INSTITUTO TECNOLÓGICO IAI

INTEGRADO A FE Y ALEGRÍA
CARRERA: AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

MANTENIMIENTO DE EQUIPO ELECTRÓNICO

MEE-300

DOCENTE:
ING. MARTIN AQUINO BARRA
ESTUDIANTE:
LLANOS TOLA DANIEL
SEMESTRE:
I-2021
FECHA:
22 DE MARZO DE 2021
1. INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO
Es la actividad humana dedicada a garantizar y conservar la calidad del servicio que
prestan las maquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras y económica, para
cumplir con la función de producción para la cual fueron concebidas. Además, cusca
disminuir los tiempos de indisponibilidad de los equipos y sistemas que son también tiempo
de improductividad.
Objetivos del Mantenimiento.
 Garantizar niveles óptimos de disponibilidad y confiabilidad.
 Asegurar la durabilidad de los equipos e instalaciones.
 Proteger la seguridad del personal, del medio ambiente y de los equipos e
instalaciones.
 Lograr una rentabilidad optima, lo que se traduce un logro económico para la
empresa.
 Evita el deterioro acelerado de los equipos e instalaciones, protegiendo la inversión
del capital
Tipos de Mantenimiento.
 Mantenimiento correctivo. –
Es el conjunto de procedimientos utilizados para reparar una maquina ya
deteriorada. La falla por lo general es anunciada por el mismo usuario. El
mantenimiento correctico implica la reparación, sustitución o remplazo de repuestos,
partes y/o piezas, así como el uso de herramientas equipos e instrumentos
especializados. Su objetivo es llevar a los equipos a sus condiciones originales
después de una falla, haciendo estrictamente lo necesario. La solución puede ser
temporal o permanente.
Principales causas de fallas:
 Problemas de operación
 Errores de fabricaciones
 Fallas en el suministro de potencia
 Fallas de componentes del circuito
 Efectos ambientales
 Mantenimiento preventivo. –
Es la ejecución de acciones programadas que tienden a prevenir disfunciones y
averías, para asegurar el rendimiento óptimo de los equipos y garantizar la
seguridad y proteger el medio ambiente.
La aplicación del mantenimiento preventivo permite que los equipos funcionen a
plena capacidad técnica y elimina los posibles riesgos de quedar fuera de servicio,
ocasionando paradas largas por averías graves, lo cual proporciona grandes costos.
El programa de mantenimiento preventivo se basa en inspecciones diarias o rutinas
semanales y en algunos casos acciones inmediatas al presentarse la falla de una
pieza por desgaste o mala lubricación las cuales no estaban programadas.
 Mantenimiento predictivo. -
Se define como el Mantenimiento realizado a un equipo, producto de la medición de
las variaciones de su comportamiento. Consiste en tratar de detectar en los equipos
desviaciones de sus características normales de funcionamiento, que indiquen la
existencia de fallas incipientes, que aun cuando no hayan ocasionado paradas o
deterioro grave de los equipos puedan ocasionarlas en un futuro.
Para que se pueda aplicar el Mantenimiento Predictivo es necesario que la falla
incipiente genere señales o síntomas de su existencia, tales como; alta temperatura,
ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste, alto amperaje, etc.
 Las técnicas utilizadas para detectar las fallas son: los Ensayos No Destructivos
(Inspección Visual, Líquidos Penetrantes, Partículas magnéticas, Radiografías,
Ultrasonidos, Análisis de Vibraciones, Inspección de Soldaduras, Termografías,
etc.), Herramientas Estadísticas y utilización de Datos de Control de Procesos y de
Control de Calidad.
Niveles de Mantenimiento:
NIVELES DE MANTENIMIENTO Son los trabajos menores que deben
ser realizados por el personal del
hospital, evitándose que deba ser
Primer Nivel intervenido por una unidad de
mantenimiento externa, lo cual
causaría la paralización del servicio

Incluye las inspecciones horarias y

periódicas para el mantenimiento
preventivo, o trabajos de alguna
Segundo Nivel importancia que no pueden ser
realizados por el hospital por falta de
recurso humano capacitado o físico
(equipo especializado).

Son las reparaciones mayores que

deben ser realizados por personal
Tercer Nivel especializado, requiriendo equipo
especializado y alta tecnología.

