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jhorman bulaDISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL Y
SUPERVISIÓN PARA UNA PLANTA DIDÁCTICA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS UBICADA EN EL LABORATORIO DE CONTROL DE PROCESOS DEL
SENA
HÉCTOR STEVEN USME CANO
2116684
CHRISTIAN ANDRÉS MUÑOZ BENAVIDES
2120216
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2019
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL Y
SUPERVISIÓN PARA UNA PLANTA DIDÁCTICA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS UBICADA EN EL LABORATORIO DE CONTROL DE PROCESOS DEL
SENA
HÉCTOR STEVEN USME CANO
2116684
CHRISTIAN ANDRÉS MUÑOZ BENAVIDES
2120216
Pasantía institucional para optar al título de
Ingeniero Mecatrónico
Director
WILLIAM GUTIÉRREZ MARROQUÍN
MSc ingeniería
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECATRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
2019
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en
cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
Ingeniero Mecatrónico
JUAN CARLOS MENA MORENO
Jurado
DIEGO FERNANDO ALMARIO
__________________________________
Jurado
Santiago de Cali, 16 de octubre 2019
3
A Dios, a nuestros padres, familiares y amigos
Para ellos va dedicado este proyecto que fue realizado con enorme esfuerzo y
pundonor.
Con disciplina, estrategia y sacrificio TODO se puede lograr!
4
AGRADECIMIENTOS
El primer agradecimiento va dirigido a Dios, por brindarme la sabiduría, paciencia,
fortaleza suficiente para culminar otra etapa en mi desarrollo profesional.
El segundo está dirigido a mis padres Héctor Hugo Usme de la Cruz y Luz Stella
Cano Benjumea que sin ellos este logro no se hubiese dado, también quiero
agradecerles por inculcarme los valores que formaron la persona que actualmente
soy, es por eso que puedo decir que este logro no es solo mío sino de mis padres
también.
El tercer agradecimiento va dirigido a una persona muy especial en mi vida, mi tía
Silvia Usme, que siempre ha estado presente en mi desarrollo personal y
profesional, una persona que siempre me brindo una mano.
El cuarto agradecimiento es para Paola Andrea Chaux, mi novia, una persona que
estuvo aconsejándome y llenándome de fuerzas para no desfallecer en este
recorrido.
El quinto agradecimiento es para un amigo que encontré en el director de tesis,
William Gutiérrez, sin la dirección y colaboración no hubiese sido posible este logro.
El sexto agradecimiento a mi compañero de tesis, el cual estuvo presente en esta
última batalla para obtener el título de ingeniero mecatronico.
Y el último agradecimiento va dirigido a la Universidad Autónoma de Occidente y al
Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA), por haberme permitido formarme
satisfactoriamente.
¡Por todo eso y mucho más, estoy totalmente agradecido de ustedes!
Héctor Steven Usme Cano
5
Ante todo le agradezco infinitamente a Dios nuestro señor, por habernos brindado
la suficiente salud, sabiduría, conocimiento y sobre todo las ganas y el compromiso
para lograr sacar adelante un trabajo de tan importante trascendencia personal y
profesional para nosotros como lo es nuestro trabajo de grado final. En adelante y
por siempre, personalmente, viviré agradecido con Dios por acompañarme a
alcanzar este logro.
Por otro lado les agradezco inmensamente a mis padres José Ignacio Muñoz y
María Eugenia Benavides por el apoyo y la escucha siempre incondicional y
permanente que me brindaron durante todo este largo y complejo proceso de
formación personal, y académico que culmina parcialmente con este proyecto. Sin
el apoyo de ellos y en especial el motivacional hubiera sido mucho más difícil el
logro del objetivo. Igualmente les agradezco a todos los miembros de mi familia que
y en especial a mi tía Beatriz Benavides y a mi tío José Omar Arcos, quienes con
cariño siempre me han brindado de su absoluto e incondicional apoyo.
Agradecerles mucho a todos mis compañeros, amigos, y profesores en general con
los cuales llegue compartir innumerables y muy buenos momentos en las aulas de
clase, y en los cuales siempre encontré apoyo y buenos consejos no solo en temas
académicos sino también en lo anímico y personal para seguir adelante con esta
gran tarea. A los laboratoristas como Deiberth Domínguez, Wilson Sánchez, Felix
Correa, Nelson Álvarez y Fabián Sánchez, quienes a lo largo de este proceso
académico me brindaron y compartieron siempre sus conocimientos, experticia y
servicio.
Al director académico de este proyecto, William Gutiérrez Marroquín, por haberme
brindado la valiosa oportunidad de realizar este proyecto en una de las mejores
instituciones formativas del país como lo es el Sena, en donde pude contar con
laboratorios, equipos y maquinarias de tecnología de punta, sin los cuales habría
sido imposible el desarrollo e implementación del mismo, y por supuesto también
por habernos compartido todos sus conocimientos, la orientación académica y
personal brindada a lo largo de este proceso.
Le agradezco a mi compañero de pasantía, Steven Usme, por haber aportado todo
sus conocimientos, compromiso y por haber conformado junto conmigo un
verdadero trabajo en equipo que nos permitiera desarrollar un proyecto de muy alta
calidad y relevancia.
