Tecnológico Nacional de México
Instituto Tecnológico Superior de Huetamo
CARRERA: INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL
SEMESTRE: 6°
MATERIA: GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
DOCENTE: ING. FRANCISCO GARCÍA ROSALES
UNIDAD: 4
EVIDENCIA: “EJERCICIOS PRÁCTICOS”
ELABORA:
ESTUDIANTE N° DE CONTROL
Susana Montserrath Pérez Sánchez 18070142
Brenda González Martínez 18070128
Juan Manuel Díaz Albarrán 18070117
Lidia Araceli Bravo Alquicira 18070112
José Luis Banderas Moreno 18070110
HUETAMO, MICH. A 06 DÍAS DEL MES DE JUNIO DEL AÑO 2021
INTRODUCCIÓN
El plan Maestro de producción (PMP) tiene la finalidad de controlar las demandas
de cada artículo, los plazos de entrega y la optimización, ya que, se encarga de
ayudar a las empresas a mejorar y definir correctamente la capacidad productiva,
esto gracias a que toma en cuenta los pronósticos de ventas, así como la
disponibilidad de material con el que cuenta la empresa.
Este plan Maestro de producción representa un compromiso entre las expectativas
existentes respecto a la demanda y tiene por objetivo establecer a detalle cuantos
productos finales serán producidos y en qué periodo de tiempo que serán
producidos.
A continuación, se presenta una serie de ejercicios prácticos que daremos solución
interpretando los resultados de cada uno de los ejercicios y una vez resueltos e
interpretados se presentará una conclusión de dos párrafos. Además,
mencionaremos la importancia de la realización y análisis de los ejercicios dentro
de las empresas y mencionaremos al menos 3 estrategias para satisfacer la
demanda para el ejercicio 2 y 3.
EJERCICIO 1
Usted desarrolló la siguiente estructura de producto sencilla (imagen
explosionada) de los artículos necesarios para llenar las bolsas de regalos que
darán en una fiesta sorpresa a los colaboradores potenciales de su organización.
Estima que asistirán 200 personas. El tiempo de entrega para ensamblar 200
artículos J es de 1 hora una vez que se tiene preparado el resto de los artículos.
La preparación de los otros artículos también tomará tiempo. Con apoyo de
algunos voluntarios, las otras estimaciones de tiempo son: artículo K (2 horas),
artículo L (1 hora) y artículo M (4 horas). Se pide que:
a) Realice la lista de requerimientos por unidad.
b) Elabore el Plan de Requerimientos brutos. (Plan escalonado de ensamble
para preparar las bolsas de regalo).
Procedimiento y resultados:
1. Se realizó una lista de requerimientos por unidad para conocer cuántas unidades
se requieren para dar en la fiesta sorpresa a los colaboradores potenciales de la
organización.
En base a la estructura desarrollada del producto, podemos satisfacer la
demanda de 200 bolsas de regalos. Determinando el número de unidades
requeridas de cada artículo.
Interpretación: Así para tener 200 unidades de J (Bolsas de regalo), se requieren
200 unidades de K, 800 unidades de L y 400 unidades de M.
2. Con el dato del tiempo en el que se necesita los productos J, y el tiempo para
cada componente se elaboró el siguiente plan escalonado para el producto. El
plan de requerimientos brutos de materiales muestra cuando debe iniciar y
terminar la producción de cada artículo con el fin de obtener las 200 bolsas de
regalo dentro de las 6 semanas.
Interpretación: Si se desean 200 unidades de J en la semana 6 el ensamble de J
debe comenzar en la semana 5. Así, en la semana 5 necesitara 200 unidades de K.
Estos productos requieren 2 semanas y 1 respectivamente para ser producidos y
entregados. Por lo tanto, la producción de K debe comenzar en la semana 3 y la
producción de L en la semana 2 y para M debe comenzar en la semana 1.
EJERCICIO 2
Se pide realizar el MRP para la empresa ABC. El MRP solicitado es para su producto principal
que es Ventilador de tres aspas: Dicho producto requiere los siguientes componentes,
cantidades y precio para un solo producto: 1 soporte principal ($50.00), 4 botones ($20.00),
1 motor ($100.00), 3 aspas ($80.00) y 2 parrillas para tapar las aspas ($70.00). Para el lote
base tome como referencia 20 ventiladores (para hacer la ficha de producción). Para el
cálculo de la MP, tome en cuenta lo siguiente: 1% de rechazo de materiales, 2% de
incremento del costo de materiales y 100 ventiladores como demanda. Para el cálculo del
MRP en el apartado “estado del inventario” considere que los consumos promedio por día por
cada componente son de: soporte principal (150), botones (500), motor (110), aspas (350) y
parrillas (200), y que el saldo que hay en inventario por componente son los siguientes:
soporte principal (120), botones (800), motor (80), aspas (450) y parrillas (100).
Nota: Los códigos para cada componente son: soporte principal (SP01), botones (B04), motor
(M01), aspas (A03) y parrillas (P02).
Procedimiento y resultados:
1. Se creó la ficha de producto donde se estableció el código para identificar la materia prima, la
cantidad de lotes, el lote base y la descripción del componente de cada material.
