzos requeridos
para alcanzar los objetivos. El costo, el tiempo, el uso adecuado de los factores materiales y
humanos, cumplir con la calidad propuesta, constituyen elementos inherentes a la eficiencia (p,
98).
Nº HH produccion Real
Formula: % Ef= x 100%
Nº HH producción Programado

Eficacia.

De acuerdo a Silva, Oscar (2007), la eficacia se define como la capacidad de lograr el efecto
que se desea” o se espera y eficaz como que produce el efecto propio o esperado (p, 24).

Pines producidos. (Real)

Formula: % Efc= x 100%
Pines producidos. (Programado)

60
 TABLA N° 10: Matriz de Operacionalización de las Variables

Variables Definición Conceptual Definición Operacional Dimensiones Indicadores Escala

Según Meyers (2000), “Los Estudio de E.M = [𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥.

𝐀.𝐀.𝐕. − 𝐓.𝐀.𝐍.𝐀.𝐕
] ∗ 𝟏𝟎𝟎%
Para Cristóbal (2014), sostiene que estudios de tiempos y 𝐀.𝐀.𝐕. Razón
“El estudio de trabajo es una Metodos
movimientos pueden ahorrar
herramienta cualitativa más un porcentaje mayor de
importante de la administración de costos de manufactura que
operaciones de una empresa; su cualquier otra cosa que
pudiéramos hacer en una
objetivo principal es satisfacer los
planta de manufactura; Tpo. Est. = 𝐓𝐍 𝐱 (𝟏 + 𝐒)
ESTUDIO DEL requerimientos de la productividad, mediante el recurso de
TRABAJO eficiencia operacional y la calidad al Tpo. No: Tiempo Normal.
cambiar a una maquina por Tiempo
producir los bienes y/o servicios otro más automática, Tpo. Est: Tempo Estándar.
Razón
Estándar.
ofrecidos por una organización” (p. eliminamos o automatizamos Sup: + Suplementos.
175). muchos pasos de un proceso”
(p. 16).

La eficiencia su objetivo es
López, Jorge (2013), Nº HH produccion Real
minimizar los tiempos de % Ef= x 100%
Determina que la productividad se Eficiencia Razón
ocio, también busca la mejora
desarrolla por medio de la gente, Nº HH producción Programado
de los procesos, esto
de su entendimiento, y de recursos
impactara a la eficacia ya que
PRODUCTIVID de todo tipo para elaborar o
al mejorar los dos elementos
AD fabricar de forma colectiva las
la productividad aumenta,
necesidades y deseos de los
clientes. Todo este tiene un costo y mediante la operación del Pines producidos. (Real)
una rentabilidad para quien lo trabajo. (Giral, Eroles, % Efc= x 100%
Estivil, Lapuente y Viesca, Eficacia Razón
maneje (p, 11). Pines producidos. (Programado)
1998. p. 107).

61
2.3 Población y Muestra.

2.3.1. Población

Según Vargas (2000) define que la población es un grupo o un conjunto de elementos que van
a ser estudiados y observados en la realización de un experimento (p. 33).

Para esta investigación se desarrollara el estudio en la empresa Mimeser SAC; lo cual la

población de esta investigación sera la fabricación de pines de aceros durante 1 mes.

2.3.2. Muestra

Según Hernández Sampieri (2010) define que “La muestra es un subgrupo de la población por
lo cual se recolectan documentos o datos, y se tiene que determinar o delimitarse con mucha
precisión, esta deberá ser típico de dicha población” (p. 173).

La muestra en la presente investigación será igual a la población, por lo tanto la muestra será la
producción diaria de pines de aceros durante 1 mes. Por consiguiente no se aplicara la técnica
de muestreo

2.3.3. Muestreo

Según Hernández Sampieri (2010) Menciona que “El muestreo es conjunto de personas o cosas
que son típicos del conjunto que pertenecen, con el propósito de estudiar o de diagnosticar las
características del conjunto. ” (p. 173).

En consecuencia, la población elegida es igual a la muestra, por ello no se desarrollara muestreo

alguno en el proyecto de investigación.

2.4. Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos, Validez y Confiabilidad

2.4.1 Técnicas de recolección de Datos.

Según Guillen y Valderrama (2014). “Las técnicas y recolección de datos son instrumentos que
nos ayudan a la recolección de datos y que usa el experto, con la finalidad de reunir información
de las variables de investigación. Es decir, son instrumentos que permitirán realizar estudios de
los hechos” (p. 69).

62
“Para los autores muestran que hay 2 tipos de datos, los primarios y secundarios. Los primarios
son datos que el investigador adquiere directamente de la de la muestra de investigación actual;
los datos secundarios, son información de documentos escritos que se encuentran con la práctica
o la investigación de otras investigadores que ya investigaron (Antecedentes)” (Guillen y
Valderrama, 2014, p. 70).

Fuentes primarias:

Según Valderrama, Santiago (2014). “El autor menciona que la observación; se basa en el uso
de nuestro sentidos en la búsqueda de la información que se utilizan para solucionar el problema
que se presenta en la investigación” (p. 70).

Fuentes secundarias:

Según Valderrama, Santiago (2014). “El autor define que las fichas de registro son documentos
para anotar la información que se recopila durante el proceso de investigación” (p. 70).

Esta investigación es de enfoque cuantitativo por lo cual se aplica la técnica de observación

directa, ya que se observara el proceso de trabajo del área de producción de pines de acero y se
registrara en fichas de toma de tiempo (Formato de toma de tiempos) para la posterior
manipulación y análisis de estudios; con el fin de buscar la forma de poder mejorar la
productividad de la empresa.

2.4.2 Instrumentos de recolección de datos

Las técnicas de recolección de datos son medios auxiliares que utiliza el técnico para reunir y
anotar los datos; son instrumentos por el cual se juntaran, filtraran y se decodificaran la
información para luego ser utilizados en un programa estadístico (SSPS) entre otras programas;
los instrumentos están enlazados con los procedimientos de recolección de datos.

_ Diagrama de análisis de procesos en la fabricación de pines de acero.

_ Cronometro digital, este aparato sirve para medir y tomar tiempos de los procesos que se
realizan en la fabricación de pines de acero.

63
 Figura N° 10: Modelo de cronometro.

Fuente: Kanawaty (1996).

2.4.3. Instrumento para la productividad (VI)

Elaboracion de formatos para la recoleccion de datos de la produccion de pines de acero.

Recolección de datos.

“Para los autores muestran que hay 2 tipos de datos, los primarios y secundarios. Los primarios
son datos que el investigador adquiere directamente de la de la muestra de investigación actual;
los datos secundarios, son información de documentos escritos que se encuentran con la práctica
o la investigación de otras investigadores que ya investigaron (Antecedentes)” (Guillen y
Valderrama, 2014, p. 70).

En la investigación se recolectara los datos de todos los operaciones que se realizan en la

fabricación de pines de acero; esta información nos permitirá detallar y diferenciar la situación
actual del proceso productivo antes y después del estudio.

2.4.4. Validez y confiabilidad.

Según Hernández, Fernández y Baptista (2010). Los autores lo definen como “Una herramienta
de evaluación puede ser muy confiable, pero no válido […]; Por lo tanto es requisito que la
herramienta de evaluación demuestre ser confiable y válido. De no ser así, los resultados
obtenidos de la proyecto de investigación no deben tomarse en serio” (p. 204).
Para validar esta investigación, se elaboró un juicio de Maestro expertos, lo cual analizaron los
instrumentos, demostrando que este proyecto de investigación es coherente; para ello los
expertos son de la Universidad Cesar Vallejo de la facultad de Ingeniería Industrial.

64
 Tabla N° 11: Juicio de expertos para validar los datos.

APELLIDOS NOMBRES TÍTULO O GRADO JUICIO DE EXPERTOS

Mgtr. Daniel Silva Siu Ingeniero Industrial Aplicable

Dr. Jorge Rafael Díaz Dumont Ingeniero Industrial Aplicable

Dr. José Luis Carrion Nin Ingeniero Industrial Aplicable

Validez.

La validez, en conclusión general, se explica el grado de un instrumento que realmente mide la

variable que intenta (Hernández, Fernández y Baptista 2010, p. 201).
Para la presente investigación se utilizó algunas herramientas para las variables independientes
y dependientes; lo cual nos ayudara a implementar de forma correcta. Para ello se mostrara a 3
expertos de la Universidad Cesar Vallejo de la especialidad de Ingeniería Industrial para
evaluarlo y validar el contenido investigado.

Confiabilidad.

De acuerdo a los autores Hernández, Fernández y Baptista (2010) La confiabilidad de un

herramienta de evaluación que se refiere al grado de aplicación repetida al mismo sujeto u
elemento que producen conclusiones semejantes (p. 200).
Para este proyecto de investigación se mostrara los registros de observación directa y los
documentos de la productividad del área de producción de pines de acero; evidenciando así que
los datos mostrados son de los procesos para fabricar dicho producto.

2.4.5. Métodos de análisis de datos.

Para Valderrama (2014). El autor lo define; Se determinan cómo fueron manipulados los datos
o la información. Esta labor se elaboró mediante tablas de frecuencia y figuras con sus adecuadas
interpretaciones e análisis. Por ello para la realización de la prueba de hipótesis se tiene en
detallar el análisis estadístico paramétricos y el no paramétricos (p.85).

Análisis descriptivo.

Para proporcionar la información adecuada lo primero que se hace es introducir los dados y
elaborar un análisis descriptivo de las muestras de investigación; esto nos ayudara controlar los

65
posibles errores; en conclusión se detectara los datos que están fuera de rango. O la presencia
de valores desaparecidos. El análisis de la primera etapa nos dará una idea clara de que forma
están los datos y su participación con sus parámetros en la moda, mediana y media; como
también nos mostrara como están las distribución de dispersión, varianza, etc; para ello el
programa de SPSS nos brinda varias opciones para elaborar un análisis estadísticos descriptivos,
estos métodos se llama: frecuencias, descriptivos y lo último que es explorativo, etc.

Análisis inferencial.

El objetivo de esta investigación no es describir el efecto de las variables; el análisis inferencial

se utiliza para demostrar y probar las hipótesis; generalizar las consecuencias adquiridas de la
muestra a la población. Los datos utilizados siempre son de la muestra y los resultados
estadísticos se llaman estadígrafos, estos estadísticos como la media y la desviación estándar de
la población se llaman parámetros. Estos datos son recolectados de la población, En conclusión
este análisis sirve para probar las hipótesis y después estimar los parámetros.

2.4.6. Aspectos Éticos.

La información de los datos de la producción de pines de acero de la empresa Mimeser SAC.

Sera recolectado bajo las normas de la empresa con total confidencialidad, como también
cumpliendo con los criterios y reglamentos establecidos por la universidad Cesar Vallejo en
función al desarrollo de la investigación solicitada. Esta información servirá para analizar y
mejorar los procesos de la empresa con autorización del jefe de planta con el fin de aportar con
la mejora continua de la organización.

2.5. Descripción actual de la empresa Mimeser SAC.

La empresa Mimeser S.A.C. se dedica a las recuperaciones de componentes mediante los

procesos de soldadura y fabricación de piezas mecánicas a través del área de maestranza, como
(Bocinas, pines, pasadores etc). Como también se fabrican cucharones, se reparan chasis,
cilindros hidráulicos, entre otros componentes; la organización también brinda servicios en
empresas como Komatsu, Haug, compañía minera Milpo, Graña y Montero; etc.

66
Plataforma estratégica:

Nuestra Misión

Ser líderes en los servicios de reparaciones y fabricaciones satisfaciendo las necesidades de

nuestros clientes por encima de sus expectativas, brindándoles un servicio de calidad,
empleando para ello materiales de alta calidad, así como herramientas y equipos adecuados.

Intercambiar y aportar los conocimientos técnicos y profesionales del rubro minero en diferentes
proyectos dentro y fuera del país.

Nuestra Visión

Ser una de las empresas líderes en el mercado nacional de metal mecánica, reconocida por la
calidad humana y profesional de nuestro equipo.

Ser competitivos y consolidarnos como la empresa preferida por su innovación, calidad y un

servicio de clase mundial hacia nuestros clientes.

Nuestros Valores

 Comportarse como dueños.

 Comunicación y trabajo en equipo.
 Mejoramiento continúa.
 Calidad.
 Honestidad.
 Innovación.
 Responsabilidad social.

2.6. Situación actual de la empresa.

La empresa Mimeser SAC. Realiza sus trabajos de forma empírica, utilizando procesos según
el supervisor del taller, se analizó los procesos del área de producción de la empresa, se realizó
los diagramas de Ishikawa y Pareto, se determinó que la problemática era los métodos no
estandarizados en los procesos de fabricación; por ello se desarrollara una mejora del tiempo
estándar para poder mejorar la productividad del área de producción. Se realizó un estudio de
tiempo y movimientos y se registró para proceder a elaborar un pretest, esto se elaboró con el
consentimiento del personal involucrado y el supervisor del taller para poder realizar un
67
diagrama de análisis del proceso. Se realizó un DAP con los conocimientos del supervisor del
taller y los técnicos involucrados en el proceso de producción. Debido que el supervisor y los
operarios no cuentan con mucho tiempo para realizar las mejoras y el conocimiento necesario;
se aprobó que el tesista aplique las técnicas de estudio del trabajo para mejorar el proceso de
producción de la empresa.

Figura N° 10: Ubicación Geográfica:

Fuente: Google Maps.

68
Fabricación de productos:

Tabla N° 12: Diámetros de pines de acero a producir.

MEDIDAS Y PRECIOS DE PINES

Código: Versión: Fecha : Página: 1
V-P-001 01 18/02/ 201 8

Medidas de Pines

ITEM ESPECIFICACIONES: Pin de acero Diámetro del pin

1 fabricación de pines de lampón ø 70x320
2 fabricación de pin de lampón ø 70x350
3 fabricación tapas de pin de lampón ø90x308
4 fabricación de pin de regulador de lampón ø 70x275
5 fabricación de pin de dado de brazo Ø50x350
6 fabricación seguro de pin de dado de brazo Ø45x250
7 fabricación de pin de cilindro de TILT ø 60x180
8 fabricación pin de mesa de ripper ø110x410 largo
9 fabricación pin de mesa de ripper ø100x294 largo
10 fabricación pin de mesa de ripper ø90x308 largo

Fuente: Elaboración propia.

Figura N° 11: Producto a estudiar:

Fuente: http://mimeser.com.pe

69
Estructura Organizacional:
La empresa Mimeser S.A.C dedicada al rubro de metalmecánica; La organización cuenta con
tres niveles de área de 500 mt2; el primer nivel está compuesta por el área producción,
reparación y mantenimiento, el segundo nivel se cuenta con una área de 350 mt2; donde se
encuentran distribuidos las oficinas de RRHH, baño, vestidor de los operarios, sala de charla,
el tercer nivel está compuesto por el almacén, comedor y taller hidráulico de mangueras; la
empresa está ubicada en el km 36 de la panamericana norte en la Mz. J lote 6D las magnolias
del Zapallal distrito de puente piedra.

Organigrama actual de la empresa Mimeser SAC.

2018
Enrris Oyola Coronado
GERENTE GENERAL
940248086/996952926
[email protected]

Roberto Reyes
SSOMA
ssoma@mime ser.com.pe
Jennifer Chillón Cuzco
VENTAS Y COTIZACIONES
[email protected]
Yanina Barrón
ASISTENTA – RECEPCIÓN
info@mime ser.com.pe

Milton Suarez Romero José Solano Chanco Félix Oyola Coronado

SUPERVISOR DE TALL ER SUPERVISOR DE CAMPO SUPERVISOR DE CAMPO
[email protected] CALLAO 1 CALLAO 2

1. Rubén Negreiros 1. Maicol Pinchi 1. Daniel Acosta

2. José Serrato 2. Aldo More 2. Junior Zamora
3. Cristian Juárez 3. Cristian Lizarbe
4. Yeltsin Estrella 4. David Villena
5. Mario Guzmán 5. Pablo Parco
6. Manuel Gómez

Fuente: Elaboración propia.

70
Diagrama de Flujo General de la Empresa.

Para poder tener un mayor entendimiento de los procesos del área de productividad se mostrara
un diagrama de análisis breve donde se describe las actividades y las secuencias en la empresa
MIMESER S.A.C. La gerencia empieza a gestionar los trabajos con el área de ventas, para luego
la administración coordine los trabajos con los supervisores ya que ellos son los encargados de
liderar la producción. A continuación se mostrara el diagrama de flujo de la empresa.
Figura N° 12: Diagrama de flujo de la empresa Mimeser SAC.

INICIO DEL
TRABAJO 1 2 3 4 5

INICIO DEL
COORINACION EVALUAN LOS TRABAJO
CON LA AREA DE PROCEDIMIENTOS CHEQUEO DE
DECISIÓN DE ADMINISTRACIO PARA LUEGO SER
GESTIONAN MATERIALES A
LA GERENCIA N EJECUTADOS.
LOS TRABAJOS USAR

EVALUACIO
N DE LOS
PLANOS Y
PROCEDIMIE
EVALUACION DE NTOS.
LOS ENVIO DE
EVALUAN CON EL COORDINACIO
DOCUMENTOS PLANOS Y ENTREGA DE
AREA N CON
DOCUMENT MATERIALES A
SUPERVISION ALMACEN
OS PRODUCCION

FABRICACION O
REPARACION DEL
TRABAJO
COORDINACION
ACEPTACION DEL
CON EL
TRABAJO
PERSONAL

INSPECCION DE
TRABAJOS YA
ACABADO

ENTREGA DEL
TRABAJO
TERMINADO

Fuente: Elaboración propia.

La Gerencia:
Cumple un rol muy importante en la empresa, ya que en ellos depende el éxito de esta, su función
es múltiple, porque gestiona, evalúa, controla y ejecutan todos los procesos de la organización
con el fin de alcanzar los objetivos proyectados.

71
El Área de ventas:
Se encarga de cotizar y evaluar los trabajos de la empresa, con el fin de quedar bien con el
cliente; planifican eficientemente sus pedidos y el tiempo de entrega con objetivo de ganar
confianza y prestigio con este.
La Administración:
Esta área se ocupa de lograr los principales objetivos, y alcanzar los máximos beneficios, que
la organización desea, por ello organiza, planifica, direcciona y controla todas las actividades
de la empresa, con una previa coordinación con los gerentes de la empresa.
Área de supervisión:
Los supervisores son los encargados de evaluar los trabajos, cumplir con los procedimientos y
hacer un seguimiento de esta, lideran un grupo muy importante en la organización ya que en
ellos depende netamente el buen funcionamiento de los procesos de producción.
El Área de almacén:
El área de almacén coordina con los supervisores para el requerimiento de la materia prima,
ellos les abastecen lo que necesitan para los trabajos desde materia prima hasta máquina y
equipos; pero también son los encargados de pedir a tiempo los recursos para no tener retrasos
en la producción; por ello su función es muy importante en la organización.
El Área de producción:
Es el motor de esta organización, ya que cumplen la función más importante que son los
procesos de producción, por ello estos deben estar bien preparados y capacitados tanto en las
actividades como en la seguridad, su rol es cumplir con los procedimientos y estándares de la
empresa para poder elaborar los productos de con buena calidad y puntualidad en la empresa.
Horas de jornada laboral y tiempo de refrigerio:
La jornada laboral en la organización es un recurso de mucha importancia dado que las horas
de trabajo y el tiempo de refrigerio no se pueden recuperar, por ello la forma de manejar este
recurso debe ser muy eficiente.
La empresa Mimeser S.A.C. Empieza sus labores a partir de las 8:00 am hasta las 5:30 pm; un
total de horas al día de 9 horas ½ de lunes a viernes y de sábado desde las 8:00 am hasta las 1:00
pm. Un total de 5 horas, un total de horas de 53 horas incluidos el horarios de almuerzo.

72
 Tabla N° 13: Jornada de trabajo por día

Horario Tiempo (Hh/Mm) Actividad

08: 00h- 13: 00h 05:00:00h Trabajo

13: 00h - 14: 00h 1: 00: 00h Almuerzo

14: 00h - 17: 30h 3: 30: 00h Trabajo

Tiempo de Descanso 1: 00 :00 (HH/MM)

Tiempo de Trabajo. 8: 30 :00 (HH/MM)

Área física de trabajo:

La empresa cuenta con una distribución de planta según sus necesidades de los procesos
productivos, los colaboradores tienen áreas muy ergonómicas para los buenos funcionamientos
de los procesos y de los colaboradores ya que esto influye mucho en la motivación de los
trabajadores.
Figura N° 13: Plano de las áreas de producción (Vista superior).

AREA DE PRODUCCION (VISTA SUPERIOR). º

3000

Oficina

244 m cuadr ALMACEN DE

INSUMOS

AREA DE TRATAMIENTO
TERMICO

MAQUINA DE
A BAÑO Oficina

ARENADO C
253 m cuadr

AREA DE
MAESTRANZA

AREA DE
SOLDADU
RA AREA DE FABRICACION DE
COMPONENTES
ARCO SUMERGIDO

E
INSPECCION DE
AREA DE PRODUCTOS
ARMADO DE
CADENAS MAQUINA DE BRUÑIR
CILINDROS
Oficina

B
60 m cuadr

D
AREA DE OXICORTE
CNC

Fuente: Elaboración Propia.

73
Maquinaria, Equipos y Herramientas. Son el apoyo de los colaboradores, son máquinas
grandes como también muy livianos, para el buen uso de los trabajadores; actualmente la
empresa cuenta con las siguientes máquinas y equipos:

Tabla N° 14: Maquinas, herramientas y equipos para la fabricación de pines de acero.

Maquinas, Equipos y Herramientas para los procesos

productivos en la empresa Mimeser S.A.C.
Maquinas, Descripcion de breve Descripcion de breve
Maquinas, Equipos
N Equipos y de maquinas, equipos N y Herramientas.
de maquinas,equipos y
Herramientas y herramienas. herramienas.
taladro de banco de
Pie de rey, alesometro
columna, recorrido de
micrometro, reloj
10
comparador, wincha
1 agujero 180mm, rango
de velocidad 320-
entre otros.
1820rpm.

El torno vertical es una

Accesoris para el variedad de torno, de
1 proceso del torno 1 eje vertical, diseñado
(brocas, insertos, etc). para mecanizar piezas
de gran tamaño.

Esmeril portatil, de Comprensora de aire

8500 r.p.m, de 220v para pintar, presion
4
peso 5.4 Kg. Disco de 4 de trabajo 116 psi,
180mm. de peso 29 kg, de 220v.

Equipo de oxicorte,
con acetileno oxigeno, Mesa de trabajo para
para corta y calentar, la medicion de los
2
presion maxima de 1 componentes
trabajo de oxigeno 60 fabricados
psi acetileno 15 psi.
Termómetro infrarrojo de Medidor de espesores
respuesta rápida y precisa
por ultrasonido, rango
500mS Puntero láser
de medicion a 0,75-
1 (670nm) , Selección de 1 508,00mm, media onda
función de
retroiluminación positiva , negativa y
de unidades °C/°F completa.

durometro portatil en
cortadora de metales
rockwell, para metales
de 3800rpm, de disco
1
de 14 pulg. De
1 pesados para
exteriores e interiores,
diametro Electrico.
peso 200g.

Fuente: Elaboración propia.

74
2.7. Descripción actual de la fabricación del Pin de acero.
Para la fabricación del pin de acero; el proceso comienza con la orden de trabajo lo cual se
procede a requerir la barra de acero VCN según el diámetro del pedido de cliente, por
consiguiente se procederá a detallar los procesos; ya se del material y las especificaciones
técnicas. Para comenzar a fabricar un pin de acero se primero se procede a retirar las barras,
corte de barras, montaje del pin al torno, inspección visual con micrómetro, limpieza, a
continuación se mostrara el diagrama de flujo de la fabricación del pin.

Figura N° 14: Diagrama de flujo de los procesos del pin de acero.

ÁREA DE PRODUCCION

REQ UERIMIENTO Y TRASLADO

C O RTE DE BARRA

REC EPC IÓ N Y PERFO RADO

TO RNEADO DE BARRA

PRUEBA NO DESTRUC TIVA

EMPAQ UETADO

FIN

Fuente: Elaboración propia.

Como se puede mostrar en la figura N° 17. El diagrama de flujo de procesos en el área de
producción; los cuales son los pasos principales procesos donde se muestra el primer paso de
retirar y trasladar a la área de corte, para luego ser llevado al área de maestranza, por
consiguiente se procede a montar las barras cortadas, de ahí se realiza el proceso de cilindrado,
refrentando y ranura y por último se realiza la limpieza, inspección visual con micrómetro y
durómetro; y por último se procede a empaquetar las barras acabadas; estos procesos en la
actualidad es como se produce un pin de acero en la empresa Mimeser SAC.

75
Figura N° 15: Procesos que se realizan actualmente en el área de producción.

REQUERIMI RECEPCION
CORTE DE
ENTO Y Y
BARRA
TRASLADO PERFORADO

PRUEBA NO TORNEADO
EMPAQUET DE BARRA
DESTRUCTI
ADO
VA.

Fuente: Elaboración propia.

Como se muestra en la figura de procesos existen actualmente operaciones que lo hacen
diariamente en el área de producción de pines de acero en la empresa Mimeser SAC; lo cual
muestran las operaciones como retiro y traslado, corte de las barras, montaje al torno, traslado
y recepción, maquinado de barras e inspección visual; y se obtiene un pin de acero; luego se
procede a empaquetar para luego ser despachado.

REQUERIMIENTO Y TRASLADO
Este proceso se basa en retirar las barras de aceros con montacargas; para ello las barras se
colocan en una parihuela para su posterior traslado hacia donde será cortado a medida.

CORTE DE BARRA
Este proceso se basa en recibir las barras, acomodar en el banco para proceder a realizar el corte
con esmeril de siete pulgadas, para ello se realiza la toma de medida del pin que se va a fabricar,
ya que las barras tienen seis metros de largo y con esa medida no se puede trabajar en el torno,

76
ya una vez cortado las barras, se trasladan al área de maestranza para su posterior proceso de
maquinado.
RECEPCION Y PERFORADO DE BARRA
Este proceso consiste en trasladar las barras cortadas a medida en un coche, luego se encargan
de recibir las barras cortadas, para luego verificar si las barras están en la medida correcta, ya
una vez verificado con wincha las piezas se acomodan para su posterior proceso.
TORNEADO DE BARRA
Esta fase se basa en la montar la pieza cortada en el torno, primero se coloca en el cabezal la
barra, luego se ajusta el cabezal, de ahí se auto presiona con la contra punta, se ajusta con el
cabezal móvil; ya una vez se hizo esos pasos se proceden a ajustar las dimensiones y tolerancias,
por consiguiente se montan las herramientas en la torreta portaherramientas.
En esta etapa se procede a cilindrar la barra, midiendo constantemente con calibrador, y se
calibra constantemente el torrente vertical y horizontal del torno, ya una vez que llegó a su
medida se procede a refrentar las caras y por último se hace la ranura, luego se desmonta para
su posterior proceso.
PRUEBA NO DESTRUCTIVA
En esta fase se hace la limpieza del pin con trapo industrial brevemente, luego se toma las
mediciones correspondientes con micrómetro para contrastar las medida de calibrador, ya una
vez realizado ese proceso, se procese a medida la dureza de la pieza torneada, con un equipo
manual llamado durómetro, esta pieza debe tener un rango entre 65 y 70 HRC.
EMPAQUETADO
En esta última etapa se acomoda en una caja de madera todos los pines terminados para su
posterior despacho.

77
Tabla N° 15: Diagrama de Operación de Procesos de la producción de Pin de Acero
(Actual).

BARRA DE ACERO VCN.

1 29.16m. Corte de barra

2 7.35m. Recepcion y Perforación

3 40.06m. Torneado de barra

1 4.50m. Prueba no destructiva

SIMBOLO CANTIDAD TIEMPO

4 79.64

4 0 3.07m. Empaquetado
0

1 4.50

TOTAL 5 84.14
PIN DE ACERO

Fuente: Elaboración propia.

En la Tabla N° 15 del DOP, se muestran el diagrama de operaciones desde el corte de barras,

perforación de barra, maquinado de barra en el torno, pruebas no destructivas y por último el
empaquetado, lo cual muestran 5 operaciones y una operación combinada, un total de 6 procesos
para la fabricación de un pin de acero. Este diagrama de operación de procesos nos ayuda a tener

78
un mejor panorama de todas las actividades. Por consiguiente se mostrara la tabla de las causas
de la baja productividad.

Causas que originan la baja productividad en el área de producción de pines de acero.

Según lo realizado en el Diagrama de Ishikawa (ver el gráfico N° 2), y por consiguiente se

realizó el diagrama de Pareto y se muestra las causas de la baja productividad, por consiguiente
en el siguiente cuadro se mostrara el 80% de las causas en el área de producción de pines de
acero.

Tabla N° 16: Causas de la baja productividad en el área de producción de pines.

Número Frecuencia % Total

CAUSAS Frecuencia % Total % 80-20
de causas. acumulada acumulado
C3 Tiempos de trabajos no estandarizados 11 11 21% 21% 80%
C6 Metodos de trabajos Inadecuados 10 21 19% 40% 80%
C1 Capacitacion Insuficiente en metrologia 8 29 15% 56% 80%
C11 Inadecuada distribucion de áreas 8 37 15% 71% 80%
C6 Inadecuado SGC. 5 42 10% 81% 80%
C12 Deficiente programa de mantenimiento 3 45 6% 86% 80%
C5 Material Defectuoso 2 47 4% 90% 80%
C8 Herramientas en mal estado 1 48 2% 92% 80%
C4 Varios proveedores 1 49 2% 94% 80%
C10 Corte de fluido electrico 1 50 2% 96% 80%
C9 Manejo inadecuado de maquinas 1 51 2% 98% 80%
C2 Falta de almacenero 1 52 2% 100% 80%
52 100%

Fuente: Elaboración propia

2.7.1. Análisis de Pre – Test para el Estudio de trabajo (VI)

A continuación se presenta un DAP; en donde se muestra con detalle cada una de las
actividades realizadas, para ello se realizara como referencia la toma de tiempos de un pin de
acero en el área de producción.

