Biorreactor

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Biorreactor a escala de laboratorio conteniendo células animales.

Biorreactor/fermentador de sobremesa para fermentaciones y cultivos celulares a escala de laboratorio

Un biorreactor es un recipiente o sistema que mantiene un ambiente biológicamente activo.

En algunos casos, un biorreactor es un recipiente en el que se lleva a cabo un
proceso químico que involucra organismos o sustanciasbioquímicamente activas derivadas de
 dichos organismos. Este proceso puede ser aeróbico o anaeróbio. Estos biorreactores son
comúnmente cilíndricos, variando en tamaño desde algunos mililitros hasta metros cúbicos y
son usualmente fabricados en acero inoxidable.
Un biorreactor puede ser también un dispositivo o sistema empleado para hacer
crecer células o tejidos en operaciones de cultivo celular. Estos dispositivos se encuentran en
desarrollo para su uso en ingeniería de tejidos.
En términos generales, un biorreactor busca mantener ciertas condiciones ambientales
propicias (pH, temperatura, concentración de oxígeno, etcétera) al organismo o sustancia
química que se cultiva. En función de los flujos de entrada y salida, la operación de un
biorreactor puede ser de tres modos distintos:

1. Lote (batch)
2. Lote alimentado (fed-batch)
3. Continuo o quimiostato

Índice
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 1 Diseño de biorreactores
o 1.1 Introducción
o 1.2 Cultivos y fermentaciones
o 1.3 Clasificación de los biorreactores
 1.3.1 Clasificación operativa
 1.3.2 Clasificación biológica
 1.3.3 Clasificación biológica-operativa
o 1.4 Biorreactores y tipos de cultivo
 1.4.1 Células y microorganismos anaeróbicos
 1.4.2 Células y microorganismos facultativos
 1.4.3 Células y microorganismos aeróbicos
 1.4.4 Cultivos microbianos anaeróbicos - fermentador bacterial (CO 2)
 1.4.5 Cultivos microbianos facultativos – fermentador bacterial
 1.4.6 Cultivos microbianos aeróbicos – fermentador bacterial (O2)
 1.4.7 Cultivos celulares aeróbicos y facultativos – fermentador micótico
(CO2)
 1.4.8 Cultivos Celulares aeróbicos estrictos – Fermentador con aireación
(O2)
 1.4.9 Células vegetales en suspensión – biorreactor de levantamiento por
aire (O2) en régimen turbulento (Re≥3000)
 1.4.10 Protoplastos vegetales - biorreactor de levantamiento por aire (O 2)
en régimen laminar (Re≤2300)
 1.4.11 Células animales – biorreactor de lecho fluidizado (O 2)
 1.4.12 Células Inmovilizadas – biorreactor de Fibra Hueca (O2)
 1.4.13 Células empaquetadas - biorreactor de Lecho Empacado (O 2)
 1.4.14 Cultivos enzimáticos – Reactores de Lecho Catalítico
o 1.5 Modo de Operación y Sistemas de Cultivo
o 1.6 Balances y ecuaciones
 1.6.1 Balance general
 1.6.2 Balance general biomasa
 1.6.3 Balance General por componente
 1.6.4 Nomenclatura
  1.6.5 Balance General por componente para cada modo de operación
 1.6.6 Balances individuales
 1.6.7 Nomenclatura
 1.6.8 Subíndices
 2 Diseño de un Quimioestato: Cultivo continuo
o 2.1 Modelo Cinético de Monod para el Cultivo Continuo
 2.1.1 Ecuación de Diseño de un Reactor de Mezcla Perfecta
 3 Diseño de un Biorreactor Semicontinuo
o 3.1 Balances y Ecuaciones
 3.1.1 Casos
o 3.2 Ecuación de Diseño de un biorreactor Semicontinuo Ideal
 4 Diseño de un biorreactor discontinuo
o 4.1 Balances y ecuaciones
 4.1.1 Casos
o 4.2 Ecuación de Diseño de un Biorreactor Discontinuo Ideal
 5 Diseño de un Biorreactor con Aireación
o 5.1 Estructura de un Reactor Continuo de Tanque Agitado Con Línea de Aireación
o 5.2 Estructura de un biorreactor de Levantamiento por Aire
o 5.3 Transferencia de 02 y Balance de Oxígeno
o 5.4 Sistema de Aireación
 6 Diseño de un Fermentador Semicontinuo
o 6.1 Sistema de Control de Espuma
 7 Sistema de Control de pH
o 7.1 Sistema de Control de Temperatura
 7.1.1 Clasificación de los microorganismos de acuerdo a sus temperaturas
 8 Diseño de un Biorreactor de Tanque Agitado
 9 Análisis de Fenómenos de Transporte
o 9.1 Sistemas de Intercambio Térmico
o 9.2 Cálculo de Resistencias Térmicas
 9.2.1 Resistencia térmica en la conducción
o 9.3 Intercambiadores de Calor
 10 Referencias

Diseño de biorreactores[editar]
El diseño de los biorreactores es una tarea de ingeniería relativamente compleja y difícil.
Los microorganismos o células son capaces de realizar su función deseada con gran
eficiencia bajo condiciones óptimas. Las condiciones ambientales de un biorreactor tales como
flujo de gases (por ejemplo, oxígeno,nitrógeno, dióxido de carbono, etc.), temperatura,
pH, oxígeno disuelto y velocidad de agitación o circulación, deben ser cuidadosamente
monitoreadas y controladas.
La mayoría de los fabricantes industriales de biorreactores usan
recipientes, sensores, controladores y un sistema de control interconectados para su
funcionamiento en el sistema de biorreacción (ver PLC).
La misma propagación celular (fenómeno conocido en inglés como Fouling) puede afectar la
esterilidad y eficiencia del biorreactor, especialmente en losintercambiadores de calor. Para
evitar esto, el biorreactor debe ser fácilmente limpiable y con acabados lo más sanitario
posible (de ahí sus formas redondeadas).
Se requiere de un intercambiador de calor para mantener el bioproceso a temperatura
constante. La fermentación biológica es una fuente importante decalor, por lo que en la mayor
parte de los casos, los biorreactores requieren de agua de enfriamiento. Pueden
ser refrigerados con una chaqueta externa o, para recipientes sumamente grandes,
con serpentines internos.
En un proceso de aerobico, la transferencia óptima de oxígeno es tal vez la tarea más difícil
de lograr. El oxígeno se disuelve poco en agua (y aún menos encaldos fermentados) y es
relativamente escaso en el aire (20,8 %). La transferencia de oxígeno usualmente se facilita
por la agitación que se requiere también para mezclar los nutrientes y mantener la
fermentación homogénea. Sin embargo, existen límites para la velocidad de agitación, debidos
tanto al alto consumo de energía (que es proporcional al cubo de la velocidad del motor) como
al daño ocasionado a los organismos debido a un esfuerzo de corteexcesivo.
Los biorreactores industriales usualmente emplean bacterias u otros organismos simples que
pueden resistir la fuerza de agitación. También son fáciles de mantener ya que requieren sólo
soluciones simples de nutrientes y pueden crecer a grandes velocidades.
En los biorreactores utilizados para crecer células o tejidos, el diseño es significativamente
distinto al de los biorreactores industriales. Muchas células y tejidos, especialmente
de mamífero, requieren una superficie u otro soporte estructural para poder crecer y los
ambientes agitados son comúnmente dañinos para estos tipos de células y tejidos. Los
organismos superiores también requieren medios de cultivo más complejos.
Introducción[editar]
El diseño en bioingeniería no es solo la aplicación de conceptos básicos y teóricos que
conlleven a lograr un prototipo; para la realización íntegra de un modelo, otra gran parte, trata
de la adaptación creativa y de la utilización del ingenio propio para lograr el objetivo de
conjuntar el ambiente biológico de un cultivo vivo con el ambiente artificial de un dispositivo
controlado; este es el resultado denominado biorreactor o reactor biológico. Un biorreactor es
por tanto un dispositivo biotecnológico que debe proveer internamente un ambiente controlado
que garantice y maximice la producción y el crecimiento de un cultivo vivo; esa es la parte
biológica. Externamente el biorreactor es la frontera que protege ese cultivo del ambiente
externo: contaminado y no controlado. El biorreactor debe por tanto suministrar los controles
necesarios para que la operación o proceso (bioproceso) se lleve a cabo con economía, alto
rendimiento (productividad) y en el menor tiempo posible; esa es la parte tecnológica.
Cultivos y fermentaciones[editar]
Lo primero que hay que entender en el diseño de reactores biológicos es que contrario a los
químicos, su cinética no está determinada exclusivamente por lavelocidad de reacción y las
variables que la determinan. Aunque se puede describir de manera similar a la química, la
cinética biológica también depende de características intrínsecas del organismo o cultivo tales
como crecimiento y tasa de división celular, así como del tipo de operación que se lleve a
cabo. Por eso, lo primero que se define en el diseño de un biorreactor es el propósito de
utilización; es decir, qué tipo de cultivo se va a utilizar, el modo de operar y/o el proceso de
cultivo. El conjunto biorreactor-sistema de cultivo debe cumplir con los siguientes objetivos:

1. Mantener las células uniformemente distribuidas en todo el volumen de cultivo.

2. Mantener constante y homogénea la temperatura.
3. Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes.
4. Prevenir la sedimentación y la floculación.
5. Permitir la difusión de gases nutrientes a la velocidad requerida por el cultivo.
6. Mantener el cultivo puro.
 7. Mantener un ambiente aséptico.
8. Maximizar el rendimiento y la producción.
9. Minimizar el gasto y los costos de producción.
10. Reducir al máximo el tiempo.
Una fermentación es un proceso biológico o bioproceso que consiste en
la descomposición de la materia orgánica por microorganismos fermentadores
(bacterias y hongos).
Un cultivo también es un bioproceso; pero generalmente se asocia a organismos o
microorganismos superiores (en orden jerárquico) a las bacterias; los cultivos son casi todos
del Reino Eucariota.
Clasificación de los biorreactores[editar]
Clasificación operativa[editar]
Tanto biorreactores como fermentadores se clasifican primeramente de acuerdo al modo de
operación: discontinuo, semicontinuo, continuo.
Esta es una clasificación operativa y se aplica a cualquier reactor, sea químico o biológico
(biorreactor). En los reactores biológicos el modo de operación define el sistema de cultivo
que es el mismo y delimita la clasificación procesal-productiva del bioproceso (cultivo). Al
operar un biorreactor en una determinada categoría (discontinuo, semicontinuo, continuo),
automáticamente queda determinado el modo de cultivo del sistema y se definen los
parámetros y las características operativas y de diseño que intervienen en el proceso
productivo del sistema.
Clasificación biológica[editar]
Los sistemas biológicos deben interaccionar con el ambiente externo para poder crecer y
desarrollarse; es por eso que los biorreactores se clasifican biológicamente de acuerdo al
metabolismo procesal del sistema de cultivo: anaeróbico, facultativo, aeróbico.
Los bioprocesos de cultivo y las fermentaciones están basados en el metabolismo celular del
cultivo. El metabolismo define los parámetros y características operativas-biológicas de diseño
y de operación del biorreactor. Estas características son las que intervienen en la parte
biológica del sistema y tienen que ver con el crecimiento, productividad y rendimiento del
cultivo; por lo que, definen la clasificación biológica-procesal del sistema de cultivo.
Clasificación biológica-operativa[editar]
Ambas clasificaciones; la biológica y la operativa, son procesalmente interdependientes y en
su conjunto afectan el diseño final del biorreactor.
Al conjuntarse ambas clasificaciones, se conjuntan también la función operativa y la biológica
para establecer entre ambas un propósito de utilización, el modo de cultivo y el bioproceso.
Siendo el propósito de utilización, el destino de cultivo del biorreactor; para qué tipo de cultivo
va a ser utilizado el biorreactor; el modo de cultivo es sinónimo de sistema de cultivo y el
bioproceso es en sí, todo el proceso. para la historia
Biorreactores y tipos de cultivo[editar]
Los sistemas biológicos que determinan el metabolismo celular de cultivo y el modo procesal-
biológico del sistema son:
Células y microorganismos anaeróbicos[editar]
Bacterias en su gran mayoría, son microorganismos de metabolismo degradativo (catabólico);
generalmente unicelulares, estos microorganismos son autónomos y nutricionalmente
independientes (autótrofos); sus células (cuerpos) no respiran (no utilizan la glucólisis para
la respiración celular), en cambio, utilizan vías alternas, donde una molécula orgánica,
producida durante el proceso metabólico (catabolismo), es utilizada como aceptor
de electrones, en un proceso bioquímico conocido como respiración oxidativa; esta molécula
es reducida a producto orgánico en un proceso comúnmente denominado fermentación.
Células y microorganismos facultativos[editar]
Son ambivalentes, tienen la capacidad de vivir o sobrevivir entre ambientes: aeróbico
(presencia de oxígeno) y anaeróbico (ausencia de oxígeno); son microorganismos de
metabolismo mixto por lo que, pueden tanto degradar (catabolismo) como construir
(anabolismo) materia orgánica, a partir de diferentes sustratos (materia prima), tanto orgánicos
como inorgánicos. Pese a su versatilidad, sus mayores representantes son microorganismos
que presentan relaciones parásitas o simbiontes tales como: hongos y levaduras, por lo que
no son muy extensos.
Células y microorganismos aeróbicos[editar]
Pertenecen en su mayoría al Reino Eucariota – pero también los hay procariota – son
microorganismos y células que respiran (utilizan la glucólisis como forma de respiración
celular); por lo que su metabolismo es constructivo (anabólico) y deben obtener sus nutrientes
de diferentes fuentes. Sus principales grupos están representados por: bacterias y
microorganismos aeróbicos, plantas y animales; cuyas células se puedan cultivar en
suspensiones celulares o bien, en diferentes arreglos artificiales o modificadas.
A continuación algunos de los posibles sistemas de cultivo que se pueden realizar y el tipo de
biorreactor asociado a cada uno:
Cultivos microbianos anaeróbicos - fermentador bacterial (CO2)[editar]
Los microorganismos de metabolismo anaeróbico son los más simples de todos, tan solo
necesitan de un medio de cultivo adecuado, agitación vigorosa y cierta cantidad de
CO2 (dióxido de carbono) disuelto (COD) para crecer y multiplicarse.
Cultivos microbianos facultativos – fermentador bacterial[editar]
Los microorganismos facultativos toleran la presencia de oxígeno en bajas concentraciones y
además de un sustrato adecuado, sólo requieren agitación moderada y un medio de cultivo
para crecer y desarrollarse.
Cultivos microbianos aeróbicos – fermentador bacterial (O2)[editar]
Los microorganismos aeróbicos necesariamente requieren la presencia de oxígeno (aire)
disuelto (OD) para sobrevivir; además, agitación moderada y un medio de cultivo rico en
nutrientes para poder crecer y desarrollarse.
Cultivos celulares aeróbicos y facultativos – fermentador micótico (CO2)[editar]
Los cultivos celulares se diferencian de los bacteriales (microbios) en que no son
microorganismos procariota, son eucariotas. Son microorganismosaeróbicos o facultativos
pertenecientes al Reino Fungi (hongos y levaduras), generalmente llamados micóticos,
requieren de la presencia de CO2 disuelto en el medio como sustrato limitante de la velocidad
de reacción y generan estructuras reproductivas muy particulares.
Cultivos Celulares aeróbicos estrictos – Fermentador con aireación (O2)[editar]
El cultivo de microorganismos celulares (no bacteriales) aeróbicos estrictos requiere la
presencia de oxígeno disuelto en el medio de cultivo para el metabolismo celular; así como
una adecuada agitación.
Células vegetales en suspensión – biorreactor de levantamiento por aire (O2) en
régimen turbulento (Re≥3000)[editar]
Las células vegetales pueden ser cultivadas en suspensiones celulares: pequeños agregados
celulares que se suspenden en el medio de cultivo mediante agitación. Dado que las células
vegetales respiran, el diseño del biorreactor debe incorporar una línea de aireación (aire) para
suministrar oxígeno disuelto (OD) al medio de cultivo. El diseño debe contar con agitación
vigorosa, pues los agregados celulares vegetales tienden a agruparse (clusters) y de alcanzar
gran tamaño y peso, precipitarían. Por eso, la operación de este tipo de biorreactores debe ser
en régimen turbulento (Re≥3000). Los biorreactores para células vegetales en suspensión
generalmente son diseñados con un mecanismo de levantamiento por aire “air lift” que
combina una agitación vigorosa (turbulenta) con una adecuada aireación (oxígeno disuelto)
del medio de cultivo.
Protoplastos vegetales - biorreactor de levantamiento por aire (O2) en régimen laminar
(Re≤2300)[editar]
Los protoplastos son células vegetales desprovistas de su pared celular, esto se logra
utilizando enzimas proteolíticas (proteasas y lipasas) que degradan la pared celular.
Actualmente, el cultivo de protoplastos no es muy común, pero de realizarse, requiere de una
cama de aire (burbujas muy finas) que opere en régimen laminar (Re≤2300), para evitar que
los esfuerzos cortantes (esquileo) e hidrodinámicos (agitación) generados en el medio de
cultivo dañen (lisis celular) las células en suspensión (tamaño de Kolmogorov de los Eddies).
También es indispensable que el medio de cultivo contenga las proteasas y lipasas necesarias
para evitar la regeneración de la pared celular.
Células animales – biorreactor de lecho fluidizado (O2)[editar]
Los cultivos de células animales requieren de proximidad mutua y de un soporte sólido
(anclaje) para interactuar (comunicación célula-célula) y poder metabolizar (producir); esto por
cuanto, las células animales, por lo general, no son independientes y deben estar unidas a un
sistema ([Link]; hepático) para funcionar adecuadamente. Para suministrar esa proximidad y el
soporte necesario, los diseños de biorreactores para células animales deben aumentar la
densidad celular (concentrar) de las células en cultivo. Una forma de hacerlo es incorporar un
lecho fluidizado formado por cantidad de microesferas acarreadoras hechas de
material cerámico poroso inerte que, por su tamaño (micrométrico) forman una interfase con el
medio de cultivo (fluido) que permite la transferencia de masa (nutrientes y OD), energía
(calor) y momentun (agitación) entre el medio de cultivo y las células en cultivo; lo que es
llamado lecho fluidizado. Los cultivos celulares animales, por la delicada naturaleza de las
membranas plasmáticas requieren además de oxígeno disuelto (OD) en el medio de cultivo
(tamaño de Kolmogorov de los Eddies) y de un régimen de agitación laminar (Re≤2300).
Células Inmovilizadas – biorreactor de Fibra Hueca (O2)[editar]
La inmovilización celular es otra forma de lograr proximidad celular y aumentar la densidad
celular y la concentración de metabolitos dentro de las células. La inmovilización es un método
mucho más eficiente y logra rendimientos muy superiores a los del lecho fluidizado. Pero, los
fenómenos de transferencia (masa, momentun y energía) se ven muy limitados por la
inmovilidad. Esto es especialmente crítico en cultivos de células de mamífero por cuanto ya
célula no recibe la nutrición adecuada.
Los reactores de fibra hueca son los dispositivos más utilizados para inmovilizar y concentrar
cultivos celulares animales. Su diseño consiste en una batería de fibras hueca y porosa en su
interior, colocadas en paralelo. Las células se concentran y aumenta la densidad celular, en
los intersticios de las fibras huecas. El medio de cultivo fluye en contrasentido desde el
exterior del reactor o a través de una carcasa como si fuera un intercambiador de calor de
doble tubo. Para solventar el problema de la escasa transferencia de masa (nutrientes y OD)
dentro de la fibra hueca, un diseño novedoso es el tambor rotativo en el cual, el tambor
externo rota sobre la batería de fibras huecas, generando una circulación constante de masa y
de momentun, aumentando las tazas de transferencia.
Células empaquetadas - biorreactor de Lecho Empacado (O2)[editar]
El empaquetamiento celular es una forma menos drástica de inmovilización; pues ésta es
parcial. También tiene el objetivo de aumentar la concentración y la densidad celular; pero al
no estar enclaustradas las células, la transferencia de masa es mayor, aunque siempre
limitada. Un lecho empacado es una matriz de soporte sólido que retiene las células, bien por
geometría (dentro de los intersticios o espacios huecos de la matriz), bien por afinidad (paso o
adherencia selectiva). Un biorreactor con este propósito debe contener un lecho de soporte
sólido, sumergido en el medio de cultivo. La oxigenación generalmente se realiza en el
exterior del lecho, a través del medio de cultivo.
Cultivos enzimáticos – Reactores de Lecho Catalítico[editar]
Los cultivos enzimáticos se comportan en algunos aspectos como cultivos celulares y en otros
como reactivos químicos. Debido a que un sustrato enzimático es un catalítico de una
reacción biológica, la cinética de estos reactores puede simularse como la química, pero sin
olvidar que el compuesto es biológico. Los sustratos enzimáticos deben estar anclados a un
lecho semisólido o a uno semifluido - según sea el caso - dependiendo de la naturaleza
enzimática del sustrato; que por la naturaleza de la enzima se conocen como lechos
catalíticos. Muchas veces el medio de cultivo, además de la enzima, requiere, para un sustrato
determinado, su respectivo precursor metabólico llamado cofactor, más algún componente
especial que agilice el proceso metabólico.
Modo de Operación y Sistemas de Cultivo[editar]
El modo de operación de un sistema de cultivo, es sinónimo del modo de operar del
biorreactor o fermentador. Éste no solo influye en el diseño propio del reactor, también, en el
modelo cinético de crecimiento del cultivo y en el proceso de producción. Existen tres modos
de cultivo aunados a tres modos básicos de operación:

 Discontinuo(batch): por lotes o tandas, sin alimentación (F); se coloca dentro del
biorreactor la carga total de cada proceso (tanda o lote) de cultivo o fermentación y se
dejar que se lleve a cabo el proceso productivo o la fermentación por el tiempo que sea
necesario; el cuál se denomina tiempo de retención.
 Semicontinuo (fed-batch): por lotes alimentados, con alimentación de entrada (F1); se
alimenta una línea de entrada o alimentación (F1) para que el sistema de cultivo tenga un
producto (biomasa) con máximo de crecimiento (exponencial) y aumente la productividad.
 Continuo (continuos): por quimioestato, se alimenta una línea de entrada F1 o
alimentación y se drena una línea de salida F2 o lavado; de manera que los flujos o
caudales de ambas líneas sean iguales y la producción sea continua.
Balances y ecuaciones[editar]
La parte teórica del diseño consiste en modelar; es decir, “poner” en ecuaciones el proceso
biológico (bioproceso) que se lleva a cabo, para que, a partir de esas ecuaciones, dimensionar
(dar dimensiones) y simular el comportamiento teórico de un modelo prototipo. Si la teoría
corresponde a la práctica, el comportamiento del modelo se acercará a la realidad; está en la
habilidad del diseñador, que esto sea lo más cercano posible. Antes de modelar en
ecuaciones un diseño es necesario “saber” que “tamaño” va a tener el modelo, de “cuanto” se
dispone y cuanto vamos a “requerir” para realizar un proyecto de ese tamaño. Eso es, hacer
un balance para “igualar” todas las variables o parámetros de las ecuaciones y “llevar” la
contabilidad de nuestro proyecto.
Balance general[editar]
El primer balance que debe realizarse en cualquier sistema es el Balance General o Global;
en él se toma en consideración únicamente – el sistema – como una caja negra – el ambiente
externo y – los flujos – que entran (F1) y salen (F2) e interaccionan con el ambiente externo.
De esta forma el primer balance es:
Balance general biomasa[editar]
Velocidad de Acumulación = Velocidad de Entrada – Velocidad de Salida + Velocidad de
Formación – Velocidad de Consumo
Balance General por componente[editar]
Una vez dado el balance general de biomasa, debe tomarse en cuenta que, en un sistema de
cultivo, existen muchos componentes: sustratos, productos, compuestos metabólicos que
conforman el caldo de cultivo (medio interno); incluso la biomasa, se considera un
componente en sí misma. A partir del balance general, debe establecerse un balance general
para cada componente   del cultivo o la biomasa.
De acuerdo al enunciado del balance general: la velocidad de acumulación del componente   
es el flujo de entrada   por la concentración inicial del componente     [velocidad de
entrada] menos el flujo de salida   por la concentración del componente i   [velocidad
de salida]; más la velocidad de formación del componente   [formación] menos la velocidad de
consumo del componente   [consumo]:

 Ec.1
Respecto a las velocidades de formación y consumo:
Si se trata de un componente metabólico, responden a la acumulación (formación) del
componente dentro de la célula y al consumo del metabolito por parte de la célula (consumo).
Si se trata de biomasa, formación corresponde a la generación de biomasa y el consumo al
consumo de biomasa durante el bioproceso; esto es, a la producción metabólica en el primer
caso y a la producción o productividad en el segundo.
Nomenclatura[editar]

  = volumen del cultivo (m³)

  = caudal de alimentación (m³/s)
  = caudal de salida (m³/s)
  = concentración del componente   en la alimentación (kg/m³)
  = concentración del componente   en el lavado (kg/m³)
  = velocidad de formación del componente   (kg/m³s)
  = velocidad de consumo del componente   (kg/m³s).
Balance General por componente para cada modo de operación[editar]
La ecuación de balance general por componente Ec. 1, por ser general, se define para una
operación continua. La condición fundamental de toda operación continua es:
En una operación continua el flujo de entrada (F1) debe ser igual al flujo de salida (F2): F1 =
F2
Esta condición se conoce como flujo en estado estacionario (FEE). Para modelar el
comportamiento de la biomasa del cultivo en el estado estacionario (EE) además de la
condición de flujo (FEE) debe haber equilibrio en la densidad o concentración de ésta. Esto se
conoce como quimioestásis o equilibrio quimioestático y es por eso que a los sistemas de
cultivo continuo se les llama quimioestatos. Está condición está dada por la ecuación: dV/dt =
F1 – F2 Ec. 2. Bajo la condición de FEE y suponiendo que la densidad del cultivo y de la
alimentación son iguales (Ec.2, quimioestásis) la Ec.1 se reduce a: dCi/dt = F (Ci1 – Ci) + V
(rfi – rci) Ec. 3. La ec.3 que se conoce como ecuación de balance para una operación
continua en estado estacionario.
De no existir el estado estacionario (EE) se producirían dentro del biorreactor dos condiciones
de flujo indeseables:
Si F1 > F2 se produce el rebalse o desborde del biorreactor, condición que se da cuando el
flujo de entrada sobrepasa la capacidad del reactor.
Si F2 > F1 se produce el lavado o drenado de producto o biomasa, condición que se da
cuando el flujo de salida sobrepasa la capacidad del reactor.
Cuando el modo de operación es semicontinuo (fed-batch) el caudal de salida F2 es nulo (F2
= 0) por lo que, el volumen V aumentará con el tiempo en función del caudal de entrada: dV/dt
= F Ec.4. Y en el balance de materia se anula el término F2Ci resultando: d(VCi/dt) = FCio +
V (rfi - rci) Ec.5.
Observe que el volumen que permanece dentro del operador diferencial es porque varía con
el tiempo (Ec.4), en tanto que el otro no lo hace (Ec.3). Esa es la razón por la que una
operación semicontinua tiene duración limitada en el tiempo (el volumen no puede
incrementarse más allá del volumen de trabajo o volumen útil del biorreactor). El tiempo que
dura una operación semicontinua se conoce como tiempo de residencia (tr) y es el tiempo que
dura el cultivo o bioproceso en un sistema semicontinuo.
Cuando el modo de operación es discontinuo (batch) ambos caudales son nulos (F1 = F2 = 0)
por lo que, el volumen es constante y se anulan los términos F1 Cio, F2 Ci en la [Link] da
como resultado: dCi/dt = rfi – rci Ec.6.
La duración de un cultivo discontinuo (batch) es también, limitada en el tiempo, pero se
diferencia de la del cultivo semicontinuo (fed-batch) en que depende únicamente de las
condiciones iniciales del cultivo; esto por cuanto, no existe alimentación (F1). Una vez cargado
el biorreactor e inoculado el medio de cultivo, la concentración de la biomasa aumenta gracias
a los nutrientes, pero una vez que el sustrato que limita el crecimiento se haya agotado, el
crecimiento ya no es posible y finaliza el cultivo. Por este motivo, el tiempo que dura el cultivo
dentro de un biorreactor con un modo de operación discontinuo se llama tiempo de cultivo (tc).
Balances individuales[editar]
Los principales balances por componente en su forma individual son:

 Balance de Biomasa: d (VX) / dt = FiXi + VrgX – FoXo – VrcX

 rgX = µX (velocidad de crecimiento celular)
 rcX = kdX (velocidad de muerte celular)
 Balance de Sustrato: d (VS) / dt = FiSi – FoSo – VrcS
 rcS = qSX / YX/S = µX / YG + m X + qPX / YP
 Balance de producto: d (VP) / dt = FiPi – FoPo – VrgP
 rgP = qP X
 Balance de Oxígeno: d (VCL) / dt = FiCLi – FoCLo – VrcO2 + VNiO2
 Balance de Anhídrido Carbónico: d(VCCO2) / dt = FiCCO2i – FoCCO2o + VrgCO2 –
VNoCO2
Nomenclatura[editar]

 V: Volumen del líquido en el biorreactor, L

 t: Tiempo, h
 y: Concentración del componente y en el líquido dentro del biorreactor, g/L
 X: Concentración de biomasa en el líquido dentro del biorreactor, g/L
 S: Concentración de sustrato en el líquido dentro del biorreactor, g/L
 P: Concentración de producto en el líquido dentro del biorreactor, g/L
 CL: Concentración de oxígeno en el líquido dentro del biorreactor, g/L
 C*: Concentración de oxígeno en el líquido en equilibrio con el gas, g/L
 CCO2: Concentración de CO2 en el líquido dentro del biorreactor, g/L
 F: Velocidad de flujo de líquido, L/h
 Ni: Velocidad de transferencia de un componente del gas al líquido, g/Lh
 No: Velocidad de transferencia de un componente del líquido al gas, g/Lh
 rg: Velocidad de generación, formación o producción, g/Lh
 rc: Velocidad de consumo o utilización, g/Lh
 µ: Velocidad específica de crecimiento celular, h-1
 qS: Velocidad específica de consumo de sustrato, g/gh
 qP: Velocidad específica de formación de producto, g/gh
 m: Velocidad específica de consumo de sustrato para mantenimiento celular, g/gh
 Kd: Velocidad específica de muerte o declinación celular, h-1
 YP: Coeficiente (estequiométrico) de rendimiento de producto basado en el consumo
de sustrato consumido para formación de producto, g/g
 YP/S: Coeficiente de rendimiento de producto basado en el consumo total de sustrato,
g/g
 YG: Coeficiente de rendimiento de biomasa basado en el consumo de sustrato para
crecimiento, g/g
 YX/S: Coeficiente de rendimiento de biomasa basado en el consumo total de sustrato,
g/g
 kLa: Coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno, h-1
Subíndices[editar]

 i = Ingreso
 o = Salida
 S = Sustrato
 P = Producto
 O2 = Oxígeno
 CO2 = Anhídrido carbónico

Diseño de un Quimioestato: Cultivo continuo[editar]

Un quimioestáto un sistema de cultivo en continuo; su operación esquemática es como la
que muestra la figura. Una operación en continuo exige una serie de consideraciones para
modelar su comportamiento:
Mezcla perfecta (sin gradientes de concentración y con agitación turbulenta);
Flujo de entrada y salida iguales (F1 = F2 = F);
Volumen de operación constante (volumen de líquido dentro del biorreactor: dV/dt = 0);
Parámetros constantes de transferencia (temperatura, pH, velocidad de transferencia de
oxígeno, etc.)
La operación industrial de un quimioestáto se ilustra en la figura.
Para iniciar un cultivo continuo; el biorreactor o el fermentado debe cargarse previamente con
el inóculo del cultivo y luego de que este crece lo suficiente, alimentar el sistema con medio
fresco a un caudal F1 y lavar el producto por un rebalse a un caudal F2, de modo que, el
volumen se mantenga constante, el tiempo que dure el bioproceso o la fermentación. El
caudal de salida F contiene células vivas (X), medio de cultivo con algún sustrato (S)
parcialmente agotado (So) y posiblemente algún producto (P). Al alimentar con medio fresco
(So) el caudal de entrada (F1), la biomasa (Xo) y el producto (Po) serán iguales a cero para
las condiciones de entrada; por lo que, sólo se deberá considerar la concentración de sustrato
limitante del crecimiento (So) en la alimentación.
Balances y Ecuaciones en el Estado Estacionario
Teniendo en cuenta estas consideraciones, los balances de materia para X, S y P en el estado
estacionario (E.E) serán:
Balance de Biomasa: VdX/dt = -FX + Vrx = –(F/V)X + µX = 0; rX = mX; E.E » dX/dt = 0. Por
definición D = velocidad de dilución = F/V » µ = D
Balance de Sustrato: VdS/dt = F (So – S) – Vrs; rs = µX / YX/S; E.E » dS/dt = 0. Por
definición: SEE = KsD / µm – D » XEE = YX/S (S0 – S)
Donde: D = velocidad de dilución; SEE = concentración del sustrato limitante de la velocidad
en estado estacionario; XEE = concentración de biomasa en estado estacionario.
Balance de Producto: VdP/dt = -FP + Vrp = PEE = qPX / D; rP = qPX; E.E » dP/dt = 0
Donde: PEE = concentración del producto en el estado estacionario.
Nota: cuando el sustrato limitante de la velocidad de crecimiento (S) es también la fuente de
carbono: X = DY´X/S (So – SEE) / (D + msY´X/S)
Modelo Cinético de Monod para el Cultivo Continuo[editar]
El modelo de crecimiento que se aplica en los sistemas de cultivo continuo es el modelo
cinético de Monod: D = µmS / (KS + S) » S = KSD / (µm – D) » X = YX/S [S0 – KSD / (µm –
D)]
Velocidad Crítica de Dilución: existe un valor de dilución por encima del cual es X = 0; es
decir, se produce lavado o arrastre de la biomasa por encima del valor de equilibrio que
permite el estado estacionario y F2 > F1.
Este factor se conoce como dilución crítica (Dc); Dc = µmSo / Ks + So
En condiciones normales de operación continua S0 >> KS » DC = µm por lo que, un
quimioestáto debe trabajar a una fracción de µm. En términos de crecimiento de la biomasa
esto significa que el quimioestáto impone una condición selectiva al crecimiento del cultivo o el
microorganismo.
Formación de producto: PEE = rp/D = qPXEE/D
Determinación de Parámetros de Crecimiento: un cultivo continuo es sumamente útil para
determinar parámetros de crecimiento.
1/D = 1/µm + Ks/µm * 1/SEE
Se grafica 1/D en función de 1/S los puntos se ajustan a una recta cuya intersección con el
eje 1/D es el valor de 1/µm y cuya pendiente es Ks /µm.
D (So – SEE) / XEE = D / Y´X/S + ms
La gráfica de D (So-S) / X en función de D permite estimar 1/Y'x/s y µs cuando el sustrato
limitante de la velocidad de crecimiento es la fuente de carbono.
Ecuación de Diseño de un Reactor de Mezcla Perfecta[editar]
La ecuación de diseño nos da el tiempo de residencia (t) del cultivo dentro del biorreactor.
Para poder utilizar la ecuación de diseño hay que modificar la definición de componente X y
sustituirlo por conversión X del componente i.
Por definición: Xi = Nio – Ni / Nio Donde: N = moles del componente i. Despejando: Ni = Nio
(1 - Xi) » dNi/dt = -Nio dXi/dt = riV Con lo que, la ecuación de balance de biomasa para el
estado estacionario se transforma en: -FXi + riV = VdXi/dt = 0
Reordenado: V/F = ∆Xi / -ri = t = ecuación de diseño de un reactor de mezcla
perfecta. Donde: t = tiempo de residencia del cultivo dentro del biorreactor; ∆Xi = Xi2 – Xi1 =
dXi
Otro término comúnmente utilizado en el diseño de reactores es el tiempo espacial (τ) el cual
define el tiempo necesario para procesar o fermentar en el biorreactor, un volumen de
alimentación, medido en condiciones de entrada (presión y temperatura), igual al volumen de
operación del biorreactor (el que define el estado estacionario). El tiempo espacial se obtiene
dividiendo el volumen de reactor (V) entre el caudal volumétrico de entrada al biorreactor (Q):
τ = V/Q
Observe que al igual que t las unidades de τ son s-1.

