1.
TITULO
DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
2. OBJETIVO
Diseñar un intercambiador de calor en arreglo tubular contracorriente para su uso
industrial.
Diseñar un intercambiador de calor en arreglo tubular paralelo para su uso industrial
Describir los elementos básicos del intercambiador de Calor, indicando criterios de
selección y el refrigerante a emplear.
Exponer el método de cálculo de un intercambiador de calor, identificando la
superficie de intercambio, dimensiones y configuraciones de tubos y cascos, y
pérdidas de carga.
Introducción a la selección de las piezas y elementos de diseño del intercambiador de
calor.
3. INTRODUCCIÓN
Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que está
más caliente de lo deseado, transfiriendo este calor a otro fluido que está frío y necesita ser
calentado.
La transferencia de calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que
separa ambos fluidos. Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y
reciben diferentes nombres:
Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos.
Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.
Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor de
reebulición que se necesita para la destilación. (Los hay de termosifón, de
circulación forzada, de caldera,...)
Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido.
4. DESCRIPCIÓN
Un almacén frigorífico utiliza amoniaco para el enfriamiento de agua. Se debe
enfriar 3900 kg/h de agua que se encuentra a 80ºC y debe ser enfriada hasta 15ºC. a)
Investigue en qué condiciones se utiliza el amoniaco en alguna industria y por qué es
socorrido como refrigerante. b) En función del inciso a, proponga las condiciones de
entrada del amoniaco para el intercambiador a diseñar. c) Realice dos propuestas de diseño
de intercambiador de calor. d) Discuta las ventajas o desventajas de sus diseños, si ninguno
de sus diseños es adecuado para realizar la transferencia, indique cuál sería la orientación
para proponer un tercer diseño pensando que este último sí cumplirá con la propuesta.
5. MARCO TEORICO
5.1. TIPOS DE INTERCAMBIADORES
En este punto se realiza una descripción de los tipos fundamentales de
intercambiadores que son.
Intercambiadores de tubería doble
Intercambiadores enfriados por aire
Intercambiadores de tipo placa
Intercambiadores de casco y tubo
5.1.1. Intercambiadores de tubería doble.
Consiste en un tubo pequeño que está dentro de otro tubo mayor, circulando los
fluidos en el interior del pequeño y entre ambos. Estos intercambiadores se utilizan cuando
los requisitos de área de transferencia son pequeños. Las curvas características de evolución
de temperaturas en intercambiadores son:
5.1.2. Intercambiadores enfriados por aire.
Consisten en una serie de tubos situados en una corriente de aire, que puede ser
forzada con ayuda de un ventilador. Los tubos suelen tener aletas para aumentar el área de
transferencia de calor. Pueden ser de hasta 40 ft (12 m) de largo y anchos de 8 a 16 ft (2,5 a
5 m). La selección de un intercambiador enfriado por aire frente a uno enfriado por agua es
una cuestión económica, hay que consideran gastos de enfriamiento del agua, potencia de
los ventiladores y la temperatura de salida del fluido (un intercambiador de aire, tiene una
diferencia de temperatura de unos 15 °F (8 °C)). Con agua se obtienen diferencias menores.
5.1.3. Intercambiadores de tipo placa.
Llamados también intercambiadores compactos. Pueden ser de diferentes tipos:
Intercambiadores de tipo placa y armazón (plate-and-frame): similares a un filtro
prensa.
Intercambiadores de aleta de placa con soldadura (plate fin): Admiten una gran
variedad de materiales de construcción, tiene una elevada área de intercambio en
una disposición muy compacta. Por la construcción están limitados a presiones
pequeñas.
5.1.4. Intercambiadores de casco y tubo.
Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria química y con
las consideraciones de diseño mejor definidas. Consisten en una estructura de tubos
pequeños colocados en el interior de un casco de mayor diámetro. Las consideraciones de
diseño están estandarizadas por The Tubular Exchanger Manufacturers Association
(TEMA).
Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a TEMA se identifica con tres
letras, el diámetro en pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas. La
primera letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y cubierta
desmontable) y B (Casquete) son los más comunes. La segunda letra es la indicativa del
tipo de casco. La más común es la E (casco de un paso) la F de dos pasos es más
complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan para reducir las pérdidas de presión
en el casco. El tipo K es el tipo de Rehervidor de caldera utilizado en torre de
fraccionamiento. La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de
tipo S, T y U son los más utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el
diámetro del cabezal es mayor que el del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo
T (Cabezal flotante sin contra brida) puede sacarse sin desmontar, pero necesita mayor
diámetro de casco para la misma superficie de intercambio. El tipo U (haz de tubo en U) es
el más económico, pero a la hora de mantenimiento necesita una gran variedad de tubos en
stock.
5.2. REFRIGERANTE
La fórmula química del amoniaco es NH3 y el símbolo identificativo como
refrigerante R717, es un compuesto que existe de forma natural siendo uno de los gases
más abundantes en el ambiente ya que como indica su formulación se descompone en
moléculas de hidrógeno y nitrógeno, las cuales están en un 80% en la atmósfera.
El funcionamiento básico de la instalación de refrigeración con amoniaco se basa en
un ciclo cerrado de evaporación, compresión, condensación y expansión. El punto de
ebullición del amoniaco es a -33°C a una presión de 1,09bar.
El amoniaco es un refrigerante que según el Reglamento de seguridad para
instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias, está clasificado en
el grupo L2 y grupo de seguridad B2. Según esta clasificación la sala de máquinas
específica, diseño y construcción se rige por la instrucción técnica IF-07 de este mismo
reglamento y particularmente por su apartado “6. Salas de máquinas específicas para
refrigerantes del grupo L2”.
El uso del amoniaco no solo tienes ventajas sino que también tiene alguna
desventaja, pero técnicamente resueltas como veremos a continuación El amoniaco ofrece
las siguientes ventajas sobre otros refrigerantes:
A. El amoniaco no es contaminante por lo que no daña la capa de ozono. Tal es así que
la Agencia de Protección al Ambiente (EPA) ha identificado al amoniaco como un
sustituto aceptable de sustancias dañinas al ozono en los principales sectores
industriales, incluyendo la refrigeración y aire acondicionado.
B. El amoniaco tiene rendimientos termodinámicos en torno a un 3-10% superior a
otros refrigerantes, por lo que a igualdad de capacidad frigorífica tiene un consumo
energético menor.
C. La mejor característica de seguridad que tiene el amoniaco es su auto-
alarma provocada por su olor característico a diferencia de otros refrigerantes
industriales. Esto tiene la ventaja de que se detectan fácil y rápidamente las posibles
fugas. Por otro lado el fuerte olor del amoniaco provoca en los individuos la
reacción de abandonar el área antes de la existencia de una acumulación peligrosa.
D. El coste del amoniaco es menor que el de otro refrigerante y además se requiere de
una menor cantidad para la misma aplicación. Todo esto se acumula en costos de
operación menores, lo que se traduce en mejores precios competitivos de los
productos refrigerados o ahorro económico en la climatización.
Pero no todo son ventajas, la principal desventaja de utilizar amoníaco como
refrigerante, es el alta inversión en el equipo en el equipo y la instalación del sistema
correspondiente, ya que para que sea rentable una instalación de este tipo debe existir una
gran demanda de refrigeración. Si la demanda es muy baja, el costo de un sistema de
refrigeración utilizando amoníaco como refrigerante es demasiado alto, por lo cual, en la
mayoría de instalaciones pequeñas se siguen utilizando refrigerantes comunes.
Es un refrigerante tóxico e inflamable en determinadas y altas concentraciones, pero
manejado adecuadamente, no representa peligro alguno. Por otro lado el amoniaco puro
tiene un rango de inflamabilidad muy reducido y bajo altas concentraciones y condiciones
muy limitadas, pero es una de sus desventajas frente a otros refrigerantes. No obstante esta
inflamabilidad se incrementa con la mezcla del vapor de amoniaco con aceite u otro
elemento inflamable. El encendido de vapor de amoniaco requiere una fuente de fuego
externa ininterrumpida, por lo que el peligro de explosión es muy bajo, el cual se reduce
aún más con instalaciones ventiladas y libres fuentes de ignición.