79
Tabla Nº 17: DAP Fabricación de pines de acero –Actual.

Formato Diagrama de Análisis de Procesos

Cursograma Analitico Operario/Meterial/Equipo
Diagrama Num: 1 Hoja Núm ___ de ___ Resumen
Actividad Actual Propuesta
Objeto: Pin de acero.
Operación 37
Metodo: Prueba actual. Inspección 5
Lugar: Taller de produccion. Espera 1
Transporte 7
Ruben Negreiros.
Operario (s): Combinada 8
Almacenamiento 1
Cantidad: 1 Distancia (m) 222
Realizado por: Tiempo (min-hombre) 112.23
Yeltsin Estrella h.
Total 59
Fecha Inicio: 01/ Abril/18 Fecha Termino: 01/Mayo/18
VALO R Tiempo Distancia Simbolo
Item Descripción (min) (m)
Observaciones
SI NO
REQUERIMIENTO Y TRASLADO
1 Envio de Orden de trabajo al taller X 3.42 _ _
2 Inspección de orden de trabajo X 0.54 _ _
3 Desplazamiento al almacén con la o.t X 2.0 15 _
4 Inspección de orden de trabajo por almacenero X 1.45 _
5 Clasificación de materiales X 15.48 _
6 Aseguramiento de materiales con eslinga X 1.25 _
7 Desplazamiento de montacarga a la zona de clasificación X 1.46 50
8 Enganche de eslinga en montacarga X 0.35 _ _
9 Traslado de montacarga al área de corte X 2.14 50 _
CORTE DE BARRA _ _
10 Descarga de materiales (barra de acero) X 0.24 _
11 Desenganche de eslinga X 0.35 _ _
12 Colocación de barras a la mesa de trabajo X 3.45 _ _
13 Medición de barras X 3.55 _ _
14 Colocación de barras al tornillo de banco X 2.14 _ _
15 Retiro de esmeril de la parte inferior de la mesa de trabajo X 0.48 _ _
16 Desplazamiento para conectar el esmeril X 0.22 6 _
17 Colocación de EPP del colaborador X 2.15 _ _
18 Realización de corte según O.T X 15.24 _ _
v
19 Colocación de barra cortada en un estante X 0.24 _ _
20 Traslado al área de maestranza X 1.10 35

80
 RECEPCION Y PERFORADO _
21 Descarga de barra de los estante X 0.24 _
22 Colocación en la mesa de trabajo X 0.12 _ _
23 Inspección visual de barras cortada X 0.15 _ _
24 Colocación de barra en cabezal de torno X 0.42 _ _
25 Ajuste de cabezal X 0.33 _ _
26 Colocación de broca en cabezal movil X 1.15 _ _
27 Ajuste de broca en cabezal movil X 0.24 _ _
28 Encendido del torno X 0.08
29 Espera necesaria X 0.38
30 Perforación de barra en la contracara X 0.48 _ _
31 Frenado de cabezal X 0.12
32 Retiro de broca del cabezal movil X 1.15 _ _
33 Colocación de contrapunta X 1.05 _ _
34 Ajuste de contrapunta con barra perforada X 0.45 _
35 Colocación de buril de corte con insertos X 0.17 _
36 Instalación de buril en el torrente X 0.47 _ _
37 Ajustes de dimensiones y tolerancias X 0.35 _ _
TORNEADO DE BARRA _
38 Desfrenado de torno X 0.15 _ _
39 Realización de cilindrado de barra X 15.24 _ _
40 Medición del cilindrado parcialmente X 0.15 _ _
41 Retiro de carro longitudinal X 0.21 _
42 Cambio de inserto X 0.15 _ _
43 Realización de refrentado de caras de la barra X 12.54 _ _
44 Cambio de inserto X 0.15 _ _
45 Realización de ranurado de barra X 9.24 _ _
46 Medición parcial de la ranura X 0.54 _
47 Retiro de pin de acero X 1.28 _ _
48 Traslado de pin al área de inspección X 0.41 20 _
PRUEBA NO DESTRUCTIVA _ _
49 Colocación de pin a mesa de trabajo X 0.14
50 Realización de inspección visual X 1.15 micrometro
51 Realización de prueba de dureza X 0.47
52 Calibración de durometro según medida X 0.26 durometro
53 Medición de dureza del pin de acero (65 - 70 HRC) X 1.16
54 Tralado del pin al área de empaquetado X 1.32 41
EMPAQUETADO
55 Limpieza del pin de acero X 0.08 trapo industrial
56 Inspeción del supervisor X 2.35
57 Fileado de pin de acero X 0.12
58 Acomodado de pin en caja X 0.18
59 Traslado a la zona de despachos X 0.34 5
TOTAL 44 15 112.23 222 37 5 1 7 8 1

Fuente: Elaboración propia.

81
En la tabla Nº 17 del diagrama de análisis de procesos, muestra un total de 59 actividades, la
cual 37 son de operaciones, 5 inspecciones, 1 demora, 7 transportes, 8 operaciones combinadas
y 1 almacenamiento; por lo tanto también hay un recorrido de 222 metros, tanto del montacargas
como del colaborador.

Tabla Nº 18: Total Actividades del proceso de producción de pines.

Número de Actividades
Nº Actividades Pre - Test
1 Operación 37
2 Inspección 5
3 Espera 1
4 Transporte 7
5 Combinada 8
6 Almacenamiento 1
Total: 59
Fuente: Elaboración propia.
Por lo tanto se indica que las operaciones existen 15 actividades que no agregan valor al proceso
producción de pines de acero y 44 actividades que sí agregan valor al proceso.
Por ello se determinó que las 44 actividades que agregan valor al proceso de producción de pines
son de 66%.
Formula (Actividades que agregan valor):

𝟒𝟒 𝐓. 𝐀𝐀𝐕. −𝟏𝟓 𝐓. 𝐀𝐍𝐀𝐕.

=[ ] ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 66%
𝟒𝟒 𝐓.𝐀𝐀𝐕.

Y con respecto a las actividades que no agregan valor al proceso son 15 actividades, por lo tanto
un 34 % del total de todas las actividades.

2.7.2. Tiempos de trabajos no estandarizados.

Los tiempos de trabajos no estandarizados son unas de las causas de la baja productividad según
el diagrama de Pareto que se realizó en el área de producción; por lo tanto ya que no se tiene
claro cuánto tiempo se demora en fabricar un pin en la empresa se procedió a realizar la
medición de tiempos, para ello la muestra a tomar son los días avilés del mes de abril en el área
de producción de la empresa Mimeser SAC.

82
Tabla Nº 19: Ficha de registro de tiempos en la producción de pines de acero del mes de
Abril.

REGISTRO DE TIEMPOS
AREA: PRODUCCIÓN
FABRICACIÓN DE PIN MES: ABRIL TIEMPO: MINUTOS
ITEM PROCESO D2 D3 D4 D5 D6 D7 D9 D10
1 Requerimiento y traslado 28.09 22.41 27.55 26.34 28.45 28.51 26.14 28.03
2 Corte de barra 29.16 26.45 27.54 26.34 30.24 28.54 27.45 26.54
3 Recepcion y Perforado 7.35 7.25 6.54 6.45 7.45 6.28 7.14 6.58
4 T orneado de barra 40.06 42.15 43.24 41.15 39.32 43.25 39.37 41.25
5 Prueba no destructiva 4.50 4.58 5.04 4.32 5.04 4.52 5.02 4.45
6 Empaquetado 3.07 3.15 3.26 3.5 2.48 3.35 3.12 3.16
TOTAL 112.23 105.99 113.17 108.10 112.98 114.45 108.24 110.01

TE= TIEMPO NORMAL(1+SUPLEMENTOS)

25 DIAS TRABAJADOS
D11 D12 D13 D14 D16 D17 D18 D19 D20 D21
20.41 25.32 26.24 25.47 28.42 27.48 28.17 26.54 27.53 22.54
31.24 27.34 28.54 27.45 29.47 29.54 27.35 27.54 26.53 31.24
7.05 7.35 6.54 6.57 7.32 6.54 7.48 6.57 7.54 8.04
39.43 42.15 42.14 39.14 40.37 41.25 41.08 41.25 40.31 39.41
4.45 4.48 5.04 4.52 4.52 3.42 4.24 4.45 5.08 4.58
3.42 3.21 3.32 3.11 3.43 3.08 3.02 3.45 3.14 3.42
106.00 109.85 111.82 106.26 113.53 111.31 111.34 109.80 110.13 109.23

D23 D24 D25 D26 D27 D28 D30 TOTAL PROMEDIO

28.23 25.41 27.58 27.51 23.41 26.47 25.24 657.49 24.35
29.54 26.41 27.54 26.48 27.41 31.41 29.57 706.86 26.18
7.43 6.48 7.34 7.16 7.45 6.54 7.24 175.68 6.51
39.16 39.49 40.35 41.25 41.24 39.23 42.54 1019.58 37.76
3.27 5.06 4.57 4.35 4.24 4.47 4.58 112.79 4.18
3.11 3.14 3.31 3.15 3.18 3.21 3.11 79.9 2.96
110.74 105.99 110.69 109.90 106.93 111.33 112.28 2752.30 101.94

Fuente: Elaboración propia.

83
En la tabla de toma de tiempos; se muestra los tiempos tomados minutos y segundos en todo el
mes de abril. Se puede observar que el mayor tiempo tomado corresponde al día 7 de abril con
114.45 min/seg. Como también se muestra el menor tiempo corresponde al día 3 de abril con un
105.99 minutos/seg.

Al hacer la comparación entre el mayor y menor tiempo se observa que hay una variación de
tiempos de aproximadamente 8.46 min/seg. Para la producción de pines de acero; por lo tanto
nos muestra que es necesario hacer un estudio de métodos en la empresa Mimeser SAC. En el
área de producción de pines. En la siguiente tabla se mostrara la tabla del cálculo de las muestras
según Kanawaty.

Tabla Nº 20: Cálculo de número de muestras

CÁLCULO DE NÚMERO DE MUESTRAS DEL PROCESO

DEL PIN.
Empresa: MIMESER SAC Área: Producción
Método: Actual Proceso: Fabricación de pin de acero
Elaborado por: Yeltsin Estrella Fecha: Abril.

ITEM PROCESO

1 Requerimiento y traslado 657.49 17403.00 10

2 Corte de barra 706.86 20050.00 5
3 Recepción y Perforado de barra 175.68 1239.80 7
4 T orneado de barra 1019.58 41622.00 2
5 Prueba no destructiva 112.79 513.56 15
6 Empaquetado 79.90 256.34 6

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla Nº 20, se puede apreciar el cálculo de las muestras para poder obtener el tiempo
estándar real de cada proceso para la fabricación de pines de aceros en la empresa Mimeser
SAC.

Los resultados de la aplicación de la fórmula de Kanawaty muestran cuantas muestras se tiene

que tomar para poder tener el tiempo estándar, como 10 días de tomas de tiempos de
requerimientos, 5 días de recepción y corte, 7 días de perforación de barra, 2 días de torneado
de barra, 15 días de prueba no destructivas, 6 de empaque.

84
 Tabla Nº 21: Cálculo del promedio del tiempo observado total según el tamaño de la
muestra en el mes de Abril.

CÁLCULO DE TIEMPO PROMEDIO

O PERAC IÓ N: FABRIC AC IÓ N DE PIN MES: ABRIL TIEMPO : MINUTO S
ITEM PROCESO T1 T2 T3 T4 T5 T6
1 Requerimiento y traslado 28.09 22.41 27.55 26.34 28.45 28.51
2 Recepción y corte 29.16 26.45 27.54 26.34 30.24
3 Perforado de barra 7.35 7.25 6.54 6.45 7.45 6.28
4 Torneado de barra 40.06 42.15
5 Prueba no destructiva 4.50 4.58 5.04 4.32 5.04 4.52
6 Empaquetado 3.07 3.15 3.26 3.5 2.48 3.35

25 DIAS TRABAJADOS
T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15 PROM.
26.14 28.03 20.41 25.32 26.13
27.95
7.14 6.92
41.11
5.02 4.45 4.45 4.48 5.04 4.52 4.52 3.42 4.24 4.54
3.14
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla Nº 21, se muestra el cálculo del promedio total las actividades del proceso de
fabricación de un pin de acero, según el cálculo del número de muestras da la fórmula de
Kanawaty. El mayor número de muestras requerido fue 15 y el menor número de muestra fue
2.

Por lo tanto, ya una vez calculados los promedios de los tiempos observados los procesos, se
procede a realizar el cálculo del tiempo estándar teniendo considerando las siguientes tablas,
como el sistema de Westinghouse que es habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia) y la
tabla de suplementos como necesidades personales y fatiga, y la tabla de factor de valoración, a
continuación se mostrara la tabla del tiempo estándar real de los procesos:

85
Tabla Nº 22: Calculo del tiempo estándar real para la fabricación de un pin de acero.

CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR DE LA FABRICACIÓN DE UN PIN DE ACERO

Empresa: MIMESER SAC Área: Producción

Método: Actual Proceso: Fabricación de pin
Elaborado por: Yeltsin Estrella Fecha: 02-04-18
PROMEDIO WESTINHOUSE FACTOR DE TIEMPO SUPLEMENTOS TOTAL DE TIEMPO
ITEM PROCESO
DEL TIEMPO H E CD CS VAL. NORMAL NP F SUPLE. ESTANDAR
1 Requerimiento y traslado 26.13 -0.05 -0.04 -0.03 0.00 0.95 24.82 0.05 0.2 0.25 31.03
2 Recepción y corte 27.95 0.00 0.00 0.00 -0.02 0.95 26.55 0.05 0.2 0.25 33.19
3 Perforado de barra 6.92 -0.05 -0.04 -0.03 0.00 0.95 6.57 0.05 0.2 0.25 8.22
4 Torneado de barra 41.11 0.00 -0.04 -0.03 -0.02 0.95 39.05 0.05 0.2 0.25 48.82
5 Prueba no destructiva 4.54 -0.05 0.00 -0.03 -0.02 0.95 4.31 0.05 0.2 0.25 5.39
6 Empaquetado 3.14 -0.05 -0.04 0.00 0.00 0.95 2.98 0.05 0.2 0.25 3.73
TIEMPO TOTAL DE PRODUCCIÓN DE UN PIN 130.38
Fuente: Elaboración propia.
A continuación se procederá a realizar el cálculo de las unidades planificadas a partir del cálculo
del tiempo estándar, para ello es necesario calcular la capacidad instalada, utilizando la
siguiente fórmula:

𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐣𝐚𝐝𝐨𝐫𝐞𝐬 𝐱 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐥𝐚𝐛𝐨𝐫𝐚 𝐜/𝐭𝐫𝐚𝐛.

𝐂𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐈𝐧𝐬𝐭𝐚𝐥𝐚𝐝𝐚 =
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐄𝐬𝐭á𝐧𝐝𝐚𝐫

En la tabla Nº 22, se muestra el cálculo para la capacidad instalada en el proceso de fabricación

de pin de acero, por lo tanto se toma en cuenta el número de trabajadores que intervienen en las
actividades, el tiempo de la actividad de cada uno de los colaboradores (del día lunes al día
sábado 480 min.) y el tiempo estándar encontrado anteriormente. A continuación se mostrara la
tabla del cálculo de la capacidad instalada
Tabla Nº 23: Calculo de la capacidad instalada PRE-TEST

cálculo capacidad instalada pre test

tiempo de lab. capacidad
tiempo
n° trabajadores Trabajadores en instalada
estandar
min. teorica
3 480 130.38 11.04
Fuente: Elaboración propia.

86
Ya una vez calculado la capacidad instalada teórica, se procede a calcular lo que realmente se
va a producir en los turnos ya mencionados; por lo tanto se usara la siguiente formula que se
mostrara a continuación:

Formula: 𝐔𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬 𝐩𝐥𝐚𝐧𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚𝐝𝐚𝐬

𝐂𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐢𝐧𝐬𝐭𝐚𝐥𝐚𝐝𝐚 𝐱 𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐕𝐚𝐥𝐨𝐫𝐚𝐜𝐢ó𝐧
Tabla Nº 24: Calculo de la unidades planificadas PRE-TEST

Cálculo Unidades Planificadas Pre - test

capacidad Factor de unidades

11
instalada teorica valoración planificadas

11.04 95% 10.5 und. diarias

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla anterior, se encontró que las unidades planificadas son, 17 unidades de los días lunes
a sábado. Luego, con los datos obtenidos se puede calcular la productividad actual, luego se
muestra las siguientes fórmulas para calcular los datos del pre-test. Para encontrar el tiempo
programado, se usara la siguiente formula:

𝐅𝐨𝐫𝐦𝐮𝐥𝐚: 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐏𝐫𝐨𝐠𝐫𝐚𝐦𝐚𝐝𝐨

𝐂𝐚𝐧𝐭. 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐣𝐚𝐝𝐨𝐫𝐞𝐬 × 𝐓. 𝐞𝐧𝐭𝐫𝐞𝐠. 𝐩𝐨𝐫 𝐥𝐚 𝐞𝐦𝐩𝐫𝐞𝐬𝐚

Se indica que el tiempo entregado por la empresa es de 480 minutos de lunes a sábado, la
cantidad de colaboradores que intervienen en las actividades es de 5 personas diarias.
Para encontrar el tiempo útil, se usará la siguiente formula:
Formula: 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐔𝐭𝐢𝐥
= 𝐂𝐚𝐧𝐭. 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐣𝐚𝐝𝐨𝐫𝐞𝐬 × 𝐓. 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐧𝐝𝐚𝐫

Se puede apreciar que el tiempo estándar en la producción es de 130.38 minutos de lunes a

sábado, la cantidad de colaboradores que intervienen en las actividades es de 5 personas diarias.

87
Para encontrar los pines programados, se usara los datos encontrados en el cálculo de la
capacidad instalada.
 Lunes a sábado: 17 pines de aceros.

Para encontrar los pines reales, se toman datos de la producción pines diarios real que se elaboró
en el proyecto, por parte de la organización.

Para encontrar la eficiencia se utilizara la siguiente formula:

Nº HH produccion Real
% Ef= x 100
Nº HH producción Programado

Para encontrar la eficacia se utilizara la siguiente formula:

Pines producidos. (Real)

% Efc= x 100
Pines producidos. (Programado)

Para encontrar la productividad en la producción de pines de acero se usara la siguiente formula:

PRODUCTIVIDAD =𝐄𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 × 𝐄𝐟𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢𝐚

88
2.7.3. Análisis de pre – test para la productividad.

Acontinuacion, se muestra los datos de la productividad antes, correspondiente a los meses de

abril, mayo y junio.

TABLA Nº 25: PRODUCTIVDAD MES DE ABRIL

REGISTRO DE PRODUCCION
REGISTRODO POR: YELTSIN PAUL ESTRELLA HERNANDEZ % Ef=
Nº HH produccion Real
x 100
Pines producidos. (Real)
% Efc= x 100 Produc=
AREA: PRODUCCION DE ABRIL Nº HH producción Programado Pines producidos. (Programado)

PINES PINES TIEMPO TIEMPO PRODUCTIVIDA

ITEM EFICIENCIA EFICACIA
PRODUCIDOS PROGRAMADOS UTILIZADO PROGRAMADO D
1 02/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
2 03/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
3 04/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
4 05/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
5 06/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
6 07/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
7 09/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
8 10/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
9 11/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
10 12/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
11 13/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
12 14/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
13 16/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
14 17/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
15 18/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
16 19/04/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
17 20/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
18 21/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
19 23/04/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
20 24/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
21 25/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
22 26/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
23 27/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
24 28/04/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
25 30/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
TOTAL 220 275 28683.6 36000
PROMEDIO 8.5 11.0 1103.2 1384.6 80% 80% 64%

Fuente: Elaboración propia.

Como se aprecia en la tabla Nº 25 en producción de abril, la eficiencia se mide dividiendo las
HH de producción entre las HH programadas por el 100% lo cual nos da un 80%; la eficacia se
calcula con la cantidad producida entre la cantidad programada por el 100% lo cual nos da un
89
80% y la productividad se calcula por la eficiencia por la eficacia por el 100% lo cual nos da
una productividad de 64% en el mes de abril.

TABLA Nº 26: PRODUCTIVDAD MES DE MAYO

REGISTRO DE PRODUCCION
REGISTRODO POR: YELTSIN PAUL ESTRELLA HERNANDEZ % Ef=
Nº HH produccion Real
x 100
Pines producidos. (Real)
% Efc= x 100 Produc=
AREA: PRODUCCION DE MAYO. Nº HH producción Programado Pines producidos. (Programado)

PINES TIEMPO
PINES TIEMPO PRODUCTIVIDA
ITEM FECHA PROGRAMAD PROGRAMAD EFICIENCIA EFICACIA
PRODUCIDOS UTILIZADO D
OS O
1 01/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
2 02/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
3 03/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
4 04/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
5 05/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
6 07/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
7 08/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
8 09/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
9 10/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
10 11/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
11 12/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
12 14/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
13 15/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
14 16/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
15 17/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
16 18/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
17 19/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
18 21/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
19 22/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
20 23/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
21 24/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
22 25/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
23 26/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
24 28/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
25 29/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
26 30/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
TOTAL 234 286 30508.92 37440
PROMEDIO 9.0 11.0 1173.4 1440.0 81% 82% 67%
Fuente: Elaboración propia.
Como se aprecia en la tabla Nº 26 en producción de mayo, la eficiencia se mide dividiendo las
HH de producción entre las HH programadas por el 100% lo cual nos da un 81%; la eficacia se
90
calcula con la cantidad producida entre la cantidad programada por el 100% lo cual nos da un
82% y la productividad se calcula por la eficiencia por la eficacia por el 100% lo cual nos da
una productividad de 67% en el mes de mayo.

TABLA Nº 27: PRODUCTIVDAD MES DE JUNIO

REGISTRO DE PRODUCCION
REGISTRODO POR: YELTSIN PAUL ESTRELLA HERNANDEZ Nº HH produccion Real Pines producidos. (Real)
% Ef= x 100 % Efc= x 100 Produc=
AREA: PRODUCCION DE JUNIO. Nº HH producción Programado Pines producidos. (Programado)

PINES TIEMPO
PINES TIEMPO PRODUCTIVID
ITEM FECHA PROGRAMAD PROGRAMAD EFICIENCIA EFICACIA
PRODUCIDOS UTILIZADO AD
OS O
1 01/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
2 02/06/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
3 03/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
4 04/06/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
5 05/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
6 07/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
7 08/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
8 09/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
9 10/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
10 11/06/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
11 12/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
12 14/06/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
13 15/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
14 16/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
15 17/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
16 18/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
17 19/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
18 21/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
19 22/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
20 23/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
21 24/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
22 25/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
23 26/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
24 28/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
25 29/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
26 30/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
TOTAL 231 286 30117.78 37440
PROMEDIO 8.9 11.0 1158.4 1440.0 80% 81% 65%

Fuente: Elaboración propia.

91
Como se aprecia en la tabla Nº 27 en producción de junio, la eficiencia se mide dividiendo las
HH de producción entre las HH programadas por el 100% lo cual nos da un 80%; la eficacia se
calcula con la cantidad producida entre la cantidad programada por el 100% lo cual nos da un
81% y la productividad se calcula por la eficiencia por la eficacia por el 100% lo cual nos da
una productividad de 65% en el mes de junio.

Tabla N 28: Porcentaje Productividad.

PRODUCTIVIDAD
MESES EFICIENCIA EFICACIA
INICIAL
ABRIL 80% 80% 64%
MAYO 81% 82% 67%
JUNIO 80% 81% 65%
PROMEDIO 81% 81% 65%

Fuente: Elaboración propia

En la tabla Nº 28, se puede observar el promedio de la eficiencia y eficacia y la productividad

de mes a mes, por lo tanto la productividad del proyecto de estudio es la siguiente:

Grafica Nº 05: Productividad promedio de Abril, Mayo y Junio.

SITUACION ACTUAL DE LA PRODUCCIONDE PINES DE

ACERO
90% 80%80% 81%82% 80%81% 81%81%
80% 67%
64% 65% 65%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
ABRIL MAYO JUNIO PROMEDIO
SITUACION ACTUAL
EFICIENCIA EFICACIA PRODUCTIVIDAD INICIAL

Fuente: Elaboración propia.

A continuación se mostrará otra de las causas que ocasionan la baja productividad en la empresa
Mimeser SAC., para ello son los productos defectuosos al término de la producción, lo cual esto

92
no permite cumplir con las metas de la empresa. Por lo tanto, mostraremos la cantidad de
productos defectuosos encontrados en los últimos 3 meses:

TABLA Nº 29: Índice de Productos defectuosos en la Producción.

ÍNDICE DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS

Empresa: Mimeser SAC. Área: Producción

Metodo: Pre -Test Proceso: Fabricación de pin
Elaborado por: Yeltsin Estrella H. Fecha: Junio
(Q)
(Q) en buen (Q) Total (Q) Productos Indice de productos
FECHA Producción
es tado producido defectuos os defectuos os
programada
ABRIL 362 387 425 25 7%
MAYO 376 400 442 24 6%
JUNIO 368 396 442 28 8%
Total/Promedio 1106 1183 1309 77 7%

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N° 29, se puede mostrar la cantidad producida de pines en buen estado, la cantidad
total producida pines y la producción programada de pines y la cantidad de pines defectuosos
que se han realizado estos 3 meses últimos, teniendo como indicador de pines defectuosos
promedio de un 7%. También se muestra que se ha producido en buen estado la cantidad de
1106 unidades y 77 de pines defectuosos en estos últimos 3 meses; por lo tanto se mostrara la
siguiente grafica de productos defectuosos:

Grafica Nº 06: Indicé de productos defectuosos de Abril a junio.

Indice de Productos Defectuosos

10.0%

8.0%
7.6%
6.9% 7.0%
6.0% 6.4%

4.0%

2.0%
ABRIL MAYO JUNIO Total/Promedio

Fuente: Elaboración propia.

93
En el gráfico N° 11, se pueden observar los índices de productos defectuosos, en el cual en el
mes de mayo tiene un porcentaje de 6.4 % a diferencia de los 2 meses. Por lo tanto se analizara
la tercera causa de la baja productividad que es la capacitación insuficiente en metrología ya
que los pines que se producen se terminan fuera de medidas, entonces para hacer un diagnóstico
de esta causa se elaboró un examen inicial básico en metrología para tener en cuenta en qué
estado están los colaboradores en lo que respecta a instrumento de medición y tomar una
alternativa de solución, para obtener un mejor resultado en la producción de pines de acero,
luego de elaborar el examen se tomara a los 5 colaboradores que intervienen en el proceso y
tener una nota inicial del examen, por consiguiente se mostrara el formato del examen de
metrología:

Evaluación Inicial:

En el siguiente formato se elaboró preguntas básicas de metrología y medición que se utilizan

para fabricar un pin de acero, para ello las preguntas están basadas en una calificación de 36
puntos lo cual se tomara a los involucrados del proceso desde el supervisor hasta los
colaboradores; por lo tanto se mostrara los siguientes formatos de los exámenes que se tomó a
los colaboradores en el mes de agosto:

Tabla Nº 30: Evaluación inicial Mes de Agosto.

CUESTIONARIO INICIAL
Empre sa: Áre a
Evaluado: Proce so
Elaborado por: Me s
Puntaje
Pre guntas
1 2 3 Total
1) ¿Defina que significa el termino de metrologia?
2) ¿Cuáles son los campos que se puede desarrollar la metrologia?
A) Metrologia legal B)Metrología Industrial C) Metrología Cientifica
3) ¿Qué significa medir?. ¿Y porque es importante?
4) ¿Cuántos tipos de instrumentos de medicion conoces?. Explique su uso.

5) ¿Qué es un calibrador o pie de rey?

6) ¿ Que tipos de dimensiones puede hacer el vernier ?

A) Dimension Exterior B) Dimension Interior C)Profundidades D) N/A
7) ¿Para que sirve una cinta metrica?
8) ¿Qué es un micrometro? ¿Y cuales son sus caracteristicas?
9) ¿Cuántos tipos de micrometros hay?
10) ¿Con que instrumentos calibras un micrometro?
11) ¿Para que sirve el Durometro?
12) ¿Cómo se calibra un Durometro?
C ALIFIC AC IÓ N TO TAL

Fuente: Elaboración propia

94
 Tabla Nº 31: Cuadro de Cuestionerio Inicial (Abril).

CUADRO PRE - TEST

CUESTIONARIO INICIAL

Milton Ruben José Cristian Jhony

Suarez Negreiros Serrato Juarez Zanabria
Pre - Test Pre - Test Pre - Test Pre - Test Pre - Test
31 25 22 21 18

Fuente: Elaboración propia.

Como se puede apreciar en el cuadro del resultados de los cuestionarios la máxima puntuación
es de 31 que es del encargado del taller y la puntuación mas baja 20 y el esta encargado de
apoyar a los compañeros; esto nos ayudara a tener un diagnostico incial de los colaboradores
involucrados en los procesos.

Grafica Nº 07: Cuadro Pre – Test.

CUESTIONARIO INICIAL (ABRIL)

40
31
35
30 25
22 21
25 20
20
15
10
5
0
Pre - Test Pre - Test Pre - Test Pre - Test Pre - Test
Milton Ruben José Serrato Cristian Jhony
Suarez Negreiros Juarez Zanabria

Fuente: Elaboracion propia.

95
Diagrama de Recorrido Actual.

Luego de haber elaborado y realizado los cuestionarios se procede a mostrar el diagrama de

recorrido para la fabricación de un pin de acero ya que es la cuarta causa de la baja productividad
en el área de producción; con la ayuda de este diagrama de recorrido se podrá tener una vista
más clara de cómo se involucran las áreas y el recorrido del colaborador para realizar sus
actividades; para ello se tiene una vista superior de cómo está distribuido las áreas en la empresa
Mimeser SAC.

Figura N° 15: Diagrama de recorrido para producir un pin de acero

AREA DE PRODUCCION (VISTA SUPERIOR ANTES). 3000

1 TORNO

Oficina

244 m cuadr OFICINA.

AREA DE DESPACHOS
AREA DE TRATAMIENTO DE COMPONENTES
TERMICO
PROCESO DE 7
ENFRIAMIENTO A Oficina

DEL PIN ALMACEN DE C

253 m cuadr

BARRAS

AREA DE
SOLDADURA AREA DE 6
MAESTRANZA
30m.
4

AREA DE FABRICACIÓN DE
COMPONENTES
AREA DE PINTADO

INSPECCION
DE
PRODUCTOS
AREA DE
ARMADO DE
E
CADENAS MAQUINA DE BRUÑIR
Oficina
CILINDROS
B
60 m cuadr

D
CORTE CON
OXICORTE CNC

50 m.

Fuente: Mimeser SAC, elaboración propia.

En la figura N° 15, se puede apreciar el diagrama de recorrido del proceso actual para la
fabricación de pines de aceros; para ello se observa que desde el inicio de la labor el encargado
se traslada del área de maestranza hacia la oficina para recoger los ordenes de trabajos que se
va a producir durante el dia, luego regresa al área de torno para designar el trabajo a los
96
colaboradores, ya una distribuidos los labores con los operarios,luego procede a ir a recoger las
barras de aceros del área de almacen, luego coordina con el almacenero para que le entregue el
material, de ahí recoge el material y se traslada hacia el área de corte para cortar las barras de
viene de un diámetro de 6 metros, por consiguiente se tralada hacia el área del torno para
proceder a realizar el desbroncado, cilindrado, refrontado de caras, ranurado y medición del
pin, luego se traslada el pin ya terminado al área de inspección para tomar las mediciones
correspondientes y por ultimo se traslada el pin ya inseccionado a área de despacho para
empaquetar y entregar los pines ya terminados; para ello todo el recorrido actual es de 222
metros para poder fabricar un pin de acero.