Y por último agradecerle a la Universidad Autónoma de Occidente y al Sena por
habernos brindado gran parte de los recursos, servicios y espacios, para llevar a
cabo este grandioso proyecto. A todos los mencionados y aquellos que omita en
este momento, ¡infinitas gracias y muchas bendiciones.
SI SE PUDO, LO LOGRAMOS, Y AHORA ¡VAMOS POR MUCHO MAS!
CHRISTIAN ANDRÉS MUÑOZ B.
6
CONTENIDO
pág.
RESUMEN 21
INTRODUCCIÓN 22
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 23
2. JUSTIFICACIÓN 24
3. ANTECEDENTES 27
4. OBJETIVOS 37
4.1 OBJETIVO GENERAL 37
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 37
5. MARCO TEORICO 38
5.1 CONCEPTOS DE PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA 38
5.1.1. Los Reactivos Químicos En Solución 38
5.1.2. Suspensión Coloidal 38
5.1.3. Sólidos Sedimentables 39
5.2. PRETRATAMIENTO 39
5.3. COAGULACIÓN 39
5.4. FLOCULACIÓN 40
5.4.1. Floculación Pericinética 40
5.4.2. Floculación Ortocinética 41
5.5. SEDIMENTACIÓN 41
7
5.6. TRATAMIENTO DE DESINFECCIÓN 41
5.7. TRATAMIENTO BIOLÓGICO 42
5.7.1. Tratamiento Aeróbico 42
[Link]. Lodos Activados 42
[Link]. Filtro Percolador 43
5.9. PLC 43
5.10. CONTROL ON-OFF 45
5.11. CONTROL DE LAZO ABIERTO 45
5.12. CONTROL DE LAZO CERRADO 46
5.13 INDUSTRIA 4.0 47
5.13.1 Internet de las cosas (Internet of things IOT) 48
5.13.2 Big Data, (analítica de datos) 48
6. METODOLOGIA DE DISEÑO 50
7. DESARROLLO CONCEPTUAL 51
7.1 IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES Y REQUERIMIENTOS 51
7.2 CASA DE LA CALIDAD (QFD). 54
7.3 GENERACION DE CONCEPTOS 55
7.3.1 Definición de las características de la estructura metálica que
servirá de soporte para el controlador plc 58
7.3.2 Definición de la aplicación y lenguaje de programación
adecuados para la implementación de un sistema basado la
manufactura inteligente. 66
7.3.3 Selección de conceptos para el sistema scada 66
7.3.4 Identificación de software orientada a editores de html. 68
8
8. IDENTIFICACION ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS
SISTEMAS 71
8.1 ESPECIFICACIONES TECNICAS S7-1500 71
8.2 CONFIGURACIÓN COMUNICACIÓN S7-1500 72
8.3 DETALLES GENERALES DEL MÓDULO DE LA PLANTA DE
PURIFICACIÓN 73
8.3.1 Direccionamiento (sensores y actuadores) 75
8.3.2 Proceso planta de purificación 76
8.3.3 Caracterización e implementación de controlador de la planta
de purificación 76
8.3.4 Interfaz hombre máquina de la planta de purificación 78
8.4 DETALLES GENERALES DEL MODULO DE LA PLANTA DE
DISTRIBUCION. 79
8.4.1 Direccionamiento (sensores y actuadores) 81
8.4.2 Proceso planta de distribución 81
8.4.3 Caracterización e implementación de controlador de la planta
de distribución 82
8.4.4 Interfaz hombre máquina de la planta de distribución 83
8.5 DETALLES GENERALES DEL MODULO DE TRANSPORTE Y
RECOLECCION DE AGUAS RESIDUALES 84
8.5.1 Direccionamiento (sensores y actuadores) 87
8.5.2 Caracterización e implementación del controlador de la planta
de recolección y transporte de aguas residuales 88
8.5.3 Resultados de la implementación del controlador PID para la
planta de recolección y transporte de aguas residuales 89
8.5.4 Interfaz hombre máquina de la planta de tratamiento de aguas
residuales 91
8.6 DETALLES GENERALES DEL MODULO DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES 92
9
8.6.1 Direccionamiento (sensores y actuadores) 94
8.6.2 Implementación del controlador pid para la planta de
tratamiento de aguas residuales 95
8.6.3 Resultados de la implementación del controlador pid para la
planta de tratamiento de aguas residuales 97
8.6.4 Interfaz hombre máquina de la planta de tratamiento de aguas
residuales 100
9. DISEÑO E IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE GOBIERNO DE
LAS CUATRO PLANTAS MEDIANTE EL USO DE LA GUIA GEMMA 101
9.1.1 Diseño e implementación de la secuencia de control para la
operación de la planta de purificación 104
9.1.2 Diseño e implementación de la secuencia de control para la
operación de la planta distribución 106
9.1.3 Diseño e implementación de la secuencia de control para la
operación de la planta de transporte y recolección de aguas
residuales 107
9.1.4 Diseño e implementación de la secuencia de control para la
operación de la planta de tratamiento de aguas residuales 109
10. DISEÑO E IMPLEMENTACION DEL SISTEMA SCADA 114
10.1 CONFIGURACION DEL SERVIDOR WEB 114
10.2 FUNCIONAMIENTO Y DESARROLLO SISTEMA SCADA. 116
10.2.1 Barra de navegación scada. 117
10.2.2 Interfaz P&ID. 119
10.2.3 Interfaz Gráficos. 127
11. DESARROLLO APLICATIVO BASE DE DATOS 132
11.1 NODE-RED, OPC-UA Y BASE DE DATOS. 132
11.2 NODE-RED Y OPC-UA 132
10
11.3 NODE-RED Y BASE DE DATOS. 133
11.4 INTEGRACION NODE-RED, OPC-UA Y BASE DE DATOS
(TSDB) 134
11.4.1 Definición de base de datos de series de tiempo (tsdb) 134
11.4.2 Comunicación opc-ua y base de datos de series de tiempo 135
11.4.3 Análisis y supervisión de datos 137
12. CONCLUSIONES 139
13. RECOMENDACIONES 141
BIBLIOGRAFÍA 142
ANEXOS 149
11
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Planta de Tratamiento de Aguas Residuales de
