SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD

PLANTA AGROINDUSTRIAL CEDEAGRO

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TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION
1. OBJETIVOS
1.1. Objetivo General
1.2. Objetivos Específicos
1.3. Justificación
2. DEFINICIONES
3. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
3.1. Equipo HACCP
3.1.1. Competencias funcionales del Equipo HACCP
[Link]. Funciones de la Gerencia
[Link]. Funciones del Jefe de Producción
[Link]. Funciones del Jefe de Calidad
[Link]. Funciones del Supervisor de Producción
[Link]. Funciones del Asesor Externo
3.2. Descripción del Producto e Identificación de Uso
3.3. Diagrama de Flujo
3.4. Verificación In Situ
3.5. Análisis de Peligros
3.6. Identificación de PCC (árbol de decisiones).
3.7. Determinación de límites críticos
3.8. Sistemas de vigilancia sobre los PCC
3.9. Medidas correctivas
3.10. Actividades de verificación
3.11. Sistema de documentación
3.12. Resumen del Plan HACCP
4. ANEXOS

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INTRODUCCION

En el camino de implementar los mejores sistemas de producción, la Planta Cedeagro

SENA, ubicada en la ciudad de Duitama, Boyacá, se ha proyectado asegurar, no sólo
a sus aprendices, a la comunidad, productos de calidad total, para beneficio de ésta.
Así, poner en funcionamiento todas las directrices del Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (APPCC), también conocido como HACCP, un método ordenado y
preventivo, se hace de vital importancia para la consecución de los objetivos de
Cedeagro.

La industria alimentaria, en las últimas décadas, ha elevado su propósito de identificar,

evaluar y controlar todos los peligros relacionados con sus materias primas, insumos,
superficies, ambientes y todas sus etapas de proceso; el crecimiento y deficiente
control de las enfermedades de transmisión alimentaria (ETA) ha puesto el dedo en la
llaga y ha generado una conciencia de cumplimiento de estándares, que aunque aún
en desarrollo, busca proteger la salud del consumidor, mejorar la competitividad de
nuestros productos y generar la respectiva confianza del cliente.

Tras la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), el sistema

HACCP se convierte en un eslabón estratégico para lograr posteriormente, y con la
implementación de ISO 22000, la certificación de calidad que le dará a Cedeagro un
plus de excelencia en pro de la formación interna y externa.

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1. OBJETIVOS

1.1. Objetivo General

Implementar y documentar, en la Planta Cedeagro, el plan HACCP como sistema de

aseguramiento de la calidad en el proceso de elaboración de queso doble crema.

1.2. Objetivos específicos

 Definir el equipo HACCP y asignar responsabilidades que conlleven a la

implementación del mismo.
 Identificar los peligros potenciales y reales (físicos, químicos, biológicos) del
área de producción del queso doble crema elaborado en la planta de
Cedeagro.
 Determinar los Puntos Críticos de Control que puedan afectar la inocuidad del
producto.
 Establecer los límites críticos que se deberán cumplir para poder controlar los
puntos críticos.
 Establecer un sistema de vigilancia para detectar cuando se superen los límites
críticos.
 Establecer un sistema de documentación que registre los resultados de las
observaciones, controles y medidas adoptadas.
 Elaborar el plan HACCP.

1.3. Justificación
Las etapas de proceso de un producto requieren que se implementen sistemas que
aseguren y controlen la calidad de éste. Desde la recepción de materia prima hasta la
obtención del producto terminado es importante controlar todas las incidencias que
puedan afectar su inocuidad buscando evitar posibles contaminaciones que pongan en
peligro la salud de los consumidores.
Estos controles también favorecen la competitividad y buen nombre de las empresas,
genera confianza institucional. Estamos en una instancia que observa varias variables
de tiempo, el pasado (diagnóstico), el presente (control y verificación) y futuro (mejora
continua).
La Planta Cedeagro desea ser un pilar de inocuidad dentro de las plantas de
producción del SENA, desarrollando apropiadamente todas las directrices de las
entidades de control y asegurando que sus procesos sean orgullo del Centro de
Formación.