2.7.4. Propuesta de mejora

Luego de haber identificado y recopilado información de las causas de mayor impacto y sobre
las cuales se tienen que aplicar las alternativas de solución con la mejora de procesos para
incrementar la productividad, se propondrán las distintas alternativas de solución (propuestas a
implementar). También, se presentará un cronograma tentativo a seguir para la implementación
de la propuesta y el presupuesto necesario para arrancar con la implementación de la misma.
Actividades Necesarias
Son todas las actividades necesarias e indispensables para la aplicación del estudio del
trabajo lo cual entre ellas tenemos a continuación:
Soporte de la Gerencia.
La Gerencia nos dio el respaldo para aplicar la mejora del estudio de trabajo en el área
de producción de pines. Este apoyo es muy importante y decisivo para poder
implementar las técnicas del estudio de trabajo en todas las actividades que se realizan.
Tabla Nº 32: Principales Causas y alternativas de solución.
Núme ro
de C AUSAS PLAN DE MEJO RA
causas.

C3 T iempos de t rabajos no est andarizados Medición de t iempos

C6 Met odos de t rabajos Inadecuados Est udio de Met odos

C1 Capacit acion Insuficient e en met rologia Capacit acion T ecnica de Met rologia

C11 Inadecuada dist ribucion de áreas Dist ribucion de plant a

Fuente: Elaboración propia.

97
La tabla N° 32, nos muestra en primer lugar las causas seleccionadas como principales en el
Ishikawa y también las alternativas de solución a implementar para solucionar cada una de estas;
de esta manera se podrá cumplir con el objetivo de la presente investigación.

Cronograma de Actividades de la investigación.

Para la implementación de la propuesta, se muestra el cronograma completo de todas las

actividades que se realizaran a lo largo de la implementación del estudio del trabajo.

98
 Tabla N° 33: Cronograma de Actividades de la investigación.

ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

ITEM ACTIVIDAD
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
1 Estado actual de la empresa
1.1 Recolección de datos actual de la empresa
1.2 Descripción e identificación de los procesos y las actividades (pre test)
1.3 Diagnosticos de la productividad, análisis de las causas.
2 Realización de la propuesta de mejora
2.1 Identificación de las alternativas de solución a implementar
2.3 Desarrollo de la propuesta del plan de mejora y del cronograma
2.4 Presentación y elaboración del presupuesto
3 Mejora de proceso e implementación
3.1 Diagnostico inicial del proceso
3.2 Estimacion inicial de conocimientos
3.3 Elaboracion de la mejora de procesos
3.4 Implantación del diagrama de actividades de proceso (nuevo)
3.5 Exclusion de las actividades que no agregan valor al proceso
3.6 Capacitación de Tecnica de metrología (Instrumentos de medición).
3.7 Término de la evaluación de conocimientos
4 Resultados del Estudio de trabajo y la productividad (VI y VD).
4.1 Recolección de Informacion, toma de tiempos (pre post - pre test)
5 Análisis económico - financiero
5.1 Análisis del costo beneficio
6 Resultados
6.1 Análisis descriptivo
6.1.1 Análisis inferencial
6.2 Comprobación de hipótesis
7 Discusión, conclusiones y recomendaciones
7.1 Descripcion de los resultados obtenidos, conclusiones y recomendaciones

99
2.7.5. Análisis Económico y Financiero.

Los recursos utilizados son aquellos medios que intervienen en el desarrollo de este proyecto
de investigación (TESIS).

Inversiones del proyecto: (Flujo de caja).

A continuación, se mostrara los recursos utilizados tanto de horas hombres para la

implementación del estudio del trabajo en la empresa Mimeser SAC.

Tabla N° 34: Costos de las horas hombres.

HORAS POR N° DE
RECURSO DETALLE COSTO TOTAL
TRABAJADOR TRABAJADORES
Evaluación inicial del proceso 42 1 S/. 7.22 S/. 303.24
Registro de tiempos 52 1 S/. 7.22 S/. 375.44
Realización de mejora de procesos 18 1 S/. 7.22 S/. 129.96
Humano
Implantación del nuevo DAP 32 1 S/. 7.22 S/. 231.04
Medio de transporte S/. 220.00
TOTAL 144 1 S/. 7.22 S/. 1,259.68

Fuente: Elabración propia.

En la tabla N° 34, nos indicas que se utilizo 144 horas hombres utilizados en la implementación
del estudio del trabajo lo cual nos da un costo de S/. 1259.00 soles.

Tabla N° 35: Costeo de recursos utilizados.

RECURSO DETALLE CANTIDAD COSTO TOTAL

Tableta y lapicero 1 S/. 15.00 S/. 15.00
Cronometro Casio HS-3V-1 1 S/. 135.00 S/. 135.00
Impresión de formatos 52 S/. 0.30 S/. 15.60
Cuaderno de Registro 2 S/. 15.00 S/. 30.00
Material
Papel A4 1500 S/. 0.10 S/. 150.00
Laptop Toshiba 1 S/. 2,200.00 S/. 2,200.00
Caja con malla metalica. 1 S/. 450.00 S/. 450.00
Costo total S/. 2,995.60

Fuente: Elaboracion propia.

En la Tabla N° 35, nos indica los recursos utilizados para la mejora, por lo tanto nos da un costo
de S/. 2995.60 soles.

100
 Tabla N° 36: Capacitacion del Curso básico de Metrologío.

CURSO BASICO DE N° DE
RECURSO DETALLE METROLOGIA TRABAJADORE COSTO/HORA TOTAL
(costo) S
Capacitación Metrologia Basica. 380 5 S/. 21.25 S/. 1,900.00
Humano Medio de transporte S/. 220.00
TOTAL S/. 2,120.00

Fuente: Elaboración propia.

Tabla N° 37: Materiales del Curso básico de Metrologío.

RECURSO DETALLE CANTIDAD COSTO TOTAL

Impresión de evaluación inicial 5 S/. 0.50 S/. 2.50
Impresión de material informativo 15 S/. 2.80 S/. 42.00
Material Lapicero 5 S/. 1.50 S/. 7.50
Lapiz y Borrador 10 S/. 2.00 S/. 20.00
USB 64 GB. 1 S/. 225.00 S/. 225.00
S/. 297.00

Fuente: Elaboración propia.

En las siguientes tablas 37, se muestra los recursos utilizados en las capacitación lo caul nos da
un costo de S/. 2120.00 por los 6 colaboradores, como tambien nos muestra el material utilizado
para ello nos da un costo de S/. 297.00.

Tabla N° 38: Costo Total del Estudio del Trabajo.

GASTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

DESCRIPCIÓN GASTO
Implementación del estudio de métodos. S/ 4,255.28
Capacitación de Metrologia basica. S/ 2,417.00
Gasto Total S/ 6,672

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N° 38, nos muestra la inversión total de S/. 6,672.00 soles para la implementación
del estudio de trabajo en la empresa Mineser SAC.

2. 2.7.6. Implementación del Estudio de Trabajo.

Para implementar el estudio de trabajo se describirá los procesos y las actividades de cada uno
de los procesos que se aplican en la empresa Mimeser SAC. Para poder fabricar un pin de
acero, por lo tanto se utilizara uns de las técnicas del estudio de trabajo que es el TIS (Tecnica

101
de Interrogatorio Sistematicos), como también se mostrara las actividades detalleadas y sus
mejoras de cada una de ellas.

A. Requerimiento y traslado.
Tabla N° 39: Tiempo estándar Requerimiento y traslada (Actual).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Agosto
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 31.03 33.19 8.22 48.82 5.39 3.73

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N° 44, el tiempo estándar del requerimiento actual es 31.03 minutos, el cual se
mejorará los tiempo de las actividades y los métodos realizados en este proceso.

ETAPA 1: Registrar

Se pide la orden de trabajo de la oficina y se le lleva al encargado de planta, luego el coordina

el con el líder y da la orden para realizar el trabajo, se procede a requerir el material el líder, se
traslada del área de maestranza hacia el almacen para pedir las barras de acero, de ahí el se
desplaza hacia el montacarga para trasladar las barras de acero hacia el área de corte, el operador
del montacarga ayuda al colaborador del almacen para retirar el material, luego suben a una
parihuela y lo engancha con eslinga y lo trasladan para su posterior trabajo.

ETAPA 2: Examinar

Luego de haber realizado la etapa de registro, se procede a elaborar un analisis de estos. Por lo
tanto se procede a la realizacion de la segunda etapa de examinar , para ello se utilizara el (TIS)
la Técnica del Interrogatorio Sistemático, para poder tener estudio crítico de los métodos de
trabajo que se realizan durante el proceso actual, así se podrá enterder y conocer las actividades
a realizar para poder obtener mejoras en los procesos que agregan valor y las actividades que no
agregan valor eliminarlas o modificarlas.
102
 Tabla N° 40: TIS del Requemiento y Traslado (Antes).

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO (REQUERIMIENTO Y TRASLADO)

OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
Se supervisor va a la oficina a recoger la orden de trabajo para luego
¿Qué se hace?
Envio de orden de regresar al área de maestranza a coordinar con el líder.
trabajo al taller Porque la orden de trabajo tiene que revisar lo mas antes posibles para
¿Por qué se hace?
que se pueda coordinar lo mas rápido los trabajos del dia.
Se revisa la orden del trabajo la cantidad y las dimensiones de cada pin
¿Qué se hace?
Inspección de orden que se va a producir.
de trabajo Porque el encargado tiene que se saber que es lo que hara durante el
¿Por qué se hace?
día.
Ya una vez coordinado el trabajo el líder tiene que ir al almacen a
¿Qué se hace?
requerir los materiales.
Desplazamiento al
almacén con la O. T. Porque por la zona están ubicados los materiales para la producción del
¿Por qué se hace?
dia.

El almacenero tiene que revisar si hay los materiales correspondientes

¿Qué se hace?
Inspección de orden a la orden de trabajo.
de trabajo por
Porque es la forma de verificar que lo que pida producción este en stock
almacenero ¿Por qué se hace?
en el almacen.

Se seleciona las barras de acero para luego colocarlos en una parihuela

¿Qué se hace?
Clasificación de para su posterior traslado.
ANALIZAR materiales. Porque si no se clasifica se puede retirar una barra que no corresponda
¿Por qué se hace?
a la orden de trabajo.
Ya una vez colocado las barras en la parihuela se amarra con eslinga
¿Qué se hace? para que al momento de trasadar no se caiga y ocasione algún
Aseguramiento de accidente.
materiales con eslinga
Porque al asegurar las barras con eslingas podemos evitar algún
¿Por qué se hace?
accidente durante su traslado con el montagargas.

Se llama al operador del montacargas para que traslade la parihuela

Desplazamiento de ¿Qué se hace?
con las barras hacia la zona de corte.
montacargas a la zona
Porque las barras tienen un peso de 150 kg promedio y no se puede
de clasificación ¿Por qué se hace?
trasladar manualmente.
Se engancha la eslinga en la uña del montacargas y luego se mete la
¿Qué se hace?
Enganche de eslinga parihuela.
en montacargas Porque al estar enganchado la parihuela se traslada con mucha
¿Por qué se hace?
seguridad.
Se traslada la parihuela a una velocidad de 20 k/h ya que por esas áreas
¿Qué se hace?
Traslado de también se trasladan otros colaboradores.
montacargas al área
de corte. ¿Por qué se hace? Porque el taller es pequeño y también se hacen otros trabajos.

Fuente: Elaboración propia.

− ETAPA 3: Idear nuevo método

La tercera etapa del estudio de métodos es Idear el nuevo método por lo tanto continuaremos
con la utilización de la técnica de interrogatorio sistematico en la fase de examinar para ello se
analizara y se procederá a realizar las mejoras correspodientes de cada actividad.

103
 Tabla N° 41: TIS del Requemiento y Traslado (Despues).

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO DEL REQUERIMIENTO Y TRASLADO (PROPUESTO).

OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
¿Cómo debería El supervisor recibe la orden de trabajo de forma virtual y coorina el trabajo
Envio de orden de hacerse? con el lider.
trabajo al taller ¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se evita la necesidad de que el
hacer? supervisor suba a la oficina a recoger la orden de trabajo que esta en hoja.
¿Cómo debería Se elimina esta actividad, por se recibe la orden de trabajo de forma virtual
Inspección de orden hacerse? y se inspecciona por este medio como también se anexa.
de trabajo ¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, ya que la coordinación es la
hacer? directa y virtual, se gana algunos minutos de espera.
¿Cómo debería El supervisor enviara directamente la orden de materiales de forma virtual
hacerse? para evitar trasladarse con la ot. Hacia el amacen.
Desplazamiento al
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, El almacero anexa la orden de
almacén con la O. T. ¿Qué debería
trabajo ya que ahí se especifica los materiales y el colaborador se iria
hacer?
directamente a recoger los materiales.
¿Cómo debería El almacenero al tener la información virtual revisa el material sin la
Inspección de orden hacerse? necesidad que este el colaborador esperando por el material.
de trabajo por Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, ya que en el almacen se
¿Qué debería
almacenero ganaría tiempo ya que el colaborador reciba las barras sin la necesidad de
hacer?
esperar.
¿Cómo debería Se modifica la clasificación de los materiales ya que ahora las barras de 6
MODIFICAR Clasificación de hacerse? mts. Estregan cortados a medida.
U materiales. ¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se evita asi el proceso de corte
COMBINAR hacer? y se gana minutos en el proceso.
¿Cómo debería Se trasda el material en una caja con paredes de rejilla para facilitar su
Aseguramiento de hacerse? transporte con mas seguridad.
materiales con
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se elimina esta actividad ya
eslinga ¿Qué debería
que la caja con paredes de rejilla es una estructura mas ergonómica y
hacer?
segura.
¿Cómo debería Se estaciona el montacargas en el área de maestranza para poder evitar el
Desplazamiento de
hacerse? traslado y el tiempo en el recorrido.
montacargas a la
¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, que se gana tiempo de espera
zona de clasificación
hacer? en el recorrido del montacargas.
¿Cómo debería Se elimina esta actividad, ya que se cambio el traslado de las barras en
Enganche de eslinga hacerse? parihuela por cajas de acero con pared rejilla.
en montacargas ¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se elimina una actividad
hacer? innecesaia.
¿Cómo debería Se modifica el recorrido del montacargas ya que ahora se trasladara a la
Traslado de hacerse? área de maestranza.
montacargas al área Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se modifico el recorrido ya que
¿Qué debería
de corte. ahora los materiales que nos suministran lo proveedores, nos entregan
hacer?
cortados y se elimina esta actividad.

Fuente: Elaboración propia.

En la figura 18 se muestra que la coordinación del trabajo se realiza ahora mediantes correos; y
se optimiza el tiempo de traslado que se utilizaba cuando el supervisor procedia a designar los
trabajos a los colaboradores.

104
 Figura N° 18: Carpeta orden de trabajo.

Fuente: Elaboración propia.

Se puede apreciar en las siguientes imágenes, anteriormente se trasladaban las barras para
fabricar los pines en unas parihuelas de madera convecionales y ahora se fabrico una caja
metalica con mallas de acero lo cual nos ayuda a trasladar las barras más seguras.

Figura N° 19:Parihuela de madera; Caja de rejilla metalica.

Fuente: Elaboración propia.

Tabla N° 42: Tiempo estándar Requerimiento y traslada (Propuesto).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Se tie mbre
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 30.26 0 7.48 48.12 3.86 2.69

Fuente: Elaboración propia.

105
 B. Corte de Barra.
Tabla N° 43: Tiempo estándar del Corte de Barra (Actual).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Agosto
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 31.03 33.19 8.22 48.82 5.39 3.73

Fuente: Elaboración propia

En la tabla N° 48, el tiempo estándar del corte de barra actual es 33.19 minutos, el cual se
mejorará los tiempo de las actividades y los métodos realizados en este proceso.

ETAPA 1: Registrar

Se recepciona las barras de acero, se revisa las dimensiones y espesores para luego proceder a
su posteror proceso, para ello se coordino el líder con el colaborador; se instalan los equipos
manuales y el colaborador que va a relizaar el corte traza las medidas de las barras, luego se
coloca sus equipos de protección personal, prueba el funcionmiento del esmeril que este en buen
estado, colocan la barras en el torillo de banco y luego proceden a cortar proyectando las chispas
al vacio; ya unas ves cortados las barras se colocan en las parihuelas, para luego ser trasladados
hacia el área de maestranza para el siguiente proceso que es maquinado.

ETAPA 2: Examinar

Luego de haber realizado la etapa de registro, se procede a elaborar un analisis de estos. Por lo
tanto se procede a la realizacion de la segunda etapa de examinar , para ello se utilizara el (TIS)
la Técnica del Interrogatorio Sistemático, para poder tener estudio crítico de los métodos de
trabajo que se realizan durante el proceso actual, así se podrá enterder y conocer las actividades
a realizar para poder obtener mejoras en los procesos que agregan valor y las actividades que no
agregan valor eliminarlas o modificarlas.

106
 Tabla N° 44: TIS del Corte de Barra (Antes).

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO (CORTE DE BARRA).

OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
Se baja las uñas del montacargas, luego la parihuela se coloca en el
Descarga de ¿Qué se hace?
área de corte.
materiales (barra de
Porque los materiales que se utilizan son muy pesaods y no se pueden
acero). ¿Por qué se hace?
acomodar manualmente.
¿Qué se hace? Se desengacha la eslinga de las uñas el montacargas.
Desenganche de
eslinga. Porque para trasladar las barras son peligrosas y requieren que estén
¿Por qué se hace?
bien asegurados.
Se colocan con mucho cuidado las barras con la ayuda del operario y el
¿Qué se hace?
Colocación de barras a colaborador que va a realizar la actividad de corte.
la mesa de trabajo. Porque las barras están en las parihuelas y se tiene que colocar en la
¿Por qué se hace?
mesa de corte.
¿Qué se hace? Se toman las dimensiones de las barras y lugo se lo traza.
Medición de barras. Porque para poder cortar se tiene que medir revisando la orden de
¿Por qué se hace?
trabajo.
Se coloca las barras en el tornillo de baoco y luego se sugeta para poder
¿Qué se hace?
Colocación de barras realizar el proceso de corte.
al tornillo de banco. Porque si no se coloca en el tornillo de banco las barras pueden caer por
¿Por qué se hace?
lo tanto ocasionarían un accidente al colaborador.
Retiro de esmeril de la ¿Qué se hace? El colaborador coge el esmeril de 7pulg. Y coloca el disco de corte.
ANALIZAR parte inferior de la
mesa de trabajo. ¿Por qué se hace? Porque el esmeril esta ubicado debajo de la mesa de corte.
El colaborador se traslada a enchujar el esmeril y regresa a la mesa de
Desplazamiento para ¿Qué se hace?
corte a probar el esmeril.
conectar el esmeril. Porque el esmeril tiene que funcionar correctamente y se inspeccionan
¿Por qué se hace?
las tomas y los cables.
El colaborador se pone los equipos de protección personal
¿Qué se hace?
Colocación de EPP del correspondiente al trabajo que va a realizar.
colaborador. Porque para realizar el proceso de corte demanda muchos peligros, por
¿Por qué se hace?
lo tanto se tiene que proteger para estar bien seguro de lo que se hace.
El colaborador se revisa la orden de trabajo para verificar las medidas
Realización de corte ¿Qué se hace?
que se va a fabricar.
según O.T. Porque para realizar el corte se tiene que tomar en cuenta un
¿Por qué se hace?
excedente para que salga bien el tornaedo.
El colaborador una vez que termina el proceso de corte coloca las barras
Colocación de barra ¿Qué se hace?
denuevo en las parihuelas.
cortada en un estante.
¿Por qué se hace? Porque es la única manera de trasladar a las barras cortadas.
Ya una vez colocados las barras en el estante se procede a trasladar
¿Qué se hace?
Traslado al área de con el montacargas las barras cortadas para su posterior proceso.
maestranza. Porque para poder llevar las barras cortadas se tiene que hacer con el
¿Por qué se hace?
montacargas ya que pesa mucho y no se fatigan los colaboradores.

Fuente: Elaboración propia.

ETAPA 3: Idear nuevo método

La tercera etapa es Idear el nuevo método; por lo tanto continuaremos con la utilización de la
técnica de interrogatorio sistematico en la fase de examinar para ello se analizara y se procederá
a realizar las mejoras correspodientes de cada actividad en los procesos de fabricación.

107
 Tabla N° 45: TIS del Corte de Barra (Propuesto).

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO DEL CORTE DE BARRA (PROPUESTO).

OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
¿Cómo debería
Descarga de Los materiales ya cortados se iria directamente al área de maestranza.
hacerse?
materiales (barra de
¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se elimina esta actividad
acero).
hacer? ya que el recorrido se modifica hacia el área de maestranza.
Se coloca el montacarga en la zona del almacen y se levanta la caja de
¿Cómo debería
rejilla y esta ya no necesita asegurarse con eslinga ya que tiene basas a
Desenganche de hacerse?
medida de las uñas del montacarga.
eslinga.
¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se modifica esta actividad
hacer? ya que se cambio las perihuelas por el cajón con rejilla metalica.
Se modifica esta actividad ya que las barras cortadas ya no se van hacia
¿Cómo debería
la mesa de corte si no al área de maestranza donde se realizara
Colocación de barras a hacerse?
directamente los procesos.
la mesa de trabajo. Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se elimina esta actividad
¿Qué debería
ya que se modifico por que las barras ya nos entregan con diámetros
hacer?
definidos.
¿Cómo debería Se toma medida con wincha y se comprueban las medidas con la orden
hacerse? de trabajo que entrego el supervisor previa coordinación con el líder.
Medición de barras.
¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se rectifica esta actividad
hacer? ya que la medición es una fase importante del proceso.
¿Cómo debería Se elimina esta actividad ya que esta actividad ya no entra en el
Colocación de barras hacerse? proceso.
al tornillo de banco. ¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, Se elimina esta actividad
hacer? dentro delproceso de corte y se gana minutos en el proceso.
MODIFICAR U
¿Cómo debería
COMBINAR Retiro de esmeril de la Se elimina esta actividad ya que se elimino el proceso de corte.
hacerse?
parte inferior de la
¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se evita la necesidad de
mesa de trabajo.
hacer? que el colaborador se traslade hacia donde esta ubicado el esmeril.
¿Cómo debería Ya no es necesario hacer esta actividad ya que el proceso de corte se
Desplazamiento para hacerse? elimino por que las barras nos entregan cortados.
conectar el esmeril. ¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no es necesario realizar
hacer? esta actividad ya que se elimino el proceso de corte.
¿Cómo debería Esta actividad se elimina ya que no es necesario que el colaborador se
Colocación de EPP del hacerse? coloque sus epps.
colaborador. ¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se evita la necesidad de
hacer? movimientos innecesarios.
¿Cómo debería Se elimino esta actividad ya que el proceso de corte no se realizara en
Realización de corte hacerse? esa área.
según O.T. ¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se evita la necesidad se
hacer? tener tiempos improductivos e innecesarios.
¿Cómo debería Esta actividad se elimino ya que se modifico el estante por una caja de
Colocación de barra hacerse? rejilla metalica.
cortada en un estante. ¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se modifico esta actividad
hacer? como se muestra en la figura de la caja de rejilla metalica (Ver figura).
¿Cómo debería Se modifico esta actividad ya que el traslado con el montacargas es por
hacerse? otra ruta como se mostrara en el diagrama de recorrido.
Traslado al área de
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se evita la obligación de
maestranza. ¿Qué debería
hacer esta actividad ya que el recorrido del montacarga ya es mas
hacer?
directo y se gana minutos en el recorrido.

Fuente: Elaboración propia.

108
Se elimina toda esta operación ya que se evaluo un nuevo proveedor como nos indica el siguiente
formato:

Tabla N° 46: Evaluación de proveedor (Antes y Despues).

VERSIÓN: 1
PROCEDIMIENTO, EVALUACIÓN y APROBADO:
REEVALUACIÓN DEL PROVEEDORES GERENCIA
FECHA: 30/07/2018
NOMBRE: Yeltsin Estrella Hernández EVALUACIÓN
BARRAS DE
EMPRESAS: Aceros Perú. (A) y Multiservicios J y M. (B) MATERIAL:
ACEROS
PROVEEDOR A PROVEEDOR B
CRITERIO DESCRIPCIÓN
(S I = 1, NO = 0 ) (S I = 1, NO = 0 )

Cumplio las especificaciones tecnicas del material si si

Calidad del producto Presento fallas el material no no
15% Material personalizado no si
Total Puntaje: 1 2
Mantienen sus precios si si
Precio unitario Disminuyen sus precios no si
15% Incremento de precios no no
Total Puntaje: 1 2
Realizan 90% a 100%las entregas en las fechas
no si
pactadas
Cumplimiento
del tiempo Realizo el 80% en las fechas pactadas si si
15% Realizo el 70% en las fechas pactadas no no
Total Puntaje: 1 1
Cumplimiento Entrego a tiempo la cantidad Solicitada si si
de calidad Entrego menos cantidad Solicitada no no
15% Total Puntaje: 1 1
Disponibilidad de Suministra los materiales de forma inmediata no si
inventario Imposibilidad de entregar el material a tiempo no no
10% Total Puntaje: 0 1
Atienden las consultas o quejas si si
Atención
No se atienden las quejas inmediatamente si si
10%
Total Puntaje: 2 2
Forma de pago en efectivo si si
Forma de pago; en a credito si si
Tipo de pago
10% Forma de pago; con un inicial si si
Forma de pago (Notas de credito.) no si
Total Puntaje: 3 4
Entregan el material en la empresa
si si
(tienen Camión)
Transporte
No entregan el material en la empresa
10% si si
(No tiene Camión)
Total Puntaje: 2 2
Valoracion Total: 11 15
Puntaje Total: Acción a seguir Resultado de la evaluación
10% - 50% Proveedor Aceptado con plan de mejoramiento. 50%
60% - 100% Proveedor Aceptado. 73%

Fuente: Elaboración propia.

109
En la siguiente tabla N° 51, nos muestra que el proveedor A es una mejor opción; a continuación
se describirá los servicios que brindan cada uno.

La empresa Aceros Perú:

 Esta ubicada en la Cercado de Lima.

 Nos vende barras de aceros de 6 metros.
 El precio de cada barra es de S/. 650.00.
 La empresa nos entrega las barras en la en nuestra instalación.
 Suministran la cantidad de barras que se solicita.
 Mantienen sus precios acorde al mercado.
 Aceptan todo tipo de medios de pago excepto las notas de crédito.

Multiservicios J y M:

 Esta ubicada en la Comas.

 Nos vende barras de aceros de 6 metros.
 Brinda productos personalizado (Cortado o viselado).
 El precio de cada barra es de S/. 650.00.
 La empresa nos entrega las barras en la en nuestra instalación.
 Suministran la cantida de barras que se solicita.
 Mantienen sus precios acorde al mercado.
 Aceptan todo tipo de medios de pago; inclucive notas de crédito.

Se comparan el proveedor A, alcanza un porcentaje de 50% del servicio que nos provee; como
nos muestra el formato; mientras que con el proveedor B, alcanza un porcentaje 73% del
servicio, ya que los productos son personalizados, las barras de 6 metros lo entregan cortados;
lo cual estos nos ayuda a eliminar un proceso en la línea de producción; como tambien su planta
esta en Comas, entre otras palabras esta mas cerca hacia nuestras instalaciones, además los
medios de pagos se ajustan a la comodidad de la empresas.

110
 Figura N° 20: Proveedor A y B.

(Antes) (Despues)

Fuente: Elaboración propia.

Comparación del tiempo de la operación en la línea de producción:

Tabla N° 47: Proveedor A.

PROVEEDOR A
Barras sin Corte AV NAV Tiem. Dist.
1 Colocación de barras a la mesa de trabajo X 3.45 _
2 Medición de barras X 3.55 _

3 Colocación de barras al tornillo de banco X 2.14 _

4 Retiro de esmeril de la parte inferior de la mesa de trabajo. X 0.48 _

5 Desplazamiento para conectar el esmeril X 0.22 6

6 Colocación de EPP del colaborador X 2.15 _

7 Realización de corte según O.T X 15.24 _

8 Colocación de barra cortada en un estante X 0.24 _

9 Traslado al área de maestranza X 1.10 35

TOTAL 6 3 28.57 41

Fuente: Elaboración propia.

Como se muestra en la tabla de proveedor A, nos indica que para el proceso de corte de la barra
se necesitaba 28. 57 minutos promedios y 41 metros de recorrido, como tambien nos muestran
6 A GV al proceso; como tambien 3 actividades que no agragan valor al proceso.

111
 Tabla N° 48: Proveedor B.

PROVEEDOR B

Barras Cortada AV NAV Tiem. Dist.

1 Colocación de barras a la mesa de trabajo Se elimino esta actividad

2 Medición de barras (“ ”)
3 Colocación de barras al tornillo de banco (“ ”)
4 Retiro de esmeril de la parte inferior de la mesa de trabajo. (“ ”)
5 Desplazamiento para conectar el esmeril (“ ”)
6 Colocación de EPP del colaborador (“ ”)
7 Realización de corte según O.T (“ ”)
8 Colocación de barra cortada en un estante Se elimino esta actividad
9 Traslado al área de maestranza (Se modifico esta actividad) Se modifico esta actividad
TOTAL 0 0 0 0

Fuente: Elaboracion propia.

Como se muestra en la siguientes tabla del proveedor B, hubo una optimización de tiempos en
la operación de corte de 28.57 minutos, además que se eliminaron 9 actividades y la distacia de
recorrido de 41 metros gracias al nuevo proveedor B; que con su servicio personalizado se
elimina esta operación del proceso de fabricación de pines.

Tabla N° 49: Optimización del costo de horas hombres en el proceso de corte.

COSTEO DE HORAS HOMBRES EN EL PROCESO DE CORTE

Tiem. 1. José Serrato P. 2. Cristian Juarez G. 3. Jhony Zanabria B. C O S TO TO TAL
Mes S/. 1,800.00 S/. 1,400.00 S/. 1,400.00 S/. 4,600.00
Día S/. 60.00 S/. 46.67 S/. 46.67 S/. 153.33
Hora S/. 7.50 S/. 5.83 S/. 5.83 S/. 19.17
1/2 h S/. 3.75 S/. 2.92 S/. 2.92 S/. 9.58

Fuente: Elaboración propia.

En esta tabla se puede apreciar los costos por hora, dia y mes de los colaboradores involucrados
en el proceso de corte de barra en la empresa Mimeser SAC.

