1

Capítulo 1. Introducción.
1.1. Introducción.
Capítulo 2. Compañía Contractual Minera Candelaria (CCMC).
2.1. Ubicación.
Minera Candelaria es un yacimiento de Cobre-Oro ubicada en la Tercera Región
de Atacama, aledaña a la comuna de Tierra Amarilla. De la capital regional,
llamada Copiapó, está distante a unos 30 kilómetros, y a unos 100 kilómetros del
puerto Punta Padrones, en la ciudad de Caldera, puerto que también pertenece a
Minera Candelaria y es el punto de embarque del concentrado de cobre a los
destinos finales. El mapa de ubicación de los lugares indicados se muestra en la
figura 2.1.
Perú
Bolivia

Puerto Punta
Padrones
ATACAMA
Caldera
Copiapó
III Región
Santiago
Argentina
Carretera
Panamericana
Copiapó
Río Copiapó

Tierra
Amarilla
Minera
Candelaria
Ojos del
Salado
CHILE
Figura 2.1. Mapa de ubicación Minera Candelaria, Caldera y puerto Punta
Padrones [3]
 2

2.2. Clima.
Dada la ubicación de Minera Candelaria, no tiene problemas de altura ni de
temperaturas bajas, por tanto su operación se desarrolla en condiciones
climáticas muy favorables. La única condición climática con efectos negativos, es
la presencia de neblina en las noches y en las mañanas, generalmente en la
época de invierno, lo que disminuye el rendimiento de producción en la mina y
aumentan las posibilidades de tener un incidente.

2.3. Principales recursos utilizados.

2.3.1. Agua.
Para el normal abastecimiento del agua, Minera Candelaria cuenta en total con
cinco pozos, ubicados en el sector de Alcaparrosa, en las cercanías de la
localidad de Tierra Amarilla, en el valle del río Copiapó.
En estos pozos de 70 metros, el agua que se extrae se conduce por tuberías que
llegan a un estanque de 200.000 litros de capacidad, ubicado en una cota
superior a las instalaciones y es repartida a la planta por gravedad. También
existe un estanque de agua de proceso o agua recuperada. Esta es agua de
pozo que fue usada y se recupera para reutilizarla en la planta concentradora.
Con esto se hace un uso eficiente de este escaso recurso hídrico, el que alcanza
a sólo 0,21 metros cúbicos de agua fresca por tonelada de mineral procesada.

2.3.2. Energía eléctrica.

Minera Candelaria tiene contrato vigente para la utilización de energía eléctrica
con la central Eléctrica Guacolda de Vallenar, a través del Sistema
Interconectado Central (SIC). Candelaria cuenta con una línea de 220 Kilovolts
de 11,5 Kilómetros, que conecta el nudo Cardones del SIC con la faena misma, el
consumo mensual estimado es de aproximadamente de 45 megawatts.

2.4. Descripción general del proceso de la planta concentradora.

En la figura 2.2 se muestra un diagrama de procesos de Minera Candelaria.
 3

ABASTECIMIENTO Y RECUPERACION DE AGUAS

Acopio mineral chancado
capacidad ~500.000 ton.
Bombas Buster (4)
 

Chancador primario
60x89 in. Giratorio




Piscina
  



 
 
Alimentadores (3) Alimentadores (3)
Pozos de agua
Torre despacho
Alcaparrosa (5)

Tolva

LINEA 1 LINEA 2
Hidrociclón
Hidrociclón (2 baterías de 10)
(2 baterías de 10)
Molino SAG (1) Molino SAG (1) Celdas de flotación Rougher
Celdas de flotación Rougher
36x15 ft. 36x15 ft. (10) 4.500 ft 3
(14) 3.000 ft 3
Molino de bolas (2) Chancadores de pebbles Molino de bolas (2)
Harneros Harneros
20x30 ft. (3) 700 HP 20x30 ft.
vibratorios (2) vibratorios (2)
(stand by 1) (stand by 1)

Hidrociclón Detector A red de Detector Hidrociclón

(1 baterías de 14) metales Incendio metales (1 batería de 14)
Estanque
Celdas de Celdas de
columna (4) Agua fresca columna (4)
Rechazo Magnetos Magnetos Rechazo
magnetita magnetita
A planta A Planta
Molino de Osmosis
remolienda (1)
14x22 ft.
Vertimill
Celdas de flotación Scavenger
Celdas de flotación Scavenger (1)
(6) 4.500 ft 3 800 hp
(8) 3.000 ft3 A planta
Estanque
Agua proceso

Espesadores de concentrado
Espesadores de relaves (2)
(3) 100 ft.
400 ft.
Evaporación

Relaves

Muro Bombas
Pared corta-fuga
Filtros Bombas O´ Flow
cerámicos Balsas
(8)

Pique mina

Almacenamiento de concentrado
5.000 tons.

