CLASE 25/11 Y 30/11
EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso de deformación plástica mediante el cual un bloque de metal
es forzado a fluir a través de un orificio al aplicar una presión elevada, se busca reducir
la sección transversal del material. Se puede realizar en frío y en caliente, dependiendo
de la ductilidad del material.
Se puede usar aluminio, cobre, acero, polímeros, plomo y estaño, estos dos últimos en
frío. La velocidad de operación depende del material y su temperatura.
Se fabrican tubos, formas estructurales, cartuchos de bronce entre otros.
Ventajas de la extrusión con respecto a otros procesos:
Se producen fácilmente una gran cantidad de formas con alta resistencia, exactitud y
terminado superficial a altas velocidades de producción y a un bajo costo.
Se pueden obtener longitudes prácticamente ilimitadas.
Procesos de Extrusión:
• Extrusión Directa: El movimiento del material que se está extrudiendo a través
de la matriz tiene la misma dirección que el émbolo con el que se le empuja. Se
produce movimiento relativo entre las piezas, lo que genera roce entre el material
y el contenedor.
• Extrusión Hidrostática: Es una modificación de la extrusión directa, en la cual
se emplea un fluido para minimizar el roce producido por las piezas al tener un
movimiento relativo entre ellas. El fluido se interpone entre el punzón y el
material a extruir y lo rodea totalmente, entonces la presión se transmite al fluido
y esta se transmite al material a extruir.
• Extrusión Lateral: El material a extruir sale con un ángulo con respecto al
émbolo, dicho ángulo puede ser cualquiera que se desee, como puede ser a 90°.
No ocurre cambio de sección, se aplica un trabajo redundante para generar un
cambio en la orientación cristalográfica, se cambia su microestructura.
• Extrusión Indirecta: El movimiento del metal a extruir a través de la matriz tiene
la dirección opuesta al émbolo que lo empuja.
Ventaja: No hay movimiento relativo entre el material y la pared del contenedor,
no hay trabajo gastado por la fricción y se requiere menos esfuerzo.
Desventaja: hay un debilitamiento del émbolo cuando es hueco ya que existe una
imposibilidad de generar un soporte adecuado para la parte que se extruda, es una
de las restricciones del proceso. Puede extruirse una sola pieza a la vez y se puede
producir atascamiento.
• Extrusión por Impacto: Es similar a la extrusión indirecta y en ella un punzón
se dirige hacia el material con una fuerza tal que este es levantado a su alrededor,
se realiza un retro-extrudado. El espesor extruido es el espacio que queda entre el
punzón y la matriz. Se realiza a temperatura ambiente, pero algunos materiales se
pueden calentar (tubos de gas).
Flujo de metal en la extrusión directa:
En la zona muerta es una zona que no entra en la matriz, se observa una gran deformación
y la presencia de óxidos.
En este tipo de extrusión al haber roce entre las piezas se observa que el flujo es menos
uniforme.
• Tipo S: hay muy poco trabajo redundante y se produce por extrusión hidrostática.
Hay una zona muerta muy pequeña, se realiza la extrusión con algún tipo de fluido
y dicho fluido pasa a la matriz y baja la fricción.
• Tipo A: Se da en metales blandos, con baja fricción o con extrusión indirecta.
Plomo o estaño. Si se trabaja con alta fricción entre el contenedor y el lingote,
pero se lubrican las piezas, se obtiene este tipo de flujo. Es un flujo beneficioso
• Tipo B: Se produce por alta fricción entre el contenedor y el lingote. En la zona
muerta que se genera se acumula el óxido.
• Tipo C: Se produce por alta fricción, o con un enfriamiento de la superficie
externa del lingote y el contenedor y se pueden generar rechupes. Es el que más
ocurre y es el más dañino.
Flujo de metal en la extrusión indirecta:
En la extrusión indirecta hay un flujo más uniforme del material y se observa en la zona
muerta un gran trabajo redundante, no contribuye al cambio de forma.
Extrusión de un tocho de aluminio
Se calientan el tocho y la matriz, se le agrega un lubricante y así evitar que el tocho se
adhiera a la matriz y el punzón, luego se coloca el tocho dentro de la matriz y se aplica la
presión requerida para extruirlo. Se aplica el enfriamiento requerido, las barras se estiran,
y van a tratamiento térmico de endurecido. Luego se cortan las barras de la longitud
requerida.
Factores que afectan la presión de extrusión:
La velocidad, la temperatura, la relación de áreas (lingote/perfil a extruir), el tipo de
material, por la tensión de fluencia, la lubricación, el tipo de matriz, cantidad de perfiles,
si es extrusión directa o inversa, longitud del lingote y del contenedor.
Son variables que se interrelacionan.
Temperatura del proceso:
Va a depender del tipo de material, si es estaño o plomo se pueden extruir a temperatura
ambiente, el acero a unos 1300°C, cobre a 600°C, Titanio 700°C entre otros.
