Universidad Central de Venezuela

Facultad de Ingeniería
Escuela de Mecánica
Departamento de Energética
Laboratorio de Turbomáquinas

Bomba Centrífuga
(Práctica # 2)

Realizado por:
Luis Enrique Cortina C.I.: 17.400.472
Eduardo Salazar C.I.: 18.752.250

Caracas, 26 de noviembre de 2008.

 Objetivos:
Obtener las curvas características de trabajo específico teórico por unidad de peso
(H), Potencia hidráulica (Nh), Potencia en el eje (Ne) y rendimiento total (η) versus caudal
(Q), manteniendo las revoluciones constantes, para una bomba centrífuga (marca Amfield).

Marco Teórico:
Bomba:
Antes de explicar las bombas centrífugas es importante conocer que son las bombas.
Una bomba es una maquina hidráulica donde la transferencia de energía es del rotor al
fluido, produciendo una conversión de energía cinética de presión.

Clasificación de las bombas:

Las bombas se clasifican según las consideraciones generales diferentes:
1. La que toma en consideración la características de movimiento de los líquidos.
2. La que se basa en el tipo de aplicación especifica para los cuales se ha diseñado la
bomba.
Clases y tipos.- Hay tres clases de bombas: centrífuga, rotatoria y reciprocante.

Bombas centrífugas:
Las bombas centrífugas, también denominadas rotativas, tienen un rotor de paletas
giratorio sumergido en el líquido. El líquido entra en la bomba cerca del eje del rotor, y las
paletas lo arrastran hacia sus extremos a alta presión. El rotor también proporciona al
líquido una velocidad relativamente alta que puede transformarse en presión en una parte
estacionaria de la bomba, conocida como difusor. En bombas de alta presión pueden
emplearse varios rotores en serie, y los difusores posteriores a cada rotor pueden contener
aletas de guía para reducir poco a poco la velocidad del líquido. En las bombas de baja
presión, el difusor suele ser un canal en espiral cuya superficie transversal aumenta de
forma gradual para reducir la velocidad. El rotor debe ser cebado antes de empezar a
funcionar, es decir, debe estar rodeado de líquido cuando se arranca la bomba. Esto puede
lograrse colocando una válvula de retención en el conducto de succión, que mantiene el
líquido en la bomba cuando el rotor no gira. Si esta válvula pierde, puede ser necesario
cebar la bomba introduciendo líquido desde una fuente externa, como el depósito de salida.
Por lo general, las bombas centrífugas tienen una válvula en el conducto de salida para
controlar el flujo y la presión.
En el caso de flujos bajos y altas presiones, la acción del rotor es en gran medida
radial. En flujos más elevados y presiones de salida menores, la dirección de flujo en el
interior de la bomba es más paralela al eje del rotor (flujo axial). En ese caso, el rotor actúa
como una hélice. La transición de un tipo de condiciones a otro es gradual, y cuando las
condiciones son intermedias se habla de flujo mixto.

Tipos de bomba centrífuga:

Bombas de tipo Voluta.- Aquí el impulsor descarga en una caja espiral que se
expande progresivamente, proporcionada en tal forma que la velocidad del líquido se
reduce en forma gradual. Por este medio, parte de la energía de velocidad del líquido se
convierte en presión estática.
Bombas de Tipo Difusor.- Los alabes direccionales estacionarios rodean al rotor o
impulsor en una bomba del tipo de difusor. Esos pasajes con expansión gradual cambian la
dirección del flujo del líquido y convierten la energía de velocidad a columna de presión.
Bombas de Tipo Turbina.- También se conocen como bombas de vértice, periféricas
y regenerativas; en este tipo se producen remolinos en el líquido por medio de los álabes a
velocidades muy altas dentro del canal anular en el que gira el impulsor. El líquido va
recibiendo impulsos de energía. Las bombas del tipo difusor de pozo profundo, se llaman
frecuentemente bombas turbinas. Sin embargo, asemejan a la bomba turbina regenerativa
en ninguna y no deben confundirse con ella.
Tipos de Flujo Mixto y de Flujo Axial.- Las bombas de flujo mixto desarrollan su
columna parcialmente por fuerza centrifuga y parcialmente por el impulsor de los álabes
sobre el líquido. El diámetro de descarga de los impulsores es mayor que el de entrada. Las
bombas de flujo axial desarrollan su columna por la acción de impulso o elevación de las
paletas sobre el líquido.
Bombas rotatorias:
Las bombas rotatorias que generalmente son unidades de desplazamiento positivo,
consisten de una caja fija que contiene engranes, aspas, pistones, levas, segmentos,
tornillos, etc., que operan con un claro mínimo. En lugar de "aventar" el líquido como en
una bomba centrifuga, una bomba rotatoria lo atrapa, lo empuja contra la caja fija en forma
muy similar a como lo hace el pistón de una bomba reciprocante. Pero, a diferencia de una
bomba de pistón, la bomba rotatoria descarga un flujo continuo. Aunque generalmente se
les considera como bombas para líquidos viscosos, las bombas rotatorias no se limitan a
este servicio sólo. Pueden manejar casi cualquier líquido que esté libre de sólidos abrasivos.
Incluso puede existir la presencia de sólidos duros en el líquido si una chaqueta de vapor
alrededor de la caja de la bomba los puede mantener en condición fluida.

