Bloque 3 La sala de calderas Introducción Módulo 3.

Módulo 3.1
SC-GCM-21 CM Issue © Copyright 2005 Spirax-Sarco Limited

Introducción

El Lazo de Vapor y Condensado 3.1.1

Bloque 3 La sala de calderas Introducción Módulo 3.1

Introducción
El bloque de Sala de calderas del Lazo de vapor y condensado se centrará en el diseño y el
contenido de la sala de calderas, y las aplicaciones dentro de ella.
Una sala de calderas con un buen diseño, funcionamiento y mantenimiento es la parte principal
de una planta de vapor eficiente. Sin embargo, hay ciertos obstáculos que pueden evitar que se
consiga esta eficiencia. La sala de calderas y sus equipos se ven a veces como un poco más que
una contrariedad necesaria e incluso en el ambiente actual de mayor consciencia energética, la
medición de caudal y la asignación correcta de costos a los diferentes usuarios, no es universal.
Esto puede significar que puede que sea difícil de justificar al usuario final las mejoras en la
eficiencia y los proyectos de ahorro de costes en la sala de calderas.
En muchos casos, la sala de calderas y la disponibilidad del vapor son la responsabilidad del
responsable de ingeniería, por consiguiente cualquier problema de eficiencia se verá como suyo.
Debe recordarse que una caldera de vapor es un recipiente presurizado que contiene agua
caliente a temperaturas superiores a los 100°C y su diseño y funcionamiento está cubierto por
varias normativas complejas.
Estas normativas varían de la siguiente manera:
o Ubicación - por ejemplo, Europa, Australia y Estados Unidos tienen sus propias normativas.

Las variaciones entre las normativas pueden parecer pequeñas pero a veces pueden ser muy
importantes.
o En el tiempo - por ejemplo, la tecnología está avanzando a un ritmo tremendo y las mejoras en
las capacidades de equipo, junto con el ajuste constante de las normativas de funcionamiento
exigido por los cuerpos legislativos pertinentes, están produciendo aumento en la seguridad
de los equipos de las calderas.
o Medioambiente - muchos gobiernos están exigiendo controles cada vez más estrictos,
incluyendo las normativas de emisiones y de eficiencia en general de la planta. Los usuarios
que deciden hacer caso omiso a éstas lo hacen con un mayor riesgo de que les impongan
mayores multas.
o Costes - el coste de combustible está aumentando continuamente, y las empresas deben

evaluar constantemente el valor de combustibles alternativos para generar vapor y la gestión

del ahorro energético.
Por estas razones, el usuario debe cumplir con las normativas nacionales y locales.
El objetivo de este módulo es proporcionar al diseñador, operador y al personal de mantenimiento
de la sala de caldera, de nociones respecto a lo que hay que considerar para el desarrollo de la
caldera y sus equipos asociados.
Hay calderas de vapor modernas de todos los tamaños para satisfacer aplicaciones grandes y
pequeñas. Generalmente, donde se requiere más de una caldera para afrontar la demanda, es
económicamente viable centralizar la ubicación de la caldera en un lugar de la planta, ya que
el coste de la instalación y de funcionamiento pueden ser significativamente menores que una
planta descentralizada.
Por ejemplo, la centralización ofrece los siguientes beneficios sobre varias calderas independientes:
o Mayor elección de combustible y tarifas.

o En salas de calderas centralizadas, frecuentemente, se usan calderas idénticas, reduciendo los

recambios, inventario y costes.

o La recuperación de calor es fácil de llevar a cabo para mejor rendimiento.

o Reducción en la vigilancia manual que permite al personal realizar otras tareas.

o Dimensionado económico de la caldera de planta para satisfacer una demanda variable.

o La supervisión de emisiones se controlan y monitorizan fácilmente.

o Los protocolos de seguridad y eficacia se controlan y monitorizan fácilmente.

3.1.2 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Introducción Módulo 3.1

Combustibles para calderas
Los tres tipos más comunes de combustible que se usan en las calderas de vapor son: carbón,
fuel y gas. Sin embargo, también se usan residuos industriales o comerciales en ciertas calderas
y electricidad para las calderas de electrodos.
Carbón
Carbón es el término genérico dado a una familia de combustibles sólidos con un alto volumen
de carbono. En esta familia, hay varios tipos de carbón, cada uno relacionado con la fase de
formación del carbón y el volumen de carbono. Estos estados son:
o Turba.

o Lignito.

o Carbón bituminoso (hulla).

o Carbones semibituminosos.

o Antracita.

Como combustible de la caldera, se suele usar el bituminoso y la antracita.

Últimamente el uso de carbón para quemar en calderas está en declive. Hay varias razones
incluyendo:
o Disponibilidad y coste - Se están agotando muchas vetas de carbón, se están produciendo

menores cantidades de carbón y se espera que siga en declive.

o Velocidad de respuesta a cambios de cargas - Con el carbón hay un retardo de tiempo

sustancial entre:
- Que ocurra una demanda de calor.
- Alimentar el carbón a la caldera.
- Ignición del carbón.
- Que se genere el vapor para satisfacer la demanda.
Para superar este retraso, las calderas diseñadas para funcionar con carbón deben contener más
agua a temperatura de saturación para proporcionar la energía de reserva para cubrir este retardo
de tiempo. Esto hace que las calderas sean más grandes, por tanto más caras de comprar y ocupan
más del espacio valioso de fabricación de producto.
Cenizas - Las cenizas se producen cuando se quema carbón.
Las cenizas pueden ser difíciles de retirar, generalmente requieren una intervención manual y
una reducción en la cantidad de vapor disponible mientras se extraen las cenizas.
Hay que eliminar las cenizas, que en sí puede resultar costoso.
Equipos para la alimentación de carbón - Existen diferentes disposiciones incluyendo
alimentadores vibrantes, alimentadores de rotación, pulverizadores y cargadores de parrilla
articulada. Lo que tienen en común es que todos requieren mucho mantenimiento.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.1.3

Bloque 3 La sala de calderas Introducción Módulo 3.1

Emisiones - el carbón contiene un promedio por peso de azufre (S) de 1,5 %, pero este nivel
podría ser tan alto como un 3 % dependiendo de donde se extrajo el carbón.
Durante el proceso de combustión:
o El azufre se combinará con el oxígeno (O2) del aire para formar SO2 o SO3.
o El hidrógeno (H) del combustible se combinará con el oxígeno (O2) del aire para formar agua
(H2O).
Una vez finalizado el proceso de combustión, el SO3 combinará con el agua (H2O) para producir
ácido sulfúrico (H2SO4), que se puede condensar en los tubos y causar corrosión si la temperatura
en los tubos no se mantiene correctamente. Si no, puede salir a la atmósfera con los gases de
chimenea. Este ácido sulfúrico retorna a la tierra con la lluvia, causando:
o Daños en edificios.
o Dificultades y daños a plantas y vegetación.
La ceniza producida por carbón es ligera e, inevitablemente, una proporción será transportada
por la salida de gases hacia la chimenea y expulsada como partículas al ambiente.
El carbón todavía se usa como combustible en muchas calderas acuotubulares muy grandes en
centrales eléctricas.
Debido a la gran escala de estas operaciones, es económico desarrollar soluciones para los
problemas mencionados arriba, y también puede haber presión gubernamental para usar
combustibles producidos localmente, para la seguridad nacional del suministro eléctrico.
El carbón usado en las centrales eléctricas se muele hasta ser un polvo muy fino, en general se
le llama carbón mineral pulverizado (pulverised fuel), y normalmente se usa la abreviatura ‘pf’.
o El tamaño pequeño de las partículas del ‘pf‘ quiere decir que su proporción área - volumen
aumenta enormemente, haciendo que la combustión sea muy rápida, y supera el problema
de respuesta de cuando se usa carbón grueso.
o El tamaño pequeño de las partículas también quiere decir que el ‘pf’ fluye muy fácilmente,
casi de la misma manera que un líquido y se introduce en el hogar de caldera a través de
quemadores, eliminando los alimentadores mecánicos usados con carbón grueso.
o Para aumentar aún más la flexibilidad y el rango de la caldera, pueden haber más de 30
quemadores de ‘pf’ en las paredes y techo de la caldera, cada uno de los cuales puede ser
controlado por separado para aumentar o reducir el calor en un área especial del hogar. Por
ejemplo, para controlar la temperatura del vapor que sale del recalentador.
En lo relacionado con la calidad de los gases que salen a la atmósfera:
o Los gases de caldera estarán dirigidos a través de un precipitador electrostático donde unas
placas cargadas eléctricamente atraen la ceniza y otras partículas, retirándolas del flujo de gas.
o El azufre será retirado por un lavador de gases (scrubber).
o Las emisiones finales al ambiente serán de alta calidad.
Para producir aproximadamente 8 kg de vapor se ha de quemar 1 kg de carbón.

3.1.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Introducción Módulo 3.1

Petróleo
El fuel que se usa como combustible en la caldera proviene del residuo producido de petróleo
crudo después de que se ha destilado para producir productos más ligeros como el aceite de
motor, parafina, queroseno, diesel y gasoil. Hay varios grados disponibles, cada uno adecuado
para los diferentes tipos de calderas, los grados son los siguientes:
o Clase D - Diesel o gasoil.

o Clase E - Fuel ligero.

o Clase F - Fuel medio.

o Clase G - Fuel pesado.

El fuel empezó a hacer la competencia al carbón como combustible de caldera preferido durante
los años 50. Esto sucedió en parte por patrocinio gubernamental en la investigación de mejoras
en las salas de caldera.
Las ventajas del fuel sobre el carbón son:
o Un tiempo de respuesta más corto entre la demanda y la cantidad requerida de vapor generado.
o Esto significa que se tiene que almacenar menos energía en el agua de caldera. Por tanto la
caldera puede ser más pequeña, irradiando menos calor al ambiente y con una mejora en la
eficiencia.
o El tamaño más pequeño también significó que la caldera ocupaba menos espacio de producción.
o Los alimentadores mecánicos se eliminaron, reduciendo el trabajo de mantenimiento.
o El fuel casi no tiene residuos de ceniza, se elimina prácticamente el problema de retirar y
eliminar la ceniza.
o Se eliminan los problemas de recepción, almacenamiento y manejo del carbón.
Aproximadamente 15 kg de vapor pueden ser producidos con 1 kg de fuel o 14 kg de vapor por
1 litro de fuel.
Gas
El gas es la forma de combustible de caldera que es fácil quemar con poco exceso de aire. Los
gases combustibles están disponibles en dos formas diferentes:
o Gas natural - Éste es gas que se ha producido (de manera natural) bajo tierra. Se usa en su
estado natural, salvo la eliminación de impurezas, y tienen un alto contenido de metano.
o Gas licuado de petróleo (GLP) - Éstos son gases que se producen al refinar el petróleo y se
almacenan bajo presión en un estado líquido hasta que se vayan a usar. Las formas más comunes
de GLP son propano y butano.
A fines de los sesenta, la mayor disponibilidad de gas natural conllevó mayores desarrollos en calderas.
Las ventajas del gas sobre el fuel son:
o El almacenamiento de combustible no es un problema; el gas se transporta por tuberías directamente
a la sala de calderas.
o El gas natural casi no tiene azufre, esto quiere decir que la cantidad del ácido sulfúrico en los gases
de combustión es prácticamente cero.
1 Termia de gas producirá aproximadamente 42 kg de vapor en la salida de una caldera a 10 bar r
de presión, con una eficacia de la caldera del 80%.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.1.5

Bloque 3 La sala de calderas Introducción Módulo 3.1

Deshechos como combustible primario

Hay que distinguir dos aspectos:
o Material de deshecho – el material de desecho se quema para producir calor, que se usa
para generar vapor. Los motivos podrían incluir la eliminación segura y correcta de material
peligroso. Un hospital sería un buen ejemplo:
- En estas circunstancias, podría ser difícil una combustión correcta y completa del material
de deshecho, precisa quemadores sofisticados, el control de las proporciones de aire y
monitoreo de las emisiones de gases, especialmente de las partículas. El coste de este tipo de
eliminación podría ser alto y sólo se recuperaría parte del coste usando el calor para generar
vapor. Sin embargo, el aspecto económico del plan en general podría ser atractivo si tomamos
en consideración el coste de eliminación de los residuos por otros medios.
- Usar deshechos como combustible puede involucrar la utilización del deshecho combustible
de un proceso. Por ejemplo la corteza retirada de los troncos en las papeleras, tallos (bagazo)
en las azucareras y a veces incluso los lechos de las granjas de gallinas.
De nuevo, el proceso de combustión será bastante sofisticado, pero el aspecto económico en
conjunto del coste de eliminación de deshechos y la generación de vapor para otras aplicaciones
de la planta, puede hacer estos planes atractivos.
o Aprovechamiento del calor - los gases calientes de un proceso, como los procedentes de un
horno de fusión, pueden hacerse pasar por una caldera con el objetivo de mejorar la eficiencia
de planta. Este tipo de sistemas varían según su nivel de complejidad dependiendo de la
demanda de vapor de la planta. Si no hay demanda de vapor para el proceso, el vapor puede
ser recalentado para luego usarlo para generar electricidad.
Este tipo de tecnología se está haciendo popular en las plantas de ciclo combinado (CHP):
- Una turbina de gas hace girar un alternador para producir electricidad.
- Los gases de escape calientes (a unos 500° C) de la turbina de gas se hacen pasar por una
caldera que produce vapor saturado para el uso en la planta.
Se obtienen eficiencias muy altas con este tipo de planta. Otros beneficios podrían incluir la
seguridad del suministro eléctrico a la planta, o la posibilidad de vender la electricidad a una
compañía de electricidad nacional.

¿Qué combustible debemos usar?

La elección de combustible es, por supuesto, muy importante ya que tendrá un impacto importante
en los costes y flexibilidad de la planta de caldera.
Factores que hay que tomar en consideración:
o Precio del combustible - Para poder hacer comparaciones, se suele expresar el coste del
combustible en Precio/kg de vapor generado.
o Coste de los equipos auxiliares - Hay que tener en cuenta el coste de los quemadores y
equipos asociados necesarios según el tipo de combustible usado y las normativas de emisiones.

3.1.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Introducción Módulo 3.1

Seguridad del suministro

¿Qué consecuencias puede tener el no tener vapor disponible para la planta? El gas, por ejemplo,
puede estar disponible a precios ventajosos, siempre que se pueda aceptar un suministro
interrumpible de gas. Esto quiere decir que la compañía de gas suministrará combustible mientras
tenga un excedente. Sin embargo, si la demanda de combustible se aproxima a los límites de
suministro, quizás debido a la variación estacional, entonces se puede cortar el suministro, tal
vez con una notificación de muy corto plazo.
Como alternativa, el usuario de la caldera puede elegir que se especifique con quemador dual
para quemar gas cuando está disponible con una tarifa baja, pero tener la facilidad de cambiar
a fuel cuando el gas no está disponible. El quemador dual es obviamente una alternativa más
costosa y la probabilidad de que el gas no esté disponible puede ser pequeña. Sin embargo, el
coste del tiempo improductivo de planta atribuible a la no disponibilidad de vapor es mucho
mayor que el coste adicional.

Almacenamiento del combustible

Esto no es un problema cuando se usa un suministro de gas de la red, excepto cuando se usa un
sistema con quemador dual. Pero sí que supone un problema cuando se usa gas de depósitos
individuales, fuel ligero, fuel pesado y combustibles sólidos.
Los problemas pueden ser:
o ¿Cuánto hay que almacenar y dónde?

o ¿Cómo guardar materiales muy combustibles sin peligro?

o ¿Cuánto cuesta mantener la temperatura de fuel pesado para que tenga la viscosidad adecuada

para el equipo?
o ¿Cómo se puede medir el consumo de combustible con exactitud?

o Tener en cuenta las pérdidas de almacenamiento.

Diseño de caldera
El fabricante de caldera debe saber qué combustible se va a usar cuando diseña una caldera. Esto
es porque los diferentes combustibles producen diferentes temperaturas de llama y características
de combustión.
Por ejemplo:
o El fuel produce una llama luminosa y una gran cantidad de calor se transfiere por radiación

dentro del hogar.

o El gas produce una llama azul transparente y una menor cantidad de calor se transfiere por

radiación dentro del hogar.

En una caldera diseñada solamente para el uso con fuel, cambiar de combustible a gas puede hacer
que la temperatura de los gases que entran en los tubos del primer paso sea más alta causando
tensiones térmicas adicionales y haciendo que falle antes la caldera.
Tipos de caldera
El objetivo de una caldera es:
o Liberar la energía que hay en el combustible de la manera más eficiente posible.

o Transferir la energía liberada al agua y generar vapor de la manera más eficiente posible.

o Separar el vapor del agua listo para entrar en la planta, donde la energía se puede transferir al

proceso de la manera más eficiente posible.

Se han desarrollado varios tipos de caldera diferentes para adecuarse a las diferentes aplicaciones
de vapor.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.1.7

 Bloque 3 La sala de calderas Calderas pirotubulares Módulo 3.2

Módulo 3.2
SC-GCM-22 CM Issue 1 © Copyright 2005 Spirax-Sarco Limited

Calderas pirotubulares

El Lazo de Vapor y Condensado 3.2.1

Bloque 3 La sala de calderas Calderas pirotubulares Módulo 3.2

Calderas pirotubulares
Las calderas pirotubulares se pueden definir como calderas en las que todas las superficies de
transferencia de calor están contenidas dentro de una carcasa de acero. Los productos de combustión
pasan a través de los tubos en la caldera que a su vez transfieren calor al agua que les rodea.
Hay varias combinaciones diferentes de distribución de tubos para las calderas pirotubulares,
dependiendo del número de ‘pasos’ que hará el calor del hogar antes de descargarse.
Una disposición típica de una caldera de dos pasos puede verse en las figuras 3.2.1a y 3.2.1b.
La figura 3.2.1a muestra una caldera de cámara seca donde el flujo de calor se invierte en una
cámara refractaria en la parte externa de la caldera.

Cámara
seca

Espacio vapor

Agua
Tubos segundo paso
(a)
Primer paso
Gases de combustión
(Tubo(s) hogar)
Agua

Cámara
húmeda

Espacio vapor

Agua
Tubos segundo paso
(b)
Primer paso
Gases de combustión
(Tubo(s) hogar)
Agua

Fig. 3.2.1 Caldera pirotubular - configuraciones con cámara seca y cámara húmeda

La figura 3.2.1b muestra un método más eficiente al invertir el calor del hogar en una caldera con
cámara húmeda. La cámara de inversión está completamente dentro de la caldera y permite una
mayor área de transferencia de calor, así como permite calentar el agua en el punto de la caldera
donde el calor del hogar será más alto - en la pared del extremo de la cámara.
Es importante saber que los gases de combustión deben enfriarse antes de alcanzar la cámara de
inversión como mínimo a 420°C para las calderas de acero normales y a 470°C para las calderas
de aleación de acero. Temperaturas superiores a estas causarán sobrecalentamiento y grietas de
las planchas en el extremo del hogar. El fabricante de la caldera observará que estas limitaciones
estén dentro de su criterio.
Se han desarrollado varios tipos diferentes de calderas pirotubulares que se describirán ahora
con más detalle.

3.2.2 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Calderas pirotubulares Módulo 3.2

Caldera Lancashire
En 1844 William Fairbairn desarrolló la caldera de Lancashire de una caldera Cornish de Trevithick
de un solo tiro. Era una caldera pirotubular. Hace mucho tiempo que se han dejado de usar y se
cree que pocas existirán hoy en el mundo.
La caldera Lancashire consistía básicamente de un cuerpo de acero grande, normalmente de 5 a
9 m de longitud, a través del cual pasan dos tubos de gran diámetro llamados tubos Hogar. Una
parte de cada tubo estaba corrugado para soportar la expansión cuando la caldera se calienta
y para evitar hundimiento del tubo Hogar bajo presión. El hogar está instalado en la entrada de
cada tubo en el extremo delantero de la caldera. Normalmente, el hogar estaba preparado para
quemar carbón alimentado manual o automáticamente.
Los gases calientes de la combustión pasan del hogar a través de los tubos corrugados de gran
diámetro. El agua de la caldera rodea estos tubos y este calor se transfiere al agua.
La caldera estaba fija en una estructura de ladrillos diseñada para mejorar la eficacia térmica.
Los gases calientes, con la temperatura algo reducida, (pero todavía bastante calientes), partían
de la parte trasera de la caldera y se desviaban por debajo de la caldera a través de un conducto
enladrillado transfiriendo el calor al agua a través del fondo del cuerpo de la caldera. En la parte
delantera de la caldera el flujo de gas caliente se dividía en dos y se desviaba para pasar por los
laterales de la caldera por medio de dos conductos construidos de ladrillos.
Estos dos conductos laterales se encontraban en la parte trasera de la caldera y pasaban a la
chimenea.
Estos pasos procuraban sacar la máxima cantidad de energía de los gases calientes antes de que
saliesen a la atmósfera.
Más tarde se mejoró la eficiencia añadiendo un economizador. El flujo del gas, después del
tercer paso, pasa a través del economizador a la chimenea. El economizador calienta el agua de
alimentación, resultando en una mejora en la eficacia térmica.
Uno de las desventajas de la caldera Lancashire era el calentado y enfriado repetido de la caldera,
con la resultante expansión y contracción, alterando la estructura de ladrillos y los tubos. Esto
producía la infiltración de aire que perturbaba el tiro del hogar.
Estas calderas serían muy caras de fabricar, debido a las grandes cantidades de materiales usados
y la mano de obra necesaria para la construcción con ladrillos.

Registro de Tubo Válvula Tubos hogar

Válvulas de Alarma de inspección anti vapor internos
seguridad nivel de agua arrastres

Espacio vapor

Alimentación
a caldera

Agua Agua

Purga de fondo Alimentación de carbón

Tabla 3.2.1 Gama de tamaños de calderas Lancashire

Capaci
Dimensiones 5,5 m largo x 2 m diámetr 9 m largo x 3 m diámetro
1 500 kg / h 6 500 kg / h
Pres Hasta 12 bar Hasta 12 bar

El Lazo de Vapor y Condensado 3.2.3

Bloque 3 La sala de calderas Calderas pirotubulares Módulo 3.2

El tamaño grande y capacidad de agua de estas calderas tenía una serie de ventajas importantes:
o Podían tolerar grandes y repentinas demandas de vapor, como en el arranque de una máquina
de extracción de una mina, porque la reducción en la presión de la caldera tenía como resultado
que se creasen grandes cantidades de revaporizado del agua de caldera que se mantenía
fácilmente a la temperatura de saturación.
La alimentación de combustible a la caldera solía ser manual, por consiguiente, habría sido muy
lenta la respuesta por una bajada de presión de la caldera y la demanda de más combustible.
o El gran volumen de agua significaba que aunque la producción de vapor podría variar mucho,
el cambio del nivel de agua era relativamente lento.
También el control de nivel de agua habría sido manual y el operador podría poner en marcha
una bomba de agua de alimentación, accionada por vapor, o ajustar la válvula de agua de
alimentación para mantener el nivel de agua deseado.
o La alarma de nivel bajo era sólo una boya que descendía con el nivel del agua y abría un puerto
de un silbato de vapor cuando se alcanzaba un nivel predeterminado.
o Una gran área de superficie del agua en relación con el rango de producción de vapor significa
que la velocidad en que se emite el vapor de la superficie (expresado en términos de kg/m2 s)
es baja.
Esta baja velocidad significa que, incluso con agua con altas concentraciones de sólidos disueltos
(TDS), había muchas posibilidades de separación del vapor de las partículas de agua para
suministrar vapor seco a la planta.
Según se han hecho más sofisticados, seguros y económicos los sistemas de control, materiales y
técnicas de fabricación, el diseño de la planta de caldera ha cambiado.

Caldera económica (dos pasos, cámara seca)

La caldera económica de dos pasos tiene sólo la mitad de tamaño que la equivalente caldera
Lancashire y tiene mayor eficacia térmica. Tiene un cuerpo exterior cilíndrico con dos tubos hogar
corrugados de gran diámetro que actúan como cámaras de combustión. Los gases calientes de
los tubos hogar pasan a la parte trasera de la caldera hasta una pared de ladrillos (cámara seca)
y se desvía a través de varios tubos del pequeño diámetro colocados por encima de los tubos
hogar de gran diámetro. Estos tubos de pequeño diámetro presentan una superficie grande de
calentamiento del agua. Los gases del tubo hogar pasan a la parte delantera de la caldera y luego
a la chimenea con un ventilador que induce el tiro.

Chimenea Vapor

Espacio vapor
Agua
Segundo paso (tubos)

Primer paso (Tubo(s) hogar)

Quemador
Agua

Fig. 3.2.3 Caldera económica (dos pasos, cámara seca)

Tabla 3.2.2 Gama de tamaños de calderas económicas de dos pasos, cámara seca
Capaci Grande
Dimensiones 3 m largo x 1,7 m di 7 m largo x 4 m diámetro
1 000 kg / h 15 000 kg / h
Pres Hasta 17 bar Hasta 17 bar r
3.2.4 El Lazo de Vapor y Condensado
 Bloque 3 La sala de calderas Calderas pirotubulares Módulo 3.2

Caldera económica (tres pasos, cámara húmeda)

Un desarrollo más extenso de la caldera económica fue la creación de una caldera de cámara
húmeda de tres pasos que es la configuración que usamos hoy en día, (ver la Figura 3.2.4).

Vapor a 150°C
Chimenea

Espacio vapor
Agua
Tercer paso (tubos)
200°C
350°C
Segundo paso (tubos)

Primer paso (Tubo(s) hogar) Agua

Quemador

Fig. 3.2.4 Caldera económica (tres pasos, cámara húmeda)

El diseño ha mejorado con los avances en materiales y procesos industriales: se introdujeron tubos
más finos permitiendo que se pudiesen acomodar más tubos dentro de la caldera, se mejoró la
tasa de transferencia de calor y las calderas en si se hicieron más compactas.
La tabla 3.2.3 muestra datos típicos de tasa de transferencia de calor para calderas económicas
de tres pasos y cámara húmeda.
Tabla 3.2.3 Tasa de transferencia de calor para calderas modernas de tres pasos y cámara húmeda.
Área de los tubos Temperatur Proporción del total de transferencia de calor
1er pas 11 m² 1 600°C 65%
2º pas 43 m² 400°C 25%
3er pas 46 m² 350°C 10%

Caldera compacta (tres pasos, cámara húmeda)

A comienzos de los 50, el ministerio de Combustible y Energía del Reino Unido patrocinó una
investigación para mejorar la planta de caldera. La conclusión de esta investigación fue la caldera
compacta, un desarrollo más extenso de la caldera económica de tres pasos y cámara húmeda.
La mayoría de estas calderas fueron diseñadas para usar fuel-oil en vez de carbón.
La caldera compacta se llama así porque se suministra como un paquete completo con quemador,
controles de nivel, bomba de agua y todos los accesorios necesarios. Una vez colocada en su sitio
sólo necesita que se conecten las tuberías de vapor, agua y purga de fondo, suministro de
combustible y cableado eléctrico para que pueda trabajar.
Este desarrollo ha tenido un efecto importante en el tamaño físico de las calderas para una
producción dada:
o Los fabricantes querían hacer las calderas lo más pequeñas posible para ahorrar en materiales y

por tanto mantener competitivos sus productos.

o La eficiencia se mejora haciendo que la caldera sea lo más pequeña posible; cuanto más

pequeña es la caldera menor es la superficie que ocupa, menos calor se pierde al ambiente.
Hasta cierto punto el conocimiento universal de la necesidad de aislamiento y el alto rendimiento
de materiales aislantes modernos, reduce este problema.
o Los clientes querían que las calderas fuesen lo más pequeñas posible para minimizar el espacio de

planta necesario en la sala de calderas y aumentar el espacio disponible para las otras funciones.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.2.5

Bloque 3 La sala de calderas Calderas pirotubulares Módulo 3.2

Cortesia de BIB Cochrane

Fig. 3.2.5 Caldera compacta moderna

o Las calderas con las dimensiones más pequeñas (para la misma tasa de generación de vapor)
tienden a ser más baratas.
La Tabla 3.2.4 nos muestra este y otros factores.
Tabla 3.2.4 Comparación entre calderas de 5 000 kg/h


L Diámetr Ef
(m) (m) (%) de volumen superficie de agua
(kW / m3) (kg / m2 s)
Lancashire C 9,0 2,75 74 340 0,07
Económic Carbón 6,0 3,00 76 730 0,12
Fuel-oil 3,9 2,50 82 2 330 0,20
Gas 3,9 2,50 80 2 600 0,20

Liberación de calor por unidad de volumen (kW/m3)

Este factor se calcula dividiendo la entrada de calor total por el volumen del agua en la caldera.
Relaciona eficazmente la cantidad de vapor generado bajo la carga máxima con la cantidad del
agua en la caldera. Cuanto más bajo sea este número, más grande será la cantidad de energía de
reserva en la caldera.
Vean que la cifra para una caldera moderna en comparación con una caldera Lancashire, es mayor
por un factor de casi ocho, indicando una reducción en la energía almacenada por una cantidad
similar. Esto quiere decir que en una caldera moderna se dispone de una cantidad reducida de
energía almacenada. Este desarrollo ha sido posible gracias a los sistemas de control que responden
rápidamente y con las acciones apropiadas para proteger la caldera y satisfacer la demanda.

3.2.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Calderas pirotubulares Módulo 3.2

Producción de vapor por unidad de área (kg/m2 s)

Este factor se calcula dividiendo la cantidad del vapor producido por segundo por el área del
plano de agua. Cuanto más bajo sea este número, más grande será la oportunidad para que las
partículas de agua se separen del vapor y produzca vapor seco.
Vean que la cifra para una caldera moderna es mayor por un factor de casi tres. Esto quiere decir
que hay menos oportunidad para la separación de vapor y las pequeñas gotas de agua.
Esto se empeora con agua con un nivel alto de sólidos disueltos y es esencial tener un control preciso
para la eficiencia y la producción de vapor seco.
En los momentos que se incrementa la carga rápidamente, la caldera experimentará una
reducción de la presión, que quiere decir que la densidad del vapor se reduce e, incluso, habrá
una producción de vapor más alta y progresivamente saldrá vapor más húmedo de la caldera.
Calderas de cuatro pasos
Las unidades de cuatro pasos son potencialmente las más eficientes térmicamente, pero el tipo
de combustible y condiciones operativas pueden impedir su uso. Cuando este tipo de unidad
trabaja con una demanda baja con gasoil pesado o carbón, la transferencia de calor de los gases de
combustión puede ser muy grande. Por consiguiente, la temperatura de los gases de combustión
puede caer por debajo del punto de rocío de ácido, causando corrosión en los conductos de
humos y la chimenea y posiblemente en la caldera misma. La caldera de cuatro pasos también
está sujeta a tensiones térmicas más altas, especialmente si hay grandes y repentinas variaciones
de carga; éstos pueden causar grietas de rotura por estrés o fallo estructural de la caldera. Por
estas razones las calderas cuatro pasos no son comunes.
Caldera de llama reversible
Ésta es una variante de la caldera convencional. La cámara de combustión tiene forma de dedal
y el quemador lanza la llama por el centro. La llama dobla atrás dentro de la cámara de la
combustión hacia el frente de la caldera. Los tubos de humos rodean el dedal y pasan los gases
de la combustión a la parte trasera de la caldera y la chimenea.

Chimenea
Vapor

Espacio vapor
Agua

Hogar en forma de dedal

Pared trasera hogar
Quemador

Agua
Tubos alrededor del hogar

Fig. 3.2.6 Caldera de llama reversible

El Lazo de Vapor y Condensado 3.2.7

Bloque 3 La sala de calderas Calderas pirotubulares Módulo 3.2

Limitaciones de presión y producción de las calderas

pirotubulares
Las tensiones que pueden imponerse en la caldera están limitadas por las normativas locales.
La tensión máxima estará alrededor de la circunferencia del cilindro. Se le llama tensión ‘de
circunferencia’. El valor de esta tensión puede calcularse usando la ecuación 3.2.1:

PD
σ= Ecuación 3.2.1
2

Donde:
 = (N / m²)
P = (N / m² = bar x 10 5)
D = D (m)
 = (m)

Por tanto podemos deducir que la tensión aumenta si aumenta el diámetro. Para compensar esto,
el fabricante de calderas usará una chapa más gruesa. Sin embargo, esta chapa más gruesa es más
dura de curvar y puede necesitar eliminar las tensiones internas cuando es de más de 32 mm de grosor.
Uno de los problemas en la fabricación de una caldera es curvar la chapa del cuerpo. Las
curvadoras, como muestran las Figuras 3.2.7 y 3.2.8, no pueden curvar los extremos de la chapa
y, por tanto, estos quedan planos:
o El rodillo A está ajustado hacía abajo para reducir el radio de la curvatura.

o Los rodillos B y C están motorizados para alimentar la chapa a través de los rodillos.

o Los rodillos no pueden curvar los extremos de la chapa.

A Movimiento del rodillo

Movimiento de la chapa

B C

Fig. 3.2.7 Curvadora de chapas del cuerpo de caldera

Cuando se sueldan las chapas y la caldera se presuriza, el cuerpo tendrá una sección transversal
redonda. Cuando la caldera se para, las chapas volverán a la forma de cuando se curvaron. Esto
puede causar grietas de fatiga que pueden presentarse a cierta distancia de las soldaduras del
cuerpo. Esto es un punto de preocupación para los inspectores de calderas, que periódicamente
pedirán que se retire todo el aislamiento de la caldera y usarán una plantilla para determinar la
exactitud de la curvatura del cuerpo de la caldera.
Plano

Puntos de fatiga

Fig. 3.2.8 Puntos de posible fatiga del cuerpo de caldera

Este problema, obviamente, es de mayor preocupación para calderas que experimentan muchas
paradas, paradas todas las noches y puestas en marcha todas las mañanas.

3.2.8 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Calderas pirotubulares Módulo 3.2

Limitaciones de presión
La transferencia de calor a través de los tubos del hogar es por conducción. Es normal que esa
chapa gruesa no conduzca el calor tan rápidamente como una chapa fina. La chapa gruesa
también puede soportar mayor fuerza.
Esto es importante en particular en el tubo hogar donde la temperatura de la llama puede alcanzar
los 1 800°C, y donde se debe encontrar un equilibrio entre:
o Una chapa gruesa, que tenga la fuerza estructural para soportar las fuerzas generadas por la

presión en la caldera.
o Una chapa fina, para que el calor se transfiera más rápidamente.

La ecuación que relaciona el grosor de la chapa con la fuerza estructural es la Ecuación 3.2.1:

PD
σ= E 3.2.1
2

Donde:
σ = (N / m²)
P = (N / m² = bar x 10 5)
D = D (m)
 = (m)

La Ecuación 3.2.1 muestra como al reducir el grosor de la chapa, aumenta la tensión con igual
presión de caldera.
La ecuación que relaciona el grosor de la chapa con la transferencia de calor es la Ecuación 2.5.1:

.
Q = k A DT
ƒ
Ecuación 2.5.1

Donde:
.
Q = Transferencia de calor por unidad de tiempo (W)
A = (m²)
k = Conductividad térmica del material (W / m K o W / m°C)
∆T = Diferencia de temperatura (K o °C)
 = Grosor del materia (m)
La Ecuación 2.5.1 muestra como al reducir el grosor de la chapa, aumenta la transferencia de
calor. Al combinar las dos ecuaciones para que reflejen el grosor de la chapa.

ƒ=PD
2s
ƒ = k A. DT
Q

Si igualamos la Ecuación 3.2.1 a la Ecuación 3.5.1:

P D = k A. DT
2s Q

P = 2 s .k A DT
QD

Para la misma caldera, ; k; A y D son constantes y como la ∆ t es directamente proporcional a

P, se puede decir que:

El Lazo de Vapor y Condensado 3.2.9

Bloque 3 La sala de calderas Calderas pirotubulares Módulo 3.2

1
Pa . Ecuación 3.2.2
Q

Donde:
P = (N / m² = bar x 10 5)
.
Q = (kW)
.
Para una caldera dada, Q
máxima permisible.
El límite práctico para el grosor del tubo hogar 18 mm 20 mm.
de alrededor de 27 bar.

ión a

Pr cald ndo s
es lder o

de ctua re lo el
es er
r
P ca nd s

ión a
a b d
de ctua e lo el

so bos gar
a obr s d

tu ho
s bo gar
tu ho

Transferencia Llama Transferencia

de calor (1 800°C) de calor

tu ho
a br s d r
so bo ga
de ctua e lo el

so bos gar
tu ho
s

a br d
de ctua e lo el
es lder o
P ca nd
ión a

Pr cald ndo s
es er
ión a
r

Fig. 3.2.9 Transferencia de calor de los tubos del hogar

Limitaciones de producción
Las calderas pirotubulares se fabrican como unidades compactas con todo el equipo auxiliar en
su interior. Después de su fabricación la caldera necesita que la transporten al lugar y la más grande
que se puede transportar por carretera es de alrededor de 27.000 kg/h.
Si se requieren más de 27.000 kg/h, entonces se usan instalaciones de varias calderas. Que tiene
la ventaja de proporcionar mayor seguridad de suministro y mejora el rendimiento de la planta.

Cortesía de BIB Cochrane

Fig. 3.2.10 Transporte por carretera

3.2.10 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Calderas pirotubulares Módulo 3.2

Resumen
Las calderas pirotubulares de hoy son altamente eficientes y de buena respuesta gracias a más
de 150 años de desarrollo en:
o Diseño de caldera y quemador.

o Ciencia de los materiales

o Técnicas en la construcción de calderas

o Sistemas de control

Para garantizar un funcionamiento exitoso y eficiente, el usuario deberá:

o Conocer las condiciones, ambiente y características de demanda de la planta y especificar con
precisión estas condiciones al fabricante de calderas.
o Proporcionar una disposición de la sala de calderas e instalación que fomente un buen

funcionamiento y mantenimiento.
o Seleccionar los sistemas de control que permitan un funcionamiento seguro y eficiente.

o Seleccionar los sistemas de control para hacer que la caldera suministre vapor seco a la planta

a la presión y caudal requerido.

o Identificar el combustible que se deberá usar y, si fuese necesario, dónde y cómo se almacenará

de manera segura.
Ventajas de una caldera pirotubular:
o Se puede comprar la planta entera como un paquete completo, solo precisando de una
cimentación segura y conexión al agua, electricidad, combustible y sistemas de vapor antes
de la puesta en marcha. Esto significa que se minimizan los costes de instalación.
o Al estar totalmente ensamblados, una caldera pirotubular se puede reubicar fácilmente.

o Una caldera pirotubular tiene una cantidad sustancial de agua a temperatura de saturación y,

por tanto, tiene una cantidad sustancial de energía acumulada que se puede usar para hacer
frente a cargas repentinas en cortos periodos de tiempo.
Esto también puede ser un inconveniente ya que cuando se usa la energía almacenada en el
agua, puede tardar cierto tiempo antes de que se acumule la reserva de nuevo.
o La construcción de una caldera es generalmente bastante sencilla, lo que significa que el

mantenimiento también es sencillo.

o Las calderas pirotubulares a menudo tienen un solo tubo hogar y quemador. Esto significa que

los sistemas de control son bastante sencillos.

o Aunque las calderas pirotubulares están diseñadas y construidas para trabajar hasta 27 bar, la

mayoría trabajan a 17 bar o menos. Esta presión relativamente baja significa que hay bastante
disponibilidad de los equipos auxiliares y tienen precios competitivos.
Inconvenientes de una caldera pirotubular:
o El principio de ser compactas significa que la producción máxima de una caldera pirotubular
es de aproximadamente 27.000 kg/h. Si se requiere más vapor, entonces se usan instalaciones
de varias calderas conectadas entre si.
o Los grandes diámetros de los cilindros usados en la construcción de calderas pirotubulares

limitan el rango efectivo de la presión de trabajo a 27 bar. Si se precisan mayores presiones,

entonces se precisará una caldera acuotubular.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.2.11

 Bloque 3 La sala de calderas Calderas acuotubulares Módulo 3.3

Módulo 3.3
SC-GCM-23 CM Issue 2 © Copyright 2010 Spirax-Sarco Limited

Calderas acuotubulares

El Lazo de Vapor y Condensado 3.3.1

Bloque 3 La sala de calderas Calderas acuotubulares Módulo 3.3

Calderas acuotubulares

Recalentador colgante
Calderín de vapor
Banco de convección

Deflectores
Economizador

Quemadores

Fig. 3.3.1 Caldera acuotubular

Las calderas acuotubulares difieren de las calderas pirotubulares en que el agua circula dentro
de los tubos con la fuente de calor rodeándolos. Volviendo atrás a la ecuación de la tensión
circunferencial (ecuación 3.2.1), es fácil de ver que al ser el diámetro del tubo significativamente
más pequeño, puede tolerar presiones mucho mayores para las mismas tensiones.
Las calderas acuotubulares se usan en aplicaciones de centrales eléctricas que requieren:
o Alta producción de vapor (hasta 500 kg/s).

o Vapor de alta presión (hasta 160 bar).

o Vapor recalentado (hasta 550°C).

Sin embargo, también se fabrican calderas acuotubulares para competir con las calderas pirotubulares.
Las unidades más pequeñas pueden fabricarse y entregarse al sitio en una pieza. Las unidades más
grandes generalmente se fabrican en secciones y se transportan al sitio para un ensamblaje final.
Muchas calderas acuotubulares trabajan con el principio de circulación natural de agua (también
conocido como termosifón). Éste es un asunto que merece la pena estudiar antes de ver los diferentes
tipos disponibles de calderas acuotubulares. La Figura 3.3.2 nos ayudará para explicar esta teoría.
o El agua de alimentación fría se introduce en el

calderín de vapor detrás del deflector donde,

debido a que tiene una densidad superior a la
Vapor
del agua caliente, circula por el tubo de bajada Calderín de vapor o
hasta el calderín de lodos, desplazando el agua domo superior
caliente hacia arriba por los tubos delanteros.
o El calentamiento continuo crea burbujas de
Agua de
vapor en los tubos delanteros, que se separan alimentación
del agua caliente de forma natural en el calderín
de vapor.

Sin embargo, cuando aumenta la presión en una Calor

caldera acuotubular, la diferencia entre la densidad Tubo Tubo
del agua líquida y el vapor saturado se reduce, subida bajada
por tanto se produce menos circulación. Para
mantener el mismo nivel de producción de vapor
con presiones de diseño más altas, debe aumentarse
la distancia entre el calderín más bajo y el calderín
de vapor, o introducir algún método de circulación Calderín de lodos o
domo inferior
forzada. Fig. 3.3.2
Circulación natural de agua en una caldera acuotubular

3.3.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Calderas acuotubulares Módulo 3.3

Partes de las calderas acuotubulares

La energía de la fuente de calor se puede extraer como radiante o convección y conducción.
Sección hogar o radiante
Esta es una zona abierta donde se encuentran las llamas de los quemadores. Si las llamas entrasen en
contacto con los tubos de la caldera, se producirían daños graves por erosión y finalmente fallarían.
Los cerramientos del hogar están formados con una construcción totalmente soldada tipo pared
membrana con aletas, con tubos refrigerados por agua que están diseñados para absorber el calor
radiante de la llama.

Material de aislamiento

Tubos
Caldera Aletas

Llama hogar
Fig. 3.3.3 Transferencia de calor en el hogar o sección radiante

Sección de convección
Esta sección está diseñada para absorber el calor de los gases calientes por conducción y convección.
Las calderas grandes puede que tengan varios bancos de tubos en serie, para poder obtener la
máxima energía de los gases calientes.

Calderín de vapor

Gases calientes Tubos

Calderín de agua

Fig. 3.3.4 Transferencia de calor en la sección de convección

Clasificación de las calderas acuotubulares
Las calderas acuotubulares se suelen clasificar según las características mostradas en la Tabla 3.3.1.

Table 3.3.1 Clasificación de las calderas acuotubulares

Por ejemplo, calderín longitudinal o cruzado
Por ejemplo, natural o forzada
N Por ejemplo, dos, tres
Capaci Por ejemplo, 25 500 kg / h, 7 kg / s, 55 000 lb / h

El Lazo de Vapor y Condensado 3.3.3

Bloque 3 La sala de calderas Calderas acuotubulares Módulo 3.3

Distribuciones alternativas de calderas acuotubulares

Las siguientes disposiciones trabajan con los mismos principios que otras calderas acuotubulares
y están disponibles con capacidades de 5.000 kg/h a 180.000 kg/h.
Caldera con calderín longitudinal
La caldera con calderín longitudinal era el modelo original de la caldera acuotubular que trabaja
con el principio de temperatura y densidad de agua (ver la Figura 3.3.5).
El agua de alimentación fría entra en un calderín colocado longitudinalmente sobre la fuente de
calor. El agua fría baja por una tubería de circulación por la parte trasera a unos tubos inclinados
que son calentados. Según aumenta la temperatura de agua y hierve, su densidad disminuye
haciendo que circule el agua caliente y el vapor por las tuberías inclinadas de la tubería de
circulación delantera entrando de nuevo al calderín. En el calderín, las burbujas de vapor se
separan del agua produciendo el vapor para la planta.
Las capacidades típicas para las calderas con calderín longitudinal van de 2.250 kg/h a 36.000 kg/h.

Salida de vapor

Vapor

Agua Agua de
alimentación

Salida
humos a
chimenea

Calor
Fig. 3.3.5 Caldera con calderín longitudinal

Caldera con calderín cruzado

La caldera con calderín cruzado es una variante de la caldera con calderín longitudinal en la
que el calderín se pone cruzado a la fuente de calor como muestra la Figura 3.3.6. El calderín
cruzado funciona con el mismo principio que la del calderín longitudinal sólo que logra una
temperatura más uniforme en el calderín. Sin embargo existe el riesgo de daños debido a la
circulación defectuosa con demandas altas de vapor, ya que si los tubos superiores se secan, se
pueden recalentar y eventualmente fallar.
La caldera con calderín cruzado también tiene la ventaja de poder utilizar un número mayor de
tubos inclinados debido a su posición cruzada.
Las capacidades típicas para una caldera de calderín cruzado van de 700 kg/h a 240 000 kg/h.

3.3.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Calderas acuotubulares Módulo 3.3

Salida de vapor

Agua de
alimentación

Calor Salida de humos

a chimenea

Fig. 3.3.6 Caldera con calderín cruzado

Caldera de tubos curvados o Stirling

Una mayor evolución de la caldera acuotubular fue la caldera de tubos curvados o Stirling,
mostrada en la Figura 3.3.7. De nuevo trabaja con el principio de la temperatura y densidad de
agua, pero utiliza cuatro calderines en la siguiente configuración.
El agua de alimentación fría entra en el calderín derecho superior, y baja hacia el más bajo, o
calderín de agua, debido a una mayor densidad. El agua se calienta dentro del calderín de agua
y las tuberías que une a los otros dos calderines superiores y se producen las burbujas de vapor
que suben a los calderines superiores produciendo el vapor para la planta.
El tubo curvado o la caldera de Stirling permite una superficie grande para la transferencia de
calor y estimula la circulación natural del agua.

Salida de vapor

Agua de
alimentación

Salida de humos
a chimenea

Calderín de lodos

Calor
Fig. 3.3.7 Caldera de tubos curvados o Stirling

El Lazo de Vapor y Condensado 3.3.5

Bloque 3 La sala de calderas Calderas acuotubulares Módulo 3.3

Ventajas de una caldera acuotubular:

o Tienen un contenido de agua pequeño y, por tanto, responden rápidamente a los cambios de
carga y entrada de calor.
o Al tener los tubos y el calderín de vapor de diámetro más pequeños se pueden soportar presiones

de vapor mucho más altas y en centrales eléctricas se alcanzar presiones hasta 160 bar.
o El diseño podría incluir muchos quemadores en cualquiera de las paredes, dando opciones

de calentamiento en horizontal o vertical, y el poder controlar la temperatura en diferentes

partes de la caldera. Esto es muy importante si la caldera incorpora un recalentador y se tiene
que controlar la temperatura del vapor recalentado.
Inconvenientes de una caldera acuotubular:
o No son tan fáciles de fabricar de manera compacta como las calderas pirotubulares, lo que
significa que se requiere mucho trabajo in situ.
o La opción de quemadores múltiples puede dar flexibilidad, pero los 30 o más quemadores

usados en centrales eléctricas significa que se necesitan sistemas de control complejos.

Cogeneración – Calor y electricidad combinados (CHP)
Las calderas acuotubulares descritas anteriormente suelen ser de capacidades grandes, pero está
aumentando la demanda de calderas pequeñas especiales usadas conjuntamente con turbinas de gas.
Existen varios tipos de plantas de turbinas de gas que generan vapor:
o Cogeneración – Estos sistemas dirigen los gases calientes de la salida de humos de

una turbina de gas (aproximadamente 500°C) a una caldera, donde se genera vapor saturado
y se usa como un servicio de la planta.
Las aplicaciones típicas para estos sistemas son plantas en las que la demanda de electricidad
y vapor están en línea con lo que pueda producir el sistema de cogeneración.
La eficiencia puede alcanzar el 90%.

Cámara
Cerramiento Generador Caja de engranajes toma Turbina de gas Salida humos
de aire

Fig. 3.3.8 Turbina de gas / alternador

3.3.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Calderas acuotubulares Módulo 3.3

o Ciclo combinado – Es una prolongación de los sistemas de cogeneración, donde

se hace pasar el vapor saturado a través de un recalentador para producir vapor recalentado.
El recalentador puede ser calentado por separado debido a la temperatura relativamente baja
de los gases de escape de la turbina de gas. El vapor recalentado producido se dirige a unas
turbinas de vapor que accionan unos alternadores adicionales y generan electricidad.
El ratio de estas plantas es muy pobre, debido a la necesidad de que la turbina tenga que girar a
una velocidad sincronizada con la frecuencia eléctrica. Esto quiere decir que solamente es práctico
hacer funcionar estas plantas a plena carga, suministrando la carga base de vapor a la planta.
Debido a la temperatura relativamente baja de los gases de escape de turbina de gas, comparado
con un quemador en una caldera convencional, se requiere un área de transferencia de calor
de caldera mucho más grande para una carga de calor determinada. También, no hay que
proporcionar un espacio para quemadores. Por estas razones, las calderas acuotubulares
tienden a proporcionar una solución mejor y más compacta. Ya que la eficiencia es un factor
muy importante para los tomadores de decisiones de CHP, el diseño de estas calderas puede
incluir un economizador (calentador del agua de alimentación).
Si la planta es un ‘ciclo combinado’, el diseño también puede que incluya un recalentador. Sin
embargo, las temperaturas relativamente bajas puede significar que se precisen quemadores
adicionales para que el vapor alcance la especificación requerida para las turbinas de vapor.