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2. DEFINICIONES
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): Principios básicos y prácticas generales
de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento,
transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de
garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se
minimicen los riesgos inherentes durante las diferentes etapas de la cadena de
producción.
Control: Condición en la que se observan procedimientos correctos y se verifica el
cumplimiento de los criterios técnicos establecidos.
Controlar: Adopción de las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan del Sistema Haccp.
Diagrama de Flujo: Representación sistemática y secuencial de las etapas u
operaciones utilizadas en la producción o fabricación de un determinado producto
alimenticio.
Etapa: Punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Ficha Técnica: Documento en forma de sumario que contiene la descripción de las
características de un producto. Suele contener datos como el nombre, características
físicas, el modo de uso o elaboración, propiedades distintivas y especificaciones
técnicas.
Haccp: Iniciales que en inglés significan “Hazard Analysis Critical Control Point” y en
español se traduce “Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico”.
Inocuidad de los Alimentos: Garantía en cuanto a que los alimentos no causarán
daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que
estén destinados.
Límite Crítico: Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una
determinada fase o etapa.
Monitoreo: Secuencia de observaciones y mediciones de límites críticos, diseñada
para producir un registro fiel y asegurar dentro de los límites críticos establecidos, la
permanente operación o proceso.
Peligro: Agente físico, químico o biológico presente en el alimento o bien la condición
en que este se halle, siempre que represente o pueda causar un efecto adverso para
la salud.
Plan Haccp: Conjunto de procesos y procedimientos debidamente documentados de
conformidad con los principios del Sistema Haccp, con el objeto de asegurar el control

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de los peligros que resulten significativos para la inocuidad de los alimentos, en el

segmento de la cadena alimentaria considerada.
Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control esencial
para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos.
Verificación o Comprobación: Acciones, métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, mediante las cuales se logra determinar el cumplimiento del Plan Haccp.

3. ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

A continuación empezaremos a desarrollar las doce tareas destinadas a asegurar la
ideal aplicación los siete principios del plan HACCP:

3.1. Equipo HACCP

GERENTE
(María Concepción Pacheco)

Jefe de Producción Asesor Externo Jefe de Calidad

(Yesid Castrillón) (Giovanny Lucero) (Jhon Quemba)

Supervisor de Producción
(Jairo Mariño)

3.1.1. Competencias funcionales del equipo HACCP

El equipo HACCP se encarga de implementar el Sistema de Aseguramiento de la
Calidad Sanitaria analizando los peligros y controlando los puntos críticos dentro de
los procesos productivos de la Planta CEDEAGRO. Lo anterior siguiendo los
parámetros del Decreto 60 de 2002.

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[Link]. Funciones y responsabilidades de la Gerencia:

 Direccionar, adoptar planes y estrategias que tiendan al cumplimiento de los

objetivos fijados por el Equipo HACCP.
 Cumplir y hacer cumplir el programa de actividades en pro del buen
funcionamiento de la implementación.
 Supervisar y evaluar el desempeño del Equipo HACCP.
 Planificar, supervisar y evaluar el desarrollo de las actividades programadas
para la implementación en coordinación con el equipo HACCP.
 Impulsar la contribución y apoyo de todos los empleados en la aplicación de las
normas de calidad e inocuidad.
 Proporcionar los recursos necesarios para el desarrollo de las tareas de
análisis de riesgos, control, documentación, mantenimiento, etc.
 Establecer las líneas estratégicas de la Organización.
 Fijar los objetivos globales.
 Garantizar el cumplimiento de las normativas legales vigentes en todas las
actividades.

[Link]. Funciones y responsabilidades del Jefe de Producción:

 Orientar, dirigir y controlar las actividades del personal a su cargo de acuerdo a

las normas y procedimientos que contemple el plan de implementación del
Equipo HACCP.
 Planificar y programar las actividades a realizar para lograr el cumplimiento de
los objetivos propuestos por Equipo HACCP.
 Asesorar u orientar al Equipo HACCP en la identificación de los peligros
potenciales de las etapas de proceso.
 Ser parte activa en el establecimiento de los límites críticos, los procedimientos
de vigilancia y las medidas correctivas.
 Concienciar al personal operativo de la importancia de las acciones planeadas
y ejercidas por el Equipo HACCP.
 Verificar diariamente la correcta ejecución de los procesos productivos.
 Controlar la calidad de la producción.
 Registrar cualquier anomalía en la producción que pueda que signifique un
riesgo para la inocuidad del producto.
 Elaborar los procedimientos técnicos y consensuarlos con el asesor externo y
el Equipo de Seguridad Alimentaria.
 Ejecutar todas las acciones implementadas por el Equipo HACCP.

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[Link]. Funciones y responsabilidades del Jefe de Calidad:

 Implementar el plan HACCP de acuerdo a las directrices dadas por el asesor

externo y el Equipo HACCP y las disposiciones de la normatividad vigente.
 Verificar de forma programada las acciones que se realizan en torno al análisis
de riesgos y los controles de puntos críticos de control durante los procesos
productivos.
 Iniciar acciones para controlar los peligros potenciales a los que se vea
expuesto el producto.
 Identificar y registrar cualquier problema relacionado con la calidad e inocuidad
del producto.
 Estudiar la documentación registrada referente al análisis de riesgos y control
de puntos críticos con el fin de informar a la Gerente y el Equipo HACCP los
niveles de calidad alcanzados y el avance de los objetivos planteados.
 Verificar la ejecución de las soluciones propuestas.
 Seguir los lineamientos de la normatividad vigente relacionada con la inocuidad
de los alimentos.
 Organizar toda la información registrada de los procesos productivos y tenerla
a disposición de las autoridades competentes.
 Representar a la dirección ante los entes territoriales y autoridades
competentes en cuanto a todo lo relacionado al proceso de implementación del
Sistema de calidad e Inocuidad.