Tabla N° 50: Optimización en la línea de producción de pines

Pines producidos al día 1 Día Mes Año

14 unidades Pines. S/. 134.17 S/. 1,878.33 S/. 22,540.00

Fuente: Elaboración propia.

112
En las siguientes tablas 54, se puede apreciar que la empresa gana por cada pin logra optimizar
S/. 9.58 por tres trabajadores que realizan dicho proceso de corte; con la implementación del
estudio del trabajo se logro producir 14 al programados.

Tabla N° 51: Tiempo estándar del Corte de Barra (Propuesto).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Setiembre
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 31.03 0 7.48 48.12 3.86 2.69

Fuente: Elaboración propia.

C. Recepcion y Perforado.
Tabla N° 52: Tiempo estándar Recepción y perforado (Actual).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Agosto
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 31.03 33.19 8.22 48.82 5.39 3.73

Fuente: Elaboración propia

En la tabla N° 57, el tiempo estándar del corte de barra actual es 8.22 minutos, el cual se
mejorará los tiempo de las actividades y los métodos realizados en este proceso.

ETAPA 1: Registrar

Se descarga las barras cortadas para luego proceder a medir las barras con la wincha y corroborar
la medida para su posterior actividad, luego se procede a montar la barra en el torno para

113
refrontar las contracaras de las barras, luego se procede a cambiar las cuchillas para proceder al
mes de maquinado que es el proceso vital del pin.

ETAPA 2: Examinar

Luego de haber realizado la etapa de registro, se procede a elaborar un analisis de estos. Por lo
tanto se procede a la realizacion de la segunda etapa de examinar , para ello se utilizara el (TIS)
la Técnica del Interrogatorio Sistemático, para poder tener estudio crítico de los métodos de
trabajo que se realizan durante el proceso actual, así se podrá enterder y conocer las actividades
a realizar para poder obtener mejoras en los procesos que agregan valor y las actividades que no
agregan valor eliminarlas o modificarlas.

Tabla N° 53: TIS de la Recepción y Perforado (Antes).

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO (RECEPCION Y PERFORADO).

OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
Se coloca las barras al costados del torno para poder facilitar el
¿Qué se hace?
Descarga de barra de los trabajo del operador de la maquina
estantes Porque los pines cortados están dentro de la rejilla metálica y
¿Por qué se hace?
facilita el proceso de torneado.

Se coloca las barras al costados del torno en la mesa de trabajo

¿Qué se hace?
para poder facilitar el trabajo del operador de la maquina
Colocación en la mesa de
trabajo
Porque el montacargas solo llega hasta la puerta del área de
¿Por qué se hace? maestranza y de ahí se tiene que poner as barras en la mesa de
trabajo.
El colaborador coge la barra cortada y toma la wincha y mide la
¿Qué se hace?
dimensión del pin para montar en el cabezal.
Inspección visual de
barras cortada Porque se tiene que comprobar la medida de la barra y se
¿Por qué se hace? inspecciona con la wincha que es la herramienta adecuada para esa
actividad.
El colaborador abre el cabezal y coge la barra para montar en el
¿Qué se hace?
ANALIZAR Colocación de barra en cabezal.
cabezal de torno Porque se necesita el montaje de la barra para proceder con el
¿Por qué se hace?
maquinado.

¿Qué se hace? El colaborador agarra la llave para ajustar con el dado el cabezal.
Ajuste de cabezal
Porque necesita el torno este bien ajustado para poder dar marcha
¿Por qué se hace?
el torno.
El colaborador agarra la broca lo coloca en el cabezal móvil para
¿Qué se hace?
Colocación de broca en ello retira el chup del torno.
cabezal móvil Porque la barra que se va a tornear debe estar bien fija para ello se
¿Por qué se hace?
hace esta actividad.

El colaborador agarra la llave del chup para dar un buen ajuste a la

¿Qué se hace? broca luego se corre el cabezal móvil de forma vertical para dejar en
Ajuste de broca en un donde se va a proceder a maquinar.
cabezal móvil
Porque se tiene que ajustar bien la broca ya que si no tiene un buen
¿Por qué se hace? ajuste la broca se puede romper y esto puede ocasionar un
accidente.

114
 El colaborador se traslada hacia la cuchilla térmica para encender
¿Qué se hace? la máquina, luego regresa al torno y acciona el botón y se prende la
máquina.

Encendido del torno Porque el colaborador tiene dos puntos de encendido el primero es
para dar energía hacia el motor trifásico y el otro botón es para el
¿Por qué se hace?
encendido de la máquina del torno, lo cual esto nos permite que si
hay un corto circuito simplemente se baje automáticamente.

El colaborador espera que la maquina caliente para cumplir con su

¿Qué se hace?
buen funcionamiento del torno.
Espera necesaria
Porque el colaborador tiene que cumplir este protocolo para que la
¿Por qué se hace?
maquina funcione al 100%.
El colaborador procede a la perforación de la barra en la contrara
¿Qué se hace? cara y luego de haber acabado procede a realizar la perforación de
la otra cara.
Perforación de barra en
la contracara Porque el colaborador tiene que realizar este actividad ya que tiene
¿Por qué se hace? que tener dos agujeros en los extremos para poder sujetar la barra
en el cabezal y el cabezal móvil.

El colaborador frena la maquina ya una vez terminado la actividad

¿Qué se hace?
de refrontado de caras.
Frenado de cabezal
¿Por qué se hace? Para realizar la siguiente actividad en el torno.

El colaborador coge la llave y retira la broca del torno y lo pone en la

¿Qué se hace?
caja de brocas.
Retiro de broca del
cabezal móvil
¿Por qué se hace? Para proceder la siguiente actividad en el torno.

El colaborador agarra el martillo de bronce y coge la contrapunta y

¿Qué se hace?
se pone en el cabezal móvil.
Colocación de
contrapunta
¿Por qué se hace? Para realizar la siguiente actividad de ajustado.

El colaborador agarra la llave del dado de 5/8 y ajusta la

¿Qué se hace?
contrapunta.
Ajuste de contrapunta
con barra perforada Para realizar la con seguridad la siguiente actividad ya que si no esta
¿Por qué se hace? bien ajustado puede salir disparado la broca y puede ocasionar un
accidente.
El operador coge el buril e instala los Insertos diamantados agarra
¿Qué se hace? el hexagonal y procede a ajustar para que no se raje con la
Colocación de buril de operación de maquinado
corte con insertos
Porque el buril es la herramienta principal del maquinado y demás
¿Por qué se hace?
procesos para ello tiene que estar bien ajustado.

El colaborador procede a desajustar el tornillo de fijación para luego

¿Qué se hace? colocar el buril, luego coge la llave y lo ajusta para proceder con la
Instalación de buril en el
siguiente actividad.
torrente
¿Por qué se hace? Para poder empezar la operación de maquinado.
El operador empieza a dar la calibración del ajuste de las
¿Qué se hace? dimensiones y las tolerancias para proceder con la operación del
Ajustes de dimensiones y cilindrado y desbroncado de la barras de acero.
tolerancias. Para que el colaborador empieza a dar forma a la barra de acero
¿Por qué se hace? para ello la calibración debe estar en su punto como lo referencia la
orden de trabajo.

Fuente: Elaboración propia.

115
ETAPA 3: Idear nuevo método

La tercera etapa del estudio de métodos es Idear el nuevo método por lo tanto continuaremos
con la utilización de la técnica de interrogatorio sistematico en la fase de examinar para ello se
analizara y se procederá a realizar las mejoras correspodientes de cada actividad en los procesos
de fabricación.

Tabla N° 54: TIS de la Recepción y Perforado (Propuesto).

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO DE LA RECEPCION Y PERFORADO (PROPUESTO).

OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
¿Cómo debería Se modificó esta actividad ya que ahora se traslada las barras
Descarga de barra de los hacerse? cortadas en una caja de rejilla metalica. (Ver figura 17).
estantes Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se elimina la actividad,
¿Qué debería hacer?
se traslada mas seguros las barras cortadas.

Se modificó esta actividad ya que los pines cortados no existe la

¿Cómo debería
necesidad de colocar en la mesa de trabajo ya que el proceso de
hacerse?
Colocación en la mesa de torneado se realiza barra por barra.
trabajo
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se elimina esta
¿Qué debería hacer? actividad y se gana unos minutos de tiempo y se evita movimientos
innesarios.
¿Cómo debería El colaborador coge la barra cortada y toma la wincha y mide la
Inspección visual de barras hacerse? dimensión del pin para montar en el cabezal.
cortada Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer?
actividad ya que la toma de dimensión es una actividad importante.
Se modifca esta actividad ya que el colaborador coge la barra y
¿Cómo debería
introduce en el cabezal y luego agarra la llave de 5/8 y ajusta la
Colocación de barra en hacerse?
mordaza.
cabezal de torno
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se modifica esta
¿Qué debería hacer?
actividad y se elimina una actividad innecesaria.

ANALIZAR ¿Cómo debería Se elimina esta actividad ya que las actividades de montaje y ajuste
hacerse? de mordaza se puede realizar como una sola actividad.
Ajuste de cabezal
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se elimina esta
¿Qué debería hacer?
actividad y se gana minutos en el proceso.
¿Cómo debería El operario coge la broca y lo coloca en el cabezal movil y de ahí
hacerse? ajusta con la llave del chuck.
Colocación de broca en
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se modifica esta
cabezal móvil
¿Qué debería hacer? actividad ya que la colocación y el ajuste se puede realizar como una
sola actividad.
Se elimina esta actividad ya que las actividades de colocacion y
¿Cómo debería
ajuste de broca se realiza como una sola actividad y se gana minutos
Ajuste de broca en cabezal hacerse?
en el proceso y se elimina una actividad innecesario.
móvil
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se elimina esta
¿Qué debería hacer?
actividad ya que es un actividad innecesario.
Se no modifica esta actividad ya que el colaborador se traslada
¿Cómo debería
hacia la cuchilla térmica para levantar la manija, luego regresa al
hacerse?
Encendido del torno torno y acciona el botón y se prende la máquina.
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer?
actividad.
¿Cómo debería Se no modifica esta actividad ya maquina tiene que funcionar unos
Espera necesaria
hacerse? minutos antes de empezar a trabajar.

116
 Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se elimina esta
¿Qué debería hacer? actividad, ya que el encendido y la espera se realiza como una sola
actividad.
Se no modifica esta actividad ya que el colaborador tiene que
¿Cómo debería
realizar la perforación de las caras de la barra en ¼ pulg. Para poder
Perforación de barra en la hacerse?
sujetar con la contrapunta.
contracara
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer?
actividad.

¿Cómo debería Se no modifica esta actividad ya que el colaborador frena la

hacerse? maquina ya una vez terminado la actividad de refrentado de caras.
Frenado de cabezal Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer? actividad ya que la maquina debe estar parada para poder realizar la
siguiente operación.
¿Cómo debería No modifica la operación ya que el colaborador tiene que retirar la
hacerse? broca para poder realizar la siguiente operación.
Retiro de broca del cabezal
móvil Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer? actividad ya que se tiene que retirar la broca y se tiene que colocar
la contrapunta.

¿Cómo debería No se modifica la operación ya que el colaborador tiene que

hacerse? colocar la contrapunta para poder sujetar la barra perforada.
Colocación de contrapunta Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer? operación ya que de coloca la contrapunta con el fin de sujetar con
mayor seguridad la barra.

¿Cómo debería No se modifica esta actividad ya que se corre por labancada el

hacerse? carrito movil y esto ajusta la barra con la contrapunta.
Ajuste de contrapunta con
barra perforada
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer?
actividad, ya que la contrapunta sujeta la barra para maquinar.

¿Cómo debería Se modifica esta actividad ya que colocar el inserto al buril y

hacerse? instalarlo en la torreta porta herramienta se pueden hacer a la vez.
Colocación de buril de Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se modifica esta
corte con insertos actividad de colocar el inserto con el buril y se instala a la vez
¿Qué debería hacer?
eliminando asi una actividad innecesaria ganando unos minutos en
el proceso.

¿Cómo debería Se elimina esta actividad ya que la instalación del buril con el inserto
Instalación de buril en el hacerse? se pueden hacer ya instalado en la torreta.
torrente Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se elimina esta
¿Qué debería hacer?
operación del proceso.
¿Cómo debería Se calibra y se aproxima según la orden de trbajo la maquina del
Ajustes de dimensiones y hacerse? torno para proceder con la siguiente operación.
tolerancias. Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer?
actividad.

Fuente: Elaboración propia.

117
 Tabla N° 55: Tiempo estándar Recepción y perforado (Propuesto).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Setiembre
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 31.03 0 7.48 48.12 3.86 2.69
Fuente: Elaboración propia.
D. Torneado de Barra.
Tabla N° 56: Tiempo estándar del Torneado de Barra (Actual).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Agosto
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 31.03 33.19 8.22 48.82 5.39 3.73

Fuente: Elaboración propia

En la tabla N° 56, el tiempo estándar del corte de barra actual es 48.82 minutos, el cual se
mejorará los tiempo de las actividades y los métodos realizados en este proceso.

ETAPA 1: Registrar

Se procede a maquinar la barra para ello se realiza una serie de operaciones en el torno, primero
se desbronca la barra de forma cilíndrica y luego se da la dimensión real según la orden de
trabajo, para ello se cambia la cuchilla y luego se procede a refrentar las caras de la barra
cilíndrica de ahí se realiza la operación de ranurado, para ello se cambia la cuchilla por una
plaquita de corte, esta herramienta es de espesor delgado 1/3, su función es de desgastar la barra
una cierta profundidad en función a la orden de trabajo y luego se desmonta el pin del torno y
se traslada la barra torneada hacia el área de inspección.

118
ETAPA 2: Examinar

Luego de haber realizado la etapa de registro, se procede a elaborar un analisis de estos. Por lo
tanto se procede a la realizacion de la segunda etapa de examinar , para ello se utilizara el (TIS)
la Técnica del Interrogatorio Sistemático, para poder tener estudio crítico de los métodos de
trabajo que se realizan durante el proceso actual, así se podrá enterder y conocer las actividades
a realizar para poder obtener mejoras en los procesos que agregan valor y las actividades que no
agregan valor eliminarlas o modificarlas.

Tabla N° 67: TIS del Torneado de barra (Antes).

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO (TORNEADO DE BARRA).

OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
Se sujeta la palanca de freno y la maquina empieza a funcionar de
¿Qué se hace?
Des frenado de torno. nuevo para proceder a la siguiente actividad.
¿Por qué se hace? Para que el colaborador empiece a dar inicio con el maquinado.
El torno ya funcionando empieza a girar y con una herramienta
¿Qué se hace? estacionaria (Buril) que se desplaza sobre una guía, tornea la barra de
Realización del
forma que genera una forma cilíndrica.
cilindrado de barra.
Porque esta operación provoca desgaste, lo cual disminuye el diámetro
¿Por qué se hace?
de este.
Se frena la maquina unos segundos, se toma el calibrador y se mide el
Medición del ¿Qué se hace?
diámetro exterior de la barra.
cilindrado
parcialmente. ¿Por qué se hace? Para no pasarse el diámetro que se tomó en la orden de trabajo.
El colaborador agarra la manija y gira el carro longitudinal y esto
Retiro de carro ¿Qué se hace?
retrocede hacia atrás para poder realizar la siguiente operación.
ANALIZAR longitudinal .
¿Por qué se hace? Para poder cambiar la cuchilla de corte y proceder con otra actividad.
Se desajusta los pernos de la torreta con una llave de ½ pulg. y se
¿Qué se hace?
Cambio de inserto. cambia la cuchilla de corte (buril), luego se vuelve a colocar.
Para que el operador empieza a dar el diámetro final de la barra según
¿Por qué se hace?
la Orden de trabajo.
El colaborador opera el torno mediante el mecanizado del extremo de
Realización de ¿Qué se hace? la barra con la cuchilla de corte dando así una medida exacta según la
refrentado de caras de orden de trabajo.
la barra. ¿Por qué se hace? Para obtener la medid final de la barra torneada

Se desajusta los pernos de la torreta con una llave de ½ pulg. y se

¿Qué se hace? cambia la cuchilla de corte (buril), luego se vuelve a colocar una cuchilla
Cambio de
llamada plaquita para tronzado.
herramienta de corte.
Para que el operador empieza a realizar la otra actividad, que es el
¿Por qué se hace?
ranurado.

119
 El operario mecaniza unas ranuras de forma cilíndricas de anchura y la
¿Qué se hace?
Realización de profundidad es variable de la medida exterior.
ranurado de barra. Para terminar el proceso de maquinado en el torno dando asi como
¿Por qué se hace?
producto final un pin.
Se coge el calibrador y con la parte extrema y se mide la profundidad de
Medición parcial de la ¿Qué se hace?
la barra según la orden de trabajo.
ranura.
¿Por qué se hace? Para no tener errores en la medida que pide el cliente.
Se operador retira el avance longitudinal hacia atrás y luego desajusta
¿Qué se hace? el cabezal móvil, desajusta el cabezal con la llave y retira el pin del
Retiro de pin de acero. torno.
¿Por qué se hace? Para trasladar a otra área el pin y proceder con otra actividad.

Los pines ya torneados se trasladan de forma manual de uno en uno

¿Qué se hace?
Traslado de pin al área para proceder con la siguiente operación.
de inspección.
¿Por qué se hace? Para corroborar la medida y la dureza del pin maquinado.

Fuente: Elaboración propia.

ETAPA 3: Idear nuevo método

La tercera etapa del estudio de métodos es Idear el nuevo método por lo tanto continuaremos
con la utilización de la técnica de interrogatorio sistematico en la fase de examinar para ello se
analizara y se procederá a realizar las mejoras correspodientes de cada actividad en los procesos
de fabricación.

Tabla N° 58: TIS del Torneado de barra (Propuesto).

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO DEL TORNEADO DE BARRA (PROPUESTO).

OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
¿Cómo debería
ANALIZAR Se coge el freno de la maquina y esta empieza a girar de nuevo.
hacerse?
Des frenado de torno.
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica la
¿Qué debería hacer?
actividad ya que la operación es la misma.

¿Cómo debería El torno ya en funcionamiento desbronca la barra para ello se reduce

Realización del cilindrado hacerse? la medida y que como una barra cilindrada.
de barra.
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica la
¿Qué debería hacer?
actividad.
¿Cómo debería
Se frena unos segundos y se procede a medir la barra cilindrada.
Medición del cilindrado hacerse?
parcialmente. Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer?
actividad.
¿Cómo debería
Se retrocede el carro longitudinal para realizar el cambio de buril.
Retiro de carro longitudinal hacerse?
. Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer?
actividad.

120
 Se desajusta los pernos de la torreta con una llave de ½ pulg. y se
¿Cómo debería cambia la cuchilla de corte (buril) por otray luego se coloca la
hacerse? plaquita de tronzado, para realizar el proceso de Refrentado y
Cambio de inserto. ranurado.
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se modifica esta
¿Qué debería hacer? actividad ya que al cambiar el buril tambien se puede colocar la
plaquita para el ranurado, ganando asi minutos en el proceso.
Se opera el torno mediante el mecanizado del extremo de la barra
¿Cómo debería
con la cuchilla de corte, expulsando virutas de la barra, dando así una
Realización de refrentado hacerse?
medida exacta según la orden de trabajo.
de caras de la barra.
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer?
actividad.
Se operario sujeta la llave de boca de ½ pulg. Y desajusta los pernos
¿Cómo debería de la torreta, luego coge el buril y la plaqueta de tronzado se coloca
hacerse? en diferentes canales y se ajusta con la llave de boca a los
Cambio de herramienta de herramientas.
corte. Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se modificó esta
actividad ya que al cambiar el buril, tambien se colocara la plaqueta
¿Qué debería hacer?
de tronzado; se gana minutos en el proceso y se elimina esta
actividad innecesaria como se menciona en la actividad N° 5.
ANALIZAR
¿Cómo debería Se ranura exteriormente la barra cilíndrica lo cual expulza una viruta
Realización de ranurado de hacerse? y esta se desbasta, dejando asi un canal llamado ranura.
barra. Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer?
actividad.
¿Cómo debería Se toma el calibrador y se frena unos 15 segundos el torno se mide
Medición parcial de la hacerse? la profundidad del canal realizado por el maquinado del torno.
ranura. Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer?
operación.
El operador retrocede el control del avance longitudinal hacia atrás y
¿Cómo debería
luego desajusta el cabezal móvil con la llave de boca de ½ pulg,
hacerse?
Retiro de pin de acero. desajusta el cabezal con la llave y retira el pin del torno.
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica esta
¿Qué debería hacer?
actividad.
¿Cómo debería Se coloca los pines mecanizados en una carretas de rejillas metalica
hacerse? móvil y luego se traslada hacia el área de inspección.
Traslado de pin al área de Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se modifica esta
inspección. actividad ya que anteriomente se trasladaba los pines en la mano u
¿Qué debería hacer?
ahora se coloca en una carreta móvil lo cual, ayuda a no fatigar al
colaborador.

Fuente: Elaboración propia.

Tabla N° 59: Tiempo estándar del Torneado de Barra (Propuesto).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Setiembre
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 31.03 0 7.48 48.12 3.86 2.69

Fuente: Elaboración propia.

121
 E. Prueba No Destructiva.

Tabla N° 60: Tiempo estándar de la Prueba no Destructiva (Actual).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Agosto
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 31.03 33.19 8.22 48.82 5.39 3.73

Fuente: Elaboración propia

En la tabla N° 65, el tiempo estándar del corte de barra actual es 5.39 minutos, el cual se
mejorará los tiempo de las actividades y los métodos realizados en este proceso.

ETAPA 1: Registrar

Se procede a inspeccionar todas la barras maquinadas en la mesa de trabajo con dos instrumentos
manuales, que son el micrómetro exterior y el durómetro, para realizar esta actividad se calibra
en función al diámetro del pin de ambos instrumentos, luego se limpia las barra ya maquinadas
y luego se traslada a la zona de empaquetado para su posterior entrega.

ETAPA 2: Examinar

Luego de haber realizado la etapa de registro, se procede a elaborar un analisis de estos. Por lo
tanto se procede a la realizacion de la segunda etapa de examinar , para ello se utilizara el (TIS)
la Técnica del Interrogatorio Sistemático, para poder tener estudio crítico de los métodos de
trabajo que se realizan durante el proceso actual, así se podrá enterder y conocer las actividades
a realizar para poder obtener mejoras en los procesos que agregan valor y las actividades que no
agregan valor eliminarlas o modificarlas.

122
 Tabla N° 61: TIS de la Prueba no Destructivas (Antes).

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO (PRUEBA NO DESTRUCTIVAS).

OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
Se agarra los pines maquinados y se coloca a la mesa
¿Qué se hace?
Colocación de pin a de trabajo
mesa de trabajo. Porque los pines están el en carrito móvil y ahí no se
¿Por qué se hace?
puede relizar el trabajo de inspección.
El líder coje el calibrador y toma medida el diámetro,
¿Qué se hace? el largo y la profundidad de la ranura del pin, y de ahí
Realización de lo vuelve a colocar en la mesa.
inspección visual.
Para comprobar que el proceso de maquinado esta
¿Por qué se hace?
en las medidas que el cliente solicita.
Se toma el calibrador y se inspecciona si esta cargado
¿Qué se hace?
Realización de las baterías.
prueba de dureza. Para poder realizar la actividad sin ningún
¿Por qué se hace?
inconveniente.
− Se coge el dispositivo de impacto y se prueba por 5
veces la lectura, se coloca la punta del dispositivo de
impacto en la masa de prueba y luego te da una
ANALIZAR lectura de 775 a 780 y esto se hace por 5 veces,
Calibración de ¿Qué se hace?
luego apreta el botón Data Time, nos da 5 minutos,
durometro según
con este tiempo se coloca manualmente el numero
medida.
que nos mostro en la lectura, luego se apreta Data
Time y listo ya esta para isnpeccionar la barra.
Para tener bien calibrado según la norma ASTM de
¿Por qué se hace?
dureza.
Se toma el pin y se coloca la punta del dispositivo de
impacto en el extremo del pin, luego se toma la
Medición de dureza ¿Qué se hace?
lectura 5 vecesy se regista la dureza entre 65 a 70
del pin de acero (35 -
rockwell de dureza
40 HRC) .
Para que el cliente tenga garantía en el producto que
¿Por qué se hace?
nos pide.
Se traslada los pines ya inspeccionados
Tralado del pin al
¿Qué se hace? manualmente y se traslada a la zona de
área de
empaquetado.
empaquetado .
¿Por qué se hace? Para empaquetar los pines ya terminados.

Fuente: Elaboración propia.

ETAPA 3: Idear nuevo método

La tercera etapa del estudio de métodos es Idear el nuevo método por lo tanto continuaremos
con la utilización de la técnica de interrogatorio sistematico en la fase de examinar para ello se
analizara y se procederá a realizar las mejoras correspodientes de cada actividad en los procesos
de fabricación.

123
 Tabla N° 62: TIS de la Prueba no Destructivas (Propuesto).
TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO DE LA PRUEBA NO DESTRUCTIVAS (PROPUESTO).
OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
¿Cómo debería Se coge el pin terminado y se coloca en la mesa
hacerse? de trabajo, se limpia con trapo industrial.
Colocación de pin a
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no
mesa de trabajo. ¿Qué debería
se modifica la actividad ya que la operación es la
hacer?
misma.
Se coge el calibrador y se mide la parte exterior
¿Cómo debería del pin ya mecanizado y se revisa la orden de
Realización de hacerse? trabajo para comprobar la medida que pidió el
inspección visual. cliente.
¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no
hacer? se modifica la operación
Se toma el calibrador y se inspecciona si esta cargado
las baterías, para calibrar se coge el dispositivo de
impacto y se prueba por 5 veces la lectura, se coloca la
punta del dispositivo de impacto en la masa de prueba
¿Cómo debería
y luego te da una lectura de 775 a 780 y esto se hace
hacerse?
por 5 veces, luego apreta el botón Data Time, nos da 5
Realización de prueba minutos, con este tiempo se coloca manualmente el
de dureza. numero que nos mostro en la lectura, luego se apreta
Data Time y listo ya esta para isnpeccionar la barra.
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se
ANALIZAR modifica la actividad ya que la inspección del equipo
¿Qué debería
que este cargado y se calibre se puede realizar con la
hacer?
misma actividad lo nos ayuda a eliminar una actividad
innecesaria.
¿Cómo debería Se elimina esta actividad ya que se realizara de
Calibración de hacerse? forma paralela.
durometro según Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se
¿Qué debería
medida. elimino esta actividad y se gana minutos en el
hacer?
proceso.
El operario toma el pin y se coloca la punta del
¿Cómo debería dispositivo de impacto en el extremo del pin,
Medición de dureza hacerse? luego se toma la lectura 5 vecesy se regista la
del pin de acero (35 dureza que este entre 65 a 70 rockwell de dureza
- 40 HRC) . Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no
¿Qué debería
se modifica la actividad ya que la operación es la
hacer?
misma.
El operario toma los pines ya inspeccionados y lo
¿Cómo debería
Tralado del pin al coloca en el carro móvil para trasladar hacia la
hacerse?
área de zona de empaquetado.
empaquetado . ¿Qué debería Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no
hacer? se modifica la actividad

Fuente: Elaboración propia.

124
 Tabla N° 63: Tiempo estándar de la Prueba no Destructiva (Propuesto).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Setiembre
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 31.03 0 7.48 48.12 3.86 2.69

Fuente: Elaboración propia.

F. Empaquetado.

Tabla N° 64: Tiempo estándar del Empaquetado (Actual).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Agosto
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 31.03 33.19 8.22 48.82 5.39 3.73
Fuente: Elaboración propia

En la tabla N° 69, el tiempo estándar del corte de barra actual es 3.73 minutos, el cual se
mejorará los tiempo de las actividades y los métodos realizados en este proceso.

ETAPA 1: Registrar

Se procede a inspeccionar todas la barras maquinadas en la mesa de trabajo con dos instrumentos
manuales, que son el micrómetro exterior y el durómetro, para realizar esta actividad se calibra

125
en función al diámetro del pin de ambos instrumentos, luego se limpia las barra ya maquinadas
y luego se traslada a la zona de empaquetado para su posterior entrega. ETAPA 2: Examinar

Luego de haber realizado la etapa de registro, se procede a elaborar un analisis de estos. Por lo
tanto se procede a la realizacion de la segunda etapa de examinar , para ello se utilizara el (TIS)
la Técnica del Interrogatorio Sistemático, para poder tener estudio crítico de los métodos de
trabajo que se realizan durante el proceso actual, así se podrá enterder y conocer las actividades
a realizar para poder obtener mejoras en los procesos que agregan valor y las actividades que no
agregan valor eliminarlas o modificarlas.

Tabla N° 65: TIS del Empaquetado (Antes).

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO (EMPAQUETADO).

OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
Se agarra los pines maquinados y se limpia con trapo
Limpieza del pin de ¿Qué se hace?
industial.
acero.
¿Por qué se hace? Para que el supervisor pueda inspeccionarlo.
Se El supervisor agarra el pin y lo revisa
¿Qué se hace? detalladamente de que no tenga ningún desperfecto
Inspeción del
ya sea como poro o rasguño entre otros defectos.
supervisor.
Para garantizar que el pin este correctamente
¿Por qué se hace?
fabricado.
ANALIZAR Se toma el pin y se riega aceite en todo el producto,
Fileado de pin de ¿Qué se hace?
luego se realiza el fileado y esto lo proteje del polvo.
acero .
¿Por qué se hace? Para proteger del salitre y del polvo.
Se agarra los pines y se acomoda en una caja de
Acomodado de pin ¿Qué se hace?
madera para entregar al cliente.
en caja.
¿Por qué se hace? Para poder manipular con el montacragas.
¿Qué se hace? Se coloca las cajas en las zona de despacho.
Traslado a la zona
Para que el cliente nos pida los productos estén listos
de despachos. ¿Por qué se hace?
para entregar.

Fuente: Elaboración popia.

ETAPA 3: Idear nuevo método

La tercera etapa del estudio de métodos es Idear el nuevo método por lo tanto continuaremos
con la utilización de la técnica de interrogatorio sistematico en la fase de examinar para ello se
analizara y se procederá a realizar las mejoras correspodientes de cada actividad en los procesos
de fabricación

126
 Tabla N° 66: TIS del Empaquetado (Propuesto).

TECNICA DEL INTERROGATORIO SISTEMATICO DEL EMPAQUETADO (PROPUESTO).