Plan De Mantenimiento
El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:
 Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo
el equipo de operación.
 Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
 Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
Pautas para la Realización de un Plan de Mantenimiento
 Recurso Técnico
 Inspección
 Clasificación de los componentes
 Plantación del trabajo de mantenimiento
 Creación de biblioteca del técnico
Manuales
Manual Técnico
Debe contener:
 Objetivo y alcances del sistema
 Manual de Normas, políticas y procedimientos de la organización en las que se basa
el sistema para su implementación.
 Diagramas Descripción detallada de los algoritmos.
 Diagramas de flujo.
 Glosario de términos.
 Diseño de reportes y pantallas.
Manual de Usuario
Debe contener:
 Introducción
 Objetivos del sistema
  Guía de uso
 Sección de solución de problemas.
 E-mail o teléfonos de soporte técnico.
2. INSTRUMENTAL PARA EL MANTENIMIENTO ELECTRÓNICO
En mantenimiento eléctrico se utilizan múltiples equipos que hemos agrupado bajo el
epígrafe de instrumentos eléctricos, entre ellos podemos destacar los siguientes:

Multímetro Pinzas de corriente

Cámaras termográficas Medidores de aislamiento

Comprobadores de instalaciones Medidores de tierras

Micrómetro Analizadores de motores y variadores

 Osciloscopio portátil Analizadores de calidad eléctrica

3. EQUIPO DE MANTENIMIENTO ELECTRÓNICO

Para hacer un correcto mantenimiento eléctrico es muy importante tener a la mano las
herramientas correctas. A continuación, te daremos un listado con las herramientas
indispensable para poder relazar un trabajo:
1.- Destornilladores de electricista
Un destornillador de electricista, es una herramienta especialmente diseñada que tiene una
cubierta plástica resistente y no conductora sobre su eje y mangos. Deberías tener estrella
y planos para varios tamaños y con aislante para trabajar con electricidad.
2.- Alicates
Para mantenimiento eléctrico necesitaremos tanto alicates universales como un alicates de
corte, muy útil para cortar cables o mangueras eléctricas. Tampoco está de más hacerse
con uno de puntas planas, pero lo importante en todos ellos es que tengan el mango con el
aislamiento adecuado para evitar descargas accidentales.
3.- Linterna
En trabajos de instalaciones eléctricas gran parte de las veces tendremos que desconectar
el suministro de la red y necesitaremos una linterna para iluminar la zona de trabajo. La
más recomendable es la linterna de cabeza para poder alumbrar con las manos libres y
trabajar con más facilidad.
4.- Pinza Amperimétrica con Voltímetro
Un electricista tiene que comprobar valores como la diferencia de tensión, la intensidad o
incluso la continuidad entre dos puntos cualquiera. Para ello se necesita, existen diferentes
aparatos de medida como el voltímetro, el multímetro o la pinza amperimétrica, que es la
más útil por su versatilidad.
5.- Buscapolos
El buscapolo es un destornillador con piloto para detectar la fase de una línea de corriente
alterna y diferenciarla del neutro o de la toma de tierra. Es una herramienta muy útil e
indispensable en el inventario de un electricista.
6.- Tijeras de Electricista
Las tijeras de electricista son útiles para cortar y pelar cables o mangueras eléctricas con
facilidad por su tamaño reducido. El mango siempre debe estar aislado y además de las
cuchillas normales hay modelos con zona especial para pelar hilos de diferentes secciones.
7.- Guía Pasacables
Este es otro elemento necesario para trabajar con electricidad, la guía para pasar cableado
a través tubo. Podemos encontrarla en varios largos y materiales, así como complementos
para los extremos de la misma intercambiables.
8.- Cinta Aislante
Las cintas aislantes son muy utilizadas, por lo general vienen en distintos colores como
negro, marrón, azul, tierra para poder diferenciar las líneas de corriente en las que
utilizamos cada una mientras se trabaja.
 9.- Botas de Electricista
Las botas con puntera de seguridad que no contienen metal y aisladas para evitar
descargas, son el calzado ideal para trabajar con electricidad.
10.- Maletín de electricista
Una maleta ligera y resistente para kit básico de herramientas de electricista es
imprescindible para poder llevar con facilidad todas las herramientas.