Tipos de bomba rotatoria:

Bombas de Leva y Pistón.- También se llaman bombas de émbolo rotatorio, y
consisten de un excéntrico con un brazo ranurado en la parte superior. La rotación de la
flecha hace que el excéntrico atrape el líquido contra la caja. Conforme continúa la rotación
el líquido se fuerza de la caja a través de la ranura a la salida de la bomba.
Bombas de Engranes Externos.- Éstas constituyen el tipo rotatorio más simple.
Conforme los dientes de los engranes se separan en el lado el líquido llena el espacio, entre
ellos. Éste se conduce en trayectoria circular hacia afuera y es exprimido al engranar
nuevamente los dientes. Los engranes pueden tener dientes simples, dobles, o de involuta.
Algunos diseños tienen agujeros de flujo radiales en el engrane loco, que van de la corona y
del fondo de los dientes a la perforación interna. Éstos permiten que el líquido se
comunique de un diente al siguiente, evitando la formación de presiones excesivas que
pudiesen sobrecargar las chumaceras y causar una operación ruidosa.
Bombas de Engrane Interno.- Este tipo tienen un rotor con dientes cortados
internamente y que encajan en un engrane loco, cortado externamente. Puede usarse una
partición en forma de luna creciente para evitar que el líquido pase de nuevo al lado de
succión de la bomba.
Bombas Lobulares.- Éstas se asemejan a las bombas del tipo de engranes en su
forma de acción, tienen dos o más rotores cortados con tres, cuatro, o más lóbulos en cada
rotor. Los rotores se Sincronizan para obtener una rotación positiva por medio de engranes
externos, debido a que el líquido se descarga en un número más reducido de cantidades
mayores que en el caso de la bomba de engranes, el flujo del tipo lobular no es tan
constante como en la bomba del tipo de engranes. Existen también combinaciones de
bombas de engrane y lóbulo.
Bombas de Tornillo.- Estas bombas tienen de uno a tres tornillos roscados
convenientemente que giran en una caja fija. Existe un gran número de diseños apropiados
para varias aplicaciones. Las bombas de un solo tomillo tienen un rotor en forma espiral
que gira excéntricamente en un estator de hélice interna o cubierta. El rotor es de metal y la
hélice es generalmente de hule duro o blando, dependiendo del líquido que se maneje. Las
bombas de dos y tres tornillos tienen uno o dos engranes locos, respectivamente, el flujo se
establece entre las roscas de los tornillos, y a lo largo del eje de los mismos. Pueden usarse
tornillos con roscas opuestas para eliminar el empuje axial en la bomba.
Bombas de Aspas.- Las bombas de aspas oscilantes tienen una serie de aspas
articuladas que se balancean conforme gira el rotor, atrapando al líquido y forzándolo en el
tubo de descarga de la bomba. Las bombas de aspas deslizantes usan aspas que se presionan
contra la carcasa por la fuerza centrífuga cuando gira el rotor. El líquido atrapado entre las
dos aspas se conduce y fuerza hacia la descarga de la bomba.
Otros Diseños.- Las bombas de block de vaivén tienen un motor cilíndrico que gira
en una carcasa concéntrica. En el interior del rotor se encuentra en un bloque que cambia en
posición de vaivén y un pistón reciprocado por un perno loco colocado excéntricamente,
produciendo succión y descarga.
La bomba de junta universal.- tiene un pequeño tramo de flecha en el extremo libre
del rotor, soportado en una chumacera y a 80 grados con la horizontal. El extremo opuesto
del rotor se encuentra unido al motor. Cuando el rotor gira, cuatro grupos de superficies
planas se abren y cierran para producir una acción de bombeo o cuatro descargas por
revolución. Un excéntrico en una cámara flexible produce la acción de bombeo
exprimiendo al miembro flexible contra la envoltura de la bomba para forzar el líquido
hacia la descarga.
Las bombas de tubo flexible.- tienen un tubo de hule que se exprime por medio de
un anillo de compresión sobre un excéntrico ajustable. La flecha de la bomba, unida al
excéntrico, lo hace girar. Las bombas de este diseño se construyen con uno o dos pasos.
Existen otros diseños de bombas de tubo flexible.