OBJETIVO ACTIVIDAD PREGUNTA RESPUESTA
¿Cómo debería Se coge el pin terminado, se limpia con trapo industial para
hacerse? proceder a la inspección visual.
Limpieza del pin de
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica
acero.
¿Qué debería hacer? la actividad ya que la inspeccion visual y la limpieza es una
sola actividad.
¿Cómo debería Se elimina esta actividad ya que la inspección visual y la
Inspeción del hacerse? limpieza es la misma actividad.
supervisor. Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, se elimina esta
¿Qué debería hacer?
actividad y se gana minutos en el proceso.
¿Cómo debería Se agarra el pin de acero y se hecha aceite en todo el
ANALIZAR hacerse? producto uno por uno, luego se realiza el fileado.
Fileado de pin de acero .
Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica
¿Qué debería hacer?
la actividad ya que la operación es la misma.
¿Cómo debería Se coge los pines ya fileados y se acomoda en una caja de
Acomodado de pin en hacerse? madera para entregar al cliente.
caja. Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica
¿Qué debería hacer?
la actividad.
¿Cómo debería Se coloca las cajas en la zona de despacho para su posterior
Traslado a la zona de hacerse? entrega.
despachos. Aplicar la propuesta sugerida. De esta forma, no se modifica
¿Qué debería hacer?
la actividad ya que la operación es la misma.
Fuente: Elaboración propia.
Tabla N° 67: Tiempo estándar del Empaquetado (Propuesto).

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE

FABRICACION DE PINES DE ACEROS ACTUAL

Empresa: Mimeser SAC. Área Producción

Método: ACTUAL PROPUESTO Proceso Fabricación de pines
Elborado:Yeltsin Estrella Hernández Mes Setiembre
Requerimientos Recepcion y Torneado de Prueba no
Corte de barra Empaquetado
PROCESOS y traslado Perforado barra destructiva
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
Tiempo 31.03 0 7.48 48.12 3.86 2.69

Fuente: Elaboración propia.

Como se muestra en las siguientes tablas propuestos, hay una disminución en el tiempo estándar
como se muestra en las siguientes grafica.

127
 2.8.1. Tabla N° 68: Diagrama de Operación de Procesos de la producción de Pin de
Acero (Propuesto).

BARRA DE ACERO VCN.

2 7.03m. Recepcion y
Perforación

3 39.55m. Torneado de
barra

1 3.27m. Prueba no
destructiva
SIMBOLO CANTIDAD TIEMPO

3 76.15
4 2.02m. Empaquetado
0 0

1 3.27
PIN DE ACERO
TOTAL 4 79.42

Fuente: Elaboración propia.

Como se puede observar la Tabla N° 73, el siguiente diagrama operación de procesos propuesto,
ahora solo hay 4 operaciones y 1 operación combinada; ya que se realizaba un proceso que no
era necesario en la producción.

128
2.8.2. Diagrama de Análisis del proceso de la fabricación de pines.

Se observa en el nuevo diagrama de análisis de procesos, que gracias a la mejora de procesos

ya se han reducido las distancias del recorrido y del tiempo de operación.

Tabla Nº 69: DAP Fabricación de Pines de Acero (Post - Test).

FORMATO DE DIAGRAMAS DE ANÁLISIS DE

PROCESOS
Cursograma Analitico
Diagrama Num: 2 Hoja Núm: 2 Resumen
Actividad Actual Propuesta
Objeto: Pin de Acero.
Operación 22
Metodo: Prueba actual. Inspección 3
Lugar: Taller de produccion. Espera 1
Transporte 4
Operario (s): Ruben Negreiros. Combinada 7
Almacenamiento 1
Cantidad: 1 Distancia (m) 141
Realizado por: Tiempo (min-hombre) 70.65
Yeltsin Estrella h.
Total 38
Fecha Inicio: 01/ Setiembre/18 Fecha Termino: 01/Setiembre/2018
VALOR Tiempo Distanci Simbolo
Item Descripción Observaciones
SI NO (min) a
REQUERIMIENTO Y TRASLADO
1 Envio por correo e Inspección de orden de trabajo X 3.65 _
2 Desplazamiento al almacén con la o.t. X 2.0 15 _
3 Inspección de orden de trabajo por almacenero X 1.45
4 Clasificación de materiales X 15.35
5 Se coloca los pines de la rejilla metalica X 1.15
6 Desplazamiento de montacarga a la zona de clasificación X 1.46 35
7 Levantamiento de rejilla con el montacarga. X 0.35
8 Traslado de la caja metalica en el montacarga al área de maestranza X 2.14 35 _
RECEPCION Y PERFORADO _
9 Inspección visual de barras cortada X 0.15 _
10 Colocación y y ajuste de barra en el cabezal del torno. X 1.12 _
11 Colocación y ajustes de broca en cabezal movil X 1.22 _
12 Encendido del torno y espera. X 0.35
13 Perforación de barra en la contracara X 0.48 _
14 Frenado de cabezal X 0.12
15 Retiro de broca del cabezal movil X 1.15 _
16 Colocación de contrapunta X 1.12 _
17 Ajuste de contrapunta con barra perforada X 0.45
18 Colocación de buril con insertos e instalacion en la torreta X 0.52
19 Ajustes de dimensiones y tolerancias X 0.35

129
 TORNEADO DE BARRA
20 Desfrenado de torno X 0.15
21 Realización de cilindrado de barra X 15.24
22 Medición del cilindrado parcialmente X 0.15
23 Retiro de carro longitudinal X 0.21
24 Cambio de inserto X 0.20
25 Realización de refrentado de caras de la barra X 12.54
26 Realización de ranurado de barra X 9.24
27 Medición parcial de la ranura X 0.34
28 Retiro de pin de acero X 1.28
29 Traslado de pin al área de inspección X 0.20 10
PRUEBA NO DESTRUCTIVA
30 Colocación de pin a mesa de trabajo X 0.14
31 Realización de inspección visual X 1.05 Calibrador
32 Calibración de durometro según medida X 1.32 durometro
33 Medición de dureza del pin de acero (65 - 70 HRC) X 0.20
34 Traslado del pin al área de empaquetado con el carrito movil. X 0.56 41
EMPAQUETADO
35 Limpieza del pin y inspeccion visual por el supervisor. X 1.35 trapo industrial
36 Fileado de pin de acero X 0.12
37 Acomodado de pin en caja X 0.21
38 Traslado a la zona de despachos X 0.34 5
TOTAL 32 6 79.42 141 22 3 1 4 7 1 38
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla Nº 74, del diagrama de análisis de procesos, muestra un total de 38 actividades, la

cual 22 son de operaciones, 3 inspecciones, 1 demora, 4 transportes, 7 operaciones combinadas
y 1 almacenamiento; por lo tanto también hay un recorrido de 141 metros.

Tabla Nº 70: Total Actividades del proceso de producción de pines.

Número de Actividades
Nº Actividades Post - Test
1 Operación 22
2 Inspección 3
3 Espera 1
4 Transporte 4
5 Combinada 7
6 Almacenamiento 1
Total: 38

Fuente: Elaboración propia.

130
2.8.3. Diagrama de Recorrido Propuesto.

Luego de haber elaborado y realizado las mejoras para un nuevo diagrama de análisis de
procesos, reduciendo asi la distacia y los tiempos improductivos, se muestra el nuevo diagrama
de recorrido.

Figura N° 25: Diagrama de recorrido Después.

AREA DE PRODUCCION (VISTA SUPERIOR DESPUES). 3000

1 TORNO

Oficina

244 m cuadr OFICINA. 4

AREA DE DESPACHOS
AREA DE TRATAMIENTO
TERMICO
PROCESO DE
2
ENFRIAMIENTO Oficina
3
253 m cuadr
DEL PIN ALMACEN DE
BARRAS

INSPECCIÓN
DE
AREA DE PRODUCTOS
SOLDADURA

AREA DE 30 m.
MAESTRANZA

AREA DE FABRICACIÓN DE
COMPONENTES

ESCRITORIO.
AREA DE PINTADO

AREA DE
ARMADO DE
CADENAS MAQUINA DE BRUÑIR
Oficina
CILINDROS
60 m cuadr

CORTE CON
OXICORTE CNC

50 m.

Fuente: Elaboración propia.

En la figura N° 25, se aprecia que se a mejorado el recorrido del proceso eliminando actividades
que no agregan valor y se a reducido los tiempos con la estandarización y la distancia del corrido
se reducio a 132 metros, gracias a la aplicación del estudio del trabajo, tambien se realizo un
análisis sobre el proveedor actual y el proveedor nuevo, lo cual se evaluo a los dos y se tomo
como una mejor opción el proveedor nuevo ya que su almacen esta esta ubicado por comas, el
medio de pago tambien es accesibles; y tambien nos dan la opción de que los materiales que
requerimos nos entregan personalizados (cortados a medida) y esto nos ayuda a eliminar un
operación como se observa en el diagrama de recorrido y de análisis de procesos.
131
 Figura Nº 26: Mejora de distribución en las áreas de Trabajo.

(Antes) (Despues)

Fuente: Elaboración propia.

Como se muestra en la primera imagen antes de implementar el estudio del trabajo se aprecia
que el área donde se inspeccionan los componentes ya terminados existen trabajos paralelos
cerca esta; por ello al aplicar la mejora del recorrido, se puede apreciar que se coloco un mesa
de metal frente al torno para hacer las mediciones correspondientesy reducir el tiempo y la
distancia en los procesos de fabricación de pines.

Por lo tanto se indica que las operaciones existen 10 actividades que no agregan valor al proceso
producción de pines de acero y 28 actividades que sí agregan valor al proceso.
Por ello se determinó que las 28 actividades que agregan valor al proceso de producción de pines
son de 66%.
Formula (Estudio de Movimientos):

𝟑𝟐 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜. − 𝟔 𝐀𝐜𝐭. 𝐈𝐧𝐧𝐞𝐜.

=[ ] ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 83%
𝟑𝟐 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜.

Y con respecto a las actividades que no agregan valor al proceso son 6 actividades, por lo tanto
un 17 % del total de todas las actividades.

Grafica Nº 09: Actividades Pre - test y Post.

132
 ACTIVIDADES PRE - TEST Y POST

100%
83%

80% 66%

60% Pre - test

Post - test

40%

20%

0%
Pre - test Post - test

Fuente: Elaboración propia.

Como se puede observar el grafico Nº 09, se muestra un aumento de las actividades que agregan valor
al proceso de fabricación de pines en la empresa Mimeser SAC. Primero había un 66% en las actividades
que agregan valor, ahora con la implementación del Estudio del Trabajo las actividades mejoraron
adecuadmente a un 83%.

2.8.4 Medición de trabajo en el área de producción de la empresa Mimeser SAC.

Posteriormente de haber realizado la mejora de procesos, se procede a elaborar el estudio de

tiempo en la empresa Mimiser SAC.

133
Tabla Nº 71: Ficha de registro de tiempos en la producción de pines de acero del mes de
Setiembre.

REGISTRO DE TIEMPOS
AREA: PRODUCCIÓN
MES: SETIEMBRE TIEMPO: MINUTOS
ITEM PROCESO D1 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D10
1 Requerimiento y traslado 27.55 26.41 28.55 25.34 26.45 27.51 26.14 25.03
2 Recepcion y Perforado 7.03 6.45 7.54 6.15 6.45 7.08 6.14 6.48
3 T orneado de barra 39.55 42.15 41.24 41.15 39.32 43.25 39.37 41.25
4 Prueba no destructiva 3.27 3.58 3.04 3.32 3.04 2.52 3.02 3.45
5 Empaquetado 2.02 2.15 2.26 2.45 2.48 2.35 2.12 2.16
TOTAL 79.42 80.74 82.63 78.41 77.74 82.71 76.79 78.37

TE= TIEMPO NORMAL(1+SUPLEMENTOS)

25 DIAS TRABAJADOS
D11 D12 D13 D14 D15 D17 D18 D19 D20 D21
22.41 25.32 25.24 26.47 26.42 27.48 25.17 26.54 25.23 26.54
8.15 7.35 7.24 6.47 6.42 5.34 6.18 7.27 6.54 6.24
39.43 42.15 42.14 39.14 40.37 41.25 39.08 41.25 40.31 39.41
4.05 3.48 3.04 3.52 3.52 4.12 3.24 3.45 4.08 3.58
2.42 2.21 2.32 2.11 2.43 2.08 2.02 1.55 2.14 1.49
76.46 80.51 79.98 77.71 79.16 80.27 75.69 80.06 78.30 77.26

D22 D24 D25 D26 D27 D28 D39 TOTAL PROMEDIO

28.23 25.41 25.58 27.51 23.41 27.47 26.24 653.65 24.21
7.43 6.56 7.14 6.48 7.35 6.54 7.24 169.26 6.27
39.16 39.49 40.35 41.05 41.24 39.23 42.54 1014.87 37.59
3.27 4.06 3.57 3.35 4.04 3.47 3.58 86.66 3.21
2.11 2.18 2.31 2.22 2.24 2.41 2.32 54.55 2.02
80.20 77.70 78.95 80.61 78.28 79.12 81.92 1978.99 73.30

Fuente: Elaboracion propia.

En la tabla Nº 71, de la toma de tiempos; se muestra los tiempos observados en minutos y

segundos en todo el mes de setiembre luego de la aplicación del estudio del trabajo. Se puede
apreciar que el mayor tiempo observado corresponde al día 7 de setiembre con un 82.71 min/seg.

134
Como también se muestra el menor tiempo corresponde al día 18 de setiembre con un 75.69
minutos/seg.

Al hacer la comparación entre el mayor y menor tiempo, se observa que hay una variación de
tiempos de aproximadamente 7.02 min/seg. Para la producción de pines de acero en la empresa
Mimeser SAC. En el área de producción de pines. En la siguiente tabla se mostrara el cálculo
de las muestras según Kanawaty.

Tabla Nº 72: Cálculo de número de muestras Propuesto.

CÁLCULO DE NÚMERO DE MUESTRAS DEL

PROCESO DEL PIN.

Empresa: MIMESER SAC Área: Producción

Método: Propuesto. Proceso: Fabricación de pin de acero
Elaborado por: Yeltsin Estrella Fecha: Setiembre

ITEM PROCESO

1 Requerimiento y traslado 653.65 17138.00 5

2 Recepción y Perforado de barra 169.26 1155.00 13
3 T orneado de barra 1014.87 41236.00 1
4 Prueba no destructiva 86.66 304 19
5 Empaquetado 54.55 120 13

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla Nº 72, se puede apreciar el cálculo de las muestras para poder obtener el tiempo
estándar real de cada proceso para la fabricación de pines de aceros en la empresa Mimeser
SAC.
Los resultados de la aplicación de la fórmula de Kanawaty son tomados de los tiempos de inicio
del mes de setiembre del 2018, teniéndo en cuenta cada actividad que corresponda del proceso,
para ello se inicia desde el Dia primero.

135
 Tabla Nº 73: Cálculo del promedio del tiempo observado total según el tamaño de la
muestra en el mes de Setiembre.

CÁLCULO DE TIEMPO PROMEDIO

O PERACIÓ N: FABRICACIÓ N DE PIN MES: SETIEMBRE

ITEM PROCESO T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9
1 Requerimiento y traslado 26.55 24.41 25.47 25.34 26.45
2 Recepcion y Perforado 7.03 6.45 7.54 6.15 6.45 7.08 6.14 6.48 8.15
3 Torneado de barra 39.55
4 Prueba no destructiva 3.27 3.58 3.04 3.32 3.04 2.52 3.02 3.45 4.05
5 Empaquetado 2.02 2.15 2.26 2.45 2.48 2.35 2.12 2.16 2.42

TIEMPO/ MINUTOS.

T10 T11 T12 T13 T14 T15 T16 T17 T18 T19 PROM.
25.64
7.35 7.24 6.47 6.42 6.84
39.55
3.48 3.04 3.52 3.52 4.12 3.24 3.45 4.08 3.58 3.27 3.40
2.21 2.32 2.11 2.43 2.27

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla Nº 73, se muestra el cálculo del promedio total de las actividades del proceso de
fabricación de un pin de acero, según el cálculo del número de muestras da la fórmula de
Kanawaty. El mayor número de muestras requerido fue 19 y el menor número de muestra fue
1.

Por lo tanto, ya una vez calculados los promedios de los tiempos observados los procesos, se
procede a realizar el cálculo del tiempo estándar, considerando las siguientes tablas, como el
sistema de Westinghouse que es (habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia) y la tabla de
suplementos como necesidades personales y fatiga, y por ultimo la tabla de factor de valoración,
a continuación se mostrara la tabla del tiempo estándar real de los procesos:

136
Tabla Nº 74: Calculo del tiempo estándar real para la fabricación de un pin de acero.

CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR DE LA FABRICACIÓN DE UN

PIN DE ACERO

Empresa: MIMESER SAC Área: Producción

Método: PROPUESTO Proceso: Fabricación de pin
Elaborado por: Yeltsin Estrella Fecha: Setiembre.
PROMEDIO WESTINHOUSE FACTOR DE TIEMPO SUPLEMENTOS TOTAL DE TIEMPO
ITEM PROCESO
DEL TIEMPO H E CD CS VAL. NORMAL NP F SUPLE. ESTANDAR
1 Requerimiento y traslado 25.64 -0.05 -0.04 -0.03 0.00 0.95 24.36 0.05 0.2 0.25 30.45
2 Recepcion y Perforado 6.84 -0.05 -0.04 -0.03 0.00 0.95 6.50 0.05 0.2 0.25 8.13
3 Torneado de barra 39.55 0.00 -0.04 -0.03 -0.02 0.95 37.57 0.05 0.2 0.25 46.97
4 Prueba no destructiva 3.40 -0.05 0.00 -0.03 -0.02 0.95 3.23 0.05 0.2 0.25 4.04
5 Empaquetado 2.27 -0.05 -0.04 0.00 0.00 0.95 2.15 0.05 0.2 0.25 2.69
TIEMPO TOTAL DE PRODUCCIÓN DE UN PIN 92.27

Fuente: Elaboracion propia.

A continuación se procederá a realizar el cálculo de las unidades planificadas a partir del cálculo
del tiempo estándar, para ello es necesario calcular la capacidad instalada, utilizando la
siguiente fórmula:

Número de trabajadores x Tiempo labora c/trab.

𝐂𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐈𝐧𝐬𝐭𝐚𝐥𝐚𝐝𝐚 =
Tiempo Estándar

Tabla Nº 75: Cálculo de la capacidad instalada

Cálculo Capacidad Instalada Post - test

tiempo de lab. capacidad
tiempo
n° trabajadores Trabajadores instalada
estandar
en min. teorica
3 480 92.27 15.61

Fuente: Elaboración propia.

En la Tabla Nº 80, se puede apreciar la cantidad de pines que se puede producir durante un día
en la empresa Mimeser SAC. Se calculo de las unidades que efectivamente se va a producir,
para ello se toma en cuenta el resultado de la capacidad instalada usando la siguiente formula
de las unidades planificadas:

137
 Formula:
𝐔𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬 𝐩𝐥𝐚𝐧𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚𝐝𝐚𝐬 = Capacidad instalada x Factor de Valoración

Tabla Nº 76: Cálculo de las unidades planificadas.

Cálculo Unidades Planificadas Post - test

capacidad Factor de unidades

15
instalada teorica valoración planificadas

15.61 95% 14.83 und. diarias

En la tabla Nº 58, se puede apreciar el cálculo de las unidades planificadas por día lo cual nos
da 25 unid. De pines de acero.

Programa de capacitación del curso básico de metrología

Se coordino una reunión con el gerente y todos los trabajadores, donde que anuncia una
capacitación en la empresa EVC ingenieros SAC.; y esta ubicada en la Av: Los Alisos; en el
distrito de Los Olivos; los días 11, 12, 18, 19 de Agosto.

Figuras Nº 27: Capacitación en metrología básica.

Fuente: EVC Ingenieros SAC.

En la figura Nº 27 se puede observar la capacitación a los colaboradores de la Empresa Mimeser

SAC, en la empresa EVC ingenieros SAC, que esta ubicada en los Olivos, el ingeniero Cesar

138
Vera es el encargado de la capacitación en inspección visual, pruebas no destructivas, pruebas
mecánicas y dossier de calidad.

Figuras Nº 28: Evaluación de la Capacitación básica en metrología.

Fuente: EVC Ingenieros SAC, elaboracion propia.

En la figura Nº 28, se observa que en el ultimo dia de la capacitación se realizo una evalucion a
todos los involucrados de esta.

Figura Nº 29: Inspección con Calibrador

Fuente: Mimeser SAC, elaboración propia.

139
En la figura Nº 29, se observa al colaborador midiendo el pin de acero ya terminado con
calibrador Digital, donde el diámetro es de 45milimetros como nos pide la orden de trabajo.

Figura Nº 30: Inspección con Micrometro.

Fuente: Mimeser SAC, elaboración propia.

Se observa en la figura Nº 30, la utilización del micrómetro; para ello este instrumento de
medición su función principal es medir con gran precisión, en un rango de orden como
centecimas o de milésimas de milímetro (0,01mm y 0.001mm, respectivamente).

Figura Nº 31: Inspeccion con Durometro.

Fuente: Mimeser SAC, elaboración propia.

140
Se observa en la figura Nº 31, para la utilización del durómetro, primero se procede a calibrar
los rangos según al espesor de la plancha o barra que se va a tomar la dureza; para ello se toma
la medida de la barra de acero circular que debe estar a una medida de 40 a 45 rockwell. Ya una
vez calibrado se toma la medida correspondiente en los pines ya terminados. La parte principal
para poder mejorar el proceso de medición; ya que la metrología es una actividad es muy
importante en el proceso de fabricación de pines; además la falta de capacitación en medición
es una de las causas de la bajas productividad; luego se procedio a realizar el mismo cuestionario
para comparar los resultados de la capacitación de los colaboradores.

2.8.5. Cuestionarios final de Setiembre.

En el siguiente cuadro se mostrara los resultados de la capacitación de los colaboradores en la

empresa EVC Ingenieros SAC,

Tabla Nº 77: Cuadro de la evaluación Final (Setiembre).

CUADRO POST - TEST

CUESTIONARIO FINAL

Milton Ruben José Cristian Jhony

Suarez Negreiros Serrato Juarez Zanabria
Post - Test Post - Test Post - Test Post - Test Post - Test
35 31 30 30 28

Se pude apreciaren la tabla Nº 77, un aumento de los puntajes en la nueva evaluación de los
colaboradores involucrados en el proceso de fabricación de pines de acero.

Grafica Nº 10: Cuadro Post – Test.

CUESTIONARIO FINAL (SETIEMBRE)

45 35
31 30 30 28
35
25
15
5
-5 Post - Test Post - Test Post - Test Post - Test Post - Test
Milton Suarez Ruben José Serrato Cristian Juarez Jhony
Negreiros Zanabria

Fuente: Mimeser SAC, elaboración propia.

141
Como muestra en la grafican Nº 10; el supervisor de planta Miltón Suarez tiene el puntaje más
tomado de la evalución; como tambien el colaborador Jhony Zanabria mantiene un puntaje
promedio.

Grafica Nº 11: Variacion de la Evalucacion Pre Test – Post.

VARIACIÓN DE LA EVALUACION

40 35
35 31 31 30 30
28
30 25
22 21
25
18
20
15
10
5
0
PRE- POST- PRE- POST- PRE- POST- PRE- POST- PRE- POST-
TEST TEST TEST TEST TEST TEST TEST TEST TEST TEST
MILTOM SUAREZ RUBEN JOSE SERRATO CRISTIAN JUAREZ JHONY ZANABRIA
NEGREIROS

Fuente: Mimeser SAC, elaboración propia.

En la siguiente grafica Nº 11, se aprecia que el supervisor de producción Milton Suarez aumento
su nota de 31 a 35, así como también el líder del taller Rubén Negreríos aumento su nota de 25
a 31, también el operario José Serrato tuvo un aumento de 22 a 30, como también el operarios
Cristian Juárez aumento de 21 a 30 y por último el colaborador Jhony Zanabria tuvo un aumento
de 18 a 28 como nos muestra la gráfica; con este resultados se demostró que con la capacitación
los colaboradores están mas preparados para realizar los procesos de fabricación de pines de
aceros en la empresa Mimeser SAC.

Estandarizacion de trabajos en el área de producción.

En la siguiente figura se mostrara el estándar de trabajo definido, según las nuevas mejoras que
se logro durante la implementación del estudio del trabajo; donde se define cada operación y el
equipo o herramienta principal que se utiliza y aprovechando el nuevo tiempo estándar prouesto.

142
Estandar de trabajo: Fabricación de Pin de Acero.

ESTANDAR DE TRABAJO: PIN DE ACEROS

REQUERIMIENTO Y TRASLADO
HERRAMIENTAS A ESPECIFICACIÓN DE
PASO ACTIVIDAD ACCIÓN PUNTOS CLAVE
UTILIZAR EQUIPO
COMPUTADORA Y 1. La coordinacion se realiza
1 Envio por correo e Inspección de orden de trabajo
IMPRESORA Coordinar desde un día antes para realizar la
TABLERO DE la oficina las coordinación a primera
2 Desplazamiento al almacén con la o.t.
APUNTES ordenes de hora con el personal.
3 Inspección de orden de trabajo por almacenero FORMATOS DE OT. trabajo, la
2. Se imprimen los formatos
cantidad de
4 Clasificación de materiales ESTANTE METÁLICO
producción se
para que la produccion lo
tenga en físico
5 Se coloca los pines de la rejilla metalica evalua por medio
Desplazamiento de montacarga a la zona MONTACARGA de correos y se
6 de clasificación revisa el material
3. Se trasladan las barras de
7 Levantamiento de rejilla con el montacarga. CAJA METÁLICA que se va a
acero en una caja metalica.
Traslado de la caja metalica en el montacarga fabricar.
8 al área de maestranza

RECEPCIÓN Y PERFORADO.
HERRAMIENTAS A ESPECIFICACIÓN DE
PASO ACTIVIDAD ACCIÓN PUNTOS CLAVE
UTILIZAR EQUIPO

1 Inspección visual de barras cortada WINCHA 1. Tomar las medidas de las

Colocación y y ajuste de barra en el cabezal barras cortadas y comparar
2 del torno.
TORNO MARCA con la OT.
LLAVE DE BOCA
3 Colocación y ajustes de broca en cabezal movil
1/2PULG. 2. Inspeccionar visual del
4 Encendido del torno y espera. torno, que este en buen
BROCA DE ACERO funcionamiento.
5 Perforación de barra en la contracara
DE UN 1/4 PULG. Afilar
correctamente la
6 Frenado de cabezal
3. Ajustar correctamente
broca y Corregir
LLAVE DEL CHUCKS las brocas.
7 Retiro de broca del cabezal movil
1/4 PULG.
si es necesario.

8 Colocación de contrapunta 4. Ajustar correctamente

LLAVE ALLEN las brocas y asentar cada
9 Ajuste de contrapunta con barra perforada
3/8PULG. vez que se saca el filo.
Colocación de buril con insertos e instalacion 5. Despues del cilindrado se
10 en la torreta
BURIL O INSERTO.
toma frecuentemente la
medición de las barras
11 Ajustes de dimensiones y tolerancias
VERNIER. torneadas con el vernier.
TORNEADO BARRA.
HERRAMIENTAS A ESPECIFICACIÓN DE
PASO ACTIVIDAD ACCIÓN PUNTOS CLAVE
UTILIZAR EQUIPO

1 Desfrenado de torno 1. Ajustar con llave de boca

BURIL.
2 Realización de cilindrado de barra los buriles y los inseros con
llave exagonal.
3 Medición del cilindrado parcialmente Tener en cuenta
VERNIER.
4 Retiro de carro longitudinal los ajustes y
tolerancias del 2. Medición parcial del
5 Cambio de inserto
cilindrado y ranurado.
INSERTOS pin que se va a
6 Realización de refrentado de caras de la barra tornear ya que
7 Realización de ranurado de barra LAMINA PARA las medidas son
exactas 3. Ajustar con Exagonal.
8 Medición parcial de la ranura RANURADO

9 Retiro de pin de acero

CAJA METÁLICA 4. Ajustar con llave de dado.
10 Traslado de pin al área de inspección

143
 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.
HERRAMIENTAS A ESPECIFICACIÓN DE
PASO ACTIVIDAD ACCIÓN PUNTOS CLAVE
UTILIZAR EQUIPO
ORDEN DE
1 Colocación de pin a mesa de trabajo
TRABAJO Tomar en cuenta 1. El dominio y el rango
Realización de inspección visual MICROMETRO los rangos al dependen del espesor de la
2
momento de plancha.
3 Calibración de durometro según medida calibrar el
DURÓMETRO. durómetro y
Medición de dureza del pin de acero (65 - 70 HRC) tomar en cuenta 2. Los pines y tambores del
4
los ajustes con el micrómetro se calibra en
Traslado del pin al área de empaquetado con CARRITO micrómetro funcion al diametro del pin
5
el carrito movil. METÁLICO. a terminado.

EMPAQUETADO.
HERRAMIENTAS A ESPECIFICACIÓN DE
PASO ACTIVIDAD ACCIÓN PUNTOS CLAVE
UTILIZAR EQUIPO

Limpieza del pin y inspeccion visual por

1 1. Se le cubre los pines de
el supervisor. CAJA DE MADERA
INSPECCIONAR con el Film.
2 Fileado de pin de acero
VISUALMENTE EL
3 Acomodado de pin en caja PIN YA ACABADO 2. Se coloca los pines ya
PLASTICO FILM acabados dentro de la caja
4 Traslado a la zona de despachos de madera

REALIZADO POR : YELTSIN ESTRELLA HERNÁNDEZ

PRIMERA REVISÓN: 12/12/18.

Fuente: Elaboracion de propia.

En la siguiente figura se puede apreciar la definición del nuevo estándar de trabajo

implementado en el área de fabricación de Pines de Acero que se realizo en la empresa Mimesr
SAC; con estas mejoras se tiene claro los procesos involucrados y el mejor entendimiento para
los colaboradores que relizan dichos procesos; a continuación se procederá a calcular la
productividad en función de la eficiencia y la eficacia.

2.8.6. Eficiencia, Eficacia y Productividad.

Después de haber realizado las mejoras de proceso en la producción, para saber cuánto ha
variado respecto antes de la aplicación del estudio del trabajo se mide la productividad.

144
 Tabla Nº 78: Productividad de Setiembre Post-test.

REGISTRO DE PRODUCCION DE SETIEMBRE

REGISTRODO POR: YELTSIN PAUL ESTRELLA HERNANDEZ Nº HH produccion Real Pines producidos. (Real)
Produc=
% Ef= x 100 % Efc= x 100
AREA: PRODUCCION Nº HH producción Programado Pines producidos. (Programado)

PINES PINES TIEMPO TIEMPO

ITEM FECHA EFICIENCIA EFICACIA PRODUCTIVIDAD
PRODUCIDOS PROGRAMADOS UTILIZADO PROGRAMADO
1 01/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
2 03/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
3 04/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
4 05/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
5 06/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
6 07/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
7 08/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
8 10/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
9 11/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
10 12/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
11 13/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
12 14/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
13 15/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
14 17/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
15 18/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
16 19/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
17 20/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
18 21/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
19 22/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
20 24/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
21 25/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
22 26/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
23 27/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
24 28/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
25 29/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
TOTAL 342 375 31556.34 36000
PROMEDIO 13 15 1262 1440 88% 91% 80%

Fuente: Elaboracion Propia.

