UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

TECNOLOGÍA MECÁNICA II

EXAMEN FINAL

NOMBRE: PARRA GUARACHI MIGUEL

GRUPO: 1
DOCENTE: MONTAÑO ANAYA FRANCISCO
FECHA:14/01/2021

Cochabamba – Bolivia
1. Si a una fundición de cierta forma se le va a duplicar el volumen, describa los efectos
sobre el diseño de molde, incluyendo el cambio requerido en el tamaño de las
mazarotas, canales de alimentación, estranguladores y bebederos.
Si el volumen de la pieza a fundir de duplica se debe de recalcular el número de canales de
alimentación de mazarotas estranguladores y bebederos ya que si no se toma en cuenta algunos
de estos puntos se pueden producir diferentes defectos como:

 Porosidad internos y externos

 Agrietamientos
 Mal formaciones
 Rechupe
 Mala solidificación
 Perdida de propiedades mecánicas del material
Una pieza en fundición aumentaría Una pieza en fundición que aumenta su volumen
podría dañar el molde que contiene e incluso reventar; por lo que el tamaño de las
mazarotas deberá disminuirse para el disminuir de igual manera la cantidad de material
fundido que va cantidad de material fundido que va entrar al molde, los demás
componentes deberán ser más grandes debido a una solidificación en mayor volumen que
se dará durante el proceso.
2. La forma óptima de una mazarota es esférica, para asegurar que se enfría más
lentamente que la fundición que alimenta. Sin embargo, es difícil fundir mazarotas con
esa forma. (a) Dibuje la forma de una mazarota ciega que sea fácil de moldear pero que
tenga la menor relación área-volumen posible. (b) Compare el tiempo de solidificación
de la mazarota en la parte (a) con el de una mazarota con forma de cilindro circular
recto. Suponga que el volumen de cada mazarota es el mismo y que su altura es igual a
su diámetro. (Ver ejemplo 10.1).

a)
b)

Comparando los tiempos de solidificación se puede concluir que nuestro diseño de

mazarota se enfriará más lento que la mazarota en forma cilindrica.
3. Para la pieza de metal fundido ilustrada en la figura abajo, muestre cómo pueden
utilizarse (a) la colocación de la mazarota, (b) la colocación del macho o corazón, (c) las
camisas metálicas, y (d) los enfriadores para ayudar a alimentar el metal fundido.

Diseño de la pieza en solidworks

Bebedero mazarotas
Molde inferior Molde superior

corazon

Para la fabricación de la pieza mostrada se debe tomar los siguientes aspectos: primero es
un proceso de fundición lo cual nos indica que debemos considerar el diseño de las
mazarotas, bebedero, canales de alimentación, respiraderos, todos estos considerando las
dimensiones de la pieza, de igual modo debemos considerar el tipo de arena a utilizar,
seleccionamos esa orientación de la pieza para que la parte más voluminosa de la pieza
este aislado de inclusiones y porosidad Teniendo todos estos aspectos definidos podemos
obtener una buena fundición.

4. En la figura P12.39 se muestra un diseño incorrecto y uno correcto para una

Fundición. Revise los cambios realizados y comente sus ventajas.
 Se tiene una modificación en el diseño del núcleo externo

Se realizó la corrección del diseño de las esquinas usando filetes para ya que en la
forma incorrecta existen esquinas, en cambio en la forma correcto se puso el
ángulo a esa forma rectangular.

También se añadió un ángulo de salida de la pieza fundida

Se realizó la modificación del diseño del núcleo externo

Se realizó el cambio del bebedero.

Con las correcciones anteriores se tendrá las siguientes ventajas:

 Correcta es fácil manipulación y con buenos resultados óptimos

 Las figuras no cuentan con corazones por ende es más fácil manipularlos, ya que
de lo contrario es costosos realizarlos, manejarlos, colocarlos en los moldes y
limpiarlos posteriormente
 Se tendrá una fundición más económica
 La fundición se realizará sin ninguna repercusión ya que se realizó los cambios
adecuados para la fundición.

5. Se indicó que el ensanchado en el laminado plano aumenta con (a) la reducción de la

relación anchura a espesor del material de entrada, (b) la reducción de la fricción, y (c) la
reducción de la relación de radio del rodillo a espesor de la cinta. Explique por qué.

a) Si existe una relación pequeña entre el ancho y el espesor, el material en la entrada del
rodillo es menos restringido por la fuerza de fricción en la dirección de la anchura.
b) Si la fricción es menor, entonces menor es la resistencia al movimiento entre los rodillos
y la pieza de trabajo y, por tanto, podrá ser ensanchado sin perder propiedades y no
bruscamente como si tuviera la fricción elevada.
c)La reducción de la relación de radio del rodillo a espesor de la cinta, principalmente es
debido a un aumento de la restricción longitudinal del flujo del material en el espacio de
laminación, se puede evitar ensanchando con los rodillos adicionales los cuales estén en
contacto con los extremos del producto laminado y así poder aportar una restricción al
ensanchado.