[Link]. Funciones y responsabilidades del Supervisor de Producción:

 Cooperar en las tareas del análisis de riesgos y el control de puntos críticos.

 Ayudar a optimizar los procesos de producción en la planta.
 Reportar al jefe de producción las anomalías en la producción que puedan
significar un peligro potencial en la inocuidad del producto.
 Supervisar el cumplimiento del plan HACCP.
 Supervisar que todos los procedimientos estén ubicados en los lugares
adecuados y verificar su correcta ejecución.
 Supervisar que todas las actividades sean registradas.
 En caso de ausencia del jefe de producción encargarse de llevar a cabo sus
funciones diarias correspondientes.
 Seguir las directrices de la normatividad vigente en pro de asegurar la
inocuidad de los productos.
 Apoyar la elaboración de los procedimientos técnicos y consensuarlos con el
asesor externo y el Equipo HACCP.
 Apoyar la ejecución de todas las acciones implementadas por el Equipo
HACCP.
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[Link]. Funciones y responsabilidades del Asesor Externo:

 Orientar a la Planta Cedeagro en la implementación del plan HACCP.

 Asegurar que se establezcan, implementen y mantengan los procesos
necesarios para la implementación del plan HACCP.
 Apoyar a la Alta Dirección (Gerencia) a definir, difundir y mantener la política de
calidad y los principios de gestión de la calidad.
 Apoyar en la toma de acciones hacia la correcta implementación y el
cumplimiento de los requisitos internos derivados del sistema de gestión.
 Informar a la Alta Dirección sobre el desarrollo del plan HACCP y de cualquier
necesidad de mejora.
 Coordinar los programas de mejora.
 Hacer parte, dirigir y orientar al Equipo HACCP, canalizando la consecución de
los objetivos propuestos por los integrantes del mismo.
 Asegurar que las actividades de implementación del plan HACCP se
encaminen hacia la elaboración de un producto inocuo, la competitividad y la
satisfacción del cliente.
 Promover la participación activa de todos los individuos involucrados en el
proceso productivo.
 Coordinar y realizar una gestión con calidad, es decir, cumpliendo los objetivos
en términos de logro y tiempo.
 Seguir los parámetros de la normatividad vigente legal.
 Coordinar y supervisar la ejecución del Sistema de Gestión e Inocuidad
sincronizado con los objetivos del Equipo HACCP, la política de calidad y el
servicio integral de la Planta Cedeagro.
 Elaborar, presentar y sustentar informes de gestión oportunos a la Alta
Direccción.
 Determinar las necesidades de auditoría de sistemas que permitan evaluar el
cumplimiento de los objetivos del Equipo HACCP.
 Medir y evaluar la eficiencia, eficacia y desarrollo de la gestión del Equipo
HACCP.
 Proponer los cambios que estime necesarios en relación con el alcance, la
cobertura, objetivos y las actividades programadas por el Equipo HACCP.

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3.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO E IDENTIFICACION DE USO:

FICHA TÉCNICA

PRODUCTO QUESO DOBLE CREMA

El queso doble crema es un producto fresco,

ácido, no madurado de pasta semi-cocida e
hilada, elaborado a partir de leche fresca y acida.
DESCRIPCION DEL Es un alimento con un contenido de humedad y
PRODUCTO grasa, que lo hace un queso semiduro y
semigraso. Este producto se consume fresco,
tiene un sabor moderadamente ácido y para su
conservación se debe refrigerar.

Planta Cedeagro SENA, Km. 1, Vía Pantano de

LUGAR DE ELABORACIÓN Vargas, Duitama, Departamento de Boyacá.

Empaque plástico en papel vinipel por 125 gr

Bolsa plástica de polietileno empacado al vacío
PRESENTACION Y EMPAQUES por 125 gr.
COMERCIALES Empaque plástico en papel vinipel por 250 gr
Bolsa plástica de polietileno empacado al vacío
por 250 gr.
Empaque plástico en papel vinipel por 500 gr
Bolsa plástica de polietileno empacado al vacío
por 500 gr.
Empaque plástico en papel vinipel por 500 gr
Bolsa plástica de polietileno empacado al vacío
por 2000 gr.
Empaque plástico en papel vinipel por 2500 gr
Bolsa plástica de polietileno empacado al vacío
por 2500 gr.
REQUISITOS MINIMOS DE Resolución 2674/ 2013, Normas productos
NORMATIVIDAD lácteos. Resolución 2310 de 1986 y Resolución
1804 de 1989. NTC 5894 – Queso Fresco.
TIPO DE Refrigeración de 2 – 4 º C.
CONSERVACION
CONSIDERACIONES PARA EL No almacenar con productos que impriman un
ALMACENAMIENTO fuerte aroma.
VIDA UTIL 20 días en refrigeración.
Una vez abierto el empaque consumir lo más
INSTRUCCIONES DE pronto posible, dejando en condiciones de
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CONSUMO refrigeración debidamente tapado.