Cañaveralejo Empresas Municipales de Cali - EMCALI - E.I.C.E -
E.S.P. 29
Figura 2. Arquitectura de conexión red de supervisión visualizada
en la HMI. 31
Figura 3. Pantalla principal del sistema. 32
Figura 4. Estructura básica oleoducto 33
Figura 5. Sistema de control de proceso T5555 (AMATROL, 2010) 35
Figura 6. Proceso de coagulación y floculación 41
Figura 7. Estructura interna PLC 44
Figura 8. Control on-off de temperatura. 45
Figura 9. Diagrama de bloques de un sistema de lazo abierto. 46
Figura 10. Diagrama de bloques de un sistema de lazo cerrado 47
Figura 11. Diagrama de caja negra correspondiente a la estructura
física. 56
Figura 12. Diagrama de caja negra correspondiente al software del
sistema 56
Figura 13. Diagrama de caja transparente correspondiente a la
estructura física 57
Figura 15. Diseño estructura metálica. 61
Figura 16. Diseño Solidworks 61
Figura 17. Diseño lamina frontal 62
Figura 18. Diseño e implementación PCB 63
Figura 19. Conector hembra DB24 63
Figura 20. Componentes internos estructura metálica 64
12
Figura 21. Construcción estructura metálica 65
Figura 22. Estructura Implementada 65
Figura 23. Planta Física de Purificación EDS® Water Management 74
Figura 24. P&ID planta de purificación EDS® Water Management 74
Figura 25. Adquisición y control OPC 77
Figura 26. Señal de entrada (azul) y Señal de salida (naranja) 77
Figura 27. Controlador PI implementado 78
Figura 28. HMI IMPLEMENTADO 78
Figura 29. Planta Física de Distribución EDS® Water Management 79
Figura 30. P&ID planta de distribución EDS® Water Management 80
Figura 31. Señal de entrada (azul), señal de salida (rojo) 82
Figura 32. Controlador PI implementado 83
Figura 33. HMI IMPLEMENTADO 83
Figura 34. Principales componentes del módulo de tratamiento de
aguas residuales 84
Figura [Link] de tubería e instrumentación de la planta de
transporte y recolección de aguas residuales. 86
Figura 36. Controlador implementado 90
Figura 37. HMI implementado 91
Figura 38. Principales componentes del módulo de tratamiento de
aguas residuales. 92
Figura 39. Diagrama P&ID planta de tratamiento de aguas residuales 93
Figura 40. PID_Compact 97
Figura 41. Auto sintonización del controlador implementado 98
Figura 42. Controlador implementado 98
13
Figura 43. HMI 100
Figura 44. Diagrama de estados GEMMA 103
Figura 45. Grafcet implementado planta de purificación. 105
Figura 46. Grafcet 1 suministro de agua 106
Figura 47. Grafcet 2 simulación de consumo aleatorio 107
Figura 48. Grafcet secuencia de control planta de transporte de
aguas residuales 107
Figura 49. Grafcet 2 simulación de granulado plástico aleatorio 108
Figura 50. Grafcet secuencia de control planta de tratamiento de
aguas residuales 109
Figura 51. Habilitar servidor Web 114
Figura 52. Administración de usuarios Servidor Web. 115
Figura 53. Paginas diseñadas por el usuario 115
Figura 54. Funcionamiento de DB333 y DB334. 116
Figura 55. Bloque de Función WWW. 116
Figura 56. Acceso a la página Web. 117
Figura 57. Barra de navegación HTML. 117
Figura 58. Codigo HTML barra de navegacion. 118
Figura 59. Página Purificación P&ID. 120
Figura 60. Código HTML Sección variables. 121
Figura 61. Código JavaScript refrescar pilotos 121
Figura 62. Funcionamiento del código JavaScript. 122
Figura 63. Código HTML Sensores analógicos planta purificación. 122
Figura 64. Código JavaScript refrescar sensores analógicos. 123
Figura 65. Funcionamiento código refrescar sensores analógicos. 123
14
Figura 66. Código HTML checkbox-interruptor 124
Figura 67. Script escritura de variables discretas 124
Figura 68. Funcionamiento escritura de variable discreta mediante
interruptor 125
Figura 69. Código HTML Botón pulsador. 125
Figura 70. Script escritura de variables discretas (pulsador). 126
Figura 71. Funcionamiento escritura de variable discreta mediante
botón pulsador 126
Figura 72. Página Purificación – Gráficos 128
Figura 73. Script implementado a partir de [Link] 129
Figura 74. Visualización de la cámara IP 130
Figura 75. Escritura y lectura de variables análogas (PID) y Setpoint
Planta de purificación 131
Figura 76. Script Java Escritura variable Kp. 131
Figura 77. Funcionamiento Script Java Escritura variable Kp 131
Figura 78. Red de comunicación implementada. 133
Figura 79. Popularidad de bases de datos de series de tiempo 134
Figura 80. Bases de datos. 135
Figura 81. Flujo empleado para almacenar datos en influxdb 135
Figura 82. Estructura parámetro de entrada bloque OPC UA Client. 136
Figura 83. Adecuación Base de datos 136
Figura 84. Cuadro rojo - (IP local, puerto y base de datos) y Cuadro
Azul – tabla 137
Figura 85. Configuración origen de base de datos 137
Figura 86. Sistema de supervisión de datos históricos planta de
purificación de agua. 138
15
Figura 87. Estación de purificación de agua. 150
Figura 88. Estación de almacenamiento y distribución. 151
Figura 89. Estación de recolección de aguas residuales. 152