6. En la figura P14.36 se muestra una forja redonda por impresión de matriz producida
con una pieza en bruto cilíndrica, como se muestra a la izquierda. Conforme a lo descrito
en este capítulo, dichas partes están hechas en una secuencia de operaciones de
forjado. Sugiera una secuencia de pasos intermedios de forjado para hacer la parte de la
derecha y dibuje la forma de las matrices requeridas.

Secuencia de pasos intermedios de forjado:

 Primeramente debemos preparar la matriz donde será forjado el tocho.

 Luego se debe calentar el tocho cilíndrico en un horno a la temperatura de
recristalización para que el forjado se realice sin dañar la pieza.
 Forjar el tocho en las matrices apropiadas y en los pasos adecuados.
 Luego se debe realizar las operaciones de clavado o punzonado de cavidades
 Finalmente al momento de terminar la pieza se debe realizar operaciones
adicionales como el tratamiento térmico, enderezado para tener un mejor
acabado de la pieza
7. Al comparar partes forjadas y fundidas, notamos que una misma parte se puede
fabricar mediante ambos procesos. Comente las ventajas y desventajas de cada proceso,
considerando factores como el tamaño de la parte y la complejidad de la forma, la
flexibilidad del diseño, las propiedades mecánicas desarrolladas y el desempeño durante
el servicio.

Fabricación de palos de golf de hierro.

Proceso de fabricación de un hierro fundido es el siguiente:

 Se crea inicialmente una réplica de la cabeza definitiva en cera. Para ello se inyecta
cera líquida en un molde.
 Se obtienen varias réplicas en cera que se unen entre sí para formar una estructura
a modo de «racimo».
 Esta estructura se sumerge en un baño de cerámica líquida mezclada con arena de
sílice. Todo ello se solidifica.
 Se funde la cera del interior de la cerámica para así poderla extraer (¡por esta
razón, este proceso de fabricación se conoce como «proceso a cera perdida»!) El
resultado es un molde en cerámica.
 Se vierte el acero fundido dentro de los moldes en cerámica.
 Una vez frío, se rompen estos moldes para así recuperar las cabezas en metal, las
cuales se someten a trabajos de acabado para llegar a las cabezas definitivas.

Proceso de fabricación de un hierro forjado es el siguiente:

 Se calienta un taco de acero al carbono hasta 1200 ºC.

 El metal se golpea con un martillo neumático de 4 toneladas en el cual se
encuentra la forma de la cabeza.
 La parte del metal en exceso se recorta y se vuelve a calentar hasta 800º C.
 El metal se vuelve a golpear por segunda vez con un martillo neumático de 500
toneladas.
 Una vez el metal enfriado, se vuelve a quitar el exceso de metal y se comprueban
la superficie y el peso de la cabeza.
 A partir de entonces la cabeza se somete a todos los trabajos de pulido, molido,
estampado (número del hierro, nombre, estrías), ajustes finales para llegar a las
especificaciones requeridas, acabado brillante o satinado, chapado cromado o
niquelado y demás.

EJEMPLO DE FABRICACIÓN DE PALOS DE GOLF DE HIERRO

PROCESO DE FABRICACIÓN POR FUNDICIÓN:
VENTAJAS:

 Los moldes suelen respetar perfectamente las dimensiones de las cabezas por lo
que los trabajos de mecanizado son reducidos o incluso casi inexistentes.
 Justo después de la destrucción de los moldes de cerámica, la superficie de las
cabezas ya es muy aceptable, por lo que los trabajos de pulido son reducidos.
 Este proceso de fabricación da más libertad de diseño permitiendo formas más
complejas, espesores reducidos, posibilidades más numerosas de repartición de las
masas, y todo esto sin necesidad de trabajos de mecanizado.
 Se fabrican muchas piezas a la vez.
 Desde el proceso de fabricación hasta la obtención del palo del golf el costo llega a
ser menor a comparación de hacerlo por el proceso de forjado.

DESVENTAJAS:
 Al enfriarse las cabezas, no se consigue evitar la formación de pequeñas burbujas
de aire y de pequeños vacíos. Por lo tanto, esto provoca que la bola de golf
reaccione de forma distinta dependiendo si impacta en la parte donde el metal es
más denso o en la parte donde hay un pequeño vacío. El resultado es un golpeo de
la bola menos previsible.
 Otra desventaja es que este tipo de metal es más duro que el del forjado y por
tanto se puede torcer menos.