INSTALACIONES PUERTO LIMPIO MECANIZADO

Edificio almacenamiento
concentrado - 45.000 tons.
A Puerto Punta Padrones
Sistema de carguío
de barcos

Romana
 4

Figura 2.2. Diagrama de procesos de Minera Candelaria. [3]

 5

2.4.1. Chancador Primario.

El mineral proveniente de la mina Candelaria, el cual es explotado a rajo abierto y
en minería subterránea, es transportado por camiones de alto tonelaje los cuales
alcanzan entre 215 a 230 toneladas de carga. Dicho material posee una
granulometría máxima de 1,20 metros, los camiones descargan en una tolva de
recepción de chancado primario la cual posee una capacidad de 380 toneladas.
Las características principales de este chancador llamado CR-01 son las
siguientes: chancador giratorio marca Fuller –Traylor de 1,52 x 2,28 metros, éste
equipo esta provisto de un motor de 514,85 kilowatts y un giro de 500
revoluciones por minuto, permite una capacidad de procesamiento de hasta
3.740 toneladas por hora, con una granulometría máxima de alimentación de 1,20
metros, a su vez posee una unidad hidráulica de picado de roca que disminuye el
tamaño de las colpas mayores.
El chancador primario opera con un ajuste mínimo de 13 centímetros para el lado
cerrado (closed side setting), con lo que se obtiene un producto entre 13 a 15
centímetros.
La descarga del chancador giratorio cae a una tolva de compensación que posee
en su parte inferior una correa alimentadora de velocidad variable de 2,44 metros
de ancho y 11 metros de largo y una capacidad de 6.000 toneladas llamada FE-
016, la descarga de este alimentador pasa a una correa de 1,52 metros de ancho
por 457 metros de largo y una elevación de 110 metros con respecto a la
horizontal, llamada CV-02, la cual posee un motor de 1.125 kilowatts de potencia.
Dicha cinta transportadora es la encargada de llevar el material al stock pile (pila
de almacenamiento), recorriendo una distancia de 443,56 metros proyectando
esta a la horizontal. El depósito de minerales gruesos, también llamado pila de
almacenamiento o stock pile posee una capacidad de almacenaje de 500.000
toneladas. El diagrama esquemático del chancado primario se muestra en la
figura 2.3.
 6

Figura 2.3. Esquema chancador primario, correa transportadora y pila de

almacenamiento (Stock Pile). [3]

2.4.2. Molienda.
La etapa de molienda y flotación consta de dos líneas o fases de operación, las
cuales son similares.
Desde la parte inferior del stock pile, el mineral es transportado a la nave de
molienda, la primera etapa de molienda la conforman dos molinos semi-
autógenos (llamado molino SAG) uno por cada línea de operación, la segunda
etapa la conforman dos molinos de bolas por cada línea operando en paralelo. El
molino SAG logra la reducción del tamaño del metal principalmente por el
impacto bola-mineral, mientras que el molino de bolas lo hace por intermedio de
la abrasión bola-mineral. [4]
Cada línea de molienda SAG es alimentada desde el stock pile mediante tres
alimentadores de correa de 1,83 metros de ancho por 8,70 metros de largo,
provistos con un motor de 45 kilowatts y con una capacidad de transporte de
1.296 toneladas por hora, la descarga de estos alimentadores la recibe una
correa transportadora denominada CV-03, la que posee las siguientes
características 1,37 metros de ancho y 302,05 metros de largo, con una elevación
de 12 metros y con una capacidad de transporte de 2.916 toneladas por hora.
 7

Esta correa descarga el mineral en el molino SAG cuyas características se

presentan en la tabla 2.1.

Tabla 2.1. Características de molino Semi-autógeno.