En la tabla Nº 78, se puede mostrar que la productividad en el mes de setiembre aumento a un
80%, la eficiencia un 87% y la eficacia en un 91%

145
 Tabla Nº 79: Productividad de Octubre Post-test.

REGISTRO DE PRODUCCION DE OCTUBRE

REGISTRODO POR: YELTSIN PAUL ESTRELLA HERNANDEZ Nº HH produccion Real Pines producidos. (Real)
% Ef= x 100 % Efc= x 100 Produc=
AREA: PRODUCCION. Nº HH producción Programado Pines producidos. (Programado)

PINES PINES TIEMPO TIEMPO

ITEM FECHA EFICIENCIA EFICACIA PRODUCTIVIDAD
PRODUCIDOS PROGRAMADOS UTILIZADO PROGRAMADO
1 01/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
2 02/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
3 03/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
4 04/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
5 05/10/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
6 06/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
7 08/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
8 09/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
9 10/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
10 11/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
11 12/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
12 13/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
13 15/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
14 16/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
15 17/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
16 18/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
17 19/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
18 20/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
19 22/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
20 23/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
21 24/10/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
22 25/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
23 26/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
24 27/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
25 29/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
26 30/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
27 31/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
TOTAL 376 405 34693.52 38880
PROMEDIO 14 15 1285 1440 89% 93% 83%

Fuente: Elaboracion Propia.

En la tabla 79, se puede mostrar que la productividad en el mes de octubre aumento a un 83%,
la eficiencia un 89% y la eficacia en un 93%.
146
 Tabla Nº 80: Comparación pre-test (Abril) y post-test (Setiembre).

COMPARACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
PRE-TEST ABRIL Y POST-TEST SETIEMBRE
REGISTRO: ARÉA DE PRODUCCIÓN.
ELABORADO: YELTSIN ESTRELLA H
M ETODO ABRIL PRE - TEST M ETODO SETIEM BRE POST - TEST
EFICIENCIA EFICACIA PRE - PRO DUCTIVIDAD EFICIENCIA EFICACIA POST - PRO DUCTIVIDAD
PRE - T EST T EST PRE - TEST POST - T EST T EST PO ST - TEST
72% 75% 61% 88% 90% 81%
74% 77% 67% 90% 93% 84%
75% 76% 67% 87% 91% 82%
72% 73% 61% 90% 93% 84%
77% 78% 67% 90% 93% 84%
72% 73% 63% 91% 93% 84%
72% 73% 62% 90% 93% 84%
76% 78% 67% 88% 90% 82%
72% 73% 61% 90% 93% 84%
75% 78% 67% 89% 91% 79%
72% 73% 64% 90% 93% 84%
75% 76% 67% 87% 89% 81%
73% 78% 67% 90% 93% 84%
72% 73% 64% 89% 91% 79%
77% 76% 67% 90% 93% 84%
75% 78% 69% 90% 93% 84%
74% 79% 67% 89% 92% 80%
72% 73% 62% 90% 93% 84%
75% 75% 68% 88% 90% 82%
73% 78% 67% 90% 93% 84%
75% 76% 67% 90% 93% 84%
77% 79% 67% 90% 93% 81%
76% 76% 67% 89% 93% 84%
75% 78% 69% 90% 93% 82%
78% 75% 67% 90% 93% 84%
PROMEDIO PRE - TEST 64% PROMEDIO POST - TEST 80%

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla Nº 80, se puede observar los datos del pre-test que fueron tomados en el mes de
abril y los datos post-test que fueron tomados en el mes de setiembre y se nota un incremento
el mes de setiembre de 16 % de la productividad.
147
 Gráfica Nº 12: Pre-test (Abril) y post-test (septiembre) de eficiencia.

EFICIENCIA ABRIL Y SETIEMBRE

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

EFICIENCIA PRE - TEST EFICIENCIA POST - TEST

Fuente: Elaboración propia.

En el gráfico N° 12, se puede apreciar el aumento en la eficiencia con respecto al antes y después
de aplicar el Estudio del Trabajo en el área de producción.
Gráfica Nº 13: Pre-test (Abril) y post-test (septiembre) de eficacia.

EFICACIA ABRIL Y SETIEMBRE

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

EFICACIA PRE - TEST EFICACIA POST - TEST

Fuente: Elaboración propia.

148
En el gráfico N° 13, se puede observar el aumento en la eficacia con respecto
al antes y después de aplicar el Estudio del Trabajo en el área de produccion.

Gráfica Nº 14: Pre-test (Abril) y post-test (septiembre) de Productividad.

PRODUCTIVIDAD ABRIL Y SETIEMBRE

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

PRODUCTIVIDAD PRE - TEST PRODUCTIVIDAD POST - TEST

Fuente: Elaboración propia.

En el gráfico N° 14, se puede observa el incremento en la productividad con respecto al mes de
abril y setiembre con la aplicación del Estudio del Trabajo en el área de producción.

149
 Tabla Nº 81: Comparación pre-test (Mayo) y post-test (Octubre).

COMPARACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
PRE-TEST MAYO Y POST-TEST OCTUBRE
REGIS TRO: ARÉA DE PRODUCCIÓN.
ELABORADO: YELTSIN ESTRELLA H
METODO MAYO PRE - TEST M ETODO OCTUBRE POST - TEST
EFICIENCIA EFICACIA PRE - PRO DUCTIVIDAD EFICIENCIA EFICACIA POST - PRO DUCTIVIDAD
PRE - T EST T EST PRE - TEST POST - T EST T EST PO ST - TEST
79% 79% 69% 90% 93% 84%
75% 82% 67% 90% 93% 84%
79% 82% 67% 90% 93% 84%
78% 78% 67% 90% 93% 84%
75% 82% 67% 89% 91% 81%
79% 76% 64% 90% 93% 84%
72% 75% 63% 90% 93% 84%
72% 77% 62% 90% 93% 84%
77% 79% 64% 90% 93% 84%
78% 82% 67% 90% 93% 84%
75% 77% 62% 90% 93% 84%
79% 78% 69% 90% 93% 84%
81% 82% 67% 90% 93% 84%
78% 81% 67% 90% 93% 84%
81% 82% 67% 90% 93% 84%
77% 82% 67% 90% 93% 84%
79% 79% 71% 90% 93% 84%
78% 81% 70% 90% 93% 84%
74% 77% 65% 90% 93% 84%
76% 76% 62% 90% 93% 84%
72% 77% 66% 89% 92% 82%
75% 82% 67% 90% 93% 84%
78% 82% 67% 90% 93% 84%
79% 80% 71% 90% 93% 84%
76% 79% 69% 90% 93% 84%
75% 82% 67% 90% 93% 84%
PROMEDIO PRE - TEST 66% PROMEDIO POST - TEST 83%

Fuente: Elaboración propia

En la tabla Nº 86, se puede mostrar todos los datos pre-test que fueron tomados en el mes de
abril con respecto a los datos del post-test que fueron tomados en setiembre y se aprecia un
incremento el mes de setiembre de 17% de la productividad.

150
 Gráfica Nº 15: Pre-test (Mayo) y post-test (Octubre) de eficiencia.

EFICIENCIA MAYO Y OCTUBRE

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

EFICIENCIA PRE - TEST EFICIENCIA POST - TEST

Fuente: Elaboración propia.

En el gráfico N° 15, se puede apreciar el aumento en la eficiencia con respectoal mes de mayo
y el mes de octubre con , la aplicación del Estudio del Trabajo en el área de producción.
Gráfica Nº 16: Pre-test (Mayo) y post-test (Octubre) de eficacia.

EFICACIA MAYO Y OCTUBRE

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

EFICACIA PRE - TEST EFICACIA POST - TEST

Fuente: Elaboración propia.

En el gráfico N° 16, se puede observar la variación de la eficacia con respecto
al antes y el después de aplicar el Estudio del Trabajo en el área de producción.
151
 Gráfica Nº 17: Pre-test (Mayo) y post-test (Octubre) de Productividad.
Fuente: Elaboración propia.
En el gráfico N° 17, se puede apreciar el aumento en la productividad con respecto
al antes y el después de aplicar el Estudio del Trabajo.

ANALISIS BENEFICIO COSTO DEL PIN DE ACERO.

Para describir el análisis del benefico costo de la implementación del estudio del trabajo, se
toma en cuenta los siguientes datos:

Tabla N° 85: Analisis del beneficio costo de la producción de pines de acero.

DESCRIPCIÓN COSTO/SOLES UNIDAD.

Precio de Venta: 150 Soles/ Unidad
Costo de fabricación: 135 Soles/ Unidad
Costo de la Implementación: 6672 Nuevos soles
Día Laborables: 8 Hora/Día
Mes Laborables: 25 Días/ Mes
Año Laborable: 12 Meses/ Años

Fuente: Elaboración propia.

La tabla N° 39, nos muestras los siguientes datos como el precio de venta del producto, como
tambien el costo de fabricación, el costo de la implementación, las horas laborables; por
consiguiente se procederá a realizar el análisis del beneficio costo en función a 3 escenarios;
pesimista a una tasa de 9% anual, moderado a una tasa de 12% anual y optimista a una tasa de
15% anual.

152
 Tabla N° 86: Análisis Economico Pesimista.

ANALISIS ECONÓMICO

PRODUCTIVIDAD ANTES Y DES PÚES

Productividad antes 275 Pines/M es
Productividad despues 375 Pines/M es
Incremento de productividad 100 Pines/M es
Incremento anual 1200 Pines/Años
Incremento ingreso anual S/. 180,000.00 Soles/Año
Costo de producción anual S/. 162,000.00 Soles/Año
M argen de contribución S/. 18,000.00 Soles/Año

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N° 40, nos muestra el margen de contribución al aumentar la productividad es de S/.

180,000.00; Por lo tanto se procede al análisis del beneficio costo para evaluar si el proyecto es
viable; esto se demostrara con la siguiente formula.

𝐈𝐧𝐜𝐫𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐈𝐧𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨 𝐀𝐧𝐮𝐚𝐥

𝐁𝐄𝐍𝐄𝐅𝐈𝐂𝐈𝐎 𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 =
(𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐈𝐦𝐩𝐥𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧 + 𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐅𝐚𝐛𝐫𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐀𝐧𝐮𝐚𝐥))

Si el resultado es mayor a 1, el proyecto es viable, si el resultado es -1, entonces el proyecto

debe ser rechazado.

𝐬/. 𝟏𝟖𝟎, 𝟎𝟎𝟎

𝐁𝐄𝐍𝐄𝐅𝐈𝐂𝐈𝐎 𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 = = 𝟏. 𝟎𝟔
(𝐬/. 𝟔𝟔𝟕𝟐 + 𝐬/. 𝟏𝟔𝟐, 𝟎𝟎𝟎)

El resultado del análisis del Beneficio Costo que se a realizado es 1.06, es decir mayor que 1,
por lo tanto, la inversión es viable; esto significa que, por cada sol invertido en el proyecto, la
ganancia será de 0.06 soles en la línea de fabricación de pines.

153
 Figura N° 41: VAN Y TIR.

Para proceder a calcular el valor actual neto se tomara una taza pesimista de 9%.

Proyección en 1 Año
Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12
Incremento de ventas 375 Pines/mes S/. 15,000 S/. 15,000.00 S/. 15,000.00 S/. 15,000.00 S/. 15,000.00 S/. 15,000.00 S/. 15,000.00 S/. 15,000.00 S/. 15,000.00 S/. 15,000.00 S/. 15,000.00 S/. 15,000.00

Incremento de costos S/. 13,500 S/. 13,500.00 S/. 13,500.00 S/. 13,500.00 S/. 13,500.00 S/. 13,500.00 S/. 13,500.00 S/. 13,500.00 S/. 13,500.00 S/. 13,500.00 S/. 13,500.00 S/. 13,500.00

Incremento de margen de contribución S/. 1,500 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00

Inversión S/ 6,672

Flujo económico neto -S/ 6,672 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00 S/ 1,500.00

VAN S/. 10,741.09

TIR 20%
Fuente: Elaboración propia

154
Tabla N° 87: Análisis Economico Moderado.

ANALISIS ECONÓMICO

PRODUCTIVIDAD ANTES Y DESPÚES

Productividad antes 286 Pines/Mes
Productividad despues 390 Pines/Mes
Incremento de productividad 104 Pines/Mes
Incremento anual 1248 Pines/Años
Incremento ingreso anual S/. 187,200.00 Soles/Año
Costo de producción anual S/. 168,480.00 Soles/Año
Margen de contribución S/. 18,720.00 Soles/Año

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N° 87, nos muestra el margen de contribución al aumentar la productividad es de S/.

187,200.00; Por lo tanto se procede al análisis del beneficio costo para evaluar si el proyecto es
viable; esto se demostrara con la siguiente formula.

𝐈𝐧𝐜𝐫𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐈𝐧𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨 𝐀𝐧𝐮𝐚𝐥

𝐁𝐄𝐍𝐄𝐅𝐈𝐂𝐈𝐎 𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 =
(𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐈𝐦𝐩𝐥𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧 + 𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐅𝐚𝐛𝐫𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐀𝐧𝐮𝐚𝐥)

Si el resultado es mayor a 1, el proyecto es viable, si el resultado es -1, entonces el proyecto

debe ser rechazado.

𝐬/. 𝟏𝟖𝟕, 𝟐𝟎𝟎

𝐁𝐄𝐍𝐄𝐅𝐈𝐂𝐈𝐎 𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 = = 𝟏. 𝟎𝟕
(𝐬/. 𝟔𝟔𝟕𝟐 + 𝐬/. 𝟏𝟔𝟖, 𝟕𝟐𝟎)

El resultado del análisis del Beneficio Costo que se a realizado es 1.07, es decir mayor que 1,
por lo tanto, la inversión es viable; esto significa que, por cada sol invertido en el proyecto, la
ganancia será de 0.07 soles en la línea de fabricación de pines.

155
 Figura N° 43: VAN Y TIR.

Para proceder a calcular el valor actual neto se tomara una taza Moderdo 12%.

Proyección en 1 Año
Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12
Incremento de ventas 390 Pines/mes S/. 15,600 S/. 15,600.00 S/. 15,600.00 S/. 15,600.00 S/. 15,600.00 S/. 15,600.00 S/. 15,600.00 S/. 15,600.00 S/. 15,600.00 S/. 15,600.00 S/. 15,600.00 S/. 15,600.00

Incremento de costos S/. 14,040 S/. 14,040 S/. 14,040 S/. 14,040 S/. 14,040 S/. 14,040 S/. 14,040 S/. 14,040 S/. 14,040 S/. 14,040 S/. 14,040 S/. 14,040

Incremento de margen de contribución S/. 1,560 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00

Inversión S/ 6,672

Flujo económico neto -S/ 6,672 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00 S/ 1,560.00

VAN S/. 10,128.08

TIR 21%

Fuente: Elaboración propia

156
 .

Tabla N° 88: Análisis Economico Moderado.

ANALISIS ECONÓMICO

PRODUCTIVIDAD ANTES Y DESPÚES

Productividad antes 290 Pines/Mes
Productividad despues 415 Pines/Mes
Incremento de productividad 125 Pines/Mes
Incremento anual 1500 Pines/Años
Incremento ingreso anual S/. 225,000.00 Soles/Año
Costo de producción anual S/. 202,500.00 Soles/Año
Margen de contribución S/. 22,500.00 Soles/Año

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N° 88, nos muestra el margen de contribución al aumentar la productividad es de S/.

187,200.00; Por lo tanto se procede al análisis del beneficio costo para evaluar si el proyecto es
viable; esto se demostrara con la siguiente formula.

𝐈𝐧𝐜𝐫𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐈𝐧𝐠𝐫𝐞𝐬𝐨 𝐀𝐧𝐮𝐚𝐥

𝐁𝐄𝐍𝐄𝐅𝐈𝐂𝐈𝐎 𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 =
(𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐈𝐦𝐩𝐥𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧 + 𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐅𝐚𝐛𝐫𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐀𝐧𝐮𝐚𝐥)

Si el resultado es mayor a 1, el proyecto es viable, si el resultado es -1, entonces el proyecto

debe ser rechazado.

𝐬/. 𝟐𝟐𝟓, 𝟎𝟎𝟎

𝐁𝐄𝐍𝐄𝐅𝐈𝐂𝐈𝐎 𝐂𝐎𝐒𝐓𝐎 = = 𝟏. 𝟎𝟖
(𝐬/. 𝟔𝟔𝟕𝟐 + 𝐬/. 𝟐𝟎𝟐, 𝟓𝟎𝟎)

El resultado del análisis del Beneficio Costo que se a realizado es 1.08, es decir mayor que 1,
por lo tanto, la inversión es viable; esto significa que, por cada sol invertido en el proyecto, la
ganancia será de 0.08 soles en la línea de fabricación de pines.

157
 Figura N° 17: VAN Y TIR.

Para proceder a calcular el valor actual neto se tomara una taza Optimista de15%.

Proyección en 1 Año
Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12
Incremento de ventas 405 Pines/mes S/. 18,750 S/. 18,750 S/. 18,750 S/. 18,750 S/. 18,750 S/. 18,750 S/. 18,750 S/. 18,750 S/. 18,750 S/. 18,750 S/. 18,750 S/. 18,750

Incremento de costos S/. 16,875 S/. 16,875.00 S/. 16,875.00 S/. 16,875.00 S/. 16,875.00 S/. 16,875.00 S/. 16,875.00 S/. 16,875.00 S/. 16,875.00 S/. 16,875.00 S/. 16,875.00 S/. 16,875.00

Incremento de margen de contribución S/. 1,875 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00

Inversión S/ 6,672

Flujo económico neto -S/ 6,672 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00 S/ 1,875.00

VAN S/. 10,613.05

TIR 26%

Fuente: Elaboración propia.

158
III. RESULTADOS
3.1. Análisis descriptivo.

3.1.1. Análisis descriptivo de la variable Dependiente.

3.1.1.1 Análisis descriptivo Eficiencia.

Tabla Nº 82: Eficiencia

RESUMEN EFICIENCIA
TEST MES EFICIENCIA
ABRIL 80%
ANTES MAYO 81%
JUNIO 80%
SETIEMBRE 88%
DESPUES
OCTUBRE 89%

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla Nº 87, se puede observar un incremento en la eficiencia con respecto al antes y

después de aplicar el Estudio del Trabajo.

Grafica Nº 18: Eficiencia

EFICIENCIA
89%
88%
90%
88%
86%
84% 81%
80% 80%
82%
80%
78%
76%
74%
ABRIL MAYO JUNIO SETIEMBRE OCTUBRE
ANTES DESPUES

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla Nº 18, se puede observar un incremento en la eficiencia con respecto al antes y

después de aplicar el Estudio del Trabajo.

160
3.1.1.2. Análisis descriptivo Eficacia.

Tabla Nº 83: Eficacia

RESUMEN EFICACIA
TEST MES EFICACIA
ABRIL 80%
ANTES MAYO 82%
JUNIO 81%
SETIEMBRE 91%
DESPUES
OCTUBRE 93%

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla Nº 88, se puede observar un incremento en la eficacia con respecto al antes y
después de aplicar el Estudio del Trabajo.
Grafica Nº 19: Eficacia

EFICACIA
93%
94% 91%
92%
90%
88%
86% 82%
80% 81%
84%
82%
80%
78%
76%
74%
72%
ABRIL MAYO JUNIO SETIEMBRE OCTUBRE
ANTES DESPUES

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla Nº 19, se puede observar un incremento en la eficacia con respecto al antes y
después de aplicar el Estudio del Trabajo.

161
3.1.1.3. Análisis descriptivo Eficacia.

Tabla Nº 84: Productividad.

RESUMEN PRODUCTIVIDAD
TEST MES PRODUCTIVIDAD
ABRIL 64%
ANTES MAYO 67%
JUNIO 65%
SETIEMBRE 80%
DESPUES
OCTUBRE 83%

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla Nº 89, se puede observar un incremento en la eficacia con respecto al antes y después
de aplicar el Estudio del Trabajo.

Grafica Nº 20: Productividad.

PRODUCTIVIDAD
80% 83%
100% 67% 65%
64%
80%
60%
40%
20%
0%
ABRIL MAYO JUNIO SETIEMBRE OCTUBRE
ANTES DESPUES

Fuente: Elaboración propia.

En la gráfica 20, se puede observar un incremento en la productividad con respecto al antes y

después de aplicar el Estudio del Trabajo.

162
3.1.2. Análisis descriptivo de la variable Dependiente.

3.1.2.1 Análisis descriptivo Trabajos estandarizados

a. Analisis descriptivo Estudio de métodos

Para empezar a comparar los resultados, primero, se va a mostrar un cuadro resumen de la

primera dimensión, lo cual es el índice de las actividades que agregan valor en el proceso de
fabricación de pines de aceros en la empresa Mimeser SAC.

Tabla Nº 89: Actividades Antes y Despues (Resumen).

COMPARACIÓN DE LA MEJORA
ANTES Y DESPUES
RESUMEN DE ACTIVIDADES PRE-TEST Y POST-TEST
Empresa: Mimeser Sac. Área: Producción
Método: Propuesto. Proceso: Fabricacion
Elaborado por: Yeltsin Estrellsa H. Mes: Octubre
n° de actividades
ITEM Proceso Reducción
Antes Despues
1 Requerimiento y traslado 9 8 1
2 Corte de barra 11 0 11
3 Recepcion y Perforado 17 11 6
4 T orneado de barra 11 10 1
5 Prueba no destructiva 6 5 1
6 Empaquetado 5 4 1
Total 59 38 21

Fuente: Elaboración propia.

Se observa en la grafica Nº 89, las actividades y se puede comparar que antes había 59
actividades y ahora hay 38 actividades lo cual nos muestra una variación de 21 actividades que
se pudo eliminar con la aplicación del estudio de trabajo los cuellos de botellas que existen en
el proceso de fabricación de pines de aceros en la empresa Mieser SAC; por ello a continuación
se mostrara la grafica de las actividades del antes y después de la aplicación.

163
 Grafica Nº 21: Número de actividades Antes y Despues.

Número de Actividades

60
40 Antes
59
38 Despues
20
0
Antes Despues

Fuente: Elaboración propia.

b. Análisis descriptivos Actividades que Agregan Valor.

COMPARACIÓN DE LA
MEJORA ANTES Y
DESPUES
ACTIVIDADES QUE AGREGAN VALOR
Actividades que agregan valor antes 66%
Actividades que agregan valor despues 83%
Mejora 17%

Fuente: Elaboración propia.

A continuación, se muestra las actividades agregan valor en el proceso de fabricación de pines

durante el mes de Abril (Pre – test).

𝟒𝟒 𝐓. 𝐀𝐀𝐕. −𝟏𝟓 𝐀𝐍𝐀𝐕.

Actividades que agregan valor = [ ] ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 66%
𝟒𝟒 𝐓. 𝐀𝐀𝐕.

Se puede apreiar qu el 66% total de las actividades que agregan valor pre - test , antes de la
mejora de procesos, por lo tanto se mostrara el post – test:

𝟑𝟐 𝐓. 𝐀𝐀𝐕. − 𝟔 𝐀𝐍𝐀𝐕.
Estudio de Movimientos = [ ] ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 83%
𝟑𝟐 𝐓. 𝐀𝐀𝐕.

Se observa que el 83% del total de actividades, con la aplicación del estudio de metodos agregan
valor. Por lo tanto es evidente que se aumento de un 66% a un 83%, lo cual nos da un
incremento de un 17%, a continuación se mostrara la grafica del antes y después de las
actividades en la empresa Mimeser SAC.

164
 Grafica Nº 22: Indice de actividades que Agregan Valor Antes y Despues.

ACTIVIDADES ANTES Y DESPUES

100% 83%

80% 66%
AAV
60%
AAV
40%

20%

0%
AAV AAV

Fuente: Elaboración propia.

Se compara el porcentaje según el gráfico Nº 22 , se observa que el índice de actividades que
agregan valor a Incrementado de un 66% a 83%.

c. Análisis descriptivos Distancia de recorrido Antes y Después.

COMPARACIÓN DE LA MEJORA
ANTES Y DESPUES

Distancia (m)
ITEM Proceso Reducción
Antes Despues
1 Requerimiento y traslado 115 85 30
2 Corte de barra 41 0 41
3 Recepcion y Perforado 0 0 0
4 Torneado de barra 20 10 10
5 Prueba no destructiva 41 32 9
6 Empaquetado 5 5 0
Total 222 132 90

Fuente: Elaboración propia.

En el siguiente cuadro se puede apreciar la disminución del recorrido del colaborar la fabricar
un pin; para ello se estandarizo los metodos, se elimino actividades que no agregan valor al
proceso y por ultimo se estandarizo los tiempos en las áreas, lo cual nos da un recorrido de 222
metros de recorrido a un 132 metros de recorrido actual; lo cual nos dio un reducción de 90
metros de traslado que se realizaba en la empresa Mimeser SAC, a continuación se mostrara la
grafica de la comparación del antes y el después del recorrido.
165
 Grafica Nº 23: Distancia de recorrido Antes y después.

DISTANCIA DE RECORRIDO ANTES Y DESPUES

222

132

Antes Despues

Fuente: Elaboración propia.

Se puede apreciar en la gráfica Nº 23, que de 222 metros se redujo el recorrido a un 132 metros
lo cual nos da una reducción de 90 metros, esto nos ayuda a optiizar el tiempo de producción en
el ara de fabricación de pines de aceros.

d. Análisis descriptivo Tiempos estandarizados

COMPARACIÓN DE LA MEJORA
ANTES Y DESPUES
Tiempo Estándar (min)
ITEM Proceso Reducción
Antes Despues
1 Requerimiento y traslado 31.03 30.45 0.58
2 Corte de barra 33.19 0 33.19
3 Recepcion y Perforado 8.22 8.13 0.09
4 Torneado de barra 48.82 46.97 1.85
5 Prueba no destructiva 5.39 4.04 1.35
6 Empaquetado 3.73 2.69 1.04
Total 130.38 92.27 38.11
Fuente: Elaboración propia.

166
En el siguiente cuadro tiempos estandarizados se logro disminuyo, Gracias a la Aplicación del
estudio del trabajo:
Gráfica Nº 24: Tiempos observados para el tiempo estándar Pre-test y post-test

TIEMPO ESTANDAR ANTES Y DESPUES

130.38
140
120
92.27
100
80
60
40
20
0
Antes Despues

Fuente: Elaboración propia.

En la siguiente Grafica Nº 24, se puede observar que el tiempo estándar pre-test es de 130.38
minutos y en post-test es de 92.27, lo cual ha mejorado y reducido en 38.11 minutos en fabricar
un Pin de acero; ya que con el nuevo proveedor se disminuyen varias actividades; optimizando
asi en tiempo de producción.
 Analisis Descriptivo de la primera dimensión:
Durante el desarrollo de la investigación se recolecto durante 51 dias antes de la implementación
del Estudio de Trabajo y 51 dias después de la implementación del Estudio de Trabajo,
acontinuación se realizara el análisis descriptivo de la eficiencia.
a. Dimension Eficiencia.

Estadísticos Descriptivos
Eficiencia_antes Eficiencia_despues
N Válido 51 51
Perdidos 0 0
Media 75,5 89,6
Mediana 75,0 90,0
Moda 75,0 90,0
Desviación estándar 2,61 ,791
Asimetría ,160 -2,089
Error estándar de asimetría ,333 ,333
167
 Curtosis -,903 4,225
Error estándar de curtosis ,656 ,656
Mínimo 72,00 87,00
Máximo 81,00 91,00
Fuente: Elaboración propia.
Interpretación: En el análisis de Estadística Descriptiva se consideró:
_El promedio es de la eficiencia antes de la aplicación del estudio del trabajo es de 75.5% y el
promedio de la eficiencia después de la aplicación del estudio del trabajo semanal es 89.6% en
el proceso de fabricación de pines de aceros.
_ El 50% de los datos de la eficiencia antes de la aplicación del estudio del trabajo en el proceso
de fabricación de pines es de 75% y para la eficiencia después de la aplicación del estudio del
trabajo es 90 % .
_ La eficiencia antes de la aplicación del estudio del trabajo con mayor frecuencia es 72% y la
eficiencia después de la aplicación del estudio del trabajo con mayor frecuencia es 81%, siendo
la moda de los datos analizados.
La desviación estándar para la eficiencia antes de la implementación de estudio de trabajo es de
2.61% y la eficiencia después de la implementación de estudio de trabajo es de ,791%, indica la
variación que existe en las muestras analizadas.
_La eficiencia antes de la aplicación del estudio de trabajo tiene una asimetría positivo 0,162
esto nos indica que la mayor concentración de los datos se encuentra en la derechade la
distribución normal, siendo la moda menor a la mediana para la eficiencia antes y para la
eficiencia después con la aplicación del estudio del trabajo tiene una asimetría negativo -2.089
esto nos indica que la mayor concentración de los datos se encuentra en la en la izquierda siendo
la mediana menor que la moda.
_La eficiencia antes de la implantación del estudio de trabajo tiene una curtosis negativa -0.903
teniendo una curva achatada (platicúrtica) y los datos se encuentran en la parte inferior para la
eficiencia después de la implementación del estudio de trabajo tiene una curtosis positiva 4,225
lo cual nos da una curva alargada, ya que los datos están en la parte superior de la curva de la
distribución.

168
  Analisis Descriptivo de la Segunda dimensión:
Durante el desarrollo de la investigación se recolecto durante 51 dias antes de la implementación
del Estudio de Trabajo y 51 dias después de la implementación del Estudio de Trabajo,
acontinuación se realizara el análisis descriptivo de la eficacia.
a. Dimension Eficacia.

Estadísticos Descriptivos
Eficacia_antes Eficacia_despues
N Válido 51 51
Perdidos 0 0
Media 77,6 92,5
Mediana 78 93
Moda 78 93
Desviación estándar 2,87 1,00
Asimetría ,028 -2,162
Error estándar de asimetría ,333 ,333
Curtosis -,864 3,63
Error estándar de curtosis ,656 ,65
Mínimo 73,00 89,0
Máximo 82,00 93,00

Fuente: Elaboración propia.