Características de bombas rotatorias:

Sí se desprecian los escapes, las bombas rotatorias descargan un gasto constante
independiente de las presiones variables de descarga.
El desplazamiento de una bomba rotatoria varía en forma directamente proporcional
con la velocidad, sólo que la capacidad puede verse afectada por viscosidades y otros
factores. Los líquidos gruesos y viscosos pueden limitar la capacidad de la bomba en altas
velocidades debido a que el líquido no puede fluir a la carcasa con la rapidez necesaria para
llenarla completamente. El deslizamiento o pérdida en capacidad por los claros entre la
carcasa y el elemento rotatorio, suponiendo viscosidad constante varía al aumentar la
presión de descarga.

Bombas reciprocantes:
Las bombas reciprocantes son unidades de desplazamiento positivo descargan una
cantidad definida de liquido durante el movimiento del pistón o émbolo a través de la
distancia de carrera. Sin embargo, no todo el líquido llega necesariamente al tubo de
descarga debido a escapes o arreglo de pasos de alivio que puedan evitarlo. Despreciando
éstos, el volumen del líquido desplazado en una carrera del pistón o émbolo es igual al
producto del área del pistón por la longitud de la carrera.

Tipos de bombas reciprocantes:

Existen básicamente dos tipos de bombas reciprocantes las de acción directa,
movidas por vapor y las bombas de potencia. Pero existen muchas modificaciones de los
diseños básicos, construidas para servicios específicos en diferentes campos. Algunas Se
clasifican como bombas rotatorias por los fabricantes, aunque en realidad utilizan
movimiento reciprocante de pistones o émbolos para asegurar la acción de bombeo.
Bombas de Acción Directa.- En este tipo, una varilla común de pistón conecta un
pistón de vapor y uno de líquido o émbolo. Las bombas de acción directa se construyen,
simplex (un pistón de vapor y un pistón de líquido, respectivamente) y duplex (dos pistones
de vapor y dos de líquido). Los extremos compuestos y de triple expansión, que fueron
usados en alguna época no se fabrican ya como unidades normales. Las bombas de acción
directa horizontales simplex y dúplex, han sido por mucho tiempo muy apreciadas para
diferentes servicios, incluyendo alimentación de calderas en presiones de bajas a medianas,
manejo de lodos, bombeo de aceite y agua, y muchos otros. Se caracterizan por la facilidad
de ajuste de columna, velocidad y capacidad. 'Tienen buena eficiencia a lo largo de una
extensa región de capacidades. Las bombas de émbolo se usan generalmente para presiones
más altas que los tipos de pistón. Al igual que todas las bombas reciprocantes, las unidades
de acción directa tienen un flujo de descarga pulsante.
Bombas de Potencia.- Estas tienen un cigüeñal movido por una fuente externa
generalmente un motor eléctrico, banda o cadena. Frecuentemente se usan engranes entre el
motor y el cigüeñal para reducir la velocidad de salida del elemento motor. Cuando se
mueve a velocidad constante, las bombas de potencia proporcionan un gasto casi constante
para una amplia variación de columna, y tienen buena eficiencia. El extremo líquido, que
puede ser del tipo de pistón o émbolo, desarrollará una presión elevada cuando se cierra la
válvula de descarga Por esta razón, es práctica común el proporcionar una válvula de alivio
para descarga, con objeto de proteger la bomba y su tubería. Las bombas de acción directa,
se detienen cuando la fuerza total en el pistón del agua iguala a la del pistón de vapor; las
bombas de potencia desarrollan una presión muy elevada antes de detenerse. La presión de
parado es varias veces la presión de descarga normal de las bombas de potencia. Las
bombas de potencia se encuentran particularmente bien adaptadas para servicios de alta
presión y tienen algunos usos en la alimentación de calderas, bombeo en líneas de tuberías,
proceso de petróleos y aplicaciones similares.

Cavitación:
Es un fenómeno que se debe a la caída de presión local a temperatura de operación
del fluido hasta la presión de saturación formándose burbujas de vapor, luego estas
burbujas son desplazados por el flujo a una zona de mayor presión produciéndose el
colapso de las mismas generando que las partículas de fluido se aceleren bruscamente y
estas al golpear el recipiente que las contiene generan una onda de presión ocasionando que
el fenómeno ocurra de forma intermitente.
 La implosión causa ondas de presión que viajan en el líquido y las mismas pueden
disiparse en la corriente del líquido o pueden chocar con una superficie. Si la zona donde
chocan las ondas de presión es la misma, el material tiende a debilitarse metalúrgicamente
y se inicia una erosión que además de dañar la superficie provoca que ésta se convierta en
una zona de mayor pérdida de presión y por ende de mayor foco de formación de burbujas
de vapor.
En el caso de las turbomáquinas, tanto en bombas como en turbinas se puede
presentar dicho fenómeno, y la zona que resulta más susceptible de formación de cavitación
en el caso de rodetes radiales y semiaxiales es la superficie adyacente al diámetro interior
del rotor.
Durante el funcionamiento de la bomba se establece una depresión en su línea de
aspiración. Si el nivel del agua a aspirar se encuentra por debajo de la bomba, la presión
atmosférica actuante sobre la superficie hace, por si sola, subir el agua. Teóricamente, y
salvo rozamientos, podría vencer una altura de 10,33 m. Sin embargo no se aconseja en
ningún caso superar los 8 metros si no queremos que sobrevenga el problema de cavitación.