Cualquier sistema de refrigeración es propenso a tener fugas debido a las sus
presiones de funcionamiento, pero los sistemas modernos son seguros ya que constituyen
sistemas completamente cerrados con control total y regulación de la presión en todo el
sistema. El mayor riesgo podría provenir de una posible explosión, pero para prevenirlo
estos sistemas utilizan válvulas de seguridad en recipientes y tuberías que evitan cualquier
sobrepresión, ya que se conducen directamente al exterior de la instalación. Por otro lado
incorporarán equipos robustos, detectores de amoniaco en sala de máquinas y recintos
cerrados, etc. O es que acaso no es más peligroso y explosivo el gas y lo tenemos como
combustible en multitud de industrias, salas de calderas incluso calderas domésticas.
Una instalación segura de amoniaco requiere un adecuado diseño de ingeniería que
contemple todas las medidas de seguridad necesarias y continuar en la explotación con un
mantenimiento de la instalación adecuado que minimice el riesgo de fugas.
De esta manera un sistema de refrigeración con amoniaco será más seguro que
cualquier otro sistema de refrigeración, con las ventajas añadidas de utilizar un refrigerante
ecológico, de larga duración y con un rendimiento energético inmejorable.
El ciclo que se describe a continuación es el empleado por las unidades de la serie
GAHP de la marca ROBUR distribuidas por ABSORSISTEM y que utilizan como energía
combustibles gaseosos (gas natural o GLP). El ciclo que se describe en este apartado es el
que corresponde al modelo GAHP AR que ofrece la peculiaridad de ser el único reversible
con tecnología de absorción y que por lo tanto permite suministrar agua refrigerada para
climatización en verano o agua caliente con una elevadísima eficiencia térmica para
calefacción. En este apartado solo se explica el ciclo termodinámico reversible, por lo que
se recomienda navegar por los apartados específicos de ROBUR en este mismo portal para
acceder a las especificaciones del producto.
El fluido utilizado en este ciclo de refrigeración es una solución de agua y amoniaco
(NH3), siendo el amoniaco el refrigerante y el agua el absorbente. Una importante ventaja
es que los agentes utilizados en la solución son totalmente inocuos para el medio ambiente.
El ciclo aprovecha la gran afinidad del amoniaco con el agua, utilizado aquel como agente
frigorífico dado que es fácilmente absorbido por esta. El NH3 es el más tradicional de los
refrigerantes inorgánicos conociéndose como tal con la denominación de R-717.
Para explicar el funcionamiento del ciclo de refrigeración, seguiremos el curso de
los fluidos y sus cambios de estado en el gráfico de la figura 1. Empezando el proceso en el
generador, situado en el lado izquierdo del gráfico, vemos que éste es un recipiente de
acero en cuyo interior se encuentra la solución de agua y amoniaco la cual recibe el calor
aportado por el quemador de gas alcanzando una presión entre 14 y 24 bar y una
temperatura del orden de 180ºC. En estas condiciones, la solución hierve separándose vapor
con un elevada concentración de amoniaco (denominada solución concentrada o fuerte)
mientras el resto de la solución permanece en estado líquido pero con baja concentración de
amoniaco puesto que la mayor parte de este se ha evaporado. Esta es la llamada solución
diluida o pobre.
Bomba de calor por ciclo de absorción H2O-NH3 en modo refrigeración
El vapor pasa a través del rectificador donde el contenido de agua es separado del
amoniaco por condensación al contacto del serpentín por cuyo interior circula solución a
una temperatura inferior al punto de rocío del vapor de agua en estas condiciones. El vapor
de amoniaco depurado del agua, sale del rectificador a una temperatura aproximada de
75°C y a una presión de unos 19 bar, dirigiéndose ahora hacia la válvula de 14 vías de
inversión de ciclo, que dirigirá el fluido hacia donde corresponda según esté en modo de
refrigeración o de calefacción.
