Carrera: Ing.

Industrial y Comercial
Asignatura: Estudio de los materiales
Tema: El acero
Docente: Fernando Osorio
Estudiante: Yersin Fredd Alvarado Rivera
Semestre: 7mo
Modulo: 2do
EL ACERO
1. Definición

El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último elemento

variable entre el 0,08% y el 2% en masa de su composición. La rama de la metalurgia
que se especializa en producir acero se denomina siderurgia o acería.

2. Historia
La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el mineral de hierro no es conocida
con exactitud. Los primeros artefactos encontrados por arqueólogos datan del año
3.000 A. de C. en Egipto.
Sin embargo, los Griegos a través de un tratamiento térmico, endurecían armas de
hierro hacia el 1.000 A. de C.
Los primeros artesanos en trabajar el hierro, producían aleaciones que hoy se
clasificarían como hierro forjado, esto mediante una técnica que implicaba calentar
una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un gran horno con tiro forzado, de
esta manera se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de
una escoria de impurezas metálicas, junto con cenizas de carbón vegetal. Esta esponja
de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente, dándole fuertes golpes con
pesados martillos para poder expulsar la escoria y soldar el hierro. Ocasionalmente
esta técnica de fabricación, producía accidentalmente auténtico acero en lugar de
hierros forjado.
acero
A partir del siglo XIV el tamaño de los hornos para la fundición aumentó
considerablemente, al igual que el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
para carga o mezcla de materias [Link] estos hornos de mayor tamaño el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de
estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor
que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.
La actual producción de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados
de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de
aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o
convertidor que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios
minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin
embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para
producir acero a partir de mineral de hierro.
Hoy en día los arquitectos realizan sus diseños contemplando el uso intensivo
del acero, tratando de crear nuevas formas y lograr volúmenes a la vez caprichosos y
funcionales. Toman las bondades del metal como un reto para su imaginación. Si
algunas veces llegan al límite de la creatividad al proyectar y construir enormes
rascacielos con el acero como material principal, en otras ocasiones deben recurrir al
acero por necesidad, como en la construcción de enormes puentes requeridos para
superar obstáculos naturales.
 Más allá de la monumentalidad, en sus aplicaciones para la industria de la construcción
el acero es un material cotidiano, versátil y amigable, que cada día encuentra nuevos
y variados usos a partir del desarrollo de productos con propiedades mejoradas,
acabados y formas diferentes, nuevas aleaciones y recubrimientos.

3. Proceso de Producción del acero (Barras - Laminas)

El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte ganga, que son las
impurezas y la otra mena, que es el mineral de hierro puro.

Ganga= impurezas
Mena = mineral puro

Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de
hierro (hierro con impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón)
que además de ser combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de
material.

También se suele echar en el alto horno algo de piedras de cal, que ayudan a eliminar
aún más las impurezas del mineral.

Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña
cantidad de carbono, a esto se le llama arrabio.

El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y se forma el acero líquido

o también llamado arrabio.

Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al siguiente
proceso que será darle forma o moldearlo.

Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros
procesos como por ejemplo para hacer cemento o para la construcción de carreteras.
Tambien se puede fabricar acero a partir de chatarra resultante de el reciclaje de acero.

Las chatarras tienen que fundirse antes en un alto horno eléctrico para poder reutilizarse.

Esta forma es la más economica en dinero y en recursos naturales.

Proceso de produccion de barras de acero

Fabricación del arrabio

El acero puede ser fabricado utilizando materias primas naturales, esto es con el arrabio, o
de manera reciclada. En la manera reciclada, de los desechos se recoge con un imán el
acero, capaz de captar hasta 5 toneladas, donde un 80% de estos desechos se transformarán
en barras de acero.