Túnel de Cavitación: El túnel de cavitación, permite el estudio de las características

de las hélices estudiando la generación de cavitación, riesgo de erosión , fluctuaciones de
presión y la producción de ruidos inherente a la cavitación, con el fin de optimizar el diseño
de los propulsores. Los ensayos pueden realizarse con el propulsor aislado o bien
trabajando en la estela del buque que se simula bien con mallas o bien introduciendo en el
canal una réplica del modelo.

Altura de colocación de una Bomba y Altura Neta Positiva de Succión (NPSH):

Como la cavitación es un fenómeno no deseado determinaremos el límite crítico de la
distancia de colocación de una bomba para que ocurra dicho fenómeno.
La caída de presión del líquido desde la brida de entrada hasta la entrada de éste al rodete
sería:

ΔP PE P1
= −
γ γ γ donde PE es la presión del líquido en la brida y P1 en la entrada al
rodete.
 Sabemos que la caída de presión del líquido desde la brida de entrada hasta la
entrada del líquido al rodete es función de a) la caída de energía cinética desde la brida a la

C 21 −C2E
entrada al rodete 2g
b) de las pérdidas hidráulicas que ocurran en ese trayecto las cuales

2
C
ξ 1
representaremos por 2
c) por las pérdidas al inicio de la trayectoria en el canal de entrada de los

2
W
λ1 1
alabes, las cuales representaremos por 2
Luego
2 2 2 2 2 2 2
ΔP C1 −C E C1 W1 C1 W 1 CE
= +ξ + λ1 =( 1+ξ ) + λ1 −
γ 2g 2g 2g 2g 2 g 2g

Si llamamos λ2 =( 1+ξ ) resulta

2 2 2
ΔP C W C
=λ 2 1 + λ1 1 − E
γ 2g 2g 2 g en esta expresión llamaremos
2 2
W C
NPSH= λ1 1 + λ2 1
2g 2g
Ahora bien, el momento crítico ocurre cuando a la entrada del rodete se alcanza la

presión de vaporización del líquido ( PV ) a la temperatura que éste se encuentre, es decir:

ΔP PE PV
= −
γ γ γ
La presión de entrada a la brida puede obtenerse a partir de la ecuación de Bernoulli

2 2
PI C P C
+ Z I + I −h fsucción = E + Z E + E
donde: γ 2g γ 2g
2 2
P P C CI
Z E −Z I = I − E − E −hfsucción ≈0
γ γ 2g donde 2 g por lo que se desprecia
 Para el momento crítico de iniciación de la cavitación

PI ΔP PV C2E PI C 2E PV C2E
( ) (
( Z E−Z I ) crítico= γ − γ + γ − 2 g −h fsucción= γ − NPSH − 2 g + γ − 2 g −h fsucción )
P I −P V
( Z E−Z I ) crítico= γ
−NPSH−hfsucción

Observemos que para una instalación puede ocurrir:

Z E −Z I ≥( Z E −Z I ) crítico
en este caso la bomba cavitará
Z E −Z I < ( Z E −Z I ) crítico
la bomba operará libre de cavitación
En la práctica suele usarse otra expresión que resultan de las mismas ecuaciones
anteriores sólo que se basan en la comparación del valor del NPSH, llamando NPSH
requerido al entregado por el fabricante con la curva característica y NPSH disponible al
valor calculado de la siguiente expresión:
P I −PV
NPSH DISPONIBLE = −( Z E −Z I ) −h fsucción
γ
Si éste valor resulta menor o igual al valor del NPSH requerido, indicará que está
ocurriendo la cavitación.

Es de mencionar que en muchos casos el valor de PI es el valor de la presión

atmosférica siendo para este valor el caso usualmente más desfavorable.

Muy importante es llamar la atención sobre el término Z E−Z I éste representa la

altura geodésica a la cual se coloca una bomba por encima del nivel o superficie del líquido
en un tanque (o recipiente del líquido) desde donde succiona la bomba. Si la bomba está

situada por debajo del nivel del líquido succionado el término Z E−Z I será negativo y
la ecuación anterior resultará
P I −PV
NPSH DISPONIBLE = −( Z I −Z E ) −h fsucción
γ es decir
P I −PV
NPSH DISPONIBLE = + ( Z E −Z I )−hfsucción
γ