FORMA DE CONSUMO Y El producto se consume fresco, se puede

CONSUMIDORES consumir como acompañante de otros alimentos.
POTENCIALES Para consumo masivo excepto personas
intolerantes a la lactosa o alguno de sus
ingredientes.
COMPOSICIÓN NUTRICIONAL - Carbohidratos 2%
- Proteína 20-22%
- Materia grasa 21%-24%
- Humedad 49-51%,
- Minerales 0%
- Calorías aportadas (100g) 286 cal
CARACTERISTICAS - Coliformes fecales (NMP /gr/ ml) <3 límite
MICROBIOLOGICAS recomendado menor de 100
- Mohos y levaduras (UFC/g) <10 Máximo: 500
- Recuento estafilococo coagulasa (+) (ufc/g) -100
- Salmonella: negativa
- Esterichia coli/G oml ausente
CARACTERISTICAS Color blanco de sabor característico a leche semi
ORGANOLEPTICAS ácida y textura rígida.
FORMULACIÓN MATERIAS PRIMAS/ PORCENTAJE
INSUMO
Leche fresca Base de cálculo.

De acuerdo al resultado
Leche ácida obtenido en el balance
de acidez.
Según especificaciones
Cuajo del fabricante.
Sal Ente el 1.2 y el 1.5 % del
peso de la cuajada.

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3.3. DIAGRAMA DE FLUJO

RECEPCIÓN DE MATERIA
PRIMA

HIGIENIZACION DE
LECHE CRUDA

ESTANDARIZACIÓN DE
ACIDEZ

AJUSTE DE TEMPERATURA

ADICIÓN DE CUAJO

COAGULACIÓN O CUAJADO

CORTE DE LA CUAJADA

REPOSO

AGITACIÓN SUAVE

AJUSTE DE TEMPERATURA

DESUERADO TOTAL

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PRUEBA DE HILADO

PESADO DE LA CUAJADA

ADICIÓN DE SAL PCC

HILADO PCC

MOLDEO

ENFRIAMIENTO

EMPAQUE PCC

ALMACENAMIENTO-
REFRIGERACIÓN

COMERCIALIZACIÓN

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3.3. DESCRIPCION DEL PROCESO:

1. ETAPA DE RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA: la leche

fresca debe se recibe en cantinas de aluminio en la planta de procesamiento y esta se
debe almacenar a 4ªC, para seguir con la siguiente etapa del proceso.
2. HIGIENIZACIÓN DE LA LECHE: se hace filtrado a la leche para retener las
partículas o residuos sólidos que vengan de las labores de ordeño.
3. ESTANDARIZACIÓN DE LA ACIDEZ: calcular las cantidades de leche fresca y
leche ácida, mediante el cuadrado de Pearson, para obtener una mezcla con acidez
de 45 º D o adición de ácido cítrico para hacer el ajuste de acidez.
4. AJUSTE DE TEMPERATURA: se lleva la leche a temperatura de 32-35ºC, porque
es el rango de temperatura óptima de la enzima utilizada para el proceso de
coagulación de la leche.
5. ADICIÓN DE CUAJO: por ser una leche ácida se utiliza el 50% de cuajo, se
disuelve antes en agua tibia.
6. COAGULACIÓN O CUAJADO: tiempo aproximado de 10 a 15 minutos hasta lograr
la coagulación ó precipitación de la proteína.
7. CORTE DE LA CUAJADA: se realiza en cuadros de 3 a 5 cm de distancia, el corte
se hace de este tamaño para lograr la retención de suero y mejorar las etapas
posteriores del proceso.
8. REPOSO: cinco minutos, formación de una capa muy delgada sobre cada corte que
se realiza, esto facilita el proceso de desuerado y mejorar el rendimiento del producto.
9. AGITACION SUAVE: facilitar la salida del suero.
10. AJUSTE DE TEMPERATURA: se inicia el calentamiento, agitando
constantemente y lentamente hasta llegar a 40-45ºC, para facilitar el desuerado.
11. DESUERADO TOTAL: consiste en separar totalmente el suero de la cuajada.
12. PRUEBA DE HILADO: se determina si la cuajada esta lista para iniciar el proceso
de hilado.
13. PESADO DE LA CUAJADA: se toma como referencia para calcular la cantidad de
sal a adicionar.
14. ADICION DE SAL: en relación al peso de la cuajada se adiciona entre el 1.2 y el
1.5 % de sal, dar sabor al producto.
15 HILADO: calentamiento de la cuajada permitiendo que se funda, formando una
pasta elástica, firme y lisa de aspecto brillante.
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16 MOLDEO: según las presentaciones a comercializar en peso, se pasa la cuajada a