Marca Siemens
Dimensiones 10,97 m x 4,57 m
Capacidad nominal 28.000 toneladas/día
Número de parrillas internas 36
Abertura promedio de parrillas 8,6 cms
Rango de Abertura de parrillas 8,3 a 9,5 cms
Nivel de llenado 30 a 32 %
Porcentaje de carga de bolas 16 - 17 %
Tamaño de bolas de reposición 13,97 cms
Velocidad máxima 14 RPM
Potencia 15.781,10 kW
Fuente: Manual Siemens, proveedor molino SAG.

La pulpa descargada por las parrillas internas del molino SAG es clasificada por
un harnero vibratorio de doble parrilla de dimensiones de 3,05 metros de ancho
por 7,32 metros de largo. La potencia suministrada por el motor es de 54,43
Kilowatts. El sobre tamaño o el material más grueso que no pasa por las rejillas
del harnero es enviado al circuito de chancadores secundarios, denominado
circuito Pebble.
El material de tamaño fino clasificado en el harnero es depositado en la cuba del
molino SAG, en esta cuba también descarga el producto de dos molinos de bolas
que corresponden a la molienda secundaria. Las principales características de los
molinos de bolas se encuentran en la tabla 2.2.
El material de la cuba es bombeado hasta dos baterías de ciclones, una batería
para cada molino. Cada batería de ciclones cuentan con diez ciclones
 8

individuales, que debido al movimiento rotacional de la pulpa logra la clasificación

de las partículas finas que pasan al proceso de flotación y las partículas gruesas
que se deben volver a moler [4], formando un circuito cerrado hasta que tengan la
granulometría adecuada para ser derivado a la etapa de flotación Rougher.

Tabla 2.2. Características de los molinos de bolas.

Marca Allis Mineral
Dimensiones 6 m x 9,1 m
Potencia 5.592,74 kW
Porcentaje de carga de bolas 28 a 30 %
Nivel de llenado 28 a 30 %
Carga total de bolas 380 ton
Razón de reducción 2,33
Velocidad constante 20 RPM
Flujo de descarga 3.000-4.000 m³/h
% Sólidos descarga 70-80
Fuente: Manual Allis Mineral, proveedor molinos de bolas.

2.4.3. Chancado de Pebbles.

La etapa de chancado de Pebbles está constituida por tres chancadores de cono
marca Nordberg, que operan en paralelo, dos de ellos son de modelo HP-700 y el
otro es modelo MP-800, sus principales características son mostradas en las
tablas 2.3 y 2.4 respectivamente. Estos chancadores logran la reducción de
tamaño mediante la compresión del mineral con los revestimientos metálicos. [4]
El material transportado hacia el chancado de Pebbles pasa por una etapa de
clasificación magnética, la cual está compuesta por tres imanes que retiran del
mineral trozos de metal, mineral magnético y bolas del molino para evitar que
éstos lleguen a la cámara del chancado de Pebbles perjudicando su operación, el
producto del chancado de Pebbles es retornado a la alimentación de la molienda
SAG, como se muestra en la figura 2.4.
 9

Figura 2.4. Esquema de molienda y de chancado de Pebble. [3]

Tabla 2.3. Características de dos de los chancadores de Pebbles.

Marca Nordberg
Modelo HP-700
Potencia 521,99 kW
Capacidad 410 t/h
Granulometría máxima alimentación 6,4 cms
Granulometría de descarga 85% - 1,3 cms

Fuente: Manual Nordberg HP-700, proveedor chancadores.

Tabla 2.4. Característica del tercer chancador Nordberg.

Marca Nordberg
Modelo MP-800
Potencia 596,8 kW
Capacidad 500 t/h
Granulometría máxima alimentación 6,4 cms
Granulometría de descarga 85% - 1,3 cms
Fuente: Manual Nordberg MP-800, proveedor chancadores.
 10