4. TARJETAS ELECTRÓNICAS
Circuito electrónico empleado en equipos complejos y construido sobre una base de circuito
impreso plana y fabricada en plástico o
fibra, provista de conectores para
facilitar su inserción o sustitución sin
necesidad de soldaduras. Las tarjetas
electrónicas generalmente forman parte
de un conjunto mucho mayor y su
utilización es característica de la
arquitectura modular de los equipos.
Frente a la arquitectura integrada, la
utilización de tarjetas electrónicas
encargadas de ejecutar de forma más o
menos autónoma un conjunto de acciones facilita la detección de errores y permite
corregirlos simplemente mediante la sustitución del módulo que funcione incorrectamente.
Además, las tarjetas electrónicas son especialmente útiles en aquellos equipos en los que
son necesarios muchos módulos repetidos.

La fabricación de circuitos electrónicos es

cada vez más complicada, así como la
detección de fallos y la sustitución de los
componentes defectuosos, en cambio, el
número de componentes no crece tan
aprisa, por lo que siempre que sea posible
conviene segmentar los circuitos en
módulos o funciones construidos en
circuitos electrónicos independientes y
conectados entre sí mediante cableado,
soldados a las placas o a través de
conectores. Así, con la construcción de módulos en tarjetas de dimensiones similares se
mejora el diseño y se simplifica la construcción, además de facilitar la sustitución de los
componentes y permitir la mejora de una parte sin tener que sustituir el todo. La
construcción modular en tarjetas también ofrece la posibilidad de incorporar o reemplazar
funciones del circuito conforme éstas se van necesitando. Aunque en principio este sistema
aumenta el coste de los circuitos debido al incremento en el número de componentes
necesarios, a la larga esto se traduce en un ahorro al simplificarse los stocks de materiales
y subsistemas.
Como ejemplo de la construcción modular consistente en muchas tarjetas electrónicas cabe
citar las centrales telefónicas, donde cada una de las líneas de conexión necesita unos
circuitos que se repiten de manera masiva. En las centrales se apilan gran cantidad de
bastidores en los cuales, conforme surgen la necesidad de nuevas líneas, se insertan
nuevas tarjetas de conexión. Los bastidores cuentan con los conectores necesarios para
comunicarse con las tarjetas electrónicas y suministrar la energía de alimentación
adecuada.
 En equipos más pequeños, como los ordenadores personales, este bastidor se sustituye
por una gran tarjeta de circuito impreso que, además de los conectores necesarios para
recibir otras tarjetas electrónicas, puede disponer de los controladores necesarios para que
los distintos módulos puedan comunicarse entre sí; también es frecuente que estas "placas
base" integren el procesador. Este sistema permite modificar las prestaciones de un equipo
informático mediante la sustitución de las tarjetas electrónicas o la inserción de tarjetas
nuevas. De esta forma es posible, por ejemplo, dotar al ordenador de un módem interno
para realizar conexiones a Internet, de una tarjeta de sonido para poder efectuar audiciones
y grabaciones digitales o de tarjetas editoras y capturadoras de vídeo. Las tarjetas gráficas
son las encargadas de transformar la señal digital del microprocesador en una señal
eléctrica analógica que es enviada al monitor. Cada una de estas tarjetas se conecta con el
resto del equipo por inserción en unos zócalos situados en la placa base, cuya forma y
número de contactos se encuentra estandarizado (véase estándar) para asegurar la
compatibilidad entre todos los dispositivos.
5. MÉTODOS DE REPARACIÓN
Clasificación De Las Averías En Los Equipos Electrónicos
 Atendiendo a su naturaleza:
 Eléctricas: las debidas a componentes puramente electrónicos (resistencias,
condensadores, diodos, transistores, etc.) y a las conexiones entre ellos.
 Mecánicas: las debidas a componentes mecánicos (correas de transmisión,
engranajes, poleas, etc.).
 Electromecánicas: las debidas a componentes electromecánicos (motores,
interruptores, electroimanes…).
 Atendiendo a su manifestación en el tiempo:
 Fijas: se manifiestan durante todo el tiempo que el equipo está conectado.
 Intermitentes: la avería se manifiesta intermitentemente, de forma más o menos
aleatoria.
 Atendiendo a la tecnología usada en el equipo averiado: nos determinará el tipo de
aparato de medida necesario para la localización de la avería.
 Analógicas: Las que afectan a equipos con tecnología exclusivamente analógica.
 Digitales: Las que se producen en equipos digitales.
 Mixtas: Actualmente son las más frecuentes junto con las anteriores, ya que la
tecnología digital se ha impuesto con fuerza en todos los campos de la electrónica.
Si Se Dispone Del Manual De Servicio Del Aparato Averiado
Estaríamos en el caso más favorable desde el punto de vista de la localización de la avería.