Diseño de un Biorreactor Semicontinuo[editar]

Un cultivo semicontinuo posee una línea de entrada o alimentación (F1). Para iniciar un cultivo
alimentado (fed-batch) son validas las mismas consideraciones que se hicieron para el cultivo
continuo; pero, se inicia la alimentación del cultivo cuando el sustrato limitante de la velocidad
se ha agotado; esto permite controlar la velocidad de crecimiento, regulando la velocidad de
alimentación (caudal); finalmente se debe alimentar el cultivo con medio fresco.
Balances y Ecuaciones[editar]
Los balances de materia respectivos para X, S y P son:

 Balance de Biomasa: d (VX)/dt = Vrx = VµX

 Balance de Sustrato: d (VS)/dt = FSo – Vrs
 Balance de Producto: d (VP)/dt = Vrp
Nota: en estos casos el volumen V permanece dentro del operador diferencial; esto se debe a
que varía con el tiempo.
Casos[editar]
Si en la ecuación de balance de sustrato la velocidad rs se reemplaza por rx / Yx/s se tiene: d
(VS)/dt = FSo – 1/Yx/s. d (XV)/dt
Para controlar la velocidad de crecimiento (rx) mediante el caudal de alimentación (F) el
sustrato (S) debe ser cero en todo momento: S = 0 y por lo tanto: d (SV)/dt = 0. Esta condición
equivale a que el sustrato sea consumido en su totalidad conforme ingresa al biorreactor; es
por eso que se aplica la condición de alimentación fresca. Bajo estas condiciones, la ecuación
de balance de biomasa se transforma en: d (VX)/dt = FSoYx/s y por integración: XV = XeVe +
FSoYx/st Donde: Xe y Ve representan la concentración de biomasa y el volumen de cultivo al
iniciar la alimentación.
La variación del volumen con el tiempo es: V = Ve + Ft
El criterio para diseñar una alimentación adecuada se obtiene por la ecuación: FSo = VeµXe /
Yx/s la ecuación es válida para cualquier rango de µ, hasta µm.
Como criterio adicional, sobre todo en procesos de fermentación se suele seleccionar un valor
de So tan alto como sea posible y lo contrario con F (uno relativamente pequeño); a fin de
evitar el lavado del cultivo por dilución excesiva. No obstante esto ocasionaría que la duración
del cultivo (tiempo de fermentación) se prolongarse excesivamente. Para buscar el equilibrio
se diseñó empíricamente una solución de compromiso: µ = 1 / VX. d (VX)/dt = Yx/sFSo /
XeVe + Yx/sFSot
Ecuación de Diseño de un biorreactor Semicontinuo Ideal [editar]
Un sistema de cultivo semicontinuo es un sistema transciende; es decir, hay un flujo temporal
o transitorio que alimenta o drena (lava) el sistema. El balance general de masa que se aplica
a un volumen de control (diferencial de volumen) para un componente i en un sistema de flujo
semicontinuo es:
Entra - Sale - Desaparece = Acumula ―› Fi - (Fi+dFi) - (-rxi) dV = 0
Operando se obtiene: - dFi = (-rxi) dV Por definición la conversión del componete i en
reactores en flujo (semicontinuo) es: Xi = Fio – Fi / Fio por lo que, sustituyendo en la ecuación
de balance: FiodXi = -rxidV Integrando la expresión anterior: ∫ dV/Fio = ∫ dXi/-rxi donde los
límites de integración son: 0, V para el volumen y Xio, Xif para la conversión. Resolviendo la
integral obtenemos: V/Fio = ∫ dXi/-rxi = t la ecuación de diseño para un biorreactor de flujo
(semicontinuo). La ecuación es válida tanto si existe o no variación de caudal (flujo) del
sistema. Cuando se requiere una expresión en función de la concentración, podemos utilizar
la siguiente ecuación: Fio = CioQi donde Cio es la concentración del componente i en las
condiciones de entrada y Qi es el caudal volumétrico del componente i. Sustituyendo: V/Fio =
V/QiCio = τ/Cio donde τ es el tiempo espacial del biorreactor. En forma integral: τ = Cio ∫ dXi/-
rxi Para sistemas de densidad constante: τ = - ∫ dCi/-rxi
Nota: al comparar la ecuación de diseño de un biorreactor semicontinuo ideal con la que se
obtiene para uno discontinuo ideal, se observa que la diferencia está la expresión que toma el
tiempo: t o t. En un biorreactor discontinuo, t representa el tiempo de cultivo tc y es igual a la
duración del bioproceso o la fermentación; lo que equivale a decir, el tiempo necesario para
que el sustrato limitante de la velocidad se agote. En un biorreactor semicontinuo (de flujo) el
tiempo t corresponde al equivalente para que la conversión de salida alcance su máximo valor
posible; es decir, para que la generación de biomasa o bien, del componente metabólico X,
alcancen su máximo de crecimiento (µm) para un mismo componente i. Es por eso que en un
biorreactor de flujo el tiempo t se llama también tiempo de residencia tr; ya que, es el tiempo
que el cultivo reside dentro del biorreactor; el cual es diferente (mayor) del tiempo de cultivo tc,
puesto que aún después de agotado el sustrato limitante de la velocidad, el cultivo (células o
microorganismos) tiene la capacidad metabólica de seguir sintetizando metabolitos X o
generar más biomasa (crecer); es por eso que le incorporan los adjetivos “limitante de la
velocidad” al sustrato S.

Diseño de un biorreactor discontinuo[editar]

Una sistema de cultivo discontinuo no posee alimentación (F1) o lavado (F2); se carga el
contenido del biorreactor (tanda o lote) con el medio de cultivo y luego se inocula con el cultivo
(células o microorganismos) y se deja crecer hasta obtener el producto (biomasa o
metabolito).
Balances y ecuaciones[editar]
Dado que F1 = F2 = 0, las ecuaciones de balance son:

 Balance de Biomasa: d (X)/dt = rx = µX

 Balance de Sustrato: d (S)/dt = rs = µX / Yx/s
 Balance de Producto: d (P)/dt = rp
Casos[editar]
Generación de Biomasa: cuando la operación discontinua tiene como objetivo la generación
de biomasa (células o microorganismos); se parte del supuesto de que no se forma producto y
que la relación µ-S puede ser representada por la ecuación de Monod, con lo que las
ecuaciones de balance de biomasa y balance de sustrato limitante de la velocidad quedan:

 Balance de biomasa: d (X)/dt = µm (XS / Ks + S)

 Balance de sustrato: d (S)/dt = -µm / Yx/s (XS / Ks + S)
El sistema de ecuaciones posee solución analítica, pero en ésta, no aparece X en forma
explícita, por lo que, resulta de poca utilidad. Afortunadamente, es posible analizar casos
particulares, haciendo algunas suposiciones. En el caso de tomar en cuenta únicamente la
fase exponencial del crecimiento, cumple que: S » Ks y las ecuaciones se reducen a las
originales, salvo que µ es substituida por µm:

 Balance de biomasa: d (X)/dt = µmX

 Balance de sustrato: d (S)/dt = µmX / Yx/s
Dado que bajo tales condiciones el crecimiento ocurre al máximo valor de posible, integrando
la ecuación de balance de biomasa con las condiciones: t = 0, X = Xo se obtiene una
expresión para la concentración de biomasa en función del tiempo: X = Xo eˆµmt o bien: lnX =
lnXo + µmt
La ecuación establece que para S » Ks, el crecimiento es exponencial y permite calcular el
valor de µm graficando el valor del logaritmo de X (ln X) en función del tiempo (t).
En forma similar, la concentración de sustrato limitante de la velocidad en función del tiempo
es: S = So – [(Xo / Yx/s) (eˆµmt - 1)]
Conforme el sustrato se agota, S disminuye y la condición de S se hace comparable a Ks con
lo que dX/dt comienza a disminuir (fase de desaceleración), hasta hacerse finalmente nula (S
= 0); en este punto, se alcanza la máxima concentración de biomasa y finaliza el cultivo, pues
se ha alcanzado la fase estacionaria.
La concentración final de biomasa (Xf) se puede calcular si se conoce Yx/s:
Yx/s = - (Xf – Xo) / (Sf – So) Dado que Sf = 0, Xf = Xo + Yx/sSo Lo usual es utilizar estas
ecuaciones para calcular Yx/s.
En la figura se ilustran las distintas fases de crecimiento descriptas, que surgen de la
ecuación de Monod. Note que antes de la fase exponencial existe una fase de retardo durante
la cual, la concentración de biomasa no se modifica substancialmente pero, ocurren cambios
en la composición macromolecular y en el "estado fisiológico" de las células del cultivo. Si por
algún motivo debe tomarse en cuenta esta fase, se debe aplicar una corrección a la ecuación
la concentración de biomasa en función del tiempo: lnX = lnXo + µm (t – tr) donde tr es el
tiempo de retardo; es decir, la modificación consiste en restarle al tiempo real, el tiempo
transcurrido hasta que comienza el crecimiento exponencial. Normalmente, la fase de retardo
no es deseable, tanto por la pérdida económica como por el tiempo desperdiciado; para
minimizarla se hace crecer el inóculo aparte, en un medio de cultivo igual al que se va a
emplear en el bioproceso (cultivo o fermentación) y luego se procede a transferirlo cuando las
células ya se encuentran en la fase exponencial. La última fase es la decaimiento o muerte y
consiste en la disminución de la concentración celular de la biomasa por lisis o muerte celular.
Ecuación de Diseño de un Biorreactor Discontinuo Ideal [editar]
Un sistema de cultivo discontinuo es un sistema discreto en cuanto al movimiento de biomasa,
ya que no hay flujos. Como condiciones de idealización en un biorreactor discontinuo ideal se
supone que el cultivo y su medio están perfectamente agitados y que los parámetros de
velocidad (r) son constantes en todo el volumen del sistema (volumen de control); es decir,
que la mezcla es perfecta. La otra consideración es que se trabaja con velocidades y
componentes individuales (i), por lo que se utiliza la definición de conversión del
componente i (Xi), en vez de biomasa; es decir, se trabaja el componente metabólico, no la
célula.
La ecuación de balance del componente i es: d (Xi)/dt = rxi = µXi
Teniendo en cuenta la definición de conversión y diferenciando Ni respecto al tiempo: dNi/dt =
-NiodXi/dt
Sustituyendo en la ecuación de balance: -NiodXi/dt = rxiV
Separando en variables e integrando: ∫ (Nio/-rxiV) dXi = ∫ dt donde los límites de integración
son: Xio (conversión de entrada) y Xf (conversión final) para la conversión y to = 0 (tiempo
inicial) y tf (tiempo total de reacción) para el tiempo de reacción.
Integrando obtenemos: t = Nio ∫ dXi/-rxiV la ecuación general de diseño para un biorreactor
discontinuo ideal.