2.4.4. Flotación Rougher.

En la etapa de flotación Rougher se realiza una flotación diferencial [5], para ello
se cuenta en la Fase I con 14 celdas marca Wemco, de forma cúbica que posee
una capacidad de 84,95 metros cúbicos cada una. En la fase II se cuenta con 10
Celdas Eimnco/Wemco, de forma cilíndrica, con una capacidad de 127,43 metros
cúbicos cada una. Se llama “Banco de celdas” a dos celdas en serie, por lo tanto
en la fase 1 se tienen 7 bancos Rougher y en la fase 2, solo 5 bancos Rougher.
La pulpa de alimentación a la etapa Rougher se caracteriza por tener una ley de
alimentación media de 0,85 % de Cobre. El concentrado recuperado en esta
etapa es enviado a la cuba de alimentación a los ciclones de remolienda, el
relave (o producto que no flota) de un banco de celdas conforma la alimentación
del siguiente banco de celdas Rougher, siendo el relave del último banco de
celdas uno de los componentes del flujo de relave final, junto con el relave del
último banco de la etapa Scavenger.
En esta etapa se agregan reactivos para obtener mejores condiciones de
operación, como son: colectores, colectores secundarios, espumantes y cal
(modificadores de pH). [6] Con esto se logra que la partícula liberada de mineral
se adhiera a la burbuja y ascienda a través de la pulpa, la cual es retirada en la
parte superior de la celda [4], además, el hierro es depresado junto a los otros
elementos no útiles de la pulpa.

2.4.5. Flotación Scavenger

En la etapa de flotación Scavenger se cuenta en la fase I con 8 celdas marca
Wemco de forma cúbica, que poseen una capacidad 84,95 metros cúbicos. En la
fase II se cuenta con 6 Celdas Eimnco / Wemco de forma cilíndrica, con una
capacidad de 127,43 metros cúbicos. La alimentación a la etapa Scavenger es el
relave de la etapa de limpieza (flotación columnar), teniendo como media un 4 a 5
% de Cobre, el concentrado de esta etapa se reúne en la cuba de remolienda,
que alimenta a los ciclones de remolienda junto con el concentrado Rougher
alcanzando así un concentrado de 9 a 10 % de Cobre.
 11

2.4.6. Remolienda
Estos molinos verticales (llamados comúnmente “Vertimill”) están configurados en
circuito inverso, es decir, para producir la fragmentación de las partículas, el eje
helicoidal gira impulsando la carga hacia arriba. La alimentación a los molinos es
el material grueso procedente de la clasificación por la batería de ciclones, el
producto de la remolienda se junta con el concentrado Rougher y Scavenger en
la cuba de remolienda. Si en la clasificación el material aún no presenta la
granulometría adecuada, vuelve al molino formando un circuito cerrado hasta
tener la granulometría para ser clasificada como material fino por los ciclones y
pasar así a la flotación columnar. El diagrama esquemático del proceso de
flotación y remolienda se muestra en la figura 2.5 y las características de los
molinos de remolienda se muestran en la tabla 2.5.

Relave
Flotación Rougher (14 celdas de 3000 pies3) Batería con 14 Hidrociclones de 20”Final

Flotación Flotación
Cleaner
Recleaner
Flotación Scavenger (8 celdas de 4 celdas
1 cleda 12¨x 46
3
3000 pies ) de

Molino de Concentrado
46’h
Torre Final
(1250 HP)
Flotación Rougher (10 celdas de 4500 pies3)

Relave
Final
Batería con 14 Hidrociclones de 20”
Flotación Flotación
Cleaner Recleaner
4 celdas de
Flotación Scavenger (6 celdas de 4500 pies3 ) 1 cleda 12¨x 46

Concentrado
Molino de Final
Torre
(800 HP)

Figura 2.5. Esquema circuito de flotación Rougher, Scavenger y remolienda. [3]

 12

Tabla 2.5. Características de los molinos de remolienda.

Característica Fase I y Fase II

Tipo Molino Vertical
Marca Svedala VTM 800 - WB
Dimensiones 4,27 m x 6,71 m
Potencia 1.865 kW
RPM 200

Fuente: Manual Svedala, proveedor molinos verticales.

2.4.7. Flotación Columnar.

La etapa de flotación columnar consta de 4 columnas por fase de flotación
operando en paralelo, como se muestra en la figura 2.6, las principales
características de las celdas se presentan en la tabla 2.6.

Figura 2.6. Esquema circuito de flotación columnar (una fase). [3]

 13

Tabla 2.6. Características celdas de flotación columnar.

Altura 14 m
Diámetro 3,66 m
Razón largo / diámetro 3,83
Altura de alimentación 11,12 m
Tipo inyectores de aire Minnovex MV-310
Número inyectores 16

Fuente: Planos Bechtel de construcción celdas de columnas.