Presión de extrusión en el desplazamiento del émbolo:
Dependerá del tipo de extrusión, es mayor en la extrusión directa, al principio incrementa
con rapidez mientras el material se acomoda y llega a ser extruido, luego va disminuyendo
al ir abanando el punzón, porque va bajando el área de contacto y disminuye la fricción.
La presión inversa tiene menos fricción y prácticamente la presión se mantiene constante
durante todo el proceso, se observa una pequeña subida al inicio y hacia el final porque
se aplica la presión sobre la última porción del material, lo mismo sucede en la directa.
La de menor presión es la hidrostática, es constante salvo al comienzo del proceso y en
el final, no hay un incremento de la presión porque la misma se aplica siempre sobre un
fluido y no directamente sobre el material.
La presión y la reducción del área:
A mayor reducción de área la presión sube linealmente y la pendiente de dichas rectas va
a depender del tipo de material, mientras más resistente, más subirá la presión.
La presión y el ángulo de la matriz:
La matriz tiene una forma que determina la forma del perfil, esto es debido al ángulo de
la matriz, a medida que el ángulo aumenta, se tiene menor superficie sometida a fricción.
La conocidad de la matriz mejora el flujo del material, por lo que no es lo mismo tener
una matriz de ángulo recto que una matriz cónica, que mejora el flujo dentro de la matriz,
pero que a su vez también aumenta el roce en ella.
Según un determinado ángulo, se tendrá un mínimo de presión y esta acompañado del
tipo de material. El mínimo de presión suele estar entre los 45 y 50°, que no implica que
sea el mejor ángulo, solo el que genera menos presión.
Se usan por lo general matrices de ángulo recto.
La presión con el aumento de temperatura:
La presión disminuye con el aumento de la temperatura. Se debe tener cuidado sobre el
efecto de la temperatura y la microestructura, ya que según sea el caso, se pueden
precipitar elementos, esto va a depender del material a utilizar.
Balance térmico en la extrusión de un perfil:
Se genera calor por fricción entre el lingote y el contenedor y en la zona muerta, debido
al trabajo de corte, se genera calor por la deformación, se extrae calor por el contacto del
material con el herramental, se transfiere al mover el lingote en la dirección de la matriz
y se conduce el calor al contenedor, el embolo, la matriz, etc.
Los factores antes mencionados se ven afectados por la geometría de la matriz,
composición química de la aleación, microestructura del tocho, velocidad de
deformación, presión sobre la matriz, dimensiones de los componentes en contacto
directo con el material.
La presión de extrusión con el aumento de la velocidad:
Si se extruda a alta velocidad, la presión será muy grande al comienzo, mientras que al
finalizar el proceso la presión disminuye muchísimo. A medida que se disminuye la
velocidad, la presión se reduce, hasta un punto en donde si la velocidad es muy baja la
presión comenzará a subir porque el material se va enfriando. Es función del tipo de
material.
Extrusión Isotérmica:
Es lo ideal porque si se evita el calentamiento del material en el proceso de extrusión se
evitan los cambios en la microestructura o fisuras por fusión incipiente, entre otros
defectos, mientras que extruir a baja velocidad, que genera poca temperatura hace que el
material se enfríe y también genera cambios en la microestructura, como la precipitación
de algunos elementos que puede erosionar la matriz si precipita un componente más duro,
así como también aumento de la tensión de fluencia y daño en la matriz, etc.
También podríamos evitar cambios en el tamaño de grano, se controla la microestructura,
el evitar distorsiones en la pieza al enfriar, entre otros.
Lo que realmente sucede es que existirá una ventana operativa de las condiciones de
extrusión con la trayectoria ideal de un proceso isotérmico obtenido mediante la variación
de la velocidad de salida, en donde a medida que avanza el proceso se va disminuyendo
un poco la temperatura, lo que da oportunidad a incrementar la velocidad y esto generará
un aumento de la temperatura por el calor que genera la deformación plástica o si se
observa el enfriamiento rápido del material, acelerar el proceso para que el material no se
enfríe tan rápidamente. Es decir, se tiene un proceso en donde se controla la velocidad de
extrusión para poder controlar la temperatura del proceso.
Por otro lado, también se puede obtener una extrusión isotérmica al aplicar gradientes de
enfriamiento o calentamiento diferencial sobre el tocho, el proceso isotérmico ideal se
obtiene mediante la generación de gradientes de temperatura en el tocho y la trayectoria
del proceso se reduce a un punto. Esto se logra con canales de circulación de aire que
rodean al contenedor.
Fuerza o presión de extrusión:
Va a depender de una constante K que depende del material y la temperatura y de la
relación de áreas entre la del lingote y el producto obtenido (lingote/obtenido).