Diseño de un Biorreactor con Aireación[editar]

Un biorreactor con aireación es por definición un reactor continuo donde la entrada F1 es una
línea de alimentación de aire estéril (O2); la salida F2 es una línea de lavado de aire estéril y el
sustrato limitante de la velocidad de crecimiento es el oxígeno disuelto (OD).
Existen dos tipos o diseños básicos de biorreactores con aireación; ambos, de uso muy
difundido: el primero es tanque agitado con línea de aireación y el segundo es el de
levantamiento por aire o "air lift". De este último existe también, una variante que se utiliza
para cultivos aeróbicos muy resistentes a esfuerzos cortantes e hidrodinámicos y es la cama
de burbujas o “bubble bed”.
Estructura de un Reactor Continuo de Tanque Agitado Con Línea de
Aireación[editar]
Un CSTR con línea de aireación es utilizado, por lo general, como dispositivo fermentador
para células y cultivos aeróbicos; su esquema se representa en la figura. En él, la aireación se
da en régimen laminar o de transición (Re≤3000) por cuanto estas fermentaciones son
destinadas a cultivos de células y microorganismos aeróbicos “sensibles” a esfuerzos
cortantes e hidrodinámicos altos. La agitación “extra” requerida se realiza mecánicamente, por
medio de: un eje transmisor de potencia provisto de aletas o turbinas de agitación y accionado
por un motor de corriente alterna con control de potencia y velocidad.
Además de esto, es indispensable que el sello mecánico del eje del motor sea hermético y
esterilizadle; que las líneas de entrada y salida de aire sean estériles y que la difusión del aire
dentro del biorreactor sea controlada en presión, flujo y concentración. Para completar el
esquema de diseño: el aire se inyecta por la parte inferior del tanque y es difundido a través
de toda la mezcla por una corona con pequeños orificios espaciados regularmente o una
boquilla de difusión. La “cama” de aire debe ser un “chorro” de finas burbujas de aire de
pequeño diámetro, que salen de cada orificio de la corona o el difusor (boquilla) y y al ser
"golpeadas" por las paletas de la turbina o el agitador, se distribuyen por todo el volumen,
generándose miles de pequeñas burbujas de aire que, difunden el 02 disuelto hacia el seno
del líquido. El sistema de agitación se completa con cuatro o seis deflectores o “baffles” que
rompen el movimiento circular que imprimen las paletas de la turbina o el agitador al líquido y
generan mayor turbulencia y mejor mezclado; pero sin dañar el tejido o la pared celular de las
células y microorganismos (tamaño de Kolmogorov de los Eddies). Finalmente, el tanque debe
poseer un intercambiador de calor formado por una camisa por la que circule agua, para poder
controlar la temperatura del cultivo y evitar que este muera o sufra un estrés térmico.
Estructura de un biorreactor de Levantamiento por Aire [editar]
Cuando el volumen es muy grande (mayor que 1000 l) o se requiere de un mayor volumen de
aireación, el sistema CSTR, ya no es eficiente y se requiere del levantamiento por aire. Debido
a que, a mayor volumen de cultivo, también es mayor la cantidad de calor generado; se hace
necesario, aumentar el área de transferencia de calor y la eficiencia de refrigeración; por lo
que, el intercambiador de calor de camisa debe ser reemplazado por uno de serpentín en
contra flujo o con circulación adyacente a la pared interior del tanque. Ver esquema
representado en la figura.
Al igual que en el diseño de tanque agitado, el aire que ingresa al biorreactor debe ser estéril;
esto se consigue, haciéndolo pasar por un filtro microporo de diámetro de poro inferior a los
0,45 micrones (0,2 µm – 0,1 µm) que impida el paso de microorganismos contaminantes. En
los biorreactores de levantamiento por aire o "air lift" la cama de aire también funciona como
medio de agitación; de modo que, se genere una circulación fluida de líquido con aire
(burbujas) que asciende el compartimiento interno y luego desciende por el compartimiento
externo, favoreciendo el mezclado perfecto.
Transferencia de 02 y Balance de Oxígeno[editar]
La velocidad de transferencia de 02 (r02) desde el seno de la fase gaseosa (burbujas) hasta la
fase líquida (medio líquido) está determinada por la siguiente ecuación: rO2 = Kla (C*-
C) donde KLa es el coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno; C la concentración de
02 disuelto en el seno del líquido y C* la concentración de O2 disuelto en equilibrio con la
presión parcial de oxígeno de la fase gaseosa. El KLa y por lo tanto el grado de transferencia
de oxígeno desde el seno del líquido hasta las células o microorganismos en cultivo,
dependen del diseño del biorreactor y de las condiciones de operación del sistema de cultivo:
caudal de aire, volumen del líquido, régimen de agitación, área de transferencia y viscosidad
del cultivo. En general, disminuyen el KLa: la viscosidad y el volumen del líquido y aumentan
el KLa: el área de transferencia, la agitación y la presencia de dispositivos que aumenten una,
la otra, o ambas.
La ecuación de balance de oxígeno en el estado estacionario es: d(VCO2) / dt = F (C –
C*) – VrO2 + VNiO2 donde Ni es la velocidad de transferencia de un componente del gas
(oxígeno) al líquido (medio). Dado que el oxígeno es el sustrato limitante de la velocidad de
crecimiento, cuando el cultivo se encuentra en crecimiento, el flujo de entrada oxígeno (FiO 2)
será mayor al flujo de salida de oxígeno (FfO2) debido al consumo de oxígeno disuelto en el
líquido por parte de las células o microorganismos en crecimiento y/o división celular.
En este caso, la ecuación de balance de oxígeno para células o microorganismos en
crecimiento es: d(VCO2) = FiO2C – FfO2C* – VrO2+ VNiO2 es decir, debe utilizarse la
ecuación general.
Sistema de Aireación[editar]
El sistema de aireación externamente comprende las líneas de entrada Fi y salida de aire Ff e
internamente debe optimizar la transferencia de gases nutrientes (aire) hacia el medio líquido.
Un sistema de aireación consta de cuatro partes mecánicas: fuente de aire; tubería y filtros de
entrada; boquilla y difusor de aire; tubería y filtros de salida. Y tres partes de control: control de
flujo aire; control de presión de aire; control de difusión de oxígeno disuelto.
Fuente de Aire: dado que el sistema de aireación, en su conjunto, depende de la correcta
elección del dispositivo que suministrará la fuente de aire, se siguieren dos opciones:

1. Compresor de Aire: su principal característica es que opera con: alta presión y bajo

caudal de aire; por eso, cuando operan, es de manera continua o, cuando se requiere
capacidad, debe haber un tanque de almacenamiento a alta presión como parte del
sistema. Una segunda e importante característica es que produce un alto nivel de
ruido ≈ 80dB y una tercera es que, si el compresor es de tipo pistón debe lubricarse
con aceite, por lo que, ésta característica se incluye en el diseño como: autolubricado
(oiless) o no lubricado (oil lubricated). Existen dos tipos de diseño constructivo para
compresores de aire:
a) El compresor de diafragma: está diseñado para un trabajo de operación continua; su
presión operación es moderada ≈ 60 psia y como su nombre lo indica, utiliza un diafragma o
fuelle para impulsar y comprimir el aire. El compresor de diafragma resulta adecuado para
oxigenar volúmenes medianos de cultivos o microorganismos aeróbicos.
b) El compresor de pistón: es más utilizado comercialmente, no obstante, para cultivos
celulares sensibles (células de membrana plasmática), no es recomendable, por cuanto, su
presión de operación es muy alta (80 psia o más) para estos cultivos y puede causar daño
celular severo o la lisis de las células; y porque, el pistón debe lubricarse con aceite y esto
ocasiona que se filtre en pequeñas cantidades a la corriente de aire.