De forma general, habría que seguir los siguientes pasos (estrategia descendente):
1. Estudio de los diagramas de bloques (si los hubiere) y de los esquemas eléctricos. Hay
que llegar a entender cómo funciona el equipo.
2. Identificación de los síntomas de la avería: el estudio que de los síntomas se haga es
fundamental para orientarnos en la resolución de la avería. No hay que hacer excesivo
caso de lo que el usuario del equipo diga sobre el comportamiento anómalo del aparato.
Los síntomas hay que verificarlos personalmente.
3. A partir de los síntomas ya identificados, intentar localizar el bloque o bloques que están
fallando, justificando cómo dichos bloques pueden producir los síntomas de la avería.
4. Trabajando a nivel de bloques, donde cada uno presentará de ninguna a varias
entradas y de una a varias salidas, realizar mediciones en los puntos clave que
permitan confirmar o desmentir nuestras sospechas. Si ocurre esto último, habría que
reelaborar la teoría de qué está fallando, para lo que se pueden aprovechar, si es
posible, las medidas ya tomadas. Una vez hecho esto, habría que volver a tomar
medidas y repetir el proceso hasta que se tengan claramente identificado el bloque o los
bloques causantes del fallo.
5. Bajar al nivel de los circuitos internos de cada bloque y, en esencia, repetir el punto
anterior, pero para los componentes del circuito. Esto habrá que repetirlo hasta dar con
 el componente o componentes causantes de la disfunción. En esta fase del proceso es
normal tener que extraer componentes fuera de la PCB para proceder a su
comprobación.
6. Como último paso, sólo queda efectuar la sustitución de aquellos elementos que estén
averiados y, en algunos casos, el ajuste de los parámetros correctos de funcionamiento
del equipo (tensiones en determinados puntos, corrientes de polarización, niveles de
señal, etc.).
Puede ocurrir que el punto 5 no sea adecuado si el equipo electrónico tiene una PCB de
tipo modular. En este caso se procede a sustituir el módulo averiado, no perdiéndose
tiempo en buscar los componentes averiados.
Si con la técnica de localización de averías propuesta (estrategia descendente) no se
consigue localizar la fuente del problema, siempre se pude aplicar otra técnica diferente
consistente en tomar medidas aleatorias, tanto a nivel de bloques como de circuitos, hasta
dar con medidas defectuosas que nos permitan guiar nuestras pesquisas. Una variante de
esta técnica, aplicada ya a nivel de circuitos, es la de comprobar componentes de forma
más o menos aleatoria hasta encontrar los defectuosos.
Técnicas De Localización De Averías
Las Causas Más Comunes De Las Averías Intermitentes
 Fallo térmico de componentes: Los componentes dejan de comportarse de forma
adecuada cuando su temperatura aumenta. Esto no debe de ocurrir para las
temperaturas normales de funcionamiento del aparato, pero si el componente se ha
deteriorado parcialmente puede hacerse especialmente sensible a estas temperaturas y
dejar de funcionar como debiera.
 Fallos de contacto eléctrico: Un defectuoso contacto eléctrico puede ser motivo de este
tipo de averías. En la práctica nos podemos encontrar este tipo de problema en forma
de soldaduras incorrectas (soldaduras frías y falsas soldaduras), pistas de PCB
cortadas y en las conexiones efectuadas mediante conectores.
Técnica De Localización Consistente En Ignorar La Intermitencia Del Fallo
La idea es proceder como ya hemos visto para el caso de las averías fijas. Para ello, hay
que aprovechar los momentos en los que la avería se esté manifestando, ya que de lo
contrario no habrá avería que localizar.
Hay que decir que esta no es la mejor técnica para acometer este tipo de averías, ya que
en muchas ocasiones la intermitencia del fallo es demasiado rápida como para poder
aplicarla eficazmente. Aun así, puede ser útil en algunas ocasiones.
Técnica De Localización Consistente En La Aplicación De Calor Y Frío: Fallos
Térmicos
Necesitaremos un par de elementos para poder aplicar esta técnica: un secador de pelo
(sin difusor de aire y de unos 400 o 600W) y un “spray de frío”. Habrá que partir del aparato
funcionando y proceder de la siguiente forma:
1. Ir calentando pequeñas zonas de componentes con el secador de pelo. Para ello se
aplica calor desde unos 5cm de distancia y durante un tiempo de 10 a 15 segundos. Si
tras calentar una zona no se provoca la aparición de la avería habrá que pasar a otra
zona, dejando previamente que se enfríe la zona calentada.
2. Una vez localizada la zona de componentes que al ser calentada provoca la avería
habrá que ir enfriando componente a componente con el spray de frío (por supuesto,
habrá que ir recalentando la zona con cierta frecuencia) hasta dar con el componente
que al ser enfriado haga desaparecer la avería.
Variaciones de esta técnica consisten en:
1. Partiendo del aparato funcionando en frío hay que ir calentando pequeñas zonas de