La forma de operar es flotar el rebalse (o material fino) de los ciclones de

remolienda. El flujo de alimentación a las columnas se caracteriza por tener una
ley media de 10 a 12 % de Cobre. El concentrado (o el material que flota en esta
etapa) de cada una de las cuatro columnas pasa a una quinta celda de columna
donde se realiza la etapa de relimpieza (Recleaner).

2.4.8. Espesamiento.
El concentrado final de Minera Candelaria es dirigido a los espesadores de
concentrado, en esta etapa se cuenta con 3 espesadores de los cuales 2 operan
y 1 queda en espera, las principales características de estos espesadores se
listan en la tabla 2.7.
La forma de operar de estos espesadores consiste en que ellos reciben el
concentrado final proveniente de la etapa de flotación columnar con un porcentaje
de sólidos entre un 30 a 40%. La adición de floculantes produce una decantación
apresurada del concentrado, creando una interfase más marcada de agua clara y
concentrado decantado. Por intermedio de unas rastras (brazos metálicos en el
piso cónico del espesador) acerca el concentrado decantado al centro del
espesador, donde por medio de unas bombas son enviados a la siguiente etapa,
que es el filtrado del concentrado. El producto de esta etapa de espesamiento
varía en el rango de sólidos de entre 50 a 70%. El agua es recuperada por
rebalse y enviada nuevamente al proceso.
 14

Tabla 2.7. Características espesadores de concentrado.

Característica Fase I Fase II
Marca 2 Edyce 1 Dialmetal
Diámetro 30,48 m 30,48 m
% sólido alimentación 30 a 40 30 a 40
% sólido descarga 50 a 70 60 a 72
Número de rastras 4(2 largas y dos cortas) 4(2 largas y dos cortas)

Fuente: Manual Edyce y Dialmetal, proveedores de los espesadores.

2.4.9. Filtrado del concentrado.

El producto enviado desde los espesadores de concentrado finaliza su ciclo
acuoso cuando es descargado a los filtros cerámicos. Estos son los elementos
que producen el filtrado y secado del concentrado, el cual se realiza al sumergir
las placas cerámicas semipermeables en el concentrado acuoso, este se adhiere
y por intermedio de una bomba de vacío retira el excedente de agua, obteniendo
un concentrado con una humedad entre un 8 y 10%.
En la tabla 2.8 se muestran las principales características de los filtros cerámicos.

Tabla 2.8. Características de filtros cerámicos Larox.

Características Fase I Fase II

Cantidad 4 4
Marca Larox CC-35 Larox CC-45
Capacidad 20 a 30 t/h 30 a 35 t/h
Área de filtrado 45 m2 45 m2
Número de discos 15 15
Número de placas 180 180

Fuente: Manual Larox, proveedor filtros.

 15

El producto obtenido en los filtros cerámicos es transportado mediante una correa

transportadora hasta el edificio de concentrado el cual posee una capacidad de
almacenaje de 5.000 toneladas. Desde este edificio, y por medio de cargadores
frontales, el concentrado es cargado a camiones de 29 toneladas de capacidad
para ser transportado al puerto Punta Padrones.

2.4.10. Relaves.
El relave proveniente de las colas Rougher y Scavenger (lo que no flota) de
ambas fases se combinan y junto al material que cae al piso por diferentes
motivos, forma el flujo de relave final el cual es enviado a los espesadores de
relaves, en esta etapa se cuenta con 2 espesadores, uno por cada fase. Las
principales características de estos espesadores se listan en la tabla 2.9.

Tabla 2.9. Características Espesadores de relaves.

Características Fase I y II
Marca GDA
Diámetro 121,90 m
Alto 3 m
% Sólido Alimentación 25 a 30%

Fuente: Manual GDA, proveedor espesadores de relaves.