Agua de
alimentación
Economizador

Recalentador

Salida de
vapor
recalentado
Calderín de
vapor y agua
Evaporador

Bomba de
circulación

Calor del escape de turbina de gas

Fig. 3.3.9 Caldera acuotubular con circulación de agua forzada usada en una planta de ciclo combinado

El Lazo de Vapor y Condensado 3.3.7

 Bloque 3 La sala de calderas Otros tipos de calderas, economizadores y recalentadores Módulo 3.4

Módulo 3.4
SC-GCM-24 CM Issue 2 © Copyright 2010 Spirax-Sarco Limited

Otros tipos de calderas,

economizadores y
recalentadores

El Lazo de Vapor y Condensado 3.4.1

Bloque 3 La sala de calderas Otros tipos de calderas, economizadores y recalentadores Módulo 3.4

Otros tipos de calderas,

economizadores y recalentadores
Generadores de vapor
En muchas aplicaciones:
o La cantidad de vapor requerido es demasiado pequeña para justificar una caldera pirotubular,
es decir, inferior a 1 000 kg/h.
o El pequeño proceso que requiere vapor opera sólo un turno de día, que significa que la planta

se pone en marcha todas las mañanas y se cierra cada noche.

o El coste de caldera pirotubular convencional afectaría adversamente a la viabilidad económica

del proceso.
o El nivel de experiencia en la planta, en cuanto a calderas se refiere, no es tan alto como lo que

se requiere en sistemas de vapor más grandes.

Para cubrir estas demandas específicas se han desarrollado dos tipos de caldera.
Calderas de serpentín
Éstas son calderas acuotubulares del tipo de ‘paso único’ y a las que en algunas normativas se las
refiere como ‘calderas sin nivel de agua definido’.
Flames

.
m kg /h vapor saturado seco a planta

Serpentín caldera

10% agua con impurezas

. a desagüe / reciclar
m kg /h + 10%

Agua alimentación Fig. 3.4.1 Caldera de serpentín

El suministro de agua a la caldera suele ser un 10 a 15% superior a la producción de vapor para:
o Asegurar que no se evapora toda el agua, por consiguiente no se produce vapor recalentado.

o Proporciona un medio por el que se transportan las sales disueltas (TDS) del agua de

alimentación. Si no fuese así, las sales del agua de alimentación se depositarían en el interior
del serpentín helicoidal e impediría la transmisión de calor, haciendo que se recalienten y
eventualmente fallen. Por supuesto, un separador de gotas es un elemento esencial para este
tipo de calderas para eliminar el agua contaminada.
Al ser calderas del tipo acuotubular, pueden generar vapor a muy altas presiones.
Aplicaciones típicas para los generadores de vapor y calderas de serpentín incluyen la industria de
la confección y lavanderías, donde la demanda es pequeña y el ratio de cambio de carga es bajo.

3.4.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Otros tipos de calderas, economizadores y recalentadores Módulo 3.4

Caldera de vapor vertical sin tubos

Hay disponibles diferentes modelos con un rango de producción entre 50 y 1 000 kg/h, y
presiones hasta 10 bar. Las alturas de las calderas varían entre 1,7 m y 2,4 m típicamente para
una producción aproximada de 100 kg/h a 1 000 kg/h respectivamente.
En la Figura 3.4.2. se muestra una sección transversal del diseño. Se puede ver el camino
descendente de la llama y la acción en remolino. El paso del calor se invierte en el fondo de la
caldera y ascienden los gases calientes, desprendiendo el calor a las aletas.
También se ve la pequeña cantidad de agua en la caldera. Esto permite que la caldera alcance
la temperatura operativa muy rápidamente, normalmente unos 15 minutos. Sin embargo, esta
pequeña cantidad de agua quiere decir que sólo se almacena una pequeña cantidad de energía
en la caldera, por consiguiente no puede hacer frente a cambios repentinos y mantenidos en la
carga. Si los cambios de carga son más rápidos de lo que puede responder la caldera, entonces
caerá la presión dentro de la caldera y en última instancia la caldera se cebará con agua de
alimentación. Esto se agrava por el área de superficie de agua tan pequeña, que produce altas
velocidades de producción de vapor. Sin embargo, el camino del vapor es vertical hacia arriba y
alejado de la superficie del agua al contrario que en horizontal sobre la superficie del agua (como
en una caldera pirotubular), y esto minimiza el efecto.

Alimentación quemador

Suministro agua alimentación

Salida vapor

Ventilador

Cámara de combustión
1r paso, descendente

Aletas de convección
2º paso, ascendente

Agua

Fig. 3.4.2 Caldera de vapor vertical sin tubos

El Lazo de Vapor y Condensado 3.4.3

Bloque 3 La sala de calderas Otros tipos de calderas, economizadores y recalentadores Módulo 3.4

Economizadores
Los gases de combustión, una vez hayan pasado por la caldera principal y el recalentador,
siguen siendo calientes. La energía en estos gases de combustión se pueden usar para mejorar
la eficiencia térmica de la caldera. Para conseguir esto los gases de combustión se pasan a través
de un economizador.

Tanque de agua
Chimenea
de alimentación

Economizador
Línea agua de alimentación
Línea agua de alimentación

Línea agua de alimentación

Caldera

Fig. 3.4.3 Caldera pirotubular con un economizador

El economizador es un intercambiador de calor a través del cual se bombea el agua de

alimentación. El agua de alimentación llega a la caldera a una temperatura más alta que si
no huiese un economizador. Se precisará menos energía para generar vapor. Esto hará que la
eficiencia sea más alta. En términos amplios, un aumento de 10°C en la temperatura del agua de
alimentación mejorará la eficiencia un 2 %.
Nota:
o Debido a que el economizador está en el lado de alta presión de la bomba de alimentación, se

pueden alcanzar temperaturas del agua de alimentación superiores a los 100°C. Los controles
de nivel de agua de caldera deben ser del tipo ‘modulante’, (es decir no del tipo Todo/Nada)
para asegurar una circulación constante del agua de alimentación a través del intercambiador
de calor.
o El intercambiador de calor no debe ser tan grande como para que:

- Los gases de combustión se enfrien por debajo de su punto de rocío, ya que su condensación
puede ser acída y corrosiva.
- El agua de alimentación hierva en el intercambiador de calor.

3.4.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Otros tipos de calderas, economizadores y recalentadores Módulo 3.4

Recalentadores
Cualquiera que sea el tipo de caldera usado, el vapor se separará del agua en su superficie y pasará
al espacio vapor. El vapor formado encima de la superficie de agua en una caldera pirotubular
será siempre saturado y no puede ser recalentado dentro del cuerpo de la caldera, ya que está
constantemente en contacto con la superficie del agua.
Si se requiere vapor recalentado, el vapor saturado debe pasar un recalentador. Se trata de un
intercambiador de calor donde se añade calor adicional al vapor saturado.
En calderas acuotubulares, el recalentador podría ser un colgante additional en la zona del hogar
donde los gases calientes proporcionarán el grado de recalentamiento requerido (ver Figura 3.4.4).
En otros casos, por ejemplo en los sistemas de cogeneración (CHP) donde los gases calientes del
escape de turbinas de gas están relativamente fríos, puede que se necesite un recalentador aparte
para proporcionar el calor adicional.
Vapor saturado
Chimenea
Vapor recalentado

Recalentador

Calor Caldera acuotubular

Fig. 3.4.4 Caldera acuotubular con un recalentador

Si se precisa un control exacto del grado de recalentamiento, como sería el caso si el vapor se va
a usar para accionar turbinas, entonces se instala un atemperador. Esto es un dispositivo instalado
después del recalentador, que inyecta agua en el vapor recalentado para reducir su temperatura.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.4.5

 Bloque 3 La sala de calderas Régimen de caldera Módulo 3.5

Módulo 3.5
SC-GCM-25 CM Issue 2 © Copyright 2008 Spirax-Sarco Limited

Régimen de caldera

El Lazo de Vapor y Condensado 3.5.1

Bloque 3 La sala de calderas Régimen de caldera Módulo 3.5

Régimen de caldera
Los tres tipos de regímenes de la caldera usados normalmente son:
o Régimen ‘desde y hasta’

o Potencia en kW

o Boiler horse power (BoHP)

Régimen ‘Desde y hasta’

El régimen usado ampliamente por los fabricantes de calderas pirotubulares es el ‘desde y hasta’
que proporciona un régimen que muestra la cantidad de vapor en kg/h que la caldera puede
crear ‘desde y hasta 100°C’ a presión atmosférica. Cada kilogramo de vapor habría recibido
2 257 kJ de calor en la caldera.
Hay calderas que trabajan con temperaturas del agua de alimentación inferiores a 100°C. Por
consiguiente la caldera tiene que proporcionar la entalpía para que el agua alcance el punto de
ebullición.
La mayoría de las calderas trabajan a presiones superiores a la atmosférica, por tanto la temperatura
de la caldera será superior a 100°C. Esto requiere entalpía adicional de saturación del agua.
Cuando aumenta la presión de la caldera, la temperatura de saturación aumenta y necesita más
entalpía antes de que el agua de alimentación alcance la temperatura de ebullición.
Estos dos efectos reducen la producción real de vapor en la caldera ya que hay menos combustible
disponible para producir vapor. En el gráfico de la Figura 3.5.1 están trazadas las temperaturas
del agua de alimentación respecto a la cifra de porcentaje de ‘desde y hasta’ para trabajar a
presiones de 0, 5, 10 y 15 bar r.




 

% de régimen 'Desde y Hasta’








      
Temperatura del agua de alimentación (° C)
Fig. 3.5.1 Gráfico ‘Desde y Hasta’

Se puede ver el uso del gráfico ‘desde y hasta’ (Figura 3.5.1) en el siguiente ejemplo que demuestra
como se calcula el rendimiento real de una caldera.
Ejemplo 3.5.1
Una caldera tiene un régimen ‘desde y hasta’ de 2 000 kg/h y trabaja a 15 bar r mientras que la
temperatura del agua de alimentación es de 68°C.
Usando el gráfico,
El porcentaje de régimen ‘desde y hasta’ ≈ 90 %
Por consiguiente la producción actual = 2 000 kg/h x 90 %
Ratio de evaporación de la caldera = 1 800 kg/h

3.5.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Régimen de caldera Módulo 3.5

El uso de la Ecuación 3.5.1 dará un factor que nos dará el mismo resultado:

A
Factor de evaporación = Ecuación 3.5.1
B - C

Donde:
A = Entalpía específica de evaporación a presión atmosférica
B = Entalpía específica del vapor a la presión de trabajo
C = Entalpía específica del agua a la temperatura del agua de alimentación
Nota: Estos valores provienen de la tablas de vapor.
Usando la información del ejemplo 3.5.1 y la ecuación 3.5.1 se puede calcular el factor de
evaporación:

2 257 kJ/kg
Factor de evaporación =
2 794 kJ/kg - 284,9 kJ/kg

Factor de evaporación = 0,9
or consiguiente: Ratio de evaporación de caldera = 2 000 kg/h x 0,9
P
Ratio de evaporación de caldera = 1 800 kg/h

Potencia en kW
Algunos fabricantes indican la potencia de la caldera en kW. Esto no es un ratio de evaporación
y está sujeto al mismo factor ‘desde y hasta’.
Para establecer el caudal evaporado, es necesario saber la temperatura del agua de alimentación
y la presión del vapor producido para establecer cuánta energía se agregará a cada kg de agua.
Entonces se puede usar la Ecuación 3.5.2 para calcular la producción de vapor:

3 600 s/h
Producción de vapor (kg/h) = Ratio caldera (kW) x Ecuación 3.5.2
Energía a añadir ( kJ/kg)

Ejemplo 3.5.2
Una caldera de 3 000 kW (kj/s) trabaja a 10 bar r con una temperatura del agua de alimentación
de 50°C. ¿Cuánto vapor puede generar?
Agua de alimentación (0 bar r a 50°C) h
f = 209,438 kJ/kg
Vapor (10 bar r) h
g = 2.781,33 kJ/kg

Por tanto, la caldera necesita transferir = 2.781,33 - 209,438

Energía proporcionada por la caldera = 2.571,892 kJ/kg
.
Producción máxima de vapor (ms) = 3000 kJ/s x 3 600 s/h
2.571,892 kJ/kg

Producción máxima de vapor = 4.199 kJ/h

El Lazo de Vapor y Condensado 3.5.3

Bloque 3 La sala de calderas Régimen de caldera Módulo 3.5

Boiler horse power (BoHP)

Esta unidad sólo se usa en los [Link]., Australia y Nueva Zelanda. Un caballo de potencia de
caldera no es el valor que normalmente se acepta de 550 ft lbf / s y no se puede aplicar el factor
de la conversión generalmente aceptado de 746 Vatios = 1 caballo de potencia.
En Nueva Zelanda el BoHP es una función del área de transferencia de calor en la caldera, y un
BoHP está relacionado con 17 ft² de superficie calorífica, como se representa en la ecuación 3.5.3:

1
Área de transferencia de calor (ft 2 ) x = BoHP Ecuación 3.5.3
17

Nueva Zelanda:
Ejemplo 3.5.3
Una caldera con un área de transferencia de calor de 2.500 pies cuadrados tendría el siguiente
BoHP:
2.500 ft² x 1 = 147 BoHP
17
[Link]. y Australia
En [Link]. y Australia la definición más aceptada es de la cantidad de energía necesaria para
evaporar 34,5 lb de agua a 212°F condiciones atmosféricas.
Ejemplo 3.5.4
Una caldera con un ratio de 500 BoHP, ¿qué producción de vapor tiene?
500 BoHP x 34,5 lb/h = 17.250 lb/h
Recuerde que esto es esencialmente igual que un régimen ‘desde y hasta’, así que usando agua
de alimentación a temperaturas más bajas y vapor a presiones más altas, se reducirá la cantidad
de vapor generado.
En la práctica, una cifra BoHP entre 28 - 30 lbs/h sería más realista y tendrían en cuenta la presión
de vapor y la temperatura media del agua de alimentación.
Un resultado más real sería entonces:
500 BoHP x 28 lb/h = 14.000 lb/h
Por consiguiente: Si se requiere 17.250 lb/h de vapor, una caldera de 500 BoHP sería demasiado
pequeña y el usuario necesitaría especificar un ratio de:
1
17.250 x = 616 BoHP
28

3.5.4 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Eficiencia de la caldera y Combustión Módulo 3.6

Módulo 3.6
SC-GCM-26 CM Issue 3 © Copyright 2010 Spirax-Sarco Limited

Eficiencia de la caldera

El Lazo de Vapor y Condensado 3.6.1

Bloque 3 La sala de calderas Eficiencia de la caldera y Combustión Módulo 3.6

Eficiencia de la caldera y Combustión

Este módulo quiere dar una visión general muy amplia del proceso de combustión, que es una
parte esencial en la eficiencia general de la caldera. Si requieren un conocimiento en profundidad
sobre este tema, deberán dirigirse hacia libros especializados y fabricantes de quemadores.
La eficiencia de caldera es sólo la relación entre la energía suministrada con la energía recibida,
generalmente en términos de porcentajes:

Calor exportado en el vapor 100

Eficiencia de la caldera (%) = x Ecuación 3.6.1
Calor proporcionado por combustible 1

En las siguientes dos secciones se cubre con mayor profundidad el ‘Calor exportado en el vapor’
y el ‘Calor proporcionado por el combustible’.

Calor exportado en el vapor

Se calcula (usando las tablas de vapor) conociendo:
o La temperatura de agua de alimentación.
o La presión a la que se exporta el vapor.

o El caudal del vapor.

Calor proporcionado por el combustible

Valor calorífico
Este valor se puede expresar de dos maneras, valor calorífico ‘Bruto’ o ‘Neto’.
Valor calorífico bruto
Esto es el total teórico de la energía en el combustible. Sin embargo, todos los combustibles más
comunes contienen hidrógeno, que arde con el oxígeno para formar el agua, que pasa por la
chimenea como vapor.
El valor calorífico bruto del combustible incluye la energía usada para evaporar esta agua. Los
gases de combustión en una planta de caldera de vapor no se condensan, por lo tanto se reduce
la verdadera cantidad de calor disponible para la planta de caldera.
El control preciso de la cantidad de aire es esencial para la eficiencia de la caldera:
o Demasiado aire enfriará el hogar, y se disipará el calor útil.
o Muy poco aire y la combustión no será completa, el combustible no quemado será arrastrado

y se puede producir humo.

Tabla 3.6.1 Datos de gasoil
Tipo - Grad Valor calorífico bruto (MJ / l)
Lig - E 40,1
Medi - F 40,6
Pesado - G 41,1
Extra-pesado - H 41,8

Table 3.6.2 Gas data

Valor calorífico bruto (MJ / m³ a NTP)
Natural 38,0
Propan 93,0
Butan 122,0

3.6.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Eficiencia de la caldera y Combustión Módulo 3.6

Valor calorífico neto

Este es el valor calorífico del combustible, excluyendo la energía en el vapor que se descarga
por la chimenea, y es el valor que se usa para calcular la eficiencia general de la caldera. En los
términos amplios:
Valor calorífico neto ≈ Valor calorífico bruto - 10%
Combustible Aire Combustión Calor

El proceso de combustión: C + H + O2 + N2 ä CO2 + H2O + N2

Dónde:
C = Carbono
H = Hidrógeno
O = Oxígeno
N = Nitrógeno
El control preciso de la cantidad de aire es esencial para la eficiencia de la caldera:
o Demasiado aire enfriará el hogar, y se disipará el calor útil.
o Muy poco aire y la combustión no será completa, el combustible no quemado será arrastrado

y se puede producir humo.

En la práctica, sin embargo, existen un número de dificultades para conseguir una combustión
perfecta (estequiométrica):
o Las condiciones alrededor del quemador no serán perfectas, y es imposible asegurar una
completa correspondencia entre las moléculas de carbono, hidrógeno y oxígeno.
o Algunas de las moléculas de oxígeno se combinarán con moléculas de nitrógeno para formar
óxidos nitrosos (NOx).
Para asegurar una combustión completa, se tiene que suministrar una cantidad de ‘exceso de
aire’. Esto tiene un efecto en la eficiencia de caldera.
El control de la mezcla de aire/combustible en muchas de las plantas de calderas más pequeñas
es un ‘bucle abierto’. Es decir el quemador tendrá una serie de levas y palancas que han sido
calibradas para suministrar unas cantidades específicas de aire para una cantidad determinada
de encendido.
Evidentemente, como son dispositivos mecánicos, éstos tendrán un desgaste y ocasionalmente
requerirán una calibración. Por tanto, necesitan un mantenimiento y calibración con regularidad.
En plantas más grandes, se pueden usar ‘bucles cerrados’ que usan sensores de oxígeno en la
chimenea para controlar los reguladores de tiros de aire para la combustión.
Las fugas de aire en la cámara de combustión de caldera tendrán un efecto adverso en el control
preciso de la combustión.

Legislación
Actualmente, hay un compromiso global por un programa de cambio climático, y 160 países han
firmado el acuerdo de Kyoto de 1997. Estos países aceptaron llevar a cabo acciones positivas e
individuales para:
o Reducir las emisiones de gases perjudiciales para la atmósfera - aunque el dióxido de carbono
(CO2) es el gas menos potente de los gases cubiertos por el acuerdo, es por mucho el más
común, y representa aproximadamente el 80% del total de las emisiones de gases que han de
ser reducidas.
o Hacer reducciones anuales cuantificables en el uso de combustible - estas pueden ser usando
otras fuentes de energía alternativas y no contaminantes, o usando el mismo combustible de
manera más eficiente.
En el Reino Unido, este compromiso se le llama ‘The UK National Air Quality Strategy’ y está
teniendo un efecto en varias leyes y normativas. Otros países tendrán estrategias similares.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.6.3

Bloque 3 La sala de calderas Eficiencia de la caldera y Combustión Módulo 3.6

Tecnología
La presión de la legislación respecto a la contaminación y de usuarios de caldera respecto a la
economía, más el poder de los microchips han hecho avanzar considerablemente en el diseño
de las cámaras de combustión de caldera y los quemadores.
Las calderas modernas con los quemadores más modernos pueden tener:
o Recirculación de los gases de combustión para asegurar una combustión óptima, con un mínimo
de exceso de aire.
o Sistemas de control electrónicos sofisticados que monitorizan todos los componentes de salida
de gases de combustión y ajustan el combustible y el flujo de aire para mantener las condiciones
dentro de los parámetros especificados.
Grandes mejoras en los ratios (ratio entre el rango máximo y mínimo de encendido) que permiten
satisfacer los parámetros de eficiencia y emisiones en un rango de operación mucho más grande.
Pérdidas de Calor
Después de hablar sobre la combustión en el hogar de caldera, y especialmente la importancia
de la cantidad correcta de aire cuando ya que está relacionado con una combustión completa
y eficiente, nos queda examinar otras fuentes potenciales de pérdidas de calor e ineficiencia.
Pérdidas de calor en los gases de combustión
Ésta es probablemente la fuente más grande de pérdidas de calor y el jefe de ingeniería puede
hacer que se reduzca gran parte de la pérdida.
Las pérdidas son atribuibles a la temperatura de los gases que salen del hogar. Evidentemente,
cuanto más calientes son los gases en la chimenea, menos eficiente es la caldera.
Los gases pueden estar demasiado calientes por una las siguientes razones:
1. El quemador está produciendo más calor del requerido para una carga específica en la caldera:
- Esto quiere decir que los quemadores y los mecanismos ajuste de tiro requieren mantenimiento
y calibración.
2. Las superficies de transferencia de calor dentro de la caldera no están funcionando
correctamente y el calor no se está transferido al agua:
- Esto quiere decir que las superficies de transferencia de calor están contaminadas y precisan
limpieza.
Se necesita un poco de cuidado aquí – si se enfría demasiado el conducto de humos puede que
la temperatura baje por debajo del ‘punto de rocío’ y aumente el potencial de corrosión por la
formación de:
o Ácido nítrico (del nitrógeno en el aire usado para la combustión).
o Ácido sulfúrico (si el combustible tiene un contenido de azufre).
o Agua.

3.6.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Eficiencia de la caldera y Combustión Módulo 3.6

Pérdidas de radiación
Al estar la caldera más caliente que su ambiente, un poco de calor se transferirá a su entorno.
Un aislamiento dañado o mal instalado incrementará considerablemente las pérdidas potenciales
de calor.
Una caldera pirotubular o acuotubular, con un aislamiento razonablemente bueno, de 5 MW o
mayor perderá entre 0,3 y 0,5 % de su energía al entorno.
Esto puede que no parezca ser una cantidad grande, pero se debe recordar que ésta es un 0,3
a 0,5 % del ratio de carga completa de la caldera, y esta pérdida se será constante, incluso si la
caldera no está suministrando vapor a la planta y está sólo en stand-by.
Esto nos indica que para operar más eficientemente una planta de caldera se debe operar hacia
su capacidad máxima. Esto, a su vez, puede requerir una cooperación cercana entre el personal
de la sala de caldera y los departamentos de producción.
Tabla 3.6.3 Eficiencias netas típicas de una caldera

Tip Eficiencia neta (%)

87
85
78
Caldera Lancashire 65
Caldera Lancashire 75

Quemadores y controles
Los quemadores son los dispositivos responsables de:
o La mezcla correcta de combustible y aire en las proporciones correctas para la combustión
eficiente y completa.
o Determinar la forma y la dirección de la llama.

Rango del quemador

Una función importante de quemadores es el rango. Generalmente se expresa como un ratio y se
basa en el rango máximo de encendido dividido por el rango mínimo de encendido controlable.
La relación entre el rango máximo y mínimo no es sólo una manera de forzar diferentes cantidades
de combustible en una caldera, es cada vez más importante desde una perspectiva económica
y legislativa el que el quemador proporcione una combustión eficiente y correcta, y que cumpla
con las normativas que son cada vez más severas en todo su rango.
Como ya se ha mencionado, el carbón como combustible de caldera tiende a estar restringido
a aplicaciones especializadas como calderas acuotubulares en centrales eléctricas. Las siguientes
secciones en este módulo revisarán los combustibles más comunes para calderas pirotubulares.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.6.5

Bloque 3 La sala de calderas Eficiencia de la caldera y Combustión Módulo 3.6

Quemadores de fueloil
Para quemar fueloil de forma eficiente se requiere una buena calidad de la atomización que
depende del tamaño de gota alcanzado en el atomizado y de la dispersión de este a la salida de
la boquilla de la caña. La experiencia nos muestra que las partículas de fueloil con tamaño entre
20 y 40 µm son las más eficientes.
Las partículas que son:
o Mayores a 40 µm son arrastradas a través de la llama sin completar el proceso de combustión.

o Menores a 20 µm pueden viajar tan rápido que son llevadas a través de la llama sin que se

quemen en absoluto.
Un aspecto muy importante al quemar fueloil es la viscosidad. La viscosidad del fueloil varía
con la temperatura: cuanto más caliente esté el fueloil, más fácilmente fluirá. Efectivamente, la
mayoría saben que el fueloil pesado tiene que calentarse para fluir libremente. Lo que no es tan
obvio es que una diferencia en la temperatura, y por tanto en la viscosidad, tendrá un efecto
sobre el tamaño de la partícula de fueloil producida en la boquilla del quemador. Por esta razón
la temperatura tiene que ser controlada con precisión para proporcionar unas condiciones
constantes en la boquilla.
Atomizador de chorro a presión
Un atomizador de chorro a presión es simplemente un orificio al final de un tubo presurizado.
Normalmente la presión de fueloil está en entre 7 y 15 bar.
En el rango operativo, el importante salto de presión creado sobre el orificio cuando el combustible
se descarga al hogar produce una atomización del combustible. Poner un pulgar en el extremo
de una manguera de jardín crea el mismo efecto.
Orificio

Fuel oil a
Fuel pulverizado
alta presión

Baja presión en el hogar de caldera

Cuerpo quemador Boquilla atomizadora

Fig. 3.6.1 Atomizador de chorro a presión

Variando la presión del fueloil inmediatamente antes del orificio (boquilla) se controla el caudal
de combustible al quemador.
Sin embargo, la relación entre presión (P) y caudal (F) tiene una característica cuadrática,
PF o conociendo el caudal PF2.
Por ejemplo si: F2 = 0,5 F1
P2 = (0,5)2 P1
P2 = 0,25 P1
Si se reduce el caudal de combustible un 50%, la energía para atomización se reduce a 25 %.
Esto quiere decir que el rango disponible está limitado a aproximadamente 2:1 para una boquilla
en particular. Para superar esta limitación, los quemadores de chorro a presión se suministran con
una gama de boquillas intercambiables para acomodar diferentes cargas de caldera.

3.6.6 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Eficiencia de la caldera y Combustión Módulo 3.6

Ventajas de los quemadores de atomizador de chorro a presión:

o Coste relativamente bajo.
o Sencillos de mantener.

Inconvenientes de los quemadores de atomizador de chorro a presión:

o Si las características operativas de la planta varían considerablemente durante la jornada,
entonces, la caldera tendrá que sacarse de la línea para cambiar la boquilla.
o Se tapona fácilmente por suciedad. Esto quiere decir filtros con un tamiz fino esenciales.

Quemador rotativo o de pulverización centrífuga

El fueloil se suministra por un tubo central, y descarga en la superficie interior de un cono que
gira rápidamente. Según se mueve el fueloil hacia la copa (debido a la ausencia de una fuerza
centrípeta) la película de fueloil se hace progresivamente más fina según aumenta la circunferencia
de la copa. Al final, el gasoil se descarga por el borde del cono como un espray fino.

Ventilador aire primario

Motor
Aire primario

Copa rotativa
(4 000 - 5 800 rpm)

rio
Aire tercia

Registro Aire secundario

Aire primario

Suministro de control
combustible aire primario

Suministro de aire del

ventilador de tiro forzado

Fig. 3.6.2 Quemador rotativo o de pulverización centrífuga

Debido a que la atomización se produce por el giro de la copa, más que por una función del
gasoil (por ejemplo la presión), La relación entre el rango máximo y mínimo es mucho más grande
que en un quemador atomizador de chorro a presión.
Ventajas de los quemadores rotativos:
o Robustos.
o Buena relación entre el rango máximo y mínimo.

o La viscosidad del combustible es menos crítica.

Inconvenientes de los quemadores rotativos:

o Más caros de comprar y mantener.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.6.7

Bloque 3 La sala de calderas Eficiencia de la caldera y Combustión Módulo 3.6

Quemadores de gas
Actualmente, el gas es probablemente el combustible de uso más común en el Reino Unido.
Siendo un gas, la atomización no es un problema, y lo único que se requiere para la combustión
es una mezcla correcta del gas con la cantidad correcta de aire.
Existen dos tipos de quemadores de gas el de “Presión baja” y el de “Alta presión”.
Quemador de baja presión
Éstos operan a baja presión, generalmente entre 2,5 y 10 mbar. El quemador es un dispositivo
venturi en el que se introduce el gas por la zona de menor sección y el aire de combustión lo
aspira a su alrededor.
El rendimiento está limitado a aproximadamente 1 MW.

Aire Orificio de gas

➤

Anillo deslizante

Mezcla Conexión
Venturi
Válvula de gas / aire al quemador
aguja
➤

Aire
Válvula de gas

Entrada
de gas
Fig. 3.6.3 Quemador de gas a baja presión

Quemador de alta presión

Éstos operan con presiones más altas, generalmente entre 12 y 175 mbar, y podrían incluir varias
boquillas para producir una llama con forma especial.

3.6.8 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Eficiencia de la caldera y Combustión Módulo 3.6

Quemadores de combustibles combinados o mixtos

Una tarifa de gas ‘interrumpible’ atractiva quiere decir que es la elección de la mayoría de empresas
en el Reino Unido. Sin embargo, muchas de estas empresas tienen que continuar operando si se
interrumpe el suministro de gas.

Tubo de ignición Mufla de refractario

Entarda de aire ➤ Caja de aire

Caja de gas Boquillas de gas

Boquillas de aire primario
Quemador de fuelóleo
retráctil Chorro de aceite combustible
Boquillas de aire primario

Entrada de gas ➤ Caja de Boquillas de gas

aire

Detector de llama

Fig. 3.6.4 quemador de combustible doble

Normalmente se tiene un suministro de fueloil/gasoil disponible in situ y este se usa para
encender la caldera cuando el gas no está disponible. Esto hizo que se desarrollasen quemadores
multicombustibles combinados o mixtos.
Estos quemadores están diseñados para que el gas sea el combustible principal, pero tener una
característica adicional para quemar combustible líquido.
La notificación que da la compañía de gas de que se va a interrumpir el suministro puede ser
muy corta así que el cambiar a quemar combustible líquido se debe hacer lo más rápidamente
posible usando el siguiente de procedimiento:
o Aislar la línea de suministro de gas.
o Abrir la línea de suministro de aceite y poner en marcha la bomba de combustible.

o En el panel de control de quemador, seleccionar ‘quemar combustible líquido’.

(Se cambiará el ajuste de aire para el otro combustible).

o Purgar y volver a encender la caldera.

Esta operación se puede llevar a cabo en período breve. En algunas empresas el cambio se
puede realizar como parte de un ejercicio de simulacro para asegurar que los operadores están
familiarizados con el procedimiento y que todo equipo necesario está disponible.
Sin embargo, ya que el fueloil es sólo de ‘stand-by’ y probablemente sólo se use en períodos
breves, el sistema de encendido de combustible líquido puede ser básico.
En plantas más sofisticadas, con calderas de alto rango, los quemadores de gas pueden ser retirados
y sustituidos por quemadores de combustible líquido.
Tabla 3.6.4 Ratios típicos disponibles con diferentes tipos de quemadores

2:1
4:1
Gas 5:1

El Lazo de Vapor y Condensado 3.6.9

Bloque 3 La sala de calderas Eficiencia de la caldera y Combustión Módulo 3.6

Sistemas de control de quemador

El sistema de control de quemador no se puede ver por separado. El quemador, el sistema de
control de quemador y el sistema de control de nivel deben ser compatibles y trabajar de
manera complementaria para satisfacer las demandas de vapor de la planta de manera eficiente.

Calderas pirotubulares

Menos de 500 kg / h 500 a 2 000 kg / h 2 000 a 5 000 kg / h Más de 5 000 kg / h

Control Todo/nada Control Alto/bajo/nada Control Alto/bajo/nada Control Modulante

Quemador atomizador Quemador atomizador Quemador chorro a presión Quemador chorro a presión
chorro a presión chorro a presión o de pulverización centrífuga o de pulverización centrífuga

Fig. 3.6.5 Relación de la eficiencia de caldera con controles y tipo de quemador

A continuación se da una idea general de los sistemas de control de quemador básicos.
Sistema de control Todo/nada (On/Off)
Éste es el sistema de control más sencillo y significa que el quemador está encendido a plena carga
o parado. Un inconveniente muy importante para este método de control es que la caldera está
sujeta a choques térmicos grandes y a menudo frecuentes cada vez que se dispara el quemador.
Por lo tanto, su uso debe estar limitado a las calderas pequeñas hasta 500 kg/h.
Ventajas de un sistema de control todo/nada:
o Simple.
o Menos costoso.

Inconvenientes de un sistema de control todo/nada:

o Si a la caldera le llega una carga grande justo después de que el quemador se haya apagado,
la cantidad del vapor disponible será reducida. En los peores casos esto podría resultar en que
se cebe la caldera y se bloquee.
o Ciclado térmico.

Sistema de control Alto/bajo/nada

Éste es un sistema ligeramente más complejo en el que el quemador tiene dos ratios de encendido.
El quemador opera primero con ratio más bajo y luego cambia al ratio de encendido completo, por
tanto superando lo peor de los choques térmicos. El quemador también puede volver a la posición
de ratio bajo con cargas reducidas, limitando las tensiones térmicas dentro de la caldera. Este tipo
de sistema está generalmente equipado con las calderas con un producto de hasta 5 000 kg/h.
Ventajas de un sistema de control Alto/bajo/nada:
o La caldera puede responder mejor a cargas grandes ya que la posición ratio más bajo se asegura
que haya más energía almacenada en la caldera.
o Si se aplica una carga grande cuando el quemador está en la posición ratio más bajo, puede

responder inmediatamente incrementando a ratio alto, que por ejemplo el ciclo de purga se
puede omitir.
Inconvenientes de un sistema de control Alto/bajo/nada:
o Más complicado que el control todo/nada.
o Más costoso que el control todo/nada.

3.6.10 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Eficiencia de la caldera y Combustión Módulo 3.6

Sistema de control modulante

Un control de quemador modulante modificará el ratio de encendido para corresponder a la carga
de caldera en todo su rango. Cada vez que el quemador se apaga y vuelve a arrancar, el sistema
debe ser purgado soplando aire frío a través de los pasos de la caldera. Así se malgasta energía
y se reduce la eficiencia. Sin embargo, una modulación completa quiere decir que la caldera
se mantiene encendida en todo su rango para maximizar la eficiencia térmica y minimizar las
tensiones térmicas. Se puede instalar este tipo de control en cualquier tamaño de caldera, pero
siempre debe estar instalado en calderas con un rango superior a 10 000 kg/h.
Ventajas de un sistema de control modulante:
La caldera es más capaz de tolerar cargas grandes y oscilantes. Esto es porque:
o La presión de caldera se mantiene en la parte superior de su banda de control, y el nivel de

energía almacenada está en su punto más alto.

o Si se requiere más energía con poca antelación, el sistema de control puede responder

inmediatamente incrementando el ratio de encendido, sin la pausa para un ciclo de purga.

Inconvenientes de un sistema de control modulante:
o Más costoso.
o Más complicado.
o Se requieren quemadores con una capacidad de rango alto.

Seguridad
Una cantidad considerable de energía se almacena en el combustible y arde rápida y fácilmente.
Por lo tanto es esencial:
o Que los procedimientos de seguridad estén implantados y observados rigurosamente.

o Dispositivos de seguridad, por ejemplo temporizadores automáticos de purgas, funcionen

correctamente y nunca comprometan la seguridad.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.6.11

 Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

Módulo 3.7
SC-GCM-27 CM Issue 2 © Copyright 2011 Spirax-Sarco Limited

Accesorios de la caldera

El Lazo de Vapor y Condensado 3.7.1

Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

Accesorios de caldera
Hay varios accesorios que deben instalarse en las calderas de vapor, todos con el objetivo de
mejorar:
o Funcionamiento.
o Eficacia.

o Seguridad.

Aunque este módulo pueda ofrecerles consejos sobre este tema, la información definitiva se
debe buscar en las normativas pertinentes. En el Reino Unido, la normativa relacionada con la
especificación de válvulas, soportes y accesorios en relación con calderas de vapor es la BS 759.
A continuación explicaremos algunos de los accesorios importantes de la caldera, junto con la
legislación asociada.

Placa de características de la caldera

En la última la mitad del siglo XIX, las explosiones en calderas de vapor eran bastante comunes. A
consecuencia de esto, se formó una compañía en Manchester con el objetivo de reducir el número
de explosiones sometiendo las calderas de vapor a un examen independiente. Esta compañía
era el principio de la actual Federación de Seguridad (SAFed), el organismo cuya aprobación se
requiere en el Reino Unido para los accesorios y controles de caldera.

BS EN 12953

Fig. 3.7.1 Una típica placa de características de caldera

Después de un periodo comparativamente corto, sólo ocho de 11 000 calderas examinadas explotaron.
Esto comparado con las 260 explosiones de calderas que ocurrieron en calderas que no fueron
examinadas por esta compañía.
Este éxito conllevó a la ley sobre explosiones de calderas de 1882 qué incluyó la necesidad
de una placa de instalación de caldera. Un ejemplo de una placa de instalación de caldera se
muestra en la Figura 3.7.1.
El número de serie y modelo identifican a la caldera y se utilizan para pedir recambios al fabricante
y para el registro de la caldera.
La cifra de producción ‘output’ puede expresarse de diversas maneras, como se ha dicho
anteriormente.

3.7.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

Válvulas de seguridad
Uno de los accesorios importantes de la caldera es la válvula de seguridad. Su función es proteger
el cuerpo de la caldera de sobrepresión y evitar que explosione.
En Europa, los temas relaciondos con la conveniencia de válvulas de seguridad para calderas
de vapor están regidos por la normativa europea EN 12953. En los [Link]. y otras partes de el
mundo, estos temas están regidos por la normativa ASME.
Hay muchos tipos diferentes de válvulas de seguridad instaladas en la planta de la caldera, todas
deben cumplir el siguiente criterio:
o La(s) válvula(s) de seguridad deberá(n) dar salida a un caudal de vapor equivalente a la capacidad
térmica de la caldera. La capacidad de alivio del conjunto de válvulas de seguridad instaladas
en la caldera, vendrá dado por la relación existente entre la potencia de la caldera y la entalpía
de vaporización a la presión de servicio
o Como principio general se considerará que el conjunto de válvulas instaladas en un equipo

bastará para aliviar el fluido necesario de tal forma que la presión en el interior no exceda del
10 por 100 de la presión de precinto.
o El orificio que conecta una válvula de seguridad a una caldera debe ser como mínimo de 20 mm.

o La tara máxima de la válvula de seguridad será la presión máxima permisible de trabajo de la

caldera.
o Debe haber un margen adecuado entre la presión normal de trabajo de la caldera y la tara de

la válvula de seguridad.

Normativas de válvulas de
seguridad (UK)
Las calderas tendrán instaladas como mínimo una
válvula de seguridad dependiendo del rendimiento
de la caldera. Ver EN 12953 para más detalles.
Las tuberías de descarga de la válvula de seguridad
no deben tener obstrucciones y deben drenar
libremente para asegurar que el condensado no se
pueda acumular. Es una buena práctica asegurar
que la tubería de descarga se mantenga lo más corta
posible con un número mínimo de curvas, para que
no se exceda la contrapresión permisible indicada
por el fabricante de la válvula.
Es bastante normal que el diámetro interno de la
tubería de descarga sea mayor que el diámetro
interno de la conexión de salida de la válvula de
seguridad, pero bajo ninguna circunstancia debe
ser menor.

Fig. 3.7.2 Válvula de seguridad de caldera

El Lazo de Vapor y Condensado 3.7.3

Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

Válvulas de interrupción para calderas

Una caldera de vapor debe tener instalada una válvula de interrupción (también conocida como
válvula de salida de vapor). Esta aísla la caldera de vapor y su presión del proceso o la planta.
Generalmente es una válvula de globo en ángulo del modelo de husillo. La Figura 3.7.3 nos
muestra una válvula de interrupción típica de este tipo:

Volante ascendente

Indicador

Material: Acero A planta

Fig. 3.7.3 Válvula de interrupción para caldera

En el pasado, estas válvulas estaban fabricadas de hierro fundido, acero y bronce (que se usan
para las aplicaciones con presiones más altas). La normativa EN 12953 no permite las válvulas de
hierro fundido para esta aplicación. Fundición nodular o a base de grafito esferoidal (SG) no debe
confundirse con hierro de fundición gris ya que tiene propiedades mecánicas más parecidas a
las del acero. Por esta razón muchos fabricantes de calderas usan válvulas de fundición nodular
como estándar en sus propias aplicaciones como válvula de interrupción.
La válvula de interrupción no se diseña como una válvula para proporcionar más o menos vapor,
debe abrirse o cerrarse totalmente. Siempre debe abrirse lentamente para evitar aumentos
repentinos de presión aguas abajo y los golpes de ariete, y para ayudar a restringir la caída de la
presión de caldera.
Para cumplir con las normativas del Reino Unido, la válvula debe ser del tipo de ‘volante que
asciende’. Esto le permite al operador de la caldera ver fácilmente la posición de la válvula,
incluso desde abajo.
La válvula mostrada tiene un indicador esto lo hace aun más fácil para el operador.
En aplicaciones de varias calderas debe instalarse una válvula de aislamiento adicional en serie
con la válvula de salida de vapor. Ésta es, generalmente, una válvula del globo de husillo, del tipo
de retención que previene que una caldera presurice a otra. Alternativamente, algunas empresas
prefieren usar una válvula globo de husillo con una válvula de retención de disco intercalada
entre las bridas de las dos válvulas de aislamiento.

3.7.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

Válvulas de retención
La válvula de retención (como la de las Figuras 3.7.4 y 3.7.5), se instalan en la tubería del agua de
alimentación de la caldera entre la bomba de alimentación y la caldera. Una válvula de aislamiento
para la alimentación a la caldera se instala en el cuerpo de la caldera.
La válvula de retención contiene un resorte que mantiene la válvula cerrada cuando no hay presión
en la caldera aunque el tanque de alimentación tenga un nivel elevado, además previene que la
caldera se inunde por la presión estática del agua de alimentación.

Fig. 3.7.4 Válvula de retención para caldera

Bajo condiciones normales de vapor, la válvula de retención funciona de una manera convencional
para detener flujo del retorno de la caldera que entra en la línea de alimentación cuando la bomba
de alimentación se para. Cuando la bomba de alimentación se pone en marcha, su presión vence
al resorte para alimentar la caldera.
Debido a que se requiere un buen sellado y las temperaturas operativas son relativamente bajas
(generalmente inferiores a 100°C) una válvula de retención con asiento blando de EPDM (Etileno
Propileno Dieno) en general es la mejor opción.
Válvula de agua de alimentación

Caldera

Válvula de retención

Flujo normal del agua de alimentación

Fig. 3.7.5 Ubicación de la válvula de retención del agua de alimentación

Control de calidad de agua de caldera
El mantenimiento de la calidad del agua es esencial para el funcionamiento seguro y eficiente de
una caldera de vapor. La medición y el control de unos ciertos parámetros son un tema complicado,
que también es cubierto por varias normativas. Por tanto se tratará con más detalle más adelante
en este Bloque. El objetivo de las siguientes secciones es sólo identificar los accesorios que deben
aparecer en una caldera.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.7.5

Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

Control de sales disueltas (TDS)

Este controla la cantidad Total de Sólidos Disueltos (TDS) en el agua de caldera, y a veces
también se conoce como ‘purga continua’. La conexión de caldera suele ser de DN15 o DN20.
El sistema puede ser manual o automático. Cualquiera que sea el sistema usado, los TDS son
una muestra del agua de caldera comparado con un punto de referencia; si el nivel de TDS
es demasiado alto, se libera una cantidad de agua de caldera para ser sustituida por agua de
alimentación de caldera con un nivel de TDS mucho más bajo. Esto tiene el efecto de diluir el
agua en la caldera y reducir los niveles de TDS.
En un sistema de control de TDS manual, debería tomarse una muestra del agua de caldera cada
cambio de turno.
Un sistema típico de control automático de TDS se muestra en la Figura 3.7.6

Sensor de TDS

Válv. de
corte

Válvula de purga

Enfriador de muestras

Fig. 3.7.6 Sistema de control automático de TDS típico

Válvulas de purga de fondo

Para eliminar el sedimento o lodo del fondo de la caldera. Normalmente el control se hace con
una válvula manual grande (normalmente entre DN25 y DN50). Esta válvula normalmente se
abre durante un periodo de 5 segundos cada turno.
La figura 3.7.7 muestra una válvula de purga manual accionada por una llave, mientras que la
Figura 3.7.8 muestra una válvula de purga automática y la posición que suele tener en un sistema
de purga de fondo.
Llave

Paso grande

Fig. 3.7.7 Válvula de purga de fondo manual accionada por llave

3.7.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

Cabezal de venteo

Caldera pirotubular

Rebose

Tanque de purgas
Válvula purga de fondo automatizada

Fig. 3.7.8 Posición típica de una válvula de purga de fondo automátizada

Manómetros
Todas las calderas deben tener como mínimo un indicador de presión.
El tipo usual es un manómetro sencillo según la normativa EN 12953.
El dial debe tener como mínimo 150 mm de diámetro y ser del tipo de tubo de bourdon, debe
tener marcado la presión de trabajo normal y la presión/diseño de trabajo máximo permisible.
Los manómetros, normalmente, se conectan al espacio vapor de la caldera por un tubo sifón en
R que está lleno de vapor condensado para proteger el mecanismo del dial de altas temperaturas.
Se pueden instalar manómetros en otros recipientes a presión como tanques de purga de fondo,
normalmente tendrán diales más pequeños como muestra la Figura 3.7.9.

Presión normal de trabajo

Presión máxima de trabajo permisible

Fig. 3.7.9 Manómetro típico con sifón en 'R'

El Lazo de Vapor y Condensado 3.7.7

Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

Visores de nivel y sus accesorios

Todas las calderas tienen como mínimo un indicador de nivel de agua, pero las de más de 100 kW
deben tener dos indicadores. Estos indicadores de nivel se les suele llamar visores de nivel de
acuerdo con la normativa EN 12953.

Grifo vapor

Vidrio

Nivel de agua

Placas protectoras

Grifo de purga

Grifo
agua

Fig. 3.7.10 Visor de nivel y accesorios

Un tubo de cristal muestra el nivel real del agua en la caldera sean cuales sean las condiciones
de trabajo de la caldera. Deben instalarse indicadores de nivel para que nos muestren su lectura
más baja del nivel del agua a 50 mm del punto sobre donde ocurrirá el sobrecalentamiento.
Alrededor de ellos deben instalarse protectores que no deben impedir la visibilidad del nivel del
agua. La figura 3.7.10 nos muestra un indicador de nivel típico.
Los visores de nivel son propensos a daños por varias causas, como la corrosión de los químicos
en el agua de la caldera y erosión durante la purga de fondo, especialmente en el lado del vapor.
Cualquier señal de corrosión o erosión nos obliga a cambiar el cristal.
Cuando se comprueba la conexión de vapor de un visor de nivel, el grifo de agua deberá estar
cerrado. Cuando se comprueban las conexiones de agua, el grifo de vapor deberá estar cerrado .
Para comprobar un visor de nivel, debe seguirse el siguiente procedimiento;
1. Cerrar el grifo de agua y abrir el grifo de purga durante aprox. 5 segundos.
2. Cerrar el grifo de purga y abrir la llave del agua - el agua deberá volver rápidamente a su nivel
del funcionamiento normal, si esto no ocurriera, entonces podría haber un obstáculo en el
grifo de agua y debe remediarse lo más pronto posible.
3. Cerrar el grifo de vapor y abrir el grifo de purga durante aproximadamente 5 segundos.
4. Cerrar el grifo de purga y abrir la llave de vapor.
Si el agua no vuelve a su nivel rápidamente, podría haber un obstáculo en el grifo de vapor y
debe remediarse lo más pronto posible.

3.7.8 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

El operador autorizado debe comprobar sistemáticamente los indicadores de nivel por lo

menos una vez al día llevando la protección necesaria en la cara y las manos para protegerle de
quemaduras en caso de la rotura del cristal.
Nota: Todas las manetas del indicador de nivel deben apuntar hacia abajo cuando está trabajando.

Protectores de los indicadores de nivel

La protección del indicador de nivel debe mantenerse limpia. Cuando se está limpiando la
protección debe cerrarse temporalmente el indicador de nivel.
Asegúrese de que hay un nivel de agua satisfactorio antes de cerrar el indicador de nivel y tener
cuidado de no tocar o golpear el cristal. Después de limpiar y cuando se ha colocado la protección,
el indicador de nivel debe comprobarse y los grifos puestos en la posición correcta.