Si se considera el trabajo ideal, es decir, no hay fricción y tampoco se considera tampoco
el trabajo redundante, entonces, el trabajo será igual al volumen por kf y fi y la fuerza
será ese trabajo sobre la longitud, o lo que es lo mismo, la fuerza de extrusión será igual
al área final por kf por fi.
También se podría obtener la fuerza de extrusión a través de un análisis de la teoría de
campos de deslizamiento, en donde se considera lubricación sin zona muerta, la
lubricación con zona muerta y la extrusión sin lubricación y con una gran zona muerta.
La presión de extrusión se obtiene mediante un análisis matemático resolviendo las
ecuaciones diferenciales usando las integrales de Hencky.
Variación del trabajo total de extrusión con el aumento del ángulo de la matriz:
Se observa que el trabajo ideal de deformación es constante, se tiene que el trabajo por
deformación varía con una curva y además se tiene el trabajo redundante, quedando
entonces que el trabajo resultante será menor para un ángulo dado.
Defectos que se pueden presentar en el proceso de extrusión:
• Fisuras superficiales (ampollamiento, rayado, estrías, roturas, impurezas,
manchado). Al aumentar la velocidad de deformación, aumenta la severidad de la
fisura. Se presentan fisuras de puntuación profunda, rugosidad de la superficie,
tipo bambú, grietas de corte, marcas de mecanizado estabilizadas por el lubricante
o escamas.
• Rechupes: Se incorpora en el flujo del material extruido y se observa en el perfil
una especie de poro a lo largo del mismo.
• Presencia de óxidos, inclusiones, partículas de arrastre en la colada, se
involucran en el proceso general. La presencia de óxidos dificulta el soldado en el
material, por eso es de especial importancia en los productos huecos obtenidos.
• Fisuras internas (estallido central): Pueden ser de tipo Chevron y se deben a
que la zona de deformación plástica no es homogénea y se deberá al ángulo de la
matriz y la severidad de la deformación. La zona de deformación plástica se puede
aumentar disminuyendo el ángulo de la matriz o aumentando la relación de
extrusión.
• Defectos de forma (distorsión, aplastamiento, curvado, falta de material).
Estos defectos dependen de algunas variables del proceso como:
• Velocidad de extrusión: Al aumentar o disminuir la velocidad de extrusión se
esta cambiando la severidad con la que se está realizando la deformación.
• Temperatura de extrusión: Lo ideal es que sea constante en todo el proceso,
pero esta puede llegar a variar en función de la velocidad del proceso.
• Fundición de tochos: De debe de tener especial cuidado en la cantidad de
impurezas presentes en el proceso de colada semicontinua, se suele hacer un
burbujeado y asegurarse de que el material no esté oxidado.
• Variables metalúrgicas.
• Temperatura inicial del tocho y contenedor: Esto es importante para saber el
gradiente térmico con el que se esta trabajando, el cómo se va a enfriar al producto
obtenido, la microestructura que se desea obtener y la distorsión en la forma final.
• Relación de extrusión: Varia a los defectos que se pueden presentar.
Diseño de la Matriz:
La matriz puede producir roturas, desgastes, descamación del material y la presencia de
inclusiones obturan parcialmente la boquilla de salida
Si el flujo es asimétrico, el material puede salir curvo, es importante que el flujo salga
centrado.
Tipos de matrices:
• Matriz recta
• Matriz de forma cónica
• Matriz con ángulo intermedio
• Matriz en cascada
• Matriz con múltiples orificios
• Tipo araña, tienen varios brazos que sostienen que la parte hueca
• Matriz puente, que también sostiene a la parte hueca y el material se abre y vuelve
a soldar dentro de la matriz.
Se da más o menos contacto dentro de las secciones de la matriz según la zona en donde
se este dificultando el llenado, también se pueden hacer más perfiles con un cierto grado
para poder balancear el flujo en la extrusión, además de mejor la productividad y la
relación de extrusión, es decir que con menos fuerza se puede mayor cantidad de perfiles.
Aunque como contra salen más perfiles que se pueden enredar y pueden ser difíciles de
manejar.
Consideraciones de diseño:
Se tiene un mínimo de espesor de pared que será dependiente de la forma y del tamaño
del diámetro circunscrito y la composición de la aleación. El diámetro del circulo
circunscrito (CCD) para diferentes materiales cambia junto con el espesor. A menor
resistencia mecánica, menor será el espesor de pared posible.
Se debe tomar en cuenta que los ángulos agudos no son buenos, lo mismo que las
salientes, espesores más gruesos o finos, agujeros no balanceados.
Se debe mejorar el diseño que plantea el diseñador en función de los requisitos reales a
los que somete la pieza, esto lo evalúa el fabricante junto con el diseñador.
La relación de espesor de pared con respecto a la máxima longitud posible es otro factor
importante, si se requiere de una mayor longitud, se necesita también un mayor espesor
de pared y poder cumplir el llenado del perfil.
Comparación con el trefilado:
Hay mayor tensión principal en el proceso de extrusión