Desde este punto seguiremos en primer lugar el recorrido del amoniaco y la
solución en modo refrigeración
En modo de refrigeración, el vapor de amoniaco entra en la válvula inversora por la
boca 1 (ver figura 2) y es conducido hacia la boca 2 que lo envía al condensador consistente
en una batería de tubo aleteado por cuya superficie circula aire del ambiente exterior
forzado por un ventilador situado en la parte superior del espacio delimitado por la batería,
lo que provoca el enfriamiento y condensación del amoniaco. A la salida del condensador,
el amoniaco líquido accede a la válvula inversora a través de la boca 3 siendo conducido a
la boca de salida 4. Desde este punto, atraviesa por el espacio exterior de un intercambiador
de calor del tipo tubo en tubo, cediendo calor al flujo de vapor de amoniaco que circula en
contracorriente por el tubo interno del intercambiador, procedente del evaporador como
veremos más adelante. Una vez efectuado este intercambio térmico, accede de nuevo a la
válvula inversora por la boca 5 para salir simultáneamente por las bocas 6 y 7 para entrar en
los circuitos del evaporador a través de unos restrictotes que reducen su presión a 4 bar lo
que provoca su evaporación a una temperatura de 4°C obteniendo el calor latente de
evaporación del líquido que circula por el lado secundario del evaporador y que se
distribuirá por la instalación del usuario. Este líquido, generalmente agua, sale a una
temperatura nominal de 7°C entrando a 12°C. A la salida del evaporador, el amoniaco de
nuevo en fase gaseosa, entra en la válvula inversora por las bocas 8 y 9 para ser conducido
a la salida por la boca 10 atravesando a continuación el lado interno del intercambiador
tubo en tubo al que nos referíamos anteriormente, obteniendo el calor cedido por el
amoniaco líquido y elevando su temperatura a unos 32°C.
En estas condiciones el vapor de amoniaco entra en el pre-absorbedor al que llega
también la solución acuosa (la que denominamos diluida o pobre) procedente directamente
del generador después de atravesar un restrictor de manera a reducir su presión a 4 bar,
igual a la del vapor de amoniaco. En éste dispositivo, en el cual se halla también un
serpentín por el que circula solución rica a una temperatura de unos 105ºC como veremos
más adelante, el vapor de amoniaco empieza a ser absorbido por el agua debido a su
afinidad y calentado a unos 85ºC para dirigirse seguidamente hacia la boca 11 de la válvula
de inversión, saliendo de ésta por la boca 12 hacia el absorbedor propiamente dicho. Este
último está formado, al igual que el condensador, por una batería de tubos aleteados por
cuyo interior circula la solución rica y por el exterior el aire ambiente forzado por el
ventilador. A lo largo del recorrido por el interior del absorbedor, el amoniaco es
íntegramente absorbido por el agua y el excedente de calor a sustraer para permitir el
proceso de absorción, es disipado en el aire exterior. Restablecido el estado líquido de la
solución rica, esta pasa a través de las bocas 13 y 14 de la válvula de inversión, para ser
aspirada por la bomba de solución a una temperatura de 44ºC. A esta temperatura, es
impulsado por la bomba de solución hacia el serpentín del rectificador donde, como hemos
visto, provoca la condensación del agua y al mismo tiempo obtiene calor de ella y del vapor
de amoniaco caliente que procede del generador aumentando su temperatura hasta 105°C.
El próximo paso es circular por el interior del serpentín del pre-absorbedor al que nos
hemos referido anteriormente, para volver finalmente al generador donde el ciclo empieza
de nuevo.