Para crear un ventilador de tres aspas el costo total por unidad es de $320.00 y el costo
total por ventilador es de $610.0. Dando un costo total por lote de $12,200.
Interpretación: La ficha del producto nos sirve para conocer que componentes ocupamos
para satisfacer la demanda, la cantidad de dinero, cuanto tenemos en inventario, cuanto se
consume por día, hora, mes, semana. Para saber si con lo que contamos es suficiente o no
para poder satisfacer los lotes que se requieren.
2. Se calcularon los componentes por lote para producir la demanda de pedidos, se tomó en
cuenta lo siguiente: 1% de rechazo de materiales, 2% de incremento del costo de materiales y
100 ventiladores como demanda.
Los costos de la demanda de los lotes para producir fueron de $62,842.20 y el costo
total para los ventiladores fueron de $628.42.
Interpretación: En los cálculos de los componentes por lotes la mayoría de los productos
tienen algún rechazo, un incremento de costos y una demanda de pedido por cumplir. Es
necesario tomar en cuenta estos aspectos para saber qué cantidad de materia adquirir y en
qué precio se venderá el producto basados en los costos que este genera al ser producido.
3. Para conocer las materias requeridas para la producción fue necesario tomar en cuenta la
demanda requerida y el promedio diario de producción para conocer el estado de los
inventarios, como se muestra a continuación.
Para el cálculo del MRP en el apartado “estado del inventario” tenemos que los
consumos promedio por día por cada componente son de: soporte principal (150),
botones (500), motor (110), aspas (350) y parrillas (200), y que el saldo que hay en
inventario por componente son los siguientes: soporte principal (120), botones (800),
motor (80), aspas (450) y parrillas (100).
El estado de inventario solo es suficiente para el soporte principal, los
botones y las aspas, insuficiente para el motor y parrilla. Dando como
resultado el cumplimiento de 3 componentes equivalente al 60% e
incumplimiento de 40%. Por lo cual es importante buscar alternativas para
mejorar la producción.
Interpretación: El MRP es importante para poder conocer si la demanda se
cumplirá en su totalidad con lo existente en los inventarios y hacer una validación
de la diferencia y el estado para comprobar si era “suficiente” o “insuficiente”, y en
caso de no cumplirse se pueden buscar estrategias viables para tomar decisiones
de cómo mejorar la productividad de los ventiladores.
4. Se establecieron estrategias para satisfacer la demanda para todos los
componentes.
1. Disminuir la cantidad de pedidos de 100 a 49.
2. Disminuir los porcentajes de rechazo de materiales e incremento de costos.
3. Elaborar en su totalidad la demanda de cada componente por día.
EJERCICIO 3
La empresa BiciRoss le fabrica componentes a uno de sus principales clientes para
un modelo de bicicletas. Tres días entes el cliente le hace llegar a BiciRoss la
programación de la Producción para los próximos meses de agosto y septiembre
del 2021. La empresa BiciRoss debe realizar el Plan Maestro de Producción para
los componentes que se deben después enviar a la planta ensambladora.
Los componentes, así como las cantidades por semana/mes requeridos se
muestran en la siguiente tabla.
agosto del 2021 septiembre del 2021
Producto/semana semana semana semana semana semana semana semana semana
1 2 3 4 1 2 3 4
Asiento 4000 5000 7000 5000 3000 4000 7000 3000
Sistema de frenos 3000 3000 2500 1500 3000 2000 1000 1500
Juego de rines 4500 4200 3000 2000 5000 4000 3000 2000
Juego de estrellas 10,000 9000 8000 10,000 7000 9000 8000 4000
Los componentes anteriores pasan por tres procesos antes de ser enviados al
cliente. Estos se pueden ver en el siguiente cuadro, además en el cuadro también
se aprecian los tiempos ciclo para cada proceso (en minutos).
Producto Ensamble Inspección Empaque
Asiento 10.0 5.0 2.0
Sistema de frenos 15.0 6.0 5.0
Juego de rines 12.0 4.0 8.0
Juego de estrellas 20.0 6.0 6.0
Además, se tienen los siguientes datos:
Capacidad real semanal para la estación de trabajo de Ensamble 500 horas
Capacidad real semanal para la estación de trabajo de Inspección 250 horas
Capacidad real semanal para la estación de trabajo de Empaque 300 horas
Costo por minuto de la operación de Ensamble $100.00
Costo por minuto de la operación de Inspección $80.00
Costo por minuto de la operación de Empaque $50.00
Nota: Realizar el PMS con el Modelo 2 que se explicó en clases.
Procedimiento y resultados:
1. Como primer paso se agregaron las cantidades de los siguientes productos:
asiento, sistema de frenos, juego de rines y juego de estrellas de la semana 1,
2,3 y 4 perteneciente a agosto y septiembre a la previsión de ventas.
La previsión de ventas nos permite observar que la cantidad total de asientos
es de 21,000, sistema de frenos 10,000, juegos de rines 13,700, juego de
estrellas 37,000, dando un total de 81,700 piezas, todo lo anterior para cumplir
con el 100% de ventas para el mes de agosto.