Sellos Mecánicos:
El diseño convencional de estopero y empaquetadura de pasta son imprácticos para usarse
como un método para sellar una flecha giratoria para muchas condiciones de servicio. En el
estopero ordinario, el sello entre la flecha móvil o el manguito de la flecha y la porción
estacionaria de la caja se obtiene por medio de anillos de empaque forzados entre las dos
superficies y sostenidos firmemente en su lugar por medio de un casquillo de
prensaestopas. El escurrimiento alrededor de la flecha se controla únicamente apretando o
aflojando las tuercas de los pernos del prensaestopas. Las superficies realmente sellantes
consisten de las superficies giratorias axiales de la flecha o manguito de la flecha y la
empaquetadura estacionaria. Los intentos para reducir o eliminar cualquier escurrimiento
de un estopero convencional aumentan la presión del prensaestopas. La empaquetadura,
siendo de naturaleza semiplástica, adapta su forma a la flecha con más precisión y tiende a
reducir el escurrimiento. Después de un cierto punto, sin embargo, el escurrimiento
continúa, sin importar qué tanto se aprietan los tornillos del prensaestopas. El caballaje de
fricción aumenta rápidamente en este punto; el calor generado no se puede disipar
adecuadamente; y el estopero deja de funcionar. Aun antes de que se alcance esta
condición, los manguitos de flecha pueden desgastarse y rayarse severamente, de modo que
se hace imposible empacar el estopero satisfactoriamente.

Estas características indeseables prohíben el uso de empaquetadura como el medio

obturador entre las superficies giratorias si el escurrimiento debe mantenerse a un mínimo
absoluto bajo presión severa. Esta condición, a su vez elimina automáticamente el uso de
superficies de sello, porque el empaque semiplástico es el único material que puede hacerse
que se apegue en su forma a la flecha y compense a su desgaste. Otro factor que hace
insatisfactorios los estoperos para ciertas aplicaciones es el valor relativamente pequeño de
lubricación de mucho líquidos que frecuentemente manejan las bombas centrífugas como
propano y butano. Estos líquidos de hecho actúan como solventes de los lubricantes
normalmente usados para impregnar la empaquetadura. Por lo tanto, se tiene que introducir
en el farol de una caja empacada, aceite de sello para lubricar la empaquetadura y darle una
vida razonable. Con estos hechos en mente, los diseñadores de sellos mecánicos tuvieron
que tratar de producir un sello de tipo totalmente diferente con superficies de desgaste
distintas a las superficies axiales de la flecha y la empaquetadura.
Esta forma de sello, llamada sello mecánico, es un invento nuevo comparado con los
estoperos ordinarios, pero ya ha encontrado aceptación general en las aplicaciones de
bombeo en las que los inconvenientes de los estoperos empacados han sido excesivos. En
los campos en los que las cajas empacadas han dado buen servicio, sin embargo, han
mostrado poca tendencia a reponerlas con sellos mecánicos.

Como tanto las cajas empacadas como los sellos mecánicos están sujetos a desgaste,
ninguno de los dos es perfecto. Uno u otro da pruebas de ser mejor de acuerdo con la
aplicación. En algunos campos ambos dan buen servicio, y escoger entre ellos se convierte
en asunto de preferencia personal o costo inicial.

Principios de los sellos mecánicos

Aunque pueden diferir en varios aspectos físicos, todos los sellos mecánicos son
fundamentalmente los mismos en principio. Las superficies obturadoras de todas clases
están localizadas en un plano perpendicular a la flecha y, generalmente, consisten de dos
superficies altamente pulidas que se deslizan una sobre otra, estando conectadas una a la
flecha y la otra a la parte estacionaria de la bomba.

El sello completo se logra en los miembros fijos. Las superficies pulidas o sobrepuestas,
que son de diferentes y se mantienen en contacto continuo por un resorte, forman un sello
hermético entre los miembros giratorio y estacionario con pérdidas por fricción muy
pequeñas. Cuando el sello es nuevo, el escurrimiento es despreciable y puede de hecho
considerarse que no existe. (Para obtener una reducción de presión entre la presión interior
y la atmosférica fuera de la bomba, se requiere que haya un flujo de fluido entre las dos
superficies. Por ejemplo, este flujo puede ser una gota a pocos minutos de intervalo o una
neblina de vapor que escapa - si se está manejando un líquido como propano-. Así aun
cuando el escurrimiento sea inapreciable, hablando técnicamente, un sello mecánico
giratorio no puede eliminarlo completamente.) Por supuesto, siempre ocurre algún
desgaste, y se debe esperar un pequeño escurrimiento con el tiempo; la amplia variación en
diseño de sellos deriva de los muchos métodos que se usan para dar flexibilidad a la
montura de los sellos. Un sello mecánico es similar a un cojinete porque requiere un
espacio libre de movimiento preciso con una película de líquido entre las caras. La
lubricación y enfriamiento proporcionados por esta película reduce el desgaste como lo
hace también la selección de materiales apropiados para las caras del sello.