Vertido al horno y procesamiento

Luego este metal se deposita en un recipiente, con capacidad para unas 60 toneladas de
metal, que se convertirá en metal fundido, luego los contenidos de este recipiente se echan a
un horno, este horno alcanza una temperatura de unos 1600 grados, calor suficiente para
licuar casi cualquier cosa.
Los trozos de metal entran en contacto con el acero licuado, y un sistema de ventilación
extrae el humo que se produce. Bajo este calor las 60 toneladas demetal se fundirán en unos
60 minutos, a su vez, en este proceso, se presentan impurezas que suben a la supericie
cuando el acero está fundido. A continuación se inyecta oxigeno al acero fundido (con una
lanza), lo que reduce el contenido de carbono, homogeneiza la mezcla y acelera el proceso.
Colada de acero
Luego se coloca un caldero de colada bajo el horno (que puede contener hasta 115 toneladas
de acero fundido), el acero fundido pasará del horno a este caldero de colada. Después, con
el acero colado, se introducen aditivos para obtener el tono de acero correcto.
Como proximo paso, un operario abre las boquillas del caldero (como distribuidor), para que
el acero caiga en los moldes, donde rapidamente se enfria y comienza a endurecerse, asi se
producen barras, cuya lingitud varía entre los 4,5 y 10,6 metros, luego se cortarán a la
medida.
Corte con gas
A continuación se cortan con gas las palanquillas a la medida.

Laminado de palanquillas
Ahora solo queda aplanar o reducir el volumen de las palanquillas, para eso, se calientan en
un horno a 1200 grados durante 2 horas.
Proceso de produccion de barras de acero

El acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es convertido en acero bruto
fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que laminar para poder
convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo al
uso que vaya a darse del mismo.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una
temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y
desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación.
Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas adecuadas.
Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso
muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para
ajustar su tolerancia.
El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son determinantes a
la elección para su aplicación y uso en la ingeniería y arquitectura. Entre sus propiedades
están su forma o perfil, su peso, particularidades y composición química del material con
que fueron hechas, y su longitud.
Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según el reglamento
que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se enfatiza que el área
transversal del laminado de acero influye mucho en la resistencia que está sujeta por efecto
de fuerzas.1
En España, todas las dimensiones de las secciones transversales de los perfiles están
normalizados de acuerdo con Código Técnico de la Edificación.
Ángulos estructurales L
Es el producto de acero laminado que se realiza en iguales que se ubican equidistantemente
en la sección transversal con la finalidad de mantener una armonía de simetría, en ángulo
recto. Su uso está basado en la fabricación de estructuras para techados de grandes luces,
industria naval, plantas industriales, almacenes, torres de transmisión, carrocerías, también
para la construcción de puertas y demás accesorios en la edificación de casas.
Vigas H
Producto de acero laminado que se crea en caliente, cuya sección tiene la forma de H.
Existen diversas variantes como el perfil IPN, el perfil IPE o el perfil HE, todas ellas con
forma regular y prismática. Se usa en la fabricación de elementos estructurales
como vigas, pilares, cimbras metálicas, etc, sometidas predominantemente
a flexión o compresión y con torsión despreciable. Su uso es frecuente en la construcción de
grandes edificios y sistemas estructurales de gran envergadura, así como en la fabricación de
estructuras metálicas para puentes, almacenes, edificaciones, barcos, etc.

Canales U

Acero realizado en caliente mediante láminas, cuya sección tiene la forma de U. Son
conocidas como perfil UPN. Sus usos incluyen la fabricación de estructuras metálicas como
vigas, viguetas, carrocerías, cerchas, canales, etc.

Perfiles T

Al igual que el anterior su construcción es en caliente producto de la unión de láminas.

Estructuras metálicas para construcción civil, torres de transmisión, carpintería metálica.

Barras redondas lisas y pulidas

Producto laminado en caliente, de sección circular y superficie lisa, de conocimiento muy

frecuente en el campo de la venta de varillas. Sus usos incluyen estructuras metálicas como
lo pueden ser puertas, ventanas, rejas, cercos, elementos de máquinas, ejes, pernos y tuercas
por recalcado en caliente o mecanizado; pines, pasadores, etc.

Pletinas

Producto de acero laminado en caliente, de sección rectangular. Entre sus usos está la
fabricación de estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas, piezas forjadas, etc.

Barras cuadradas
Producto realizado en caliente por láminas, su uso es muy frecuente y muy conocido. Se
usan en la fabricación de estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas, piezas forjadas, etc.

Barras hexagonales

De igual manera que en los anteriores su composición es de láminas producidas en caliente,

de sección hexagonal, y superficie lisa. Generalmente se observa en la fabricación de
elementos de ensamblaje para, pernos, tuercas, ejes, pines, chavetas, herramientas manuales
como barretas, cinceles, puntas, etc. Los cuales pueden ser sometidos a revenido y a temple
según sea el caso.