La previsión de ventas nos permite observar que la cantidad total de asientos
es de 17,000, sistema de frenos 7,500, juegos de rines 14,000, juego de
estrellas 28,000, dando un total de 66,500, todo lo anterior para cumplir con
el 100% de ventas para el mes de agosto.
2. Se establecieron los tiempos estándar por proceso de producción para los
diferentes productos y procesos por los que pasara el producto.
Los tiempos estándar de ensamble totales son de 57 minutos, inspección 21
minutos y empaque 21 minutos.
3. Se estableció la capacidad semanal en horas y costos en las áreas de
ensamblaje, inspección y empaque.
4. Se agregaron los datos de la demanda para la estación de trabajo de ensamblaje,
capacidad real para la estación de trabajo de inspección y la capacidad real para
la estación de trabajo de empaque
5. Validación en minutos de la capacidad de estaciones de trabajo pasan por 3
procesos los cuales son: Ensamblaje, inspección y empaque a los cuales se le
agregaros los tiempos de ciclo para cada proceso (en minutos).
Para el mes de agosto el total en minutos que se requieren para cumplir la
demanda es de 1,264,400, para el mes de septiembre 1,010,500, La
capacidad real con la que cuenta la empresa para el mes de agosto es de
120,000, septiembre 120,000, lo cual para el mes de agosto la demanda se
excede por 1,144,400 minutos, septiembre 890,500 minutos.
6. Por último, se calculó el costo de operación por estación de trabajo, tomando en
cuenta el precio de minutos, los minutos y el porcentaje de participación.
Para producir la demanda de agosto y septiembre se requieren en el centro
de trabajo de ensamble 2, 274,900 minutos equivalente a $227,490,000 y
participación de 73%, inspección 795,800minutos equivalente a $63,664,000,
y participación 20%, empaque 433,384 minutos equivalente a $21,664,200 y
participación de 7%. Dando un total de $312,818,200.
Interpretación: Estos resultados nos sirven para conocer los tiempos de producción
de los procesos por los cuales pasa el producto, permitiendo así conocer el costo
de las actividades que se realizan y verificar si hay aspectos que se puedan mejorar
porque dentro de los negocios y empresas “el tiempo es oro”.
Estrategias
Para mejorar la capacidad de producción se recomienda:
1. Reducir los tiempos de producción de los productos
2. Capacitar el personal para reducir los tiempos de cada ciclo para que se pueda
producir de manera eficiente y eficaz.
3. Hacer un análisis para identificar el cuello de botella para los diferentes
procesos.
4. Hacer nuevo estudio de tiempo para saber que podemos mejorar.
CONCLUSIÓN
El plan maestro de producción es un vínculo entre las estrategias generales de la
empresa y los planes tácticos con los que esta puede alcanzar sus metas. Diseñado
para satisfacer la demanda del mercado, el PMP identifica las cantidades de cada
uno de los productos terminados (artículo final) y cuándo es necesario producirlo
durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeación de la producción.
Las órdenes de remplazo (servicio) de componentes (demanda independiente) a los
clientes también son consideradas como artículos finales en el PMP.
Por lo tanto, el PMP proporciona la información focal para el sistema MRP; en última
instancia, controla las acciones recomendadas por el sistema en el ritmo de
adquisición de los materiales y en la integración de los subconjuntos, los que se
engranan para cumplir con el programa de producción del PMP.
IMPORTANCIA DENTRO DE LAS EMPRESAS
Un Plan Maestro de Producción es sumamente importante para planificar el
proceso de producción de toda industria. Por consiguiente, aplicando este sistema
una fábrica puede establecer los plazos de entrega, priorizar el número de órdenes
primordiales a cubrir y hacer uso óptimo de su capacidad de producción. Ya que el
plan maestro de la producción tiene grandes beneficios el hecho de acuñar
un plan en sí mismo ya es una ventaja significativa para cualquier empresa. Sin
embargo, existe una amplia gama de ventajas que hacen del PMP una excelente
elección.
Entre los beneficios más destacables se encuentran, la optimización de la
producción ya que el plan Maestro de Producción se encarga de ayudar a las
empresas a mejorar y definir correctamente su capacidad productiva. Esto es
gracias a la posibilidad de cruzar los datos obtenidos de cantidades de pedidos con
el tiempo disponible, así como con el número de máquinas y personas disponibles.
De este modo, es posible para las compañías priorizar las órdenes de producción
más importantes y al mismo tiempo, hacer que su personal identifique aquellos
elementos que pueden ser optimizados en el futuro.
En otras palabras, para que la vinculación de la producción sea realmente eficiente,
es necesario planificar. Por ello, a través de cálculos efectuados gracias a la
tecnología, es posible alinear la cantidad de tiempo, personal y
productos disponibles para llevar a cabo dicha producción.
Como resultado, este mecanismo prioriza las órdenes de trabajo más
urgentes mientras aumenta la capacidad de producción para mejorar la rentabilidad
de la industria.
Así pues, es posible evaluar todas las repercusiones que cada uno de estos puntos
puede generar ya que también es de gran importancia porque reduce y previene las
pérdidas.