moldes con las formas y figuras deseadas.
17 ENFRIAMIENTO: se deja enfriar la cuajada en el molde a fin de que se compacte.
18. EMPAQUE: en papel vinipel y en bolsa plástica de polietileno empacado al vacío
según la presentación.
19. ALMACENAMIENTO: se refrigera a 2 o 4ºC, para contrarrestar el efecto de la
posible carga microbiana que haya podido quedar, después de someter la cuajada al
hilado y lograr mayor tiempo de vida del producto.
20. COMERCIALIZACIÓN: se realiza de acuerdo a la solicitud de pedidos, el queso es
distribuido en un vehículo de transporte para alimentos.

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3.4. VERIFICACIÓN IN SITU

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3.5. Análisis de Peligros.

PELIGROS ¿ES ¿Por qué? ¿QUE MEDIDAS ¿PCC?

INGREDIENTE O POTENCIALES NECESARIO (JUSTIFIQUE SU SE PUEDEN
ETAPA DE INTRODUCIDOS, QUE ESTE DECISION) APLICAR PARA
PROCESO CONTROLADOS PELIGRO PREVENIR,
O AUMENTADOS POTENCIAL ELIMINAR O
EN ESTA ETAPA SEA REDUCIR EL
CONTEMPLAD PELIGRO QUE
O EN EL PLAN SE ESTA
HACCP? CONSIDERANDO
EN SU PLAN
¿SI/NO? HACCP?
BIOLOGICO Si Riesgo de Control de No
Salmonella enfermedad con proveedores,
graves información de la
consecuencias sanidad de los
Recepción de animales
materia prima productores.
Análisis de
materia prima, y
se logra eliminar
mediante las
pasteurización de
la cuajada en el
proceso de hilado.

QUIMICO No Probabilidad de La materia prima No

Antibióticos, riesgo químico se compra a
hormonas por presencia de productores
antibióticos, certificados que
hormonas de los apliquen las BPG.
animales
productores. Control de
proveedores
FISICO No Restos de Esta posible
Residuos de los residuos de contaminación se No
procesos de pastos tierra, de elimina en el
ordeño los establos proceso de la
donde se realizan higienización de la
los ordeños. leche, usando
filtro
Higienización de la Biológico
leche Ninguno

Químico
Ninguno

Físico No Residuos de Filtración de la No

Residuos físicos pastos, tierra de leche para la
del proceso de los establos retener la
ordeño donde se realizan contaminación
los ordeños. física presente en
la leche cruda.
BIOLOGICO
Ninguno
Estandarización QUIMICO No El riesgo químico Exigir experiencia No
de la Adición del ácido se puede y formación del
acidez para alcanzar la presentar si no se personal

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acidez propia del realiza una manipulador en

queso doble correcta los procesos de
crema (45°D) formulación del contratación.
ácido para
alcanzar la acidez Realizar
propia del continuamente el
producto. programa de
Capacitación del
personal.
FISICO
Ninguno
Biológico
Ajuste de Ninguno
temperatura
(32-35°C)
Químico
Ninguno

Físico
Ninguno

BIOLOGICO
Ninguno
Adición de cuajo

QUIMICO
Ninguno

FISICO
Ninguno

BIOLOGICO
Ninguno
Coagulación del
cuajo QUIMICO
Ninguno

FISICO
Ninguno

BIOLOGICO
Corte de la Ninguno
cuajada
QUIMICO
Ninguno

FISICO No Posible presencia Inspección de los No

Residuos de de residuos en los procedimientos de
procesos utensilios para limpieza y
anteriores. cortar la cuajada desinfección de
(cuchillo). utensilios.

BIOLOGICO
Ninguno
Reposo
QUIMICO
Ninguno

FISICO

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Ninguno
BIOLOGICO
Ninguno

Agitación suave QUIMICO

Ninguno

FISICO
Ninguno

Ajuste de BIOLOGICO
temperatura Ninguno

QUIMICO
Ninguno

FISICO
Ninguno

BIOLOGICO
Ninguno

Desuerado QUIMICO
Ninguno
FISICO
Ninguno
Prueba de Hilado BIOLOGICO
Ninguno
QUIMICO
Ninguno
FISICO
Ninguno
Pesado de la BIOLOGICO
cuajada Ninguno
QUIMICO
Ninguno
FISICO
Ninguno
BIOLOGICO
Ninguno
Salado QUIMICO Si Errores en la Entrenamiento y Si
Ninguno formulación en capacitación al PCC(1)
este proceso, o a personal
causa de equipos manipulador,
des calibrados
FISICO No Restos de Implementar No
Posibles Residuos residuos por mal programa de
en los insumos almacenamiento y almacenamiento
manipulación de de insumos y
los insumos aplicar las BPM
Hilado BIOLOGICO Si Los Mantenimiento de Si
Salmonella microorganismos la marmita para PCC(2)
de la leche no han garantizar el
sido eliminados suministro de
en ningún vapor y la
proceso anterior. temperatura de
pasteurización del
producto.
QUIMICO
Ninguna