Perfiles generados por soldadura o unión de sus elementos

Estos son elementos ensamblados de estructuras generalmente de forma rectangular, la

composición de las barras y diferentes elementos está generado por soldadura de las mismas,
la ventaja que tiene este tipo de perfil es que se adecúa perfectamente a los requerimientos
de diseño de acuerdo al análisis estructural que se realiza. Las relaciones de las dimensiones
en perfiles típicos H, [Link], tienen la forma de H y su altura es igual al ancho del ala, h=b.

CVS, tienen forma de H y la proporción entre la altura y el ancho es de 1.5:1

VS, son de sección tipo I y la proporción entre la altura y el ancho del ala es de 2:1 y 3:1

Chapa

Se lamina el acero hasta conseguir rollos de diferentes grosores de chapa. La chapa se utiliza
en calderería, y en la fabricación de carrocerías de automóviles. Se pueden emplear también
aleaciones especiales con silicio y obtener acero magnético; la chapa así resultante se utiliza
extensivamente en la industria eléctrica, especialmente en la fabricación
de transformadores y de rotores y estatores de máquinas eléctricas.

Acero corrugado para hormigón armado

Las acerías que reciclan chatarra, son en su mayoría productoras del acero corrugado que se
utiliza para formar estructuras de hormigón armado y cimentaciones.

Fundición del Hierro

¿Qué es el acero?

El acero es un material que se obtiene de la aleación de carbono y hierro, compuesto

específicamente por 2% de carbono y la máxima no sobrepasa los 7%. En otras
oportunidades al momento de hacer el proceso de aleación se puede agregar otros elementos
como el silicio, azufre o fósforo.

Usos del acero

El acero posee diversos usos, entre ellos están:

 Fabricación de utensilios
  Fabricación de equipos mecánico y componentes electrodomésticos
 Fundición de acero

Fundición del acero

En cuanto al proceso de fundición de acero, este se encarga de disolver y derretir metales y

otros materiales sólidos con el fin de darle una figura específica. El principal objetivo de
la fundición de acero es ejecutar pieza nuevas derritiendo un elemento para luego
proporcionarle una forma con un molde.

Necesidades para fundir

 Superficies de arena: estas son importantes ya que permiten ejecutar los moldes
ideales que soporten grandes temperaturas, además se pueden romper fácil para sacar
la pieza fundida y acabada.

Máquinas para fundir acero

 Hornos para la fundición de acero: estas máquinas son las adecuadas para brindarle
maleabilidad a los metales que se trabajan allí, además que soportan un punto de
fusión de 1.400 grados.
 Hornos de arco eléctrico: estos alcanzan en el interior 3.800 grados, y hace que el
acero se derrita y licue efectivamente.

No obstante, si quieres saber qué máquina usar para fundir acero, debes tomar el tiempo y la
temperatura que te suministra la máquina, al igual que debes saber la precisión y pureza del
metal. Con estos tips podrás saber mejor qué horno utilizar que te brinde la capacidad de dar
acabados de alta calidad y con resultados muy positivos.

Procesos de fundición de acero

 Proyecto y diseño: una vez el cliente haga el pedido, inicia el proceso interno de
fabricación de las piezas. Aquí se estudia el sistema de alimentación y llenado de
piezas, y se construyen cajas y modelos de machos.
 Moldeo y machería: estos pueden ser moldeo en “verde”, donde se usan piezas
medianas y pequeñas, y moldeo químico, donde se usan piezas grandes y de gran
exigencia.
 Fusión y colada: el proceso de fusión se hace en hornos eléctricos de inducción, los
cuales pasan por todo un proceso hasta finalmente diseñarla y darle la forma que el
cliente desea.
 Desmoldeo: se ejecuta con el separado de arenas de moldeo de la pieza fundida
dentro del molde de arena.
 Granallado: las piezas se reúnen en una cesta que se lleva a una granalladora para
culminar el trabajo.

Luego de estos procesos, las piezas se llevan a un proceso de corte y

desmazarotado, pasando por tratamientos térmicos, rebabado, inspección y control, y
finalmente mecanizados, proceso donde se fabrica la pieza de fundición en su totalidad.