Mantenimiento
El indicador de nivel debe renovarse completamente en cada revisión anual. La falta de
mantenimiento puede producir endureciendo de la estopada que bloquea los grifos. Si se dobla
o se distorsiona una maneta de un grifo, hay que asegurarse de que el grifo está totalmente
abierto. Los accesorios dañados deben renovarse o repararse inmediatamente. Los cristales suelen
perder transparencia debido a las condiciones del agua, también se desgastan por la corrosión.
Por consiguiente, los cristales deben renovarse regularmente.
Se debe disponer de cristales y estopadas de recambio.
Recuerde:
o Si los pasos de vapor están estrangulados nos puede dar un falso nivel alto de agua en la caja de nivel.
Después de que se ha comprobado el indicador, todavía puede indicar un falso nivel alto de agua.
o Si los pasos de agua están estrangulados nos puede dar un falso nivel de agua alto o bajo

en la caja de nivel. Después de que se ha comprobado el indicador, permanecerá vacío

durante un tiempo a menos que el verdadero nivel de agua este peligrosamente alto.
o Al comprobar las conexiones de vapor de la caja de nivel, deben cerrarse los grifos de conexión

a la tubería de agua del indicador de nivel. Al comprobar las conexiones de vapor del indicador
de nivel, deben cerrarse los grifos de conexión a la tubería de agua del indicador de nivel.

Controles de nivel de agua

El mantener el nivel de agua correcto en una caldera de vapor es esencial para su funcionamiento
seguro y eficiente. Los métodos para detectar el nivel de agua, y el control siguiente del nivel de
agua son un tema complicado que está cubierto por varias normativas. Las siguientes secciones
nos dan una breve visión general y este tema se tratará más adelante con mucho más detalle.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.7.9

Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

Cámaras de control de nivel

Las cámaras de control de nivel están en la parte externa de la caldera y sirven para instalar los
controles o alarmas de nivel como muestra la Figura 3.7.11.

Sonda de control de nivel

Cámara de control de nivel

Nivel de agua

Válvula de purga secuencial

Fig. 3.7.11 Cámara de control de nivel externa

El funcionamiento de los controles o alarmas de nivel se verifica diariamente cuando se usa la

válvula de purga secuencial. Con el volante girado totalmente en sentido contrario a las agujas
de reloj, la válvula estará en la posición de ‘funcionamiento normal’ y un asiento trasero cierra la
conexión del desagüe. El dial del volante puede ser similar al mostrado en la Figura 3.7.12. Algunos
volantes no tienen dial, dependen del mecanismo del volante para un funcionamiento correcto.

Fig. 3.7.12 Volante de válvula de purga

3.7.10 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

Un procedimiento típico que puede usarse para comprobar los controles cuando la caldera está
bajo presión con el quemador encendido es el siguiente:
o Lentamente girar el volante en el sentido de las agujas hasta la primera posición PAUSA.
La conexión a la cámara está cerrada, la conexión al drenaje abierta y la conexión de agua
purgando.
o Esperar de 5 a 8 segundos

o Girar lentamente el volante hasta el final de la placa. La conexión del agua está cerrada, el

drenaje permanece abierto y la conexión de vapor purgando. La alarma de nivel bajo de

agua en la caldera aparecerá, es decir, la bomba funcionando y / o un sonido de alarma, el
quemador se parará. Si se tiene una segunda cámara de control de nivel con una alarma de
nivel muy bajo, la caldera se parará.
o Esperar de 5 a 8 segundos.

o Girar lentamente el volante en el sentido contrario a las agujas del reloj hasta la posición a la

posición de TRABAJO NORMAL para cerrar.

Hay varios fabricantes de válvulas de purga de secuencial. Pueden diferir en el procedimiento
de funcionamiento. Es esencial que se sigan las instrucciones de funcionamiento del fabricante.

Controles de nivel instalados dentro de la caldera

También hay sistemas del control de nivel con sensores (o sondas) que se instalan dentro de una
caldera. Estos proporcionan un grado mayor de seguridad que los mencionados anteriormente.
Los sensores se instalan directamente dentro del cuerpo de la caldera y proporcionan una función
de supervisión de la integridad del sistema.
Debido a que están instalados internamente, no están sujetos a los procedimientos de purga de
fondo de las cámaras externas. El funcionamiento del sistema se comprueba con una prueba de
evaporación.
Las fundas de protección se instalan para amortiguar el nivel de agua alrededor del sensor.

Sensor

Tubo de protección
➤

Línea de agua
de alimentación

Fig. 3.7.13 Controles de nivel montados internamente

El Lazo de Vapor y Condensado 3.7.11

Bloque 3 La sala de calderas Accesorios de la caldera Módulo 3.7

Eliminadores de aire y rompedores de vacío

Cuando una caldera se pone en marcha, el espacio de vapor está lleno de aire. Este aire no tiene
valor calorífico, de hecho afectará adversamente al funcionamiento de la planta debido a su efecto
de cubrir las superficies de intercambio de calor. El aire también puede dar lugar a corrosión en
el sistema de condensado, si no se elimina adecuadamente.
El aire puede purgarse del espacio de vapor simplemente usando una válvula manual, normalmente
quedaría abierto hasta que el manómetro marque una presión aproximada de 0,5 bar. Una
alternativa al grifo es un eliminador de aire de presión equilibrada que no sólo libera al operador
de la caldera de la tarea de purgar aire manualmente (y asegura que realmente se realiza), también
es mucho más preciso y eliminará los gases que se pueden acumular en la caldera. En la Figura
3.7.14 se muestran unos eliminadores de aire.
Cuando se para una caldera, el vapor en el espacio vapor se condensa produciendo un vacío.
Este vacío ejerce una presión desde el exterior sobre la caldera, y puede producir que las mirillas
de inspección fuguen, que se dañe la estructura de la caldera y existe el peligro de que se llene
excesivamente la caldera parada. Para evitar esto, se requiere un rompedor de vacío en el cuerpo
de la caldera. Puede verse un rompedor de vacío en la Figura 3.7.14.

Eliminador Eliminador de aire

de aire de presión equilibrada Rompedor
manual de vacío

Fig. 3.7.14 Eliminadores de aire y rompedor de vacío

3.7.12 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Líneas de suministro de vapor Módulo 3.8

Módulo 3.8
SC-GCM-28 CM Issue 4 © Copyright 2010 Spirax-Sarco Limited

Líneas de suministro
de vapor

El Lazo de Vapor y Condensado 3.8.1

Bloque 3 La sala de calderas Líneas de suministro de vapor Módulo 3.8

Líneas de suministro de vapor

La capacidad de las calderas pirotubulares es de aproximadamente 27 000 kg/h de vapor. Cuando
se requieren cargas superiores a estas, se conectan en paralelo dos o más calderas. No es raro
una instalación de cuatro o más calderas. El diseño de la línea de suministro de vapor es muy
importante.
La Figura 3.8.1 nos muestra un método común de conectar cuatro calderas, un método que
frecuentemente causa problemas.
B A

A la
planta

1 2 Calderas 3 4

Fig. 3.8.1 Disposición para cuatro calderas - no recomendada

Refiriéndose a la Figura 3.8.1, con todas las calderas trabajando a la misma presión, la presión
en el punto A tiene que ser inferior a la del punto B para que el vapor pueda fluir de la caldera
número B a la planta. Por consiguiente, debe haber una diferencia de presión mayor entre la
caldera número 4 y el punto A que entre la caldera número 3 y el punto B, mientras que la
diferencia en estas dos caídas de presión se lleva a cabo entre A y B.
El flujo depende de la caída de presión, por tanto la caldera número 4 descargará más vapor
que la caldera número 3. Igualmente, la caldera número 3 descargará más que la número 2 y así
sucesivamente. El efecto neto es que, si la caldera número 1 está a plena carga, las otras calderas
se van sobrecargando progresivamente, el efecto empeora cerca del final.
Se puede demostrar que si la caldera número 1 está a plena carga, la número 2 tendrá una
sobrecarga de alrededor de un 1%, la número 3 de alrededor de un 6%, y la número 4 de
alrededor de un 15%. Aunque las calderas pirotubulares pueden cubrir con condiciones de
sobrecarga ocasionales de un 5%, una sobrecarga de un 15% sería muy indeseable. El aumento
de la velocidad de la salida de vapor de la caldera crea una superficie de agua sumamente volátil
y puede hacer que falle el sistema del control de nivel.
Con cargas altas, en este ejemplo, la caldera número 4 se bloquearía haciendo el sistema más
inestable en las tres calderas restantes y acabarían teniendo el mismo destino.
La observación principal es que la línea de suministro no permite que las calderas compartan la
carga equitativamente.
Uno de los objetivos de la línea de suministro de vapor es igualar la caída de presión de las
calderas conectadas para que esté dentro de 0,1 bar. Así se minimizarían los arrastres y se evitará
la sobrecarga y los bloqueos de las calderas.
La disposición de la Figura 3.8.2 nos muestra un diseño mejorado de una línea de suministro.

3.8.2 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Líneas de suministro de vapor Módulo 3.8

A la planta

Calderas 1 2 3 4

Fig. 3.8.2 Diseño de línea principal para cuatro calderas - disposición mejorada

La línea de suministro descargará desde el centro, en vez de por un extremo. De esta manera,
ninguna caldera se sobrecargará más de un 1% por línea de suministro, siempre que la línea de
suministro esté correctamente dimensionada.
En la Figura 3.8.3 se muestra una disposición óptima para la instalación de cuatro o más calderas,
con la carga de cada caldera distribuida equitativamente. Este sistema satisface mejor a las calderas
de cargas altas con controles secuenciales que frecuentemente tienen una o más parada.
Se hace énfasis en que la línea de suministro diseñada correctamente ahorrará muchos problemas
y futuros gastos.
El diseño correcto de la línea de distribución en aplicaciones con varias calderas siempre nos
proporcionará una instalación equilibrada.

A la planta

Calderas 1 2 3 4

Fig. 3.8.3 Diseño de línea principal para cuatro calderas - disposición recomendada

Salida de vapor
Habiendo considerado la disposición general de la línea de suministro de vapor, hay que asegurar
las siguientes condiciones
o Se suministra vapor seco a la planta.
o El calentamiento está controlado correctamente.
o Una distribución de vapor correcta para la planta.

o Una caldera no puede presurizar a otra accidentalmente.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.8.3

Bloque 3 La sala de calderas Líneas de suministro de vapor Módulo 3.8

Arrastres
Cuando una caldera bien diseñada genera vapor bajo condiciones de carga estables, el porcentaje
de sequedad del vapor será alto, aproximadamente entre 96% y 99%. Los cambios en la carga
que ocurren más rápidamente de lo que puede responder la caldera, afectarán adversamente
a este porcentaje de sequedad. La inevitable pérdida ocasional de control de TDS del agua de
la caldera o la contaminación del agua de alimentación de la caldera, producirá que descargue
vapor húmedo desde la caldera.
Hay varios problemas asociados con esto:
o Las gotitas de agua en las tuberías de vapor tienden a erosionar el interior de la tubería y otros

accesorios y válvulas, especialmente si las velocidades son altas.

o Agua en un sistema de vapor puede producir los peligrosos golpes de ariete.

o El agua en el vapor no contiene la entalpía de evaporación para la que se ha diseñado la planta,

si se transporta a la planta será ineficaz y puede impedir que se logre el proceso.

o Los arrastres de agua en el vapor de la caldera contendrán inevitablemente sólidos disueltos,

junto con los sólidos suspendidos que pueden contaminar los controles, superficies de
transferencia de calor, purgadores y el producto.
Por estas razones, se recomienda que se instale un separador cerca de la caldera. Los separadores
trabajan produciendo dentro del cuerpo cambios repentinos de dirección del vapor húmedo.
Esto hace que las partículas de agua más densas se separen del vapor y caerán por gravedad al
fondo del cuerpo, donde se acumularán y se desalojarán por medio de un purgador.
Calentamiento
Es esencial que cuando una caldera se pone en marcha se haga de una manera lenta segura y
controlada, para evitar:
o Golpes de ariete. Grandes cantidades de condensado que están dentro de la tubería y se

empujan a lo largo de la tubería a velocidades de vapor y producen daños cuando el agua

choca con una obstrucción en la tubería, como una válvula de control.
o Choque térmico. Las tuberías se calientan tan rápidamente que la expansión no se puede

controlar, causando tensiones en las tuberías y provocando grandes movimientos en los apoyos
de las tuberías.
o Arrastres de agua con el vapor. Una reducción repentina de presión en la caldera puede producir

arrastres de agua de la caldera a las tuberías. Esto no sólo es perjudicial para el funcionamiento
de la planta, la caldera puede bloquearse y tardará algún tiempo en poner la caldera en estado
operativo. El agua arrastrada también provocará golpes de ariete en las tuberías.
El periodo de calentamiento para cada planta será diferente y dependerá de factores como presión,
tamaño de la caldera, la longitud de las tuberías etc. Una caldera pequeña de baja presión en
una planta compacta como una lavandería, por ejemplo, podría alcanzar la presión de trabajo
en menos de 15 minutos. Un complejo industrial grande puede tardar muchas horas. El primer
punto de una puesta en marcha segura para una caldera pequeña debe ser abrir lentamente la
válvula de salida de vapor.
En las plantas más grandes, sin embargo, la velocidad de calentamiento es difícil de controlar
usando la válvula de salida de vapor. Esto es porque la válvula de salida de vapor está diseñada
para proporcionar un buen aislamiento, tiene un asiento plano que significa que toda la fuerza
ejercida al girar el volante actúan directamente en el asiento y aseguran un buen cierre. También
significa que la válvula es del tipo todo-nada y pasará el 80% de su capacidad aproximadamente
en el primer 10% de su movimiento.
Por esta razón conviene instalar una válvula de control después de la válvula de salida de vapor.
Una válvula de control tiene un obturador perfilado que significa que la relación entre el aumento
en el flujo y movimiento del obturador no es tan fuerte. Por consiguiente el caudal, y la velocidad
de calentamiento, puede controlarse mejor.
En la Figura 3.8.4 se muestra un ejemplo de una válvula de control instalada después de la válvula
de salida de vapor de una caldera.
Una disposición típica para el calentamiento puede ser con una válvula de control que esté cerrada
hasta que se requiera vapor. En ese momento la válvula de control abrirá lentamente con un
sistema temporizado, durante un periodo de tiempo predeterminado. Esta disposición también
tiene la ventaja de que no requiere mano de obra (siempre que no se caliente desde frío) durante
el periodo de calentamiento de caldera, que podría ser durante las primeras horas de la mañana.

3.8.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Líneas de suministro de vapor Módulo 3.8

Válvula de control
Válvula salida de vapor Controlador

Caldera

Fig. 3.8.4 Válvula de control después de la válvula de salida de vapor

Este tema lo cubre en el Reino Unido la normativas de HSE.

Para las plantas más grandes, una válvula control del tamaño de la línea seguiría siendo aún
demasiado brusca para dar el calentamiento requerido. En estas circunstancias podría usarse una
válvula de control pequeña en un lazo alrededor de una válvula de aislamiento.
Esto tiene la ventaja que donde se usan válvulas en paralelo, la presión puede igualarse a ambos
lados de la válvula antes de abrir.
Como evitar que una caldera presurice a otra
Proviene de la normativa BS 2790, sección 8.8.3.
Cuando dos o más calderas están conectadas a una línea de suministro, se debe prever que cada
caldera pueda aislarse de la línea de suministro.
Esto asegurará que no haya retorno de vapor de la línea de suministro, por ejemplo, cuando una
caldera esta parada para su reparación o inspección. En estas circunstancias siempre se debe usar
la válvula de salida de vapor para realizar aislamiento y es un requisito de la normativa BS 2790
(8.8.3). A veces es preferible instalar otra válvula de aislamiento en la línea de vapor de caldera
para proporcionar un aislamiento de doble seguridad. Bajo ninguna circunstancia puede usarse
una válvula de retención para proporcionar un aislamiento total garantizado. Sin embargo, una
válvula de retención aparte es útil para prevenir el flujo de retorno de vapor durante el uso normal
entre las calderas que están trabajando y las que están en stand-by.
Las válvulas de retención de clapeta no son convenientes para este propósito, ya que los cambios
pequeños de presión de la caldera pueden hacer que oscilen y colocando la carga alternativamente
de una caldera o la otra. Esto puede, bajo las condiciones severas, causar unas sobrecargas cíclicas
en las calderas.
Muchos de los casos de inestabilidad en
instalaciones de varias calderas se causan por esta
razón. Las válvulas de salida de vapor con válvulas
de retención integrales son una opción mejor
considerando este fenómeno. Alternativamente, Vapor Vapor
las válvulas de retención de disco cargadas por
resorte proporcionan un efecto amortiguador que
reduce el problema (Figura 3.8.5).
La norma BS 2790 dice que una válvula de
retención debe instalarse en esta línea junto
con la válvula de salida de vapor, o la válvula de Fig. 3.8.5 Ejemplo de válvula de retención de disco
salida de vapor debe incorporar una válvula de
retención integral.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.8.5

Bloque 3 La sala de calderas Líneas de suministro de vapor Módulo 3.8

Normativas de calderas (UK)

Statutory instrument 1989 No. 2169 (Normativa de 1989 para sistemas presurizados contenedores
transportables de gas). Con la correspondiente guía y código de procedimiento.
BS 2790 Especificación para el diseño y fabricación de calderas pirotubulares de
construcción soldada.
BS 1113 Especificación para el diseño y fabricación de plantas generadoras de vapor
acuotubulares.
EN ISO 4126 Especificación para el diseño y fabricación de plantas generadoras de vapor
acuotubulares.
BS 6759 Part 1 Especificación para las válvulas de seguridad para vapor y agua caliente.
Asegurar una correcta distribución del vapor
El primer punto de cualquier sistema de distribución es la sala de calderas, donde, a menudo,
conviene que las líneas de vapor de la caldera converjan en un manifold que normalmente se le
llama colector distribuidor. El tamaño del colector distribuidor dependerá del número y tamaño de
las calderas y el diseño del sistema de la distribución. Probablemente en una planta grande, lo más
factible es la distribución del vapor a alta presión por una línea principal alrededor de la planta.
Es preferible la distribución a alta presión ya que requiere tamaños de tubería reducidos para
las altas capacidades y velocidades. También se reducen las pérdidas de calor y los problemas
logísticos gracias a los diámetros reducidos. La distribución de esta manera permite conectar los
suministros de vapor de la línea principal a los puntos convenientes, directo a los usuarios de alta
presión o por estaciones reductoras de presión que proporcionan vapor a los usuarios locales a
presión reducida. Un colector distribuidor de vapor en la sala de calderas proporciona un útil
punto de comienzo centralizado.
Permite un punto de compensación entre las calderas y el sistema donde las calderas conectadas
pueden compartir la carga del sistema equitativamente.

Vapor de la
caldera(s)

Salida de vapor
a planta

Eliminador
de aire
Salida de vapor
a planta

Colector distribuidor de vapor

Estación de purga
Fig. 3.8.6 Colector distribuidor de vapor

Presión de trabajo.
La línea de suministro debe diseñarse según la presión de trabajo de la caldera y cumplir con las
normas de Sistemas a Presión. Recuerde que las normas de bridas están basadas en la temperatura
y la presión, y que la presión aceptable se reduce según aumenta la temperatura. Por ejemplo: un
rango de PN16 son 16 bar a 120°C, pero sólo es adecuado para vapor saturado a 13,8 bar (198°C).

3.8.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Líneas de suministro de vapor Módulo 3.8

Diámetro.
El diámetro del colector distribuidor debe igualar una velocidad de vapor no superior a 15 m/s
bajo las condiciones plenas de carga. La velocidad baja es importante ya que ayuda a que caiga
la humedad arrastrada.
Salida de vapor.
Éstas siempre deben partir de la parte superior del colector de distribución. Así se asegura que
sólo saldrá el vapor seco.
La gravedad y la velocidad baja asegurarán que el condensado caiga se drene del fondo del
colector. De esta manera se asegura que sólo se suministra vapor seco.
Purga de vapor.
Es importante que se desaloje el condensado del colector tan pronto como se forme. Por esta
razón un purgador mecánico, por ej. un purgador de boya será la mejor opción. Si el colector
distribuidor es el primer punto de purgado después de las salidas de calderas, el condensado
puede que arrastre partículas y puede ser ventajoso que la salida de este purgador se dirija al
tanque de purgas de caldera, en vez de al tanque de agua de alimentación.
Información adicional:
1. El Lazo de Vapor y Condensado, Bloque 11, ‘Purga de vapor’
1. El Lazo de Vapor y Condensado, Bloque 10, ‘Distribución de vapor’

El Lazo de Vapor y Condensado 3.8.7

 Bloque 3 La sala de calderas Tratamiento de agua para calderas de vapor Módulo 3.9

Módulo 3.9
SC-GCM-29 CM Issue 1 © Copyright 2005 Spirax-Sarco Limited

Tratamiento de agua
para calderas de vapor

El Lazo de Vapor y Condensado 3.9.1

Bloque 3 La sala de calderas Tratamiento de agua para calderas de vapor Módulo 3.9

Tratamiento de agua
para calderas de vapor
Antes de que se pueda hablar y entender la purga de caldera es necesario establecer una definición
del agua junto con sus impurezas y los términos asociados como dureza, pH, etc..
El agua es la materia prima más importante sobre tierra. Es esencial para la vida, se usa para
transportar y almacenar energía. También se le conoce como el ‘disolvente universal’.
En su estado puro el agua (H20) es incolora, inodora e insípida; sin embargo el agua pura es muy
poco común. Todas las aguas naturales contienen diferentes tipos y cantidades de impurezas.
Un agua potable buena no necesariamente tiene que ser un agua de alimentación de caldera
buena. El cuerpo humano absorbe fácilmente los minerales en el agua potable y son esenciales
para nuestro bienestar. Las calderas, sin embargo, no los pueden asimilar y estos mismos minerales
causarán daños a una caldera de vapor si no se eliminan.
De toda el agua del mundo, el 97% se encuentra en los océanos y una parte importante está
atrapada en los glaciares polares - solamente el 0,65% está disponible para el uso doméstico e
industrial.
Esta pequeña proporción se consumiría rápidamente si no fuese por el ciclo de agua (ver Figura
3.9.1). Después de la evaporación, el agua se convierte en nubes, que se condensan en parte
durante su viaje y luego vuelven a caer sobre la tierra como lluvia. Sin embargo, es una equivocación
suponer que el agua de lluvia es pura; durante su caída a tierra recogerá impurezas como el ácido
carbónico, nitrógeno y, en zonas industriales, dióxido de azufre.
Cargado con estos ingredientes, el agua se filtra por las capas superiores de la tierra hasta la capa
freática, o fluye por encima de la superficie de la tierra disolviendo y recogiendo impurezas
adicionales.
Estas impurezas pueden formar incrustaciones en las superficies de transferencia de calor y pueden:
o Causar corrosión de metal.
o Reducir el ratio de transferencia de calor, produciendo recalentamiento y pérdida de fuerza

mecánica.
La tabla 3.9.1 indica los nombres técnicos y más comunes de las impurezas, sus símbolos químicos,
y sus efectos.

Humedad atmosférica

Precipitación Evaporación
Evaporación y transporte desde de océanos
superficies de agua, tierra y Uso de
vegetación consumo

Pozo

Capa
Freática Percolación Ríos fluyen a los océanos
Superficie total y
agua subterranea
fluyen a los océanos

Océano

Agua subterranea Agua subterranea

dulce Interfase salina
Fig. 3.9.1 Ciclo del agua típico

3.9.2 El Lazo de Vapor y Condensado

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Tabla 3.9.1 Impurezas en el agua

Nombre Símbol Efecto
C CaCO3 Calcita, piedra caliza
Ca(HCO3)2 Incrustación blanda + CO2
CaSO4
CaCI2 Sal 'descongelante' Corrosión
MgCO3 Magnesit
MgSO4 Sales de Epsom Corrosión
Mg(HCO3)2 Incrustaciones, corrosión
NaCI Electrólisis
Na2CO3 Alcalinidad
Bicarbonato NaHCO3 Bicarbonato sódico Arrastres, espuma
NaOH Alcalinidad, fragilización
Na2SO4 Sal Glauber Alcalinidad
SiO2 Sílic

Calidad del agua natural y variaciones regionales

La calidad de agua puede variar muchísimo de una región a otro dependiendo del origen del
agua, minerales locales (ver Figura 3.9.2). La Tabla 3.9.2 muestra algunos datos típicos para
diferentes áreas en un país relativamente pequeño como el Reino Unido.

Blanda a moderadamente blanda

Newcastle upon Tyne
Ligeramente dura a moderadamente dura

Dura a muy dura

York
Leeds
Manchester
Lincoln

Norwich
Birmingham

Cardiff
Bristol London

Brighton

Southampton
Fig. 3.9.2 Variaciones regionales de la calidad del agua

Tabla 3.9.2 Variaciones en el agua en el R.U. - Impurezas expresadas en mg/l equivalente de carbonato cálcio
Dureza Dureza Sales no Total
Área
(temporal) (permanente) disueltos (TDS)
Leeds 12 10 22 24 46
York 156 92 248 62 310
Birmingham 28 72 100 130 230
London 180 192 372 50 422

El Lazo de Vapor y Condensado 3.9.3

Bloque 3 La sala de calderas Tratamiento de agua para calderas de vapor Módulo 3.9

Las impurezas comunes en el agua natural se pueden clasificar de la siguiente manera:

o Sólidos disueltos - son sustancias que se disuelven en agua.
Los principales son los carbonatos y sulfatos de calcio y magnesio, que forman incrustaciones
cuando se calientan.
Hay otros sólidos disueltos, que no forman incrustaciones.
En la práctica, las sales que forman incrustaciones dentro de la caldera se deben cambiar
químicamente para que produzcan cuerpos sólidos en suspensión, o lodo en vez de
incrustaciones.
o Sólidos en suspensión - son sustancias que existen en el agua como partículas en suspensión.

Son generalmente minerales o sustancias de origen orgánico.

Estas sustancias, generalmente, no son un problema cuando se pueden filtrar.
o Gases disueltos - oxígeno y dióxido de carbono se pueden disolver fácilmente en el agua.

Estos gases favorecen la corrosión.

o Sustancias que forman espumas - éstas son impurezas minerales que forman espuma.

Un ejemplo es la sosa en forma de carbonato, cloruro o sulfato.

La cantidad de impurezas presentes son sumamente pequeñas y se expresan generalmente en los
análisis de agua como partes por millón (ppm), por peso o en miligramos por litro (mg/l).
Las siguientes secciones de este módulo describen las características del agua.
Dureza
Al agua se le conoce como ‘Dura’ o ‘Blanda’. El agua dura contiene impurezas que forman
incrustaciones mientras que el agua blanda contiene pocas o ninguna. La diferencia se puede
reconocer fácilmente por el efecto del agua en el jabón. Se requiere mucho más jabón para hacer
espuma con agua dura que con agua blanda.
La dureza la causa la presencia de sales minerales de calcio y magnesio y son estos mismos
minerales los favorecen la formación de incrustaciones.
Hay dos clasificaciones comunes de la severidad:
o Dureza alcalina (también conocido como dureza temporal) - bicarbonatos de calcio y
magnesio son los responsables de la dureza alcalina. Las sales se disuelven en el agua para
formar una solución alcalina. Cuando se aplica calor, se descomponen liberando dióxido de
carbono e incrustaciones blandas o lodos.
A veces se le conoce como ‘dureza temporal’, porque la dureza se elimina al hervir. Este efecto
se puede ver como incrustaciones en el interior de una hervidora de agua eléctrica.
Ver Figuras 3.9.3 y 3.9.4 - la última representa la situación dentro de la caldera.

Dióxido de carbono combinado con agua para formar ácido carbónico:

CO2 H20 H2C03

Dióxido de carbono Agua Ácido carbónico

El carbonato cálcico combinado con el ácido carbónico forma bicarbonato cálcico:

H2C03 CaCO3 Ca(HCO3)2

Ácido carbónico Carbonato cálcico Bicarbonato cálcico

Fig. 3.9.3 Dureza alcalina o temporal

3.9.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Tratamiento de agua para calderas de vapor Módulo 3.9

Dióxido de carbono combinado con vapor para formar ácido carbónico:

Ca(HCO3)2 CaCO3 CO2

H20
Bicarbonato Calor Carbonato Dióxido de
Agua
cálcico cálcico carbono

La magnesita (carbonato de magnesio) se disuelve por el ácido carbónico para formar bicarbonato de magnesio

Mg(HCO3)2 MgCO3 CO2 H20

Bicarbonato Calor Carbonato de Dióxido de
Agua
de magnesio magnesio carbono

Fig. 3.9.4 Dureza no alcalina o permanente (incrustaciones + ácido carbónico)

o Dureza no alcalina o carbonatos (también conocido como dureza permanente) - También

es debida a la presencia de sales de calcio y magnesio en forma de sulfatos y cloruros. Éstos
se precipitan fuera de la solución, debido a su reducida solubilidad cuando aumenta la
temperatura forman incrustaciones duras que son difíciles de eliminar.
Además, la presencia de sílice en el agua de caldera también puede producir incrustaciones
duras y puede reaccionar con calcio y sales de magnesio para formar silicatos que puede
impedir seriamente la transferencia de calor en los tubos de humos y hacer que se recalienten.

Dureza total
La dureza total no se puede clasificar como un tipo de dureza, sino como la suma de las
concentraciones de iones de calcio y de magnesio presentes cuando éstos son conocidos como
CaC03. Si el agua es alcalina, una parte de esta dureza, igual en magnitud a la alcalinidad total y
también conocida como CaC03, se considera como dureza alcalina, y el resto como dureza no
alcalina (ver Figura 3.9.5).

Dureza no alcalina Dureza alcalina Dureza

(permanente) (temporal) total

Fig. 3.9.5 Dureza total

Sales que no forman espuma

Sales no duras, como las sales de sodio también están presentes y son mucho más solubles que
las sales de calcio o magnesio. Estas no formarán generalmente incrustaciones en las superficies de
una caldera, como se ve en la Figura 3.9.6.

2NaHCO3 Na2CO3 CO2

H220
Bicarbonato Calor Carbonato Dióxido de
Agua
sódico sódico carbono

Na2CO3 2NaOH CO2

H20
Carbonato Calor Hidróxido Dióxido de
Agua
sódico de sodio carbono

Sumando la dureza total + sales no duras nos da:

Dureza Sales Total sólidos disueltos
total no duras (TDS)

Fig. 3.9.6 Los efectos del calor

El Lazo de Vapor y Condensado 3.9.5

Bloque 3 La sala de calderas Tratamiento de agua para calderas de vapor Módulo 3.9

Unidades comparativas
Cuando las sales se disuelven en agua forman partículas con carga eléctrica llamada iones.
Las partes metálicas (calcio, sodio, magnesio) se pueden identificar como cationes porque están
atraídos al cátodo y tienen cargas eléctricas positivas.
Los aniones son partes no metálicas y tienen las cargas negativas - bicarbonatos, carbonatos,
cloruros, sulfatos, están atraídos hacia el ánodo.
Cada impureza se expresa generalmente como la cantidad química equivalente de carbonato de
calcio que tiene un peso molecular de 100.

Valor de pH
Otro término que hemos de considerar es el valor de pH; no es una impureza o elemento, es
sencillamente un valor numérico que representa el contenido potencial de hidrógeno del agua
- que es una medida de acidez o alcalinidad del agua. El agua, H2O, tiene dos tipos de iones -
iones de hidrógeno (H+) y iones de hidróxilo (OH-).
Si predominan los iones de hidrógeno, la solución será ácida con un valor de pH entre 0 y 6. Si
predominan los iones de hidróxilo, la solución será alcalina, con un valor de pH entre 8 y 14. Si
hay igual número de hidróxilo como iones de hidrógeno, entonces la solución será neutra, con
un valor de pH de 7.
Los ácidos y alcalinos tienen el efecto de incrementar la conductividad del agua por encima de
la de una muestra neutra. Por ejemplo, una muestra del agua con un valor 12 de pH tendrá una
conductividad más alta que una muestra que tiene un valor 7 de pH.
La Tabla 3.9.3 muestra la tabla de pH y la Figura 3.9.7 muestra los valores de pH como valores
numéricos y su relación con sustancias de uso diario.

Tabla 3.9.3 La escala de pH

Naturaleza
H+ H-
0 10
0 10-14 Ácido
7 10-7 10-7 Neutro
14 10
-14 100 Alcalino

3.9.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Tratamiento de agua para calderas de vapor Módulo 3.9

Valor pH
0 0,1 Acido hidroclorídrico (3,6% HCI)
0,3 Acido Sulfúrico (4,9% H2SO4)

1 1,1 Acido hidroclorídrico (0,36% HCI)

1,2 Acido Sulfúrico (0,49% H2SO4)
2,0 Acido hidroclorídrico (0,036% HCI)
2 2,1 Acido Sulfúrico (0,049% H2SO4)
Zumo de limón 2,3 2,4 Acido acético (6% CH3COOH)
Vino 2,8 a 3,8 2,9 Acido acético (0,6% CH3COOH)
Vinagre 3,1 3
Zumo de fruta 3,5 a 4,0 2,9 Acido acético (0,06% CH3COOH)

Agua pantanosa 4,0 4

Cerveza 4,0 a 5,0 5

5,2 Acido Bórico (0,2% H3BO3)

6
Leche 6,3 a 6,6

Agua, quimicamente pura 7,0 7

8
Agua de mar 8,3 8,4 Solución de Bicarbonato de sodio (0,42% NaHCO3)

9
9,2 Solución de Borax (1,9% Na2B407)

10

10,6 Solución de Amoniaco (0,017% NH3)

11 11,1 Solución de Amoniaco (0,17% NH3)
11,6 Solución de Amoniaco (1,7% NH3)
12 12,0 Solución de Hidróxido de Potasio (0,056% KOH)
Agua salobre, saturada 12,3

13 13,0 Solución de Hidróxido de Potasio (0,56% KOH)

13,0 Solución de Hidróxido de Sodio (0,4% NaOH)

14 14,0 Solución de Hidróxido de Potasio (5,6% KOH)

Fig. 3.9.7 Gráfico de pH 14,0 Solución de Hidróxido de Sodio (4% NaOH)

El Lazo de Vapor y Condensado 3.9.7

 Bloque 3 La sala de calderas Agua para caldera Módulo 3.10

Módulo 3.10
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Agua para caldera

El Lazo de Vapor y Condensado 3.10.1

Bloque 3 La sala de calderas Agua para caldera Módulo 3.10

Agua para caldera

Los objetivos operativos para plantas de calderas de vapor incluyen:
o Funcionamiento seguro.
o Máxima eficiencia en la combustión y transferencia de calor.
o Mantenimiento mínimo.
o Larga vida útil.
La calidad del agua que se use para producir vapor en la caldera tendrá un efecto muy grande
para cumplir con estos objetivos.

Existe una necesidad para que la caldera opere bajo los siguientes criterios:
o Libre de incrustaciones - si en el agua de alimentación hay dureza y no se controla
químicamente, podrían producirse incrustaciones en las superficies de transferencia de calor,
reduciendo la transferencia de calor y la eficiencia - haciendo que sea necesario una limpieza
frecuente de la caldera. En casos extremos, pueden existir zonas calientes locales, que pueden
producir daños mecánicos o incluso fallo de los tubos.
o Libre de corrosión y ataque químico - si el agua contiene gases disueltos, especialmente

oxígeno, puede haber corrosión de las superficies de caldera, tubos y otros equipos.
Si el valor de pH del agua es demasiado bajo, la solución ácida atacará las superficies de metal.
Si el valor de pH es demasiado alto, y el agua es alcalina, podrían existir otros problemas como
la formación de espuma.
También se debe prevenir la fragilidad cáustica o fisuración cáustica para evitar la formación
de pequeñas fisuras en el metal. La fisuración se causa por una concentración demasiado alta
de hidróxido de sodio. Las calderas remachadas más viejas son más propensas a esta clase de
ataque; sin embargo, todavía hay que tener cuidado con las calderas soldadas modernas en
los extremos de los tubos.
Vapor de buena calidad
Si no se tratan adecuadamente las impurezas en el agua de alimentación de caldera, pueden
producirse arrastres de agua al sistema de vapor. Esto podría provocar problemas en otro lugar
del sistema de vapor, como:
o Contaminación en las superficies de las válvulas de control - afectará su funcionamiento y
reducirá su capacidad.
o Contaminación de las superficies de transferencia de calor en la planta de proceso -
aumentará la resistencia térmica y reducirá la eficacia de transferencia de calor.
o Restricción de orificios de purgadores de vapor - reducirá la capacidad del purgador de vapor
y a la larga resultará en anegamiento de la planta y reducción en el rendimiento.

Los arrastres pueden ser causados por dos factores:

1. Arrastre de agua con el vapor - Ocurre cuando el vapor que sale de la caldera lleva partículas
de agua en suspensión. Generalmente se atribuye a uno o más de las siguientes causas:
- Operar la caldera con un nivel de agua demasiado alto.
- Operar la caldera por debajo de su presión de diseño; se incrementa el volumen y la velocidad
del vapor que se desprende de la superficie del agua.
- Demanda excesiva de vapor.

3.10.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Agua para caldera Módulo 3.10

2. Formación de espuma - es la formación de espuma en el espacio entre la superficie de agua

y la salida de vapor. Cuanto mayor sea la cantidad de espuma, mayores serán los problemas
experimentados.
Estas son señales y consecuencias de la formación de espuma:
- Agua que gotea de la conexión de vapor al visor de nivel; esto hace que sea difícil determinar
el nivel de agua con exactitud.
- Las sondas de nivel, flotadores y transmisores de presión de diferencial tendrán dificultad
para determinar el nivel de agua con exactitud.
- Se pueden disparar alarmas e incluso pueden parar el quemador. Esto requerirá resetear
manualmente el panel de control de la caldera antes de que se pueda restablecer el suministro.
Estos problemas podrían ser totalmente o en parte debido a la formación de espuma en la caldera.
Sin embargo, debido a que la formación de espuma es habitual en el agua de caldera, se requiere
una mayor comprensión de la espuma en sí:
o La definición de superficie – La espuma en un vaso de cerveza se sienta encima del líquido

y el interfaz de líquido/espuma se ve claramente. En un líquido hirviendo, la superficie líquida

está poco definida, varía desde unas pequeñas burbujas de vapor en el fondo del recipiente,
a muchas burbujas grandes de vapor en la parte superior.
o La agitación aumenta la formación de espuma - la tendencia es hacer calderas más pequeñas

para una producción vapor en particular. Las calderas más pequeñas tienen menos área de
superficie de agua así que se incrementa el rango de vapor generado por metro cuadrado de
área de agua. Esto significa que la agitación en la superficie es mayor. Por tanto las calderas
más pequeñas son más propensas a la formación de espuma.
o La dureza - el agua dura no forma espuma. Sin embargo, el agua de caldera se ablanda

deliberadamente para prevenir la formación incrustaciones y esto le hace propensa a la

formación de espuma.
o Sustancias coloidales - la contaminación del agua de caldera con un coloide en suspensión, por

ejemplo leche, hace que se forme espuma. Nota: las partículas coloidales tienen un diámetro
inferior a 0,0001 mm y pueden pasar a través de un filtro normal.
o Nivel de total sólidos disueltos (TDS) - Según van aumentan los sólidos disueltos del agua de

caldera, las burbujas de vapor se hacen más estables y son menos propensas a reventar o separarse.
Acciones para corregir los arrastres
Las siguientes alternativas se pueden usar para reducir al mínimo la formación de espuma en la caldera:
o Operación - Es importante que el funcionamiento de la caldera sea suave. Con una caldera
trabajando bajo una carga constante y dentro de sus parámetros de diseño, la cantidad de
humedad arrastrada con el vapor suele ser inferior al 2%.
Si los cambios de carga son rápidos y de gran magnitud, la presión en la caldera puede disminuir
considerablemente, creando condiciones extremadamente turbulentas según se vaporiza
el contenido de la caldera. Para empeorar la situación, la reducción de la presión también
significa que se incrementa el volumen específico del vapor y las burbujas de espuma son
proporcionalmente mayores.
Si los cambios sustanciales en la carga son normales en las condiciones de la planta, puede
que haya que tener en cuenta:
- Controles de nivel de caldera modulantes si los instalados son del tipo todo/nada.
- ‘Controles limitadores’ que limitarán el nivel al que se permite que caiga la presión de la
caldera.
- Un acumulador de vapor (ver Módulo 22 de este Bloque).
- Controles para llevar a la caldera hasta la presión máxima de trabajo antes de que se le
aplique la carga.
- Controles de apertura lenta que pondrán la planta en régimen en un tiempo determinado.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.10.3

Bloque 3 La sala de calderas Agua para caldera Módulo 3.10

o Control químico - agentes anti-espumantes se pueden añadir al agua de caldera. Estos operan
por romper las burbujas de espuma. Sin embargo, estos agentes no son eficaces en el tratamiento
de las espumas causado por los sólidos en suspensión.
o Control de TDS - Un balance tiene que encontrarse entre:
- Un alto nivel de TDS con sus costes de operación.
- Un bajo nivel de TDS que minimiza la formación de espuma.
o Seguridad - Los peligros de recalentamiento debido a las incrustaciones, y de corrosión debido
a los gases disueltos, son fáciles de entender. En casos extremos, la formación de espuma, las
incrustaciones y la formación de lodos pueden hacer que los controles de nivel de agua de la
caldera detecten niveles incorrectos, creando un peligro para el personal y el proceso.
Tratamiento externo de agua
En general está acordado que en las calderas de vapor, el tratamiento de agua de alimentación
principal debe ser externo a la caldera.
Un resumen de la calidad del agua tratada que podría obtenerse a partir de los diferentes procesos,
basados en un suministro típico de agua dura natural, se muestran en la Tabla 3.9.2. Esta es el
agua que la planta de tratamiento externo tiene que tratar.
Procesos externos de tratamiento de agua:
o Osmosis inversa (RO) - Un proceso en que se fuerza agua pura a través de una membrana
semi-permeable dejando una solución concentrada de impurezas, que se rechaza como residuo.
o Ablandadores de cal; cal/sosa - En el ablandamiento con cal, la cal hidratada (hidróxido de
calcio) reacciona con los bicarbonatos de calcio y magnesio para formar un lodo extraíble.
Se reduce la dureza alcalina (temporal). En el ablandamiento con cal/sosa (carbonato sódico)
reduce la dureza no alcalina (permanente) por reacción química.
o Intercambio de iones - Es por mucho el método más ampliamente utilizado para el tratamiento
del agua de calderas pirotubulares que producen vapor saturado. Este módulo se centrará en los
siguientes procesos por los cuales se trata el agua: el intercambio de cationes, desalcalinización
y desmineralización.
El intercambio de iones
Un intercambiador de iones es un material insoluble normalmente compuesto de esferas de resina
con un diámetro de 0,5 a 1,0 mm. Las esferas de resina se emplean generalmente en forma de
un lecho fijo contenidas en un recipiente a presión de plástico reforzado con fibra de vidrio. Las
esferas de resina son porosas e hidrófilas - es decir, absorben agua. Dentro de la estructura de
la esfera hay grupos iónicos fijos que están asociados a iones intercambiables móviles con carga
opuesta. Estos iones móviles pueden ser remplazados por iones con carga similar, a partir de las
sales disueltas en el agua que rodea las esferas.

3.10.4 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Agua para caldera Módulo 3.10

Ablandamiento por intercambio de cationes

Esta es la forma más sencilla de intercambio de iones y también la más ampliamente usada. El
lecho de resina se activa (carga) inicialmente haciendo pasar una solución 7 - 12 % de salmuera
(cloruro de sodio o sal común) a través de él, dejando la resina rica en iones de sodio. Después,
el agua que se ha de ablandar se bombea a través del lecho de resina y se produce el intercambio
de iones. Los iones de calcio y magnesio desplazan a los iones sodio de la resina, dejando que el
agua fluya rica en sales de sodio. Las sales de sodio permanecen en la solución con concentraciones
y temperaturas muy altas y no forman incrustaciones perjudiciales en la caldera.
En la figura 3.10.1 se puede observar que los iones de dureza totales son intercambiados por sodio.
Con el intercambio de sodio base de ablandamiento no hay una reducción en (TDS en partes
por millón o ppm) y tampoco cambio en el pH. Lo único que ha ocurrido es un intercambio de
un grupo de sales que forman incrustaciones y potencialmente dañinas por otro tipo de menos
nocivo, sales que no forman incrustaciones. Como no hay un cambio en el nivel de TDS, no se
puede detectar el agotamiento de lecho de resina por un aumento de la conductividad (TDS y
conductividad están relacionadas). La regeneración por tanto, se activa basándose en el tiempo
de uso o el flujo total.
Los ablandadores son relativamente baratos y pueden producir agua tratada de forma fiable
durante muchos años. Se pueden utilizar con éxito incluso en zonas de alta dureza alcalinas
(temporal) siempre que al menos 50% de condensado se retorne. Donde hay poco o nada retorno
de condensado, es preferible un tipo más sofisticado de intercambio de iones.
A veces se emplea un tratamiento ablandador de cal/sosa como un pretratamiento antes de
intercambio de cationes. Así se reduce la carga en las resinas.

Regeneración de salmuera

Agua natural TDS = 200 ppm

Ca(HCO3)2 =
MgCl2 =
Na2SO4 = Sulfato de sodio

SAC SAC =
(Na+)
Na+ =

TDS = 220 ppm

2NaHC03 =
2NaCl =
Fig. 3.10.1 Ablandamiento por intercambio de cationes Na2S04 = Sulfato de sodio

El Lazo de Vapor y Condensado 3.10.5
Bloque 3 La sala de calderas Agua para caldera Módulo 3.10

Desalcalinización (eliminación de alcalinidad)

El inconveniente del ablandamiento por intercambio catiónico es que no hay una reducción
en los TDS y alcalinidad. Esto se puede superar por una eliminación previa de la alcalinidad y
generalmente se consigue usando un desalcalinizador.
Hay varios tipos de desalcalinizador pero el más común se muestra en la Figura 3.10.2. En realidad
es un conjunto de tres unidades, un desalcalinizador, seguido por un desgasificador y luego un
ablandador por intercambio catiónico.
Regeneración de ácido Regeneración de salmuera

1 4
CO2

WAC SAC
(H+) (Na+)
➤

Añadir NaOH para aumentar pH 7,5 - 8,5 Agua blanda

2 5
WAC = Resina cationica ácida débil SAC = Resina cationica ácida fuerte
H+ = Forma de hidrógeno Na+ = Forma de sodio
1 2 3 4 5
Ca(HCO3)2 2H2CO3 H2O H2O H2O
MgCl2 MgCl2 MgCl2 MgCl2 2NaCl
Na2SO4 Na2SO4 Na2SO4 Na2SO4 Na2SO4
pH 7,6 pH 4,5 – 5,0 pH 4,5 – 5,0 pH 7,5 – 8,5

Fig. 3.10.2 Una planta de desalcalinización

3.10.6 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Agua para caldera Módulo 3.10

Desalcalinizador
El sistema que se muestra en la Figura 3.10.3 se denomina a veces ablandamiento por ‘división de
corrientes’. Un desalcalinizador rara vez se utiliza sin un ablandador por intercambio de cationes,
ya que la solución producida es ácida y podría causar corrosión, y cualquier dureza permanente
pasaría directamente a la caldera.
Una planta de desalcalinización elimina la dureza temporal, como se muestra en la Figura 3.10.3.
Este sistema generalmente se emplea cuando se va a utilizar un porcentaje muy alto de agua de
aportación.
150 ppm
Dureza total sales duras
50 ppm Dureza no alcalina (Dureza permanente)
100 ppm
300 ppm TDS
Agua natural
CO2

Ablandador
por
Desal- intercambio
calizador Desgasificador ➤ de cationes

Aumentar pH
50 ppm Dureza no alcalina (Dureza permanente) Agua blanda
100 ppm 150 ppm TDS
150 ppm TDS No dura

Fig. 3.10.3 El proceso de desalcalinización

El Lazo de Vapor y Condensado 3.10.7

Bloque 3 La sala de calderas Agua para caldera Módulo 3.10

Desmineralización
Este proceso elimina virtualmente todas las sales. Se trata de hacer pasar el agua natural a través
de resinas de intercambio aniónico y catiónico (Figura 3.10.4). A veces, las resinas pueden estar
contenidas en un solo recipiente y se denomina desmineralización por ‘lecho mixto’.
El proceso elimina casi todos los minerales y produce agua de muy alta calidad que casi no contiene
sólidos disueltos. Se utiliza para calderas de muy alta presión, como las de las centrales eléctricas.
Si el agua natural tiene una alta cantidad de sólidos en suspensión, rápidamente se ensuciará el
material de intercambio iónico, aumentando drásticamente los costes operativos. En estos casos,
puede que sea necesario un pretratamiento del agua natural como clarificación o filtración.

Regeneración de ácido Regeneración caústica

1
Agua natural
TDS 300 ppm CO2

Resina Resina
catiónica aniónica

SAC HBA
(H+) (OH-)

3
Agua tratada con la eliminación
de casi todas las sales
TDS <5 ppm
2 4
SAC = Resina cationica ácida fuerte HBA = Resina aniónica de base hidróxilo
H+ = Forma de hidrógeno OH- = Forma de hidróxilo
1 2 3 4
Ca(HCO3)2 2H2CO3 H2O H2O
MgCl2 2HCI 2HCI H2O
Na2S04 H2SO4 H2SO4 H2O
Na2Si0 3 H2SiO4 H2SiO3 H2O
pH 7,6 pH 2,0 – 2,5 pH 2,0 – 2,5 pH 8,5 – 9,0

Fig. 3.10.4 Desmineralización

3.10.8 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Agua para caldera Módulo 3.10

La selección de la planta de tratamiento de agua externa

Mirando la Tabla 3.10.1, es tentador pensar que una planta de desmineralización se debe utilizar
siempre. Sin embargo, cada sistema tiene un coste de inversión y de funcionamiento, como
muestra la Tabla 3.10.2, además, se deben evaluar los requisitos de la planta individual.