PROCESO DE FABRICACION POR FORJADO

VENTAJAS

 En cuanto a los golfistas =Más sensaciones:   el hierro forjado, por su tipo de

fabricación, transmite más sensaciones, más información al golfista sobre el golpe
que acaba de dar. El “feedback” es mayor, con lo cual el golfista siente el golpeo
mejor y puede hacer las correcciones oportunas.
 El hierro forjado es más blando y se puede torcer sin problemas hasta 8 grados
 Tiene mejor estética.
DESVENTAJAS

 Posee un precio más elevado:   las cabezas de hierro forjado son hasta 4 – 5 veces
más caras que las cabezas de hierro fundido.
 El precio elevado se debe al proceso de fabricación, a la maquinaria utilizada, al
mayor personal y mayor mano de obra requerida.
Conclusiones:
Como consecuencia de este proceso de fabricación, la gran diferencia con el hierro
fundido es la estructura molecular. En el hierro forjado es más densa y compacta, no
existen esas pequeñas burbujas ni vacíos del hierro fundido.
Así mismo podemos concluir que por lo general, se prefieren los aceros fundidos para
matrices grandes debido a su resistencia y tenacidad, así como por la facilidad con que se
puede controlar y modificar la composición del acero, el tamaño de los granos y las
propiedades. Como sucede con los modelos utilizados en la fundición, en el diseño de las
matrices de forjado se proveen tolerancias, porque quizá sea necesario el maquinado de
la forja para obtener las dimensiones finales y el acabado superficial deseado.

8. ¿Se pueden fabricar engranes de dientes rectos por medio de: (a) estirado, y (b)
extrusión? ¿Se pueden fabricar los engranes helicoidales? Explique su respuesta.
(a) estirado. - El estirado de barras, alambres y tubos comprende básicamente el proceso
de jalar el material a través de un dado, o una serie de dados o matrices compuestas. Las
secciones transversales de la mayoría de los productos estirados son redondas, aunque
también se pueden estirar otras formas. El estirado de productos tubulares para reducir su
diámetro o su espesor requiere por lo general mandriles internos.
(b) extrusión.- La extrusión es el proceso en el que se fuerza una palanquilla a través de
un dado para reducir su sección transversal o producir diversas secciones transversales
sólidas o huecas. Por lo general, este proceso se efectúa a temperaturas elevadas para
reducir las fuerzas y mejorar la ductilidad del material.
9. Estime el porcentaje de desperdicio al producir piezas en bruto redondas si la holgura
entre las piezas es la décima parte del radio de la pieza bruta. Considere un troquelado
en una y dos filas, como se muestra en la figura P16.62.

Comparando los desperdicios, se puede observar que se tiene menos desperdicio en el

caso de los 9 orificios.
10. Examine algunos de los productos (al menos 5) que se encuentran en su casa que
estén fabricados con hojas metálicas y discuta el proceso, o la combinación de procesos,
por medio del cual cree que se produjeron.
1)Lata de aluminio de Malta Real

Las latas de este tipo solo cuentan con elementos, el cuerpo y la tapa, su fabricación
consiste en:

 El acero llega a la planta metalográfica en grandes bobinas que se cortan en

láminas
 Luego las láminas se lubrican con una capa muy fina de aceite y luego pasan por
una máquina de corte.
 Las chapitas pasan por una serie de anillos de tungsteno que van reduciendo el
diámetro.
 Luego las latas pasan a través de un horno para secar la capa aplicada
 Luego pasan a ser pintados y decorados y también reciben una capa de barniz
 Finalmente pasan a una máquina que reduce su diámetro del envase.
2) Cucharas
  La lamina se introduce manualmente en la cortadora y un punzón en su en su interior
troquelada de las piezas, a este proceso se le demoniza preforma.
 Posteriormente son trasladas a la maquina laminadora de dos rodillos pasando una a una
por unos cilindros que expanden la cabeza de la cuchara hacia los lados, adelgazando el
metal al mismo tiempo
 Después pasan en pequeños grupos a la recortadora por chorro de agua, que rebaja para
dejarlas en la forma y tamaño precisos.
 En la prensa se lleva a cabo una embutición poco profunda, en la que el troquel cóncavo
golpea la parte posterior de la cuchara y le da la forma final.
 Imprime en la parte posterior el nombre del fabricante y el material.
 Y finalmente se tiene termina el proceso de fabricación.

3) Canaletas

El proceso que se realiza para la fabricación de canaletas es el plegado.