4. Variación del Porcentaje de Carbono

A pesar de que frecuentemente se utiliza 50% como medida del porcentaje de

carbono (%C) en las plantas, este valor varía entre las diferentes formas de vida de
las especies vegetales e incluso entre los órganos de una misma especie. Ajustar
estos porcentajes es sumamente importante ya que el cambio en unidades puede
llevar a variaciones considerables en el cálculo de los stocks de carbono. Se tuvo
como objetivo comparar los %C entre 15 especies de flora vascular. El área de
estudio fue el Refugio de Vida Silvestre Pantanos de Villa (Lima, Perú). Se
colectaron muestras completas (tallo, raíz y hojas, según aplique) por especie y se
analizaron siguiendo el método de Walkley y Black. Se comparó el %C separando
las plantas en tres grupos: a) suculentas, b) acuáticas flotantes y c) hierbas anfibias.
Se hallaron diferencias (p < 0.05) entre los %C de los grupos de plantas suculentas
(33,77% ± 7,05), acuáticas flotantes (39,25% ± 11,76) y hierbas anfibias (48,97% ±
9,32). Se evidenció la variabilidad entre los %C de las especies de flora vascular más
abundantes de los Pantanos de Villa; encontrando que las plantas suculentas y
acuáticas flotantes presentan menores valores que las hierbas anfibias.
5. Clasificación
o Acero eléctrico
o Acero fundido
o Acero calmado
o Acero efervescente
 o Acero fritado
o Acero estirado
a. Según su composición

i. Aceros al Carbono o
Comunes

 Recocido: El objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogeneizar su

estructura, composición química y aumentar su ductilidad. Se aplican varios
tipos de recocido.

 Temple y revenido: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se

consiguen muy buenas características cuando el perfil es delgado. En un acero al
carbono bien templado o revenido, el valor del límite elástico suele llegar a ser
un 75% de la carga de rotura.
Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 89kg/mm² es, en general, muy poco
ventajoso el tratamiento térmico (temple y revenido) por tratarse de aceros de bajo
contenido de carbono (0,15 a 0,30%). Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias
conviene, en general, utilizar aceros en bruto de forja, laminados o normalizados. Sin
embargo, en casos excepcionales, cuando se desea conseguir la mejor combinación de
características (resistencia, alargamiento y alto límite elástico), se pueden templar y revenir
los aceros de 0,15 a 0,30% de C, obteniéndose resistencias variables de 38 a 55 kg/mm²,
alargamientos y límites de elasticidad ligeramente superiores a los que corresponden al
estado normalizado.
Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil, porque se presenta el
problema de poca penetración de temple o templabilidad.
Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono variables de 0,25 a
0,55%, se suelen emplear generalmente con resistencias comprendidas entre 55 y 90 kg/mm²
y a veces, en casos excepcionales como en la fabricación de muelles, se usan hasta
resistencias de 150 a 200 kg/mm².
El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricación de piezas con
esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el límite de elasticidad es
más elevado que en los aceros normalizados o recocidos, y otra que la combinación de
características (resistencia y alargamiento) también se mejora.
En cambio, si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza después de
mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podrá hacer previamente en estado recocido
mucho más fácil.
En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, es preferible, como hemos
dicho, mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir, dejando generalmente en
el mecanizado un exceso de medidas para eliminar luego las deformaciones que se producen
en el temple y revenido. Cuando la cantidad de material a eliminar por mecanizado es
pequeña, puede convenir templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas,
pudiéndolas dejar así a las medias definidas.
ii. Aceros Aleados o especiales
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que
modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:

 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial

aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio,
molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
 Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y
vanadio.
 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad el
manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio, mientras que el cobalto la
disminuye.
 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo.
 Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los
puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen
las temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del
cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de
carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.
b. Según el modo de Fabricación

 Acero eléctrico
 Acero fundido
 Acero calmado
 Acero efervescente
 Acero fritado
 Acero estirado
i. Acero Laminado en caliente – Ejemplos Piezas
Acero laminado en caliente es acero laminado ha pasado por el proceso de conformación
a una temperatura superior a los 926 grados para evitar que se recristalice. Al acero que
está por encima de la temperatura de recristalización puede dársele forma mucho más
fácilmente que al acero más frío, y puede partir de lingotes de material en tamaños
mucho más grandes. También es más barato de fabricar que el acero laminado en frío y,
a menudo, se fabrica sin pausas o demoras en el proceso, de manera que no es necesario
recalentar el acero. Durante el proceso de enfriamiento, el acero laminado en caliente se
contrae, haciendo que su tamaño y forma final sean menos predecibles que los del
laminado en frío.