Tabla 3.10.1 Calidad de agua y proceso de tratamiento

Proceso Dureza ppm Sales no TDS ppm
Alcalina No alcalina duras ppm
Agua natural 200 50 60 310
Cal 30 50 58 138
Cal/sosa 30 0 108 138
Cal/intercambio de cationes 5 0 133 138
Intercambio de cationes 5 0 255 260
Desalcalización 5 50 60 115
Desalcalización + Intercambio de cationes 5 50 60 115
Desmineralización 1 0 2 3
Osmosis inversa 20 5 6 31

Tabla 3.10.2 Coste de los procesos de tratamiento de agua

Tipo de sistema Escala comparativa de coste
Inversión Funcionamiento
Intercambio de cationes 1 1
Desalcalización + Intercambio de cationes 4 2
Desmineralización 8 3

Planta de caldera pirotubular

Por lo general, las calderas pirotubulares son capaces de tolerar un nivel bastante alto de TDS.
La inversión y los gastos de funcionamiento de las plantas de ablandamiento de cambiadores de
base son relativamente bajos (ver Tabla 3.10.2) por lo general se convierten en la primera opción.
Si el suministro de agua natural tiene un alto valor de TDS, y/o la tasa de retorno de condensado
es baja (<40%), se pueden considerar otras opciones:

o Pretratamiento con cal/sosa que hará que la dureza alcalina precipite fuera de la solución como
carbonato de calcio e hidróxido de magnesio, y luego se drene del recipiente de reacción.
o Una planta desalcalinización para reducir el nivel de TDS del agua que alimenta a la planta
de caldera.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.10.9

Bloque 3 La sala de calderas Agua para caldera Módulo 3.10

Planta de caldera acuotubular

Las calderas acuotubulares toleran mucho menos los altos niveles de TDS, y aún menos cuando
la presión aumenta. Esto es debido a un número de razones, incluyendo:

o Las calderas acuotubulares tienen una superficie de agua limitada en el domo de vapor, en
relación con el ratio de evaporación.
Esto da como resultado ratios de liberación de vapor muy altos por unidad de área de agua, y
turbulencias.
o Las calderas acuotubulares tienden a tener rangos más altos, tal vez superior a 1000 toneladas/h
de vapor. Esto significa que incluso un pequeño porcentaje de purga puede representar una
gran masa a purgar.
o Las calderas acuotubulares tienden a operar a presiones más altas, por lo general hasta 150 bar r.
Cuanto mayor sea la presión, mayor es la energía contenida en el agua de purga.
Presiones más altas significan también temperaturas más altas. Esto significa que los materiales
de construcción serán sometidos a mayores tensiones térmicas, y están trabajando cerca de sus
limitaciones metalúrgicas. Incluso una pequeña cantidad de contaminación interna que dificulte
la transferencia de calor desde los tubos de agua puede dar lugar a un recalentamiento de los
tubos.
o Las calderas acuotubulares incorporan a menudo un recalentador.
El vapor seco saturado desde el domo de vapor puede ser dirigido a unos tubos recalentadores
situados en la zona de más alta temperatura del horno. Cualquier arrastre de agua contaminada
con el vapor recubriría el interior de los tubos del recalentador e inhibirían la transferencia de
calor con resultados potencialmente desastrosos.
Los factores antes mencionados significan que:

o Un tratamiento de agua de gran calidad es esencial para el funcionamiento seguro de este tipo
de plantas.
o Puede que sea económicamente viable invertir en una planta de tratamiento de aguas que
reduzcan al mínimo las tasas de purga.
En cada uno de estos casos, la selección será a menudo una planta de desmineralización o de
ósmosis inversa.

Resumen
La calidad del agua natural es, obviamente, un factor importante al elegir una planta de tratamiento
de agua. Aunque los niveles de TDS afectarán al rendimiento de operación de la caldera,
otras cuestiones, como la alcalinidad total y contenido de sílice pueden, en ocasiones, ser más
importantes y después ser los dominantes en el proceso de selección por equipos de tratamiento
de agua.

3.10.10 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

Módulo 3.11
SC-GCM-31 CM Issue 1 © Copyright 2005 Spirax-Sarco Limited

El tanque y acondicionado
del agua de alimentación

El Lazo de Vapor y Condensado 3.11.1

Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

El tanque de alimentación y acondicionado

del agua de alimentación
A menudo se subestima la importancia del tanque de alimentación de caldera, donde se almacena
el agua de alimentación de caldera y el agua de aportación y en el que se retorna el condensado.
La mayoría de los elementos en la sala de calderas se duplican, pero es raro tener dos tanques
de alimentación y este es un elemnto crucial y, a menudo, es el último en ser considerado en el
proceso de diseño.
El tanque de alimentación es el punto principal donde se encuentran el agua fría de aportación
y el retorno de condensado. Lo mejor es que los dos, junto con el revaporizado del sistema de
purga, fluyan a través de tuberías perforadas instaladas bien por debajo de la superficie del agua
en el tanque de agua de alimentación. Las tuberías perforadas deben ser de acero inoxidable y
estar soportadas adecuadamente.
Temperatura de trabajo
Es importante que el agua en el tanque de alimentación se mantenga a una temperatura lo
suficientemente alta para minimizar el contenido de oxígeno disuelto y otros gases. La relación
entre la temperatura del agua y su contenido de oxígeno se puede ver en la Figura 3.11.1.
Si se usa una gran cantidad de agua de aportación, el calentamiento del agua de alimentación
puede reducir sustancialmente la cantidad de productos químicos requeridos para la eliminación
de oxígeno.
Ejemplo 3.11.1
Ahorro asociado con la reducción del oxígeno disuelto al calentar el agua de alimentación.
Base para el cálculo:
o La tasa de dosificación estándar para sulfito de sodio es de 8 ppm por 1 ppm de oxígeno disuelto.
o Se suele añadir 4 ppm adicionales para mantener una reserva en la caldera.

o El sulfito de sodio catalizado líquido contiene sólo un 45% de sulfito de sodio.

Para el ejemplo:
Promedio de tasa de generación
de la caldera = 10 000 kg/h
Funcionamiento de la caldera por año = 6 000 h/año
Coste del sulfito de sodio = £1000/1000 kg = £ 1/kg
Cálculo 1
Temp. del tanque de alimentación = 60°C
De la Figura 3.11.1, el contenido de
oxígeno del agua a 60°C = 4,8 ppm
Cantidad de sulfito
de sodio requerido = 4,8 x 8) + 4 = 42,4 ppm
Cantidad de sulfito de
sodio requerido = 42,4 ppm x 100 = 94,2 ppm
(concentración 45%) 45

Cantidad anual de sulfito
de sodio requerido = 10 000 kg/h x 6 000 h/año x 94,2 ppm O2 disuelto
1 000 000 ppm a 1 kg

Cantidad anual de sulfito de

sodio requerido = 5 653 kg año
Coste anual de sulfito de sodio = 5 653 kg/año x £1/kg
Coste anual de sulfito de sodio = £ 5 653/año

3.11.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

14

Contenido de oxígeno (ppm)

12
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura del agua (°C )
Fig. 3.11.1 Relación entre la temperatura del agua y el contenido en oxígeno

Cálculo 2
Temp. del tanque de alimentación = 85°C
De la Figura 3.11.1, el contenido de
oxígeno del agua a 85°C = 2,3 ppm
Cantidad de sulfito
de sodio requerido = 2,3 x 8) + 4 = 22,4 ppm
Cantidad de sulfito de
sodio requerido = 22,4 ppm x 100 = 49,8 ppm
(concentración 45%) 45

Cantidad anual de sulfito
de sodio requerido = 10 000 kg/h x 6 000 h/año x 49,8 ppm O2 disuelto
1 000 000 ppm a 1 kg

Cantidad anual de sulfito de

sodio requerido = 2 988 kg año
Coste anual de sulfito de sodio = 2 988 kg/año x £1/kg
Coste anual de sulfito de sodio = £ 2 988/año

Ahorro por año de costes

Esta es la diferencia entre los dos valores calculados:
Ahorro de costes anual = £5 653 - £2 988
Ahorro de costes anual = £2 665/año
£2 665 x 100
Porcentaje de ahorro de costes anuales =
£5 653 1
Porcentaje de ahorro de costes anuales = 47%
Por supuesto que hay un coste adicional por el calentamiento del tanque de alimentación, pero
dado que la temperatura del agua se tendría que incrementar la misma cantidad dentro de la
caldera, esto no es una energía adicional, sólo es la misma energía utilizada en un lugar diferente.
La única pérdida real es la del calor perdido por el propio tanque de alimentación. Siempre y
cuando el tanque de alimentación esté correctamente aislado, esta pérdida extra de calor será
casi insignificante.
Un ahorro adicional importante es la reducción de la cantidad de sulfito de sodio añadido al agua
de alimentación de la caldera. Esto reducirá la cantidad de purgas de fondo que serán necesarias
y este ahorro compensará por la pequeña pérdida de calor adicional del tanque de alimentación
de la caldera.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.11.3

Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

Para evitar daños a la caldera en sí

La caldera sufre un choque térmico cuando se introduce el agua fría en las superficies calientes
de la pared de la caldera y sus tubos. Agua de alimentación más caliente significa una diferencia
de temperatura más baja y menor riesgo de choque térmico.

Para mantener el rendimiento de diseño

Cuanto menor sea la temperatura del agua de alimentación de caldera, más calor se requiere en
la caldera para producir vapor. Es importante mantener la temperatura del tanque de alimentación
lo más alta posible, para mantener el rendimiento requerido de la caldera.

Cavitación de la bomba de alimentación de caldera

Atención: las tasas muy altas de retorno de condensado (generalmente mayor al 80%) puede
producir un exceso en la temperatura del agua de alimentación y cavitación en la bomba de
alimentación.
Si entra en una bomba agua cercana al punto de ebullición, es susceptible a que se revaporice en
el impulsor de la bomba. Si esto ocurre, se forman burbujas de vapor cuando la presión cae por
debajo de la del vapor de agua. Cuando la presión sube de nuevo, estas burbujas se colapsarán
y el agua fluirá en la cavidad resultante a una velocidad muy alta.
A esto se le conoce como ‘cavitación’, es ruidoso y puede dañar seriamente la bomba.
Para evitar este problema, es esencial proporcionar a la bomba la presión de succión mínima que
necesita para mantener un funcionamiento estable (NPSH) de modo que la presión estática sea
lo más alta posible. Esto se facilita mucho ubicando el tanque de alimentación lo más alto posible
por encima de la caldera y dimensionando generosamente la tubería de succión a la bomba de
alimentación (Figura 3.11.2).

Tanque de agua de alimentació de caldera

NPSH

Bomba agua de alimentación

Figure 3.11.2 NPSH por encima de la bomba agua de alimentación

3.11.4 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

Diseño del Tanque de alimentación

El tanque de alimentación (Figura 3.11.3) puede influir en la forma en que funciona toda la sala
de calderas. Diseñando cuidadosamente el tanque de alimentación y los sistemas asociados, se
pueden conseguir unos ahorros sustanciales en productos químicos de tratamiento de agua y de
energía además de una mayor fiabilidad en el funcionamiento.
Mientras que los tanques de alimentación cilíndricos, tanto verticales como horizontales, son
comunes en otras partes del mundo, la forma rectangular es la más utilizada en el Reino Unido.
Normalmente ofrece un volumen máximo de almacenamiento de agua para la superficie de
suelo que ocupa.
Venteo
Cabezal desaireador y
condensador de revaporizado

Sistema de control de nivel

Agua de aportación fría

Retorno de
Recuperación de
condensado
calor de las purgas

Sistema de control
de temperatura

Vapor Sistema de
recirculación

Agua de alimentación a caldera

Fig. 3.11.3 Tanque de agua de alimentación de caldera
Materiales del tanque de alimentación:
o Hierro fundido - tanques de hierro fundido se suelen montar a partir de secciones rectangulares:
- A menudo surgen problemas de fugas en las uniones de secciones y son propensos a la
corrosión.
o Acero al carbono - Es probablemente el material más común de construcción de los tanques

de alimentación:
- Sin revestir, es un material de coste relativamente bajo, pero es extremadamente susceptibles
a la corrosión. Esta debilidad se puede mejorar mediante la aplicación de revestimientos
adecuados a la superficie, pero el coste puede ser mayor que el coste del tanque, especialmente
cuando el recubrimiento también necesita un mantenimiento regular.
o Plástico - Este material generalmente no es adecuado para tanques de alimentación, debido al

alto coste de materiales capaces de resistir las temperaturas relativamente altas. Sin embargo,
el plástico es un material adecuado para el tanque de agua de aportación.
o Acero inoxidable austenítico - La larga vida de un tanque de alimentación fabricado

correctamente con este material siempre justifica el coste inicial más alto. Generalmente se
usa del tipo 304L como el grado más adecuado de acero inoxidable.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.11.5

Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

Capacidad del tanque de alimentación

El tanque de alimentación proporciona una reserva de agua para cubrir la interrupción del
suministro de agua de aportación. Generalmente, un tanque de alimentación tiene capacidad
suficiente para permitir una hora de producción de vapor con la máxima evaporación de la
caldera. Para las plantas más grandes esto puede ser poco práctico y una alternativa podría ser
la de tener un pequeño tanque de alimentación para almacenamiento adicional de agua tratada
fría. También debe tener la suficiente capacidad por encima de su nivel normal de trabajo para
adaptarse a cualquier aumento repentino en la tasa de retorno de condensado. Esta capacidad
se conoce como ‘espacio vacío’.
Puede haber una tasa alta de retorno de condensado en la puesta en marcha, cuando el
condensado de la planta y tuberías repentinamente se retorna al tanque, y puede perderse al
drenar a través del rebosadero. Si esto ocurre, puede que sea necesario revisar el sistema de
retorno, para controlar la tasa de retorno y evitar que se desperdicie.
Construcción del tanque de alimentación
Las siguientes notas pueden ser útiles en el diseño de un tanque de alimentación:
o Refuerzos - El tanque debe estar enteramente soldado y es muy importante la utilización de

refuerzos adecuados para fortalecer los lados y la parte superior del tanque y para proporcionar
un apoyo adecuado en la base. De no hacerlo, podría dar lugar a una curvatura excesiva y un
fallo prematuro.
o Conexiones de tuberías - Todas las conexiones de tubería con bridas deberán sobresalir por

lo menos 150 mm para facilitar el aislamiento. Todas las conexiones roscadas deben sobresalir
por lo menos 20 mm.
o Cáncamos de elevación - Es imprescindible instalar cáncamos de elevación para permitir una

instalación fácil y segura.

Tuberías del tanque de alimentación

Agua de aportación

Vapor Carga

Tanque de alimentación

Caldera

Bomba de agua de alimentación

Purga de caldera

Fig. 3.11.4 Tanque de alimentación en relación con otros elementos del sistema de vapor

Retorno de condensado
Según se va generando vapor, el agua dentro de la caldera se evapora y se sustituye bombeando
agua de alimentación a la caldera.
A medida que el vapor pasa a todo el sistema con los distintos equipos de vapor de la planta,
cambia de estado de nuevo a condensado, que es, en esencia, agua de muy buena calidad caliente.

3.11.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

A menos que haya algún tipo de contaminación (tal vez debido al proceso), este condensado es
el agua de alimentación de caldera ideal. Por lo tanto, es de sentido común, retornar tanto como
sea posible para su reutilización. En realidad, es casi imposible retornar todo el condensado;
parte del vapor puede haber sido inyectado directamente en el proceso para aplicaciones como
humidificación e inyección de vapor, además, normalmente hay pérdidas de agua en la caldera
en sí, por ejemplo, por las purgas. Por lo tanto, habrá que introducir agua de aportación (tratada
químicamente) en el sistema para mantener los niveles correctos de trabajo.
El retorno de condensado representa un enorme potencial de ahorro de energía en la sala de
calderas. El condensado tiene un contenido de calor y, se requiere aproximadamente un 1%
menos de combustible por cada aumento de 6°C de temperatura en el tanque de alimentación.
La Figura 3.11.5 (a) muestra la formación de vapor a 10 bar r cuando a la caldera se le suministra
agua de alimentación fría a 10°C. La parte inferior del diagrama representa la entalpia (42 kJ / kg)
disponible en el agua de alimentación. Se tienen que añadir otros 740 kJ / kg de energía térmica
al agua en la caldera antes de que se alcance la temperatura de saturación a 10 bar r.
Formación de 1 kg de
Formación de 1 kg de vapor a 10 bar r; temp. del
vapor a 10 bar r; temp. del agua alimentación 70°C
agua alimentación 10°C Requiere 9,2% menos energía

2000 kJ 2000 kJ

Entalpía Enthalpy
de la of
evaporación evaporation
Entalpía
del
vapor
saturado

Entalpía Entalpía 489 kJ

740 kJ del del
agua agua
saturada saturada
289 kJ
42 kJ
(a) (b)
Fig. 3.11.5 Comparación de energía para generar vapor a 10 bar r
La Figura 3.11.5 (b) muestra de nuevo la formación de vapor a 10 bar r, pero esta vez la caldera
se alimenta con agua de alimentación que se calienta a 70°C al retornar más condensado.
El incremento de la entalpía contenida en el agua de alimentación de caldera significa que
ahora sólo tiene que añadir 489 kJ / kg de energía térmica para llevarla hasta la temperatura de
saturación a 10 bar r. Esto representa un ahorro de 9,2% en la energía necesaria para producir
vapor a esta misma presión.
El retorno de condensado es agua casi pura, y no sólo nos hace ahorrar en los costes de agua,
sino también en los productos químicos de tratamiento de agua, lo que reduce las pérdidas
asociadas con la purga.
Si se retorna condensado a presión, se producirá revaporizado en el tanque de alimentación. Este
revaporizado debe condensarse para asegurar que se recuperan tanto el contenido de calor como
el agua. El método tradicional de hacer esto es introduciendolo en el tanque de alimentación a
través de tuberías perforadas, pero un método más moderno y eficaz es usar un cabezal mezclador
condensador de revaporizado y desaireador en el que se mezclan agua fría de aportación, retorno
de condensado y revaporizado (ver Figura 3.11 .6).
El Lazo de Vapor y Condensado 3.11.7
Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

Revaporizado en los sistemas de recuperación de calor

Un sistema de recuperación de calor puede ser, por ejemplo, recuperar el revaporizado de la
purga de caldera. Es otra oportunidad de utilizar el calor recuperado para elevar la temperatura
del tanque de alimentación y así ahorrar combustible.
Al igual que con el condensado presurizado, se debe condensar el revaporizado. Tradicionalmente,
esto se lograba utilizando tubos difusores, pero un método moderno y mucho más eficaz es usando
un cabezal mezclador condensador de revaporizado y desaireador.
Agua de aportación
Se trata de agua fría de la planta de tratamiento de agua que se aporta por cualquier pérdida en
el sistema.
Muchas plantas de tratamiento de agua necesitan un importante flujo a través de ellas para
lograr un rendimiento óptimo. Un flujo de ‘goteo’ en el tanque de alimentación, por ejemplo,
como resultado de un control modulante, puede tener un efecto adverso en el rendimiento del
ablandador. Por esta razón, se suele usar un pequeño tanque de plástico o de acero galvanizado
para el agua de aportación. Un control todo/nada controla el flujo del ablandador en el tanque
de aportación. Desde allí, una válvula de control modulante controla su flujo en el tanque de
alimentación.
Este tipo de instalación hace que la planta de caldera tenga un funcionamiento ‘más suave’. Para
evitar que el agua de aportación relativamente fría se hunda directamente a la parte inferior del
tanque (donde se aspira directamente a la línea de agua de alimentación de caldera), y para
asegurar una distribución uniforme de la temperatura, es una práctica común rociar el agua de
aportación en el tanque de alimentación a un nivel más alto.
Inyección de vapor
Como se mencionó anteriormente, existen ventajas importantes de mantener el contenido del
tanque de alimentación a una temperatura elevada. Una de las maneras más convenientes de
alcanzar esta temperatura más alta es mediante la inyección de vapor.
Venteo
El tanque de alimentación debe ser venteado para evitar la acumulación de presión. Esta abertura
tendrá un tamaño a partir de DN80 en un tanque de 2 000 litros y de DN250 en un tanque de
30 000 litros. El venteo debe estar equipado con un cabezal de venteo, que incorpora un deflector
interno para separar agua arrastrada del vapor, para su descarga a través de una conexión de
drenaje.
Rebose
Deberá estar equipado con un sifón en ‘U’ para evitar la pérdida de revaporizado.
Toma de la bomba de alimentación
Si la toma es desde la base del tanque de alimentación, deberá tener un tubo interno corto de
50 mm para evitar que la suciedad del fondo del tanque entre en la tubería. Debe tener un
dimensionado generoso, para que las pérdidas por fricción se reduzcan al mínimo y maximizar
la cabeza de succión positiva neta (NPSH) a la bomba de alimentación.
Drenaje
En la parte inferior del tanque de alimentación debe instalarse un drenaje para facilitar su vaciado
para inspección.
Aislamiento
El tanque de alimentación debería estar debidamente aislado para evitar pérdidas de calor. Se
deberá buscar asesoramiento de un especialista en aislamiento en la selección de materiales y
el espesor económico.
Apertura de inspección
Debe estar equipado con una abertura de inspección de tamaño adecuado para permitir la
inspección interna y la instalación de los elementos auxiliares.

3.11.8 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

Control de nivel de agua

Tradicionalmente, para esta aplicación se han utilizado controles con flotador. Los controles
modernos utilizan sondas de nivel, que proporcionan una señal de salida que hace modular una
válvula de control. Este tipo de sistema no sólo requiere menos mantenimiento, sino que con el
uso de un controlador adecuado, una sola sonda puede incorporar alarmas de nivel y dispositivos
indicadores remotos.
Las sondas de nivel se pueden organizar para indicar nivel alto de agua, nivel del agua
funcionamiento (o control) normal y nivel bajo de agua. Las señales procedentes de la sonda
pueden estar vinculadas a una válvula de control en el suministro de agua fría de aportación. La
sonda está equipada con un tubo de protección en el interior del tanque de alimentación para
protegerla de las turbulencias, que puede producir lecturas falsas.
Visor de nivel de agua
Se recomienda que en el tanque de alimentación haya un indicador o visor de nivel de agua
de vidrio, que permita la ver el contenido para confirmar el nivel o para la configuración de las
sondas de nivel.
Medidor de temperatura (termómetro)
Esto puede ser un dispositivo de lectura local o remota.
Desairadores
Cabezal desaireador atmosférico
La unidad mezcladora de un cabezal desaireador reune todos los flujos entrantes. Mezcla el
agua de aportación fría, con alto contenido de oxígeno, con el revaporizado del condensado y
el sistema de recuperación de calor de purgas. El oxígeno y otros gases se liberan del agua fría
y pueden eliminarse automáticamente a través de una abertura de venteo antes de que el agua
entre en el tanque de alimentación principal.
El cabezal desaireador reduce considerablemente la cantidad de vapor que normalmente se
espera que provenga del tanque en condiciones de trabajo. Debido a esto, los tanques con venteo
atmosférico, provistos de cabezales desaireadores diseñados adecuadamente, requieren menos
capacidad de venteo que un tanque ordinario equipado con una tapa perforada. Por lo general,
los tamaños de ventilación de un tanque atmosférico con desaireador varían de DN80 para un
tanque de 2000 L, a DN250 para un tanque de 30 000 L.
Rociador de agua

To automatic air vent

Agua de aportación Revaporizado

Tubo de inmersión

Fig. 3.11.6 Desaireador atmosférico

El Lazo de Vapor y Condensado 3.11.9
Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

Desaireador presurizado
En las plantas de calderas más grandes, a menudo se instalan desaireadores presurizados y se
utiliza vapor vivo para que el agua de alimentación alcance hasta aproximadamente 105°C para
eliminar el oxígeno. Los desaireadores presurizados generalmente son eficientes térmicamente
y reducen el oxígeno disuelto hasta alcanzar niveles muy bajos.
Desaireadores presurizados:
o Deben estar equipados con controles y dispositivos de seguridad.
o Se clasifican como recipientes a presión y requieren una inspección periódica.

Esto significa que desaireadores presurizados son caros y sólo se justifican para calderas muy
grandes. Si se va a considerar un desaireador presurizado, se debe averiguar su rendimiento de
carga parcial (o rango efectivo).
En el Módulo 21 de este bloque se da una visión más detallada de los desaireadores presurizados.
Tratamiento de acondicionamiento
Se trata de un tratamiento adicional que complementa al tratamiento externo, (por ejemplo, un
sistema de intercambio iónico) y, generalmente, se lleva a cabo agregando productos químicos
en cantidades dosificadas, ya sea en el tanque de agua de alimentación o en la tubería de agua
de alimentación antes de su entrada en la caldera.
El tratamiento químico requerido depende de muchos factores, tales como:
o Impurezas inherentes en el agua de aportación y su dureza.
o Volumen de condensado retornado para su reutilización y su calidad en términos de valor de

pH, contenido TDS y dureza.

o El diseño de la caldera y sus condiciones de trabajo.

Para decidir sobre el tipo de sistema de tratamiento químico del agua, siempre se deberá consultar
con un especialista especializado en tratamiento de aguas
El propósito del tratamiento de acondicionamiento es mejorar el tratamiento del agua natural
después de haber sido procesada, todo lo posible, por la planta de tratamiento de agua principal.
Se garantiza la calidad, ya que, inevitablemente, habrá algunas impurezas que encuentran su
camino a través del sistema de tratamiento principal. Los objetivos del tratamiento del agua son:
o Evitar la formación de incrustaciones de los restantes niveles bajos de dureza que pueden haber
escapado al tratamiento.
Normalmente para esto se usa fosfato de sodio, que hace que la dureza se precipite al fondo
de la caldera donde se puede purgar.
o Para hacer frente a cualquier otra impureza específica presente.

Estas serán sustancias específicas para aplicaciones específicas.

o Mantener el equilibrio químico correcto en el agua de la caldera - para evitar la corrosión tiene

que ser algo alcalina y no ácida.

Normalmente se usa una solución cáustica al 1% para lograr un pH entre 9 y 11. British Standards
BS 2486 recomienda un pH de 10,5 a 12,0 para las calderas pirotubulares a 10 bar, pH 9 sólo
se podría usar en las calderas de mayor presión.
o Para acondicionar cualquier sustancia en suspensión.

Será un floculante o coagulante, hará que la sustancia en suspensión se aglomere y se hunda

hasta el fondo de la caldera, desde donde se puede purgar.
o Para proporcionar protección contra la formación de espuma.

o Para eliminar trazas de gases disueltos.

Estos son principalmente oxígeno y dióxido de carbono. La presencia de estos gases disueltos
en la planta de caldera y el sistema provocará corrosión. Por tanto, es necesario eliminar y/o
neutralizarlos si se quieren evitar daños.

3.11.10 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

Dióxido de carbono
A menudo encontramos dióxido de carbono disuelto en el agua de alimentación en forma de ácido
carbónico y esto hace que baje el nivel de pH. Un control adecuado de pH lo corregirá, pero el
dióxido de carbono también se libera en las calderas debido al calentamiento de los carbonatos
y bicarbonatos. Estos se descomponen en sosa cáustica liberando dióxido de carbono. Habrá que
hacer un tratamiento usando un inhibidor de corrosión del condensado, para prevenir el ataque
corrosivo en el sistema de condensado.
Oxígeno
El oxígeno es el más perjudicial de los gases disueltos, puede causar una corrosión llamada
‘pitting’. Cantidades muy pequeñas de oxígeno puede causar graves daños. Se puede extraer
mecánica o químicamente. La cantidad de oxígeno disuelto es dependiente de la temperatura
del agua de alimentación; cuanto menor sea la temperatura del agua de alimentación, mayor
será la presencia de oxígeno disuelto.
El oxígeno que queda se puede tratar añadiendo químicos secuestrantes de oxígeno como sulfito
sódico catalizado.
8 ppm de sulfito de sodio son suficientes para hacer frente a 1 ppm de oxígeno disuelto. Sin
embargo, se suele añadir un extra (o ‘reserva’) de 4 ppm de sulfito de sodio debido a que:
o Existe un peligro importante de daños por corrosión.
o El sistema de dosificación de productos químicos, generalmente es un ‘lazo abierto’ con toma

de muestras de agua a intervalos regulares, y hacen ajustes según la tasa de dosificación.

o Existe una preocupación sobre la dispersión completa del producto químico, tal vez debido

al método de inyección, las corrientes de circulación, o la estratificación dentro del tanque de

alimentación.
La tasa de dosificación total, por lo tanto, es de 8 ppm de sulfito de sodio por 1 ppm de oxígeno
disuelto más 4 ppm.
Otros secuestradores de oxígeno implican compuestos orgánicos o hidracina. Este último, sin
embargo, se cree que es cancerígeno y generalmente no se usa en las plantas de baja y media
presión.
Otros ‘tratamientos internos’ de protección de la caldera y del sistema de condensado puede incluir:
o Aminas neutralizantes - Estas tienen un efecto neutralizante con el ácido generado por la
solución de dióxido de carbono en el condensado.
o Aminas filmantes - Estas crean en las superficies metálicas una película que atrae el aceite

repelente al agua, que es resistente al dióxido de carbono y el oxígeno.

Pueden encontrar más detalles sobre este complicado tema en manuales especializados en
tratamiento de aguas, este tema es requiere en gran medida de un asesoramiento de expertos y
análisis profesional.
Sin embargo, hay una o dos áreas que requieren una explicación más detallada:
El programa principal de tratamiento de agua de caldera está dirigido a cambiar la formación de
incrustaciones en sales y lodos blandos o móviles. Los acondicionadores de lodos utilizados en
la dosificación de productos químicos previenen que estos sólidos se depositen en las superficies
metálicas y las mantienen en suspensión.
o Con altas presiones y temperaturas, el sílice puede presentar un problema real, porque se puede
combinar con las superficies metálicas de intercambio de calor para crear puntos calientes.
Unos polímeros sintéticos especiales pueden prevenir este problema.
o Los niveles de alcalinidad en la caldera son especialmente importantes y estos se controlan

añadiendo hidróxido de sodio.

Manteniendo el nivel de pH entre 10,5 y 12 se evitarán los problemas de corrosión,
proporcionando condiciones estables para la formación de una película de magnetita (Fe3O4)
como una capa fina y densa sobre las superficies metálicas, protegiéndolas del ataque corrosivo.
Los productos químicos añadidos durante el tratamiento de acondicionamiento harán que se
incremente el nivel de TDS en el agua de caldera y se requerirá una mayor tasa de purga.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.11.11

Bloque 3 La sala de calderas El tanque y acondicionado del agua de alimentación Módulo 3.11

3.11.12 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Módulo 3.12
SC-GCM-32 CM Issue 3 © Copyright 2010 Spirax-Sarco Limited

Control de TDS en el
agua de caldera

El Lazo de Vapor y Condensado 3.12.1

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

El control de TDS en el agua de caldera

Según se genera vapor en una caldera, las impurezas que se encuentran en el agua de alimentación
de caldera y que no hierven con el vapor, se concentrarán en el agua de la caldera.
A medida que los sólidos disueltos se concentran cada vez más, las burbujas de vapor tienden
a ser más estables, dejando de reventar al llegar a la superficie del agua de la caldera. Llega un
momento (dependiendo de la presión de la caldera, el tamaño y carga de vapor), en la que se
llena una parte sustancial del espacio de vapor en la caldera con las burbujas y la espuma se
arrastra a la tubería de salida de vapor.
Obviamente esto no es deseable, no sólo debido a que el vapor estará excesivamente húmedo
al salir de la caldera, sino que contiene agua de caldera con un alto nivel de sólidos disueltos
y suspendidos. Estos sólidos contaminarán las válvulas de control, intercambiadores de calor y
purgadores de vapor.
Si bien la formación de espuma puede ser causada por altos niveles de sólidos en suspensión, alta
alcalinidad o por contaminación por aceites y grasas, la causa más común de arrastres (siempre
y cuando que los otros factores se controlen adecuadamente) es un alto nivel de total sólidos
disueltos (TDS). Un control cuidadoso del nivel de TDS en el agua de caldera junto con una
atención a estos factores debe asegurar que los riesgos de formación de espuma y los arrastres
se reducen al mínimo.
Los TDS pueden ser expresados en un varias diferentes unidades y en la Tabla 3.12.1 nos muestra
algunas conversiones aproximadas de TDS en ppm a otras unidades.
Grados Baumé y grados Twaddle son escalas alternativas de hidrómetro.

3.12.2 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Tabla 3.12.1 Comparación de unidades usadas para medir TDS

Total
sólidos Conductivi Grados
(µS / cm) Baumé Twaddle
ppm Neutrali a 15,5°C °Be °Tw
0 0 0 1,000 00 0,000 0,000
200 286 400 1,000 18 0,026 0,036
400 571 800 1,000 36 0,052 0,073
600 857 1 200 1,000 55 0,079 0,109
800 1 143 1 600 1,000 73 0,105 0,145
1 000 1 429 2 000 1,000 91 0,131 0,182
1 200 1 714 2 400 1,001 09 0,157 0,218
1 400 2 000 2 800 1,001 27 0,184 0,255
1 600 2 286 3 200 1,001 45 0,210 0,291
1 800 2 571 3 600 1,001 64 0,236 0,327
2 000 2 857 4 000 1,001 82 0,262 0,364
2 200 3 143 4 400 1,002 00 0,289 0,400
2 400 3 429 4 800 1,002 18 0,315 0,436
2 600 3 714 5 200 1,002 36 0,341 0,473
2 800 4 000 5 600 1,002 55 0,367 0,509
3 000 4 286 6 000 1,002 73 0,393 0,545
3 200 4 571 6 400 1,002 91 0,420 0,582
3 400 4 857 6 800 1,003 09 0,446 0,618
3 600 5 143 7 200 1,003 27 0,472 0,655
3 800 5 429 7 600 1,003 45 0,498 0,691
4 000 5 714 8 000 1,003 64 0,525 0,727
4 200 6 000 8 400 1,003 82 0,551 0,764
4 400 6 286 8 800 1,004 00 0,577 0,800
4 600 6 571 9 200 1,004 18 0,603 0,836
4 800 6 857 9 600 1,004 36 0,630 0,873
5 000 7 143 10 000 1,004 55 0,656 0,909
5 200 7 429 10 400 1,004 73 0,682 0,945
5 400 7 714 10 800 1,004 91 0,708 0,982
5 600 8 000 11 200 1,005 09 0,735 1,018
5 800 8 286 11 600 1,005 27 0,761 1,055
6 000 8 571 12 000 1,005 45 0,787 1,091
6 200 8 857 12 400 1,005 64 0,813 1,127

El Lazo de Vapor y Condensado 3.12.3

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Muestreo del agua de caldera

Se puede medir el nivel de TDS en el agua de la caldera por:
o Tomando una muestra y determinando el TDS externo a la caldera,
o por
o Un sensor en el interior de la caldera que proporciona una señal a un monitor externo.
Toma de muestras para análisis externo
Cuando se toma una muestra de agua de la caldera es importante asegurar que es representativa.
No se recomienda que la muestra se tome de los visores de nivel a nivel o cámaras de control
externas, el agua en estas es casi condensado puro formado por la condensación continua del
vapor en el cristal/cámara externa. Del mismo modo, las muestras tomadas cerca de la conexión
de entrada de agua de alimentación de caldera pueden dar lecturas falsas.
Hoy en día, la mayoría de los fabricantes de calderas instalan una conexión de purga de TDS, y
generalmente se puede obtener una muestra representativa en esta ubicación.
Si el agua se extrae sencillamente de la caldera, una parte se revaporizará violentamente al reducirse
su presión. Esto no sólo es potencialmente muy peligroso para el operario, también el análisis
posterior no será bueno debido a la pérdida de revaporizado en la concentración de la muestra.
Como se requiere una muestra fría para el análisis, un enfriador de muestra también ahorrará
mucho tiempo y facilitará que se tomen muestras más frecuentemente.
Un enfriador de muestras es un pequeño intercambiador de calor que utiliza agua corriente fría
para enfriar la muestra de agua de purga.

Entrada muestra caliente

Salida agua refrigeración

Entrada agua refrigeración

Salida muestra enfriada

Fig. 3.12.1 Enfriador de muestras

3.12.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Método Densidad relativa

La densidad relativa del agua está relacionada con su contenido de sólidos disueltos. Para agua
natural, agua de alimentación y condensado la densidad relativa es tan cercana a la del agua pura
que no se puede medir satisfactoriamente utilizando un hidrómetro. Para el agua de caldera, sin
embargo, un hidrómetro se puede utilizar para obtener una medida aproximada de los sólidos
disueltos, ya que para el agua de caldera, cada incremento de 0,0001 en la densidad relativa
a 15,5°C es aproximadamente igual a 110 ppm. Se requiere un hidrómetro muy sensible que
necesite una manipulación y uso cuidadoso, si se quiere obtener una medida satisfactoria de
TDS. El procedimiento es generalmente el siguiente:
o Filtrar la muestra de agua de caldera enfriada para eliminar los sólidos suspendidos, que, de
lo contrario, podrían dar una lectura falsa.
o Enfriar a 15,5°C

o Añadir unas gotas de un agente humectante para evitar que burbujas se adhieran al hidrómetro.

o Colocar el hidrómetro en la muestra y girar suavemente para eliminar las burbujas.

o Leer la densidad relativa.

o De la tabla suministrada con el hidrómetro leer los TDS o calcular los TDS en ppm mediante

el uso de la ecuación 3.12.1:

TDS (ppm) = (Densidad relativa a 15,5°C - 1) x 1,1 x 106 Ecuación 3.12.1

Ejemplo 3.12.1
Densidad relativa a 15,5°C = 1,0035
TDS = (1,0035 - 1) x 1,1 x 106
TDS = 3 500 ppm
El hidrómetro es un instrumento delicado, que pueden dañarse fácilmente. Para evitar la obtención
de lecturas falsas que debe ser revisada regularmente contra agua destilada.
Método por conductividad
La conductividad eléctrica del agua depende también del tipo y la cantidad de sólidos disueltos
contenidos. Dado que la acidez y la alcalinidad tienen un gran efecto sobre la conductividad
eléctrica, es necesario para neutralizar la muestra de agua de la caldera antes de medir su
conductividad. El procedimiento es como sigue:
o Añadir unas gotas de solución indicadora de fenolftaleína a la muestra enfriada (<25°C).
o Si la muestra es alcalina, un color púrpura fuerte se obtiene.

o Añadir ácido acético (típicamente 5%) gota a gota para neutralizar la muestra, mezclando hasta

que el color desaparezca.

El TDS en ppm es entonces aproximadamente como se muestra en la ecuación 3.12.2:

TDS (ppm) = (conductividad en mS/cm) x 0,7 Ecuación 3.12.2

Nota: Esta relación (mostrada en 3.12.2) sólo es válida para una muestra neutra a 25°C.
Ejemplo 3.12.2
Conductividad de una muestra neutralizada a 25°C = 5 000 mS/cm
TDS = 5 000 mS/cm x 0,7
TDS = 3 500 ppm

El Lazo de Vapor y Condensado 3.12.5

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Alternativamente, se puede usar medidor de conductividad con compensación de temperatura,

alimentado por batería, como el de la Figura 3.12.2, que es adecuado para su uso hasta una
temperatura de 45°C.

Sensor

Fig. 3.12.2 Medidor de conductividad portátil

Medición de la conductividad en la caldera
Es necesario medir la conductividad del agua de caldera dentro de la caldera o en la línea de
purga. Obviamente, las condiciones son muy diferentes a las muestras obtenidas a través de un
enfriador de muestras que la enfría y neutraliza posteriormente (pH = 7). Los aspectos principales
son la gran diferencia de temperatura y alto pH.
Un aumento de temperatura resulta en un aumento de la conductividad eléctrica. Para el agua
de caldera, la conductividad aumenta a un ritmo de aproximadamente 2% (del valor a 25°C) por
cada 1°C de aumento en la temperatura. Esto se puede describir como:

sT = s25 [1 + a (T - 25)] Ecuación 3.12.3

Donde:
sT = conductividad a la temperatura T (mS/cm)
s25 = Conductividad a 25°C (mS/cm)
a = Coeficiente de temperatura, por °C (normalmente 0,02 / °C o 2%°C)
T = Temperatura (°C)

3.12.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Ejemplo 3.12.3
Una muestra de agua de caldera tiene una conductividad no neutralizada de 5 000 mS/cm a 25°C.
¿Qué conductividad tiene el agua de caldera a 10 bar r?
A 10 bar r, temperatura de saturación = 184°C (de las tablas de vapor)
sT = 5 000 [1 + 0,02 (184 - 25)]
sT = 20 900 mS/cm
Esto significa que los efectos de la temperatura hay tenerlos en cuenta en el controlador de
purga, ya sea por la compensación automática de temperatura, o suponiendo que la presión de
la caldera (y por tanto la temperatura) es constante. Las pequeñas variaciones en la presión de
la caldera durante las variaciones de carga sólo tienen un efecto relativamente pequeño, pero
si se requieren lecturas de TDS precisas en calderas que trabajan a presiones muy diferentes, es
esencial una compensación automática de temperatura.
Constante de celda
Una sonda utilizada para medir la conductividad de un líquido tiene una ‘constante de celda’.
El valor de esta constante depende de la disposición física de la sonda y el camino eléctrico a
través del líquido.
Cuanto más lejos esté la punta de la sonda de cualquier parte de la caldera, mayor es la constante
de celda. Cualquier diferencia en la constante de celda hay que tenerla en cuenta a la hora
‘calibrar’ el controlador.
La conductividad y resistencia están relacionadas por la constante de celda, como se ve en la
ecuación 3.12.4:

K
R = Ecuación 3.12.4
s
Donde:
R = Resistencia (ohmios)
K = constante de la célula (cm-1)
s = conductividad (S/cm)
Ejemplo 3.12.4
Partiendo del ejemplo 3.12.3, la conductividad del agua de caldera era de 20 900 mS/cm. Para
una constante de celda de 0,3, ¿qué resistencia mide el controlador?
0,3
Resistencia =
20900 x 10-6
Resistencia = 14,4 Ohmios
Mientras que la conductividad del agua de caldera se convierte en resistencia a través de la
sonda, no se puede medir utilizando un medidor de resistencia cc sencillo. Si se aplica un voltaje
cc a la sonda, diminutas burbujas de oxígeno o hidrógeno se forman en la superficie debido a
la electrólisis del agua. Este efecto, llamado polarización electrolítica, provoca que se mida una
resistencia mucho mayor.
Por consiguiente, es necesario utilizar un voltaje de corriente alterna para medir la resistencia
de la sonda y este es el método que siempre se prefiere en los controladores de purga. Una
frecuencia relativamente alta (por ejemplo 1 000 Hz) es necesaria para evitar la polarización con
conductividades altas del agua de caldera.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.12.7

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Decisión de los TDS requeridos en el agua de caldera

La concentración de sólidos disueltos a partir de la cual se formará espuma puede variar según la
caldera. Las calderas convencionales compactas funcionan normalmente con los TDS en el rango
de 2 000 ppm en calderas muy pequeñas, y hasta 3 500 ppm en calderas grandes, siempre que:
o La caldera está trabajando cerca de su presión de diseño.
o Los condiciones de carga de vapor no sean muy severas.
o Otras condiciones de agua de caldera están controladas correctamente.

Purgar la caldera para mantener estos niveles de TDS debe ayudar a asegurar que el vapor se
suministre a la planta razonablemente limpio y seco.
La Tabla 3.12.2 proporciona una orientación general sobre los niveles máximos permisibles de
TDS en el agua de la caldera de algunos tipos de calderas. Por encima de estos niveles, pueden
producirse problemas.
Tabla 3.12.2 Típica TDS máximo para diversos tipos de calderas
Tipo de caldera TDS máximos (ppm)
Lancashire 10 000
Económica de dos pasos 4 500
Compacta de tres pasos 3 000 a 3 500
Acuotubular de baja presión 2 000 a 3 000
Caldera de serpentín y generadores de vapor (TDS en agua de alimentación) 2 000
Acuotubular de media presión 1 500
Acuotubular de alta presión 1 000
Nota: Las cifras dadas en la Tabla 3.12.2 son sólo una guía general. Siempre se debe consultar
con el fabricante de la caldera para recomendaciones específicas.
Cálculo de la tasa de purga
Se requiere la siguiente información:
o Los TDS requeridos en el agua de caldera en partes por millón (Tabla 3.12.1).
o Los TDS en el agua de alimentación en partes por millón.

Se puede obtener un valor medio a través de los registros de tratamiento de agua, o se puede
obtener una muestra de agua de alimentación y medir su conductividad.
Igual que con la medición de TDS del agua de la caldera, conductividad (mS/cm) x 0,7 = TDS
en partes por millón (a 25 ° C).
Nota: la muestra de agua de alimentación que se requiere es de la línea de alimentación
de caldera o del tanque de alimentación y no es una muestra del agua de aportación que
suministra al tanque de alimentación.
o La cantidad de vapor que genera una caldera, generalmente se mide en kg/h. Para seleccionar
un sistema de purga, la cifra más importante suele ser la cantidad máxima de vapor que puede
generar la caldera a plena carga.
Cuando se dispone de esta información, se puede determinar la tasa de purgas requeridas
usando la ecuación 3.12.5:

FS
Tasa de purga = Ecuación 3.12.5
B - F

Donde:
F = TDS del agua de alimentación (ppm).
S = Tasa de generación de vapor (kg/h).
B = TDS requeridos en el agua de caldera (ppm).

3.12.8 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Ejemplo 3.12.5
Una caldera de 10 000 kg/h trabajando a 10 bar r - Calcular la tasa de purga, teniendo en cuenta
las siguientes condiciones:
Máximo TDS en caldera permisible = 2 500 ppm
Máximo TDS de agua de alimentación = 250 ppm
250 x 10 000
Tasa de purga =
(2 500 - 250)
Tasa de purga = 1 111 kg / h

Control de la tasa de purga

Hay diferentes maneras para controlar la tasa de purga. El dispositivo más sencillo es una placa
orificio (Figura 3.12.3).
El tamaño del orificio se determina en base a:
o Caudal - Un método de cálculo de caudal se
muestra arriba.
o Caída de presión - Teóricamente esto sería de
presión de la caldera a presión atmosférica. Sin
embargo, es inevitable la fricción de la tubería
y la contrapresión, por lo que para los fines de
este Módulo, asumamos que la presión en el
lado de aguas abajo del orificio es de 0,5 bar r.
Purga de caldera
Hay un problema: un orificio no es ajustable
y, por tanto, sólo puede ser correcto para una
serie de circunstancias específicas. Si la tasa de
producción de vapor:
o Aumentase - Por el orificio no pasaría suficiente
agua. El nivel de TDS de la caldera aumentaría,
y se producirían ‘priming’ y arrastres.
Placa orificio
o Redujera - Por el orificio pasaría mucha agua.
Figura 3.12.3
La tasa de purga sería demasiado grande y se Control del ratio de purga mediante una laca orificio
desperdiciaría energía.

Revaporizado
El agua que se drena de la caldera está a la temperatura de saturación, y hay una caída en la presión
por el orificio casi igual a toda la presión de la caldera. Esto significa que una parte sustancial del
agua se revaporizará, aumentando su volumen por un factor de más de 1 000.
Este cambio rápido y agresivo de estado y volumen sobre el orificio puede resultar en erosión
y desgaste del orificio. Esto aumenta tanto el tamaño y la característica de flujo (coeficiente de
descarga) del orificio, que resulta en un de aumento progresivo de la cantidad de purga.
El vapor de agua, al ser un gas, puede viajar mucho más rápido que el agua (líquido). Sin embargo,
el vapor y el agua no tiene se separan adecuadamente, haciendo que gotitas de agua circulen
a una velocidad muy alta con el vapor por la tubería. Esto hace que haya una mayor erosión y,
posiblemente, golpes de ariete en los equipos y tuberías aguas abajo.
El problema del revaporizado aumenta con la presión de la caldera.
También hay que recordar que el agua que se drena de la caldera está sucia y solo hace falta una
pequeña cantidad de suciedad para restringir o incluso bloquear el pequeño agujero.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.12.9

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Válvulas de purga
Aguja

Movimiento de la válvula
para controlar el caudal Espacio libre

Diametro externo
(D) Diametro interno (d)
Asiento Asiento

Asiento Aguja
Fig. 3.12.4 Válvula de aguja para controlar el caudal de purga
Válvulas de purga continua
En su forma más simple, es una válvula de aguja. Vista de planta, existe un espacio anular con:
o la circunferencia exterior definida por el asiento de la válvula.
o la circunferencia interior definida por la aguja.
Si se requiere un aumento de caudal, se ajusta la aguja más apartada del asiento y por tanto se
incrementa el paso entre la aguja y el asiento.
Para asegurar una velocidad razonable a través del orificio, el tamaño de orificio necesario para
el caudal de purga de 1 111 kg/h (Ejemplo 3.12.5) sería de aproximadamente 3,6 mm.
Siendo el diámetro del asiento de la válvula de 10 mm, se puede calcular el diámetro de la aguja
en el punto donde puede proporcionar el flujo requerido de 1 111 kg/h, de la siguiente manera:
d2 = wD22 - D12
Donde:
D orificio = D1 = 3,6 mm
D asiento = D2 = 10,0 mm
d aguja = d = ?
Por lo tanto: Resolviendo la ecuación nos muestra que el diámetro de la aguja en la posición
correcta es de 9,33 mm.
El paso es la mitad de la diferencia de los diámetros.

Paso = 10 - 9,33

2
Paso = 0,33 mm
Esta es una debilidad fundamental de las válvulas de purga en continuo; el paso es tan pequeño
que es difícil de evitar que se bloquee por partículas pequeñas.

3.12.10 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Además, es difícil de evitar el problema del formación de revaporizado sobre el asiento de la

válvula. El poco paso significa que una mezcla de vapor/agua fluye a alta velocidad cerca de
las superficies de la aguja y el asiento. Es inevitable que haya erosión, produciendo daños y la
consiguiente imposibilidad de cerrar.
Las válvulas de purga continua han sido desarrolladas a lo largo de muchos años a partir de
válvulas de aguja sencillas, y ahora incorporan una serie de etapas, a veces en forma de tres o
cuatro asientos progresivamente más grandes dentro de la válvula, e incluso pueden tener un
paso helicoidal. El objetivo es disipar la energía gradualmente en etapas en lugar de una sola vez.