Figura 90. Estación de tratamiento de aguas residuales. 153
Figura 91. Añadir etiquetas. 164
Figura 92. Configuración bloque OPC-Config Real-Time 165
Figura 93. Configuración bloque OPC-Write 165
Figura 94. Configuración bloque OPC-Read 165
Figura 95. Linealización 166
Figura 96. Bloque Calculate TIA portal. 168
Figura 97. Página de inicio SCADA 169
Figura 98. Disminución concentración de oxigeno 172
Figura 99. Ventilación permanente sin dosificación de químico 173
Figura 100. Prueba regulación constante 174
Figura 101. Almacenamiento y supervisión base de datos. 183
16
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Listado de necesidades expresadas por el cliente 51
Tabla 2. Listado de Necesidades interpretadas y clasificación según
NUD y Kano. 52
Tabla 3. Listado de métricas que satisfacen las necesidades
planteadas 53
Tabla 4. Casa de la calidad (QFD) 55
Tabla 5. Matriz de tamizaje 59
Tabla 6. Matriz de selección de conceptos 60
Tabla 7. Matriz de selección de conceptos 67
Tabla 8. Matriz de evaluación de conceptos 68
Tabla 9. Matriz de selección de conceptos 69
Tabla 10. Matriz de evaluación de conceptos 69
Tabla 11. Características relevantes del S7-1500 71
Tabla 12. IP asignados dispositivos locales 72
Tabla 13. IP publicas 73
Tabla 14. Señales de entrada análogo -digital. Planta de purificación 75
Tabla 15. Señales de salida análogo-digital. Planta de purificación 75
Tabla 16. Señales de entrada análogo -digital. Planta de distribución 81
Tabla 17. Señales de salida análogo -digital. Planta de distribución 81
Tabla 18. Señales de entradas análogas -digitales. Planta de
transporte de aguas residuales. 87
Tabla 19. Señales de salidas análogas -digitales. Planta de
transporte de aguas residuales. 88
17
Tabla 20. Señales de entrada análogo-digital planta de tratamiento
de aguas residuales 95
Tabla 21. Señales de salida análogo-digital planta de tratamiento de
aguas residuales 95
Tabla 22. Especificaciones técnicas EduTrainer. 156
Tabla 23. Conceptos generados 157
Tabla 24. Concepto de referencia 158
Tabla 25. Variables almacenadas planta purificación 184
Tabla 26. Variables almacenadas planta distribución 184
Tabla 27. Variables almacenadas planta transporte de aguas
residuales 185
Tabla 28. Variables almacenadas planta tratamiento de aguas
residuales 185
Tabla 29. Datos Técnicos: Válvula Solenoide. 186
Tabla 30. Datos Técnicos: Motobomba sumergible 186
Tabla 31. Datos Técnicos: Válvula de bola de 2 vías 187
Tabla 32. Datos Técnicos: Motobomba 187
Tabla 33. Datos Técnicos: Válvula neumática de compuerta 188
Tabla 34. Datos Técnicos: Regulador de presión proporcional 188
Tabla 35. Datos Técnicos: Bomba de aire 189
Tabla 36. Datos Técnicos: Sensor flotador 189
Tabla 37. Datos Técnicos: Sensor capacitivo 189
Tabla 38. Datos Técnicos: Sensor de presión 190
Tabla 39. Datos Técnicos: Sensor de flujo 190
Tabla 40. Datos Técnicos: Sensor de flujo magnético – inductivo 190
Tabla 41. Datos Técnicos: Sensor de ultrasonido 191
18
Tabla 42. Datos Técnicos: Sensor de pH 191
Tabla 43. Datos Técnicos: Sensor de oxigeno 191
Tabla 44. Listado de Materiales iniciales adquiridos con sus
respectivos precios 192
Tabla 45. Listado de materiales finales adquiridos con sus
respectivos precios 192
19
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Plantas De Tratamiento De Aguas Y Aguas Residuales
Didacticas Festo 149
Anexo B. Generacion De Conceptos Estructura Metalica 154
Anexo C. Generacion De Conceptos Sistema Scada 159
Anexo D. Generacion De Conceptos IDE HTML 160
Anexo E. Configuracion OPC (TIA portal, Matlab y Simulink) 163
Anexo F. Adecuacion De Señales Analogas 166
Anexo G. Pagina De Inicio Sistema Scada 169
Anexo H. Aspectos Tecnicos Importantes a tener en Cuenta en el
Modulo De Tratamiento De Aguas Residuales 170
Anexo I. Consideraciones Importantes Para El Diseño E
Implementacion Del Control Automatico Del Modulo De Tratamiento
De Aguas Residuales 175
Anexo J. Explicacion En Detalle Sobre La Evolucion Entre Los
Estados Diagrama Gemma 178
Anexo K. Programas Y Software Desarrollados En El Proyecto 182
Anexo L. Almacenamiento Y Supervisión Base De Datos 183
Anexo M. VARIABLES ALMACENADAS EN INFLUXDB 184
Anexo N. Descripcion Tecnica De Actuadores Y Sensores De Las
Plantas De Tratamiento De Aguas Y Aguas Residuales 186
Anexo O. Principales Gastos De Materiales Para La Fabricacion De
La Estructura Metalica 192
20
RESUMEN
En este documento se encuentra consignada de forma detallada y amplía la
realización de un proyecto de ingeniera enfocado principalmente en el diseño e
implementación de un sistema de control y supervisión bajo el concepto de
manufactura inteligente, para un sistema interconectado de cuatro plantas de
tratamiento de agua y de aguas residuales a escala de laboratorio, las cuales son
de carácter formativo, didáctico y de aprendizaje, cuyo fabricante principal es la
empresa Alemana Festo, y están ubicadas en el laboratorio de control de procesos
del complejo de formación del Sena en Salomia.