componentes con el secador de pelo, de forma similar que lo indicado en la diapositiva
anterior. Nuevamente, si tras calentar una zona no se provoca la aparición de la avería
habrá que pasar a otra zona, dejando previamente que se enfríe la zona calentada.
Repetiremos este proceso hasta encontrar la zona en que se provoca la avería. Una
 vez localizada dicha zona habrá que proceder a una inspección meticulosa de todas las
conexiones. Si todo es correcto se procederá a la sustitución de los elementos
semiconductores.
2. Partiendo del aparato caliente y con la avería manifestándose, iremos aplicando frío a
componentes y/o zonas hasta conseguir que la avería desaparezca: ¡hemos localizado
el componente o la zona en la que se produce el fallo! A partir de aquí se procede como
más arriba.
Localización De Fallos De Contacto
En este caso nos ayudaremos con un pincel de cerdas duras o, en su defecto, con un
cepillo dental. Lo usaremos para localizar fallos de contacto debidos soldaduras
defectuosas. El proceso a seguir consiste simplemente en ir friccionando con las cerdas del
cepillo todas las soldaduras de la zona bajo sospecha, todo ello con el aparato encendido.
Si el problema es una soldadura incorrecta podremos detectarla por este método.
Para fallos de contacto en conectores, la técnica consiste en ir moviendo, uno por uno, los
conectores hasta dar con el que causa el problema. A veces no basta con esto. Deberemos
extraer entonces los conectores e inspeccionar el estado de sus contactos, procediendo a
su limpieza con un spray especial, o incluso a la sustitución del conector en caso de ser
necesario.
Fallos De Contacto Causados Por Variación De La Temperatura
Dentro de esta categoría estarían incluidos, además de las soldaduras defectuosas, los
problemas derivados de pistas de la PCB cortadas. Dichas pistas pueden producir averías
intermitentes debido a dilataciones y contracciones térmicas. El proceso a seguir es aplicar
calor con un secador de pelo, pero esta vez por la cara de pistas. Una vez localizada la
zona del problema se impone una atenta revisión del estado de cada soldadura y pista,
ayudándonos para ello de algún tipo de lente de aumento.
Averías De Tipo Mecánico
La mecánica en los equipos electrónicos
 Muchos equipos electrónicos incluyen componentes mecánicos para poder realizar
su cometido. En general, cualquier aparato que necesite “manipular” algún objeto
físico, como por ejemplo una cinta de casete o un disco CD, necesitará de una
“mecánica” para poder hacerlo.
 Toda mecánica necesita de un elemento motriz, fuente del movimiento mecánico
propio de estos sistemas. En el caso de los equipos electrónicos el elemento motriz
siempre (99.9% de las veces) es un motor eléctrico.
 Elementos mecánicos propios de los equipos electrónicos son: resortes, palancas,
poleas, ruedas de fricción, engranajes, planos inclinados, volantes de inercia,
tornillos diversos, pernos, arandelas y un largo etcétera de dichos elementos.
Localización de averías mecánicas
La localización de este tipo de averías empieza por la comprobación de los elementos
motrices, es decir, de los motores. Si estos elementos están en buen estado pasaremos a
revisar correas de transmisión y engranajes. Las correas pueden estar rotas, presentar
grietas o tener holgura, patinando en este último caso. Los engranajes deben estar
engrasados (con vaselina o, mejor, con aceite o grasa de silicona) y los dientes de los
engranajes deben estar en perfecto estado TODOS ellos. El resto de elementos mecánicos
(salvo correas de transmisión y ruedas de fricción) también deben presentar un engrase
correcto y no tener ningún tipo de grietas. Si los elementos mecánicos están bien la
mecánica tiene que funcionar.
Sustitución de elementos mecánicos
Los elementos de la mecánica no pueden, por lo general, colocarse de cualquier forma. Lo
normal es que estos elementos lleven unas marcas de referencia que permiten colocarlos
de forma adecuada si hay que efectuar una sustitución. Lo usual es que para que las
marcas de referencias queden colocadas en sus posiciones de ajuste la mecánica debe
estar en posición de stop. Es en dicha posición en la que hay que efectuar el cambio y
colocación de la nueva pieza, respetando siempre la posición de las marcas de referencia,
ya que de lo contrario el funcionamiento del conjunto no sería correcto, como ya se ha
dicho.
Fallos En Componentes Electrónicos
Clasificación de componentes según su probabilidad de fallo.
 Probabilidad de fallo elevada: en general todos los semiconductores, especialmente
los sometidos a niveles altos de disipación de potencia o a niveles de tensión o
corrientes elevados. Además, los condensadores electrolíticos.
 Probabilidad de fallo moderada: Dentro de este grupo estarían las resistencias que
disipen cierta potencia, bobinas por las que circule una corriente más o menos