Los sellos para bombas centrífugas no operan satisfactoriamente con aire o gas; si trabajan
"secos", fallarán rápidamente. Los sellos pueden usarse en bombas que manejan líquidos
que contienen sólidos si éstos se retienen para que no se metan entre las caras del sello o
interfieran con la flexibilidad de la montura.

Comparación entre sellos internos y externos

Hay dos arreglos básicos de sellos. (1) El conjunto interior, en el que el elemento giratorio
está situado dentro de la caja y está bombeando, y (2) el conjunto exterior, en el que el
elemento giratorio está situado fuera de la caja. La presión del líquido en la bomba tiende a
forzar la cara giratoria contra la estacionaria en el conjunto exterior. Pero tanto el conjunto
exterior como el interior tienen tres puntos primarios en los cuales debe efectuarse el sello:

1. Entre el elemento estacionario y la cubierta

2. Entre el elemento giratorio y la flecha (o manguito de la flecha si usa)
3. Entre las superficies acopladas de los elementos giratorio y estacionario del sello.

Para obtener el primer sello se usan juntas convencionales o alguna forma anillo "O" de
hule sintético. El escurrimiento entre el elemento giratorio y la flecha se elimina por medio
de anillos "O", fuelles, o alguna forma flexible de cuñas de empuje. El escurrimiento entre
las superficies de acoplamiento no se puede eliminar completamente, pero puede reducirse
a una cantidad insignificante manteniendo un contacto muy preciso entre estas superficies.

Comparación de sellos compensados y no compensados

La presión dentro de la bomba justamente adelante del sello mecánico tiende a mantener las
caras de acoplamiento del sello interior juntas. En el diseño más sencillo, toda la presión
interna actúa para cerrar las caras. Si el líquido manejado es un buen lubricante y las
presiones no son excesivas, esta carga no será perjudicial. El diseño se conoce como el de
sello sin compensar.
Generalmente, la aplicación de los sellos sin compensar está limitada a presión más bajas
de 7 a 10,5 kg/cm2 y a líquidos con propiedades lubricantes iguales o mejores que la
gasolina.

Cuando no se sigue este criterio, se ha encontrado que es preferible proporcionar las áreas
sujetas a presión de modo que se reduzca la carga en las caras acopladas, proporcionando lo
que se conoce como sello compensado. Aunque esos sellos se han aplicado con mucho
éxito, para presiones internas bastante altas, no son especialmente apropiados para bajas
presiones (menos de 3,5 kg/cm2) porque la fuerza de sello se reduce a un punto al que el
contacto entre el par de caras puede no ser suficiente para hacer un sello adecuado.

Sellos dobles
Se pueden montar dos sellos mecánicos dentro de un estopero para hacer un conjunto de
sello doble. Ese arreglo se usa para bombas que manejan líquidos tóxicos o altamente
inflamables que no deben permitírseles escapar a la atmósfera. También son aplicables a
bombas que manejan líquidos corrosivos o abrasivos a temperaturas muy altas o muy bajas.
Se inyecta entre los dos sellos un líquido limpio, filtrado y generalmente inerte a una
presión poco mayor que la de la bomba adelante del sello. Este líquido evita que el líquido
bombeado se ponga en contacto con las partes del sello o escape a la atmósfera.

Diseños de sellos
Algunos fabricantes de sellos han considerado conveniente proveer al posible usuario con
un servicio de ingeniería muy completo con objeto de asegurar que se dé a cada aplicación
del análisis es la base esencial para el éxito de la aplicación de un sello mecánico, y los
usuarios deben aprovechar las ventajas de ese servicio.

La operación de un sello mecánico se puede entender mejor refiriéndose a algunas unidades

de normas comerciales. El siguiente estudio trata de las características generales de varios
sellos mecánicos típicos. Se debe tener en mente, sin embargo, que cada problema de sello
como cada problema de bombeo, es diferente. Cuando se desean resultados positivos y
seguros, el sello mecánico se deberá diseñar específicamente y adaptarse a la unidad de que
se trata. Debe mencionarse al mismo tiempo que el arte de diseñar sellos mecánicos puede
ser todo, menos estático. La severidad de los problemas de nuevas aplicaciones por un lado
y las recompensas que se obtienen con su solución satisfactoria por otro, han propiciado un
proceso vital de continuo desarrollo entre un gran número de fabricantes de sellos. Debido
a este crecimiento y mejoramiento continuos, las descripciones de los sellos llevan el riesgo
de volverse inservibles en el poco tiempo que transcurre entre la preparación del
manuscrito y la publicación del libro. Las siguientes descripciones, por lo tanto, son
principalmente tendientes a ilustrar los principios básicos del diseño y operación de los
sellos.