Este sistema de control además de poder contar con las características básicas de
cualquier otro sistema convencional de control de procesos, cuenta con la gran
ventaja de tener prestaciones enfocadas a los requerimientos y características
dictados por la Industria 4.0, dentro de los cuales se destacan la hiperconectividad
con distintas plataformas digitales, el Big Data y análisis de datos, con el fin de
satisfacer las premisas de la manufactura inteligente, como son el optimizar los
recursos, garantizar agilidad, incentivar la colaboración y velocidad en los procesos,
reducir tiempos y costos, eliminar errores y fortalecer la ventaja competitiva. Para
cumplir con dichas premisas, el sistema de control fue diseñado e implementado
para trabajar con el protocolo de comunicación abierto OPC-UA, en donde en
conjunto con un sistema embebido Raspberry y la aplicación Node-Red se
adquieren las variables a almacenar en la base de datos, y además para uno de los
sistemas de supervisión se configuro y se utilizó el servidor web embebido en los
controladores PLC S7-1500, para que desde una página web se pudiera ejecutar el
control y supervisión de todo el sistema de forma remota y local, adicional al control
y supervisión presencial que puede ejecutar el operario responsable del sistema a
través de una pantalla HMI.
Palabras clave:
SCADA, HMI, Manufactura inteligente, IoT, PLC, OPC-UA, Node-Red, Servidor
web, Big Data, GEMMA
21
INTRODUCCIÓN
En la actualidad en las modernas fábricas e instalaciones industriales, se hace cada
día más necesario de disponer de sistemas de control o de mando, que permitan
mejorar y optimizar una gran cantidad de procesos, en donde la sola presencia del
hombre es insuficiente para gobernarlos. La industria espacial y de la aviación,
petroquímica, papelera, textil, del cemento, etc. son algunos ejemplos de lugares en
donde se necesitan sistemas de control, cuya complejidad ha traído como
consecuencia el desarrollo de técnicas dirigidas a su proyecto y construcción.
Dentro de toda la amplia diversidad de sectores y áreas existentes en la industria,
ha estado siempre presente un sector de vital importancia para la humanidad, el
cual se ha encargado siempre de satisfacer algunas de las necesidades más
básicas e imprescindibles del ser humano. Dicho sector corresponde a la industria
de los servicios públicos, cuyas empresas se encargan de suministrar los recursos
y servicios fundamentales y básicos para el desarrollo normal de la vida diaria. Dos
de los recursos más básicos y prioritarios ofrecidos por dicho sector industrial
corresponde al servicio de agua potable para el consumo humano y el servicio de
alcantarillado o tratamiento de aguas residuales.
En este sector al igual que en los anteriormente mencionados, existen gran cantidad
de procesos de vital importancia, cuyo buen desempeño permiten que los servicios
de alcantarillado y agua potable se presten de forma óptima a todos los ciudadanos,
y para esto se requieren sistemas de control y mando los cuales le permitan a los
encargados y responsables de dichos procesos manipular, visualizar y controlar las
múltiples variables inmersas en dichos procesos como caudal, nivel de agua en
tanques, cantidad de cloro, nivel de PH, entre muchas otras más.
Teniendo en cuenta el alto grado de importancia que toman los sistemas control en
dichas operaciones, se decide orientar la problemática de este proyecto
principalmente entorno al diseño de un sistema de control y supervisión para una
planta didáctica de tratamiento de aguas residuales de la empresa FESTO, ubicada
en el laboratorio de control de procesos del centro de formación SENA, la cual
consiste en un equipo de entrenamiento de un sistema modular de purificación de
agua, en donde se realiza un tratamiento del agua para consumo humano así como
también el tratamiento de aguas residuales, simulando el proceso de transformación
o ciclo del agua a una escala de laboratorio. Con dicho sistema de control se busca
entonces que los operarios o ingenieros responsables de cada uno de los módulos
o etapas que conforman la planta puedan tener una mayor facilidad a la hora de
controlar, interactuar y visualizar las múltiples variables involucradas en cada uno
de los subprocesos que se llevan a cabo en los módulos que conforman el sistema
de purificación de agua.