1. Soplador Regenerativo: se caracteriza por funcionar como si fuera una bomba

centrífuga de succión y desplazamiento de aire por lo que, opera con presión negativa
(vacío) en la succión y presión positiva (compresión) en el desplazamiento. Aunque su
rango de acción es pequeño: ± 20”H2O a ± 40”H2O en cuanto a las presiones de
operación, su capacidad de desplazamiento de aire es muy alta 30 cfm - 50 cfm o
1000 L/min - 1500 L/min por lo que, puede movilizar grandes volúmenes de aire.
Tubería - Línea de Aire: esta debe ser de acero inoxidable.
Filtros de las Líneas de Aire: para sistemas pequeños de diámetros de tubería estándar, se
utilizan filtros en línea con la tubería; estos son de membrana microporo que filtran el 99,99%
de los contaminantes. Para sistemas mayores (industriales) debe diseñarse un método de
esterilizar in situ la línea de aire; generalmente se hace calentando fuertemente la línea de
aire y luego enfriarla. Las membranas microporo que filtran el aire tienen un punto de burbuja
que es la presión de agua máxima que pueden soportan antes de romperse (recuerde que el
sistema tiene un medio líquido) y un flujo máximo el cual es el máximo caudal que puede
soportar la membrana antes de su ruptura.
Sistema de Difusión de Oxígeno Disuelto: debe optimizar al máximo la transferencia de
oxígeno disuelto al medio líquido. El sistema consta de dos partes mecánicas: boquilla y
difusor de aire; una parte de medición: sensor de oxígeno disuelto y una de control:
controlador de oxígeno disuelto.
Difusor de Aire: los cultivos aeróbicos requieren que la corriente de aire estéril que se difunda
en la forma de miles de pequeñas burbujas, desde el difusor de aire, hacia el volumen del
líquido; esta acción se realiza mediante un plato o domo cilíndrico de acero inoxidable
finamente perforado. Alternativamente y si el sistema es pequeño o mediano en escala, se
puede utilizar un difusor de material cerámico poroso el cual, tiene la ventaja de que, provee
una cama más fina de burbujas (de menor diámetro) y mayor área de transferencia (volumen
de burbujas).
Control y Regulación del Flujo de Aire: recuerde que las membranas que filtran el aire
tienen un punto de burbuja y un flujo máximo por encima del cual, se rompen; por eso, se
debe regular el flujo de aire y controlar la presión en la línea de aire. La forma más económica
de hacerlo es manualmente, con un manómetro para presión. Existe también la versión digital,
más costosa, pero que, controla de forma automática el flujo de aire y la presión, según se
escoja.
Control y Medición del Oxígeno Disuelto (OD): además de regular el flujo y la presión del
aire en la línea o tubería, se debe controlar el valor y la concentración del oxígeno disuelto
(OD) dentro del medio líquido; variable que puede medirse en dos formas (parámetros):
a) Oxígeno Disuelto (OD): es la concentración de oxígeno disuelto requerido para la
reducción química de un equivalente en iones sulfito (de sodio) a la cantidad de materia
orgánica presente en el medio líquido que se debe oxidar.
b) Demanda Bioquímica Oxígeno (DBO): es la taza de oxidación biológica o demanda
bioquímica de oxígeno disuelto requerida por el microorganismo o célula en cultivo para oxidar
la materia orgánica presente en el medio líquido.
La tasa específica de consumo de oxígeno de un cultivo está determinada por la velocidad
de transferencia de oxígeno (r02) y el KLa que la correlaciona; recuerde que: rO2 = Kla (C*-
C). Se debe conocer la r02 para poder determinar el KLa; el valor de r02 se consigue en la
literatura; la concentración de oxígeno disuelto en el líquido (C) es equivalente al valor de OD,
e instrumentalmente, se llama: razón de toma de oxígeno (OUR) por sus siglas en inglés; el
equivalente a C* (concentración de oxígeno disuelto en el líquido en equilibrio con el gas) es la
demanda bioquímica de oxígeno (DBO) que, instrumentalmente se llama: razón específica
de toma de oxigeno: SOUR (specific oxygen uptake rate). Ambas razones pueden medirse
regularse con un controlador OUR/SOUR de uso comercial.
Una probeta o electrodo OD es un sensor que mide la concentración de oxígeno disuelto en
el medio líquido. Similarmente, una probeta o electrodo BOD mide la concentración de
oxígeno disuelto en el medio líquido en equilibrio con el gas. ) En ambos casos, el material de
su construcción debe ser acero inoxidable y su especificación es por la longitud de
inmersión (H) y diámetro (D) de la probeta.
Nota: todas la imágenes de los instrumentos y equipos fueron tomadas del Catálogo en
Internet de: Cole Parmer.

Diseño de un Fermentador Semicontinuo[editar]

Los cultivos anaeróbicos y facultativos están constituidos por células y microorganismos cuyo
metabolismo ante la ausencia de oxígeno, utiliza vías metabólicas alternas para la oxidación
de los compuestos que le sirven de nutrientes. En estas células y microorganismos, la
respiración celular se sustituye por una ruta oxidativa alterna llamada fermentación en la que,
el piruvato no produce CO2 como producto final de desecho; por el contrario, se consume
CO2y esta es incorporado, junto al piruvato, en la fermentación, cuyo producto final de
desecho, le da nombre; por ejemplo: en la fermentación alcohólica el piruvato se oxida a
acetaldehído y al final de la cadena oxidativa se produce etanol como producto final de
desecho.
Un fermentador es un dispositivo de tipo tanque agitado en el que se realiza una fermentación
controlada. Los fermentadores suelen operar en modo semicontinuo; por cuanto, debe
alimentarse una línea de sustrato limitante de la velocidad de crecimiento (S) para mantener el
crecimiento celular o microbial durante la fermentación.
El catabolismo celular de las fermentaciones además del producto final, produce gran cantidad
de subproductos de desecho y metabolitos secundarios que son excretados al medio de
cultivo, por las células en cultivo, y esto genera gran cantidad de espuma en el caldo de
fermentación. Las espumas modifican la acidez del medio de cultivo ya que, cambian el pH del
medio de cultivo y por tanto, debe regularse y controlarse la acidez del medio adecuadamente.
Adicionalmente, la turbidez y la cantidad de espuma, deben mantenerse en niveles adecuados
para evitar pérdidas y el mal funcionamiento del biorreactor. Finalmente, la mayoría de los
procesos fermentativos generan gran cantidad de calor debido a la naturaleza exergónica del
catabolismo celular de estos microorganismos, por lo que, la temperatura también debe ser
controlada.
En la mayoría de los cultivos anaeróbicos el dióxido de carbono (CO 2) es el sustrato limitante
de la velocidad de crecimiento por lo que, la cinética del sistema de cultivo debe modificarse
incorporando la ecuación de balance de consumo de CO2: d(VCCO2)/dt = FiCCO2i –
FoCCO2o + VrgCO2 – VNoCO2 Donde: CCO2 = concentración de CO2 en el líquido; rg =
velocidad de generación; No = velocidad de transferencia de un componente del líquido al
gas; i = ingreso; o = salida.
Control y Medición del CO2 Disuelto (COD): la curva de generación de CO2 se debe
determinar experimentalmente para determinar la velocidad de consumo de sustrato limitante
de la velocidad (rgCO2) del cultivo; para eso, es necesario mantener el crecimiento máximo del
cultivo.
En la práctica la curva de consumo de CO2 se determina basándola en la concentración de
dióxido de carbono disuelto (COD) en el medio de cultivo; esta puede ser medida y controlada
con un dispositivo comercial diseñado para ese propósito, un controlador COD y la sonda o
probeta COD respectiva.
El suministro de CO2 se obtiene con un cilindro de CO2 recargable.
La regulación del flujo de CO2 se realiza manualmente con un regulador manual de flujo o
manómetro; se debe hacer de forma que, se mantenga la concentración máxima de de dióxido
de carbono disuelto, medida en el controlador COD, para que, la velocidad específica de
consumo de sustrato para mantenimiento (m) se mantenga en todo momento.
El control de flujo de CO2 se realiza utilizando una válvula solenoide electrónica que el
controlador COD dirige al recibir la señal de la probeta COD y en base a su valor, comanda la
apertura o clausura de una válvula solenoide, mediante una señal de paso (abrir o cerrar) que
regula el flujo de CO2 proveniente del tanque de CO2 comprimido. Las válvulas solenoides son
servo mecanismos eléctricamente controlados y se escogen de acuerdo al material, al número
de vías, al calibre y la presión y si permanecen abiertas o cerradas, entre otros.
La difusión del CO2 en el medio líquido se realiza utilizando una boquilla de difusión o un
difusor de gases de material cerámico poroso.
Sistema de Control de Espuma[editar]
La presencia de oxígeno en el ambiente interno del biorreactor ocasiona que los productos de
desecho del catabolismo celular de los microorganismos facultativos, sean oxidados, por lo
que, las espumas se tornan densas y “jabonosas” ocasionando serios problemas funcionales y
contaminado el cultivo.
Un sistema de control de espuma (ver diagrama) consta de dos subsistemas sistemas
que funcionan en conjunto:
 1. Subsistema Antiespuma formado por:

 Controlador de antiespuma: comanda la bomba peristáltica que dispensa el

antiespumante y recibe la señal de medición del sensor de espuma
 Probeta o sensor antiespuma: es el sensor que mide el nivel de espuma en el medio
de cultivo; se especifica de acuerdo al tamaño del frasco dispensador de antiespumante
 Frasco dispensador de antiespumante: debe contar con su propio sistema de filtración
y equiparación de presión (externa e interna)

1. Subsistema de Bombeo Peristáltico: formado por:

 Mangueras flexibles;
 Bomba peristáltica;
 Frasco dispensador;
El frasco dispensador es factor común en ambos subsistemas.
La bomba peristáltica “maja” la manguera flexible e impulsa el flujo del fluido antiespumante
dentro del biorreactor.
La manguera flexible se escoge según el material, el tipo de bomba y la longitud; se
recomienda una de silicón curado o Tygon y para un sistema de bombeo L/S (bomba sencilla
de velocidad fija o variable).
Nota: la manguera flexible se conecta al sistema (biorreactor) mediante un tubo de adición
de reactivo. Este debe ser de acero inoxidable y su diámetro (puerto) debe ser el diámetro
interno de la manguera flexible.

Sistema de Control de pH[editar]

El sistema controla el pH del medio de cultivo; que es generada por los productos de desecho
y el metabolismo propio del cultivo celular o microorganismos. Un sistema de control de acidez
consta de:
Dos subsistemas mecánicos servo controlados

1. Sistema Dispensador de Ácido: que consta de:

 Dispensador aséptico de ácido (HCl);

 Filtro microporo en línea;
 Manguera flexible resistente al ácido;
 Bomba peristáltica;

1. Sistema Dispensador de Álcali: que consta de:

 Dispensador aséptico de álcali (NaOH);

 Filtro microporo en línea;
 Manguera flexible resistente al álcali;
 Bomba peristáltica;
Nota: recuerde que las mangueras flexibles se deben conectar al sistema (biorreactor)
mediante un tubo de adición de reactivo para cada una de ellas.
Un sistema de control formado por:
 Controlador de pH: ordena y regula la acción del motor que controla a las bombas
peristálticas que suministran el ácido y el álcali.
Un sistema de medición: formado por:

 Sensor de pH: sonda o probeta electroquímica que mide la acidez y “dice” al

controlador de pH, la situación del medio.
 pH Óptimo: toda célula y microorganismo poseen un rango de acidez (pH) dentro del
cual, es posible su crecimiento con normalidad; dentro de ese rango, existe un pH óptimo
en el cual el crecimiento es máximo y muy bien definido.
Al crecer los microorganismos en ambientes naturales, su rango de pH se acerca a los
valores del hábitat en que se desarrolla; el rango normal de acidez en que pueden sobrevivir
la mayoría de los microorganismos es 2,0 ≥ pH ≤ 10,0.
La mayoría de los hábitats tienen valores de pH de 5,9 por lo que, los microorganismos que
viven en esos hábitats tienen un pH óptimo equivalente (5,9).
Algunos rangos de pH óptimo son: para levaduras entre 3,5 y 5,5; para bacterias entre 6,0 y
7,5; para mohos, según la cepa, se extiende entre 3 y 7; para células en cultivo entre 6,0 y
7,5.
La forma exacta de la curva de acidez es muy variada y depende del metabolismo propio de
cada microorganismo o célula por lo que, no se ha formulado un modelo general y simple para
representarla.
Sistema de Control de Temperatura[editar]
Mantiene estable y dentro de un rango óptimo requerido por el cultivo para su máximo
crecimiento, la temperatura interna del sistema.
Un sistema de control de temperatura consta de:
Dos sistemas de intercambio térmico:

 Intercambiador de Calor: dispositivo de intercambio térmico que genera calor o

absorbe el calor excedente. El intercambiador de calor de caso y tubos es el más usado y
se define por su área de transferencia de calor; a mayor área de transferencia de calor,
mayor capacidad de absorber calor.
 Serpentín: medio físico por el cual el calor es absorbido o transmitido al fluido. El tubo
del serpentín debe ser de acero inoxidable 304 o 316 (preferiblemente) y se recomienda
que sea delgado para una mejor transferencia de calor.
Un sistema de control:

 Controlador de Temperatura: sistema que ordena y regula la acción del motor que
controla las servo válvulas que regulan el flujo de líquido frío o caliente.
Un sistema de medición:

 Sensor de temperatura: sonda (termocopla) que mide la temperatura.