elevada, elementos sometidos a desgaste mecánico (potenciómetros,
interruptores…), transformadores, conexiones entre módulos, altavoces la mayoría
de los componentes electrónicos no semiconductores entrarían en este grupo.
 Probabilidad de fallo baja o muy baja: Condensadores no electrolíticos, resistencia
de pequeña potencia, bobinas con baja corriente.
Tipos de fallos más comunes en los componentes electrónicos
 Semiconductores discretos: el cortocircuito es lo más habitual, seguido por el
circuito abierto entre patillas. En algunos casos el semiconductor puede,
literalmente, llegar a quebrarse por un exceso de corriente.
 Resistencias: valor alterado y circuito abierto entre patillas por exceso de
calentamiento es lo que se debe esperar como fallo de una resistencia.
 Resistencias ajustables y potenciómetros: los mismos fallos de las resistencias fijas
más los debidos a su manipulación mecánica que origina desgaste del componente.
Además, estos elementos son muy sensibles a las partículas de suciedad que
puedan introducirse en su interior. Tal es así que muchas veces una limpieza no es
suficiente y lo mejor es sustituir directamente el componente.
 Condensadores electrolíticos: la pérdida de capacidad debido a la evaporación del
electrolito (condensador “seco”) y la pérdida de estanqueidad (llegando incluso al
estallido, más o menos violento) del condensador por calentamiento (provocado en
muchos casos por un exceso de fugas) son los fallos más comunes de estos
componentes.
 Transformadores y bobinas en general: un calentamiento excesivo puede provocar
que el esmalte que aísla unas espiras de otras se estropee, quedando dichas
espiras en cortocircuito. Si la bobina emplea un hilo de sección pequeña o muy
pequeña son habituales también la rotura del conductor, bien por una corriente
demasiado grande o por vibraciones bruscas (por ejemplo, un golpe seco), en cuyo
caso el corte suele estar en la unión del hilo de la bobina con el terminal de
conexión.
 PCBs: rotura de pistas por causas eléctricas o mecánicas y soldaduras defectuosas
son los fallos habituales en este tipo de elementos. Es habitual que si el aparato
recibe un golpe fuerte la PCB se llegue incluso a quebrar en aquellas zonas donde
existan componentes con un peso elevado.
 Conectores: holgura entre contactos macho y contactos hembra, sobre todo si se
insertan de forma habitual. También la oxidación de los contactos en ambientes
húmedos.
 Semiconductores integrados: Suelen ser muy sensibles a descargas electrostáticas,
que acaban destruyendo al componente. El tipo de fallo puede ser muy diverso. En
la mayoría de los casos habrá que cambiar el componente para verificar si está o no
estropeado.
 Cristales de cuarzo: Uno de los terminales abiertos es lo más frecuente, sobre todo
si se tiene en cuenta que son relativamente sensibles al calor de la soldadura.
 Otros componentes: la pléyade de componentes electrónicos es bastante extensa,
por lo que describirlos todos aquí resulta poco menos que imposible. Cada tipo de
componente presentará su peculiar forma de estropearse. Por tanto, ante un
componente que se desconozca o que no se conozca lo suficiente lo primero será
buscar información sobre dicho componente, al menos la necesaria para poder
predecir su posibilidad de fallo y llegar a comprobar su estado de algún modo.
6. REPARACIÓN DE TARJETAS ELECTRÓNICAS CONVENCIONALES
Aunque parezca algo sencillo, la reparación de cualquier equipo electrónico debe ser
realizado por personas con conocimientos de electrónica y del funcionamiento del aparato a
reparar, así como las precauciones de seguridad necesarias.
Proceso de reparación de la placa de circuito impreso
Paso 1
Usando un multímetro, identifica el componente defectuoso. Como hemos apuntado antes,
se necesita experiencia y práctica para entender cómo funcionan un circuito y los
componentes electrónicos. Con entrenamiento y práctica cualquiera puede hacerlo
fácilmente.
Paso 2
Usando un soldador, retira el componente defectuoso del agujero pasante. Para
componentes SMD, usa un soplador de aire caliente para quitarlo.
Paso 3
Limpia bien el circuito usando una bomba desoldadora y un cable desoldador.
Paso 4
Para reemplazar un componente defectuoso del agujero pasante, inserta el componente en
los agujeros. Flujo de soldadura en la unión del agujero y el componente de plomo. Si estás
usando alambre de soldadura con núcleo de flujo, entonces no hay necesidad de usar flujo.
Ahora usando el alambre de soldadura y el soldador haz la soldadura a mano. Corta una
longitud extra del componente si es necesario.
Paso 5
Para reemplazar un componente SMD defectuoso, pon Flujo de soldadura en el circuito y
luego aplique Pasta de Soldar. Sujeta el componente en su lugar usando una pinza y aplica
calor usando una estación de retrabajo SMD de aire caliente. La pasta de soldar se
derretirá y formará una unión de soldadura.