22
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Recientemente el Centro de Electricidad y Automatización Industrial, CEAI, del
centro de aprendizaje SENA regional Valle, ha adquirido una planta didáctica de la
empresa alemana FESTO, la cual consiste en un equipo de entrenamiento de un
sistema modular de purificación de agua, en donde se realiza un tratamiento o
potabilización del agua para consumo humano, así como también el tratamiento de
aguas residuales, simulando el proceso de transformación o ciclo del agua a una
escala de laboratorio. A pesar que cada uno de los distintos módulos o secciones
del sistema didáctico de purificación de agua se encuentran completamente
equipados con sus respectivos sensores, actuadores y demás equipos electrónicos
necesarios, y que estos se encuentran en condiciones óptimas de funcionamiento,
la planta en su totalidad aún carece de un sistema de control que permita tener el
mando sobre las distintas variables del proceso, es decir que en la actualidad los
estudiantes pueden accionar y monitorear manualmente cada uno de los
actuadores y sensores respectivamente, pero aun sin llegar a tener acciones de
control que permitan automatizar y supervisar los procesos de todos los módulos de
la planta. Por lo tanto, la problemática de este proyecto se enfoca principalmente
en: ¿Cómo facilitarles a los grupos de aprendices que estén cursando las
asignaturas relacionadas con el control y automatización industrial, el acceso,
interacción y control de cada una de las distintas variables y subprocesos presentes
en los módulos del equipo de purificación de agua del SENA?
23
2. JUSTIFICACIÓN
El control automático ha jugado un papel vital en el avance de la ingeniería y la
ciencia. Como los avances en la teoría y práctica del control automático brindan los
medios para lograr el funcionamiento óptimo de sistemas dinámicos, mejorar la
calidad y abaratar los costos de producción, liberar de la complejidad de muchas
rutinas de tareas manuales respectivas, etc. La mayoría de los ingenieros tienen
contacto con los sistemas de control, aun cuando únicamente los usen, sin
profundizar en su teoría.
Partiendo de esa trascendencia de la aplicación del control automático en la vida
actual, se argumenta la importancia del desarrollo e implementación de este
proyecto principalmente en poder diseñar e implementar un sistema de control para
la planta de purificación y tratamiento de agua, en donde los operarios e ingenieros
responsables puedan fundamentalmente controlar de forma automática cada una
de las distintas variables involucradas en cada uno de los subprocesos que se llevan
a cabo en los módulos o secciones que constituyen todo el equipo de purificación
del agua. De igual forma, además de lograr el control de dichas variables, no sobra
mencionar que las personas encargadas de la supervisión de dichos procesos
podrán visualizar en tiempo real y mediante una interfaz, los valores actuales
medidos de cada una de las variables pertinentes, así como también, tomar y
almacenar dicha información, la cual permitiría una optimización del funcionamiento
posterior del sistema.
Adicionalmente, el diseñar e implementar el sistema de control enfocándolo
particularmente a la planta o sistema didáctico de purificación de agua, el cual como
se ha mencionado ya antes, opera a una escala de laboratorio, permitiría simular
experimentalmente con que tanta efectividad y eficiencia pueden llegar a operar
determinadas estrategias, métodos o acciones de control que se quisieran llegar a
probar en plantas de tratamiento de agua a una escala real. Esto significa una
ventaja para aquellos ingenieros, tecnólogos y operarios cuyas actividades
laborales están centradas en dicho sector industrial, ya que de cierto modo se podría
llegar a realizar ensayos y pruebas de nuevos métodos o estrategias que se desean
implementar en una planta de tratamiento real, pero haciendo una verificación previa
en la planta didáctica utilizando el sistema de control que se va a diseñar para este
proyecto de grado, obteniendo así algunos resultados preliminares a una
implementación real.
Por otro lado, se le otorga una alta importancia y pertinencia al diseño e
implementación de un sistema de control, debido a que este también les permitiría
a los responsables de la planta de tratamiento, además de tener el control y la
visualización de las variables más importantes, poder realizar un diagnóstico de
24
forma rápida y concreta, sobre cuales etapas o fases, bien sea del proceso de
potabilización del agua o del tratamiento de aguas residuales, están presentando
posibles fallas o errores. Es decir que, implementando el sistema de control, los
operarios encargados de las distintas operaciones no estarán obligados a realizar
un diagnóstico mediante revisiones directas o chequeos personales de cada una de
las etapas, sino que, por el contrario, el sistema de control les ahorrara una posible
búsqueda extensa del problema, indicándole específicamente donde se presenta la
falla o el error. Con esta valiosa ventaja que les provee el sistema de control a los
operarios, podrán intervenir rápidamente a ejecutar operaciones de mantenimiento
correctivo en las secciones o partes específicas indicadas por dicho sistema de
control.