El laminado en caliente permite una gran variedad de formas y de piezas, además de

poderse utilizar para fabricar piezas grandes sin tener que preocuparse por la integridad
del material. Por eso el acero laminado en caliente se usa a menudo en proyectos
estructurales.
ii. Acero Laminado en frio - Ejemplos Piezas
El acero laminado en frío pasa por un proceso de conformación a temperatura ambiente,
permitiendo su recristalización. Dado que el acero se fabrica a una temperatura mucho más
baja, no hay que preocuparse por el cambio de volumen y de forma del material, como sí
pasa en el acero laminado en caliente, adecuado para usos en los que no se requieren formas
precisas y tolerancias bajas. Este es el principal motivo por el que el laminado en frío es
normalmente más costoso que el laminado en caliente.

El laminado en frío aumenta la resistencia y dureza del acero y disminuye su ductilidad (es
decir, su capacidad de deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse), y por
eso es necesario someterlo a un proceso llamado recocido. Por eso en el laminado en frío es,
básicamente, laminado en caliente que ha pasado por un proceso adicional de conformación.

iii. Acero Forjado - Ejemplos Piezas

Es aquel acero que ha sido modificado en forma y estructura interna mediante la aplicación
de técnicas de forja realizadas a una temperatura superior a la de la recristalización.
iv. Acero Moldeado - Ejemplos
Piezas
Se define como acero moldeado, el de cualquier clase que recibe forma vertiéndolo en un
molde adecuado cuando el metal está todavía líquido.

v. Acero Fundido- Ejemplos Piezas

Es un tipo de aleación cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido gris. El
hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse.
vi. Acero Corrugado - Ejemplos Piezas
Varilla corrugada o tetracero es una clase de acero laminado diseñado especialmente para
construir elementos estructurales de hormigón armado.

vii. Acero Estirado - Ejemplos Piezas

Es un proceso que consiste en modificar el tamaño o perfil de la sección transversal
del acero de barras o bobinas mediante el estirado del metal en una matriz de diámetro más
pequeño y/o sección transversal distinta.
c. Según sus usos

 Acero para imanes o magnético

 Acero autotemplado
 Acero de construcción
 Acero de corte rápido
 Acero de decoletado
 Acero de corte
 Acero indeformable
 Acero inoxidable
 Acero de herramientas
 Acero para muelles
 Acero refractario
 Acero de rodamientos
i. Acero de construcción - Ejemplos Piezas

ii. Acero para perforación - Ejemplos Piezas

iii. Acero inoxidable - Ejemplos Piezas

iv. Acero resistente al calor - Ejemplos Piezas

v. Acero de herramientas - Ejemplos Piezas

vi. Acero de fácil mecanización - Ejemplos Piezas

6. Mejoras alcanzadas con elementos aleantes
a. Aluminio se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en
concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al 0,008% como desoxidante en
aceros de alta aleación.
b. Boro en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la templabilidad sin
reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos
proporcionando un revestimiento duro. Es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones
como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado
también como trampa de nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación, para obtener
valores de N menores a 80 ppm.

c. Cobalto muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza

en caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades
magnéticas de los aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas y en aceros
refractarios.
d. Cromo Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia a
la corrosión. Aumenta la profundidad de penetración del endurecimiento por tratamiento
termoquímico como la carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros
para herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos embellecedores o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
e. Molibdeno es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
f. Nitrogeno se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
g. Niquel es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a temperatura
ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para
producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 h. Plomo el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo
es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse
el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y
disminuye la tenacidad en caliente. Se añade a algunos aceros para mejorar mucho la
maquinabilidad.
i. Titanio se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del
acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el carbono para evitar la formación
de carburo de hierro al soldar acero.
7. Efectos causados por Impurezas
 a. Azufre límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que,
conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que,
por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser
laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca el
desgranamiento del material.
Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso tiene
mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que
tiene alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas. El contenido de Mn debe ser
aproximadamente cinco veces la concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos porosa, y
por lo tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la
maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto
puede causar poros en la soldadura.