 Se toma en pedazo metálico dependiendo a los requerimientos del cliente, pueden

tener longitudes de 4 metros a 6 metros.
 Después se somete al proceso de plegado para dar forma a las canaletas según las
especificaciones del cliente.
 Se introduce la lámina metálica hacia la entrada de los rodillos y esta comienza a
dar forma a la lámina según vaya avanzando.
 Finalmente la lámina se extrae ya con la forma del perfil de la canaleta deseada
para luego realizar el corte de la longitud requerida.
4) Sarten

El proceso de fabricación empieza en la zona de prensas, donde se da forma a las

diferentes piezas mediante el corte y la embutición de las bobinas de chapa.
posteriormente las piezas se almacenan a la espera de su esmaltado para proteger al
acero de la oxidación, y así asegurar la idoneidad y calidad de todas nuestras piezas de
cocina. Por último, se aplica varias capas antiadherentes, para que los alimentos no se
peguen a la sartén y solo nos queda el montaje y la decoración de nuestros utensilios.

5) Olla de aluminio

 Primeramente se tiene el material de lámina redonda de aluminio puro.

 Colocar la lámina en el torno y centrar contra el mandril
 Aplicación del proceso de repulsado. Mientras que el torno gira a 2000 rev/min, la
herramienta de repulsado empuja la lámina contra el mandril para darle forma.
 Eliminación del aluminio sobrante
 Redondeado de los bordes.
11.- Al construir grandes embarcaciones, existe la necesidad de soldar grandes secciones de
acero una con otra para formar el casco. Para esta aplicación, considere cada una de las
operaciones de soldado discutidas en este capítulo y liste los beneficios y desventajas de esa
operación en particular para esta aplicación. ¿Qué proceso de soldadura seleccionaría? ¿Por
qué?
PROCESO BENEFICIOS DESVENTAJAS
DE
SOLDADUR
A
SOLDADURA TIG -Se usa para gran variedad de metales y El costo del gas hace que el
(GAS INERTE DE aplicaciones. proceso sea más costoso que el de
TUNGSTENO) -Es adecuado sobre todo para metales arco metálico protegido.
delgados.

SOLDADURA POR -Mejor estabilidad de arco. -Genera reflejos, salpicaduras y

ARCO -Menos distorsión térmica y ruido del arco de plasma
DE PLASMA mayor concentración de -Requiere estar capacitado.
energía

SOLDADURA POR -calidad de soldadura. -Limitado principalmente a

ARCO -Buena tenacidad, ductilidad y soldaduras en posición plana u
SUMERGIDO uniformidad de propiedades y horizontal.
(SAW) producción elevada -Requiere un fundente externo
– Soldadura robusta, distorsión mucho -Trabajo descontinuo debido a la
SOLDADURA CON menor longitud limitada de los electrodos
ARCO – Bajo costo del equipo y versátil. -
ELECTRODO – Fácil manipulación al usar y equipo
REVESTIDO portátil.
(SMAW)
SOLDADURA POR -Temperaturas generadas
ARCO METALICO -Fácil capacitar a los operadores. relativamente bajas.
Y GAS (GMAW) -Proceso versátil, rápido y económico.
-la productividad duplica la del proceso
SMAW.

Para la unión de piezas de espesores elevados se aconseja la utilización de procesos con alto
aporte de energía y gran penetración, como el soldeo por arco sumergido, y para las piezas de
espesor finos deben emplearse procesos con un aporte de energía bajo y fácilmente regulable,
como el soldeo TIG. En el caso del casco de la embarcación usaríamos la soldadura por arco
sumergido ya que debe ser de un material de espesor grueso y para realizar las soldaduras
verticales usaríamos soldadura con electrodo revestido
12.- Una práctica común al reparar partes costosas rotas o desgastadas (como podría ocurrir
cuando se rompe un fragmento de una forja) es rellenar el área con capas de cordones de
soldadura y después maquinar la parte otra vez a sus dimensiones originales. Liste las
precauciones que sugeriría a alguien que utiliza este método.

Las precauciones principales que se sugieren son:

 Primeramente seleccionamos los electrodos de acuerdo a las propiedades del material

que se va a reparar
 Examinar que el área dañada sea soldable.
 Soldar la parte dañada con cordones de soldadura de manera sucesivas, evitando poros
provocados por la escoria
 Es recomendable usar placas de cobre o grafito en los bordes de la pieza para evitar que el
aporte de soldadura tienda a derramarse esto nos ayuda a ahorrar trabajos de maquinado
posteriores
 Inspeccionar correctamente la soldadura mediante las pruebas adecuadas
 Una vez hecho el relleno debemos dejar enfriar a temperatura ambiente
 Realizamos un maquinado a la pieza para evitar problemas a largo plazo