Un aspecto que se podría considerar como una ventaja más para el personal
responsable de la supervisión de cada una de las operaciones llevadas a cabo en
la planta, sería que dicho control de las variables a tratar sea remoto y unificado en
una sola ubicación, esto gracias al uso e implementación de algún tipo de redes de
comunicación industrial, las cuales permitan la transmisión y recepción de ordenes
e información desde un punto unificado o sala de control, hasta los sitios de planta
en donde se llevan a cabo las respectivas operaciones y procesos, y por ende se
logre llevar a cabo dicho control a distancia. El beneficio que conlleva este aspecto
es que primordialmente se omitiría la presencia e intervención manual de operarios
o personal en distintas etapas de los procesos, lo cual conlleva a que se eviten con
altas probabilidades, la generación y aparición de algunas enfermedades
profesionales, las cuales son muy comunes en aquellos procesos en donde la
intervención humana es bastante frecuente, y así mismo se estaría evitando la
exposición del personal encargado a una gran cantidad de riesgos laborales de todo
tipo, los cuales son comúnmente los que desatan dichas enfermedades
profesionales.
Es importante mencionar que uno de los efectos más trascendentales de este
proyecto es el segmento de la población que se verá beneficiada con la
implementación del mismo, en donde dicho segmento corresponde primordialmente
a los aprendices SENA, más específicamente a aquellos que pertenezcan al
programa de tecnología en automatización industrial, y les corresponda el turno de
cursar la asignatura de control de procesos, como también algunos cursos de
especialización de la Universidad Autónoma de Occidente orientados a sistemas
SCADA-HMI y comunicaciones para procesos industriales. Generalmente la
cantidad de estudiantes por curso son alrededor de 20 estudiantes, llegando a tener
un total de 8 cursos por año, en donde la metodología de aprendizaje está muy
orientada al trabajo en equipo, de forma que por grupo se les asigne un módulo o
estación de la planta, la cual se encuentra ubicada en el laboratorio de control de
procesos del centro de electricidad y automatización industrial (CEAI).
25
La potencialidad que alcanzara el desarrollo de este proyecto permitirá a aprendices
de las áreas de tecnólogo en automatización y tecnólogos en gestión de la
producción disponer de un ambiente didáctico con características industriales, que
les permita alcanzar competencias en el procesamiento del agua en plantas de
distribución de agua potable o en plantas de tratamiento de aguas residuales, así
como la gestión de estos procesos.
26
3. ANTECEDENTES
Realizando una investigación exhaustiva sobre los desarrollos de distintos
proyectos que se encuentran relacionados con el tema de este proyecto de grado,
se consiguió encontrar algunas variantes interesantes, a nivel regional como a nivel
nacional.
En primera instancia en el plano local, se encontró información general, pero a la
vez de muy alto valor sobre el tratamiento y uso de aguas residuales en la planta de
tratamiento de aguas residuales de Cañaveralejo ptar-c en la ciudad de Santiago de
Cali, en donde dicha planta hace parte del Plan Global de Descontaminación por
vertimientos líquidos que existe actualmente en la ciudad1:
Las Empresas Municipales de Cali EMCALI E.I.C.E. E.S.P. es la Empresa
prestadora de los servicios públicos de Acueducto y Alcantarillado en la ciudad de
Cali. Desde la década del 80 se formuló el plan de descontaminación por
vertimientos líquidos, con base en los estudios de pre y factibilidad para el
tratamiento de las aguas residuales de Cali. Se definió entonces que el servicio de
alcantarillado sería complementado con tres plantas de tratamiento de aguas
residuales así: la planta de tratamiento de aguas residuales PTAR- Cañaveralejo,
que captaría los colectores e interceptores principales del sistema de alcantarillado
con cobertura aproximada de 85% de las aguas residuales generadas en la ciudad,
la planta de tratamiento de aguas residuales PTAR – Rio Cali que captaría el agua
residual generada en la zona noroccidental de la ciudad, transportada por los
colectores marginales al Rio Cali, con cobertura aproximada de 15% y la planta de
tratamiento de aguas residuales PTAR – SUR que captaría el agua residual
generada para futuros desarrollos urbanísticos (la tendencia de crecimiento de la
ciudad ha sido hacia el sur).
Específicamente en la planta de tratamiento de aguas residuales de Cañaveralejo
se cuenta con un sistema de monitoreo en donde a través de muestreadores
automáticos se logra que dicho sistema sea continuo. En un documento
correspondiente a una de las ponencias para el congreso número 43 de la
1 CONGRESO NACIONAL DE ACODAL. Tratamiento y uso de aguas residuales: Una estrategia
para el futuro del saneamiento. [En línea] Tratamiento de aguas residuales de Cañaveralejo ptar-c
Santiago de Cali.2000 [Consultado: septiembre 12 de 2017]. Disponible en Internet:
[Link]
27
asociación colombiana de ingeniería sanitaria y ambiental, se habla sobre dicho
sistema2:
Se tiene previsto instalar muestreadores automáticos refrigerados con registro en el
PLC (Controlador Lógico Programable), para la toma de muestras proporcional al
caudal, al ingreso del agua residual a la planta y del efluente tratado.