Interpretación: En el análisis de Estadística Descriptiva se consideró:
_El promedio es de la eficacia antes de la aplicación del estudio del trabajo es de 77.6% y el
promedio de la eficacia después de la aplicación del estudio del trabajo semanal es 92.5% en el
proceso de fabricación de pines de aceros.
_ El 50% de los datos de la eficacia antes de la aplicación del estudio del trabajo en el proceso
de fabricación de pines es de 78% y para la eficacia después de la aplicación del estudio del
trabajo es 93% .
_ La eficacia antes de la aplicación del estudio del trabajo con mayor frecuencia es 78% y la
eficacia después de la aplicación del estudio del trabajo con mayor frecuencia es 93%, siendo la
moda de los datos analizados.
La desviación estándar para la eficacia antes de la implementación de estudio de trabajo es de
2.87% y la eficacia después de la implementación de estudio de trabajo es de 1,00%, indica la
variación que existe en las muestras analizadas.
169
La eficacia antes de la aplicación del estudio de trabajo tiene una asimetría positivo 0,028 esto
nos indica que la mayor concentración de los datos se encuentra en la derechade la distribución
normal, siendo la moda menor a la mediana para la eficacia antes y para la eficacia después con
la aplicación del estudio del trabajo tiene una asimetría negativo -2.162 esto nos indica que la
mayor concentración de los datos se encuentra en la en la izquierda siendo la mediana menor
que la moda.
_La eficiencia antes de la implantación del estudio de trabajo tiene una curtosis negativa -0,864
teniendo una curva achatada y para la eficiencia después de la implementación del estudio de
trabajo tiene una curtosis negativa -0.04 te está más cerca a cero es por eso que la curva de
distribución de los datos tiene una curva normal, ligeramente achatada, esto nos indica que la
curva esta en la parte inferior de la distribución normal.
 Analisis Descriptivo de la Variable Dependiente:
Durante el desarrollo de la investigación se recolecto durante 51 dias antes de la implementación
del Estudio de Trabajo y 51 dias después de la implementación del Estudio de Trabajo,
acontinuación se realizara el análisis descriptivo de la eficiencia.
a. Variable dependiente la Productividad.

Estadísticos Descriptivo.
Productividad_antes Productividad_despues
N Válido 51 51
Perdidos 0 0

Media 66,1 83,2

Mediana 67,0 84
Moda 67,0 84
Desviación estándar 2,56 1,38
Asimetría -,534 -1,857
Error estándar de asimetría ,333 ,333
Curtosis -,323 2,445
Error estándar de curtosis ,656 ,656
Mínimo 61 79
Máximo 71 84

Fuente: Elaboración propia.

170
Interpretación: En el análisis de Estadística Descriptiva se consideró:
_El promedio es de la productividad antes de la aplicación del estudio del trabajo es de 66.1%
y el promedio de la productividad después de la aplicación del estudio del trabajo semanal es
83.2% en el proceso de fabricación de pines de aceros.
_ El 50% de los datos de la productividad antes de la aplicación del estudio del trabajo en el
proceso de fabricación de pines es de 67% y para la productividad después de la aplicación del
estudio del trabajo es 84% .
_ La productividad antes de la aplicación del estudio del trabajo con mayor frecuencia es 71%
y la productividad después de la aplicación del estudio del trabajo con mayor frecuencia es 84%,
siendo la moda de los datos analizados.
La desviación estándar para la productividad antes de la implementación de estudio de trabajo
es de 2.56% y la eficacia después de la implementación de estudio de trabajo es de 1,38%, indica
la variación que existe en las muestras analizadas.
La productividad antes de la aplicación del estudio de trabajo tiene una asimetría negativa de
-0.534 esto nos indica que la mayor concentración de los datos se encuentra en la izquierda de
la distribución normal, siendo la moda mayor a la media para la productividad antes y para la
productividad después con la aplicación del estudio del trabajo tiene una asimetría negativo -
1.857 esto nos indica que la mayor concentración de los datos se encuentra en la en la izquierda
siendo la mediana menor que la moda.
_La productividad antes de la implantación del estudio de trabajo tiene una curtosis negativa -
0,323 teniendo una curva achatada y los datos se encuentran en la parte inferior de la curva y
para la productividad después de la implementación del estudio de trabajo tiene una curtosis
npositiva 2.445 lo cual nos indica que tiene una curva alargada y que los datos están en la parte
superior de la curna de distribución normal.

171
3.2. Análisis Inferencial

3.2.1. Analisis de Hipotesis General.

Primero se realizara la contrastación de las dimensiones de la productividad.

a. Análisis de Hipótesis Específicas (Eficiencia antes y después)

Para este análisis de las hipótesis específicas se estudiara la primera dimensión de la

productividad (la eficiencia). El primer análisis se realizara la prueba de normalidad para poder
escoger el estadístico de prueba correcto.

H1: La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la eficiencia en el área de fabricación de pines
de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.

Propuesta de hipótesis:

Ho = Los datos son Lineales (Normales)

Hi = Los datos no son Lineales (No son Normales)

Regla de Decisión:

Si PEP(N) > 0.05, se acepta la Hipótesis Nula.

Si PEP(N) ≤ 0.05, se rechaza la hipótesis Nula

Para realizar la prueba de normalidad de la eficiencia se realizara con Kolmogorov- Smirnov

porque la cantidad de datos analizados son mayores a 50.

Tabla N° 90: Pruebas de Normalidad Eficiencia.

Prueba de Kolmogorov-Smirnov para una muestra

Eficiencia_antes Eficiencia_despues
N 51 51
Parámetros normalesa,b Media 0,75 0,89
Desviación estándar 2,61009 ,79162
Máximas diferencias Absoluta ,132 ,447
extremas Positivo ,132 ,317
Negativo -,103 -,447
Estadístico de prueba ,132 ,447
c
Sig. asintótica (bilateral) ,026 ,000c

172
 a. La distribución de prueba es normal.
b. Se calcula a partir de datos.
c. Corrección de significación de Lilliefors.
Fuente: Elaboración propia.

Interpretación de la tabla N° 92: para el análisis de prueba de normalidad de la eficiencia antes

la probabilidad del estadístico de prueba es 0.026 este valor es menor que 0.05 el nivel de
significancia y para la eficiencia después, la probabilidad del estadístico de prueba es de 0.00
este valor es menor que a 0.05; para ambas muestras su distribución es normal. Es por ello se la
contrastación de la hipótesis se realizar con pruebas paramétricas (Prueba Wilcoxon).

Contrastación de la Hipótesis especificas (Eficiencia):

Hipótesis Nula:

La Aplicación del Estudio de Trabajo no mejora la eficiencia en el área de fabricación de pines

de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.

Hipótesis de Investigación:

La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la eficiencia en el área de fabricación de pines de

acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.

Reglas de aceptación y rechazo de H0

 Regla de aceptación de la hipótesis nula:

Si valor ≤ 0.05, Rechaza la hipótesis especificas nula.

 Regla de rechazo de la hipótesis nula:

Si valor > 0.05, Acepta la hipótesis especificas nula.

Tabla N° 91: Estadístico descriptivo eficiencia.

Estadísticos descriptivos
N Mínimo Máximo Media Desviación estándar
Eficiencia_antes 51 72,00 81,00 0,75 2,61009
Eficiencia_despues 51 87,00 91,00 0,89 ,79162
N válido (por lista) 51
Fuente: Elaboración propia.

173
Según la tabla N° 93, ha quedado demostrado en el estadístico descripticos, que la media de la
eficiencia antes (0.75) es menor que la media de la eficiencia después (0.89), por lo tanto no se
cumple Ho: ipa ≥ ipd, en tal motivo se rechaza la hipótesis nula de que la aplicación del Estudio
del trabajo no mejora la eficiencia, y se acepta la hipótesis de investigación, por consiguiente
queda comprobado que la aplicación del Estudio del trabajo mejora la eficiencia, en el área de
fabricación de pines en la empresa Mimeser SAC.

A fin de corroborar que el análisis es el correcto, procederemos al análisis mediante el nivel de

significancia de los resultados de la aplicación de la prueba de Wilcoxon a la eficiencia antes y
despues.

Si valor ≤ 0.05, Rechaza la hipótesis especificas nula.

Si valor > 0.05, Acepta la hipótesis especificas nula.

Tabla N° 92: Estadístico descriptivo eficiencia.

Estadísticos de pruebaa
Eficiencia_despues -
Eficiencia_antes
Z -6,227b
Sig. asintótica (bilateral) ,000
a. Prueba de rangos con signo de Wilcoxon
b. Se basa en rangos negativos.
Fuente: Elaboración

Interpretación: los resultados del estadístico de prueba Wilcoxon se contrasta con el nivel de
significancia y como consecuencia se alcanzo una probabilidad del estadístico de prueba de
0.000 contrastando con el nivel de significancia de 0.05. Se acepta la hipótesis de investigación
especifica se rechaza la hipótesis nula.

Con el resultado estadístico de Wilcoxon se afirma que la mejora de la eficiencia en la

empresa Mimeser S.A.C. Se debe a La Aplicación del Estudio del Trabajo mejora la
eficiencia en el área de fabricación de pines de acero en la empresa Mimeser S.A.C.
Zapallal - Lima.

174
 b. Análisis de Hipótesis Específicas (Eficacia antes y después).
Para este análisis de las hipótesis específicas se estudiara la segunda dimensión de la
productividad (la eficacia). El primer análisis se realizara la prueba de normalidad para poder
escoger el estadístico de prueba correcto.

H1: La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la eficacia en el área de fabricación de pines
de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.

Propuesta de hipótesis:

Ho = Los datos son Lineales (NORMALES)

Hi = Los datos no son Lineales (NO SON NORMALES)

Regla de Decisión:

Si PEP(N) > 0.05, se acepta la Hipótesis Nula.

Si PEP(N) ≤ 0.05, se rechaza la hipótesis Nula

Para realizar la prueba de normalidad de la eficacia se realizara con Kolmogorov- Smirnov

porque la cantidad de datos analizados son mayores a 50.

Tabla N° 93: Pruebas de Normalidad Eficacia.

Prueba de Kolmogorov-Smirnov para una muestra

Eficacia_antes Eficacia_despues
N 51 51
a,b
Parámetros normales Media 0,77 0,92
Desviación estándar 2,87627 1,00625
Máximas diferencias Absoluta ,111 ,477
extremas Positivo ,098 ,327
Negativo -,111 -,477
Estadístico de prueba ,111 ,477
Sig. asintótica (bilateral) ,158c ,000c
a. La distribución de prueba es normal.
b. Se calcula a partir de datos.
c. Corrección de significación de Lilliefors.
Fuente: Elaboración propia.

175
Interpretación de la tabla N°95: para el análisis de prueba de normalidad de la eficiencia antes la
probabilidad del estadístico de prueba es 0.158 este valor es menor que 0.05 el nivel de
significancia y para la eficiencia después, la probabilidad del estadístico de prueba es de 0.00
este valor es menor que a 0.05; para ambas muestras su distribución es normal. Es por ello se la
contrastación de la hipótesis se realizar con pruebas paramétricas (Prueba Wilcoxon).

Contrastación de la Hipótesis especificas (Eficacia):

Hipótesis Nula:

La Aplicación del Estudio de Trabajo no mejora la eficacia en el área de fabricación de pines de

acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.

Hipótesis de Investigación:

La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la eficacia en el área de fabricación de pines de

acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.

Reglas de aceptación y rechazo de H0

 Regla de aceptación de la hipótesis nula:

Si valor ≤ 0.05, Rechaza la hipótesis especificas nula.

 Regla de rechazo de la hipótesis nula:

Si valor > 0.05, Acepta la hipótesis especificas nula.

Tabla N° 94: Estadístico descriptivo eficacia.

Estadísticos descriptivos
N Mínimo Máximo Media Desviación estándar
Eficacia_antes 51 73,00 82,00 77,6 2,87627
Eficacia_despues 51 89,00 93,00 92,5 1,00625
N válido (por lista) 51

Fuente: Elaboración propia.

Según la tabla N° 96, ha quedado demostrado en el estadístico descripticos, que la media de la

eficacia antes (0.77) es menor que la media de la eficacia después (0.92), por lo tanto no se
cumple Ho: ipa ≥ ipd, en tal motivo se rechaza la hipótesis nula de que la aplicación del Estudio
del trabajo no mejora la eficacia, y se acepta la hipótesis de investigación, por consiguiente

176
queda comprobado que la aplicación del Estudio del trabajo mejora la eficacia en el área de
fabricación de pines en la empresa Mimeser SAC. A fin de corroborar que el análisis es el
correcto, procederemos al análisis mediante el nivel de significancia de los resultados de la
aplicación de la prueba de Wilcoxon a la eficacia antes y despues.

Si valor ≤ 0.05, Rechaza la hipótesis especificas nula.

Si valor > 0.05, Acepta la hipótesis especificas nula.

Tabla N° 95:Estadístico descriptivo eficacia.

Estadísticos de pruebaa
Eficacia_despues -
Eficacia_antes
Z -6,229b
Sig. asintótica (bilateral) ,000
a. Prueba de rangos con signo de Wilcoxon
b. Se basa en rangos negativos.
Fuente: Elaboración

Interpretación: los resultados del estadístico de prueba Wilcoxon se contrasta con el nivel de
significancia y como consecuencia se alcanzo una probabilidad del estadístico de prueba de
0.000 contrastando con el nivel de significancia de 0.05. Se acepta la hipótesis de investigación
especifica y se rechaza la hipótesis nula.

Con el resultado estadístico de Wilcoxon se afirma que la mejora de la eficiencia en la

empresa Mimeser S.A.C. Se debe a La Aplicación del Estudio del Trabajo mejora la
eficacia en el área de fabricación de pines de aceros en la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal
- Lima.

c. Análisis de Hipótesis General (Productividad antes y después).

Para este análisis de la hipótesis de la variable dependiente se estudiara la productividad. Para

ello el primer análisis, se realizara la prueba de normalidad para poder escoger el estadístico de
prueba correcto.

H1: La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la productividad en el área de fabricación de

pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.

177
Propuesta de hipótesis:

Ho = Los datos son Lineales (Normales)

Hi = Los datos no son Lineales (No son normales)

Regla de Decisión:

Si PEP(N) > 0.05, se acepta la Hipótesis Nula.

Si PEP(N) ≤ 0.05, se rechaza la hipótesis Nula

Para realizar la prueba de normalidad de la productividad se realizara con Kolmogorov- Smirnov

porque la cantidad de datos analizados son mayores a 50.

Tabla N° 98: Pruebas de Normalidad Productividad.

Prueba de Kolmogorov-Smirnov para una muestra

Productividad_antes Productividad_despues
N 51 51

Parámetros normalesa,b Media 66,1373 83,2941

Desviación estándar 2,56920 1,38988

Máximas diferencias Absoluta ,318 ,459

extremas
Positivo ,192 ,306

Negativo -,318 -,459

Estadístico de prueba ,318 ,459

Sig. asintótica (bilateral) ,000c ,000c

a. La distribución de prueba es normal.

b. Se calcula a partir de datos.

c. Corrección de significación de Lilliefors.

Fuente: Elaboración propia.
Interpretación de la tabla N°98: para el análisis de prueba de normalidad de la productividad
antes la probabilidad del estadístico de prueba es 0.00 este valor es menor que 0.05 el nivel de
significancia y para la productividad después, la probabilidad del estadístico de prueba es de
0.00 este valor es menor que a 0.05; para ambas muestras su distribución es normal. Es por ello
se la contrastación de la hipótesis se realizar con pruebas paramétricas (Prueba Wilcoxon).

178
 Contrastación de la Hipótesis especificas (Productividad):

Hipótesis Nula:

La Aplicación del Estudio de Trabajo no mejora la productividad en el área de fabricación de

pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.

Hipótesis de Investigación:

La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la productividad en el área de fabricación de pines

de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.

Reglas de aceptación y rechazo de H0

 Regla de aceptación de la hipótesis nula:

Si valor ≤ 0.05, Rechaza la hipótesis especificas nula.

 Regla de rechazo de la hipótesis nula:

Si valor > 0.05, Acepta la hipótesis especificas nula.

Tabla N° 96: Estadístico descriptivo productividad.

Estadísticos descriptivos
N Mínimo Máximo Media Desviación estándar
Productividad_antes 51 61,00 71,00 66,14 2,56920
Productividad_despues 51 79,00 84,00 83,29 1,38988
N válido (por lista) 51
Fuente: Elaboración propia.

Según la tabla N° 99, ha quedado demostrado en el estadístico descripticos, que la media de la

productividad antes (0.66) es menor que la media de la productividad después (0.83), por lo
tanto no se cumple Ho: ipa ≥ ipd, en tal motivo se rechaza la hipótesis nula de que la aplicación
del Estudio del trabajo no mejora la productividad, y se acepta la hipótesis de investigación, por
consiguiente queda comprobado que la aplicación del Estudio del trabajo mejora la
productividad en el área de fabricación de pines en la empresa Mimeser SAC.

179
A fin de corroborar que el análisis es el correcto, procederemos al análisis mediante el nivel de
significancia de los resultados de la aplicación de la prueba de Wilcoxon de la productividad
antes y despues.

Si valor ≤ 0.05, Rechaza la hipótesis especificas nula.

Si valor > 0.05, Acepta la hipótesis especificas nula.

Tabla N° 100: Estadístico descriptivo Productividad.

Estadísticos de pruebaa
Productividad_despues
- Productividad_antes
Z -6,258b
Sig. asintótica (bilateral) ,000
a. Prueba de rangos con signo de Wilcoxon
b. Se basa en rangos negativos.

Fuente: Elaboración

Interpretación: los resultados del estadístico de prueba Wilcoxon se contrasta con el nivel de
significancia y como consecuencia se alcanzo una probabilidad del estadístico de prueba de
0.000 contrastando con el nivel de significancia de 0.05. Se acepta la hipótesis de investigación
especifica y se rechaza la hipótesis nula.

Con el resultado estadístico de Wilcoxon se afirma que la mejora de la productividad en

la empresa Mimeser S.A.C. Se debe a La Aplicación del Estudio del Trabajo mejora la
productividad en el área de fabricación de pines de aceros en la empresa Mimeser S.A.C.
Zapallal - Lima.

180
IV. DISCUSIÓN
IV. Discusión.

Luego de haber realizado la implementación del estudio del trabajo para mejorar la
productividad en la empresa Mimeser SAC; se alcanzo las metas planteadas por la
Investigacion; por lo tanto estos fueron conseguidos la estandarización y reduccion de los
tiempos, como tambien la eliminación de las actividades que no generan valor a proceso;
aumentando asi la eficiencia y la eficacia de los procesos de fabricación en la empresa Mimeser
SAC; por lo tanto la investigación realizo una mejora en las actividades de la organización.

Se puede confirmar que la investigación se logro mejorar la productividad; en un 17% según lo

que nos muestra la tabla N° 99 según la prueba wilcoxon (Comparacion de medias en la
productividad antes y después de la apliacion del estudio del trabajo). Se logro demostrar debido
a que la implementación del estudio del trabajo en el proceso de fabricación de pines de aceros
y su varianza mejora la productividad en el área de producción en un Pvalor de 0.000. lo cual
se puede comparar con la investigación que realizo el Ingeniero Sanchez (2017), que realizo su
investigación, considerando los trabajos previos del antecedentes, y se concluyo que, gracias a
la aplicación del Estudio del Trabajo, se pudo aumentar la eficiencia en la línea de producción
de Platos al Wok en la empresa el Restaurant Bambú. Donde la finalidad de esta investigación,
es la optimización del tiempos de entrega de los platos de comida; aplicando nuevas técnicas;
permitiendo asi que los procesos sean mas fáciles y simples de realizar, por ello se logro mejorar
la productividad en un 13,32%. Cabe destacar que tambien se eliminaron actividades que no
agregan valor, se estandarizo los tiempo de entrega de la línea de producción del restaurant.

Se puede confirmar que la investigación se logro mejorar la eficiencia en un 16% según lo que
nos muestra la tabla N° 93 según la prueba wilcoxon (Comparacion de medias de la eficiencia
antes y después de la apliacion del estudio del trabajo). Se logro demostrar debido a que la
implementación del estudio del trabajo en el proceso de fabricación de pines de aceros y su
varianza mejora la eficiencia en el área de producción con un Pvalor de 0.000. por lo tanto se
puede comparar con la investigación del ingeniero Roldan (2017), donde implemento el estudio
del trabajo en la subgerencia de comercialización de la municipalidad de carabayllo con el
objetivo de mejorar cual se puede comparar el trabajos previos del antecedentes, y se concluyo
que, gracias a la aplicación del Estudio del Trabajo, se pudo incrementar en la subgerencia
comercial la eficacia en un 26.5% en la Municipalidad de Carabayllo. Donde su objetivo fue

182
optimizar los espacios de trabajo, ordenar y atender mas rápido los tramites; todo esto aumento
la eficiencia; cabe resaltar que tambien estandarizo metodos y tiempos en los procesos de la
municipalidad.

Se puede confirmar que la investigación se logro mejorar la eficacia en un 15% según lo que
nos muestra la tabla N° 96 según la prueba wilcoxon (Comparacion de medias de la eficacia
antes y después de la apliacion del estudio del trabajo). Se logro demostrar que la
implementación del estudio del trabajo en el proceso de fabricación de pines de aceros mejora
la varianza de la eficiencia en el área de producción con un Pvalor de 0.000. por lo tanto se
puede comparar con la investigación del ingeniero Alejandria (2017), en su tesis, Aplicación
de la ingeniería de métodos para la mejora de la productividad en las instalaciones de aire
acondicionado en la empresa climatización Serviconfort S.A.C; el ingeniero tiene como
principal objetivo eliminar los movimientos innecesarios, apartir de la técnica de mejora de
procesos en la eficacia en un 12%, cabe mencionar que se elimino los cuellos de botellas y se
estandarizo tiempos y metodos.

183
V. CONCLUSIONES
3. V. Conclusión.

Para este trabajo de investigación que se desarrollo el estudio del trabajo se logro mejorar la
productividad en el proceso de fabricación de pines de aceros; por lo tanto se concluye de la
siguiente manera:
Con la aplicación del estudio del trabajo se corrobora la mejora de la productividad en los
procesos de producción; para llegar a la mejora esperada se realizo un análisis de todos los
procesos involucrados, para poder disminuir o reducir las actividades que no agregan valor y
los tiempos improductivos en los procesos. La productividad antes de la aplicación del estudio
del trabajo es de 66% , ahora la productividad después es de 83%, estas mejoras se reflejan en
las actividades ya que permitirán mejorar los procesos de forma mas facil; tras la
implementación del estudio del trabajo se logro aumentar la productividad en un 26% según el
estadístico de prueba que se elaboro en la productividad con un valor de significancia de 0.00
como nos muestra la prueba no paramétricas wilcoxon.
Para ello se presenta el nuevo tiempo estándar 92.27 minutos; lo cual nos permite fabricar mas
pines al dia y llegar a los objetivos planteados.

_ Despues de la aplicación del estudio del trabajo se corrobora la mejora de la eficiencia en los
procesos de producción; se confirma el éxito de la mejora de la eficiencia ya que, se redujo elos
tiempos improductivos; por lo tanto esto se debe a la modificación de los metodos de trabajos
que se realizo en el área de fabricación que que ya se elimino actividades repetitivas en los
procesos de producción; otra mejora que se realizo fue la mejora del diagrama de recorrido ya
que antes el recorrido era de 222metros y ahora con la mejora del nuevo diagrama de recorrido
se redujo a 130metros; otra de las mejoras fue la capacitación de metrología básica en la
empresa EVC Ingenieros SAC; la eficiencia antes era de un 75% y después de la aplicacion del
estudio del trabajo es de un 89%, el valor de significancia de 0.00 según es estadístico de pruebas
wilcoxon; lo que nos da un aumento de 18.6% .

_ Despues de la aplicación del estudio del trabajo se comprobo la mejora de la eficacia en los
procesos de producción; se confirma el logro de la mejora de la eficacia ya que, ya que se
mejoro y se elimino las actividades que no agregan valor a al proceso; para ello se reevaluo un
185
proveedor nuevo en la empresa donde nos ayuda a eliminar una opercion ya que los pedidos nos
entregan personalizados; esto nos ya mas tiempo en la línea de producción y poder llegar a la
producción diaria programada; se modifico el área de trabajo lo que nos da mas tiempo en el
proceso; con estas mejoras se logro estandarizar los metodos en la empresa; antes la eficacia era
de 77% y ahora con la apliacion del estudio del trabajo la eficacia es de 92% obteniendo un
aumento de 19.4%; el valor de significancia es de 0.00 según el estadístico de pruebas wilcoxon

186
VI. RECOMENDACIONES
VI. Recomendaciones.

Teniendo como un punto de inicial las herramientas del estudio del trabajo y las primordiales
bases de este estudio, como los métodos, tiempos y movimientos, luego de haber demostrado
que las mismas producen un aumento en la productividad, y todo esto se enfoca en los procesos
productivos.

Por consiguiente se recomienta, seguir con la recolección de datos y con la contrastación de los
resultados adquiridos de los indicadores de la eficiencia y la eficacia; porque todo lo que se
evalua y se mide se puede seguir mejorando. Los indicadores de los meses de setiembre y
octubre de la productividad aun no manifiesta su autentico impacto de la aplicación del Estudio
del Trabajo; ya que los colaboradores están en procesos de aprendizaje de los nuevos metodos
de trabajos que se están realizando; por consiguiente el incremento de la productividad es de
17%. Por lo tanto se recomienda aplicar el Estudio del trabajo en todos los procesos de la
empresa.

Referido a la eficacia se recomienda a la Gerencia y a los supervisores crear auditorias interna

mensualmente para seguir analizando los procesos, como tambien crear programas de
motivación a los colaboradores ya sea con incentivos o con bonos para poder cumplir con sus
metas programadas en función a las unidades producidas en todos los meses; ya que gracias a
la mejora de los procesos se incrementara mas la producción de pines.

Por lo tanto con respecto a la dimensión de la eficiencia se recomienda proseguir con la

aplicación de la mejora de procesos y aprovechar el nuevo tiempo estandar; ya que es el recurso
mas importande de los procesos productivos en la empresa Mimeser SAC.

188
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
4. VII. Referencias Bibliográficas.

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GUILLÉN, Oscar y Valderrama, Santiago. Pasos para Elaborar Proyectos de Investigación
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HEIZER, Jay y RENDER, Barry. Principios de Administración de Operaciones. 5 ed. México,

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Productividad, el Crecimiento del empleo y el desarrollo. 1da Edición. Ginebra-Suiza, 2008.
ISBN: 978-92-319489-5.

HERNÁNDEZ, Roberto, FERNÁNDEZ, Carlos y BAPTISTA, Pilar, La Metodología de

investigación. 5 ed. México, 2010. 204, 201, 200 pp. ISBN: 978-607-15-0291-9

KANAWATY, G. Introducción al Estudio del Trabajo. Suiza: Oficina Internacional del

Trabajo Ginebra. 4ta Edición. 1996. ISBN 92-2-307108-9.

LÓPEZ, Jorge. +PRODUCTIVIDAD. 1da Edición. Estados Unidos de América. Editora

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MEYERS, Fred. Estudios de tiempos y movimientos para la manufactura ágil. 2 ed. México,
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MUÑOZ, Lorenzo. La máquina –herramientas 2017 con un crecimiento del 5,3% en la

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NAGUI, Mohammad. Metodología de la Investigación. 2da Edición. Editorial Limusa. México
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191
RODRÍGUEZ, Carlos. El Nuevo Escenario: L a Cultura de Calidad y Productividad en Las
Empresas. Segunda Reimpresión. Tlaquepaque- México, 1999. ISBN: 968-6101-28-4.

SILVA, Oscar. Planificación Eficiente y tangible PET. Editorial Lulu Publishers. Caracas-
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TAMAYO, Mario. El Proceso de la Investigación Científica. 4 ed. México, DF: Editorial

Limusa, SA 2004. 111 pp. ISBN: 968-18-5872-7

VAUGHN, Richard. Introducción a la Ingeniería industrial. 2 ed. España: Editorial Reverte,

S.A., 1988. 388 pp. ISBN: 84-291-2691-0

Tesis: Nacional e Internacional

 ALEJANDRÍA, Alex. (2017) Tesis de Investigación, Aplicación de la ingeniería de

métodos para la mejora de la productividad en las instalaciones de aire acondicionado
en la empresa climatización Serviconfort S.A.C., lima-Perú. P-87.
 ÁLZATE, Nathalia y Sánchez, Julián. (2013) Tesis de Investigación. “Estudio de
Métodos y Tiempos de la Línea de Producción de Calzado tipo “Clásico de Dama” en
la Empresa de Calzado Caprichosa para definir un nuevo método de producción y
determinar el tiempo estándar de fabricación”. (Título de Ingeniero Industrial),
Universidad Tecnológica de Pereyra, Colombia. PP-20, 76.
 HUAMAN, Raúl. (2016) Tesis de Investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo
para mejorar la productividad en el área de PDI del almacén Gloria de la empresa Ransa
comercial, lima- Perú”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar Vallejo,
Lima-Perú; P-99.
 GONZÁLEZ, Frank (2015). Tesis de Investigación. “Estudio del trabajo en la Maquila
de Suppla Mondelez con el objetivo de estandarizar los procesos representativos de la
Operación”. (Para optar por el título de Ingeniero Industrial), Universidad autónoma de
Occidente Facultad de Ingeniería Departamento de Sistemas de Producción Programa
de Ingeniería Industrial Santiago de Cali, Colombia. P-142.
 JIJÓN, Klever. (2013) Tesis de Investigación. “Estudio de Tiempos y movimientos para
mejoramiento de los procesos de producción DE LA Empresa Calzado GABRIEL".

192
 (Título de Ingeniero Industrial en procesos de Automatización), Universidad técnica de
Ambato, Ecuador. P-191.
 MARTÍNEZ, William. (2013) Tesis de Investigación. “Propuesta de Mejoramiento
Mediante el Estudio del Trabajo para las Líneas de Producción de la Empresa Cinsa
Yumbo”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Autónoma de Occidente,
Santiago de Cali- Colombia. P-64.
 POSO, Godofredo (2014), tesis de investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo
para incrementar la productividad en el proceso de corte y discado para la fabricación
de ollas bombeadas de la empresa Copram S.R.L,”. (Título de ingeniero industrial),
universidad Cesar vallejo, Lima- Perú. p- 146.
 RODRÍGUEZ. Gonzalo (2013), Tesis de Investigación. “Optimización de Métodos,
Tiempos de Trabajo y Análisis Económico en el Área de Corte de Empresa BOPP del
Ecuador S.A. División película Quito-ecuador”. (Título de Ingeniero Industrial), Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo, Riobamba- Ecuador. P-189.
 ROLDAN, Carlos. (2017) Tesis de Investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo
para optimizar la productividad en la Subgerencia de Comercialización de la
Municipalidad de Carabayllo”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar
Vallejo, Lima- Perú. P-71.
 SÁNCHEZ, Brian. (2017) Tesis de Investigación, “Estudio del Trabajo en la Línea de
Producción de Platos al Wok para Incrementar la Productividad en el Restaurante
Bambú – Independencia 2016”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar
Vallejo, Lima. P-107.

193
VIII. ANEXOS
VIII. Anexos:

N°1: Formato de instrumentos de medición (VI) Estudio del Trabajo.