 b. Fosforo límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya sea al

disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar FeP
(«fosfuro de hierro»). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un
eutéctico ternario denominado «esteadita», el que es sumamente frágil y posee un punto de
fusión relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano, transmitiéndole al
material su fragilidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la
tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensión
y mejorar la maquinabilidad.
8. Características y Propiedades
a. Resistencia es el más resistente de los materiales estructurales comúnmente usados. b.
Dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración de un indentador.
Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes
escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.
c. Densidad media es de 7850 kg/m³.
d Punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado puro
(sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida
que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650 °C.22
e. Punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.23
f. Tenacidad especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas.
g. ductibilidad Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
h. maleabilidad Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño
i. mecanizacion en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
j. soldabilidad se puede soldar con facilidad
k. corrosion es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los
aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción
«corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

9. Usos del Acero

a. Construcción
b. Domestico
c. Infraestructura
d. Transporte
e. Energía
f. Maquinaria g.
Otros
10. Normalización del Acero
a. Según ASTM
b. Según SAE
11. Importancia del Acero

El acero es una combinación formada entre el hierro, una pequeña cantidad de carbono y
otros elementos en menor proporción como son el silicio, manganesio y el cromo. Este
material por sus diversas propiedades ha sido de los más usados en el mundo para
diferentes fines.

El acero es un material indispensable hoy en día ya que reúne características muy

deseables como son: resistencia, plasticidad y versatilidad. Es muy difícil imaginarnos la
vida actual sin acero ya que está presente en todas partes como pueden ser: las vías de
ferrocarril, en las calles, en los automóviles, en las construcciones, en las conducciones
de agua, en la maquinaria que genera y conduce la energía, en las herramientas de las
fábricas,…etc.

A continuación te mencionaremos algunos sectores de la sociedad donde el acero juega

un papel muy importante.

12. Reciclaje del Acero

Todos los productos de acero pueden ser reciclados: el acero de un automóvil, por
ejemplo, es empleado para fabricar lavadora, una bicicleta o una lata. El reciclaje del acero
es completo. Por cada tonelada de acero e hierro desguazado se evita la extracción de 1,5
toneladas de mineral de [Link]én los subproductos derivados de la fabricación del
acero son completamente reciclados, por ejemplo, materias primas, materiales de
construcción y productos químicos utilizados son reintroducidos en el ciclo de vida de los
materiales . Los materiales ferrosos son usados por ejemplo en la industria cementera y la
construcción de calles, el óxido de hierro es utilizado en la industria de los barnices y
como material magnetizable para los discos duros. Las escorias siderúrgicas reemplazan
caliza, grava y otros materiales similares.
Además el reciclaje múltiple asegura una reducción de la "huella de carbono" del
acero. Las emisiones de co2 derivadas por la elaboración de una tonelada de acero se
reducen al 50% por el reciclaje múltiple con respecto de la producción primaria.
El reciclaje intensivo de acero, no sólo ayuda el ahorro notable de recursos energéticos,
también reduce las emisiones de co2 de modo significativo.

13. Conclusiones
La fabricación de hierro y acero implica una serie de procesos complejos, mediante los
cuales, el mineral de hierro se extrae para producir productos de acero, empleando
coque y piedra caliza. Los procesos de conversión siguen los siguientes pasos:
producción de coque del carbón, y recuperación de los subproductos, preparación del
mineral, producción de hierro, producción de acero, y fundición, laminación y acabado.
Se pueden realizar estos pasos en una sola instalación, o en varios lugares
completamente separados. En muchos países en desarrollo, es fabricado el acero de
chatarra, en un horno de arco eléctrico. Una forma alternativa para producir el acero es
la de la reducción directa, utilizando gas natural e hidrógeno. El producto de este
proceso, hierro esponjoso, se convierte en acerco en un horno de arco eléctrico; luego se
funden los lingotes, y para esto se producen los productos no planos con una o dos
laminadoras.
La industria de acero es una de las más importantes en los países desarrollados y los que
están en vías de desarrollo. En los últimos, esta industria, a menudo, constituye la piedra
angular de todo el sector industrial. Su impacto económico tiene gran importancia,
como fuente de trabajo, y como proveedor de los productos básicos requeridos por
muchas otras industrias: construcción, maquinaria y equipos, y fabricación de vehículos
de transporte y ferrocarriles.
Durante la fabricación de hierro y acero se producen grandes cantidades de aguas
servidas y emisiones atmosféricas. Si no es manejada adecuadamente, puede causar
mucha degradación de la tierra, del agua y del aire En los siguientes párrafos, se
presenta una descripción breve de los desperdicios generadas por los procesos de
fabricación de hierro y acero.