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FISICO
Ninguna

BIOLOGICO
Moldeado Ninguno

QUIMICO No Procedimientos Verificar los No

Residuos de de limpieza y procedimientos de
agentes químicos desinfección. limpieza y
de limpieza y desinfección para
desinfección constatar su
estado final
(formato de
verificación).
FISICO
Ninguno
Enfriamiento BIOLOGICO
Ninguno

QUIMICO
Ninguno

FISICO
Ninguno

BIOLOGICO Si Presencia de Realizar Si

Empaque Ninguno microorganismos muestreos PCC(3)
en el material de microbiológicos
empaque, y aleatorios por
malas prácticas cada lote de
de higiene del producción.
personal
manipulador
QUIMICO
Ninguno
FISICO
Ninguno
BIOLOGICO No Proliferación de Control de No
Proliferación de microorganismos temperaturas de
mohos y a causa del almacenamiento.
Almacenamiento levaduras. inadecuado
refrigeración control de
temperaturas de
almacenamiento.
QUIMICO
Ninguno
FISICO
Ninguno
Comercialización BIOLOGICO No El vehículo debe Formato de control No
Proliferación de garantizar la de vehículos.
mohos y inocuidad y
levaduras. temperatura de
conservación del
producto
QUIMICO
Ninguno
FISICO
Ninguno

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3.6. Identificación de PCC

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Proceso Peligro P1 P2 P3 P4 PCC

RMP Patógenos, Si No Si Si No
antibióticos,
residuos del
ordeño.

Higienización Residuos de Si No No - No
ordeño
Estandarización Ácido mal Si No No - No
formulado
Ajuste Tº (1) Ninguno - - - - No
Adición de cuajo Ninguno - - - - No
Coagulación Ninguno - - - - No
Corte Patógenos Si No Si Si No
Reposo Ninguno - - - - No
Ajuste Tº (2) Ninguno - - - - No
Desuerado Ninguno - - - - No
Prueba de hilado Ninguno - - - - No
Pesado Ninguno - - - - No
Salado Error en la Si No Si No Si
formulación
Hilado Patógenos Si Si - - Si
Moldeado Ninguno - - - - No
Enfriamiento Ninguno - - - - No
Empaque Microorganismos Si No Si No Si
Almacenamiento Ninguno - - - - No
Comercialización Mohos Si No Si

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3.7. Determinación de límites críticos.

PCC PELIGROS A SER LIMITES CRÍTICOS PARA QUE MEDIDA

CONSIDERADOS EN EL PLAN DE DE CONTROL
HACCP
PCC 1 (Q) Error en la formulación Porcentaje de sal respecto al peso de la
Salado cuajada: (1.8%)
Salmonella Temperatura del hilado o
PCC 2 (B) pasteurización de la cuajada: 73°C por
Hilado 15 segundos

Staphylococcus aureus < 100 UFC

PCC 3 (B) Coagulasa positiva
Empaque

3.8. Sistemas de vigilancia sobre los PCC.

PCC PELIGROS A SER LIMITES CRÍTICOS MONITOREO

CONSIDERADOS PARA QUE MEDIDA
EN EL PLAN DE DE CONTROL QUÉ CÓMO FRECUENCIA QUIÉN
HACCP
PCC 1 (Q) Error en la Porcentaje de sal La cantidad de Aplicar el 1.8 % Diaria Jefe de
Salado formulación respecto al peso de sal a adicionar de sal de producción.
la cuajada: (1.8%) en el proceso de acuerdo al peso
salado. de la cuajada
100%
Salmonella Temperatura del El suministro de Registros de Registros Operario de
PCC 2 (B) hilado o vapor en la tempera-tura continuo en producción
Hilado pasteurización de la marmita. en el tablero de esta fase del encargado del
cuajada: 73°C por control de la proceso control de
15 segundos marmita. temperatura.
Staphylococcus < 100 UFC El producto en el Muestreo Diariamente Analista de
PCC 3 (B) aureus empaque microbiológico laboratorio
Empaque Coagulasa
positiva.

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3.9. Medidas correctivas.