En modo de calefacción (ver figura 3), el vapor de amoniaco procedente del
generador y el rectificador, entra en la válvula inversora por la boca 1 (ver figura 4) y es
conducido hacia la boca 2 que lo envía hacia el intercambiador de calor que antes actuaba
como evaporador pero que ahora trabaja como condensador. El agua de la instalación que
circula por el lado secundario de dicho intercambiador de calor, enfría el vapor de
amoniaco lo que provoca su condensación y el calor adquirido en este intercambio térmico
eleva la temperatura del agua para que pueda ser utilizada en el circuito de calefacción del
usuario. A continuación, el amoniaco líquido traspasa la válvula de inversión entrando en
ella por la boca 3 para salir por la 4 para dirigirse al intercambiador de calor del tipo tubo
en tubo, donde cede calor al flujo de vapor de amoniaco frío que circula en contracorriente
por el tubo interior del intercambiador. Acto seguido, el líquido enfriado entra de nuevo en
la válvula de inversión por la boca 5 dividiéndose el flujo hacia las bocas 6 y 7 que lo
conducen a las dos baterías exteriores de tubo aleteado que antes servían de condensador y
absorbedor respectivamente y que ahora trabajaran ambas como evaporador ya que es
donde se evaporará el amoniaco al ser reducida su presión al entrar en ellas. El calor
necesario para pasar del estado líquido al de vapor, lo obtendrá del aire de la atmósfera
exterior que barre las baterías por la acción del ventilador. Este calor gratuito se incorpora
al ciclo y es lo que permite elevar drásticamente la eficiencia del equipo. El vapor de
amoniaco a la salida de las baterías evaporadoras, se reunirá de nuevo al acceder a la
válvula inversora por las bocas 8 y 9 para salir de ella por la 10. Este vapor frío procedente
del evaporador pasará a continuación por el tubo interior del intercambiador de calor tubo
en tubo, enfriando el líquido que circula por el exterior de aquel como hemos visto
anteriormente y por lo tanto incorporando su calor al vapor cuya temperatura se eleva hasta
aproximadamente 32°C.
Bomba de calor por ciclo de absorción H2O-NH3 en modo calefacción
En estas condiciones el vapor de amoniaco, al igual que en el modo de
refrigeración, entra en el pre-absorbedor al cual llega también la solución acuosa (la que
denominamos diluida o pobre) procedente directamente del generador después de atravesar
un restrictor de manera a reducir su presión a 4 bar, igual a la del vapor de amoniaco. En
éste dispositivo, en el cual hay el serpentín por el que circula solución rica a una
temperatura de unos 105ºC, el vapor de amoniaco empieza a ser absorbido por el agua
debido a su afinidad y calentado a unos 85ºC para dirigirse seguidamente hacia la boca 11
de la válvula de inversión, saliendo de ésta por la boca 12 hacia el segundo circuito
primario del intercambiador de calor donde parte del calor contenido en la solución líquida
procedente del pre-absorbedor y también el generado al completarse el ciclo de absorción
del amoniaco por parte del agua, es transmitido al agua del circuito de utilización para
calefacción. Así pues, el agua de la instalación de calefacción recibe en este recipiente, que
en verano sirve de evaporador, primero el calor obtenido de la combustión del gas
transportado hasta él como vapor y cedido por condensación del mismo y ahora en este
segundo circuito, el calor gratuito del aire exterior adquirido en las baterías evaporadoras y
transmitido aquí por la solución rica en fase de absorción. Esto permite alcanzar una
eficiencia energética muy elevada que alcanza, en condiciones nominales de temperatura
exterior de 7°C, el 143% respecto a la energía del gas consumido.
A la salida de este circuito absorbedor, con el amoniaco ya totalmente absorbido por
el agua, la solución rica traspasa de nuevo la válvula inversora por las bocas 13 y 14 para
dirigirse, al igual que en el modo de refrigeración, hacia la bomba de solución que la
enviará al rectificador para provocar la condensación del vapor de amoniaco, para pasar
luego por el serpentín interno del preabsorbedor y desde él volver a iniciar el ciclo en el
generador. Por otra parte, cuando en funcionamiento invernal se forma hielo en la batería
evaporadora exterior, una válvula de oportunamente situada en el circuito permite aportar
vapor de amoniaco caliente a la línea de líquido para asegurar el desescarche sin apoyos
externos ni inversiones de ciclo como sucede con el ciclo de compresión, lo que permite el
funcionamiento continuo de la unidad con temperaturas exteriores de hasta -20°C.