Entrada de flujo

Entrada de presión
en etapas Salida de flujo Ajuste

Fig. 3.12.5 Válvula de purga por etápas

Este tipo de válvula fue diseñada originalmente para un funcionamiento manual, y estaba equipada
con una escala y un puntero unido al mando. En un entorno operativo, se toma una muestra de agua
de caldera, se determina los TDS, y se hace el ajuste correspondiente en la posición de la válvula.
Para mantener el ritmo con la tecnología moderna y las exigencias del mercado, algunas de
estas válvulas de purga de sales han sido equipadas con actuadores eléctricos o neumáticos. Sin
embargo, los problemas fundamentales de paso pequeño, revaporizado y erosión todavía existen,
y son inevitable los daños en el asiento de la válvula. A pesar de usar un sistema de control de
lazo cerrado, se puede producir una purga excesiva.
Válvulas de purga de caldera Todo/nada (On/off)
Existe una ventaja de utilizar un dispositivo de control más grande con pasos más grandes, pero
sólo abriendo durante un periodo de tiempo. Es evidente, que es necesario que se haga con
moderación si los TDS de la caldera se deben mantener dentro de unos valores razonables, y los
tamaños más comunes de las válvulas son de DN15 y DN20.
Una disposición típica sería programar el controlador para abrir la válvula a 3000 ppm, por
ejemplo, a continuación cerrar la válvula a 3000 - 10% = 2 700 ppm. Esto daría un buen equilibrio
entre una válvula de tamaño razonable y un control preciso.
También es importante el tipo de válvula seleccionada:
o Para calderas pequeñas con una baja tasa de purga y presiones inferiores a 10 bar r, una
electroválvula con capacidad adecuada proporcionaría una solución rentable.
o Para calderas grandes con tasas de purga más altas y, desde luego, en calderas con presiones

de funcionamiento superiores a 10 bar r, se necesita una válvula más sofisticada para eliminar
el revaporizado del asiento de la válvula para evitar daños.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.12.11

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Las válvulas de este tipo también pueden tener una carrera ajustable para permitir al usuario
la flexibilidad para seleccionar una velocidad de purga adecuada a la caldera, y cualquier otro
equipo de recuperación de calor que se esté utilizando.
Vástago

Orificioio

Obturador

Válvula cerrada. El obturador se Válvula abierta al primer Válvula abierta al

El obturador cargado por resorte aleja del asiento. incremento de carrera. máximo de su carrera.
asegura una alimeación correcta No hay flujo porque los Flujo a través de un Flujo a través de todos
y cierre hermético orificios del vástago no orificio del vástago. los orificios del vástago.
están destapados.
El asiento está protegido
del desgaste.
Fig. 3.12.6 Válvula de control de purga moderna
Circuito cerrado, sistemas electrónicos de control
Estos sistemas miden la conductividad del agua de caldera, la comparan con un punto de consigna,
y abren una válvula de control de purga si el nivel de los TDS es demasiado alto.
En el mercado existen una variedad de diferentes tipos que miden la conductividad dentro de la
caldera, o en una cámara de muestreo externa que se purga a intervalos regulares para obtener
una muestra representativa de agua de caldera. La selección real dependerá de factores como el
tipo de caldera, presión de la caldera y cantidad de agua que hay que purgar.
Estos sistemas están diseñados para medir la conductividad del agua de caldera usando una sonda
de conductividad.

Varilla sensora
Sonda de conductividad
Controlador de purga

Válvula de control de purga

Enfriador de muestras

Fig. 3.12.7 Sistema de control electrónico de TDS en lazo cerrado

3.12.12 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

El valor medido se compara con el punto de consigna programado en el controlador por el

usuario. Si el valor medido es mayor que el punto de consigna, la válvula de control de purga
abrirá hasta que se alcance el punto de consigna. Normalmente, el usuario también puede ajustar
la “banda muerta”.
Como se mencionó anteriormente, un aumento en la temperatura del agua producirá un aumento
de la conductividad eléctrica. Es evidente que si una caldera está en funcionamiento en un amplio
rango de temperatura/presión, por ejemplo, cuando las calderas se hallan en estado de reducción
nocturna, o incluso una caldera con una banda de control del quemador amplia, entonces se
requiere una compensación, ya que la conductividad es el factor de control.
Beneficios de un control de TDS automático:
o Las ventajas de ahorro de mano de obra por automatización.
o Control más preciso de los niveles de TDS en la caldera.

o Ahorros potenciales de un sistema de recuperación de calor de purga (si está instalado).

El cálculo de mayores ahorros debido a una reducción en la tasa de purga se describen a

continuación y en el Ejemplo 3.12.6.

Máximo permisible TDS

TDS del agua de caldera

Media de TDS

  
Tiempo en horas
Fig. 3.12.8 Gráfico de TDS y tiempos usando una válvula de purga manual 3 veces cada 24 horas

Cuando el método actual es únicamente una purga manual del fondo de la caldera, posiblemente
podamos mirar los últimos registros de tratamiento de agua, para obtener una idea de lo mucho
que varían los TDS en la caldera a lo largo de un período de semanas. Con las inspecciones, se
puede establecer un valor medio de TDS. Cuando el máxima real es menor que la cifra máxima
permitida, se muestra la media. Cuando el máxima real supera el máximo permisible, la media
obtenida debe reducirse proporcionalmente, ya que siempre se busca que la cifra máxima
permitida TDS nunca sea superada.

Máximo permisible TDS

TDS del agua de caldera

Media de TDS


  
Tiempo en horas
Fig. 3.12.9 Gráfico de TDS y tiempos usando un sistema de control de purgas eléctronico en lazo cerrado

El Lazo de Vapor y Condensado 3.12.13

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Ejemplo 3.12.6
La figura 3.12.8 muestra que la media de TDS con una purga de fondo manual que funciona
bien es significativamente inferior a la máxima permitida. Por ejemplo, el TDS máximo permitido
puede ser de 3 500 ppm y la media de TDS de sólo 2 000 ppm. Esto significa que la tasa de
purga real es mucho mayor que la requerida. Basado en unos TDS del agua de alimentación de
200 ppm, la tasa de purga real es:
200 ppm de TDS agua de alimentación x 100 = 11,1%
2000 ppm media de TDS agua de caldera - 200 ppm TDS agua de alimentación 1
Instalando un sistema de control de TDS automático la media de los TDS del agua de caldera
puede mantenerse a un nivel casi igual al máximo de TDS permitido como se muestra en la
Figura 3.12.9;
Evaluación del ahorro por la reducción de la tasa de purga
Si una caldera tiene que suministrar una cantidad dada de vapor, hay que sumar el agua purgada
a esta cantidad. La energía que se pierde en la purga es la energía que se suministra a la cantidad
adicional de agua que se calienta a temperatura de saturación y luego se purga.
Se puede obtener una valor aproximado utilizando las tablas de vapor.
Utilizando los valores del Ejemplo 3.12.5, si la caldera ha estado trabajando a 10 bar r, generando
vapor a 5 000 kg/h y con una temperatura de agua de alimentación de 80°C (hf = 335 kJ / kg),
el cambio en la energía necesaria podría calcularse de la siguiente manera:
Condición 1, control de TDS manual: Tasa de purga = 11,1%
Para conseguir una tasa de generación de vapor de 5 000 kg/h, la caldera precisa:
5 000 kg/h x (1 000 + 11,1)
Caudal del agua suministrada a la caldera =
100
Caudal del agua suministrada a la caldera = 5555 kg/h
A esta agua se elevará desde la temperatura del agua de alimentación hasta la temperatura de saturación
hf = 782 kJ/kg a 10 bar r temperatura de saturación; hf = 335 kJ/kg a 80°C:
Energía requerida = 5 555 kg/h x (782 - 335) kJ/kg
3 600 segundos/hora
Energía requerida = 690 kW
5 000 kg/h se convirtieron en vapor para exportar
hfg = 2 000 kJ/kg de las tablas de vapor:
Energía requerida = 5 000 kg/h x 2000 kJ/kg
3 600 segundos/hora
Energía requerida = 2778 kW
Energía total utilizada para generar 5 000 kg/h de vapor = 690 kW + 2 778 kW
Energía total utilizada para generar 5 000 kg/h de vapor = 3 kW 468

3.12.14 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Control de TDS en el agua de caldera Módulo 3.12

Ejemplo 3.12.7
200 x 100%
Condición 2, el control automático de TDS: Ratio de purga = = 6,1%
3500 - 200

Para lograr una tasa de generación de vapor de 5 000 kg/h, la caldera tiene que suministra con:

Para conseguir una tasa de generación de vapor de 5 000 kg/h, la caldera precisa:
5 000 kg/h x (1 000 + 6,1)
Caudal del agua suministrada a la caldera =
100
Caudal del agua suministrada a la caldera = 5305 kg/h
A esta agua se elevará desde la temperatura del agua de alimentación hasta la temperatura de saturación
hf = 782 kJ/kg a 10 bar r temperatura de saturación; hf = 335 kJ/kg a 80°C:
Energía requerida = 5 305 kg/h x (782 - 335) kJ/kg
3 600 segundos/hora
Energía requerida = 659 kW
5 000 kg/h se convirtieron en vapor para exportar
Energía requerida = 5 000 kg/h x 2000 kJ/kg
3 600 segundos/hora
Energía requerida = 2778 kW
Energía total utilizada para generar 5 000 kg/h de vapor = 690 kW + 2 778 kW
Energía total utilizada para generar 5 000 kg/h de vapor = 3 437 kW

Dado que se ha debido suministrar combustible, energía utilizada para generar vapor, la reducción
en energía utilizada debe representar un ahorro en combustible:
Reducción en energía = 3468 kW - 3 437 kW
Reducción en energía = 31 kW
Esto, a su vez, se puede expresar como un porcentaje de ahorro en el coste del combustible de
la caldera:
31 kW x 100
Reducción en el coste de energía =
3468 kW 1
Reducción en el coste de la energía = 0,9% de ahorro en el coste del combustible

El Lazo de Vapor y Condensado 3.12.15

 Bloque 3 La sala de calderas Recuperación de calor de purgas de caldera Módulo 3.13

Módulo 3.13
SC-GCM-33 CM Issue 2 © Copyright 2010 Spirax-Sarco Limited

Recuperación de calor de
las purgas de caldera
(sólo control de TDS)

El Lazo de Vapor y Condensado 3.13.1

Bloque 3 La sala de calderas Recuperación de calor de purgas de caldera Módulo 3.13

Recuperación de calor de las purgas de

caldera (sólo control de TDS)
En el módulo anterior hablamos de agua que había que purgar de la caldera parta mantener un
nivel acceptable de TDS. Este agua tiene unas características:
o Está sucia - significa que
- El agua generalmente no es adecuada para otras aplicaciones.
- El agua sucia puede presentar problemas para su eliminación.
o Está caliente - significa que
- Una parte del agua revaporizará a presión atmosférica.
- El agua caliente puede presentar problemas para su eliminación. Por ejemplo, puede haber
una cantidad sustancial para eliminar.
Un sistema de recuperación de calor puede solucionar muchos de estos problemas.
Caudal de energía en la purga
Usando estos datos del cálculo de purga, Ejemplo 3.12.5, la cantidad de energía que sale durante
la purga se puede calcular usando las tablas de vapor.
Nota: 1 kJ/s = 1 kW
Ejemplo 3.13.1 Presión de caldera = 10 bar r
Producción de vapor = 10 000 kg/h
Límite máximo de TDS en caldera = 2 500 ppm
TDS del agua de alimentación = 250 ppm
Cantidad de purga calculada = 1 111 kg/h
Para obtener el caudal de energía en kW:
1 111 kg/h
Cantidad de purga en kg/s =
3 600
Cantidad de purga en kg/s = 0,31 kg/s
Cantidad de energía hf*
= 782 kJ/kg
en cada kg a 10 bar r
*hf es la entalpía específica del agua a temperatura de saturación - obtenida de las tablas de vapor
Cantidad de energía en la purga = 0,31 kg/s x 782 kJ/kg
Cantidad de energía en la purga = 241 kW

Para poner el caudal de energía en el contexto, en el noroeste de Europa la media del sistema
de calefacción central doméstico está calculado en aproximadamente 13 kW así que el caudal
de energía purgada en el Ejemplo 3.13.1 es suficiente para calentar 19 casas.
Para claridad del cálculo arriba se utilizan las tablas de vapor con el agua a 0°C.
En realidad, el agua de aportación para remplazar la purga se suministra a una temperatura
mayor que esta, así que la purga de energía será ligeramente menor. Por ejemplo, si el agua de
aportación está a 10°C la purga de energía será de 228 kW.

3.13.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Recuperación de calor de purgas de caldera Módulo 3.13

Revaporizado
El agua purgada de la caldera es el agua a la temperatura de saturación a la presión de caldera. En
el caso de la caldera en el ejemplo 3.13.1 – 10 bar r, esta temperatura es de 184°C. Evidentemente,
el agua no puede existir a 184°C en condiciones atmosféricas, porque hay un exceso de entalpía
o energía.
Asumiendo que el agua de purga pasa a un sistema de revaporizado que funciona a 0,5 bar r, se
pueden usar las tablas de vapor para cuantificar este exceso de energía:
Entalpía específica del agua a 10 bar r = 782 kJ / kg (hf a 10 bar r)
Entalpía específica del agua a 0,5 bar r = 468 kJ / kg (hf a 0,5 bar r)
Exceso de energía = 314 kJ / kg
Este exceso de energía evapora una parte del agua y a este vapor se le conoce como revaporizado.
La cantidad de revaporizado se puede calcular fácilmente con las tablas de vapor o gráficos.
Ejemplo 3.13.2
La entalpía específica de evaporación a 0,5 bar r (hfg) en las tablas de vapor es de 2 226 kJ/kg.
Por lo tanto el 14,1 % del agua purgada de la caldera se convertirá en vapor cuando su presión
baje de 10 a 0,5 bar r al otro lado de la válvula de purga.
Hay dos opciones:
1. Ventear este revaporizado a la atmósfera por el tanque de purga con el correspondiente
desaprovechamiento de la energía y el agua potencialmente de buena calidad del vapor
condensado.
2. Usar la energía del revaporizado, y recuperar agua condensando el revaporizado. Es útil
cuantificar la cantidad de energía en el revaporizado. Esto se puede hacer usando las tablas
de vapor.
Ejemplo 3.13.3
Tasa de generación de revaporizado = 1 111 kg/h x 14,1%
Tasa de generación de revaporizado = 157 kg/h (0,0435 kg/s)
Energía total por kg de vapor = 2 694 kJ/kg (hg a 0,5 bar r)
Caudal de energía en el revaporizado = 0,0435 kg/s x 2 694 kJ/kg
Caudal de energía en el revaporizado = 117 kW
Comparar esto con los 241 kW de tasa de purga de energía de la caldera.
Existe la posibilidad de usar este revaporizado: en este ejemplo representa casi el 49% del caudal
de energía en la purga, y 14,1% del agua purgada.
Usando los valores de tablas de vapor para los cálculos anteriores, se supone que agua de
alimentación se suministra a una temperatura de 0°C. Para mayor exactitud, se deberá usar el
cambio real en la temperatura de agua de alimentación

El Lazo de Vapor y Condensado 3.13.3

Bloque 3 La sala de calderas Recuperación de calor de purgas de caldera Módulo 3.13

Revaporizado

Purga de
la caldera

Agua contaminada

Fig. 3.13.1 Tanque de revaporizado

Recuperación y uso del revaporizado

El revaporizado está disponible para su recuperación en el tanque de revaporizado. En esencia,
un tanque de revaporizado proporciona un espacio donde la velocidad es lo suficientemente
baja para permitir que el agua caliente y el revaporizado se separen, y desde allí se transporten
por tuberías a diferentes partes de la planta.
El diseño del tanque de revaporizado es importante no solamente desde el punto de vista de
separación de vapor/agua, si no estructuralmente debe estar diseñado y construido siguiendo un
patrón de recipiente a presión reconocido, como el PD 5500.
No es sólo por buenas prácticas de ingeniería, el inspector de caldera también lo exigirá si la
planta ha de ser asegurada.
El lugar más obvio para el uso del revaporizado es en el tanque de alimentación de caldera, que
generalmente está bastante cerca.
La temperatura del agua en el tanque de alimentación es importante. Si es demasiado baja,
se necesitarán productos químicos para eliminar el oxígeno del agua; si es demasiado alta
puede producirse cavitación dentro de la bomba de agua de alimentación. Evidentemente,
si la recuperación de calor puede resultar en una temperatura de tanque de alimentación
excesivamente alta, no será práctico descargar el revaporizado en el tanque. Existen otras
soluciones, como el calentamiento del agua de alimentación en el lado de presión de la bomba
de agua de alimentación, o calentar con los gases de combustión.
La Figura 3.13.2 nos muestra una instalación sencilla, que hace que la recuperación de los 117 kW
del flujo de energía y 157 kg/h del agua sean sumamente rentables.

3.13.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Recuperación de calor de purgas de caldera Módulo 3.13

Eliminador de aire Rompedor de vacío

Revaporizado
Cabezal desaireador atmosférico
Agua de aportación
Retorno de condensado

Manómetro

Purga Tanque de alimentación

de caldera
Tanque de
revaporizado

A la bomba de alimentación de caldera

Purga residual

Fig. 3.13.2 Uso de un tanque de revaporizado para devolver energía al tanque de agua de alimentación

Equipo necesario
o Tanque de revaporizado - Los fabricantes dispondrán de gráficos de dimensionado de los
tanques. Nota: la velocidad de vapor en la sección superior del tanque no debe superar los 3
m/s.
o Purgador de vapor - Para drenar el tanque - lo ideal para esta aplicación es un purgador de

boya ya que descarga el agua de purga residual tan pronto como llega al purgador.
El tanque de revaporizado está trabajando a baja presión así que prácticamente no tiene fuerza

para elevar la purga residual después del purgador, por tanto, debe drenar por gravedad a
través del purgador y tuberías de descarga.
Nota: debido a la baja presión, el purgador será bastante grande. Esto tiene la ventaja adicional
de que es muy poco probable que se obstruya con los sólidos que pueda haber en el agua de
la purga residual.
A menudo, se recomienda instalar filtros antes del purgador de vapor; para esta aplicación
deberán tener una válvula de purga en la tapa del filtro para simplificar el mantenimiento, y
el tamiz del filtro no debe ser demasiado fino.
o Rompedor de vacío - Habrá ocasiones en las que la caldera no necesite ser purgada. En estas

ocasiones el vapor que haya en el tanque de revaporizado y tuberías asociadas condensará y se

producirá vacío. Si este vacío no se elimina, puede aspirar el agua del tanque de alimentación
de caldera hacia las tuberías. Cuando la caldera purga de nuevo, esta agua será forzada a lo
largo de la tubería a gran velocidad y producirá golpes de ariete.
Un rompedor de vacío montado en el cabezal desaireador evitará que esto ocurra.
o Equipo de distribución de vapor - Una distribución correcta del revaporizado en el tanque

de agua de alimentación es evidentemente muy importante para asegurar la condensación y

recuperación del calor y del agua. Los equipos necesarios para esto son, en orden de eficacia:
1. Cabezal desaireador atmosférico.
2. Distribuidor de vapor.
3. Tubo difusor.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.13.5

Bloque 3 La sala de calderas Recuperación de calor de purgas de caldera Módulo 3.13

Recuperación de calor usando intercambiadores de calor

Recuperación de calor de la purga residual
Aproximadamente el 49% de la energía en purga de caldera se puede recuperar por medio del
uso de un tanque de revaporizado y equipos asociados; sin embargo, todavía se puede recuperar
calor adicional de la misma purga residual.
Continuando con el Ejemplo 3.13.3, si el tanque de revaporizado trabaja a una presión de 0,2 bar
r, esto quiere decir que la purga residual pasa la purgador de boya de tanque de revaporizado
a aproximadamente 105°C. Se puede recuperar energía útil adicional de la purga residual antes
de que acabe en el drenaje. El método aceptado es pasarlo a través de un intercambiador de
calor, calentando el agua de aportación que va al tanque de alimentación. Este método enfría
la purga residual hasta aproximadamente 20°C. Este sistema no sólo recupera la energía en el
efluente de purga, también enfría el agua antes de que se descargue al sistema de drenaje. (La
temperatura a la que se puede descargar está limitada a 42°C en países como el Reino Unido;
otros países tienen limitaciones similares).
Ejemplo 3.13.4 Purga total = 1 111 kg/h con 157 kg/h revaporizando
(continúa del Caudal de agua = 1111 - 157
ejemplo 3.13.3)
Caudal de agua = 954 kg/h
Energía en el agua:
Entalpía del agua saturada (hf) a 0,2 bar r = 440 kJ/kg
Entalpía del agua a 20°C = 84 kJ/kg
Energía disponible para calentar el agua de aportación = 440 - 84
Energía disponible para calentar el agua de aportación = 356 kJ/kg
954 kg/h x 356 kJ/kg
Energía recuperada =
3600
Energía recuperada = 94 kW
Una disposición típica para recuperar esta energía se muestra en la Figura 3.13.3.

Eliminador de aire Rompedor de vacío

Revaporizado
Cabezal desaireador atmosférico
Agua de aportación calentada
Retorno de condensado

Manómetro
Tanque de alimentación
de caldera
Purga Tanque de
revaporizado

A la bomba de alimentación de caldera

Purga residual

Entrada de agua de
aportación fría

Intercambiador de calor
Drenaje
Fig. 3.13.3 Recuperación de energía usando un intercambiador de calor

3.13.6 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Recuperación de calor de purgas de caldera Módulo 3.13

Otras opciones de diseño

Un problema con la disposición indicada en la Figura 3.13.3 es que puede que no esté garantizada
una circulación simultánea de agua de aportación fría entrante y purga residual del tanque de
revaporizado.
Una mejor disposición se muestra en la Figura 3.13.4, en la que se usa un tanque de agua fría
como disipador de calor. Se usa un termostato para controlar una pequeña bomba de recirculación
con el propósito de que cuando el purga residual esté a una temperatura lo suficientemente alta,
se bombee agua a través del intercambiador de calor, elevando la media de temperatura del
tanque y ahorrando energía.
Si la temperatura del efluente de purga que sale del intercambiador de calor puede estar por
encima de los 43°C, entonces se deberá dirigir a un tanque de purga en vez de directamente al
desagüe (ver módulo 3.14).
Tipo de intercambiador de calor preferido
Los intercambiadores de calor de placas son preferidos para esta aplicación, porque son muy
compactos y tienen un mantenimiento sencillo.
La experiencia muestra que las velocidades más altas y las turbulencia en intercambiadores de calor
de placas ayudan a mantenerlos limpios y por lo tanto es raro que requieran que se desmonten.
Sin embargo, si requiere una limpieza, es relativamente sencillo abrir el intercambiador de calor
y limpiar las placas.
Limpiar un intercambiador de calor de camisa y tubos es más complicado y supondría desmontar
completamente, además, a menudo los tubos no se pueden retirar para su limpieza.
Ahorro total de energía (de los ejemplos, 3.13.3 y 3.13.4):
En el tanque de Revaporizado = 117 kW
En el intercambiador de calor = 94 kW
Total de energía recuperada = 117 kW + 94 kW
Total de energía recuperada = 211 kW
Cuando la energía es recuperada del revaporizado y del condensado, se recupera un 87%
de la energía total contenida en la purga original.
Además, se ha recuperado un 14% del agua, haciendo una contribución adicional en el ahorro.

Eliminador de aire Rompedor de vacío

Revaporizado
Cabezal desaireador Tanque agua fría
atmosférico
Retorno de condensado
Agua de
aportación
fría
Manómetro
Tanque de alimentación
de caldera
Purga Tanque de
revaporizado Fría Caliente

Termostato
Bomba de circulación

Intercambiador de calor Drenaje

Fig. 3.13.4 calentamiento del agua de aportación (los controles de nivel no se muestran en el tanque de alimentación)

El Lazo de Vapor y Condensado 3.13.7

 Bloque 3 La sala de calderas Purga de fondo Módulo 3.14

Módulo 3.14
SC-GCM-34 CM Issue 2 © Copyright 2010 Spirax-Sarco Limited

Purga de fondo

El Lazo de Vapor y Condensado 3.14.1

Bloque 3 La sala de calderas Purga de fondo Módulo 3.14

Purga de fondo
Los sólidos en suspensión pueden mantenerse en suspensión siempre que el agua de caldera esté
agitada, pero en cuanto se para la agitación, precipitarán a la parte inferior de la caldera. Si no se
retiran, se acumularán y, después de un tiempo, impedirán la transferencia de calor por los tubos
de la caldera, se recalentarán e incluso podrían dañarse.
El método recomendado para retirar este lodo es haciendo unas descargas breves y súbitas usando
una válvula de paso grande en el fondo de la caldera. El objetivo es permitir a los lodos tiempo
para redistribuirse con el propósito de que se pueda retirar una mayor cantidad el la siguiente
purga de fondo.
Para esta razón, una purga de solo cuatro segundos cada ocho horas es mucho más eficaz que
una purga de doce segundos durante el período del primer turno de ocho horas y luego cero
durante el resto del día.
El agua de la purga pasará a un foso de purga recubierto de ladrillos encajado bajo tierra, o un
tanque de purga metálico en la superficie. El tamaño del tanque dependerá del caudal de agua
de purga y del revaporizado que entra en el tanque cuando abre la válvula de purga.
Las principales influencias en la tasa de purga son:
o La presión de caldera.

o El tamaño de la línea de purga.

o La longitud de la línea de purga entre la caldera y el tanque de purga.

En la práctica, una línea de purga con una longitud mínima de 7,5 m es razonable, y la mayoría
de los tanques de purga están dimensionados sobre esta base. Las líneas de purga tendrán codos,
válvulas de retención y la válvula de purga en sí; y estos accesorios incrementarán el salto de
presión a lo largo de la línea de purga. Pueden ser pensados en en relación con un “Cuerpo
derecho equivalente de tubo”, y pueden ser añadidos a la duración de tubo para dar un cuerpo
equivalente en conjunto. La Tabla 3.14.1 da los largos equivalentes de válvulas varias y accesorios.
Tabla 3.14.1 Longitud equivalente de los accesorios de líneas de purga en metros (m)
Tamaño línea de purga 20 mm 25 mm 32 mm 40 mm 50 mm
Codo 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Colector de entrada 0,6 1,0 1,4 1,7 2,1
Válvula de globo 5,9 9,6 12,2 13,9 17,8
Válvula de retención 2,6 3,6 4,2 4,9 6,2
Válvula de Purga 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
En el caso improbable que la longitud equivalente total sea menor a 7,5 m, el tanque deberá
dimensionarse sobre un caudal más alto. En estos casos, multiplicar la presión de caldera por
1,15 para calcular la tasa de purga de la Figura 3.14.1. En este gráfico se pueden ver las líneas
de purga de más de 7,5 m.
Ejemplo 3.14.1: Para una presión de caldera de 10 bar r, se ha calculado una longitud equivalente
de 10 m para una línea de purga de 40 mm, por consiguiente, la tasa de purga es de 6,2 kg/s
(ver Figura 3.14.1).



Caudal másico de purga (kg /s)




 
 



 
       
Presión de caldera (bar)
Fig. 3.14.1 Cantidad aproximada de purga (basada en una longitud equivalente de tubería de 8 m)

3.14.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Purga de fondo Módulo 3.14

Hay dos factores importantes que identificar en la purga de fondo:

o Contenido de energía de purga
El contenido de energía en el agua que se está purgando es la entalpia de líquido del agua
a la temperatura de saturación a la presión de caldera. En el Ejemplo 3.14.1, la presión de
caldera es de 10 bar r, y de las tablas de vapor, hf es 782 kJ/kg. Así que la tasa a la que se
librará la energía de la caldera será:
782 kJ/kg x 6,2 kg/s = 4,85 MW
o Cambio en el volumen
Durante un período de purga de 3 segundos, la cantidad del agua purgada será:
6,2 kg/s x 3 segundos = 18,6 kg
El volumen de los 18,6 kg de agua purgada es:
18,6 kg x 0,001 m3/kg = 0,018 6 m3
De los cálculos de revaporizado, 16% del agua a 10 bar r y a temperatura de saturación se
revaporizará cuando la presión se reduzca a la atmosférica. El vapor a presión atmosférica
tiene un volumen considerablemente más grande que el agua y cada kilogramo ocupa
1,673 m³ de espacio.
El volumen de revaporizado resultante de los 18,6 kg de agua de caldera será:
(18,6 kg x 16%) x 1,673 m3/kg = 4,98 m3
Por comparación, el volumen del agua, se reduce a:
(18,6 kg x 84%) x 0,001 m3/kg = 0,0156 m3
Un caudal de energía tan alto y el enorme cambio en el volumen entre aguas arriba y aguas
abajo de la válvula de purga, significa que se desarrollarán fuerzas de reacción sustanciales, y
que la purga de caldera debe ser manejada de una manera segura.
Normas y guías de orientación
En el Reino Unido, debido a las fuerzas implicadas y el potencial de lesiones a personal y al
medioambiente, la purga de caldera está cubierta por varias leyes y guías de orientación del
Ejecutivo de seguridad e higiene.
Las siguientes son aplicables en el Reino Unido, y tienen equivalentes locales en muchas otras
partes del mundo:
o Ley de fábricas (1961).

o Ley de seguridad e higiene en el trabajo (1974).

o Ley de salud pública (1936).

o Normativas de Seguridad e Higiene PM60 y PM5.

o Reglamento de Transporte de sistemas a presión y contenedores de gas (1989).

o Directiva europea de equipos a presión (PED), (2002).

El cumplimiento puede que sea obligatorio o no, pero un incidente en una planta o una lesión de
personal indudablemente haría necesario una inspección de la planta y una posible demanda.
Nota: las ilustraciones en este módulo son esquemáticas y algunos accesorios de caldera
esenciales, por ejemplo visores de nivel, han sido omitidos para la claridad.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.14.3

Bloque 3 La sala de calderas Purga de fondo Módulo 3.14

Los demás países deben confirmar las normativas locales equivalentes, pero siempre se debe
hacer hincapié en la importancia de:
o El sentido común.
o Las buenas prácticas de ingeniería y de instalación.
o Seguridad.
En todos los casos, es importante asegurar que haya un aislamiento adecuado para los propósitos
de mantenimiento y para evitar el flujo inverso. La instalación de equipos de control de TDS en
las plantas con varias calderas debe incluir una válvula de retención y una válvula de interrupción
para prevenir que la presión/flujo pase de una caldera a otra. Esto es especialmente importante
cuando una caldera está parada, ya que la válvula de control de TDS puede no estar diseñada
para cerrar contra una presión aguas abajo. Las buenas prácticas de ingeniería tomarán en cuenta
lo que ocurriría si la válvula de control estuviera pasando siempre agua o vapor. En el peor de los
casos, la falta de una válvula de retención y una válvula de interrupción pueden poner en peligro
al personal que esté trabajando en una caldera parada.

Válvula de purga de fondo

En el Reino Unido, este tipo of válvula está cubierta por la ley de Fábricas (1961). La Sección 34
prohíbe al personal entrar en unas calderas específicas a menos que:
o Todas las entradas por las que podría entrar vapor o agua caliente a la caldera (de otra parte
del sistema) estén desconectadas de esa parte; o
o Todas válvulas o grifos que controlan la entrada de vapor o agua estén cerrados y bloqueados
con seguridad. Cuando haya una tubería de purga o tanque común, la válvula de purga deberá
estar construida para que se pueda abrir con una llave que pueda ser retirada sólo cuando la
válvula de purga esté cerrada; y que esta sea la única llave en uso en la sala de calderas.

Caldera

Maneta extraible

Paso grande

Válvula de purga de fondo manual

Fig. 3.14.2 Válvula de purga de fondo manual con maneta extraible

3.14.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Purga de fondo Módulo 3.14

Purga de fondo automática controlada por un temporizador

Ahora se puede automatizar la válvula de purga de fondo usando un temporizador conectado a
una válvula de esfera accionada neumáticamente.
El temporizador debe ser capaz de abrir la válvula a una hora específica, y mantenerla abierta
durante un número determinado de segundos.
El uso de una purga de fondo automática asegura que esta acción tan importante se realice con
regularidad y permite al encargado de la caldera realizar otros servicios.
Con instalaciones de varias calderas, las válvulas tienen que estar entrelazadas para que no más
que una pueda estar abierta en cualquier momento, ya que sobrecargarían el tanque de purga.
Esto se puede hacer sencillamente escalonando las horas en las que se deben realizar las purgas
automáticas individuales.

Caldera

Temporizador

Válvula con
actuador
neumático

Válvula de purga de fondo automática

Fig. 3.14.3 Válvula de purga de fondo automática controlada por un temporizador

Tanques de Purga, según las normativas del Reino Unido

Los tanques de purga son una alternativa preferida a los fosos de purga. La siguiente información
es un extracto de la normativa de Seguridad e Higiene PM60 y proporciona información que
puede ser útil en algunos sitios que no sean el Reino Unido:
Tradicionalmente, los tanques de purga tienen entradas tangenciales. Sin embargo, esto ha hecho
que los tanques sean estructuralmente más débiles en el punto donde se encuentra la entrada.
Una buena alternativa es que las líneas de purga entren de forma radial, haciendo el tanque
estructuralmente mejor, y luego instalando un difusor dentro del tanque. Esta disposición
también reduce la erosión que podía ocurrir dentro de un tanque con entradas tangenciales.
Estándar de construcción
El tanque tiene que cumplir con la Directiva Europea de Equipos a Presión (2002) para gases
del Grupo 2. Esta directiva proporciona al fabricante las instrucciones para que cumpla con las
normativas de diseño y fabricación. Como es una especificación de recipientes a presión, el
tanque también necesita que se incluya un acceso para la inspección y un desagüe.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.14.5

Bloque 3 La sala de calderas Purga de fondo Módulo 3.14

Temperatura y presión de diseño

La presión de diseño del tanque de purga debe ser como mínimo un 25% de la presión máxima
de trabajo de la caldera y la temperatura de diseño debe ser igual o superior a la temperatura de
saturación para la presión de diseño del tanque.

Cabezal de
venteo

Caldera

Tanque de
purga

Línea de
purga

Fig. 3.14.4 Instalación de un tanque de purga con una sola caldera (No a escala)
Tamaño
Esto depende de la presión de caldera y el tamaño de línea de purga, sin embargo:
El venteo debe ser lo suficientemente grande para que la presión dentro del tanque no exceda
0,35 bar r.
El volumen del agua remanente en el tanque debe asegurar que la temperatura del agua que
rebose no supere los 43°C.
Operación
El tanque debe trabajar con una cantidad of agua remanente y la cantidad de agua debe ser
como mínimo dos veces la cantidad de agua de purga. Aproximadamente la mitad del volumen
del tanque debe estar ocupado por el agua remanente y el resto del espacio con aire.
Venteo
El venteo debe asegurar que el revaporizado salga sin peligro y que no arrastre una cantidad
importante de agua por la salida de venteo. El venteo debe ser lo más recto posible y acabar con
un cabezal de venteo.
Conexión para manómetro
El tanque debe tener una conexión para manómetro, ya que el tanque está fabricado según una
especificación de recipiente a presión y requiere pruebas e inspecciones regulares.
Sistema de refrigeración
Si la temperatura del agua caliente hace que la temperatura de la salida en purga exceda el límite
permitido, se debe tener un dispositivo de enfriamiento en el tanque. La elección más rentable
por esta aplicación es una válvula de control autoaccionada. Si la temperatura excede el punto
de consigna, la válvula abrirá y permitirá que entre en el tanque agua fría de la red.

3.14.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Purga de fondo Módulo 3.14

Instalaciones de varias calderas

La disposición de tuberías para instalaciones con varias calderas está cubierta por la Normativa
de Seguridad e Higiene PM60; hace mención a los siguientes puntos:
Operación
Sólo se puede purgar una caldera puede a la vez. En realidad, el dimensionado del tanque de
purga está basado en la caldera de mayor presión con la línea de purga más grande. La Ley de
fábricas (1961) del Reino Unido también hace referencia a esto mismo.
Tuberías
La Figura 3.14.5 muestra la disposición recomendada para las instalaciones con varias caldera
donde la purga de fondo y la purga de TDS van al tanque de purga por separado. El colector
debe estar en el tanque y no en la caldera. Se necesitan conexiones distintas en el tanque para
las líneas de purga de fondo y las de purga de TDS.
También se necesita una tercera conexión en el tanque obedecer pagaré para cumplir Norma-
tiva de Seguridad e Higiene PM5 en relación con el control de nivel de agua en calderas. Esta
exige una conexión para la purga de cámaras de control y los visores de nivel.
Valvulería
Cuando las líneas de purga se conectan a un colector en el tanque, cada una de las líneas deberá
estar equipada con una válvula de retención y una válvula de interrupción. Esto es para preve-
nir la posibilidad de que el vapor o agua caliente presurizada pase de una caldera activa a otra
(dentro de la cual puede haber personal trabajando) durante el mantenimiento.
La válvula de retención tendrá que trabajar con regularidad, por lo tanto el desgaste sobre el
asiento es inevitable.

Controles de TDS TDVálvulas de retención Válvulas de interrupción

Caldera Caldera

Tanque de
purga

Válvulas de
drenaje

Fig. 3.14.5 Instalación de un tanque de purga con varias calderas

El Lazo de Vapor y Condensado 3.14.7

Bloque 3 La sala de calderas Purga de fondo Módulo 3.14

3.14.8 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Niveles de agua en calderas de vapor Módulo 3.15

Módulo 3.15
SC-GCM-35 CM Issue 2 © Copyright 2005 Spirax-Sarco Limited

Niveles de agua en
calderas de vapor

El Lazo de Vapor y Condensado 3.15.1

Bloque 3 La sala de calderas Niveles de agua en calderas de vapor Módulo 3.15

Niveles de agua en calderas de vapor

La función de una caldera de vapor es suministrar la cantidad correcta de vapor de alta calidad:
de manera segura, eficientemente y a la presión correcta.
El vapor se produce mediante la transferencia de calor del proceso de combustión, o aprovechando
el calor residual de un proceso. El calor se transfiere al agua dentro de la caldera, el agua se
evapora y produce vapor a presión.
Se precisa una determinada área de la superficie del agua en una caldera para generar vapor.
También debe haber una determinada altura por encima del nivel normal de trabajo, para permitir
que el nivel de agua aumente cuando aumenta la carga, pero dejando suficiente espacio libre
para que se desprenda el vapor sin producir arrastres de agua.
En calderas compactas horizontales, el nivel de agua aumenta cuando aumenta la carga (debido a
la mayor presencia de vapor por debajo del nivel de agua en la caldera). Cuando lo hace, el área
de superficie de agua (en la que se desprende el vapor) disminuirá porque, cuando el nivel de agua
está encima de la línea central de la caldera, los laterales de la carcasa de la caldera convergen.
El fabricante de calderas habrá diseñado la caldera para asegurar que el área del nivel normal
de agua (NWL) sea de forma que el vapor se desprenderá a una velocidad aceptable. El diseño
también permitirá una altura mínima específica de la salida de vapor por encima del NWL.
Evidentemente, cuando se genera vapor, el agua en la caldera se evapora y la caldera debe recibir
un suministro de agua para mantener el nivel. Debido a los factores indicados arriba, el agua debe
mantenerse en el nivel correcto.
La seguridad también es de importancia primordial. Si la caldera funciona con una cantidad
insuficiente de agua, se pueden producir daños graves e incluso existe el riesgo de explosión.
Para esta razón, se precisan controles que harán:
o Monitoreo y control del nivel de agua.

o Detectar si se alcanza un punto de nivel bajo de agua, y tomar la acción apropiada.

Esta acción puede incluir:

Accionar una alarma, cerrar el suministro de agua de alimentación y parar los quemadores.
También es esencial proporcionar una indicación externa del nivel del agua.

Fotografía
courtesía de
BIB Cochrane

Fig. 3.15.1 Típica caldera de vapor compacta

3.15.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Niveles de agua en calderas de vapor Módulo 3.15

Las siguientes secciones de este módulo proporcionan información básica sobre los controles de
nivel automáticos y las alarmas en calderas pirotubulares. Esta información también es aplicable
en general a las calderas acuotubulares con calderín de vapor.
Gran parte de la información en este módulo está basada en la legislación del Reino Unido. Se
deberán consultar las normativas nacionales locales.
Indicación del nivel de agua y niveles de agua en la caldera
La indicación del nivel de agua es aplicable a calderas de vapor en las que se pueda detectar el
nivel de agua. Incluye la mayoría de las calderas de vapor, con la excepción de las de un solo
paso o tipo serpentín, donde no hay ningún calderín de vapor. En estos casos, las temperaturas de
salida de vapor que excedan un valor programado se toman para indicar una entrada insuficiente
de agua.
En la mayoría de los casos, un sencillo visor de nivel en el calderín de agua/vapor o en el cuerpo
de caldera se usa como el indicador. Muchas normativas estipulan la previsión de dos visores de
nivel. Estas disposiciones se requieren principalmente para impedir que una rotura pueda causar
un peligro al operario. La forma más común de protección es un cristal de vidrio endurecido en
la parte delantera y los dos laterales del visor de nivel de agua.
Para calderas de alta presión puede que sea necesario visores de nivel construidos con cristales
lisos o estriados.
El visor de nivel, que ha soportado la prueba del tiempo, se usa en la gran mayoría de calderas
y generalmente proporciona un nivel visible de agua por encima y por debajo del nivel normal
de agua.

Conexión superior a caldera (vapor)

Sellos
Bola de seguridad que cierra
si se rompe el cristal
Tubo visor
Grifo superior (no se muestran detalles)

Tubo visor Grifo inferior (no se muestran detalles)

Sellos

Conexión inferior a caldera (agua)

Bola de seguridad que cierra

si se rompe el cristal

Fig. 3.15.2 Nivel visual de agua y accesorios

Es esencial comprender lo que se ve en un visor de nivel de caldera. La siguiente sección explica
algunos de los factores que influirán en el nivel del agua visualizada en el nivel visual de agua.
No es posible definir el nivel exacto de agua en una caldera de vapor, porque la superficie del
agua está formada por una cantidad de burbujas con una fuerte circulación horizontal. Por tanto,
hay variaciones horizontales de nivel a lo largo y ancho del cuerpo de la caldera. Por el contrario,
el visor de nivel contiene agua que:
o No está sujeta a corrientes y agitación.

o No contiene burbujas de vapor.

o Está más fría que el agua en la caldera.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.15.3

Bloque 3 La sala de calderas Niveles de agua en calderas de vapor Módulo 3.15

Esto quiere decir que el agua en el visor de nivel (y otros accesorios externos) es más densa que
el agua dentro del cuerpo de la caldera. A su vez, esto quiere decir que el visor de nivel indicará
un más bajo que la media de nivel de agua en la superficie del cuerpo de la caldera.

Diferencia
de nivel

Caldera apagada Caldera con carga alta

No hay burbujas y el nivel visual Muchas burbujas de vapor y un nivel
muestra el verdadero nivel dentro más bajo es indicado en el nivel visual
de la caldera
Fig. 3.15.3 Diferencia en el nivel de agua en visores externos

La diferencia entre el nivel en el visor y el nivel en el cuerpo de la caldera con cargas altas de vapor,
dependen de factores como:
o Tasa de generación de vapor de la caldera.

o La altura de la conexión de agua del visor de nivel en la caldera.

o Los TDS y los análisis químicos del agua de caldera.

El tamaño del cuerpo de la caldera.

Cambios de nivel atribuibles a la circulación de caldera
En una caldera con carga alta, la fuerte circulación del agua de caldera hará que el nivel de agua
varíe a lo largo de la caldera. Estas corrientes de circulación suelen ser hacia arriba a lo largo de la
parte delantera y trasera de la caldera, y hacia arriba a lo largo de la línea central encima del hogar.
Por consiguiente, la circulación descendente debe estar en los laterales, en la sección central de
la caldera. También podría haber un efecto de “atracción” en la conexión de salida de vapor que
tenderá a elevar el nivel de agua en ese lugar.
Durante los cambios repentinos de carga también hay la posibilidad de que se desarrollen olas en
la caldera, que a menudo se pueden ver en el visor de nivel, pero es mejor que sean ignorados
por los controles de nivel de agua.
Un resumen de los cambios de nivel que se pueden esperar bajo diferentes condiciones de caldera
se ilustra en las Figuras 3.15.4.

3.15.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Niveles de agua en calderas de vapor Módulo 3.15

Caldera sin carga o en condiciones de carga baja: Cámaras Tubos de protección

externas Longitud Longitud
 Todos niveles son los mismos.
corta larga
Cuerpo de caldera Visor de Conexión Conexión
nivel alta baja

NWL

Caldera con carga alta repentina desde condiciones de carga baja: Cámaras Tubos de protección
externas Longitud Longitud
 larga
Conexión Conexión corta
caldera es inicialmente la Cuerpo de caldera Visor de
misma que con la carga baja. nivel alta baja

de protección de longitud corta, NWL
se cortará el suministro de
agua de alimentación y se

Caldera con carga, condiciones estables: Cámaras Tubos de protección

externas Longitud Longitud

protección de longitud corta. Cuerpo de caldera corta larga
Visor de Conexión Conexión
 nivel alta baja
en el visor de nivel.
NWL

La carga de caldera baja desde carga alta: Cámaras Tubos de protección

externas Longitud Longitud
 Tasa de ebullición se reduce.
corta larga
 Cuerpo de caldera Visor de Conexión Conexión
burbujas de vapor por tanto nivel alta baja
el nivel de agua cae rápida-
mente en el cuerpo de la NWL

 Se puede disparar la alarma

Caldera con carga alta estable: Cámaras Tubos de protección

externas Longitud Longitud

corta larga
con la conexión baja o en Cuerpo de caldera Visor de Conexión Conexión
tubo de protección de largo. nivel alta baja

pero el control es estable. NWL

control apenas cambian con
la carga o caudal de agua de


Fig. 3.15.4 Resumen de cambios de nivel bajo diferentes condiciones de carga

El Lazo de Vapor y Condensado 3.15.5

Bloque 3 La sala de calderas Niveles de agua en calderas de vapor Módulo 3.15

3.15.6 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Módulo 3.16
SC-GCM-36 CM Issue 3 © Copyright 2013 Spirax-Sarco Limited

Métodos de detección
del nivel de agua en
calderas de vapor

El Lazo de Vapor y Condensado 3.16.1

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Métodos de detección del nivel

de agua en calderas de vapor
En una caldera de generación de vapor hay tres aplicaciones para los dispositivos de control del
nivel:
 Control de nivel - Para asegurar que la cantidad correcta de agua se añade a la caldera en el
momento adecuado.
 Alarma de nivel bajo de agua - Para un funcionamiento seguro de la caldera, la alarma de
nivel bajo de agua asegura que no continúa la combustión si se ha reducido el nivel del agua
en la caldera por debajo de un nivel predeterminado. Para las calderas de vapor controladas
automáticamente, las normas nacionales se suelen exigir dos alarmas independientes de nivel
bajo para garantizar la seguridad. En el Reino Unido, la menor de las dos alarmas ‘apaga’ el
quemador y se precisa un rearme manual para poner la caldera de nuevo en línea.
 Alarma de nivel alto de agua - La alarma funciona si el nivel del agua sube demasiado,
informando al operador para que cierre el suministro de agua de alimentación. Aunque no
suele ser obligatoria, el uso de alarmas de nivel alto es de sentido común ya que reduce la
probabilidad de arrastres de agua y golpes de ariete en el sistema de distribución de vapor.

Alarma nivel alto

Nivel normal de agua

Bomba en marcha o válvula de agua de
alimentación totalmente abierta
1ª alarma nivel bajo

2ª alarma nivel bajo

Fig. 3.16.1 Niveles operativos para controles y alarmas de agua

3.16.2 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Métodos de detección de nivel automático

Las siguientes Secciones de este módulo tratan de los principales tipos de dispositivos de detección
de nivel que son adecuados para las calderas de vapor.
Teoría básica de electricidad
La forma en que fluye la electricidad puede ser comparada con la de un líquido. El líquido fluye
a través de una tubería de una manera similar que la electricidad fluye a través de un conductor
(ver Figura 3.16.2).

Circuito eléctrico Circuito de agua

Caudal Caudal

+
_ Batería Resistencia Bomba Válvula

Caudal Caudal
Voltaje fuerza electromotriz (voltios) = Presión de bomba (metros de altura)
Caudal de corriente (amperios) = Caudal en las tuberías (l / s)
Resistencia (ohmios) = Restricción debido a la válvula (kPa)
Fig. 3.16.2 Analogía de un circuito eléctrico y un circuito de agua

Un conductor es un material, por ejemplo un cable de metal, que permite el flujo libre de una
corriente eléctrica. (Lo opuesto a un conductor es un aislante que resiste el flujo de electricidad,
por ejemplo el vidrio o plástico). Una corriente eléctrica es un flujo de ‘carga’ eléctrica, compuesta
por pequeñas partículas llamadas electrones o iones. La carga se mide en culombios. 6,24 x 1018
electrones juntos tienen una carga de un culombio, que en términos de unidades SI básicas es
equivalente a 1 amperio segundo.
Cuando se obliga a los electrones o iones a moverse, el flujo de electricidad se mide en culombios
por segundo en lugar de electrones o de iones por segundo. Sin embargo, el término ‘amperio’
(o A) se le da a la unidad en la que se mide la corriente eléctrica.
 1A = Un flujo de 6,24 x 10 de electrones por segundo.
18

 1A = 1 culombio por segundo.