En una construcción de sellos típicos: El prensaestopas con su suplementos se ajusta dentro

de la cubierta y constituye el miembro estacionario del conjunto de sello. Proporciona sello
en dos puntos: (1) Entre el prensaestopas y la cara del estopero, por medio de juntas y (2)
entre el suplemento del prensaestopas y la cara del anillo de sello, por contacto. El anillo de
sello acoplado con una superficie de acero endurecido gira con la flecha y se sostienen
contra el miembro estacionario por el anillo de compresión. Este último soporta unos
resortes concéntricos que están conectados al extremo opuesto al collar, el que, a su vez
está fijo a la flecha. El anillo de sello está provisto de un empaque en forma de anillo "O",
que evita cualquier escurrimiento entre el anillo de sello y la flecha. Es esencial en ese sello
que una cara esté montada en forma flexible para mantener las superficies en contacto
completo con una flexión razonable de la flecha. Los resortes y un amplio espacio entre la
flecha y el propio anillo de sello desempeñan este fin. Al mismo tiempo, el collar mantiene
todas las otras partes giratorias del sello en posición apropiada.

El suplemento del prensaestopas que está en contracto con el anillo de sello está hecho de
material resistente a la fricción. Cuando es necesario, puede diseñarse para lubricarse con
otro líquido que no sea el que está bombeando.

Un sello mecánico típico con resortes de carga y fuelle de hule sintético. (A) sella contra el
escurrimiento entre el elemento giratorio y la flecha; la cabeza es flexible y ajusta
automáticamente por desgaste de la rondana y juego del extremo de la flecha. La arandela
protectora (B) evita que el área flexible del fuelle se pegue a la flecha. La rondana selladora
(C) tiene un empuje positivo a través de las partes metálicas y los sellos contra el asiento
flotante estacionario (E). Las dos caras selladoras (D) están asentadas en la fábrica y
proporcionan un sello contra el escurrimiento.

Para aplicaciones a temperaturas extremadamente altas o bajas (por ejemplo, la circulación

de un refrigerante a temperatura sumamente baja), el sello de fuelle no es muy satisfactorio.
Para este tipo de servicio se fabrica un sello de teflón. El soporte de metal fijo a la flecha
con tornillos prisioneros proporciona un empuje positivo de la flecha a la rondana selladora
de carbón por medio de abolladuras, que ajustan en ranuras correspondientes de la rondana.
El sello entre la flecha y la rondana se obtiene por medio del anillo acuñado de teflón, que
está previamente cargado por la acción de resorte se distribuye uniformemente con un disco
de metal.

La cara realzada pulida de la rondana giratoria del sello se acopla contra la cara pulida con
precisión del asiento estacionario para producir un sello hermético con fricción mínima por
movimiento entre las caras. La presión del resorte mantienen las caras en contacto
constante, proporcionando ajuste automático por el desgaste y el juego del extremo de la
flecha. Un anillo de teflón actúa como sello estático entre el asiento estacionario y el juego
longitudinal. Cuando este sello se aplica a bombas en servicio de vacío o que operan con
alta elevación de succión, se suministra una alimentación de líquido lubricante por medio
de una conexión Si el líquido se bombea limpio esta derivación puede conectarse a la
descarga de la bomba.

Muchos fabricantes de bombas tienen líneas de bombas de un solo paso y succión por el
extremo que pueden equiparse con sellos mecánicos en vez de la empaquetadura
convencional. En muchos casos, se ofrecen esos sellos como una alternativa de
construcción y se puede aplicar a las bombas sin cambios en e maquinado. Unos cuantos
fabricantes construyen algunos tamaños de bombas normales sólo con sellos mecánicos,
pero esa práctica hace menos flexible la línea de bombas.

Enfriamiento del sello

El enfriamiento de las caras del sello es importante para una vida satisfactoria del sello, y
un sello instalado dentro de una bomba sin un flujo de líquido adecuadamente dirigido para
su enfriamiento y lavado (por ejemplo, para evitar que se asiente material sólido en los
resortes,) puede tener una alta frecuencia de fallas.

Se usan muchos métodos para proporcionar enfriamiento y lavado. Algunas veces todo lo
que es necesario es dirigir una parte del líquido bombeado a las caras del sello. Cuando el
líquido que se bombea no es apropiado para este fin, o cuando tiene que filtrarse primero,
se debe proveer una circulación del exterior. Por lo tanto, las líneas normales de bombas
arregladas para sellos mecánicos se construyen, generalmente, de tal manera que se pueda
proporcionar cualquiera de los dos tipos de circulación.

En ambos métodos la circulación positiva y evita que haya incendio en las caras del sello, a
causa del calor generado por éste, cuando la bomba maneja el líquido cerca de su punto de
ebullición. Cuando las temperaturas de bombeo llegan a 176,7 ºC, es conveniente proveer
algunos medios para enfriar también la cámara que rodea al sello.