PCC PELIGROS A SER LIMITES CRÍTICOS PARA MONITOREO ACCIÓN CORRECTIVA

CONSIDERADOS EN QUE MEDIDA DE
EL PLAN DE HACCP CONTROL
QUÉ CÓMO FRECUENCIA QUIÉN
PCC 1 (Q) Error en la Porcentaje de sal La cantidad de sal a Aplicar el 1.8 % Diaria Personal Cuando la cantidad de sal
Salado formulación respecto al peso de la adicionar en el de sal de acuerdo manipulador jefe es inferior o supera el
cuajada: (1.8%) proceso de salado. al peso de la de producción. límite establecido, el
cuajada 100% producto se reprocesa.

Salmonella Temperatura del hilado El suministro de Registros de Registros continuo en Operario de Mantenimiento del
PCC 2 (B) o pasteurización de la vapor en la tempera-tura en esta fase del proceso producción controlador de
Hilado cuajada: 73°C por 15 marmita. el tablero de encargado del temperatura en el
segundos. control de la control de tablero de control.
marmita. temperatura.
Staphylococcus < 100 UFC El producto en el Muestreo Diariamente Analista de Si el resultado del
PCC 3 (B) aureus empaque microbiológico laboratorio muestreo está por
Empaque Coagulasa positiva encima de los límites
establecidos, el producto
se desecha.

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3.10. Actividades de verificación.

PCC PELIGROS A SER LIMITES CRÍTICOS MONITOREO ACCIÓN CORRECTIVA ACTIVIDADES DE

CONSIDERADOS PARA QUE MEDIDA VERIFICACIÓN
EN EL PLAN DE DE CONTROL QUÉ CÓMO FRECUENCIA QUIÉN
HACCP
PCC 1 (Q) Error en la Porcentaje de sal La cantidad de Aplicar el 1.8 Diaria Personal Cuando le cantidad Se evalúa la
Salado formulación respecto al peso de sal a adicionar en % de sal de manipulador de sal es inferior o concentración de
la cuajada: (1.8%) el proceso de acuerdo al jefe de supera el límite sal.
salado. peso de la producción. establecido, el
cuajada 100% producto se
reprocesa.
Salmonella Temperatura del El suministro de Registros de Registros continuo Operario de Mantenimiento del Se realizarán
PCC 2 (B) hilado o vapor en la tempera-tura en esta fase del producción controlador de muestreos
Hilado pasteurización de la marmita. en el tablero proceso encargado del temperatura en el microbiológicos a
cuajada: 73°C por de control de control de tablero de control. unidades de
15 segundos la marmita. temperatura. productos
seleccionados al
azar, para garantizar
la ausencia de
patógenos.

Staphylococcus < 100 UFC El producto en el Muestreo Diariamente Analista de Si el resultado del Análisis muestreo
PCC 3 (B) aureus empaque microbiológico laboratorio muestreo está por microbiológico.
Empaque Coagulasa encima de los límites
positiva establecidos, el
producto se desecha

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3.11. Sistema de documentación.

PCC PELIGROS A SER LIMITES CRÍTICOS PARA MONITOREO PROCEDIMIENTOS DE

CONSIDERADOS EN EL QUE MEDIDA DE CONTROL MANTENIMIENTO DE
PLAN DE HACCP REGISTROS

QUÉ CÓMO FRECUENCIA QUIÉN

PCC 1 (Q) Error en la Porcentaje de sal respecto La cantidad de sal a Aplicar el 1.8 % de Diaria Personal Formato de registro de
Salado formulación al peso de la cuajada: adicionar en el proceso sal de acuerdo al manipulador jefe proceso.
(1.8%) de salado. peso de la cuajada de producción.
100%

Salmonella Temperatura del hilado o El suministro de vapor Registros de Registros continuo en Operario de Formato de control de
PCC 2 (B) pasteurización de la en la marmita. tempera-tura en el esta fase del proceso producción temperaturas en la
Hilado cuajada: 73°C por 15 tablero de control encargado del marmita.
segundos de la marmita. control de
temperatura.

Staphylococcus aureus < 100 UFC El producto en el Muestreo Diariamente Analista de Informe. Resultado
PCC 3 (B) Coagulasa positiva empaque microbiológico laboratorio muestreo micro
Empaque biológico.