Formato Diagrama de Análisis de Procesos

Cursograma Analitico Operario/Meterial/Equipo

Diagrama Num: Hoja Núm ___ de ___ Resumen
Actividad Propuesta
Objeto:
Operación
Actividad: Inspección
metodo: Espera
Lugar: Transporte
Operario (s): Almacenamiento
Distancia (m)
Realizado por: Tiempo (min-hombre)
Total
Fecha Inicio: Fecha Termino:
Tie m po Dis tancia Simbolo
Item Descripción Cantidad
(m in) (m )
Observaciones

6
7

9
10

11

12
13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

Total

Realizado por Revisado por

195
N° 2: Formato para la toma de tiempos.

196
N° 3: Formato de instrumentos para medir la productividad.

Formato Para Calculo de Productividad de Formato: F-001

Fecha: 15-04-2018
Pines de Acero Revisión: 1
Área : Taller de produccion. Eficiencia Eficacia Productividad
Operario: . . ( )
. . (
Proceso : Fabricacion de pines de acero.
Producción Planificada Producción Real Pre test 1
Produccion Horas Hombre
Semana
Programada Produccion Real Horas Hombre (prog) (Real) Eficiencia Eficacia Productividad
(Unid) (Unid) (HH) (HH) (%) (%) (%)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Total
Promedio

Observaciones:

Elaborado por Revisado por

197
Anexo N° 5: Contenido de las variables de la investigación.

DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES Y DIMENSIONES

Variable Independiente: ESTUDIO DEL TRABAJO

Vaughn (1988), define que “El Estudio del Trabajo como una herramienta de análisis de los
tiempos y movimientos de las personas dentro de un proceso o una actividad, también analiza a
las máquinas y equipos.” (p. 388).

DIMENSIONES DE LAS VARIABLES:

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

Prokopenko (1989) Es el registro sistemático y el examen crítico de las formas actuales de

ejecutar el trabajo, para poder aplicar métodos más fáciles y eficaces para reducir costos, así
mismo es optimizar procesos y procedimientos; para disminuir esfuerzo y cansancio del
colaborador, que es el empleo de los principales recursos (mano de obra, materiales y
maquinaria), e innovar condiciones laborales eficientes (p.134).

TIEMPO ESTÁNDAR

Es el tiempo requerido para elaborar o fabricar un producto en una estación de trabajo con las
tres condiciones siguientes: operador calificado y bien capacitado, velocidad y ritmo normal,
cumplir con tareas específicas. (MEYERS, Fred. 2000, 352pp).

198
DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES Y DIMENSIONES

VARIABLE DEPENDIENTE: PRODUCTIVIDAD

Siendo el principal indicador para una empresa, es el resultado de la multiplicación de sus
componentes eficacia por eficiencia, es decir optimización de recursos humanos por objetivos
trazados (Gutiérrez, 2010, p.7).

DIMENSIONES DE LAS VARIABLES:

EFICIENCIA
La eficiencia se utiliza para dar cuenta del uso de los recursos o el cumplimiento de actividades
con dos acepciones: Relación entre la cantidad de recursos utilizados y programados y el grado
en el que se aprovechan los recursos utilizados transformados en productos; siempre teniendo
en cuenta la idea del costo, por medio de uso de los recursos. (Quesada, M. y Arenas, W, 2007,
p.24).

EFICACIA
Alcanzar los objetivos y resultados un trabajo eficaz es aquel que resulta provechoso y exitoso
(CHIAVENATO, Idalberto 2006, 715pp.

199
 Anexo N° 6: Matriz de Operacionalización de Variables de la investigación

Variables Definición Conceptual Definición Operacional Dimensiones Indicadores Escala

Para Cristóbal (2014), sostiene que Estudio de 𝐓.𝐀.𝐀.𝐕. −𝐓. 𝐀. 𝐍.𝐀.𝐕

Según Meyers (2000), “Los estudios E.M = [ ] ∗ 𝟏𝟎𝟎
“El estudio de trabajo es una Metodos 𝐓.𝐀.𝐀. 𝐕. Razón
de tiempos y movimientos pueden
herramienta cualitativa más
ahorrar un porcentaje mayor de
importante de la administración de
costos de manufactura que cualquier
operaciones de una empresa; su
otra cosa que pudiéramos hacer en
objetivo principal es satisfacer los
una planta de manufactura; mediante Tpo. Est. = 𝐓𝐍 𝐱 (𝟏 + 𝐒)
ESTUDIO DEL requerimientos de la productividad,
el recurso de cambiar a una maquina Tpo. No: Tiempo Normal.
TRABAJO eficiencia operacional y la calidad al
por otro más automática, eliminamos Tiempo
producir los bienes y/o servicios Tpo. Est: Tempo Estándar. Razón
o automatizamos muchos pasos de Estándar.
ofrecidos por una organización” (p. Sup: + Suplementos.
un proceso” (p. 16).
175).

La eficiencia su objetivo es
Nº HH produccion Real
López, Jorge (2013), Determina que minimizar los tiempos de ocio, % Ef= x 100
la productividad se desarrolla por también busca la mejora de los Eficiencia Razón
medio de la gente, de su procesos, esto impactara a la eficacia Nº HH producción Programado
entendimiento, y de recursos de todo ya que al mejorar los dos elementos
PRODUCTIVIDAD tipo para elaborar o fabricar de la productividad aumenta, mediante
forma colectiva las necesidades y la operación del trabajo. (Giral,
deseos de los clientes. Todo este
Eroles, Estivil, Lapuente y Viesca,
tiene un costo y una rentabilidad Pines producidos. (Real)
1998. p. 107).
para quien lo maneje (p, 11). % Efc= x 100
Eficacia Razón
Pines producidos. (Programado)

Fuente: Elaboracion Propia

200
Anexo Nº 7: Ficha de Validación de las variables.

201
Anexo Nº 8: Ficha de Validación de las variables.

202
Anexo Nº 9: Ficha de Validación de las variables.

203
Anexo Nº 10: Ficha de Validación de las variables.

204
Anexo Nº 11: Ficha de Validación de las variables.

205
Anexo Nº 12: Ficha de Validación de las variables.

206
 Anexo N° 13: Matriz de Operacionalización de Variables

Problemas de Objetivos de Hipótesis de

Variable(s) Metodología
Investigación Investigación Investigación

Problema General Objetivo General Hipótesis General Variables: Tipo de Investigación:

¿De qué manera la Aplicación OG: Determinar si la Aplicada

HG: La Aplicación del Estudio Estudio de Trabajo
del Estudio del Trabajo mejora Aplicación del Estudio de de Trabajo mejora la Enfoque:
Estudio de Métodos.
la productividad en el área de trabajo mejora la Productividad en el área de Cuantitativa
producción de la empresa productividad en el área de producción de la Empresa E.M = [
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜. − 𝐀𝐜𝐭. 𝐈𝐧𝐧𝐞𝐜.
] ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜.
Mimeser S.A.C. Lima - producción de la empresa Mimeser, Zapallal – Lima. Nivel:
Tiempo Estándar
Zapallal, 2018? Mimeser S.A.C. Zapallal- Explicativo
Lima, 2018. 𝑻𝑺 = 𝑻𝑵 (𝟏 + 𝑲) Descriptivo
Problemas Específicos Hipótesis Específicas Productividad Diseño:
Objetivos Eficiencia:
Experimental
¿De qué manera la Aplicación Específicos
H2: La Aplicación del Estudio Nº HH produccion Real Cuasi experimental
del Estudio del Trabajo mejora 01: Determinar si la % Ef= x 100
de Trabajo mejora la eficiencia Población y Muestra:
la eficiencia en el área de Aplicación del Estudio de en el área de producción de la Nº HH producción Programado
producción de la empresa Trabajo mejora la eficiencia Proceso de fabricación
empresa Mimeser S.A.C. Eficacia:
Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima, en el área de producción de la de pines
Zapallal - Lima.
2018? empresa Mimeser S.A.C. Técnica e Instrumento:
Zapallal-Lima, 2018 H1: La Aplicación del Estudio Produccion de Pines. (Real)
¿De qué manera la Aplicación de Trabajo mejora la eficacia % Efc= Observación y Medición
x 100
del Estudio del Trabajo mejora O2: Determinar si la en el área de producción de la Produccion de Pines. (Programado) Registro y Cronometro
la eficacia en el área de Aplicación del Estudio del empresa Mimeser S.A.C.
producción de la empresa Trabajo mejora la eficacia en Zapallal - Lima.
Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima, el área de producción de la
2018? empresa Mimeser S.A.C.
Zapallal-Lima, 2018

207
Anexo N° 14: Pret test Abril - Post test Setiembre.

COMPARACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
PRE-TEST ABRIL Y POST-TEST SETIEMBRE
REGISTRO: ARÉA DE PRODUCCIÓN.
ELABORADO: YELTSIN ESTRELLA H
METODO ABRIL PRE - TEST METODO SETIEMBRE POST - TEST
EFICIENCIA EFICACIA PRE - PRO DUCTIVIDAD EFICIENCIA EFICACIA POST - PRO DUCTIVIDAD
PRE - TEST TEST PRE - TEST POST - TEST TEST PO ST - TEST

72% 75% 61% 88% 90% 81%

74% 77% 67% 90% 93% 84%
75% 76% 67% 87% 91% 82%
72% 73% 61% 90% 93% 84%
77% 78% 67% 90% 93% 84%
72% 73% 63% 91% 93% 84%
72% 73% 62% 90% 93% 84%
76% 78% 67% 88% 90% 82%
72% 73% 61% 90% 93% 84%
75% 78% 67% 89% 91% 79%
72% 73% 64% 90% 93% 84%
75% 76% 67% 87% 89% 81%
73% 78% 67% 90% 93% 84%
72% 73% 64% 89% 91% 79%
77% 76% 67% 90% 93% 84%
75% 78% 69% 90% 93% 84%
74% 79% 67% 89% 92% 80%
72% 73% 62% 90% 93% 84%
75% 75% 68% 88% 90% 82%
73% 78% 67% 90% 93% 84%
75% 76% 67% 90% 93% 84%
77% 79% 67% 90% 93% 81%
76% 76% 67% 89% 93% 84%
75% 78% 69% 90% 93% 82%
78% 75% 67% 90% 93% 84%
PROMEDIO PRE - TEST 64% PROMEDIO POST - TEST 80%

208
Anexo N° 15: Pret test Mayo - Post test Octubre.
COMPARACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
PRE-TEST MAYO Y POST-TEST OCTUBRE
REGISTRO: ARÉA DE PRODUCCIÓN.
ELABORADO: YELTSIN ESTRELLA H
METODO MAYO PRE - TEST METODO OCTUBRE POST - TEST
EFICIENCIA EFICACIA PRE - PRO DUCTIVIDAD EFICIENCIA EFICACIA POST - PRO DUCTIVIDAD
PRE - TEST TEST PRE - TEST POST - TEST TEST PO ST - TEST
79% 79% 69% 90% 93% 84%
75% 82% 67% 90% 93% 84%
79% 82% 67% 90% 93% 84%
78% 78% 67% 90% 93% 84%
75% 82% 67% 89% 91% 81%
79% 76% 64% 90% 93% 84%
72% 75% 63% 90% 93% 84%
72% 77% 62% 90% 93% 84%
77% 79% 64% 90% 93% 84%
78% 82% 67% 90% 93% 84%
75% 77% 62% 90% 93% 84%
79% 78% 69% 90% 93% 84%
81% 82% 67% 90% 93% 84%
78% 81% 67% 90% 93% 84%
81% 82% 67% 90% 93% 84%
77% 82% 67% 90% 93% 84%
79% 79% 71% 90% 93% 84%
78% 81% 70% 90% 93% 84%
74% 77% 65% 90% 93% 84%
76% 76% 62% 90% 93% 84%
72% 77% 66% 89% 92% 82%
75% 82% 67% 90% 93% 84%
78% 82% 67% 90% 93% 84%
79% 80% 71% 90% 93% 84%
76% 79% 69% 90% 93% 84%
75% 82% 67% 90% 93% 84%
PROMEDIO PRE - TEST 66% PROMEDIO POST - TEST 83%

209
Anexo N° 16: Post test Octubre.

REGISTRO DE PRODUCCION DE OCTUBRE

Nº HH produccion Real Pines producidos. (Real)
REGISTRODO POR: YELTSIN PAUL ESTRELLA HERNANDEZ % Ef= x 100 % Efc= x 100 Produc=
Nº HH producción Programado Pines producidos. (Programado)
AREA: PRODUCCION.
PINES PINES TIEMPO TIEMPO
ITEM FECHA EFICIENCIA EFICACIA PRODUCTIVIDAD
PRODUCIDOS PROGRAMADOS UTILIZADO PROGRAMADO
1 01/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
2 02/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
3 03/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
4 04/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
5 05/10/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
6 06/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
7 08/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
8 09/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
9 10/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
10 11/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
11 12/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
12 13/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
13 15/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
14 16/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
15 17/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
16 18/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
17 19/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
18 20/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
19 22/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
20 23/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
21 24/10/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
22 25/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
23 26/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
24 27/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
25 29/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
26 30/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
27 31/10/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
TOTAL 376 405 34693.52 38880
PROMEDIO 14 15 1285 1440 89% 93% 83%

210
Anexo N° 16: Post test Noviembre.

REGISTRO DE PRODUCCION DE SETIEMBRE

REGISTRODO POR: YELTSIN PAUL ESTRELLA HERNANDEZ Nº HH produccion Real Pines producidos. (Real)
Produc=
% Ef= x 100 % Efc= x 100
Nº HH producción Programado Pines producidos. (Programado)
AREA: PRODUCCION

PINES PINES TIEMPO TIEMPO

ITEM FECHA EFICIENCIA EFICACIA PRODUCTIVIDAD
PRODUCIDOS PROGRAMADOS UTILIZADO PROGRAMADO
1 01/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
2 03/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
3 04/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
4 05/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
5 06/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
6 07/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
7 08/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
8 10/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
9 11/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
10 12/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
11 13/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
12 14/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
13 15/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
14 17/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
15 18/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
16 19/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
17 20/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
18 21/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
19 22/09/2018 13 15 1199.51 1440 83% 87% 72.2%
20 24/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
21 25/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
22 26/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
23 27/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
24 28/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
25 29/09/2018 14 15 1291.78 1440 90% 93% 83.7%
TOTAL 342 375 31556.34 36000
PROMEDIO 13 15 1262 1440 88% 91% 80%

211
Anexo N° 17: Pret test Junio.

REGISTRO DE PRODUCCION
REGISTRODO POR: YELTSIN PAUL ESTRELLA HERNANDEZ Nº HH produccion Real Pines producidos. (Real)
% Ef= x 100 % Efc= x 100 Produc=
AREA: PRODUCCION DE JUNIO. Nº HH producción Programado Pines producidos. (Programado)

PINES TIEMPO
PINES TIEMPO PRODUCTIVID
ITEM FECHA PROGRAMAD PROGRAMAD EFICIENCIA EFICACIA
PRODUCIDOS UTILIZADO AD
OS O
1 01/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
2 02/06/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
3 03/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
4 04/06/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
5 05/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
6 07/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
7 08/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
8 09/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
9 10/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
10 11/06/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
11 12/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
12 14/06/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
13 15/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
14 16/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
15 17/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
16 18/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
17 19/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
18 21/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
19 22/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
20 23/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
21 24/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
22 25/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
23 26/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
24 28/06/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
25 29/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
26 30/06/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
TOTAL 231 286 30117.78 37440
PROMEDIO 8.9 11.0 1158.4 1440.0 80% 81% 65%

212
Anexo N° 18: Pret test Mayo.

REGISTRO DE PRODUCCION
REGISTRODO POR: YELTSIN PAUL ESTRELLA HERNANDEZ % Ef=
Nº HH produccion Real
x 100
Pines producidos. (Real)
% Efc= x 100 Produc=
AREA: PRODUCCION DE MAYO. Nº HH producción Programado Pines producidos. (Programado)

PINES TIEMPO
PINES TIEMPO PRODUCTIVIDA
ITEM FECHA PROGRAMAD PROGRAMAD EFICIENCIA EFICACIA
PRODUCIDOS UTILIZADO D
OS O
1 01/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
2 02/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
3 03/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
4 04/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
5 05/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
6 07/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
7 08/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
8 09/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
9 10/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
10 11/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
11 12/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
12 14/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
13 15/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
14 16/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
15 17/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
16 18/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
17 19/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
18 21/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
19 22/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
20 23/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
21 24/05/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
22 25/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
23 26/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
24 28/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
25 29/05/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
26 30/05/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
TOTAL 234 286 30508.92 37440
PROMEDIO 9.0 11.0 1173.4 1440.0 81% 82% 67%

213
Anexo N° 19: Pret test Abril.

REGISTRO DE PRODUCCION
REGISTRODO POR: YELTSIN PAUL ESTRELLA HERNANDEZ % Ef=
Nº HH produccion Real
x 100 % Efc=
Pines producidos. (Real)
x 100 Produc=
AREA: PRODUCCION DE ABRIL Nº HH producción Programado Pines producidos. (Programado)

PINES PINES TIEMPO TIEMPO PRODUCTIVIDA

ITEM FECHA EFICIENCIA EFICACIA
PRODUCIDOS PROGRAMADOS UTILIZADO PROGRAMADO D
1 02/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
2 03/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
3 04/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
4 05/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
5 06/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
6 07/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
7 09/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
8 10/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
9 11/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
10 12/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
11 13/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
12 14/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
13 16/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
14 17/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
15 18/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
16 19/04/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
17 20/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
18 21/04/2018 8 11 1043 1440 72% 73% 52.7%
19 23/04/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
20 24/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
21 25/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
22 26/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
23 27/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
24 28/04/2018 10 11 1304 1440 91% 91% 82.3%
25 30/04/2018 9 11 1173 1440 81% 82% 66.7%
TOTAL 220 275 28683.6 36000
PROMEDIO 8.5 11.0 1103.2 1384.6 80% 80% 64%

214
Anexo N° 20: Formato de Evaluación .

CUESTIONARIO INICIAL
Empresa: Área
Evaluado: Proceso
Elaborado por: Mes
Puntaje
Preguntas
1 2 3 Total
1) ¿Defina que significa el termino de metrologia?
2) ¿Cuáles son los campos que se puede desarrollar la metrologia?
A) Metrologia legal B)Metrología Industrial C) Metrología Cientifica
3) ¿Qué significa medir?. ¿Y porque es importante?
4) ¿Cuántos tipos de instrumentos de medicion conoces?. Explique su uso.

5) ¿Qué es un calibrador o pie de rey?

6) ¿ Que tipos de dimensiones puede hacer el vernier ?

A) Dimension Exterior B) Dimension Interior C)Profundidades D) N/A
7) ¿Para que sirve una cinta metrica?
8) ¿Qué es un micrometro? ¿Y cuales son sus caracteristicas?
9) ¿Cuántos tipos de micrometros hay?
10) ¿Con que instrumentos calibras un micrometro?
11) ¿Para que sirve el Durometro?
12) ¿Cómo se calibra un Durometro?
CALIFICACIÓ N TO TAL

ICV Ingenieros SAC.

215
Anexo N° 21: Diagrama de Recorrido Antes

1 1 1 AREA DEL
OFICINA TORNO
14 3 19
1 5 37
BAÑO
DESPACHO 32 6 1
ALMACEN 2
4 3 2

5 7

3 30mts.
6

MONTACARGA
12

1 8 4 34
AREA DE CORTE AREA DE
INSPECCION

50mts.

216
Anexo N° 22: Diagrama de Recorrido Despues

1 1 AREA DEL 7
OFICINA TORNO
1
1 22 7
BAÑO
DESPACHO 18 5 11
ALMACEN 1
MONTACARGA 2
3 2

4 3

20 30mts.

INSPECCION
AREA DE
3
6

AREA DE CORTE

50mts.

217
Anexo N° 23: Formato DAP antes
Formato Diagrama de Análisis de Procesos
Cursograma Analitico Operario/Meterial/Equipo
Diagrama Num: 1 Hoja Núm ___ de ___ Resumen
Actividad Actual Propuesta
Objeto: Pin de acero.
Operación 37
Metodo: Prueba actual. Inspección 5
Lugar: Taller de produccion. Espera 1
Transporte 7
Ruben Negreiros.
Operario (s): Combinada 8
Almacenamiento 1
Cantidad: 1 Distancia (m) 222
Realizado por: Tiempo (min-hombre) 112.23
Yeltsin Estrella h.
Total 59
Fecha Inicio: 01/ Abril/18 Fecha Termino: 01/Mayo/18
VALO R Tie mpo Distancia Simbolo
Item Descripción (min) (m)
Observaciones
SI NO
REQUERIMIENTO Y TRASLADO
1 Envio de Orden de trabajo al taller X 3.42 _ _
2 Inspección de orden de trabajo X 0.54 _ _
3 Desplazamiento al almacén con la o.t X 2.00 15 _
4 Inspección de orden de trabajo por almacenero X 1.45 _
5 Clasificación de materiales X 15.48 _
6 Aseguramiento de materiales con eslinga X 1.25 _
7 Desplazamiento de montacarga a la zona de clasificación X 1.46 50
8 Enganche de eslinga en montacarga X 0.35 _ _
9 T raslado de montacarga al área de corte X 2.14 50 _
CORTE DE BARRA _ _
10 Descarga de materiales (barra de acero) X 0.24 _
11 Desenganche de eslinga X 0.35 _ _
12 Colocación de barras a la mesa de trabajo X 3.45 _ _
13 Medición de barras X 3.55 _ _
14 Colocación de barras al tornillo de banco X 2.14 _ _
15 Retiro de esmeril de la parte inferior de la mesa de trabajo X 0.48 _ _
16 Desplazamiento para conectar el esmeril X 0.22 6 _
17 Colocación de EPP del colaborador X 2.15 _ _
18 Realización de corte según O.T X 15.24 _ _
v
19 Colocación de barra cortada en un estante X 0.24 _ _
20 T raslado al área de maestranza X 1.10 35
RECEPCION Y PERFORADO _
21 Descarga de barra de los estante X 0.24 _
22 Colocación en la mesa de trabajo X 0.12 _ _
23 Inspección visual de barras cortada X 0.15 _ _
24 Colocación de barra en cabezal de torno X 0.42 _ _
25 Ajuste de cabezal X 0.33 _ _
26 Colocación de broca en cabezal movil X 1.15 _ _
27 Ajuste de broca en cabezal movil X 0.24 _ _
28 Encendido del torno X 0.08
29 Espera necesaria X 0.38
30 Perforación de barra en la contracara X 0.48 _ _

218
31 Frenado de cabezal X 0.12
32 Retiro de broca del cabezal movil X 1.15 _ _
33 Colocación de contrapunta X 1.05 _ _
34 Ajuste de contrapunta con barra perforada X 0.45 _
35 Colocación de buril de corte con insertos X 0.17 _
36 Instalación de buril en el torrente X 0.47 _ _
37 Ajustes de dimensiones y tolerancias X 0.35 _ _
TORNEADO DE BARRA _
38 Desfrenado de torno X 0.15 _ _
39 Realización de cilindrado de barra X 15.24 _ _
40 Medición del cilindrado parcialmente X 0.15 _ _
41 Retiro de carro longitudinal X 0.21 _
42 Cambio de inserto X 0.15 _ _
43 Realización de refrentado de caras de la barra X 12.54 _ _
44 Cambio de inserto X 0.15 _ _
45 Realización de ranurado de barra X 9.24 _ _
46 Medición parcial de la ranura X 0.54 _
47 Retiro de pin de acero X 1.28 _ _
48 Traslado de pin al área de inspección X 0.41 20 _
PRUEBA NO DESTRUCTIVA _ _
49 Colocación de pin a mesa de trabajo X 0.14
50 Realización de inspección visual X 1.15 Calibrador
51 Realización de prueba de dureza X 0.47
52 Calibración de durometro según medida X 0.26 durometro
53 Medición de dureza del pin de acero (65 - 70 HRC) X 1.16
54 Tralado del pin al área de empaquetado X 1.32 41
EMPAQUETADO
55 Limpieza del pin de acero X 0.08 trapo industrial
56 Inspeción del supervisor X 2.35
57 Fileado de pin de acero X 0.12
58 Acomodado de pin en caja X 0.18
59 Traslado a la zona de despachos X 0.34 5
TOTAL 44 15 112.23 222 37 5 1 7 8 1

Yeltsin Paul Estrella Hernández Milton Suarez Romero.

Realizado por Revisado por

219
Anexo N° 24: Formato DAP Despues
FORMATO DE DIAGRAMAS DE ANÁLISIS DE
PROCESOS
Cursograma Analitico
Diagrama Num: 2 Hoja Núm: 2 Resumen
Actividad Actual Propuesta
Objeto: Pin de Acero.
Operación 22
Metodo: Prueba actual. Inspección 3
Lugar: Taller de produccion. Espera 1
Transporte 4
Operario (s): Ruben Negreiros. Combinada 7
Almacenamiento 1
Cantidad: 1 Distancia (m) 141
Realizado por: Tiempo (min-hombre) 70.65
Yeltsin Estrella h.
Total 38
Fecha Inicio: 01/ Setiembre/18 Fecha Termino: 01/Setiembre/2018
VALOR Tiempo Distanci Simbolo
Item Descripción Observaciones
SI NO (min) a
REQUERIMIENTO Y TRASLADO
1 Envio por correo e Inspección de orden de trabajo X 3.65 _
2 Desplazamiento al almacén con la o.t. X 2.0 15 _
3 Inspección de orden de trabajo por almacenero X 1.45
4 Clasificación de materiales X 15.35
5 Se coloca los pines de la rejilla metalica X 1.15
6 Desplazamiento de montacarga a la zona de clasificación X 1.46 35
7 Levantamiento de rejilla con el montacarga. X 0.35
8 Traslado de la caja metalica en el montacarga al área de maestranza X 2.14 35 _
RECEPCION Y PERFORADO _
9 Inspección visual de barras cortada X 0.15 _
10 Colocación y y ajuste de barra en el cabezal del torno. X 1.12 _
11 Colocación y ajustes de broca en cabezal movil X 1.22 _
12 Encendido del torno y espera. X 0.35
13 Perforación de barra en la contracara X 0.48 _
14 Frenado de cabezal X 0.12
15 Retiro de broca del cabezal movil X 1.15 _
16 Colocación de contrapunta X 1.12 _
17 Ajuste de contrapunta con barra perforada X 0.45
18 Colocación de buril con insertos e instalacion en la torreta X 0.52
19 Ajustes de dimensiones y tolerancias X 0.35
TORNEADO DE BARRA
20 Desfrenado de torno X 0.15
21 Realización de cilindrado de barra X 15.24
22 Medición del cilindrado parcialmente X 0.15
23 Retiro de carro longitudinal X 0.21
24 Cambio de inserto X 0.20
25 Realización de refrentado de caras de la barra X 12.54
26 Realización de ranurado de barra X 9.24
27 Medición parcial de la ranura X 0.34
28 Retiro de pin de acero X 1.28
29 Traslado de pin al área de inspección X 0.20 10
PRUEBA NO DESTRUCTIVA
30 Colocación de pin a mesa de trabajo X 0.14
31 Realización de inspección visual X 1.05 Calibrador
32 Calibración de durometro según medida X 1.32 durometro
33 Medición de dureza del pin de acero (65 - 70 HRC) X 0.20
34 Traslado del pin al área de empaquetado con el carrito movil. X 0.56 32
EMPAQUETADO
35 Limpieza del pin y inspeccion visual por el supervisor. X 1.35 trapo industrial
36 Fileado de pin de acero X 0.12
37 Acomodado de pin en caja X 0.21
38 Traslado a la zona de despachos X 0.34 5
TOTAL 32 6 79.42 132 22 3 1 4 7 1 38

Yeltsin Paul Estrella Hernández Milton Suarez Romero.

Realizado por Revisado por

220
Anexo N° 25: Tiempo Estandar Antes.

CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR DE LA FABRICACIÓN DE UN

PIN DE ACERO

Empresa: MIMESER SAC Área: Producción

Método: PROPUESTO Proceso: Fabricación de pin
Elaborado por: Yeltsin Estrella Fecha: Setiembre.
PROMEDIO WESTINHOUSE FACTOR DE TIEMPO SUPLEMENTOS TOTAL DE TIEMPO
ITEM PROCESO
DEL TIEMPO H E CD CS VAL. NORMAL NP F SUPLE. ESTANDAR
1 Requerimiento y traslado 25.64 -0.05 -0.04 -0.03 0.00 0.95 24.36 0.05 0.2 0.25 30.45
2 Recepcion y Perforado 6.84 -0.05 -0.04 -0.03 0.00 0.95 6.50 0.05 0.2 0.25 8.13
3 Torneado de barra 39.55 0.00 -0.04 -0.03 -0.02 0.95 37.57 0.05 0.2 0.25 46.97
4 Prueba no destructiva 3.40 -0.05 0.00 -0.03 -0.02 0.95 3.23 0.05 0.2 0.25 4.04
5 Empaquetado 2.27 -0.05 -0.04 0.00 0.00 0.95 2.15 0.05 0.2 0.25 2.69
TIEMPO TOTAL DE PRODUCCIÓN DE UN PIN 92.27
Anexo N° 26: Tiempo Estandar Despues.

CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR DE LA FABRICACIÓN DE UN PIN DE ACERO

Empresa: MIMESER SAC Área: Producción

Método: Actual Proceso: Fabricación de pin
Elaborado por: Yeltsin Estrella Fecha: 02-04-18
PROMEDIO WESTINHOUSE FACTOR DE TIEMPO SUPLEMENTOS TOTAL DE TIEMPO
ITEM PROCESO
DEL TIEMPO H E CD CS VAL. NORMAL NP F SUPLE. ESTANDAR
1 Requerimiento y traslado 26.13 -0.05 -0.04 -0.03 0.00 0.95 24.82 0.05 0.2 0.25 31.03
2 Recepción y corte 27.95 0.00 0.00 0.00 -0.02 0.95 26.55 0.05 0.2 0.25 33.19
3 Perforado de barra 6.92 -0.05 -0.04 -0.03 0.00 0.95 6.57 0.05 0.2 0.25 8.22
4 Torneado de barra 41.11 0.00 -0.04 -0.03 -0.02 0.95 39.05 0.05 0.2 0.25 48.82
5 Prueba no destructiva 4.54 -0.05 0.00 -0.03 -0.02 0.95 4.31 0.05 0.2 0.25 5.39
6 Empaquetado 3.14 -0.05 -0.04 0.00 0.00 0.95 2.98 0.05 0.2 0.25 3.73
TIEMPO TOTAL DE PRODUCCIÓN DE UN PIN 130.38

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Anexo N° 27: Implementación del proceso de fabricación de Pin de acero Actual.

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