Un servo control:

 Servo Controlador de Temperatura: controla la temperatura a la que debe abrir o

cerrar la válvula solenoide.
Un sistema regulador de paso de flujo:
 Válvula Solenoide: servo mecanismo actuador que regula el flujo (paso) de líquido
por la tubería o línea de paso (abre o cierra el flujo del líquido)
Un sistema de conducción de fluido:

 Tuberías de Conducción de Agua: el agua es fluido térmico por excelencia para la

transferencia de calor por conducción a través de las paredes metálicas de la tubería.
Éstas deben ser de acero inoxidable.
Nota: las tuberías deben anclarse al cuerpo del biorreactor mediante un puerto de
entrada que es soporte hermético que la sujeta a la superficie plana.
Temperatura Óptima: la temperatura es otro factor ambiental que influye y que afecta el
crecimiento del cultivo microbiano y celular; poniendo el juego, la propia supervivencia de la
célula o microorganismo. La temperatura afecta a las células y microorganismos cultivados de
dos formas distintas:

1. Conforme aumenta la temperatura, aumenta también la velocidad de las reacciones

enzimáticas y el crecimiento se hace más rápido;
2. Por encima de un máximo temperatura, se produce la desnaturalización de las
proteínas celulares y la descomposición de los componentes celulares esenciales
para mantener la vida, causando la muerte de las células o microorganismos en
cultivo.
En este punto analizaremos únicamente el primer ítem; más adelante veremos el segundo.
Para cada célula y microorganismo existe una temperatura mínima por debajo de la cual, no
hay crecimiento; es decir se inhibe el crecimiento celular.
Y una temperatura máxima por encima de la cuál, la célula o microorganismo muere.
Entre ese rango de temperaturas existe una temperatura óptima para la cual, el crecimiento
es el más rápido posible.
Estas tres temperaturas son características de cada célula y microorganismo y pueden
variar ligeramente con la composición del medio de cultivo.
Clasificación de los microorganismos de acuerdo a sus temperaturas [editar]
Tipo de microorganismo Temp. Mínima (°C) Temp. Óptima (°C) Temp. Máxima (°C)
Psicrófilo -5 +5 12 - 15 15 - 20
Psicrótrofo -5 +5 25 - 30 30 - 35
Mesófilo 5 - 15 30 - 45 35 - 47
Termófilo 40 - 45 55 - 75 60 - 90
Determinación de la Temperatura Óptima de Crecimiento: se realiza desde el punto de
vista cinético, aplicando la Ley de Arrhenius para el crecimiento y la muerte de células o
microorganismos: dln (k)/dt = Ea/RT2; dln (k) = -(Ea/R)*d(1/T) Donde: k = máx (para el
crecimiento), k = máx (para la muerte), T = temperatura absoluta, R = constante general de
los gases ideales, Ea = energía de activación del proceso: EC para el crecimiento, Em para la
muerte; EC = 8 – 12.000 cal/g-mol K (crecimiento), Em = 50 – 100.000 cal/g-mol K (muerte).
La realización de la curva de crecimiento EC en conjunto a la curva de muerte Em
representada por su logaritmo ln (k) versus el inverso del tiempo 1/T conduce a la
determinación gráfica de la temperatura óptima.

Diseño de un Biorreactor de Tanque Agitado[editar]

Componentes de Diseño de un Biorreactor de Tanque Agitado
Para lograr el cumplimiento de objetivos descritos, un biorreactor de tipo tanque agitado o
CSTR (ver figura), debe contar con los siguientes componentes básicos en su diseño: figura

 Cuerpo del Biorreactor: recipiente o contenedor que alberga al cultivo o

microorganismo. El contenedor es la frontera física entre el ambiente externo contaminado
y el ambiente interno controlado. Un tanque contenedor o cuerpo del biorreactor se debe
construir en acero inoxidable austenítico, por sus características químicas y físicas
superiores; usualmente se prefiere los aceros de las series 316.

 Dimensionamiento del Cuerpo del Biorreactor: el primer paso en el diseño de

cualquier biorreactor es dimensionar el “tamaño” del tanque o del cuerpo del biorreactor; la
práctica común es, hacerlo a través de variables adimensionales: variables que
representan una razón entre dos parámetros con las mismas dimensiones. De esta forma,
es posible escalar; es decir cambiar de dimensión o tamaño, el biorreactor y adaptarlo a
otra escala de proceso. Las principales relaciones adimensionales que se utilizan en
tanques agitados son: la razón de la altura de trabajo (H) al diámetro del tanque (Dt): 3 ≤
H/Dt ≥ 1 en reactores tubulares (largos) esta relación es de 4 - 6; la razón del diámetro del
tanque (Dt) al diámetro de las hojas o aspas (Da): ½ ≤ Da/dt ≥ ¼ cuando el régimen de
agitación es laminar y las revoluciones del motor menores a 150 rpm, la relación aumenta
¾; la razón entre el diámetro de la hoja (Da) y el diámetro del espacio libre o hueco entre
el rotor y el cuerpo de la hoja (Dd): 2 ≤ Da/Dd ≥ 1 en turbinas axiales y hojas planas esta
relación aumenta de 2 – 4; la razón entre el ancho de la hoja o aspa (L) y el espesor o
grosor de esta (W): 4 ≤ L/W ≥ 1 en turbinas axiales y hojas planas esta relación se invierte
¼ ≤ L/W ≥ 1/16. En la figura aparece como “gap” – (G) es el espacio libre que se deja
cuando se utilizan baffles o dispositivos amortiguadores de la turbulencia; normalmente el
valor de G es: 1/12 – 1/16 del valor de J donde J es el ancho del baffle o amortiguador; J
por su parte se diseña de acuerdo al diámetro del tanque (Dt) pero valor de diseño es el
mismo que el del espacio libre: 1/12Dt ≤ J ≥ 1/16Dt. (Hs), no aparece en la figura, es la
altura de techo o espacio libre que se deja entre la superficie libre del líquido (H) y el techo
o tapa del biorreactor, para facilitar la operación del sistema; el valor mínimo de la luz (Hs)
es 10% de la altura total del tanque (Ht) y el valor máximo es 50% Ht que representa el
valor mínimo de volumen de operación . Finalmente, C es la altura de piso del agitador –
altura desde el fondo del tanque hasta el punto más bajo de las aspas u hojas; C se
dispone en base a la altura de la columna de fluido (H), normalmente: ¼ ≥ C/H ≤ ½.

 Sistema de Agitación: tiene la función de generar la potencia necesaria para producir

una mezcla perfecta para el sistema de cultivo y producir un régimen de agitación
adecuado que, maximice la difusión de gases en el líquido y minimice la producción de
esfuerzos cortantes y la presión hidrodinámica local y global, para optimizar los
fenómenos de transferencia de momentum, calor y masa.
Un sistema de agitación consta de cuatro partes mecánicas:
Motor Impulsor: suministra la potencia al eje de potencia; debe ser de corriente alterna (a.c),
preferiblemente de inducción y su potencia debe calcularse para manejar el doble (200%) de
la potencia teórica requerida para agitar el fluido y el cultivo a Re≥3000. Motor de Inducción
(A.C): dado que un biorreactor debe operar de forma continua durante todo el proceso de
cultivo; se requiere un motor capaz de resistir largos periodos de operación continua y trabajo
duro; por eso, el motor debe ser de inducción de corriente alterna (a.c) y debe ser acorazado,
preferiblemente en acero inoxidable.
Eje trasmisor de la potencia: es una barra cilíndrica de acero inoxidable 316L y por lo
general se diseña en diámetros estándar: ¾”, ½”, etcétera para mayor facilidad de ajuste a los
estándares de motores a.c. Su longitud depende de la profundidad del contenedor (tanque).
Acople del Eje Transmisor: ajusta y fija al motor, el eje transmisor de potencia. Existen dos
tipos de acople:
Acople-adaptador de tipo taladro: el puerto de entrada se acopla al eje del motor por fijación
directa. El puerto de salida es un dispositivo que se adapta a varios diámetros de broca y
sujeta o abraza firmemente el eje transmisor de potencia por presión y abrasión; similar al que
utilizan los taladros mecánicos.
Acople-ajustador de tipo tornillo-rosca: el puerto de entrada se “enrosca” o se fija
firmemente al eje del motor. El puerto de salida es un dispositivo que “abraza” el eje
transmisor de potencia por un mecanismo de tornillo-rosca.
En ambos casos, el diámetro del puerto de entrada del acople que es la unión de éste con el
eje del motor debe ser de diámetro interno igual al diámetro externo del eje del motor y el
diámetro del puerto de salida que es dispositivo sujetador del eje transmisor de potencia debe
ser el mismo que el diámetro externo del respectivo eje.
Puerto de Entrada del Biorreactor: se denomina puerto a la superficie física sobre el cual se
instala un dispositivo de entrada o salida al biorreactor, un anclaje o un aparato mecánico o de
medición; el puerto es el medio por el cual, se ajusta o fija, tal dispositivo o artefacto a la pared
o superficie del tanque o del biorreactor. Como se observa en la fotografía, el puerto de
entrada es la tapa o cara superior del tanque biorreactor y en donde se anclan o sujetan todos
los dispositivos y periféricos que se requieren para su operación. Cada dispositivo de anclaje o
sujetador también un puerto menor cuyo diámetro externo es la superficie externa total y cuyo
diámetro interno es el diámetro externo del dispositivo que sujeta. Algunos puertos tienen dos
diámetros internos, cuando el dispositivo que sujetan tiene diámetro externo y diámetro
interno; por ejemplo, los sensores o probetas medidores y el sello mecánico del eje del
agitador.
Sello Mecánico: su función es triple: evitar la contaminación, mantener hermético el sistema,
servir de amortiguador de fricción. El sello mecánico también debe permitir la esterilización in
situ del biorreactor, mediante una línea de vapor sobrecalentado. Un sello mecánico,
generalmente se diseña en una de dos configuraciones:
Cartucho rígido: que permite el rodamiento del eje de potencia a través de soporte de cuerpo
rígido que sella y aísla el paso de cualquier materia al interior del depósito.
Cartucho flexible: que permite el rodamiento del eje de potencia a través de un soporte fijo al
exterior pero flexible en el interior y que también sella y aísla el paso de contaminantes al
interior del depósito.
En ambos caso el sello mecánico se especifica de acuerdo al diámetro eterno del eje
transmisor de potencia; el cual es el diámetro interno del puerto del sello mecánico. Dentro de
lo posible se recomienda el uso de sellos flexibles ya que amortiguan mejor las vibraciones
mecánicas del eje transmisor de potencia; la desventaja es que esa flexibilidad obliga a
cambiarlos más frecuente, pues el desgaste es mayor.
Eje Transmisor de Potencia: transmite la potencia del motor al impulsor, a través de, las
hojas de agitación. Existen ejes en los cuales ya vienen incorporadas hojas o aspas de
agitación, se diseñan para operar en uno de dos sistemas de flujo, según sea, la orientación
espacial de las hojas o aletas:
Flujo axial: suministran mayor efectividad de mezclado (distribución) y reducen la potencia de
mezclado requerida, al distribuir mejor la mezcla; sus hojas u aspas son planas.
Flujo radial: generan mayor potencia de mezclado (turbulencia) y pueden causar daño
celular; sus hojas o aspas son del tipo hélice.
Impulsores: son los dispositivos que impulsan el fluido y el movimiento, mediante hojas o
aspas unidas al eje transmisor de potencia; pueden ser del tipo mecánico (agitador) o
hidráulico (turbina).
Agitadores: es un impulsor formado por hojas o aspas de agitación conectadas al eje
transmisor de potencia; pueden tener una distribución de flujo axial o radial.
Los propulsores de flujo radial pueden tener gran variedad de formas y diseños; dentro de
éstos, las hélices son las que más se utilizan.
Hélices: existen en tres diseños básicos que dependen de la orientación espacial:
(a) – Plano XY,
(b) – Plano ZX,
(c) – Plano ZY.
Cada orientación (plano) describe una superficie curva que es determinada por dos (2) de tres
(3) ángulos de diseño:
(a) Plano XY, determina el ángulo de inclinación (α), este varía 15’ ≤ α ≤ 45’;
(b) Plano ZX, determina el ángulo de torsión (β), este varía 16’ ≤ β ≤ 32’;
(c) Plano ZY, determina el ángulo de tensión (γ), este varía 15’ ≤ γ ≤ 45’.
Como se observa en la figura:
(a) – Hélices de superficie curva en el Plano XY están determinadas por los ángulos α, β;
(b) – Hélices de superficie curva en el Plano ZX están determinadas por los ángulos α, γ;
(c) – Hélices de superficie curva en el Plano ZY están determinadas por los ángulos γ, β.
Por su gran potencia y la turbulencia que generan, las hélices no se recomiendan para cultivos
de células sensibles; solo deben utilizarse para cultivos bacteriales o micóticos y a bajas
velocidades de rotación.
Turbinas: es un impulsor de flujo axial el cual opera como una centrífuga que distribuye el
flujo de líquido a través de hojas planas, a todo el volumen de fluido.
El impulso axial ha demostrado ser la forma más eficiente de diseño para reducir esfuerzos
cortantes e hidrodinámicos y disminuir la turbulencia y la potencia requerida para homogenizar
el mezclado; objetivo que se persigue en una mezcla perfecta. Por eso se recomienda
impulsores de flujo axial para cultivar células sensibles o de membrana plasmática. Dentro de
éstas, la turbina Rushton (b) es el impulsor de flujo axial más recomendado y más eficiente
para generar una mezcla perfecta de alto perfil hidrodinámico, bajo en esfuerzos cortantes y
alto en distribución.
Y una de control:
Control de Velocidad del Motor: los motores de inducción de corriente alterna (a.c) tienen
velocidades nominales de rotación de 1800rpm o 3600rpm. Estas velocidades son muy altas
para los sistemas biológicos causando la destrucción de las células y microorganismos en
cultivo. La velocidad de rotación del motor debe entonces reducirse a un máximo de 600rpm
(revoluciones por minuto) para que no cause daño celular. Usualmente se acopla a la salida
de eje del rotor una caja de reducción de 1/3 o 1/6 para bajar la velocidad de rotación a
600rpm. Adicionalmente se coloca un control de velocidad que puede ser analógico o digital al
motor para un control más fino y preciso de la velocidad de rotación.
Agitación y Mezclado
Relaciones de Potencia y Mezclado: conforme el diámetro de la hoja o aspa (Dd) aumenta,
también lo hace, la potencia (Pt) requerida para realizar el trabajo de mezclado; la potencia de
mezclado (Pm) es mayor porque el torque (τ) se acrecienta, recuerde que el torque es la
relación entre la fuerza (F) y el brazo de palanca (r) y que, el brazo de palanca es el diámetro
del aspa u hoja cuyo momentum (mv) aumenta al aumentar la velocidad de rotación (ω). Así
entonces, cuando Dd es muy grande, debe disminuirse ω para reducir Pt; pero esto ocasiona
que Pm también se contraiga; así como la turbulencia excesiva. Caso contrario ocurre cuando
Dd es muy pequeño, debe aumentarse ω para mejorar Pm y extender la turbulencia, ya que,
en estos casos, es localizada (se acumula alrededor de las aspas y hojas). Este fenómeno
local que se conoce como potencia fluida (Pf) provoca que el volumen de líquido que es
afectado por la turbulencia local (Rex) no sea suficiente para oxigenar los tejidos y células en
cultivo pues el Kla disminuye. Para que la Pf se transmita a todo el volumen de operación del
fluido, es necesario que, se alcance el estado estacionario (EE) en dicha operación, y esto
toma mucho tiempo lo que implica, un alto costo. La mejor forma de combinar positivamente
estos efectos hidrodinámicos que se contraponen; es decir: bajar Pm y aumentar Pf es
optimizar Dd. A esto se le conoce como potencia óptima de mezclado (Pe) y se logra de dos
maneras:

 Colocar varias hojas o paletas (2-3) en diámetros (Dd) descendentes y distribuidas a

alturas equidistantes a lo largo de la altura de la columna de fluido (H);
 Colocar varias hojas o paletas (2-3) de igual diámetro (Dd) a alturas equidistantes a lo
largo de la altura de la columna de fluido (H).
La primera alternativa minimiza la potencia de mezclado requerida y maximiza la potencia
fluida al aprovechar mejor el gradiente de mezcla. La segunda aumenta la potencia de
mezclado y la potencia fluida pero también, la potencia requerida y desaprovecha el gradiente
de mezcla y difusión.
Utilización de Bafles: son una mejora muy utilizada ya que pueden instalarse fácilmente en
los sistemas de agitación, disminuyen (deflectan) la turbulencia ocasionada por las hojas o
aspas del impulsor, rompen (disgregan) los cúmulos celulares y micelios que se forman en los
respectivos cultivos y mejoran la eficiencia de mezclado. La relación óptima del diámetro del
bafle (Db o J) al diámetro de tanque (Dt) es: Db/Dt = 1/10–1/12. El número indicado de bafles
es 4 para sistemas moderadamente agitados y 6 para sistemas turbulentos.

Análisis de Fenómenos de Transporte[editar]

Sistemas de Intercambio Térmico[editar]
La transferencia de calor es un proceso el que se intercambia energía en forma de calor entre
distintos cuerpos o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están a distinta
temperatura. El calor se transfiere por una combinación de dos o más de estos tres procesos:
convección, conducción o radiación. Uno de los mecanismos térmicos (proceso) suele
predominar sobre los otros dos, también es posible que los tres procesos se den
simultáneamente. La conducción es el proceso dominante en los intercambiadores de calor de
casco y tubos y en el tubo serpentín. Aunque el mecanismo exacto de la conducción no se
comprende, se sabe que se debe al movimiento (energía cinética) de los electrones libres que
se mueven por la red cristalina del sólido y transportan energía cuando existe una diferencia
(gradiente) de temperatura.
Ley de Fourier: J = KδT/δx Donde J = densidad de corriente de energía (J/m²s); K =
conductividad térmica (constante característica del material).
La velocidad de conducción de calor (J) a través de un cuerpo sólido (medida por unidad de
sección transversal) es proporcional directamente al negativo del gradiente de temperatura
que existe en dicho cuerpo.
Tabla de Conductividades Térmicas y Propiedades de Metales 1

Metal Densidad Calor específico Conductividad térmica α

Aluminio 2700 880 209,3 8,81•10-5
Acero 7800 460 45 1,25•10-5
Cobre 8900 390 389,6 11,22•10-5
Latón 8500 380 85,5 2,65•10-5
Plata 10500 230 418,7 17,34•10-5
Plomo 11300 130 34,6 2,35•10-5

Las unidades de las magnitudes están expresadas en el Sistema Internacional de Unidades

de Medida.
Cálculo de Resistencias Térmicas[editar]
Para calcular la resistencia térmica es necesario transformar las ecuaciones que modelan los
distintos mecanismos de transferencia de calor para que presenten la siguiente forma: (Ta -
Tb) / Q-punto = expresión matemática = Rth
La expresión de la resistencia térmica Rth es diferente en cada sistema y depende del
mecanismo de transferencia.
Resistencia térmica en la conducción[editar]
En estos casos se debe distinguir entre las diferentes geometrías que se presentan en cada
elemento resistivo; las configuraciones geométricas más usuales: pared plana, pared cilíndrica
y pared esférica.

 Cilindro;
 Circuito eléctrico análogo para cilindro;
 Paredes conectadas en serie;
 Circuito eléctrico análogo para paredes compuestas conectadas en serie;
 Paredes compuestas conectadas en paralelo;
 Circuito eléctrico análogo para una pared compuesta conectada en paralelo.
Intercambiadores de Calor[editar]
Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor por un mecanismo
mixto de convección entre la película de un líquido procesado (medio cultivo) y la pared de un
sólido metálico, seguido de la conducción del calor transferido al área transversal del sólido
metálico (tubo o placa) y nuevamente la transmisión de calor por convección desde la pared
del sólido metálico a otro fluido procesado (agua).
Como se observa en las figuras existen diversas formas de diseñar un intercambiador de
calor.
Arriba: un serpentín es un tubo metálico que se encarga del intercambio térmico; el líquido
refrigerante recoge (absorbe) o transmite el calor.
Abajo: una camisa o chaqueta es un dispositivo cerrado de intercambio térmico; en tanto que,
un regenerador de calor es un dispositivo abierto.
En todos los casos el mecanismo mixto de intercambio térmico es la convección que conduce
el calor entre sólidos metálicos estáticos y superficies fluidas móviles.
Intercambiadores de Tubos:

 Doble Tubo: es el tipo más sencillo de intercambiador de calor; está formado por dos
tubos metálicos concéntricos (paralelos) de diámetros diferentes; el fluido que se debe
calentar o enfriar entra y fluye por el tubo de menor diámetro; el fluido térmico que ejecuta
la acción, fluye por el espacio anular entre los dos tubos; éste espacio es el área de
transferencia de calor.
Como se observa en la figura existen dos configuraciones para la dirección del flujo fluido:
a) Flujo paralelo: los dos fluidos entran por el mismo extremo y fluyen en el mismo sentido.
b) Contraflujo: los fluidos entran por los extremos opuestos y también fluyen en sentidos
opuestos.
En un intercambiador de calor en flujo paralelo la temperatura de salida del fluido frío nunca
puede ser superior a la temperatura de salida del fluido caliente.
En un intercambiador de calor en contraflujo la temperatura de salida del fluido frío puede ser
superior a la temperatura de salida del fluido caliente.
El caso límite ocurre cuando la temperatura de salida del fluido frío es igual a la temperatura
de entrada del fluido caliente. La temperatura de salida del fluido frío nunca puede ser superior
a la temperatura de entrada del fluido caliente.

 Compactos: son intercambiadores de calor multitubulares y están diseñados para

alcanzar una gran área superficial de transferencia de calor por unidad de volumen. La
razón entre el área superficial de transferencia de calor y su volumen se denomina
densidad de área (b). Un intercambiador con b > 700 m2/m3 se clasifica como compacto.
Como se observa en la figura en los intercambiadores de calor compactos los dos fluidos
fluyen en direcciones ortogonales entre sí (90°) esta configuración de flujo recibe el nombre de
flujo cruzado y se clasifica en función del mezclado:
a) Flujo cruzado mezclado: uno de los fluidos fluye libremente en dirección ortogonal al otro
sin restricciones;
b) Flujo cruzado no mezclado: se disponen las placas para guiar el flujo de uno de los fluidos
en dirección ortogonal al otro sin que se mezclen.

 Casco y Tubos: es el tipo más común de intercambiador para aplicaciones industriales;

están formados por gran cantidad de tubos metálicos contenidos dentro en un casco o
carcasa metálica. Los tubos se disponen con sus ejes paralelos al eje del casco; la
transferencia de calor tiene lugar, a medida que el fluido que se desea calentar o enfriar,
se mueve (fluye) por el interior de los tubos metálicos; mientras que, el fluido térmico se
fluye por fuera de éstos, dentro del área de transferencia encerrada por el casco.
Como se observa en la figura los intercambiadores de casco y tubos se clasifican según:
a) Número de pasos por el casco;
b) Número de pasos por los tubos.