La fuerza que hace que fluya la corriente se le conoce como la fuerza electromotriz. Una batería,
una dinamo de bicicleta o un generador de una central eléctrica (entre otros ejemplos) pueden
proporcionarlo.
Una batería tiene un terminal positivo y un terminal negativo. Si un cable está conectado entre los
terminales, fluirá una corriente. La batería actúa como una fuente de presión similar a una bomba
en un sistema de agua. La diferencia de potencial entre los terminales de una fuente de fuerza
electromotriz se mide en voltios y a mayor tensión (presión) mayor corriente (flujo). El circuito a
través del cual fluye la corriente presenta una resistencia (similar a la resistencia presentada por
las tuberías y válvulas en un sistema de agua).
La unidad de resistencia es el ohmio (con el símbolo Ω) y la ley de Ohm relaciona corriente,
tensión y resistencia, ver la ecuación 3.16.1:

El Lazo de Vapor y Condensado 3.16.3

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

V
I = 3.16.1
R

Donde:
I = corriente (amperios)
V = Voltaje (voltios)
R = Resistencia (ohmios)
Otro concepto eléctrico importante es ‘capacidad’. Mide la capacidad de carga entre dos
conductores (similar al volumen de un recipiente) en términos de la carga necesaria para aumentar
su potencial en una cantidad de un voltio.
Un par de conductores tienen una capacitancia grande si se necesita una gran cantidad de carga
para elevar el voltaje entre ellos por un voltio, tal como un recipiente grande necesita una gran
cantidad de gas para llenarlo a una determinada presión.
La unidad de capacitancia es un culombio por voltio, que se denomina faradio.
Sondas conductivas
Considere un tanque abierto con un poco de agua. Una sonda (una barra metálica) se suspende en
el tanque (ver Figura 3.16.3). Si se aplica un voltaje eléctrico y el circuito incluye un amperímetro,
este último se mostrará que:
 Con la sonda sumergida en el agua, la corriente fluirá a través del circuito.

 Si la sonda se saca fuera del agua, la corriente no fluirá a través del circuito.

Fuente de Fuente de
alimentación Amperímetro alimentación Amperímetro

Sonda Sonda

Agua Agua

Fig. 3.16.3  Principio operativo de las sondas conductivas - una varilla

Esta es la base de la sonda conductiva. El principio de conductividad se utiliza para proporcionar

una medición en un punto. Cuando el nivel de agua toca la varilla de la sonda, se dispara una
acción a través de un controlador asociado.
Esta acción puede ser:
 Iniciar o detener una bomba.

 Abrir o cerrar una válvula.

 Sonar una alarma.

 Abrir o cerrar un relé.

3.16.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Sin embargo, una sola varilla sólo puede proporcionar una sola acción o punto. Por lo tanto,
se requieren dos varillas con una sonda conductiva con el fin de poner en marcha o parar una
bomba a unos niveles predeterminados, (Figura 3.16.4). Cuando el nivel de agua cae y se expone
la varilla en el punto A, la bomba se pone en marcha. El nivel de agua se eleva hasta que toca la
segunda varilla en el punto B, y la bomba se para.

Fuente de
alimentación ca
Bomba en marcha de bajo voltaje Amperímetro
B

A Paro bomba
Agua
Tanque metálico
cerrado
Fig. 3.16.4 Sondas conductivas dispuestas
para poner en marcha y parar una bomba Aislante
- dos varillas

Sonda

Agua

Fig. 3.16.5 Sonda conductiva en un tanque cerrado

Las sondas se pueden instalar en recipientes cerrados, por ejemplo una caldera. La Figura 3.16.5
muestra un tanque cerrado metálico - Nota, se requiere un aislante para que la sonda pase a
través de la parte superior del tanque.
Una vez más:
 Con la sonda sumergida, la corriente fluirá.

 Con la sonda fuera del agua, el flujo de la corriente para.

Nota: Se utiliza una corriente alterna para evitar la polarización y la electrólisis (separación del
agua en hidrógeno y oxígeno) en la sonda. Una sonda conductiva estándar debe ser utilizada
para proporcionar alarma de bajo nivel de agua en una caldera.
Bajo las normativas del Reino Unido, se debe comprobar diariamente.
Para una sonda simple existe un problema potencial - Si se acumularse suciedad en el aislante,
se crearía un camino conductor entre la sonda y el depósito de metal y la corriente seguirá
fluyendo aunque la varilla de la sonda estuviese fuera del agua. Esto se puede superar mediante
el diseño y la fabricación de la sonda conductiva de manera que el aislante sea largo y cubra la
mayor parte de su longitud con un material liso aislante como PTFE/Teflon®. De esta manera se
reducirá al mínimo el riesgo de acumulación de suciedad alrededor del aislante, ver Figura 3.16.6.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.16.5

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Fuente de
alimentación ca
de bajo voltaje Amperímetro

Aislante

Suciedad
Paso
conductivo
potencial
El problema
Sonda

Agua en un recipiente Fuente de

Agua
metálico cerrado alimentación ca
de bajo voltaje Amperímetro

Aislante

Paso
conductivo Funda de PTFE
La solución potencial
Sonda

Varilla expuesta

Agua en un recipiente
metálico cerrado Agua

Fig. 3.16.6 Suciedad en el aislante: el problema y la solución

El problema se ha resuelto:
 Usando un aislante en el espacio de vapor.
 Uso de una funda larga lisa de PTFE como un aislante prácticamente a lo largo de toda la
longitud de la sonda metálica.
 Sensibilidad ajustable en el controlador.

Existen sondas conductivas especiales para alarmas de nivel bajo con ‘auto-control’. Incorporan
varias características de auto-comprobación que incluyen:
 Un comparador que mide continuamente y compara la resistencia a la tierra a través del

aislamiento y por medio de la varilla de la sonda.

 Comprobación de fugas de corriente entre la sonda y el aislamiento.

 Otras rutinas de autocomprobación.

Bajo las normativas del Reino Unido, el uso de estos sistemas especiales permite se realice
una prueba semanal en lugar de una diaria. Esto es debido a los niveles más altos de seguridad
inherente en su diseño.
La
varilla de una sonda conductiva se debe cortar a la longitud correcta para que represente
con precisión el punto de conmutación deseado.

3.16.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Resumen de las sondas conductivas

Las sondas conductivas:
 Se montan normalmente verticalmente.

 Se utilizan cuando un control de nivel todo/nada es adecuado.

 A menudo se suministran montadas en grupos de tres o cuatro en un solo alojamiento, aunque

están disponibles otras configuraciones.
Se cortan a la longitud en la instalación.


Dado que las sondas utilizan la conductividad eléctrica para funcionar, las aplicaciones que
utilizan agua muy pura (conductividad inferior a 5 µSiemens/cm) no son adecuadas.

Fig. 3.16.7 Una soda conductiva típica (con cuatro vaillas) y el controlador asociado

El Lazo de Vapor y Condensado 3.16.7

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Sondas capacitivas
Se puede hacer un condensador sencillo mediante la inserción de un material dieléctrico (una
sustancia que tiene una conductividad eléctrica mínima o nula, por ejemplo aire o PTFE), entre
dos placas de material conductor en paralelo (Figura 3.16.8).
Dieléctrico (aire)

Líneas del flujo eléctrico

Placa Área de la placa = A

Distancia (D)

Voltios
_
+

Fig. 3.16.8 Un condensador

La ecuación básica para un condensador, tal como el que se ilustra en la Figura 3.16.8, se muestra
en la Ecuación 3.16.2:

A
C = K 3.16.2
D

Donde:
C = capacitancia (faradios)
K = Constante dieléctrica (una función del dieléctrico entre las placas)
A = Área de la placa (m²)
D = Distancia entre las placas (m)
Por consiguiente:
 Cuanto mayor sea el área de las placas, mayor será la capacitancia.

 Cuanto más cerca de las placas, mayor será la capacitancia.

 Cuanto mayor sea la constante dieléctrica, mayor será la capacitancia.

Por lo tanto, si se altera A, D o K variará la capacitancia

3.16.8 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Un condensador básico se puede construir por inmersión de dos placas conductoras en paralelo
en un líquido dieléctrico (Figura 3.16.9). Si la capacitancia se mide según se vayan sumergiendo
las placas poco a poco, se verá que los cambios de capacitancia en proporción a la profundidad
por la cual las placas se sumergen en el líquido dieléctrico.

Medición de
capacitancia

Lámina Lamina
conductora conductora

Líquido dieléctrico

Fig. 3.16.9 Un condensador básico en un líquido

Capacitancia

Profundidad de inmersión
Fig. 3.16.10 Señal de salida de un condensador en un líquido
La capacitancia aumenta a medida que aumenta la superficie de las placas sumergida en el líquido
(Figura 03.16.10). Un condensador sencillo se puede formar mediante la inserción de material
dieléctrico (una sustancia que tiene una conductividad eléctrica mínima o nula, por ejemplo aire),
entre dos placas paralelas de material conductor (Figura 3.16.8).
La situación es algo diferente en el caso de placas sumergidas en un líquido conductor, por
ejemplo agua de caldera, ya que el líquido ya no actúa como un dieléctrico, sino más bien como
una extensión de las placas.
La sonda de nivel capacitiva por lo tanto, consiste en una sonda cilíndrica conductiva, que actúa
como la primera placa de condensador. Esta sonda está cubierta por un material dieléctrico
adecuado, normalmente PTFE. La segunda placa del condensador está formada por la pared de
la cámara (en el caso de una caldera, el cuerpo de la caldera) junto con el agua contenida en la
cámara. Por consiguiente, al cambiar el nivel de agua, el área de la segunda placa del condensador
cambia, esto afecta a la capacidad global del sistema (ver la Ecuación 3.16.2).

El Lazo de Vapor y Condensado 3.16.9

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Sonda

Material dieléctrico (PTFE)

Cambios de nivel del líquido

Fig. 3.16.11 Capacitancia en el agua

Por lo tanto la capacitancia total del sistema tiene dos componentes (ilustrado en la Figura
03.16.12):
 CA, la capacitancia por encima de la superficie del líquido - La capacitancia se desarrolla

entre la pared de la cámara y la sonda. El dieléctrico consiste tanto en el aire entre la sonda
y la pared de la cámara y la funda de PTFE.
 CB, la capacitancia por debajo de la superficie del líquido - La capacitancia se desarrolla

entre la superficie del agua en contacto con la sonda y el único dieléctrico es la funda de
PTFE.

Pared de la cámara
(cuerpo de caldera)
Sonda
CA
Funda de PTFE

CB

Agua

Fig. 3.16.12 Componentes de una señal de capacitancia ( no a escala)

Puesto que es grande la distancia entre las dos placas de capacitancia por encima de la superficie
del agua (la pared de la cámara y la sonda), la capacitancia de CA es pequeña (ver la Ecuación
3.16.2). Por el contrario, la distancia entre las placas por debajo de la superficie del agua (la sonda
y la propia agua) es pequeña y por lo tanto, la capacitancia CB será grande en comparación con
CA. El resultado neto es que cualquier aumento en el nivel del agua, producirá un aumento de
la capacitancia que se puede medir mediante un dispositivo adecuado.

3.16.10 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

El cambio en la capacitancia es, sin embargo,

pequeña (normalmente se mide en picofaradios, NoteA:
por ejemplo, 10-12 faradios) por lo que la LAS SONDAS CAPACITIVAS NO
sonda se utiliza en conjunción con un circuito SE PUEDEN CORTAR A LONGITUD
amplificador. El cambio en la capacitancia
se amplifica y se envía como una señal a un
controlador adecuado.
Cuando la sonda capacitiva se utiliza, por ejemplo,
en un tanque de alimentación, (Figura 16.03.13)
los niveles de líquido puede ser controlados
continuamente con una sonda capacitiva. El
controlador asociado puede configurarse para
hacer que module una válvula de control, y/o Preamplificador
para proporcionar funciones como un punto de
alarma de nivel alto o una alarma de nivel bajo.
El controlador también se puede configurar
para proporcionar control todo/nada. En este
caso, los puntos de conmutación ‘Todo’ (on) y
‘Nada’ (off ) están dentro de una sola sonda y
se ajustan a través del controlador, que elimina
la necesidad de cortar la sonda. Dado que una
sonda capacitiva debe estar totalmente recubierta
de material aislante, no se debe cortar.

Cuerpo

Alarma nivel alto

Válvula modula
para mantener
nivel de agua
dentro de la banda

Alarma nivel bajo

Longitud
sonda
Fig. 3.16.13
Control típico usando una sonda
capacitiva en un tanque de alimentación
(no a escala)

Libre

Fig. 3.16.14
Sonda capacitiva típica (con preamplificador)

El Lazo de Vapor y Condensado 3.16.11

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Control con flotador

Esta es una manera sencilla de medición de nivel. Un ejemplo cotidiano de control de nivel con
flotador es la cisterna de un retrete. Cuando se tira de la cadena, el nivel de agua desciende en
la cisterna, el flotador sigue el nivel del agua hacia abajo y se abre la válvula de entrada de agua.
Eventualmente, la cisterna cierra y entra agua nueva, el nivel de agua aumenta, el flotador sube
y progresivamente se cierra la válvula de entrada de agua hasta que se alcanza el nivel requerido.
El sistema utilizado en las calderas de vapor es muy similar. Un flotador está montado en la caldera.
Puede ser en una cámara externa, o directamente dentro del cuerpo de la caldera. El flotador
se moverá hacia arriba y hacia abajo a medida que cambia el nivel del agua en la caldera. La
siguiente etapa es monitorizar este movimiento y usarlo para para controlar:
 Una bomba de alimentación (un sistema de control de nivel todo/nada)

o
 Una válvula de control de agua de alimentación (un sistema de control de nivel modulante)

Debido a su flotabilidad, el flotador sigue el nivel de agua hacia arriba y hacia abajo.
 En el extremo opuesto de la varilla del flotador hay un imán, que se mueve dentro de un

cabezal de acero inoxidable. Debido a que el cabezal es de acero inoxidable, (prácticamente)

no es magnético, y permite que las líneas de magnetismo pasen a través de él.
En su forma más simple, la fuerza magnética opera los interruptores magnéticos de la siguiente
manera:
 El interruptor de la parte inferior pondrá en marcha la bomba de alimentación.

 El interruptor superior parará la bomba de alimentación.

Sin embargo, en la práctica a menudo un solo interruptor proporciona el control todo/nada de

la bomba, dejando el segundo interruptor para activar una alarma.
Esta misma disposición se puede utilizar para proporcionar alarmas de nivel.
Un sistema más sofisticado para proporcionar el control modulante es utilizar una bobina enrollada
alrededor de un núcleo en el interior del cabezal. A medida que el imán se mueve hacia arriba
y hacia abajo, cambia la inductancia de la bobina, y esta se utiliza para proporcionar una señal
analógica a un controlador y después a una válvula de control de nivel de agua de alimentación.

Interruptores magnéticos

Cabezal de acero inoxidable

Interruptores magnéticos Imán

Presión atmosférica
Cuerpo caldera
Presión caldera
Varilla del flotador

Flotador

Nivel del agua

Fig. 3.16.15 Control con flotador

3.16.12 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Aplicación de control con flotador

Montado en vertical u horizontal, la señal de salida de nivel es por lo general a través de un
interruptor magnético (de tipo mercurio o de ruptura neumática), o como una señal modulante
a partir de una bobina inductiva debido al movimiento de un imán unido al flotador. En ambos
casos el imán actúa a través de un tubo de acero inoxidable no magnético.

Tipo típico Todo/Nada del Reino Unido

Interruptores
Cabezal
interruptores
Imán
Interruptores

Conexión lateral
a caldera Cámara

Varilla flotador

Flotador

Tipo típico de Estados Unidos

Conexión
inferior a
caldera Conexión a caldera Interruptor magnético

Punto de
apoyo
Palanca

Flotador

Conexión a caldera

Fig. 3.16.16 M

El Lazo de Vapor y Condensado 3.16.13

Bloque 3 La sala de calderas Métodos de detección del nivel de agua en calderas de vapor Módulo 3.16

Transmisores de presión diferencial

El transmisor de presión diferencial está instalado con una altura constante de agua en un lado.
El otro lado está dispuesto para tener una altura que varía con el nivel de agua de la caldera.
Se utilizan técnicas de capacitancia variable, extensómetro o inductivas para medir la deflexión
de una membrana, y de esta medición, se produce una señal de nivel electrónica.
 El uso de transmisores de presión diferencial es común en las siguientes aplicaciones:

 Calderas acuotubulares de alta presión que utilizan agua desmineralizada de alta calidad.

Donde se utiliza agua muy pura, tal vez en un proceso farmacéutico.

En estas aplicaciones, la conductividad del agua es muy baja y puede significar también que las
sondas conductivas y capacitivas no funcionan de forma fiable.

Caldera

La altura varía con Altura

el nivel de agua constante

Transmisor de
presión diferencial

Fig. 3.16.17 Control de nivel usando un transmisor de presión diferencial (no a escala)

Podemos encontrarnos con otros tipos de sistemas de control modulante de vez en cuando. Sin
embargo, con el fin de cumplir con las normativas locales o las exigencias de las compañías de
seguros, la mayoría de las calderas de utilizan uno de los sistemas descritos anteriormente.

3.16.14 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Sistemas de control de nivel automáticos Módulo 3.17

Módulo 3.17
SC-GCM-37 CM Issue 2 © Copyright 2010 Spirax-Sarco Limited

Sistemas de control de
nivel automáticos

El Lazo de Vapor y Condensado 3.17.1

Bloque 3 La sala de calderas Sistemas de control de nivel automáticos Módulo 3.17

Sistemas de control de nivel automáticos

Control Todo/nada
Todos los métodos de detección de nivel descritos hasta ahora se pueden utilizar para producir
una señal todo/nada para el control de nivel. El método más común de control de nivel es
simplemente para poner en marcha la bomba de alimentación cuando se alcanza un nivel bajo y
permitir que esté en marcha hasta que se alcanza un nivel de agua más alto dentro de la caldera.
o Con un control de nivel de flotador, se utilizará un interruptor magnético que incorpora una
histéresis o banda muerta.
o Con las sondas de conductividad, se necesitan dos sondas, (arranque bomba y paro bomba)
que proporcionaran niveles fijos de conmutación.
o Una sonda capacitiva se puede utilizar para proporcionar niveles de conmutación todo/nada
ajustables.

Sonda de
conductividad

Controlador Caldera

Bomba de alimentación

Fig. 3.17.1 Control todo/nada

En el Reino Unido, el tipo de control todo/nada es casi universal en las calderas con una tasa de
generación de vapor por debajo de los 5000 kg/h, ya que es la opción menos costosa. (En Australia
y Nueva Zelanda, las normas establecen que para las calderas superiores a 3 MW (típicamente
5000 kg/h), se debe instalar un control modulante).
Se puede argumentar, sin embargo, que este tipo de control todo/nada no es ideal para el control
de la caldera, ya que el caudal relativamente alto de agua de alimentación “fría” cuando la bomba
está en marcha reduce la presión de la caldera.
Esto hace que varíe de forma continua el régimen de fuego del quemador cuando la bomba se
pone en marcha o se para.
Tomando un ejemplo típico, se puede demostrar mediante cálculos que incluso con el agua de
alimentación a 80°C, el régimen de fuego del quemador puede tener que ser un 40% más alto
con la bomba de alimentación en marcha que con la bomba de alimentación parada.
Esta variación continua ocasiona:
o Desgaste de los controles de los quemadores.

o Fluctuaciones de temperatura en la caldera.

o Reducción de la eficiencia.

o Un caudal de vapor irregular como muestran los ‘dientes de sierra’ en un registrador de gráficos

en la figura 3.17.2.

3.17.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Sistemas de control de nivel automáticos Módulo 3.17

Fig. 3.17.2 Trazado de dietes de sierra en un registrador de gráficos

Si las cargas de vapor son altas, el caudal variable de vapor tenderá a aumentar los arrastres de
agua con el vapor, y hará que se produzca una tendencia a que los niveles de agua sean cada
vez más inestables con el peligro asociado de bloqueo por nivel bajo de agua, especialmente en
instalaciones con varias calderas.
Sin embargo, el hecho es que los controles todo/nada son ampliamente muy utilizado en calderas
con régimen pequeño a mediano, y que muchos problemas asociados con las calderas de vapor
que operan con grandes oscilaciones de carga se deben en parte a sistemas de control de nivel
todo/nada.
Resumen de los controles de nivel todo/nada
Ventajas:
o Sencillos.
o Baratos.

o Buenos para calderas en espera.

Inconvenientes:
o Cada caldera requiere su propia bomba de alimentación.
o Más desgaste de la bomba de alimentación y el equipo de control.
o Presión y caudal de vapor variable.
o Más arrastres de agua de la caldera.
o Mayor probabilidad de tener problemas operativos diarios por grandes cambios de carga.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.17.3

Bloque 3 La sala de calderas Sistemas de control de nivel automáticos Módulo 3.17

Control modulante
En este tipo de sistema la bomba de alimentación está en marcha de forma continua y una
válvula automática (entre la bomba de alimentación y la caldera) controla el caudal de agua de
alimentación de acuerdo con la demanda de vapor.
Cuando funciona correctamente, el control modulante puede suavizar enormemente el gráfico de
caudal de vapor y garantizar una mayor estabilidad del nivel de agua en el interior de la caldera.
Para el control del nivel modulante se pueden usar los siguientes métodos para detectar el nivel
de agua:
o Flotadores con una señal de salida continua.

o Sondas capacitivas.

o Transmisores de presión diferencial.

Sensor de nivel Vapor

Controlador de nivel Caldera

Válvula control de nivel

Línea de recirculación

Agua de alimentación del tanque Purga de fondo

Bomba de alimentación
Fig. 3.17.3 Control modulante
Recirculación
Para proteger la bomba de alimentación del recalentamiento cuando se bombea contra una
válvula modulante cerrada, se proporciona una línea de recirculación para garantizar un caudal
mínimo a través de la bomba.
Esta recirculación se puede controlar con una válvula o una placa de orificio. La cantidad de agua
que debe recircular no es grande y siempre se puede consultar con el fabricante de la bomba.
Como indicador, el tamaño del orificio suele estar entre los 5 mm y 7 mm para una caldera normal.

Tanque de
alimentación Línea de recirculación

Válvula esfera
Bomba de
alimentación Válvulas de control

Fig. 3.17.4 Recirculación del agua de alimentación

3.17.4 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Sistemas de control de nivel automáticos Módulo 3.17

Control de nivel modulante por variación de la velocidad de la bomba de agua de

alimentación de caldera
En este tipo de sistema, una señal modulante representando el nivel de agua en la caldera
(por ejemplo, de una sonda capacitiva) se envía a un controlador de frecuencia eléctrica. Este
controlador a su vez hace variar la frecuencia de la tensión de CA al motor de la bomba de agua
de alimentación de caldera, y por lo tanto hace variar su velocidad.
o Si una gran cantidad de agua es necesaria, la bomba funciona a alta velocidad.

o Si se requiere menos agua, la velocidad de la bomba se reduce.

De esta manera se modula la velocidad de la bomba para el caudal de agua de alimentación

coincida con la demanda de agua de alimentación de la caldera.
Hay dos formas en las que se aplica la tecnología de velocidad variable en un motor:
o Con recirculación - Cuando se satisface la demanda y la velocidad del motor se reduce al

mínimo, aún sigue siendo necesario algo de recirculación de agua de alimentación al tanque
de alimentación para evitar el recalentamiento de la bomba (ver Figura 3.17.5).
o Sin recirculación - En este caso, el controlador del motor para la bomba de alimentación de

caldera con cargas muy bajas, por lo que la recirculación no es necesaria.

Sonda capacitiva
Vapor

Controlador Caldera

Recirculación
al tanque

Bomba de alimentación
Agua de alimentación Purga de fondo
Fig. 3.17.5 Velocidad variable de una bomba de agua de alimentación, con recirculación
Dos factores importantes relacionados con puesta en marcha y parada de una bomba son:
o La bomba no se debe poner en marcha y parar en un período de tiempo determinado mayor

al recomendado por el fabricante.

o Al poner en marcha, el controlador de frecuencia debe comenzar la rampa con una velocidad

baja, para minimizar el desgaste de la bomba.

La mayor ventaja de las unidades de velocidad variable es que a medida que la velocidad de la
bomba varía, también lo hace su consumo de energía, y, por supuesto, la reducción del consumo
de energía significa una reducción de costes de funcionamiento.
Sin embargo, el ahorro en el coste por el uso de variadores de velocidad debe estar relacionado
con el costo más alto del equipo de control. Normalmente sólo es viable para calderas grandes
con amplias variaciones en la carga o que operan de una manera de avance/retardo.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.17.5

Bloque 3 La sala de calderas Sistemas de control de nivel automáticos Módulo 3.17

Control de nivel de agua de un solo elemento

El control de nivel de agua de un solo elemento estándar, con control proporcional, proporciona
un excelente control en la mayoría de instalaciones de calderas.
Sin embargo, con un único elemento de control proporcional, el nivel de agua debe bajar para
que se abra la válvula de control de agua de alimentación. Esto significa que el nivel de agua
debe ser mayor con una producción de vapor baja y menor con una producción de vapor alta:
una característica de control de nivel decreciente.
Sin embargo, cuando se producen cambios de carga muy bruscos, en algunos tipos de calderas
acuotubulares, el control de un solo elemento tiene sus limitaciones.
Consideremos la situación de una caldera cuando está funcionando dentro de su capacidad
nominal:
o El ‘agua’ de caldera realmente contendrá una mezcla de agua y burbujas de vapor, que será

menos densa que el agua sola.

o Si aumenta la demanda de vapor, la presión en la caldera cae inicialmente y el sistema de

control hará que aumente el régimen de fuego del quemador. La tasa de evaporación se
incrementará para satisfacer el aumento de demanda.
o La mayor tasa de evaporación significa que el agua de caldera contendrá aun más burbujas

de vapor y se hará menos densa.

Si ahora se aplica una carga repentina a la caldera:
o La presión dentro de la caldera se reducirá aún más y una parte del agua de caldera se

revaporizará. El revaporizado del agua de la caldera, más el aumento de calor, ya que los
quemadores estarán al máximo, significa que el ‘agua’ de la caldera tendrá incluso más burbujas
de vapor y su densidad se reducirá aún más.
o A medida que la presión disminuye, el volumen específico del vapor aumenta, y la mayor

velocidad resultante a la que el vapor sale de la caldera puede crear un aumento en el volumen
de la mezcla burbujas de vapor/agua, resultando en un aumento evidente del nivel de agua.
o Los controles de nivel detectarán este aumento aparente en el nivel de agua y comenzará

a cerrar la válvula de control de agua de alimentación, cuando en realidad se requiere más

agua. La situación ahora es que hay una demanda alta de vapor y no se ha añadido agua a la
caldera para mantener el nivel.
o Se alcanza un punto en que el aumento en el volumen se colapsará, posiblemente a un nivel por

debajo del nivel de las alarmas de nivel bajo y la caldera se puede ‘bloquear’ repentinamente,
dejando la planta fuera de línea.

3.17.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Sistemas de control de nivel automáticos Módulo 3.17

Control de nivel de agua de dos elementos

El control de dos elementos invierte la característica de control de nivel decreciente para asegurar
que el nivel del agua se realiza con cargas altas de vapor. Este se esfuerza por asegurar que la
cantidad de agua en la caldera se mantiene constante para todas las cargas y que durante los
períodos de una demanda de vapor grande y repentina, se abra la válvula de control de agua
de alimentación.
El sistema funciona mediante el uso de una señal procedente de un medidor de caudal de vapor
instalado en la tubería de salida de vapor para aumentar el punto de consigna del controlador
de nivel con cargas altas de vapor.
Los dos elementos de la señal son:
o Primer elemento - Señal de nivel del agua dentro de la caldera.

o Segundo elemento - señal del medidor de caudal en la salida de vapor de la caldera.

Característica ascendente
(Controles dos elementos)
Nivel de agua

Característica descendente
(Controles de un elemento)

Carga de vapor
Fig. 3.17.6 Características de control de nivel

Resumen del control del nivel de agua de dos elementos

Cualquier instalación de caldera que experimenta cambios frecuentes y repentinos en la carga
puede trabajar mejor con un sistema de control de agua de alimentación de dos elementos.
Cuando los cambios de carga de proceso son grandes (por ejemplo en fábricas de cerveza) se
deberá considerar un control de dos elementos y puede que sea necesario cuando haya cambios
repentinos de carga de más del 25% en una caldera.

Unidad de interfase
Sonda de nivel
capacitiva

Controlador
Caldera

Medidor de
caudal de vapor

Válvula de control de
agua de alimentación
Recirculación

Purga de fondo
Bomba de agua de alimentación
Fig. 3.17.7 Control de nivel de agua de caldera de dos elementos

El Lazo de Vapor y Condensado 3.17.7

Bloque 3 La sala de calderas Sistemas de control de nivel automáticos Módulo 3.17

Control de nivel de agua de tres elementos

El control de nivel de tres elementos se muestra en la figura 3.17.8, incluye los dos elementos de
señal descritos anteriormente, además de un tercer elemento, que es el caudal actual medido de
agua de alimentación a la caldera. El control de nivel de tres elementos es más frecuente en las
salas de calderas donde se suministra agua de alimentación una serie de calderas con una línea
circular común de suministro presurizado.
Bajo estas circunstancias, la presión en la línea circular de agua de alimentación puede variar
dependiendo de la cantidad de agua está siendo extraída por cada una de las calderas.
Debido a que la presión en la línea circular varía, la cantidad de agua pasará por la válvula de
control de agua de alimentación también variará para cada apertura de válvula. La señal de entrada
desde el tercer elemento modifica la señal a la válvula de control de agua de alimentación, para
tomar en consideración esta variación de la presión.

Vapor
Sonda
nivel
de agua
Caldera

Medidor de caudal
salida de vapor

Medidor de caudal
agua de alimentación
Recirculación Purga de fondo
Línea circular de agua de alimentación

Vapor

Caldera

Del tanque
de alimentación

Bombas agua
Feedpumps Purga de fondo

Vapor

Caldera

Purga de fondo
Fig. 3.17.8 Control de tres elementos

3.17.8 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Sistemas de control de nivel automáticos Módulo 3.17

Resumen del control de nivel modulante

Ventajas:
o Presión de vapor constante y caudal dentro de la capacidad térmica de la caldera.
o Funcionamiento más eficiente del quemador.
o Menos estrés térmico en el cuerpo de la caldera.
o Menos arrastres del agua de caldera.
o Se puede usar una estación central de bomba de alimentación.
o Menos desgaste de la bomba de alimentación y del quemador.
Inconvenientes:
o Más caro.
o La bomba de alimentación debe estar en funcionamiento continuo.
o Menos adecuado para funcionamiento en ‘stand-by’.

Control modulante de 2 / 3 elementos

o Posiblemente un mayor consumo de electricidad.

Control modulante de 2 / 3 elementos

Control modulante de un elemento

Tasa de generación
de vapor kg/h

Control modulante de un elemento

Control todo/nada - Sondas capacitivas
Control todo/nada - Sondas conductivas

Control todo/nada - Sondas conductivas

Calderas pirotubulares Calderas acuotubulares

Fig. 3.17.9 La aplicación de controles de nivel
El Lazo de Vapor y Condensado 3.17.9
Bloque 3 La sala de calderas Sistemas de control de nivel automáticos Módulo 3.17

3.17.10 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Alarmas de nivel de agua Módulo 3.18

Módulo 3.18
SC-GCM-38 CM Issue 2 © Copyright 2010 Spirax-Sarco Limited

Alarmas de nivel de agua

El Lazo de Vapor y Condensado 3.18.1

Bloque 3 La sala de calderas Alarmas de nivel de agua Módulo 3.18

Alarmas de Nivel de Agua

Cuando las calderas trabajan sin una supervisión constante (como la mayoría de las calderas
industriales) están obligadas a tener alarmas de nivel bajo de agua para parar la caldera en el
caso de falta de agua. El nivel bajo lo puede causar:
o Falta de agua de alimentación en el tanque de alimentación.
o Fallo de una bomba de alimentación.
o Cierre accidental de la línea de agua de alimentación.
o Fallo del sistema de control de nivel.
Las normativas aplicables a las calderas se han creado a lo largo de los años en respuesta a las
explosiones de calderas, daños y pérdida de vidas. Mientras que hoy en día las explosiones de
calderas son muy raras, siguen habiendo daños a calderas atribuibles a un nivel bajo de agua.
El efecto creado por un nivel bajo de agua en una caldera es que los tubos de humos o el tubo
del hogar queda al descubierto y no los enfría el agua de la caldera. La temperatura del metal
aumenta rápidamente, su resistencia se reduce y consecuentemente su colapso o rotura.
Alarma de nivel bajo de agua
Las acciones de las alarmas de bajo nivel de agua de acuerdo con las normativas del Reino Unido
es la siguiente:
o 1ª alarma de nivel bajo - Apaga el quemador al alcanzar el nivel de alarma, pero permite su
re-encendido si el nivel se recupera.
o 2ª alarma de nivel bajo - También apaga el quemador al alcanzar el nivel de alarma, pero los
controles de los quemadores permanecen bloqueados, incluso si el nivel de agua se recupera
y se hayan rectificado los fallos. El bloqueo se tiene restablecer manualmente para permitir
que el quemador se encienda de nuevo.
Las normativas y reglamentos aplicables a la operación de la caldera y los controles necesarios,
puede variar según el país, aunque la demanda de mayores niveles de seguridad, además de un
deseo de operar las calderas de vapor sin vigilancia permanente, tienden a dirigir las normativas
en una misma dirección.
Las acciones de las alarmas de bajo nivel mencionadas arriba, se refieren a las normativas en el
Reino Unido relativas a la instalación de caldera de vapor sin vigilancia. Sin embargo, son similares
a las normativas que se aplican en muchos otros países de Europa y del mundo.

3.18.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Alarmas de nivel de agua Módulo 3.18

Alarma de nivel alto de agua

Con la excepción de una o dos normativas de funcionamiento, los riesgos por un nivel de agua
demasiado alto se tratan muy ligeramente o incluso son ignorados.
Los peligros de un nivel de agua demasiado alto en una caldera de vapor son:
o El aumento de arrastres de agua con el vapor hará que el funcionamiento sea deficiente y/o
un mal funcionamiento de los componentes del sistema de vapor, debido a la suciedad.
o Vapor húmedo y sucio puede contaminar o alterar el producto cuando se utiliza directamente.
El vapor húmedo puede aumentar el espesor de la película de agua en la superficie de
transferencia de calor, menores temperaturas de proceso, quizás interfiriendo con la adecuada
esterilización de productos alimenticios o de procesamiento de productos farmacéuticos, y
haciendo que se deteriore el producto. La pérdida en la eficiencia del proceso y producción
hará que aumente el tiempo de proceso y los costes unitarios.
o Si se llena excesivamente la caldera se pueden producir golpes de ariete en el sistema de
vapor, con el riesgo de daños a la planta e incluso lesiones al personal.
Todo esto puede resultar en:
o Deterioro del producto.
o Bajas tasas de producción.
o Mala calidad del producto.
o Aumento de mantenimiento de la planta y de los componentes.
o Daños en el sistema de vapor.
o Riesgo de daños al personal.
Como se puede observar, el peligro de un nivel de agua excesivamente alto es demasiado serio
para que sea ignorado, y merecen la misma consideración dada que a las condiciones de nivel
bajo de agua.
Una condición de nivel alto de agua podría:
o Sencillamente hacer sonar una alarma si la caldera tiene vigilancia.
o Parar la bomba de alimentación.
o Parar el quemador.
o Cerrar la válvula de agua de alimentación.
Las medidas que hay que tomar en gran parte dependen de las necesidades individuales de la
planta.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.18.3

Bloque 3 La sala de calderas Alarmas de nivel de agua Módulo 3.18

3.18.4 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Instalación de Controles de Nivel Módulo 3.19

Módulo 3.19
SC-GCM-39 CM Issue 2 © Copyright 2005 Spirax-Sarco Limited

Instalación de Controles
de Nivel

El Lazo de Vapor y Condensado 3.19.1

Bloque 3 La sala de calderas Instalación de Controles de Nivel Módulo 3.19

Instalación de Controles de Nivel

Como ya sabemos el nivel de agua en una caldera de vapor varía considerablemente como
resultado de:
o La carga.
o La tasa de cambio de carga.
o La circulación del agua dentro de la caldera.
Estas circunstancias se combinan para hacer que sea muy difícil monitorizar y controlar el nivel
del agua de la caldera con precisión. Se requiere una zona tranquila de agua, que sea el nivel
representativo del agua de la caldera real.
Con controles de nivel tipo flotador y sonda, esto se consigue de dos maneras:
o Cámaras externas.
o Tubos de protección internos.
Cámaras externas
Estas son cámaras montadas externamente que tienen conexiones a la caldera. Normalmente,
pero no siempre, están equipadas con controles de flotador. Algunas disposiciones típicas se
muestran en la Figura 3.19.1.

Entrada lateral e inferior a cámara Entrada lateral e inferior a cámara

con válvula secuencial en una caldera horizontal con válvula secuencial en una caldera vertical

Entrada lateral y lateral a cámara Entrada lateral y lateral a cámara

en una caldera horizontal en el calderín de una caldera acuotubular

Fig. 3.19.1 Métodos alternativos de montajes de cámaras externas para controles de nivel tipo flotador y sonda

3.19.2 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Instalación de Controles de Nivel Módulo 3.19

Controles de nivel tipo flotador

Fotografía cortesía de
BIB Cochrane

Fig 3.19.2 Controles de nivel de flotador montados en dos cámaras externas independientes
Se requieren dos cámaras externas:
o Una cámara alberga el control de nivel y la alarma de primer nivel bajo.
o La otra alberga la alarma de segundo nivel bajo y la alarma de nivel alto (si lo monta).
De esta manera se asegura que las dos alarmas de nivel bajo están en cámaras independientes.
Las cámaras externas están equipadas con ‘válvulas de purga secuencial’ y (opcionalmente) con
válvulas de interrupción de vapor.
Nota: Si las válvulas de interrupción están equipadas, las normativas del Reino Unido exigen que
estén bloqueadas en posición abierta.
Tradicionalmente se han instalado controles de flotador en las cámaras externas, aunque las
sondas funcionan igualmente bien y tienen la ventaja de no tiene partes móviles que se desgasten.

Válvula de purga secuencial

Caldera Cámara externa

Volante

Línea
de
drenaje

Fig. 3.19.3 Válvula secuencial

(Para el funcionamiento de la válvula secuencial ver Figura 3.20.1)

El Lazo de Vapor y Condensado 3.19.3

Bloque 3 La sala de calderas Instalación de Controles de Nivel Módulo 3.19

Tubos de protección internos

Para los controles de nivel de montaje directo se requieren instalar unos tubos de protección en
el interior del cuerpo de la caldera como se muestra en la Figura 3.19.4.
Los dispositivos de primer y segundo nivel bajo deben montarse en tubos de protección separados,
de modo que sean completamente independientes uno del otro.
Los tubos de protección en sí no son elementos estándar y se fabrican específicamente para cada
caldera individual. Sin embargo, debido a que el diseño de los tubos de protección puede tener
un efecto importante en el funcionamiento satisfactorio de los controles de nivel, lo siguiente
puede servir de orientación para su diseño e instalación:
o Diámetro:
Un tubo de protección de 80 mm de diámetro interior asegurará condiciones estables y
proporcionará espacio suficiente para el centrado de la sonda.
Cuando se van a instalar dos sondas (por ejemplo, sonda de control de nivel/ alarma nivel alto
y sonda de alarma de nivel bajo con autocontrol) en un solo tubo de protección, generalmente
se requiere que tenga 100 mm de diámetro interior.
o Longitud:
El tubo de protección debe ir entre los tubos de la caldera tan abajo como sea físicamente
posible.

Vapor
Sondas de nivel

Gases de combustión

Tubos de protección
Visores de nivel

Quemador
Válvula de control
de agua de alimentación

Agua alimentación

Fig. 3.19.4 Caldera pirotubular con sondas montadas en el cuerpo de caldera

3.19.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Instalación de Controles de Nivel Módulo 3.19

Ubicación
Cuando existen diferentes posiciones de instalación de la sonda, las recomendaciones generales
son las siguientes:
o Lo más lejos posible de las conexiones de salida de vapor y de la válvula de seguridad (mínimo
1 m), pero no demasiado cerca de las placas de fondo de la caldera.
o Lo más cerca posible del visor de nivel. Conexiones cerca de la parte frontal son las más
convenientes.
o Instalación en tubos de protección con orificios en la parte superior e inferior para la entrada
de vapor y agua, con el fondo taponado para evitar que entren burbujas de vapor y sin
ninguna ranura larga a lo largo del tubo de protección.

Brida ciega de 40 mm roscada para sonda

Brida loca de 40 mm (por ej. EN 1092 PN40)

Tubo Schedule 80 de 40 mm

Cuerpo caldera

1½” BSP
25 mm

2 Orificios de venteo de 15 mm y para permitir el

apriete de del tubo de protección usando una barra.
Estos orificios deben estar lo más alto posible y por
encima del visor de nivel y nivel máximo.

Tubo de protección Schedule 40 de 80 mm

20 mm

A A

Sección A - A

40 mm

Fig. 3.19.5 Tubos de protección

Hay numerosas ventajas importantes para el uso de controles montados en tubos de protección
internos:
o Generalmente es una alternativa más barata en una caldera nueva ya que el coste de dos o
tres tubos de protección es generalmente menor que dos cámaras de control externas y las
válvulas de purga de secuencial asociadas.
o Se puede aprovechar al máximo los avances en electrónica que ofrece la tecnología moderna.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.19.5

Bloque 3 La sala de calderas Instalación de Controles de Nivel Módulo 3.19

Controles de flotador
Aunque la tendencia es hacia el uso de controles tipo sonda montados internamente, todavía
sigue siendo común ver controles de flotador, con el flotador dentro del cuerpo de la caldera
mediante una brida y un tubo de protección.
Modelos estándar
Los controles de flotador montados internamente emplean los mismos principios de funcionamiento
y partes que los equivalentes montados en cámaras, excepto que se cambia la cámara por un
conjunto de brida grande y tubo de protección para montar el control directamente en la conexión
del cuerpo de la caldera. El tubo de protección puede ser fijo o desmontable, y asegurará que la
varilla del flotador no se dañe y que se logre un movimiento vertical correcto.
Controles de flotador montados internamente con dispositivo de comprobación
Para cumplir con la “UK HSE Guidance Note” para las salas de calderas sin vigilancia, los controles
de flotador montados internamente pueden incorporar un dispositivo de comprobación del
funcionamiento del mecanismo sin que tenga que bajar el nivel de agua dentro de la caldera.
La prueba puede ser manual, o iniciada/controlada por un temporizador. La prueba se consigue
haciendo bajar el flotador hasta el nivel de agua de la alarma.
Dispositivo de comprobación de cubeta hidráulica
La comprobación se logra haciendo bajar al flotador hasta el nivel de agua de alarma baja de la
siguiente manera: En la varilla del flotador hay una cubeta encima de la boya que se alimenta
durante aproximadamente 24 segundos con agua de la bomba de alimentación de caldera, a través
de un tubo pequeño y válvulas, a través de la brida de montaje del control (ver Figura 3.19.6).
El peso adicional supera la flotabilidad del flotador haciendo que se hunda. Esto hace que el
quemador se pare y acciona el sistema de alarma. Después de cerrar la válvula de comprobación
en la línea de agua de inyección, un pequeño orificio en la parte inferior de la cubeta drena el
agua, permitiendo que el flotador suba a la altura de la posición de funcionamiento normal. El
control de suministro de agua a la cubeta también se puede lograr por medio de una electroválvula
que puede ser accionada por un temporizador o un pulsador de accionamiento manual.

Cabezal con interruptores

Inyección de agua Brida de montaje

Cubeta hidráulica Cuerpo de caldera

Orificio de drenaje

Orificios

Tubo de protección

Flotador

Orificios
Fig. 3.19.6 Control de flotador con cubeta hidráulica montado directo en caldera

3.19.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Instalación de Controles de Nivel Módulo 3.19

Dispositivo de comprobación electromagnético

El cabezal incluye una bobina de electroimán debajo del conjunto interruptores. Esta rodea un
núcleo, que se encuentra en el interior del tubo de acero inoxidable centro y fijado a la varilla
del flotador.
Para iniciar el ciclo de prueba, se excita la bobina por medido de un temporizador o un pulsador
de accionamiento manual, empujando el flotador hacia abajo, haciendo que el quemador se
pare y accionando el sistema de alarma. Cuando la bobina deja de estar excitada el flotador se
eleva a su nivel normal.
Controles de sonda
Se pueden instalar sondad de un solo canal (sondas de alta integridad sin auto-comprobación) en
tubos de protección y, debido a que no tienen partes móviles, suelen durar más que un sistema
de flotación control equivalente.
El uso de tubos de protección internos junto con sondas de alta integridad con autocomprobación
y controladores, ofrece ventajas significativas en términos de requisitos de comprobación y el grado
de supervisión exigido por autoridades. Este tema se trata con más detalle en el siguiente módulo.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.19.7

Bloque 3 La sala de calderas Instalación de Controles de Nivel Módulo 3.19

3.19.8 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Comprobación de los requisitos de la sala de calderas Módulo 3.20

Módulo 3.20
SC-GCM-40 CM Issue 1 © Copyright 2005 Spirax-Sarco Limited

Comprobación de los
requisitos de la sala de
calderas

El Lazo de Vapor y Condensado 3.20.1

Bloque 3 La sala de calderas Comprobación de los requisitos de la sala de calderas Módulo 3.20

Comprobación de los requisitos de la sala

de calderas
Las siguientes rutinas de pruebas son requeridas por la UK HSE (Health and Safety Executive)
para una sala de calderas con vigilancia.
Cámaras externas (controles de tipo de sonda o flotador)
o Diario:
1. Se precisa purgar las cámaras, usando las válvulas de purga secuenciales para eliminar
cualquier acumulación de lodos.
2. Las alarmas de primer y segundo nivel bajo han de ser comprobadas por separado.
o Semanal:
1. Hacer que baje el nivel del agua de la caldera hasta el primer nivel bajo (por evaporación),
y después purgar hasta la segunda de nivel bajo.
La principal razón de esta prueba semanal es asegurar que se dispara la alarma y al nivel
correcto cuando el nivel cae lentamente en la caldera (ya que los flotadores podrían
quedarse clavados).
2. Se suele comprobar semanalmente una alarma de nivel alto.
Posición 1 - Funcionamiento normal
Conexión a visor de nivel

Volante

Conexión a caldera

Drenaje

Posición 2 - Agua de purgado

Volante

Drenaje

Posición 3 - Purgado de la cámara

Volante

Drenaje
Fig. 3.20.1 Funcionamiento de la válvula de purga secuencial

3.20.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Comprobación de los requisitos de la sala de calderas Módulo 3.20

Controles de nivel montados directamente en tubos de protección

Sigue siendo necesaria una comprobación diaria, esto significa que hay dejar bajar el nivel real,
a menos que incorporen unos dispositivos de comprobación. El tiempo involucrado y la pérdida
de calor, agua y productos químicos de tratamiento significan que sólo sería realmente práctico
en calderas pequeñas.
Las normativas del Reino Unido sobre la vigilancia indican que para controles ‘estándar’ (por
ejemplo, sin autocontrol, alta integridad) debe haber un encargado de caldera capacitado en la
sala en todo momento que la caldera esté en funcionamiento.
Requisitos de pruebas en la sala de calderas sin vigilancia
En muchos países y en todo tipo de industrias, hay una necesidad o un deseo de hacer funcionar
la planta de caldera de vapor sin supervisión. Esto ha conllevado el desarrollo de alarmas de nivel
especiales de alta seguridad y autocontrol y controles para el aumento de la seguridad en el caso
de condiciones de nivel bajo de agua.
Para los controles de flotador montados en cámaras externas, se requieren válvulas de purga
secuenciales, además de un sistema de control que llevará a cabo secuenciado automático de purga
de las cámaras externas y pruebas eléctricas de los controles de nivel montados (Figura 3.20.2).

Caja de control

Conexión a cámara

Válvula de purga

Conexión a caldera
Fig. 3.20.2 Válvulas secuenciales automáticas y sistemas de control
para controles de nivel tipo flotador montados en cámaras externas

Los controles de nivel de flotador montados directamente en una caldera deben estar equipados
con un dispositivo de comprobación, además de un sistema de control que comprobará los
controles de nivel automáticamente y eléctricamente (Figura 3.20.3).