7. REPARACIÓN DE TARJETAS ELECTRÓNICAS CON TECNOLOGÍA CHIP

Herramientas y equipos necesarios para la reparación de PCB
Necesitarás las siguientes herramientas y equipos para hacer la soldadura y la reparación
de un PCB:

 Para la reparación masiva de PCB, necesitarás una máquina de soldadura selectiva.

Esta máquina escoge y coloca todos los componentes de forma selectiva y hace la
soldadura automáticamente.
 Estación de soldadura o soldador: Necesitará un soldador de buena calidad o una
estación de soldadura de temperatura controlada. El soldador Goot es el mejor.
 Bomba desoldadora y alambre desoldador: Un soldador se usa para fundir la soldadura
de los cables del componente defectuoso y esta soldadura fundida se succiona con una
bomba desoldadora. El alambre o mecha de desoldadura se utiliza para eliminar el
exceso de soldadura que queda en la placa.
 Soporte de PCB y lámpara de aumento: Se utiliza un portabobinas para mantener la
forma del PCB fácil de soldar y desoldar. Una lámpara de aumento se usa para ver los
componentes diminutos ampliados.
 Multímetro: Se necesita un multímetro para comprobar las pistas y los componentes
defectuosos.
 Kit de herramientas de reparación electrónica: En lugar de comprar todas las
herramientas por separado, puedes comprar un Kit de Herramientas que tiene todos los
elementos necesarios para hacer la reparación de PCB.
Consumibles de soldadura necesarios
 Alambre para soldar: Para la soldadura a mano, necesitarás un alambre de soldadura
de buena calidad. Puede ser alambre de soldadura con plomo o sin plomo.
  Barra de soldadura o pasta: Para la soldadura por inmersión necesitará un bote de
soldadura y una barra de soldadura. Si estás reparando componentes SMD, necesitarás
pasta de soldadura y una estación de aire caliente para reparaciones SMD.
 Flujo: Se necesita para remover el óxido y otras impurezas de la pista de cobre de la
placa de circuito y de los componentes de plomo. Un fundente de buena calidad es una
necesidad.
8. USO DE INSTRUMENTOS DE CALIBRACIÓN
La calibración eléctrica se refiere al proceso de verificar el rendimiento de cualquier
instrumento que mida o pruebe parámetros eléctricos, o su ajuste. Esta disciplina
normalmente se conoce como metrología de CC y baja frecuencia. Los principales
parámetros incluyen tensión, corriente, resistencia, inductancia, capacitancia, tiempo y
frecuencia. Otros parámetros, incluida fase y energía eléctrica, también se encuentran en
este segmento de la metrología. A menudo se realizan comparaciones de relación métrica
de parámetros similares para comparar un parámetro conocido con un parámetro similar
desconocido.
La calibración eléctrica implica el uso de dispositivos precisos que evalúan el rendimiento
de propiedades clave de otros dispositivos llamados "unidades bajo prueba" (UUT). Como
estos dispositivos de precisión tienen características de rendimiento perfectamente
conocidas en comparación con la UUT, es posible realizar una evaluación del rendimiento
y/o un ajuste de la calibración de la unidad bajo prueba para identificar o minimizar los
errores. Normalmente, el rendimiento de dichos dispositivos de precisión debe ser cuatro o
más veces mejor que la unidad bajo prueba.
Estos dispositivos de precisión se clasifican en dos amplias categorías. Las fuentes de
señales eléctricas normalmente se denominan calibradores o patrones. Los dispositivos de
medición de precisión a menudo se clasifican como multímetros digitales de precisión,
patrones de medición o puentes de relación.