Limitaciones en la aplicación de sellos

La sustitución de sellos mecánicos en vez de cajas de estoperos empacadas no siempre es

una panacea, y para algunos servicios el sello mecánico no es tan conveniente como la
empaquetadura, incluyendo aquellos en los que las condiciones tienden a que en el líquido
bombeado se formen cristales por cambios de temperaturas o asentamiento. Si se usan
sellos mecánicos para esos servicios, es muy importante proporcionar lavado a chorro
adecuado. Otra condición desfavorable para sellos mecánicos es un servicio de bombeo con
largos periodos de suspensión, en los que la bomba puede hasta vaciarse. Los materiales
flexibles que se usan en el sello se endurecen o puede ocurrir una ligera oxidación,
causando, por lo tanto, que posiblemente se pegue el sello y se dañe al volver a trabajar.
Finalmente, los sellos mecánicos están siempre sujetos a fallas en cualquier momento y
éstas pueden ser más rápidas que las de la empaquetadura convencional. Si la
empaquetadura falla, generalmente, puede mantenerse trabajando la bomba con ajustes
temporales hasta que es conveniente pararla. Si un sello mecánico falla, la bomba debe
pararse inmediatamente en casi todos los casos.
El sello mecánico tiene su lugar en las bombas centrífugas ya que evitará eficientemente el
escurrimiento de los estoperos cuando se aplica correctamente en condiciones favorables.

Mantenimiento de sellos mecánicos

Los responsables del mantenimiento de las bombas que emplean sellos mecánicos deberán
leer cuidadosamente las instrucciones del fabricante del sello para su operación y
mantenimiento. Se deberá tener a mano una existencia adecuada de partes de repuesto
(según el servicio y disponibilidad del equipo) para que el sello pueda repararse si falla.

Metodología:
1. Cebado de la bomba.
2. Arrancar la bomba a válvula cerrada e inspección.
3. Nivelar las revoluciones.
4. Medir las presiones de entrada y salida de la bomba.
5. Medir la diferencia de altura del manómetro diferencial de la placa orificio.
6. Medición de la masa de la balanza del motor.
7. Cambio de apertura de la válvula de salida de la bomba (variación de caudal).
8. Repetir los pasos 3 al 7.

Descripción del equipo:

 Bomba centrifuga
 Motor
 Tanque y tuberías
 Instrumentos de medición (manómetros, placa orificio, tacómetro).
 Placa Orificio

Manómetro
Termómetro
Válvula
Vacuómetro

Válvula Bomba

Motor

Tanque

Tabla de datos:

Pe (Pa) Ps (Pa) Δh (cmHg) m(gr)

1 8.259,94 37.231,68 19 4650
2 7.845,28 42.747,49 16,2 4550
3 6.864,62 46.884,34 13,8 4450
4 4.903,3 51.021,20 10,2 4200
5 1.961,32 56.537 6,5 3900
6 0 62.052,81 2,8 3050

Cálculos Tipo:

Prs −Pre
H=
γ
(37231, 68−8259 , 94) Pa
H= =2 , 95 m
 9810 N /m3
N h =γ∗Q∗H
 N h =9810 N /m3∗30∗10−3 m3 / s∗2, 95 m=868 ,18 W

2 π∗n
N e=W∗T = ∗m∗g∗b
60
2∗π∗1100 rpm
N e= ∗4 , 650 Kg∗9 . 8 m/s 2∗4 , 064 m=2. 133 ,3084 W
 60 s
 Nh
η=
Ne
868 ,18 W
η= =40 ,6 %
 2133 ,3084 W

Tabla de resultados:

Q (m3/s*10-3) H (m) Nh (W) Ne (W) η (%)

1 30 2,95 868,18 2.133,3084 40,6
2 27,5 3,55 957,70 2.087,4035 45,8
3 25 4,07 998,16 2.041,5532 48,8
4 22,5 4,70 1.037,40 1.926,859 53,8
5 18 5,56 981,78 1.789,2264 54,8
6 12,5 6,32 774,99 1.399,2668 55,3
 Conclusiones

Tanto en las gráficas como en la tabla de resultados se puede observar como varía la
altura, potencias y rendimiento a medida que aumenta el caudal. Se pudo observar que las
gráficas obtenidas tienen similitud a lo que esperábamos, adicionalmente se observo que el
trabajo especifico neto (carga) disminuye a medida que el caudal aumenta lo cual nos
indica que el laboratorio se realizó de manera correcta.

Por otro lado se observo que la eficiencia total se encuentra en un rango aceptable
pero se vio afectada por las pérdidas que genera el sistema y porque la turbina se
encontraba apagada.

También se observo que la potencia en el eje es mayor que la potencia hidráulica lo

cual es correcto según lo visto en teoría.
Bibliografía

- MATAIX Claudio. Turbomáquinas Térmicas. Editorial Dossat. 2da Edición

- McNaughton Kenneth. Bombas. Editorial Mc Graw Hill.

- Microsoft Encarta 2002.

- Páginas Web
www.google.com
www.elprisma.com
www.monografías.com