Vapor

Controles de nivel Señal para poner en marcha la

bomba de agua de alimentación
➤

Humos
Caja control de nivel

Quemador

Electroválvula Válvula de retención

Fig. 3.20.3 Controles de flotador montados directamente en una caldera pirotubular

El Lazo de Vapor y Condensado 3.20.3

Bloque 3 La sala de calderas Comprobación de los requisitos de la sala de calderas Módulo 3.20

Sistema de comprobación automático

para controles de nivel de alta Conector de
sonda
seguridad y autocontrol
Con los controles de nivel de tipo de sonda,
de alta seguridad, autocontrol, la función de
autocontrol se lleva a cabo a través de la sonda Cuerpo sonda
y su controlador asociado, por lo que no es
necesario un sistema de control adicional.
Los últimos sistemas de conductividad que
incorporan una función de alta seguridad de
y autocontrol, comprobarán fallos de forma Aislante de PTFE
continua y electrónicamente. Comparador
Aislante de PTFE
Los fallos pueden incluir la acumulación de Conexión de sonda
incrustaciones o suciedad en la sonda, también
cualquier entrada de humedad dentro de la
sonda. Si se detecta un fallo, el sistema de control
activará una alarma y hará que la caldera se pare
con seguridad.
La principal ventaja para el usuario de estas
alarmas especiales de nivel bajo de agua no es
sólo una mayor seguridad, sino también que no
son necesarias las comprobaciones diarias. Esto
significa que no tiene mucho sentido instalar
controles con sondas de alta seguridad en cámaras
externas, en las que sería siendo necesario purgar Sonda detección nivel
las cámaras a diario para eliminar los lodos.
Fig. 3.20.4 Típica sonda de nivel conductiva
Por lo tanto en los tubos de protección internos de alta seguridad y con auto-control
se instalarán sondas de nivel bajo de agua de alta
seguridad y autocontrol.
Sigue siendo necesario llevar a cabo la comprobación manual semanal bajo las normativas
del Reino Unido. En Alemania, donde instalan un tipo aprobado de sonda de alta seguridad y
autocontrol para alarma de nivel bajo de agua, el intervalo entre las comprobaciones manuales
es de 6 meses.
Bajo las normativas del Reino Unido, si están instalados sistemas de alta seguridad y autocontrol,
los requisitos de vigilancia se reducen a la necesidad de tener a alguien disponible para responder
a cualquier alarma y llamar para solicitar ayuda. Una guardia de seguridad o un portero con la
formación adecuada podría considerarse adecuado.
Sondas con auto-control Sonda capacitiva para control de nivel
Alarma nivel alto

Tubos de protección Panel control

Banda de control modulante
Visores de nivel

1ª bajo 2ª bajo
Agua de alimentación

Válvula de agua de alimentación

Fig. 3.20.5 Sistema de control modulante de alta seguridad con auto-control

3.20.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Comprobación de los requisitos de la sala de calderas Módulo 3.20

Resumen
Cuando los sistemas de alarma de nivel bajo de agua están alojados en cámaras externas se
requerirá purgar manualmente y comprobar, y esto debe llevarse a cabo al menos una vez al día.
En estos casos, un operario de calderas acreditado debe estar presente siempre que la caldera esté
funcionando incluso cuando está en ‘standby’ (noches y fines de semana).
El operario de calderas acreditado no tiene que estar permanentemente en la sala de calderas, pero
debe ser capaz de responder inmediatamente a las alarmas de nivel.
Cuando se montan en el cuerpo de la caldera alarmas de nivel bajo de alta seguridad y autocontrol,
como se auto-comprueban automáticamente, sólo requieren una comprobación completa de
funcionamiento por un operario de calderas acreditado una vez por semana.
Cuando se montan alarmas estándar de nivel bajo (flotadores o sondas) en cámaras externas, tienen
que estar equipadas con válvulas de purga secuenciales para que se considere que el sistema de
alarma tenga autocontrol. No tiene que estar el operario de calderas acreditado en la planta en
todo momento y otra persona (guardia de seguridad o portero) puede estar a cargo de la caldera
en su lugar, como parte de sus funciones durante las horas de inactividad.
Esta persona debe estar siempre preparada para responder correctamente a las alarmas de calderas,
a la parada de la caldera si fuese necesario. Por lo tanto, dependiendo del tipo de instalación hay
dos posibles tipos de vigilancia: por un operario de calderas acreditado (o técnico), que debe estar
totalmente familiarizado con el funcionamiento de la caldera y sus controles; o un individuo como
un guardia de seguridad que, aunque no sea un operario con una formación completa en calderas
debe estar familiarizado con el protocolo alarma y conocer el procedimiento de parada de la caldera.
Tabla 3.20.1 Comprobaciones requeridas por UK HSE (Health and Safety Executive)
Controles de alta seguridad y
Controles estándar
autocontrol
En cámaras externas Comprobación diaria (más com- -
probación real semanal)
Dentro de la caldera Comprobación diaria (real) Comprobación semanal (real)
Comprobación de los sistemas de control de las calderas de vapor
Todas las normativas de calderas hacen hincapié en que un requisito importante es comprobar
regularmente todos los sistemas de control de la caldera, en particular en lo concerniente al nivel
del agua. Todas las comprobaciones deben llevarse a cabo con el agua en la zona visible del visor
de nivel de agua.
Todas las comprobaciones deben ser realizadas por un operador de calderas acreditado. En el caso
de que los dispositivos de nivel estén montados en cámaras con válvulas de purga secuenciales,
la comprobación implica accionar las válvulas secuenciales al menos una vez al día reduciendo
el agua en cada cámara y comprobando el funcionamiento del control de nivel de agua y los
controles/alarmas de primer y segundo nivel bajo. Del mismo modo, para las alarmas de nivel
bajo de agua tradicionales (sin autocontrol) montadas directamente en la caldera, el operador
de calderas acreditado deberá hacer bajar el nivel real de agua en la caldera todos los días para
comprobar estas alarmas.
Sin embargo, para los controles de alta seguridad y autocontrol montados directamente en la
caldera, no hay necesidad de comprobaciones diarias.
Para todos los tipos de sistema de nivel de control hay que realizar una comprobación semanal.
Esta implica aislar el suministro de agua de alimentación, reducir el agua por evaporación hasta
el primer nivel bajo y purgar hasta el segundo nivel bajo. Esta comprobación semanal es una
prueba funcional completa de la capacidad del sistema para hacer frente a un cambio real del
nivel de agua de la caldera.
Se recomienda que todas las comprobaciones se registren correctamente en el libro de registro
de la sala de calderas.
Nota: Estas anotaciones básicas se basan en las buenas prácticas y normativas de las salas de
calderas en el Reino Unido y reglamentos locales. Estas normativas son diferentes en todo el
mundo, por ejemplo:

Australia Generalmente precisan sistemas de alarmas de nivel bajo dinámicos (tipo flotador)
Canadá El operario de calderas ha de estar siempre presente durante el funcionamiento de la caldera
Italia Las normativas indican que la segunda alarma de nivel bajo de agua ha de ser mecánica

El Lazo de Vapor y Condensado 3.20.5

Bloque 3 La sala de calderas Comprobación de los requisitos de la sala de calderas Módulo 3.20

3.20.6 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

Módulo 3.21
SC-GCM-41 CM Issue 3 © Copyright 2009 Spirax-Sarco Limited

Desgasificadores presurizados

El Lazo de Vapor y Condensado 3.21.1

Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

Desgasificadores presurizados
¿Por qué hay que eliminar los gases del agua de alimentación de caldera?
El oxígeno es la principal causa de corrosión en los tanques de condensado caliente, líneas de
alimentación, bombas de agua de alimentación y calderas. Si también existe dióxido de carbono,
entonces el pH será bajo, el agua tenderá a ser ácida, y aumentará la cantidad de corrosión.
Normalmente, la corrosión es del tipo de picaduras donde, aunque la pérdida de metal puede
que no sea grande ni de penetración profunda, se puede producir una perforación en un período
corto.
La eliminación del oxígeno disuelto se puede conseguir por métodos químicos o físicos, pero
generalmente es por una combinación de los dos.
Los requisitos esenciales para reducir la corrosión son mantener el agua de alimentación a un pH
no inferior a 8,5 o 9, el más nivel bajo en el que el dióxido de carbono esté ausente, y eliminar
cualquier resto de oxígeno. El retorno de condensado de la planta tiene un impacto importante
en el tratamiento de agua de alimentación de caldera – el condensado está caliente y ya ha sido
tratado químicamente, por consiguiente, cuanto más condensado se retorna, se requerirá menos
tratamiento de agua de alimentación.
El agua expuesta al aire puede saturarse de oxígeno y la concentración variará según la temperatura:
cuanto mayor sea la temperatura, menor será el contenido de oxígeno.
El primer paso en el tratamiento del agua de alimentación es calentar el agua para eliminar el
oxígeno. Normalmente, un tanque de alimentación de caldera debe trabajar entre los 85°C y 90°C.
Esto hace que el contenido de oxígeno sea de alrededor de 2 mg/litro (ppm). El funcionamiento
a temperaturas más altas a presión atmosférica puede ser difícil debido a la proximidad a la
temperatura de saturación y la probabilidad de cavitación en la bomba de alimentación, a menos
que el tanque de alimentación esté instalado en un nivel muy alto por encima de la bomba de
alimentación de caldera.
Añadiendo un eliminador de oxígeno químico (sulfito de sodio, hidracina o tanino) se eliminará
el oxígeno restante y evitará la corrosión.
Este es el tratamiento normal en el Reino Unido para una instalación de calderas industriales.
Sin embargo, existen plantas que, debido a su tamaño, aplicación especial o normas locales,
tendrán que o bien reducir o aumentar la cantidad de productos químicos utilizados. Para las
plantas que necesitan reducir la cantidad de tratamiento químico, una práctica común es el uso
de un desgasificador presurizado.

Sistema de Entrada de agua

control de al distribuidor
nivel de agua
Eliminador de aire

Agua de
aportación y
retorno de
Sistema de control de
condensado
presión del vapor
Domo

Suministro de vapor
Vapor

visual Tanque

interrupción se han omitido

para mayor claridad

Agua de alimentación a bomba de agua de caldera

Fig. 3.21.1 Disposición general de un desgasificador presurizado

3.21.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

Principios de funcionamiento de un desgasificador presurizado

Si un líquido está a su temperatura de saturación, la solubilidad de un gas en él es cero, aunque el
líquido debe agitarse enérgicamente o hervir para asegurar que está completamente desgasificado.
Esto se consigue en la sección del cabezal de un desgasificador al romper el agua en pequeñas
gotas, tantas como sea posible, y que rodeando a estas gotas con una atmósfera de vapor. Esto
les da una gran relación entre área superficial y masa, permitiendo una rápida transferencia
de calor del vapor al agua, que alcanza rápidamente la temperatura de saturación. De esta
manera se liberan los gases disueltos, que luego son arrastrados con el exceso de vapor para ser
venteados a la atmósfera. (Esta mezcla de gases y vapor se encuentra a una temperatura inferior
a la saturación y el eliminador actúa termostáticamente). Después, el agua desaireada caerá a la
sección de almacenamiento del recipiente.
Por encima del agua almacenada se mantiene una capa de vapor para asegurar que no se
reabsorban los gases.
Distribución de agua
El agua entrante debe dividirse en pequeñas gotas para maximizar la relación entre el área de la
superficie del agua y la masa. Esto es esencial para elevar la temperatura del agua y la liberación
de los gases en un período de tiempo muy corto en el domo del desgasificador (o cabezal).
Se puede conseguir que el agua se divida en gotas pequeñas usando uno de los métodos empleados
en el interior del ambiente de vapor del domo.

Flujo de agua

Placas perforadas
Cascada de entrada
de agua por encima de
placas perforadas Agua dividida en pequeñas gotas

Flujo de agua
Flujo de agua

Pulverizador con Boquilla cargada Chorro inciendo

boquilla cargada por resorte en una placa
por resorte deflectora

Agua Agua Agua Agua

pulverizada pulverizada pulverizada pulverizada

Deflector
Fig. 3.21.2 Opciones de entrada de agua en un desgasificador

Por supuesto hay ventajas e inconvenientes en cada tipo de distribución de agua, además de las
consecuencias financieras. La Tabla 3.21.1 compara y resume algunos de los factores más importantes:
Tabla 3.21.1 Comparación entre desgasificadores tipo bandeja y pulverizadores

Vida útil (años) 40 20
Rango (máximo / mínimo) 5
1 0,75

El Lazo de Vapor y Condensado 3.21.3

Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

Sistemas de control
Control del agua
Se usa una válvula de control modulante para mantener el nivel de agua en la sección de
almacenamiento del recipiente. Es necesario un control modulante para tener condiciones de
funcionamiento estables, por el gran impacto que puede tener en el control de la presión la
entrada repentina de agua relativamente fría usando un sistema de control de agua todo/nada,
también la capacidad del desgasificador de responder rápidamente a cambios en la demanda .
Dado que se requiere un control modulante, una sonda de nivel tipo capacitiva puede proporcionar
la señal analógica requerida del nivel del agua.
Control del vapor
Una válvula de control modulante regula el suministro de vapor. Esta válvula modula a través de
un controlador de presión para mantener una presión dentro del recipiente. Es muy importante
un control preciso de la presión ya que es la base para el control de la temperatura en el
desgasificador, por lo tanto, se utilizará una válvula de control con actuador neumático de acción
rápida. Nota: Se puede usar una válvula de control de presión pilotada en aplicaciones pequeñas
y una válvula de control autoaccionada de diafragma cuando está garantizado que la carga será
bastante constante.
La inyección de vapor puede producirse en la base del cabezal, y con el flujo en dirección opuesta
a la del agua (flujo contracorriente), o desde los lados, cruzando el flujo de agua (flujo cruzado).
Cualquiera que sea la dirección de la que proviene el vapor, el objetivo es proporcionar una
máxima agitación y contacto entre los flujos de vapor y agua para elevar la temperatura del agua
a la requerida.
El vapor se inyecta a través de un difusor para proporcionar una buena distribución del vapor
dentro del domo del desgasificador.
El vapor entrante también ofrece:
o Un medio de transporte de los gases al eliminador de aire.

o Una capa de vapor por encima del agua desaireada almacenada.

Capacidad de eliminación de aire de un desgasificador

En los módulos anteriores, se han mencionado temperaturas típicas de agua de alimentación
de alrededor de 85°C, que es un valor práctico máximo para un tanque de alimentación de
caldera con venteo que funcione a presión atmosférica. También se sabe que el agua a 85°C
contiene aproximadamente 3,5 gramos de oxígeno por cada 1000 kg de agua, y que el oxígeno
es la principal causa de daños importantes en los sistemas de vapor por dos razones principales.
En primer lugar, se adhiere a la parte interior de las tuberías y equipos, formando óxidos e
incrustaciones; en segundo lugar, se combina con el dióxido de carbono para producir ácido
carbónico, que tiene una afinidad natural para oxidar metal y disolver el hierro. Debido a esto, hay
que eliminar el oxígeno del agua de alimentación de caldera antes de que entre la caldera. Una
planta de baja a mediana presión a la que se suministra vapor saturado de una caldera pirotubular,
funcionará bastante fácilmente con un tanque de alimentación cuidadosamente diseñado que
incorpore un desgasificador atmosférico (llamado semi-desgasificador). Cualquier resto de
oxígeno se eliminará por medios químicos y será, en general, un sistema económico para este tipo
de planta de vapor. Sin embargo, para calderas acuotubulares de alta presión y plantas de vapor
que trabajan con vapor recalentado, es vital que el nivel de oxígeno en el agua de la caldera se
mantenga mucho más bajo (normalmente inferior a 7 ppb), porque la tasa de ataque debido a
los gases disueltos aumenta rápidamente con temperaturas más altas. Para alcanzar estos niveles
bajos de oxígeno, se pueden utilizar desgasificadores presurizados.
Si se calienta el agua de alimentación a una temperatura de saturación de 100°C en un tanque
de alimentación atmosférico, la cantidad de oxígeno retenido en el agua sería teóricamente
cero, aunque en la práctica, es probable que permanezcan pequeñas cantidades de oxígeno.
También es el caso de que la pérdida de vapor en un tanque de alimentación atmosférico sería
muy alta y económicamente inaceptable, y esta es la principal razón por que los desgasificadores
presurizados sean los preferidos para plantas que trabajan a una mayor presión, normalmente
por encima de 20 bar r.
Un desgasificador presurizado suele estar diseñado para trabajar a 0,2 bar r, equivalente a una
temperatura de saturación de 105°C, y, a pesar de que una cierta cantidad de vapor seguirá
perdiéndose a la atmósfera a través de un orificio de venteo, la pérdida será mucho menor que
si fuese desde un tanque de alimentación atmosférico.

3.21.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

No sólo hay que eliminar el oxígeno, hay que eliminar al mismo tiempo otros gases no condensables.
El desgasificador por lo tanto venteará otros gases constituyentes del aire, principalmente nitrógeno,
junto con una cierta cantidad de vapor. Por lo tanto, se deduce que la cantidad de aire que se
elimina del agua tiene que ser algo mayor a 3,5 gramos de oxígeno por cada 1000 kg de agua.
De hecho, la cantidad de aire en agua a 80°C en condiciones atmosféricas es de 5,9 gramos por
1000 kg de agua. Por lo tanto, se necesita eliminar 5,9 gramos de aire por 1000 kg de agua para
asegurar que se está liberando la cantidad requerida de 3,5 gramos de oxígeno. Como este aire
se mezcla con el vapor en el espacio por encima de la superficie del agua, la única forma que
pueda ser eliminado desde el desgasificador es eliminándolo simultáneamente con vapor.
La cantidad de mezcla de vapor/aire que debe ser eliminado puede estimarse considerando los
efectos de la Ley de Dalton sobre las presiones parciales y la ley de Henry.
Considerar la posibilidad de instalar un desgasificador. Antes de la instalación, se alimenta la planta
de caldera con agua de alimentación desde un tanque de alimentación atmosférico trabajando a
80°C. En esencia, esto significa que cada 1000 kg de agua de alimentación contiene 5,9 gramos
de aire. El desgasificador recomendado trabajará a una presión de 0,2 bar r, lo que corresponde
a una temperatura de saturación de 105°C. Suponiendo, por lo tanto, que todo el aire será
eliminado del agua en el desgasificador. Por lo tanto, se deduce que el venteo debe eliminar 5,9
gramos de aire por 1000 kg de agua de alimentación.
Consideremos que el aire que se libera del agua se mezcla con el vapor por encima de la superficie
del agua. Aunque la presión de funcionamiento del desgasificador es de 0,2 bar r (1,2 bar a), la
temperatura de la mezcla vapor/aire puede que sólo sea de 100°C.
Presión total en el desgasificador = 1,2 bar
Temperatura del vapor en el desgasificador = 100°C
100°C corresponde a una presión de saturación de 1 atm = 1,01325 bar a
Por lo tanto, partiendo de la ley de Dalton: -
Si el espacio vapor en el desgasificador se llena de vapor puro, la presión de vapor sería de 1,2
bar. Como el espacio vapor tiene una temperatura real de 100°C, la presión parcial provocada
por el vapor es de sólo 1,01325 bar a.
La presión parcial causada por los gases no condensables (aire) será por lo tanto la diferencia
entre estas dos cifras = 1,2 - 1,01325 = 0,18675 bar a.
La proporción en volumen de aire en vapor de la mezcla = 0,18675
1,01325
= 18,43%

Por cada litro de aire liberado le acompaña: 100 - 18,43 litros de vapor
18,43%

= 4,42 litros de vapor

La densidad del aire a 100°C es de aproximadamente 0,946 gramos / L
La densidad del vapor a 100°C es de aproximadamente 0,6 gramos / L
Por lo tanto, 0,946 g de aire se libera con 0,6 x 4,42 = 2,65 g de vapor
y 5,9 g de aire se libera con: 2,65 x 5,9 ≈ 16,5 g de vapor
0,946
Por lo tanto, se puede calcular la mezcla total de aire y vapor liberado por 5,9 g de aire:
5,9 g + 16,5 g = 22,4 gramos de mezcla de aire/vapor por 1000 kg de capacidad del desgasificador
Sin embargo:
o Debido a que no hay manera fácil de medir con precisión la temperatura de descarga;
o Debido a que sólo hay una pequeña diferencia de presión entre el desgasificador y la presión
atmosférica;
o Debido a que las tasas de venteo son tan pequeñas,
. . . rara vez se encuentra un mecanismo de venteo automático en las tuberías de venteo del
desgasificador, la tarea generalmente se logra mediante una válvula de esfera manual, válvula de
aguja o placa de orificio.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.21.5

Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

También es importante recordar que el principal objetivo de un desgasificador es eliminar

gases. Es de vital importancia, por lo tanto, que una vez separados, estos gases se purgen lo más
rápidamente posible y antes de que exista cualquier posibilidad de que se produzcan arrastres.
Aunque la teoría sugiere que se requiere 22,4 gramos de vapor/aire por tonelada de capacidad
del desgasificador, en la práctica esto es imposible de controlar o regular con éxito.
Por lo tanto, nos basamos en la experiencia práctica, los fabricantes de desgasificadores tienden
a recomendar una tasa de venteo entre 0,5 y 2 kg de mezcla de vapor/aire por 1000 kg/h de
capacidad del desgasificador para estar en lo seguro. Se sugiere que se tengan en cuenta los
consejos de los fabricantes de desgasificadores.
Una forma típica de control de la velocidad de venteo es usando una válvula de esfera para vapor
de DN20 con un rango de presión adecuado, que se pueda fijar en una posición de parcial abierta.

Válvula de esfera parcialmente abierta

Eliminación de aire
Agua

Distribución
de agua
Domo de desgasificador Aire

Distribución de vapor Tanque desgasificador

Vapor
Fig. 3.21.3 Interior del domo de un desgasificador

Parámetros típicos de funcionamiento para un desgasificador presurizado

La siguiente información es informativa y cualquier instalación real puede variar de esta de varias
maneras para adaptarse a los requisitos individuales de la planta:
o La presión de funcionamiento será normalmente de aproximadamente 0,2 bar (3 psi), lo que
da una temperatura de saturación de 105°C (221°F).
o El recipiente contendrá entre 10 y 20 minutos de almacenamiento de agua con la caldera a
plena carga.
o La presión de suministro de agua al desgasificador debe ser como mínimo de 2 bar para
asegurar una buena distribución en la boquilla.
Esto implica una contrapresión en los purgadores de vapor de la planta o la necesidad de bombear
el retorno de condensado.
o La presión de suministro de vapor a la válvula de control de presión estará entre 5 y 10 bar.

o La máxima reducción en el desgasificador será de aproximadamente 5:1.

o A velocidades de flujo por debajo de esta en el proceso, puede haber insuficiente presión

para que se produzca una buena atomización de agua en la boquilla o pulverizadores.

o Esto se puede superar teniendo más de un domo en la unidad. La capacidad total de domos

sería igual al rango de la caldera, pero un domo o más se pueden cerrar cuando la demanda
sea baja.
o Puede que sea necesario calentar el área de almacenamiento del recipiente para las

condiciones de puesta en marcha, esto se puede hacer mediante un serpentín o por inyección
directa.
o Sin embargo, el tipo de planta que más probablemente esté equipada con un desgasificador

presurizado será una con funcionamiento continuo y en la que el operador pueda considerar
que no sea aceptable el bajo rendimiento durante una puesta en marcha en frío.

3.21.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

El diseño, materiales, fabricación, construcción y certificación del recipiente se harán conforme

a una norma reconocida, por ejemplo: en el Reino Unido, la norma PD 5500.
El balance térmico en un desgasificador se ha calculado (pero no siempre) en un aumento en la
temperatura del agua entrante de 20°C.
El agua se suele suministrar al desgasificador a 85°C. Si la temperatura del agua de entrada es
significativamente mayor a esta, entonces la cantidad de vapor requerida para alcanzar la presión
de consigna será menor. Esto, a su vez, significa que la válvula de vapor cerrará un poco y puede
disminuir la velocidad y el caudal de vapor ser demasiado bajo para asegurar la dispersión
adecuada en la boquilla de vapor.
Esto puede sugerir que, cuando se tiene un porcentaje muy alto de condensado que se retorna,
puede que sea necesario alguna acción alternativa para que se produzca una desaireación
adecuada.
En este caso, el balance térmico en el desgasificador puede calcularse utilizando diferentes
parámetros, o se puede hacer funcionar al desgasificador a una presión más alta.
Coste y justificación
Coste
No hay ningún coste adicional de energía asociado con la operación de un desgasificador, y la
cantidad máxima de vapor exportado a la planta es la misma con o sin el desgasificador, porque
el vapor utilizado para aumentar la temperatura del agua de alimentación proviene del exceso
de producción de la caldera.
Sin embargo:
o Habrá alguna pérdida de calor del desgasificador (esta se puede minimizar usando un
aislamiento adecuado).
o Habrá un coste adicional por el funcionamiento de la bomba entre el tanque de alimentación
y el desgasificador.
o Parte del vapor se pierde con los venteos de gases no condensables.
Justificación
Las principales razones para la selección de un desgasificador presurizado son:
o Para reducir los niveles de oxígeno al mínimo (<20 ppb) sin el uso de productos químicos.
Así se eliminará la corrosión en el sistema de alimentación de caldera.
o Se puede conseguir un ahorro de costes respecto a los productos químicos - este argumento
se hace cada vez más válido en grandes calderas acuotubulares con caudales altos y en las
que se deben mantener niveles bajos de TDS (<1000 ppm) en el agua de alimentación de
caldera.
o Los productos químicos añadidos para controlar el contenido de oxígeno del agua de la
caldera harán que se precisen más purgas. Por lo tanto, mediante la reducción/eliminación
de productos químicos, se puede reducir la tasa de purgas con ahorro de los costes asociados.
o Para evitar la contaminación cuando el vapor está en contacto directo con el producto, por
ejemplo: productos alimenticios o para esterilización.
Balance térmico en el desgasificador
Para poder hacer un diseño correcto del sistema y dimensionar la válvula de suministro de vapor,
es importante saber la cantidad de vapor que se necesita para calentar el desgasificador. Este
vapor se usa para calentar el agua de alimentación desde la temperatura habitual antes de entrar
en la instalación del desgasificador a la temperatura necesaria para reducir el oxígeno disuelto
hasta el nivel requerido.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.21.7

Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

El caudal de vapor requerido se calcula por medio de un balance masa/calor. El balance de masa/
calor funciona por el principio de que la cantidad inicial de calor en el agua de alimentación,
más el calor añadido por la masa de vapor inyectado debe ser igual a la cantidad final de calor
en el agua de alimentación más la masa de vapor que se ha condensado durante el proceso.
Ecuación 2.11.3 es la ecuación de balance de masa/calor usado para este propósito.

Equation 2.11.3

Donde:
.
m = máxima producción de la caldera a la temperatura inicial del agua de alimentación (kg/h) –
Esta es el régimen 'desde y hasta' de la caldera x el factor de evaporación de la caldera.
.
ms = masa de vapor que ha de ser inyectado (kg/h)
h1 = entalpía del agua a la temperatura inicial (kJ/kg)
h2 = entalpía del agua a la temperatura requerida (kJ/kg)
hg = entalpía del vapor que suministra a la válvula de control (kJ/kg) –
Nota: si el suministro de vapor es recalentado, este valor será el total de calor en el vapor
recalentado (h).
.
Para calcular el caudal de vapor requerido, se transpone la ecuación 2.11.4 para resolver ms y
se convierte en la ecuación 3.21.1.

Ecuación 3.21.1

Ejemplo 3.21.1 Calcular la cantidad necesaria de vapor para calentar un desgasificador

Agua de aportación y
85° C

Bomba

Suministro de vapor al tanque

105° C

105° C

10 bar r

Régimen: 10 000 kg / h

10 bar

Fig. 3.21.4 Instalación típica de un desgasificador presurizado

3.21.8 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

Una planta de caldera se alimenta con agua de alimentación a una temperatura de 85°C. Debido
al aumento del coste de tratamiento químico, se propone que se instale un desgasificador
presurizado, que trabaja a 0,2 bar r para elevar la temperatura del agua de alimentación a 105°C,
reduciendo la solubilidad del oxígeno en cantidades que solo se pueden medir en ppb (partes por
mil millones). El vapor, generado en la caldera a 10 bar r, se usa como el medio de calentamiento.
Si el régimen 'desde y hasta' de la caldera es de 10 toneladas/h, determinar el caudal de vapor
necesario para calentar el desgasificador.
Donde:
Régimen 'desde y hasta' de la caldera = 10000 kg/h
Temperatura inicial del agua de alimentación = 85°C
Entalpía inicial del agua de alimentación a 85°C (h1) = 356 kJ/kg (de las tablas de vapor)
Presión de la caldera = 10 bar r
Entalpía del vapor saturado a 10 bar r (hg) = 2781 kJ/kg
Antes de que se puedan realizar los cálculos para estimar el tamaño del desgasificador, es
importante conocer el máximo posible de agua de alimentación necesaria. Esto se determina
mediante el cálculo del régimen máximo de producción de vapor de la caldera, que a su vez,
dependerá de la temperatura inicial del agua de alimentación. El régimen máximo de generación
de vapor se encuentra calculando el factor de evaporación de la caldera.
De la ecuación 3.5.1

A
Factor de evaporación = Ecuación 3.5.1
B - C

Donde:
A = la entalpía específica de evaporación a presión atmosférica es de 2258 kJ/kg
B = entalpía específica del vapor saturado a presión de la caldera (hg) en (kJ/kg)
C = entalpía específica del agua de alimentación (h1) en (kJ/kg)
2258
Factor de evaporación =
2781 - 356
= 0,9311
Máx. producción posible de la caldera = régimen 'desde y hasta' de la caldera x factor evaporación
= 10000 x 0,9311
= 9311 kg/h
La ecuación 3.21.1 se utiliza para determinar la cantidad de vapor necesario para calentar el
desgasificador.
De las tablas de vapor;
Entalpía del agua de alimentación a la temperatura deseada de 105°C (h2) = 440 kJ/kg
Entalpía del vapor que suministra a la válvula de control a 10 bar r (hg) = 2781 kJ/kg
Con lo anterior;
Entalpía del agua de alimentación a 85°C (h1) = 356 kJ/kg
Caudal másico del agua de aportación al desgasificador (m) = 9311 kg/h

Ecuación 3.21.1

Por lo tanto, la válvula de control tiene que ser capaz de suministrar 334 kg/h de vapor con una
presión de suministro de 10 bar r y con una presión de salida de 0,2 bar r.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.21.9

Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

Ejemplo 3.21.2 Dimensionado y selección de un sistema de control para un

desgasificador presurizado
Las selecciones que aparecen en este ejemplo no son las únicas soluciones y el diseñador tendrá
que tener en cuenta las necesidades de un sitio individual respecto a la disponibilidad de servicios
eléctricos y neumáticos.
El objetivo de esta sección es la selección de las válvulas de control y sistemas. Los accesorios de
tubería como filtros y válvulas de interrupción se han omitido para mayor claridad, que son, sin
embargo, de vital importancia para el buen funcionamiento de un desgasificador presurizado.
Datos
Los que se muestran en la figura 3.21.4 más la producción real que se muestra a continuación:
Caldera:
- Presión de trabajo (P1) = 10 bar r
- Régimen 'desde y hasta' = 10000 kg/h
- Producción real = 9311 kg/h con una temperatura de agua de alimentación de 85°C
Desgasificador:
- Presión de trabajo (P2) = 0,2 bar r (temperatura de saturación 105°C)
Válvula de control de vapor
El dimensionado de la válvula de control para vapor saturado se puede determinar utilizando la
ecuación 3.21.2:

Ecuación 3.21.2

Donde:
.
ms = Caudal másico de vapor (kg/h)
Kv = Coeficiente de válvula requerido
P1 = Presión aguas arriba de la válvula de control (bar)
P2 = Presión aguas abajo de la válvula de control (bar)

( )
P P
 = Ratio de caída de presión 1 - 2
P1
Sin embargo, ya que P2 (1,2 bar a) es menor que el 58% de P1 (11 bar a) el flujo de vapor se
somete a una caída de presión crítica, de modo los Kv se deben calcular a partir de la ecuación
más sencilla (Ecuación 6.4.3) utilizada para el flujo en condiciones críticas.

Ecuación 6.4.3

De la ecuación 6.4.3 Kv = 334 = 2,53

12 x 11
La válvula de control seleccionada debe tener un Kv de más de 2,53, y normalmente se
suministraría una válvula de DN15 con un Kv estándar de 4 con característica equiporcentual.
Selección del equipo de control de vapor
Este control tendrá que responder rápidamente a los cambios en la presión en el desgasificador
y, para mantener con precisión la presión, la mejor opción sería una válvula con un actuador
neumático. Las funciones de los sensores de presión y de control las pueden realizar equipos
electrónicos o neumáticos y la señal de control de salida (0,2 a 1 bar o 4 - 20 mA) debe ir a un
posicionador adecuado.
Equipo necesario:
o Una válvula de dos vías de DN15 con característica equiporcentual (Kvs = 4).

o Un actuador neumático capaz de cerrar una válvula de DN15 contra una presión de 10 bar.

o Un posicionador neumático con kit de montaje (o bien un posicionador electroneumático

con kit de montaje).

o Un controlador neumático con un rango de 0 - 7 bar (o un controlador electrónico y un

sensor con un rango adecuado).

3.21.10 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

Como se mencionó anteriormente, se puede usar un control de presión autoaccionado pilotado.

Sin embargo, se debe evitar usar un control de presión autoaccionado de acción directa con
actuador de diafragma cuando existen muchos cambios de carga en el desgasificador, ya
que el ancho de banda P asociado con estas válvulas no puede dar un control de presión lo
suficientemente preciso para todo el rango de carga.
Control del sistema de agua (control de nivel)
Suministro de agua:
- Bomba de alta presión = 2 bar r
- Temperatura del tanque de alimentación = 85°C
- Caudal de vapor al desgasificador (ms) calculado ya en 334 kg/h
En este ejemplo, el caudal máximo de agua (la capacidad 'real' de la caldera) del desgasificador
es de 9311 kg/h. Las válvulas de agua están dimensionadas por caudales volumétricos, por lo que
es necesario convertir el caudal másico 9311 kg/h a caudal volumétrico en m3/h.
La presión de descarga de la bomba en la válvula de control es de 2 bar r. De las tablas de vapor,
el volumen específico del agua a 2 bar r y 85°C es de 0,001032 m3/kg.
Es importante para determinar la presión requerida en la entrada de la boquilla de distribución
de agua para que se distribuya adecuadamente; la selección de la válvula de control debe tener
esto en cuenta. Para este ejemplo, se supone que se requiere una presión de 1,8 bar en la entrada
de la boquilla del distribuidor.
Los parámetros para dimensionar la válvula de control de agua son:
.
V = 9311 kg/h x 0,001032 m3/kg = 9,6 m3/h
P1 = 2 bar r
P2 = 1,8 bar r
Para dimensionar una válvula de control para el servicio de líquido se puede determinar mediante
el cálculo de Kv, ver la Ecuación 3.21.3:

Ecuación 3.21.3

Donde
.
V = Caudal volumétrico (m3/h)
Kv = Coeficiente de flujo que requiere la válvula
ΔP = Caída de presión a través de la válvula (bar)
G = Densidad relativa del fluido (agua = 1)
Para agua, como G = 1,
.
V = Kv √ΔP
Kv = V
√ΔP
Kv = 9,6
√(2 - 1,8)
Kv = 9,6
√(0,2)
Kv = 21,5
La válvula de control seleccionada debe tener un Kv mayor a 21,5

El Lazo de Vapor y Condensado 3.21.11

Bloque 3 La sala de calderas Desgasificadores presurizados Módulo 3.21

Selección del equipo de control de agua

Debido a la relativamente gran masa de agua retenida en el desgasificador, la velocidad de
respuesta de la señal de control normalmente no es un problema, y un control con actuador
eléctrico puede proporcionar una solución adecuada.
Sin embargo, un control con actuador neumático proporcionará una solución igual de buena.
Equipo necesario:
o Una válvula de dos vías de DN40 con internos estándar (Kvs = 25).

o Un actuador eléctrico que cierre una válvula de DN40 contra la presión máxima de la bomba.

o En el actuador será necesario un potenciómetro de realimentación.

o Una sonda de nivel capacitiva de longitud adecuada con un preamplificador.

o Un controlador de nivel que acepte la señal de la sonda capacitiva, y después retransmitir

una señal modulante al actuador de la válvula.

Hay que tener en cuenta que esto sólo proporciona un control del nivel de agua además de
una alarma alta o baja. En caso de que sean necesarias alarmas adicionales de nivel bajo o alto,
las opciones son:
1. Una sonda de nivel capacitiva con un controlador de nivel, que puede proporcionar dos
alarmas de nivel adicionales.
2. Una sonda de nivel conductiva de cuatro varillas con un controlador que puede proporcionar
hasta cuatro alarmas de nivel adicionales.
o
3. Una sonda de una sola varilla y de alta seguridad y con autocomprobación y el controlador
de nivel asociado que proporcionará ya sea una alarma de nivel alto o bajo.
La Tabla 3.21.2 identifica las principales dificultades que se pueden encontrar con un desgasificador
presurizado, y sus posibles causas.
Tabla 3.21.2 Diagnostico de mal funcionamiento de los desgasificadores
Fallo del desgasificador Posible causa
Entrada de aire en el desgasificador.
Alto nivel de oxígeno Insuficiente tiempo de remanencia.
en el agua de
alimentación Equipo mezcla agua/vapor mal diseñado/instalado/funcionamiento.
Caudal fuera de la especificación de diseño
Fluctuaciones Válvulas de control mal dimensionadas.
de presión Gran variación de temperatura en el suministro de entrada de agua
Temperatura de Insuficiente vapor.
salida baja Equipo mezcla agua/vapor mal diseñado/instalado/funcionamiento.
Alto nivel de dióxido de pH del agua de alimentación muy alto
carbono en agua alimentación

Spirax Sarco agradece la ayuda e información proporcionada por:

Satec Ltd., Regency Court, 36 High Street, Crewe, Cheshire, UK CW2 7BN

3.21.12 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Módulo 3.22
SC-GCM-42 CM Issue 7 © Copyright 2013 Spirax-Sarco Limited

Acumuladores de vapor

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.1

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Acumuladores de vapor
La función de un acumulador de vapor es liberar vapor cuando la demanda es mayor a la
capacidad que puede suministrar una caldera en un momento determinado y para aceptar vapor
cuando la demanda es baja.
A menudo se consideran los acumuladores de vapor como reliquias de la ‘era del vapor’ con
poca aplicación en la industria moderna. En las siguientes Secciones de este Módulo veremos:
o Cómo un acumulador de vapor puede mejorar la operación de una planta moderna.

o Los factores que hacen que los acumuladores de vapor sean aún más necesarios ahora que

en el pasado.
o Una guía de dimensionado y selección de los equipos auxiliares.

Diseño de caldera
Calderas modernas son mucho más pequeñas que las de hace sólo 30 años. Esta reducción en
el tamaño de la caldera ha sido provocada por los usuarios, que exigen que las calderas sean:
o Más eficientes en términos de entrada de combustible y salida de vapor.
o Más sensibles a los cambios en la demanda.
o Más pequeñas, para ocupar menos espacio.
o Más baratas de comprar e instalar.
Estos objetivos se han cumplido en parte gracias a los actuales controles/quemadores que son
más sofisticados, con una respuesta más rápida y con mayor precisión frente a los cambios de
demanda que los antiguos. Sin embargo, la respuesta de una caldera a los cambios en la demanda
también se ve afectada por las leyes de la naturaleza, por ejemplo: la cantidad de agua a calentar
y el área de transferencia de calor disponible para la transferencia del calor desde la llama del
quemador al agua.
Los tiempos de respuesta se han mejorado reduciendo físicamente las dimensiones externas de
la caldera para cualquier demanda, y embutiendo el interior de tubos para aumentar el área
de transferencia de calor. Esto significa que la caldera moderna tiene menos agua y el área de
transferencia de calor por kg de agua es mayor. Consideremos la situación actual:
1. Aumenta la demanda de vapor en la planta y la presión en la caldera cae hasta el punto de
consigna del control del quemador.
2. El control del quemador purga la cámara de combustión y el quemador se pone en marcha.
3. La combinación de una superficie de transferencia de calor grande y la menor masa de agua
hacen que el agua de la caldera se evapore rápidamente para satisfacer la demanda de vapor.
Como se describe en el Módulo 3,7, ‘Accesorios de la caldera’, la energía almacenada en una
caldera está contenida en el agua que se mantiene a la temperatura de saturación. Cuanto
mayor sea la cantidad de agua en el interior de una caldera, mayor será la cantidad de energía
almacenada para hacer frente a cambios en la demanda.
La Tabla 3.22.1 compara una vieja caldera tipo Lancashire de la década de 1950 con una caldera
compacta moderna. Hay que tener en cuenta que la caldera compacta moderna contiene sólo
el 20% de agua comparada con una caldera similar tipo Lancashire. Por lo tanto, en la caldera
compacta moderna contiene sólo un 20% de reserva de energía comparada con la caldera
Lancashire. Esto sugiere que la caldera compacta moderna no puede hacer frente a los picos de
demanda de la misma forma que lo podía hacer una vieja caldera Lancashire.
También se puede ver en la Tabla 3.22.1, que la ‘tasa de liberación de vapor’ desde la superficie
del agua dentro de la caldera compacta moderna ha aumentado por un factor de 2,7. Esto significa
que el vapor tiene sólo 1 / 2,7 (40%) del tiempo disponible en una caldera tipo Lancashire para
separarse del agua. En los momentos de máxima demanda, esto puede significar que salga vapor
húmedo desde la caldera compacta moderna y, posiblemente, a una presión inferior a la que está
diseñada para funcionar - Ver el Módulo 3.12 ‘Control de TDS en el agua de caldera’.

3.22.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

El agua arrastrada con el vapor será sucia (TDS de aproximadamente 3 000 ppm), y contaminará
las válvulas de control y las superficies de transferencia de calor. Incluso puede bloquear algunos
de los orificios más pequeños en dispositivos de detección de presión, purgadores de vapor, etc.
Tabla 3.22.1 Comparación entre calderas tipo Lancashire y modernas compactas
Longitud Rango Área de superficie Rango de separación
Contenido
Tipo de caldera x producción de agua dentro de vapor de la
Diámetro caldera de agua
de la caldera superficie
Lancashire 9,1 m x 2,7 m 4 540 kg/h 45 400 kg 18,6 m² 244 kg/m² h
(30’ x 9’) (10 000 lb/h) (10 000 gal,) (200 ft²) (50 lb/ft² h)
Compacta 3,9 m x 2,5 m 4 540 kg/h 9 100 kg 7 m² 649 kg / m² h
moderna (13’ x 8’) (10 000 lb/h) (2 000 gal.) (75 ft²) (133 lb/ft² h)

Nota: La información para crear la tabla 3.22.1 fue suministrada por Thermsave. También se
muestran en la Tabla unidades del antiguo sistema británico para proporcionar una visión de los
factores usados en el diseño de las calderas en el pasado.
Picos en la demanda
La demanda de vapor en cualquier planta de proceso casi nunca es estable, pero el tamaño y
tipo de fluctuación depende de la aplicación y de la industria. Pueden producirse picos una vez
por semana o incluso una vez al día durante la puesta en marcha.
Los principales problemas causados por los picos en la demanda están asociados generalmente
a las industrias con procesamiento por lotes:
o Cervecera.

o Textil.

o Limpieza en seco.

o Conservas.

o Fabricantes de bloques ligeros de hormigón.

o Áreas especiales en la industria de fabricación de acero.

o Industrias del caucho con autoclaves de gran tamaño.

Para estos procesos los picos pueden ser grandes y duraderos y se miden en fracciones de hora.
Por otro lado, los ciclos de carga pueden los picos pueden ser frecuentes y de corta duración
pero con un caudal instantáneo muy alto:
o Acabado en la fabricación de medias.

o Caucho.

o Moldeo de plástico y poliestireno.

o Pelado a vapor.

o Esterilización industrial y en hospitales.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.3

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

La Figura 3.22.1, nos muestra que todas las demandas son casi instantáneas y con picos muy por
encima de la carga media. El resultado de una demanda repentina en planta de caldera es una
caída de presión en la caldera, porque la caldera y su equipo de combustión son incapaces de
generar vapor a la velocidad a la que se extrae.

Rango de producción máxima de la caldera

Caudal medio de vapor

Caudal de vapor

Caudal real de vapor

Tiempo
Figura. 3.22.1 Diagrama típico de flujo de vapor para una planta de proceso por lotes

Los picos en la demanda y las posteriores caídas de presión pueden tener consecuencias muy
graves en la producción de la fábrica.
En el peor de los casos, el resultado es ‘bloqueo’ de la caldera, debido a la elevación en el nivel
de agua causada por una ebullición rápida, seguido por su colapso. Esto lo detectan los controles
de nivel como una alarma de nivel de agua bajo.
En el mejor de los casos, el vapor generado es húmedo y está contaminado. Esto, junto con la
reducción en la presión, puede dar lugar a:
o Aumento en los tiempos de proceso.
o Una reducción en la calidad del producto o incluso un daño o pérdida del producto.
o Golpes de ariete en las tuberías de vapor que causan daños a las tuberías y accesorios, y el
posible peligro para el personal.

En la planta de caldera, los picos en la demanda son responsables de:

o Un nivel más alto de mantenimiento.
o Reducción de la vida útil de la caldera.
o Reducción en la eficiencia del combustible.
Esto se debe a que los equipos de combustión están continuamente pasando de un régimen bajo
a uno alto, e incluso parando durante los períodos de demanda muy baja, sólo para ponerse en
marcha de nuevo unos minutos más tarde, con todos los problemas de enfriamiento anteriores
y posteriores a las purgas.
Se pueden utilizar varias calderas o de gran tamaño para poder satisfacer los picos en la demanda
(y las posteriores caídas en la demanda) que inevitablemente resultan en una baja eficiencia.

3.22.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Para demostrar este punto, se puede asumir que:

o Para una caldera de vapor media, menos del 1% de las pérdidas son debidas al calor irradiado
por el cuerpo de la caldera (por ejemplo: 1% de la vaporación máxima continua (MCR) de la
caldera).
o Si una caldera está produciendo al 50% de su MCR, las pérdidas por irradiación son un 2%
con respecto a su tasa de producción.
o Si una caldera está produciendo 25% de su MCR las pérdidas son un 4% de su tasa de
producción.
Y así sucesivamente, hasta que la caldera sencillamente se mantiene a una presión sin exportar
nada de vapor a la fábrica. En este punto, el 1% de su MCR es una pérdida del 100% con respecto
a su tasa de producción de vapor.
Si la planta de caldera está dimensionada para los picos de carga, los problemas surgen debido
a un sobredimensionado con respecto a una demanda media. En la práctica, una caldera puede
apagarse durante un período de demanda baja. Si a esto le sigue un aumento repentino en la
demanda y el quemador de la caldera no está encendido, puede surgir un estado de alarma.
Las alarmas se activarán, se puede bloquear la caldera y la recuperación de vapor puede y ser
lenta y ardua.
En pocas palabras, los picos son responsables de:
o Pérdida de producción.
o Reducción en la calidad del producto.
o Aumento en los tiempos de producción.
o Mala calidad de vapor de la caldera.
o Baja eficiencia del combustible.
o Altos costes de mantenimiento.
o Reducción de la vida útil de la caldera.
Técnicas de equilibrado de cargas
Las calderas modernas son muy eficientes con las cargas correctas y responden rápidamente a los
aumentos de carga, siempre que la caldera está con el quemador en marcha. Sin embargo, las
calderas compactas convencionales generalmente son incapaces de satisfacer los grandes picos
en la demanda de forma satisfactoria y deben estar protegidas de grandes variaciones en la carga.
Se utilizan varios métodos para intentar crear cargas estables para proteger a la planta de calderas
de los efectos de las grandes fluctuaciones en las cargas.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.5

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Métodos de ingeniería:
o Se pueden utilizar válvulas mantenedoras de presión (también llamadas válvulas limitadoras)
como dispositivos de restricción de carga mediante el aislamiento de partes no esenciales de la
planta y por lo tanto dando prioridad a la parte esencial de la planta, una disposición típica se
muestra en la Figura 3.22.2. El éxito de este método depende de nuevo de lo grande que sean los
picos y suponiendo que el quemador de la caldera está en marcha cuando se produce el pico.
Válvula mantenedora de presión Válvula mantenedora de presión

Suministro vapor Suministro vapor

no esencial 2 no esencial 1

Vapor de caldera Suministro esencial

de vapor

Distribuidor de vapor

Condensado
Figura 3.22.2 Válvulas limitadoras usadas para restricción de carga
También se pueden montar válvulas limitadoras directamente en la caldera o en la línea
principal de vapor a la fábrica, como se muestra en la Figura 3.22.3.
El punto de consigna de la presión debe ser:
- Menor que la presión de control cuando el quemador está a máxima potencia, para evitar
cualquier interferencia del control de las limitadoras con los controles del quemador.
- Lo suficientemente alto para mantener la presión en la caldera en un nivel seguro.
En términos dimensionado de la válvula limitadora, el requisito es para una caída de presión
mínima. Como norma general, se debe considerar una válvula del tamaño de la línea.