Amplificador De Transconductancia Calibrador De Comprobadores De Seguridad

52120A Eléctrica 5322A

El amplificador de transconductancia El calibrador de comprobadores eléctricos

52120A de Fluke Calibration proporciona multifunción 5322A de Fluke Calibration
corriente CC de hasta 100 A y corriente combina diferentes funciones en un único
CA de hasta 120 A en precisiones de instrumento, lo que permite sustituir resistencias
hasta 140 ppm. Mediante bobinas discretas, cajas de décadas y otras soluciones
accesorias se pueden generar desde personalizadas que se utilizan normalmente
3.000 a 6.000 A. Tres 52120A conectados para calibrar comprobadores de seguridad
en paralelo pueden producir hasta 360 A. eléctrica. Es lo suficientemente flexible y preciso
La capacidad de conducción inductiva de para calibrar una amplia variedad de
1 mH y la tensión de cumplimiento de 4,5 instrumentos y lo suficientemente rápido para
V es compatible con un gran rango de manejar el trabajo en una cuarta parte del
aplicaciones. tiempo que se dedica a los métodos manuales
con varios productos.
Calibrador de osciloscopio 9500B Calibrador de potencia eléctrica trifásica
6003A

La automatización de la calibración de
osciloscopios es probablemente una de
las mayores mejoras en la productividad
que pueden llevarse a cabo en un
laboratorio de calibración. Este trabajo,
que debe realizarse manualmente, Como un instrumento individual, el 6003A es
requiere operarios expertos que dediquen fácil de transportar y ocupa menos espacio en
una cantidad de tiempo sustancial a el banco o en el carro que las unidades de
realizar tareas que son esencialmente piezas múltiples. El 6003A entrega toda esta
repetitivas. Las soluciones parcialmente funcionalidad con una interfaz de usuario
automatizadas resuelven este problema y gráfica que facilita notablemente el aprendizaje
permiten que los expertos puedan y el uso.
dedicarse a tareas más provechosas. No
obstante, en la práctica, estas soluciones
parciales también presentan sus propios
problemas.
Calibrador de procesos de precisión Calibrador multifunción de alto rendimiento
7526 5730ª

“Hacer más con menos” es un requisito El calibrador 5730A incorpora la tecnología más
que todo fabricante por procesos afronta avanzada y características de usabilidad. La
hoy en día. Para mantener la calidad del tecnología de montaje superficial y los
producto, disminuir los residuos, mejorar componentes digitales modernos han permitido
la eficacia y cumplir con las normas a Fluke Calibration promover el diseño probado
reguladoras, los instrumentos que miden de los 5700A/5720A y crear la próxima
variables de procesos como la generación de calibradores multifunción de alto
temperatura y la presión se deben calibrar desempeño.
a intervalos regulares.

BIBLIOGRAFÍA
[Link]
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