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FECHA: FECHA: FECHA:

3.12. Resumen del plan HACCP.

PCC PELIGROS A SER LIMITES CRÍTICOS MONITOREO ACCIÓN ACTIVIDADES DE PROCEDIMIENTOS

CONSIDERADOS PARA QUE MEDIDA CORRECTIVA VERIFICACIÓN DE
EN EL PLAN DE DE CONTROL MANTENIMIENTO
HACCP QUÉ CÓMO FRECUENCIA QUIÉN DE REGISTROS

PCC 1 (Q) Error en la Porcentaje de sal La cantidad de Aplicar el 1.8 Diaria Personal Cuando la cantidad Se evalúa la Formato de
Salado formulación respecto al peso de sal a adicionar % de sal de manipulador de sal es inferior o concentración de registro de
la cuajada: (1.8%) en el proceso de acuerdo al jefe de supera el límite sal. proceso.
salado. peso de la producción. establecido, el
cuajada 100% producto se
reprocesa.
Salmonella Temperatura del El suministro de Registros de Registros Operario de Mantenimiento del Se realizarán Formato de
PCC 2 (B) hilado o vapor en la tempera-tura continuo en esta producción controlador de muestreos control de
Hilado pasteurización de la marmita. en el tablero fase del proceso encargado del temperatura en el microbiológicos a temperaturas en
cuajada: 73°C por de control de control de tablero de control. unidades de la marmita.
15 segundos la marmita. temperatura. productos
seleccionados al
azar, para
garantizar la
ausencia de
patógenos.

Staphylococcus < 100 UFC El producto en el Muestreo Diariamente Analista de Si el resultado del Análisis muestreo Informe Resultado
PCC 3 (B) aureus empaque microbiológic laboratorio muestreo está por microbiológico muestreo micro
Empaque Coagulasa o encima de los límites biológico.
positiva establecidos, el
producto se desecha.

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4. ANEXOS
a. Formato de registro y control de temperatura de la marmita

CENTRO DE DESARROLLO AGROPECUARIO Y AGROINDUSTRIAL CÓDIGO

Planta Agroindustrial FTM-001
SERVICIO
NACIONAL DE Formato de Registro y Control de Temperatura Marmita VERSION
APRENDIZAJE PRODUCCION DE QUESO DOBLE CREMA

FECHA HORA TEMPERATURA TEMPERATURA DE TEMPERATURA OBSERVACIONES RESPONSABLE

INICIAL PROCESO FINAL

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b. Formato de capacitación

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE - SENA

CENTRO DE DESARROLLO AGROPECUARIO Y AGROINDUSTRIAL - CEDEAGRO CODIGO

PLANTA AGROINDUSTRIAL FCAP-001

FORMATO DE CAPACITACION VERSION

No. FECHA NOMBRES Y CELULAR CORREO TEMA TRATADO FIRMA

APELLIDOS

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c. Hoja de Inspección del procedimiento de Higiene de la planta

CENTRO DE DESARROLLO AGROPECUARIO Y AGROINDUSTRIAL

Planta Agroindustrial
SERVICIO Hoja de Inspección del Procedimiento e Higiene de la planta
NACIONAL DE
APRENDIZAJE
FECHA: INSPECCION N°
INSTRUCTOR:
MONITOR: GRUPO
EQUIPOS
EQUIPO OBSERVACIONES CALIFICACION DE LA
LIMPIEZA

INSTALACIONES
PISOS
PAREDES
VENTANAS
CORTINAS
CANALETAS
PUERTAS
UTENSILIOS O MENAJE

OBSERVACIONES:

ENCARGADO DE LA PLANTA INSTRUCTOR RESPONSABLE

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QUESO DOBLE CREMA VERSIÓN:
ELABORÓ: REVISÓ: APROBÓ:
FECHA: FECHA: FECHA:

d. Hoja de control de verificación del plan HACCP

CENTRO DE DESARROLLO AGROPECUARIO Y

AGROINDUSTRIAL CODIGO
SERVICIO Planta Agroindustrial FVPH-001
NACIONAL DE
APRENDIZAJE HOJA DE CONTROL DE LAS VERIFICACIONES AL PLAN VERSION
HACCP

N° de REVISION y CAMBIOS REALIZADOS Y JUSTIFICACIÓN

FECHA DE FECHA DE SU APLICACIÓN
REVISIÓN

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ELABORÓ: REVISÓ: APROBÓ:
FECHA: FECHA: FECHA:

e. Formato de control de proveedores de MP

CENTRO DE DESARROLLO AGROPECUARIO Y

AGROINDUSTRIAL CODIGO
SERVICIO Planta Agroindustrial FCP-001
NACIONAL DE VERSION
APRENDIZAJE CONTROL DE PROVEEDOR DE MATERIA PRIMA

Fecha Materia Nombre del Documentación Aspecto Temperatura Condiciones Observaciones

prima proveedor de
transporte

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FECHA: FECHA: FECHA:

f. Formato de registro y control de vehículos

CENTRO DE DESARROLLO AGROPECUARIO Y AGROINDUSTRIAL CÓDIGO

Planta Agroindustrial FRCV-001
SERVICIO
NACIONAL DE Formato de Registro y Control de Vehículos VERSION
APRENDIZAJE

FECHA PLACA DE ESTADO DEL Control de documentos CONTROL DE OBSERVACIONES RESPONSABLE

VEHICULO VEHICULO SOAT TECNICO TEMPERATURA
MECANICA

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