Válvula
Controlador limitadora de presión
Válvula salida de vapor Transmisor de
presión

Vapor

Caldera

Conjunto separador Condensado

y purga

Figura 3.22.3 Válvula limitadora usada en la línea principal de una caldera

3.22.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

o Control del nivel del agua de dos elementos o tres elementos. Estos pueden tener éxito
siempre que los picos no sean violentos y la caldera está con el quemador encendido cuando
se produce el pico; la caldera también debe tener la suficiente capacidad.
Los controles de dos elementos utilizan las señales de entrada de los controles de nivel de
agua de caldera y del caudal de vapor para posicionar la válvula de control de agua de
alimentación.
Los controles de tres elementos utilizan los dos elementos anteriores además de la señal de
entrada de un dispositivo de medición del caudal de agua de alimentación para controlar el
caudal de entrada del agua de alimentación, en vez de simplemente controlar la posición de
la válvula de control del agua de alimentación. (Este tercer elemento es sólo adecuado en
calderas que utilicen un control de nivel modulante en salas de calderas con una tubería de
agua de alimentación en anillo.)
Ejemplo 3.22.1
Una caldera con un rango de producción de vapor de 5 000 kg/h
Los ajustes de presión de fuego alto/bajo son 11,3/12,0 bar r, respectivamente (12,3/13,0 bar a).
El ajuste de la válvula limitadora es de 11,0 bar r (12,0 bar a).
1. En base a una velocidad de aproximadamente 25 m/s, se seleccionaría una línea de vapor de 100 mm.
2. Los Kv de una válvula limitadora estándar de DN100 son de 160 m³/h
3. Usando la siguiente ecuación de caudal másico de vapor saturado se puede calcular la presión
aguas abajo de la válvula limitadora (P2):

. Ecuación 3.21.2
ms = 12 Kv P1 w 1 - 5,67 (0,42 - ƒ)2

Donde:
.
ms = Caudal másico de vapor (kg/h)
Kv = Coeficiente de flujo de la válvula
P1 = Presión aguas arriba de la válvula de control (bar)
P2 = Presión aguas abajo de la válvula de control (bar)
ƒ
= Ratio de caída de presión 1 2
P1(
P -P
)
En este ejemplo, con fuego bajo, la presión de la caldera dada es de 12 bar r (13 bar a).
Se puede calcular con la ecuación 3.21.2 que la presión después de que se abra totalmente
válvula limitadora es de 11,89 bar r (12,89 bar a).
Por consiguiente, la caída de presión es pequeña (0,11 bar) y no sería significativa en el
funcionamiento normal. Sin embargo, si la presión cayese a 11,0 bar r, la válvula limitadora
comenzará a cerrar para mantener la presión aguas arriba.
La banda proporcional del controlador debe ajustarse para que sea lo más estrecha posible sin
crear inestabilidad alrededor del punto de consigna (hunting).
Ambos métodos de aplicar válvulas mantenedoras de presión pueden proporcionar protección
a la planta de calderas, pero no superan el requisito fundamental de más vapor para el proceso.
Métodos de gestión
Estos incluyen, por ejemplo, inicios de procesos escalonados para mantener los picos de carga
lo más bajos posible. Este método de suavizar los picos puede ser beneficioso para la planta de
calderas, pero puede ser perjudicial y restrictiva para la producción, teniendo casi el mismo efecto
que el de una válvula mantenedora de presión.
Es, sin embargo, imposible suavizar los picos a corto plazo mediante los métodos de gestión. En
una fábrica en la que hay varios procesos individuales imponiendo estos picos es posible que
tenga un efecto de nivelación de la carga, pero igualmente, también es posible que los procesos
individuales generen picos simultáneamente, con efectos desastrosos.
Si los métodos anteriores no proporcionan la estabilidad necesaria a la demanda, puede ser el
momento de considerar un medio de almacenamiento de vapor.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.7

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

El acumulador de vapor
La manera más adecuada de proporcionar vapor seco limpio instantáneamente para satisfacer
un pico en la demanda es utilizar un método de almacenamiento de vapor de modo que pueda
ser ‘liberado’ cuando sea necesario. Almacenar el vapor como un gas bajo presión no es práctico
debido al enorme volumen de almacenamiento requerido a presiones normales de la caldera.
Esto se explica mejor con un ejemplo:
En el ejemplo utilizado en este módulo, se utiliza un recipiente con un volumen de 52,4 m³.
o Presión de carga es 10 bar r (volumen específico = 0,177 m³/kg).
o Presión de descarga es 5 bar r (volumen específico = 0,315 m³/kg).
Basado en estos parámetros, la energía resultante almacenada y lista para su liberación inmediata a
la planta está contenida en 130 kg de vapor. Esto equivale a sólo un 5,2% de la energía almacenada
y lista para su uso, en comparación con un acumulador lleno de agua.
En la práctica hay dos maneras de generar vapor:
o Añadiendo calor al agua hirviendo, indirectamente a través de un tubo de combustión y
quemador, como en una caldera convencional.
o Reduciendo la presión en el agua almacenada en su temperatura de saturación. Esto resulta
en un exceso de energía en el agua, que hace que una parte del agua cambie a vapor.
A este fenómeno se le conoce como ‘revaporizar’ y al equipo utilizado para almacenar el
agua a presión se le llama acumulador de vapor. Hay, en principio, dos tipos de sistemas
disponibles para el almacenamiento de vapor; el acumulador por caída de presión y el
acumulador de presión constante. Este módulo sólo tratará sobre el primero.
Un acumulador de vapor es, esencialmente, una ampliación de la capacidad de almacenamiento
de energía de la caldera. Cuando la demanda de vapor de la planta es baja y la caldera es capaz
de generar más vapor del que se precisa, el excedente de vapor se inyecta en una masa de agua
almacenada bajo presión. Pasado un tiempo el contenido de agua almacenado aumentará la
temperatura y la presión hasta que finalmente alcanza la temperatura de saturación para la presión
a la que está trabajando la caldera.
La demanda excederá la capacidad de la caldera cuando:
o Se aplica una carga más rápida que la capacidad que tiene la caldera para responder - por
ejemplo, los quemadores pueden estar apagados se debe realizar un ciclo de purga antes de
que el quemador puede encenderse de forma segura. Esto puede tardar hasta 5 minutos y
en lugar de añadir calor a la caldera, el ciclo de purga en realidad tienen un ligero efecto de
enfriamiento en el agua en la caldera. Si añadimos a esto el hecho de que el revaporizado
del agua de caldera causará una caída en el nivel del agua, y el sistema de control de nivel
de la caldera lo compensará automáticamente haciendo entrar agua de alimentación a,
por ejemplo, 90°C. Esto tendrá un efecto de enfriamiento en el agua que ya estaba a la
temperatura de saturación y agravaría la situación.
o Una fuerte demanda se produce durante un período más largo de lo normal.
En cualquier caso, el resultado es una caída en la presión dentro del acumulador de vapor y como
resultado de este parte del agua caliente se revaporizará en vapor. La velocidad a la que el agua
se revaporiza está en función de la presión de almacenamiento y la velocidad a la que el vapor
es requierido por el sistema al que se le suministra.
Carga
El acumulador de vapor por caída de presión consiste en un recipiente a presión cilíndrico
parcialmente lleno de agua, lleno entre un 50% y 90% en función de la aplicación. El vapor se
carga por debajo de la superficie del agua, mediante un manifold equipado con una serie de
inyectores de vapor, hasta que todo el contenido de agua está a la presión y temperatura requerida.
Es normal que el nivel del agua suba y baje durante la carga y descarga.
Si el acumulador se carga mediante vapor saturado (o húmedo) de vapor, puede haber un pequeño
aumento de agua debido a las pérdidas de radiación del recipiente. Normalmente, entra una
cantidad ligeramente mayor de vapor que el que se descarga.

3.22.8 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Un purgador de vapor (tipo boya cerrada) está montado en el nivel de trabajo y actúa como un
limitador de nivel, descargando la pequeña cantidad de excedente de agua al sistema de retorno
de condensado.
Sin embargo, si se cargase el acumulador de vapor utilizando vapor recalentado, o si las pérdidas
por radiación son muy pequeñas, habría una pérdida gradual de agua debido a la evaporación,
y se precisaría una válvula o bomba de agua de alimentación, controlada por sondas de nivel
para compensar el déficit.
Descarga
Como se produce una caída de presión en un acumulador de vapor con el agua almacenada a
temperatura de saturación, el revaporizado se generará a la velocidad requerida por cualquier
carga que esté por encima de la capacidad de la caldera; por consiguiente, se satisfaría la
condición de sobrecarga. Cuando después de una sobrecarga le sigue una demanda por debajo
de la capacidad de la caldera de vapor, el acumulador se carga usando el excedente de vapor
de la caldera. Este ciclo de carga y descarga, explica porque se llama ‘acumulador de vapor’ y
permite que la caldera trabaje al máximo de su rango de forma continua.
El ciclo de carga / descarga
El acumulador tiene que estar completamente cargado en el inicio de su período de descarga,
para que éste funcione correctamente. Para que esto ocurra se tienen que cumplir dos eventos
principales:
1. Debe haber suficiente tiempo disponible desde el final de un período de sobrecarga hasta el
comienzo del siguiente, para recargar el agua almacenada en el acumulador.
2. El promedio de demanda de vapor en las horas de menor consumo debe ser menor que
la capacidad de la caldera (máximo régimen continuo o MCR), de tal manera que haya
suficiente excedente de capacidad de caldera disponible para recargar el agua almacenada
en el acumulador durante las horas de menor consumo.
También son importantes otros criterios para asegurar que el acumulador tenga suficiente capacidad
y estos deben ser satisfechos por el diseño:
1. Suficiente agua debe ser almacenada para proporcionar la cantidad requerida de revaporizado
durante el periodo de descarga. Esto se puede conseguir garantizando que el volumen
acumulador sea lo suficientemente grande.
2. Tasas más altas de salida de vapor producirán vapor húmedo. La velocidad y caudal a la
que se libera el revaporizado de la superficie del agua debe estar por debajo de un valor
predeterminado. Esto se puede conseguir garantizando que el área de superficie del agua sea
lo suficientemente grande, que, a su vez, depende del tamaño del acumulador.
3. La capacidad de evaporación debe ser la suficiente. Esto depende de la presión a la que se
almacena el agua cuando está completamente cargado (la presión de caldera) y la presión
mínima a la que el acumulador funcionará al final del periodo de descarga (presión de diseño
del acumulador). Cuanto mayor sea el diferencial entre estas dos presiones, se producirá más
revaporizado.
4. La presión de diseño acumulador debe ser mayor que la presión de distribución aguas abajo.
Esto es necesario para crear un diferencial de presión a través de la válvula reductora de
presión (PRV) de aguas abajo, para permitir el caudal requerido desde el acumulador a la
planta. Cuanto más cercana esté la presión del acumulador a la presión de distribución,
más pequeño será el acumulador, pero esto también dará una menor diferencia de presión
a través de la válvula reductora de presión. Esto hará que se requiera una válvula reductora
de presión mayor; lo suficientemente grande para pasar la mayor demanda de sobrecarga
cuando el acumulador esté a su presión de diseño (la presión mínima en el acumulador al
final del período de descarga).

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.9

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Dimensionado de un acumulador de vapor

Un acumulador de vapor en un sistema de vapor ofrece una mayor capacidad de almacenamiento.
Un diseño adecuado del acumulador de vapor asegurará que se pueda satisfacer cualquier caudal.
No existen límites teóricos para el tamaño de un acumulador de vapor, pero, por supuesto,
dependerá de las condiciones prácticas.
En la práctica, el volumen de acumulador de vapor se basa en el almacenamiento necesario
para satisfacer una demanda punta, con una caída de presión permisible, mientras que siga
suministrando vapor seco y limpio a una velocidad de liberación de la superficie del agua adecuada.
El ejemplo 3.22.2, a continuación, se utiliza para calcular la capacidad potencial de vapor en un
acumulador de vapor horizontal.
Ejemplo 3.22.2
Caldera:
Máximo régimen continuo = 5 000 kg/h
Presión normal de trabajo = 10 bar r (hf = 781 kJ/kg, de las tablas de vapor)
Diferencial de conmutación del quemador = 1 bar (0,5 bar a cada lado de 10 bar r)
Requisitos de la planta:
Sobrecarga instantánea máxima = 12 000 kg/h
Distribución de presión = 5 bar r
Aunque la sobrecarga instantánea máxima es de 12 000 kg/h, se deberá utilizar el valor medio
de sobrecarga en el dimensionado del acumulador.
De esta manera se evita el sobredimensionado innecesario del acumulador. Igualmente, es
necesario para determinar y utilizar el promedio de demanda de vapor en las horas de menor
consumo para el cálculo de dimensionado. La carga en las horas de menor consumo es cualquier
carga por debajo del máximo régimen continuo de la caldera (MCR).
Cómo encontrar el valor medio entre sobrecarga y carga en las horas de menor consumo
Hay tres métodos posibles para establecer cargas medias de la actual caldera:
1. Por un cálculo estimado, basado en la experiencia.
2. Examinando los gráficos existentes de producción de vapor de las calderas para establecer las
cargas medias y los períodos en los que ocurren.
3. Programando un procesador de un medidor de vapor para integrar la carga de vapor en los
periodos de sobrecarga y en los de menor consumo.
El método 1 podría ser más bien temerario, si al final un costoso acumulador acaba siendo
demasiado pequeño.
Sin embargo, si la planta de caldera se encuentra todavía en la etapa de diseño, un cálculo
estimado será la única opción. Con los conocimientos del diseñador de la instalación, debería
ser posible dar un cálculo estimado razonable de la carga máxima de la planta, la variedad de
cargas y cuantas veces se producen.
El método 2 es muy fácil de conseguir y debería dar un resultado razonablemente preciso.
El método 3 proporciona los resultados más precisos y el coste del medidor de vapor es pequeño
en relación con el coste global de un proyecto de acumulador.
El siguiente procedimiento muestra cómo determinar el promedio de cargas de vapor de un
registrador gráfico actual registrando el patrón de carga. El procedimiento se basa a partir de los
datos de la figura 3.22.4, que muestra el patrón de caudal para el Ejemplo 3.22.2

3.22.10 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

minutos minutos
5 15 10 5 11 9

12 000
Media sobrecarga 12 000 kg / h Media sobrecarga
Media sobrecarga 10 000 kg / h 11 000 kg / h
Media sobrecarga 8 800 kg / h Media sobrecarga 8 500 kg / h
Media sobrecarga
9 000 kg / h
5 000 MCR

Carga media
0
Carga kg / h

Carga media Carga media Carga media Carga media

=1 800 kg / h =2 400 kg / h =1 800 kg / h =2 400 kg / h

Media exceso Media exceso Media exceso Media exceso

capacidad caldera capacidad caldera capacidad caldera capacidad caldera
5 000 - 1 800 5 000 - 2 400 5 000 - 1 800 5 000 - 2 400
=3 200 kg / h =2 600 kg / h =3 200 kg / h =2 600 kg / h

1ª carga de menor 1ª sobrecarga 2ª carga de menor 2ª sobrecarga

consumo consumo
50 mins. 45 mins. 30 mins. 35 mins. 65 mins. 25 mins.
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Tiempo (minutos)

Sobrecarga Exceso disponible Carga dentro de capacidad de caldera

Fig. 3.22.4 Muestra de régimen continuo de la caldera, permite definir los periodos de carga media
En la figura 3.22.4, podemos observar que las cargas en los periodos de menor consumo se han
dividido en cargas medias y períodos de tiempo. A partir de estos datos se puede determinar la
carga media excedente para cada periodo de menor consumo.
El caudal excedente medio se calcula de la siguiente manera:
S (Media exceso carga x tiempo)
Periodo total
1ª carga de menor consumo
Caudal excedente medio kg/h 3200 2600
Cada periodo (minutos) 50 45
Total periodo (minutos) 95 95

Caudal excedente medio = (3200 x 50) + (2600 x 45)

95

Caudal
excedente medio = (160000) + (117000)
95

Caudal excedente medio = 277000

95

Caudal excedente medio = 2916 kg/h

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.11

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

2ª carga de menor consumo

Caudal excedente medio kg/h 3200 2600
Cada periodo (minutos) 35 65
Total periodo (minutos) 100 100

Caudal excedente medio = (3200 x 35) + (2600 x 65)

100

Caudal excedente medio = (112000) + (169000)

100

Caudal excedente medio = 281000

100
Caudal excedente medio = 2810 kg/h

Para los periodos de sobrecarga se realiza un ejercicio similar desde la Figura 3.22.4

1ª sobrecarga
Carga media kg/h 8800 12000 8500
Cada periodo (minutos) 5 15 10
Total periodo (minutos) 30 30 30

Caudal medio = (8800 x 5) + (12000 x 15) + (8500 x 10)

30

Caudal medio = (44000) + (180000) + (85000)

30

Caudal medio = 309000

30
Caudal medio = 10300 kg/h

2ª sobrecarga
Carga media kg/h 10000 11000 9000
Cada periodo (minutos) 5 11 9
Total periodo (minutos) 25 25 25

Caudal medio = (10000 x 5) + (11000 x 11) + (9000 x 9)

25

Caudal medio = (50000) + (121000) + (81000)

25

Caudal medio = 252000

25
Caudal medio = 10080 kg/h
De los datos de arriba, se puede ver que:
o Máximo régimen continuo de la caldera = 5000 kg/h
o Sobrecarga instantánea máxima = 12000 kg/h
o El mayor caudal excedente medio = 2916 kg/h
o La mayor sobrecarga media = 10300 kg/h
o Tiempo mínimo entre sobrecargas = 95 minutos
o Presión de distribución = 5 bar r

3.22.12 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Hay que elegir la presión de diseño del acumulador y es bastante normal elegir una presión de
1 bar superior a la presión de distribución. Esto dará una capacidad de revaporizado razonable,
sin sobredimensionar indebidamente la válvula reductora de presión aguas abajo.
En este ejemplo, la presión de distribución es de 5 bar r, así que la presión de diseño del acumulador
inicialmente se pueden considerar de 6 bar r (Nota: la masa de agua se toma a presión de trabajo
de la caldera).
Con esta información ahora se puede dimensionar un acumulador.
Acumulador de vapor:
Presión de diseño = 6 bar r
hf = 698 kJ/kg
Longitud = 7 m
Diámetro = 4 m
Capacidad de agua = 78909 litros
(normalmente el 90% del volumen del tanque
acumulador de vapor) = 87976 litros
= 87976 m3
Densidad del agua a 10 bar r = 0,882 kg/litro
Masa de agua = 78909 litros x 0,882 0,882 kg/litro
Masa de agua = 69598 kg al 90% de capacidad total
La capacidad potencial de vapor en un acumulador se puede calcular utilizando la ecuación 3.22.1:

Diferencia en entalpía de agua (kJ/kg) x masa de agua (kg)

Capacidad almacenaje vapor (kg) = Ecuación 3.22.1
Entalpía de evaporación a la presión inferior (kJ/kg)

Capacidad de almacenamiento de vapor = (781 kJ/kg - 698 kJ/kg) x 69598 kg

2065 kJ/kg
Capacidad de almacenamiento de vapor = 2797 kg
Hay que tener en cuenta que estos 2797 kg de revaporizado se liberarán en el tiempo necesario
para que caiga la presión. Si ha sido una hora, la tasa de vaporización es de 2797 kg/h, si fuera
durante 30 minutos, entonces la tasa de vaporización sería:

2797 kg/h x 60 minutos = 5594 kg/h

30 minutos
Si el acumulador de vapor está conectado a una caldera con una producción de 5000 kg/h y el
suministro de una demanda media dentro de sus posibilidades, la combinación de las salidas de
caldera y del acumulador podrían cumplir con las condiciones medias de sobrecarga de 5594 +
5000 = 10594 kg/h durante 30 minutos. La alternativa es una combinación adicional de calderas
capaces de generar 10594 kg/h durante 30 minutos con las limitaciones mencionadas anteriormente.
Ahora se puede comprobar el tamaño de acumulador.
Los datos utilizados en el Ejemplo 3.22.2 se utilizan a continuación para facilitar la comprobación.
Caldera:
Vaporación máxima continua = 6 bar r
Presión normal de trabajo = 10 bar r
Requisitos de la planta:
Mayor sobrecarga media = 10300 kg/h durante 30 minutos cada 95 minutos
Presión = 5 bar r
Espacio almacenamiento requerido = 10300 k/h - 5000kg/h vapor suministrado por la caldera
Espacio almacenamiento requerido = 5300 kg/h

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.13

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Sin embargo, el vapor sólo se requiere durante 30 minutos cada hora, por lo tanto el
almacenamiento de vapor requerido debe ser:

Espacio almacenamiento requerido = 5300 k/h x 30 minutos/ciclo

60 minutos/h
Espacio almacenamiento requerido = 2650 kg/ciclo
La cantidad de agua necesaria para liberar 2650 kg de vapor es una función de la proporción de
revaporizado liberado debido a la caída de presión.
Esto satisface el criterio de tener suficiente agua para producir la cantidad necesaria de
revaporizado. Se puede observar que la capacidad de almacenamiento de 2797 kg es mayor
que el almacenamiento necesario de 2650 kg de vapor.
Si la caldera cargase al acumulador de vapor a 10 bar r y descargara en la planta a 6 bar r, la
proporción de revaporizado se puede calcular de la siguiente manera:

Proporción de revaporizado = (hf a P1) - (hf a P2) Ecuación 2.2.5

hfg a P2

Proporción de revaporizado = (781 - 698)

2065
Proporción de revaporizado = 0,0402 kg/kg agua
Para producir 2650 kg de revaporizado:
Cantidad de agua necesaria a temperatura de saturación = 2650 kg de revaporizado
0,0402 kg/kg agua
La cantidad de agua necesaria a temperatura de saturación = 65920 kg
El contenido de agua generalmente representa sólo el 90% del volumen del acumulador de vapor
cuando está completamente cargado:
Si el acumulador estuviese cargado de agua,
65920 kg
la masa de agua sería = = 73245 kg
90%

Como la densidad del agua a 10 bar r = 882 kg/m3
73245 kg
El volumen mínimo del tanque =
882 kg/m3
El volumen mínimo del tanque = 83 m3
La capacidad del tanque es mayor a 87,9 m³, de modo que el tanque satisface este criterio.
Usando las dimensiones del tanque dadas anteriormente, el área de superficie del agua es de
aproximadamente 20,53 m² cuando está completamente cargado, con un volumen del 90% de
la capacidad del tanque.
La tasa máxima de vaporización del acumulador es de 5 300 kg/h, por lo tanto:

85300 kg/h
Tasa máxima de vaporización =
20,53 m2
Tasa máxima de vaporización = 258 kg/m2 h

3.22.14 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Pruebas empíricas demuestran que la velocidad a la que se puede liberar vapor seco de la
superficie de agua está en función de la presión. Una aproximación sugiere:
Tasa máxima de vaporización sin arrastres (kg/m² h) = 220 x presión (bar a)
El acumulador de vapor en el ejemplo 3.22.2 está trabajando a 6 bar r (7 bar a). La tasa de
vaporización sin arrastres será:
220 x 7 bar a = 1 540 kg/m² h
Esto se muestra gráficamente en la figura 3.22.5.
El ejemplo a 258 kg/m² h está muy por debajo del valor máximo y se puede esperar vapor seco.
Si la tasa de vaporización hubiese sido demasiado alta, habría que considerar diferentes diámetros
y longitudes para que den el mismo volumen del tanque.
Cabe destacar que ésto es sólo indicativo y los detalles de diseño siempre debe ser delegados a
fabricantes especializados.
Tasa de liberación de vapor (kg/m² h)

Presión (bar a)
Fig. 3.22.5 Tasa de liberación de vapor sin arrastres

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.15

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Tasa de vaporización sin arrastres

Controles y accesorios del acumulador de vapor
A continuación listamos los equipos necesarios para la instalación de un acumulador de vapor,
junto con una guía de dimensionado y selección de equipo apropiado.
Utilizando los datos del Ejemplo 3.22.2:
Caldera:
Tasa máxima continua = 5000 kg/h
Presión normal de trabajo = 10 bar r

Acumulador:
Masa de agua requerida = 65920 kg (completamente cargada y 90% del volumen
para el almacenamiento de vapor del tanque)
P1 (presión de caldera) = 10 bar r (completamente cargada)
P2 (presión de descarga) = 6 bar r (completamente descargada)
Necesidades de la planta:
Presión = 5 bar r
Mayor sobrecarga media = 10300 kg/h durante 30 minutos cada 95 minutos,
de los cuales, 5000 kg/h lo suministra la caldera.
De estos datos podemos deducir que se debe calentar 65920 kg de agua desde la temperatura
de saturación a 6 bar r hasta la temperatura de saturación a 10 bar r en 95 minutos.
Tuberías
Las tuberías entre la caldera y el acumulador de vapor deben estar dimensionadas según la práctica
normal, sobre una velocidad de vapor de 25 a 30 m/s y la producción máxima de la caldera.
En el caso del Ejemplo 3.22.2, se necesitaría una tubería de DN100 desde la caldera hasta el
acumulador, para transportar la vaporación máxima continua (MCR) de 5 000 kg/h a 10 bar r.
La tubería desde el acumulador a la válvula reductora de presión aguas abajo debe estar
dimensionada según la sobrecarga instantánea máxima y a una velocidad de no más de 20 m/s.
Para este ejemplo se necesitaría una tubería de DN250, con una presión de diseño del acumulador
de 6 bar r.
Válvula de interrupción
Se requiere una válvula de interrupción del tamaño de la línea, además de la válvula de salida
de vapor de la caldera. Una válvula de interrupción, preferiblemente en acero fundido, sería
adecuada.
Válvula de retención
Se necesita una válvula de retención del tamaño de la línea para evitar que retorne el flujo del
vapor de nuevo a la caldera cuando se apaga deliberadamente la caldera, o tal vez por un bloqueo
de la caldera.
Una válvula de retención de disco sería la opción correcta.
Válvula limitadora
La válvula limitadora es esencial para asegurar que la velocidad a la que fluye el vapor desde la
caldera hasta el acumulador está dentro de los límites de capacidad de la caldera. El ejemplo
3.22.1, nos muestra cómo dimensionar la válvula.
Se pueden utilizar válvulas limitadoras autoaccionadas pilotadas en instalaciones más pequeñas,
siempre que sea aceptable una banda proporcional estrecha (y no ajustable). Una válvula de
control neumática sería más apropiada para instalaciones más grandes, y ofrece la ventaja de
una banda proporcional ajustable.
Para esta aplicación se seleccionaría una válvula de control neumática de DN100 con capacidad
de operación y cierre apropiados.

3.22.16 El Lazo de Vapor y Condensado

 Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Equipo de inyección de vapor

Una tubería de entrada de vapor correctamente dimensionada debe alimentar por debajo del
nivel de la superficie del agua y por un sistema de distribución de vapor como se muestra en la
figura 3.22.6.
El vapor se inyecta en el agua.
Es importante recordar que la capacidad del inyector se reducirá a medida que la presión aumenta
en el recipiente, según se vaya reduciendo la presión diferencial entre el vapor inyectado y la
presión del tanque.
Con caudales muy bajos el vapor empezará a salir desde los inyectores más cercanos a la(s)
tubería(s) de entrada de vapor.
El diseño de la(s) tubería(s) de entrada y el sistema de distribución, junto con la colocación de
los inyectores, deben proporcionar una inyección de vapor todo a lo largo del acumulador
independientemente del caudal de vapor.

Entrada vapor Salida vapor

Distancia máxima

Inyectores distribuidos equidistantes a lo largo del tanque Inyectores inclinados ligeramente hacia arriba
Fig. 3.22.6 Instalación de inyectores en un acumulador de vapor

La descarga de los inyectores será agua muy caliente y vapor, posiblemente con condensación
de algunas burbujas de vapor, a una velocidad muy alta, crearán turbulencia y mezclarán la
masa de agua. No deben descargar directamente contra o cerca de las paredes del tanque. Por
tanto, se recomienda que se monten inclinados. Idealmente, también deben estar en ángulos en
direcciones diferentes para ayudar a que la distribución sea más uniforme.
Una disposición típica se muestra en la figura 3.22.6.
En tanques muy largos, se puede conseguir una
distribución más regular si se utilizan dos o más
tubos de entrada. En estos casos, es muy importante
que los tubos de entrada estén cuidadosamente
ensamblados desde el suministro principal.
Todos los inyectores deben instalarse lo más bajo
posible en el acumulador para asegurar la máxima
cantidad de líquido por encima de ellos. También
puede que sea necesario instalar los inyectores en
un ligero ángulo para evitar la erosión del tanque.
Fig. 3.22.7 Inyector de vapor de alta eficiencia

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.17

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Volviendo al ejemplo 3.22.2:

Presión de caldera (P1) = 10 bar r
Presión mínima del acumulador (P2) = 6 bar r
DP (máxima) = 10 - 6 = 4 bar
Caudal = Vaporación máxima continua de la caldera
(5000 kg/h en el ejemplo)
La tabla de dimensionado del fabricante dará el valor de Kv de los inyectores de vapor (ver Tabla 3.22.2)
Tabla 3.22.2 Valores de índices de capacidades de inyectores de vapor Spirax Sarco
Tamaño inyector IN15 IN25M IN40M
Kvs 1,4 5,8 15,3

Presión entrada bar a

Utilizando los datos de la Tabla 3.22.2 y haciendo 
referencia a la figura 3.22.8, que es parte de la 
Figura 3.22.9 Gráfico de dimensionado para 
vapor saturado:

,
,
,
,



1. Trazar una línea horizontal hacia la derecha 
desde los 11 bar (10 bar r) en el eje ‘x’ hasta
que se cruce con la línea de caída de presión
crítica, punto (A).
Caudal de vapor kg/h (÷ 3600= kg/s)

2. Trazar una línea vertical hacia desde el punto 

(A) hasta que se cruce con el valor Kv del 
inyector, punto (B), (por ejemplo 5,8 Kv para 
un inyector IM25M).
3. Trazar una línea horizontal hacia la izquierda, 
hasta que se cruce con el eje ‘y’, punto
(C). El valor mostrado será la capacidad del 

inyector. (Aproximadamente 760 kg/h para   
 
este ejemplo).   ,
 
 


Fig. 3.22.8 Extracto del gráfico de dimensionado para vapor saturado

El caudal también se puede calcular usando la Ecuación 3.21.2:

.
ms = 12 Kv P1 1 - 5,67 (0,42 - c)² Ecuación 3.21.2

.
Siendo:
m = Caudal de vapor (kg/h)
Kv = Índice de capacidad del inyector
P1 = Presión de caldera en bar a
c = Ratio Caída Presión DP/P1

3.22.18 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Dimensionado y cuantificación de los inyectores

El ejercicio anterior nos dio una capacidad de 760 kg/h para un inyector, pero esto sólo se refiere
al principio del período de carga, cuando la presión del tanque es más baja, y la capacidad del
inyector está en su máximo.
Hay que recordar que según se vaya inyectando más vapor en el tanque irá aumentando la
presión del tanque, reduciendo la eficacia de capacidad de los inyectores, hasta que la presión
del recipiente llegue a igualar a la presión de la caldera, y no puede haber flujo.
Debido a esto, no es práctico utilizar un caudal (el más alto), 760 kg/h en este ejemplo.
En cambio, es necesario encontrar una tasa media de inyección a lo largo del período de carga.
Esto se puede hacer utilizando la Ecuación 3.21.2 para calcular el flujo a diferentes presiones de los
tanques. (El Centro de Soporte de Ingeniería de Spirax Sarco tiene un programa de dimensionado
de válvulas, que se puede utilizar para calcular fácilmente las capacidades del inyector a partir
de los valores Kv del inyector - ver [Link]
En este ejemplo, la presión del tanque puede variar entre 6 bar r y 10 bar r. Cuantas más medidas
de presiones se toman, mayor será la precisión pero, en general, tomando incrementos de 10%
de la diferencia entre la presión de la caldera y de acumulación nos proporcionará un valor
medio fiable. La Tabla 3.22.3 nos muestra el cálculo para un inyector IN25 (1”) con un Kv de 5,8.
Tabla 3.22.2 Capacidades a diferentes presiones diferenciales para un inyector IN15
Presión caldera bar r Presión acumulador bar r Kvs inyector Capacidad inyector kg/h
10 6,0 5,8 759
10 6,4 5,8 747
10 6,8 5,8 729
10 7,2 5,8 704
10 7,6 5,8 671
10 8,0 5,8 631
10 8,4 5,8 579
10 8,8 5,8 515
10 9,2 5,8 431
10 9,6 5,8 311
10 10,0 5,8 0
Total = 6076 kg/h

El flujo total de 6076 kg/h se divide por el número de entradas. Hay que recordar que se debe
incluir el cero como entrada, por lo tanto, hay once entradas a considerar.
La media del caudal del inyector durante el período de carga = 60766 kg/h
11

La media del caudal del inyector durante el período de carga = 553 kg/h
Se puede observar que el caudal medio de 553 kg/h es algo menor que la capacidad máxima de
759 kg/h. Si se utilizase la capacidad máxima para cuantificar el número de inyectores, entonces
no se elegirían suficientes inyectores.
Se puede determinar el número de inyectores necesarios dividiendo el caudal de vapor por la
cantidad que un solo inyector pueda suministrar.
Por ejemplo: Capacidad requerida = 5000 kg/h = (9,1) Usar 10 inyectores.
Capacidad de inyección 553 kg/h

Nota: sería preferible un número de pequeños inyectores a un inyector grande para asegurar
una mezcla adecuada dentro del acumulador de vapor.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.19

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Este gráfico de dimensionado es empírico y no se debe usar para aplicaciones críticas

Presión entrada bar a (absolutos)

0.8
1

2
3 Lín
ea
Ca caí
4 ída da
de
5 de pre
pre sió
sió nc
rític
ban a
8 r
10

20
2 3
0,2

0,5
0,3
0,1

30

5
1
40
50

10
20
80 30

20

30
40
50

80 0,4
100
Kv
s=
Caudal de vapor kg/h (÷ 3600= kg/s)

1,0
200 1,6

300 2,5
400 4,0
500 6,3
Kv
s=
800 10
1 000 16
25

2 000 36

3 000 63
Kv
4 000 s=
10
5 000
160

8 000 250
10 000 400

20 000
30 000
40 000
50 000

80 000
100 000
Fig. 3.22.9 Gráfico de dimensionado para vapor saturado

3.22.20 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Cálculo del tiempo necesario para recargar el tanque

A partir de los patrones de carga mostrados en la Figura 3.22.4, se ha demostrado que el tiempo
mínimo entre ciclos de carga es de 95 minutos. Ahora hay que verificar que el tanque se puede
recargar en menos tiempo.
Se ha visto que la cantidad de vapor utilizado durante el período de descarga es de 2650 kg.
La media de flujo excedente de vapor disponible durante el período de recarga ha sido calculado
a partir de la Figura 3.22.4 como 2 916 kg/h.
El tiempo requerido para la recarga es proporcional a la relación a la masa de vapor utilizada
durante la descarga y la tasa de excedente de vapor que entra en las horas de menor consumo:

Tiempo requerido de recarga = 2650 kg x 60 minutos

2916 kg/h horas

Tiempo requerido de recarga = 55 minutos

Como el tiempo necesario de recarga es menor que el tiempo entre el ciclo más corto de
sobrecarga, 95 minutos, el equilibrio entre el tiempo de sobrecarga y el tiempo de recarga, el
acumulador lo puede cumplir.
Por lo tanto, un acumulador de 7 metros de largo por 4 metros de diámetro proporciona la
suficiente capacidad para este ejemplo en particular.
Manómetro
Se requiere un manómetro con el rango adecuado para mostrar la presión dentro del acumulador
de vapor.
Lo ideal es que tenga la escala para que pueda mostrar:
 Presión mínima (presión de vapor de planta).
 Presión máxima (presión de la caldera de vapor).
 Presión máxima de trabajo del tanque.
Válvula de seguridad
Si la presión máxima de trabajo del acumulador es igual o mayor a la de la caldera, no sería
necesario una válvula de seguridad.
No obstante, al usuario le puede preocupar otras situaciones menos obvias. Por ejemplo, en el
caso de un incendio en la planta, si el acumulador está completamente cargado y se cierran todas
las entradas y salidas, la presión dentro del acumulador podría aumentar. Habría que tratar este
tema con el inspector de seguros antes de tomar una decisión.
Al igual que con todas las instalaciones de válvulas de seguridad, la descarga debe ser dirigida a
una zona segura a través de una tubería de venteo correctamente dimensionada y con un drenaje
adecuado.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.21

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Eliminador de aire y rompedor de vacío

Cuando se pone en marcha de frío el acumulador de vapor, el espacio de vapor está lleno de
aire. Este aire no tiene poder calorífico, de hecho, afectará negativamente en el rendimiento de
la planta de vapor (como se demuestra en la ley de Dalton) y también tienen el efecto de cubrir
las superficies de intercambio de calor. El aire también hará que se produzca corrosión en el
sistema de condensado.
Se puede purgar el aire mediante un grifo sencillo, normalmente se mantiene abierto hasta que
el acumulador de vapor se presurice a aproximadamente 0,5 bar. Una alternativa al grifo es un
eliminador de aire de presión equilibrada, que no sólo libera al operador de la planta de caldera
de la tarea de purgar manualmente el aire (y por lo tanto asegurar que realmente se elimina),
también es más fiable en la purga de otros gases que se puedan acumular en el tanque mientras
está operativo.
A la inversa, cuando el acumulador de vapor se aísla de línea, se condensa el vapor en el espacio
vapor y crea un vacío. Este vacío hace que se ejerza una presión sobre el tanque desde el exterior,
y puede producir que entre aire a través de las tapas de inspección. Un rompedor de vacío
evitaría esta situación.
Grifo de vaciado
Esta válvula se utiliza para drenar el tanque para realizar trabajos de mantenimiento y de inspección.
Una válvula de DN40 sería adecuada para el acumulador del tamaño del Ejemplo 3.22.2.
Rebose
Debe instalarse un purgador de boya con eliminador de aire termostático interno como se muestra
en la Figura 3.22.10. Instalado de esta manera, el nivel de agua dentro del acumulador no se elevará
por encima de este punto porque el purgador trabaja como una válvula de rebose automática.
Cuando baja el nivel del agua, es decir, cuando el vapor se extrae a una velocidad mayor de la
que se le sustituye, el purgador se cerrará automáticamente para evitar que se escape el vapor.
El uso de un purgador de boya con una cápsula termostática integral como un dispositivo de
limitación de nivel, ofrece la ventaja adicional de eliminación de aire.
El purgador debe estar instalado cerca del visor de nivel. La descarga del purgador debe estar
dirigida para que entre de nuevo al tanque de alimentación de caldera, teniendo cuidado de
evitar una contrapresión o elevación excesiva.
El tamaño del purgador de boya/termostático variará de acuerdo con el tamaño del acumulador,
generalmente suelen ser de tamaño DN32 o DN40 para el Ejemplo 3.22.2.

3.22.22 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Visor de nivel de agua

La variación del nivel en el acumulador de vapor no será grande, porque sólo el 5%
(aproximadamente) de la masa de agua se revaporizará, sin embargo, tiene que haber un medio de
visualización del nivel de agua. Es evidente que el visor debe tener un rango de trabajo adecuado
para funcionar a la máxima presión del acumulador de vapor. Sin embargo, por razones de
estandarización de equipos, se recomienda usar un visor del mismo tipo que el que usa la caldera.
Sólo se requiere un visor de nivel.
Estación reductora de presión
En la salida de vapor se ha de instalar una estación reductora de presión. A medida que abre la
válvula reductora de presión para mantener la presión aguas abajo, se produce una reducción
de la presión en el acumulador de vapor haciendo que una parte del agua se revaporice.
La válvula reductora de presión debe estar dimensionada usando los siguientes datos:
P1 = Presión del acumulador (en el ejemplo 6 bar r)
P2 = Presión de la planta (en el ejemplo 5 bar r)
DP = 6 - 5 = 1 bar
Caudal = Caudal máximo de sobrecarga (en el ejemplo 12000 kg/h)
Ahora se puede seleccionar una válvula adecuada usando los gráficos de dimensionado del
fabricante o usando el gráfico de dimensionado para vapor saturado que se muestra en la Figura
3.22.9.
Para los tamaños hasta DN80, una válvula autoaccionada pilotada sería la adecuada, mientras
que una válvula de control con actuador neumático sería la adecuada para tamaños más grandes.
Tuberías
En este punto habría que comprobar que las tuberías entre la estación de reductora de presión del
acumulador de vapor y la planta sean del tamaño adecuado. Esta tubería debe estar dimensionada
según la práctica normal con una velocidad de vapor de 25 a 30 m/s, pero utilizando la velocidad
de flujo pico del acumulador de vapor a la presión de la planta, en este caso 5 bar r.

Rompedor de
vacío
Válvula de Válvula
interrupción seguridad
Eliminador
de aire

Válvula mantenedora Válvula reductora Vapor

V de
Válvula de presión de presión a
Caldera
retención Acumulador planta

Purgador Visor de nivel

de boya

Inyectores de vapor

Fig. 3.22.10 Acumulador de vapor con accesorios

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.23

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Disposiciones típicas de acumuladores de vapor:

La Figura 3.22.11 nos muestra todo el vapor generado por la caldera pasando a través del
acumulador de vapor. Esta es la disposición moderna más preferida.

Válvula mantenedora Válvula reductora

de presión de presión

Vapor
Caldera a
Acumulador planta

Fig. 3.22.11 Acumulador de vapor junto a la caldera

La disposición mostrada en la Figura 3.22.12 se usaba más en el pasado y todavía es útil cuando
el acumulador de vapor debe estar situado a cierta distancia de la línea principal de vapor. Sin
embargo, se deben revisar regularmente las válvulas de retención, ya que una combinación de que
una válvula quede clavada abierta y la otra cerrada puede dar lugar a que el vapor se cargue en
el acumulador de vapor por encima de la superficie del agua y esto no aporta ningún beneficio.

Válvula mantenedora Válvula reductora

de presión de presión

Vapor
Caldera a
Válvula de retención Válvula de retención planta
Acumulador

Fig. 3.22.12 Acumulador de vapor distante de la caldera

La Figura 3.22.13 muestra una disposición en la que se requiere vapor a presión de caldera, así
como vapor a una presión más baja.
Algunas aplicaciones de proceso no pueden tolerar vapor a baja presión y puede que requieran
vapor a presión de la caldera en todo momento (normalmente en procesos de secado). Si se
produce un pico en la carga por los usuarios de alta presión, la válvula mantenedora de presión
en la Figura 3.22.13 detectaría la caída de presión y modularía hacia su asiento, con lo cual
guardaría vapor a alta presión para los usuarios de alta presión, dejando así el acumulador de
vapor para suministrar la demanda de baja presión durante ese período. De esta manera, el
sistema proporciona una carga a baja presión fluctuante a través del acumulador de vapor y la
velocidad máxima posible del flujo de alta presión está asegurada por la acción de la válvula de
mantenedora de presión.

3.22.24 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Consumidores de alta presión

Válvula mantenedora Válvula

de presión reductora de presión

Consumidores de
Caldera baja presión
Acumulador

Fig. 3.22.13 Vapor requerido a presión de la caldera y a menor presión

En la Figura 3.22.14, la caldera de vapor está a su presión de diseño normal, por ejemplo 10 bar,
y el vapor cambia a cargas variables que requieren no más de, por ejemplo, 5 bar. Una válvula
reductora de presión reduce la presión entre la caldera y la línea principal de distribución en la
planta, en respuesta a la presión detectada en la línea de 5 bar.
Si la demanda de vapor excediese la capacidad de este suministro de la caldera, y la presión en
la línea de baja presión cae por debajo de, por ejemplo, 4,8 bar, la válvula B empezaría a abrir y
complementar el suministro. Saldrá vapor desde el acumulador de vapor y, durante un período
sostenido, la presión en el acumulador de vapor caerá. La válvula B está respondiendo a la presión
de aguas abajo en la línea de distribución, actuando también como una válvula reductora de
presión. Su capacidad debe coincidir con el ratio de descarga permitido para el acumulador de
vapor, que será más pequeño que la válvula reductora de presión A.
La válvula C es una válvula de mantenedora de presión, que responde a la presión de la caldera.
Si la presión aumenta debido a una menor demanda en la planta, la válvula mantenedora de
presión C abre. El vapor entra en el acumulador de vapor haciendo que se recargue hacia su
presión máxima, un poco por debajo de la presión de la caldera. La válvula reductora de presión
B cerrará en este momento porque la planta está recibiendo suficiente vapor a través válvula
reductora de presión A (parcialmente cerrada).
Válvula reductora Válvula reductora
de presión A de presión B

Válvula mantenedora
de presión C

Vapor
Caldera a
Acumulador planta

Fig. 3.22.14 Disposición alternativa de acumulador de vapor

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.25

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Consideraciones prácticas para los acumuladores de vapor

By-pass
En cualquier planta, el ingeniero jefe debe esforzarse en proporcionar al menos un servicio
mínimo en caso de que el acumulador de vapor y los equipos asociados requieran mantenimiento
o reparación.
Esto incluye proveer el aislamiento adecuado y seguro del acumulador con válvulas y posiblemente
con dispositivos de protección de sobrecarga de la caldera, si no se pueden evitar grandes cambios
en la demanda. La solución más obvia es una válvula mantenedora de presión de stand-by.

Válvula mantenedora
de presión Stand-by Válvula reductora
Válvulas de interrupción
de presión
para bypass

Vapor
Caldera a
Acumulador planta

Fig. 3.22.15 Acumulador con by-pass (no se muestran los controles de válvulas)

Efectos sobre la tasa de producción de la caldera.

El acumulador de vapor junto con la válvula mantenedora de presión protegen a la caldera de las
condiciones de sobrecarga y permiten que la caldera funcione correctamente hasta su rango de
diseño. Esto es importante para obtener una buena eficiencia y al mismo tiempo para suministrar
vapor saturado limpio y seco. Las Figuras 3.22.16 y 3.22.17 nos muestran, respectivamente, la tasa
de producción sin acumulador de vapor y la tasa de producción con un acumulador de vapor.

Llama larga
Tasa de producción

9 bar r

Llama corta
9,5 bar r

Quemador apagado
10 bar r
Tiempo
Fig. 3.22.16 Caldera sin acumulador de vapor
Llama larga
Tasa de producción

9 bar r

Llama corta
9,5 bar r

Quemador apagado
10 bar r
Tiempo
Fig. 3.22.17 Caldera con acumulador de vapor y control de excedente

3.22.26 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Calidad del vapor

Cuando está correctamente diseñado y operado, el vapor de un acumulador de vapor es siempre
limpio y tiene un título de vapor muy cercano a 1. El acumulador de vapor está diseñado con una
superficie de agua grande y con suficiente espacio de vapor para producir vapor de alta calidad
de forma casi instantánea durante períodos de alta demanda. En el caso de algunos acumuladores
de vapor verticales el espacio de vapor se aumenta para compensar la superficie de agua más
pequeña.
Agua
El agua en el acumulador de vapor es vapor que se ha condensado y por lo tanto es limpia y pura,
con un nivel de TDS entre 20 y 100 ppm (en comparación con unos TDS de caldera que rara vez son
menores a los 2000 ppm), que hacen que la superficie del agua sea limpia y estable. Los acumuladores
de vapor se utilizan a veces para asegurar que se suministra vapor limpio en aplicaciones donde el
vapor entra en contacto directo con el producto, como en esterilizadores hospitalarios e industriales,
acabado textil y algunas aplicaciones en la industria de alimentación y bebidas.
Una vez que el acumulador se ha sido llenado con agua, y en condiciones normales de
funcionamiento, la cantidad de agua aportada y la que rebosa es realmente muy pequeña.
o Si se utiliza vapor recalentado, la cantidad de agua a añadir dependerá de la cantidad de
recalentamiento, pero ya que el calor específico del vapor recalentado es menor que el del
agua, tendrá un efecto menor en los cambios en el nivel del agua.
o Si se utiliza vapor saturado, el aumento en el nivel del agua es simplemente en función de
la pérdida de calor desde el tanque. Con el aislamiento adecuado, la pérdida de calor sería
mínima, por lo que el aumento de nivel del agua y, por lo tanto, de rebose a través del purgador
de vapor (se utiliza como un dispositivo de limitación de nivel) también será mínima.
Diseños de acumuladores de vapor
Los acumuladores de vapor descritos e ilustrados en este módulo son grandes y con una
configuración horizontal. Los acumuladores de vapor están siempre diseñados y fabricados para
satisfacer la aplicación y son comunes los tanques de sólo 1 m de diámetro. También es habitual
que los acumuladores de vapor más pequeños sean de configuración vertical (aunque existen
grandes acumuladores de vapor verticales). Cualquiera de las configuraciones puede mantener
los mismos valores de almacenamiento y de ratio de descarga y puede que sea ser más fácil
encontrar espacio para una unidad vertical.
El tanque de almacenamiento
Esta suele ser la parte más cara de un sistema acumulador de vapor y está diseñado individualmente
para cada aplicación. Deben estar diseñados para mantener el agua/vapor a las temperaturas
que se requieren en la planta. Para una planta industrial normalmente significa entre 5 y 30 bar,
aunque las centrales eléctricas pueden necesitar unidades hasta 150 bar.
La relación típica entre el diámetro y la longitud total está entre 1,4 y 1,6, pero esto puede variar
sustancialmente dependiendo de las condiciones de la planta.
Los acumuladores de vapor generalmente son de forma cilíndrica con los extremos curvados, ya
que esta es la forma estructural más eficaz. Estarán fabricados de chapa de caldera. En Europa, el
diseño y la construcción cumple con la Directiva Europea de Equipos a Presión 97/23/CE.
Cuanto mayor sea la presión diferencial aceptable entre la presión de la caldera y la presión de
la planta, mayor será la cantidad de revaporizado y, por lo tanto, menor será la capacidad de
vapor vivo requerida.
Además de la capacidad de almacenamiento, el recipiente debe tener:
o Suficiente agua en el fondo del recipiente, en condiciones mínimas, para alojar y cubrir los
inyectores de vapor
o Suficiente distancia por encima del nivel de agua en condiciones de carga completa para que
haya suficiente área de superficie para la liberación de vapor. Esto es importante porque la
velocidad de liberación del vapor instantánea solo podría ser el criterio final si los picos en la
carga son grandes y repentinos.

El Lazo de Vapor y Condensado 3.22.27

Bloque 3 La sala de calderas Acumuladores de vapor Módulo 3.22

Justificar el coste de un acumulador

Hay varias formas en que se puede justificar el coste de la instalación de un acumulador y que a
menudo se amortizan en un período de tiempo corto. Hay que considerar los siguientes puntos
en el análisis inicial.
Comparar el coste de una instalación de caldera sólo para satisfacer los picos en la demanda con
el de una caldera más pequeña utilizada con un acumulador
Estimar el ahorro de combustible como resultado de una caldera pequeña operando más cerca
de su producción máxima y con una carga más constante. En un estudio reciente de un caso,
una cervecería calculó un ahorro de combustible del 10% y un periodo de amortización de
aproximadamente 18 meses
Como resultado de nivelar los picos y valles en la generación de vapor, determinar si el coste
unitario del combustible será menor. Puede que entonces sea posible contratar una tarifa de
suministro inferior
Estimar la ventaja económica de un mantenimiento reducido en la sala de calderas, válvulas de
control de vapor y equipos que usan vapor. Estos beneficios son el resultado de una carga más
estable en la caldera y una mejor calidad del vapor
Conclusión
Los acumuladores de vapor no son viejas reliquias del pasado. De hecho, ni mucho menos. Se
han instalado acumuladores de vapor en todas las industrias modernas, incluyendo biotecnología,
hospitales y esterilización industrial, bancos de ensayos de productos, imprentas y alimentación,
así como las industrias más tradicionales, como cervecerías y tintorerías.
Las calderas modernas son ahora más pequeñas y también hay un aumento en el uso de pequeñas
calderas acuotubulares, de serpentín y calderas de generación instantánea, todos son eficientes,
pero reducen la capacidad térmica del sistema y son vulnerables a problemas por picos en la carga.
Hay muchas otras aplicaciones para los acumuladores de vapor. Para periodos largos de picos
en la demanda que debe manejar en última instancia la planta de caldera, se puede utilizar
un acumulador de vapor para almacenar, por ejemplo, 5 minutos de flujo de pico, dando
tiempo a que la planta de caldera pueda producir la producción adecuada de forma segura. Los
acumuladores de vapor también se pueden utilizar con calderas de electrodos o de inmersión
para que el vapor se pueda generar fuera del pico, almacenar y utilizar durante las horas punta.
Las posibilidades son infinitas.
En resumen, el acumulador de vapor es una herramienta eficiente, ya que puede proporcionar
la forma más rentable de suministrar vapor a un proceso por lotes.

Spirax Sarco agradece la ayuda e información proporcionada por:

Wilson Steam Storage Ltd., Chesterfield, Derbyshire, UK S41 8NG

3.22.28 El Lazo de Vapor y Condensado