De manera similar a los espesadores de concentrado, estos espesadores de

relaves reciben el producto y por adición de floculantes producen que el relave
decante más rápido hacia el piso cónico, impulsados por las rastras, y es enviado
hacia un tren de bombas ubicados en la descarga de cada espesador.
El agua recuperada rebalsa del espesador y es impulsada nuevamente al
proceso.
El tren de bombas consiste en cinco bombas en serie las cuales impulsan el
relave hasta el tranque de relaves. Existe tres trenes de bombas, uno para cada
 16

espesador y uno que normalmente está detenido, y que puede impulsar relave
desde cualquiera de los dos espesadores. Es común para ambos.
Actualmente se encuentra funcionando el proyecto de CMP, el cual toma los
relaves líquidos de Minera Candelaria procesándolos para obtener un
concentrado de Hierro magnético. El relave de CMP retorna depositándose en el
tranque de relaves, este tranque de relaves se caracteriza por poseer un muro
enrocado impermeable con diseño antisísmico recubierto en su superficie por un
revestimiento geotextil permeable que permite el escurrimiento del agua, la que
es capturada en la zona de la barrera corta fugas “pique mina”. Dicha agua es
bombeada nuevamente al proceso.
Cabe destacar que aproximadamente el 85 % del agua utilizada en el proceso es
recirculada (agua recuperada), de esta forma se logra un consumo medio de
agua de 0,4 metros cúbicos por tonelada de mineral procesado.

2.4.11. Puerto Punta Padrones.

El puerto mecanizado de Punta Padrones (figura 2.7), propiedad de Minera
Candelaria, esta ubicado a unos 100 kilómetros desde la mina y físicamente está
aledaño a la comuna de Caldera. Es el lugar donde se embarca el concentrado
de cobre hacia el exterior. El puerto consta de un edificio de almacenamiento con
una capacidad máxima de 45.000 toneladas y es uno de los puertos más
automatizados existentes, ya que su complejo sistema de movimiento permite
cargar a un barco sin que él deba realizar maniobras o movimientos, llegando a
todas sus bodegas con el material a cargar.
El proceso consta en un inicio con el edificio de descarga de camiones, desde ahí
es transportado por medio de correas transportadoras al edificio de almacenaje.
Desde este edificio y al momento del embarque, dos cargadores frontales
alimentan una correa transportadora que se ubica en la parte fija del muelle.
Desde ahí, traspasa el concentrado a otra correa transportadora, la cual permite
el movimiento lateral del muelle. Desde ahí llega el material al chute telescópico,
 17

el cual ingresa directamente a las bodegas al tener completo movimiento

horizontal, vertical y radial.
Las correas transportadoras están completamente encapsuladas, para evitar que
salga concentrado al exterior, además, las correas y el edificio de concentrado
tiene unos elementos llamados “colectores de polvo”, los que por intermedio de
aspiración, provocan que el polvo en suspensión sea captado, filtrado y
recuperado hacia el interior del edificio, además eso produce que en el interior de
las instalaciones exista una presión negativa, evitando así que el concentrado
contamine el exterior del puerto, las playas y el mar.

Figura 2.7. Puerto Punta Padrones, en la comuna de Caldera. [3]

2.5. Impacto ambiental de las instalaciones de Minera Candelaria.

El estudio de impacto ambiental del proyecto fue realizado por una firma
consultora y determinó que éste sería mínimo debido a la ubicación del proyecto
ya que su diseño incluye medidas de mitigación y abatimiento, como son:
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 Diseño de un sistema de captación de infiltración de la cuenca del

depósitos de relaves.
 Diseño sísmico de las instalaciones para los relaves y edificios.
 Construcción de dos diques permeables y canales para controlar el
agua de las crecidas afecten la cuenca principal.
 Recirculación del agua del depósito de relaves hacia la planta de
proceso, para reducir la demanda de agua fresca de los pozos y para
controlar las descargas de aguas del proyecto.
 Riego de los caminos en la zona del proyecto y riego de las superficies
activas del rajo para controlar emisión de polvo.
 Supresión de polvo en puntos de transferencia de materiales

Ciertas medidas adicionales están asociadas con programas de operación y

monitoreo, debiendo ser implementadas al iniciarse las operaciones. Estas son:
 Chequeo periódico de los sistemas de captación de infiltraciones.
 Monitoreo continuo de material particulado y calidad del aire en la
cercanía del proyecto y en Tierra Amarilla, para determinar niveles de
concentración.
 Monitoreo continuo de los niveles freáticos.
 Monitoreo continuo de la calidad del agua marina en las cercanías del
puerto de Punta Padrones y plan de contingencia en caso de derrames al
mar.
 Preparar un plan de cierre para prevenir impactos sobre el ambiente
relacionado con el proyecto, una vez que terminen las operaciones
mineras.