Así mismo en cuanto a la parte de instrumentación y control, esta planta de
tratamiento de aguas residuales a escala real posee su propio sistema de control y
supervisión el cual le permite un funcionamiento automático para cada una de las
etapas o fases de limpieza que se le llevan a cabo a las aguas residuales a tratar:
El Sistema de Supervisión, Control y Adquisición de datos de la PTAR – C (Sistema
SCADA) realiza todas las funciones de control automático necesarias para el
correcto funcionamiento de la planta, entre otros: Arranque automático de equipos
en stand-by, parada automática, alarmas, sirve de interfaz entre la supervisión y el
proceso, registra el tiempo de funcionamiento de los equipos para efectos de
mantenimiento, pone en escala real registros análogos (por ejemplo señales de
caudal o pH ) ,permite obtener hojas de reporte para la elaboración de informes con
diferentes propósitos (de resultados periódicamente, para entidades de control
,seguimiento de proceso, etc.) .El sistema SCADA considera paneles de control
local para cada uno de los equipos y para cada una de las áreas, paneles de control
de área (Recolección, Tratamiento de agua residual, TPA, Digestión de lodo,
deshidratación de lodo, Generación y distribución de energía). Se instalarán PLC
(Controladores Lógicos Programables) al interior de cada una de las áreas para su
control y la comunicación de éstos PLC con el centro de control de la planta,
localizado en el edificio de Administración, a través de una red de transmisión de
datos de alta velocidad (en fibra óptica) que elimina la necesidad de proveer más
cableado entre el sitio de la planta y el centro de control.
2 Ibid., p. 13. Disponible en Internet: [Link]
28
Figura 1. Planta de Tratamiento de Aguas Residuales de Cañaveralejo
Empresas Municipales de Cali - EMCALI - E.I.C.E - E.S.P.
Fuente: CONSTRUCCIONES CIVILES S.A. [Figura]. Planta de Tratamiento de
Aguas Residuales de Cañaveralejo. [Consultado: 12 de septiembre de 2017].
Disponible en internet: [Link]
En el centro de control se realiza la supervisión, procesamiento de información y
operación de todas las unidades de tratamiento. Adicionalmente se han instalado
terminales de computador en varios sitios del edificio de Administración tales como
el laboratorio y edificio de trabajadores.
Por otro lado, se encontró un proyecto de grado relacionado con uno de los
procesos que se llevan a cabo en las plantas de tratamiento de agua potable. Dicho
proceso corresponde a la etapa de floculación en donde se busca esencialmente a
través de sustancias conocidas como floculantes, aglutinar los principales desechos
suspendidos, para que después estas puedan ser separadas mediante algún
proceso de filtración posterior a este proceso. En el trabajo de grado que
corresponde al estudiante Andrés Felipe Marín Hincapié para optar al título de
Ingeniero electricista, se expone la principal intención de su proyecto3:
3MARÍN HINCAPIÉ, ANDRÉS FELIPE. Diseño y simulación del sistema de automatización y control
del proceso de floculación para una planta de tratamiento de agua potable utilizando protocolo de
comunicación canopen. [En línea]. Trabajo de grado Ingeniera eléctrica Pereira. Universidad
Tecnológica de Pereira. Facultad de Ingenierías. 2012. p.6-8. [Consultado: 12 de septiembre de
2017]. Disponible en Internet:
29
Este trabajo se ha realizado con el objetivo principal de mejorar sustancialmente
uno de los procesos más importantes en el campo de la industria como lo son las
plantas de tratamiento de agua y en nuestro caso particular la etapa de floculación
que es donde se aglutinan las partículas contaminantes del agua mediante un
proceso de agitación para posteriormente ser retiradas tras una fase de
sedimentación.
Gracias a la implementación de la automatización de procesos industriales se
diseñará un sistema centralizado en donde se controlarán las condiciones de
operación de cada uno de los motores que componen los agitadores y se
supervisarán las variables de estado más representativas del proceso a través de
una red de comunicación industrial y así lograr una operación óptima del sistema.
Así mismo Andrés Felipe Marín en su trabajo resalta el grado de dificultad que en
ocasiones puede llegarse a presentar en el control de algunas variables de esta
etapa del proceso de tratamiento de aguas residuales, en donde el no asegurar un
control adecuado de las mismas, impiden garantizar un funcionamiento y por ende
efectividad en el proceso:
Una de las variables que más afecta el resultado final del proceso es el gradiente
de velocidad al cual se agita el agua contaminada ya que de este movimiento
depende que la formación de los flóculos de desechos se logre de manera eficaz
para posteriormente filtrarlos. Pero el control de esta variable no se consigue
fácilmente ya que de manera manual es bastante difícil que los motores de los
agitadores operen a la velocidad necesaria para cumplir tal objetivo.
Por otro lado, al no tener conocimiento en tiempo real del estado de los motores ni
un control y supervisión centralizado de los mismos, se hace imposible determinar
si las condiciones de operación son las indicadas y de esta forma el proceso queda
expuesto y vulnerable a presentar fallas en el resultado final del agua tratada.
También se deslumbra la propuesta de mejoramiento del manejo actual proceso,
para hacerlo por medio de un sistema de control, el cual cuenta con la opción de
ser automático o manual según sea la preferencia del momento, y equipado con
actuadores y redes de comunicación industrial:
[Link]
641997FEB56069F3A3AC3FB8F3265?sequence=1
30
En este caso, la implementación de un moderno sistema de automatización
permitirá que, mediante dispositivos variadores de velocidad, los moto-reductores
de los agitadores se mantengan en un estado óptimo de operación y garantizando
que el proceso se ejecute de manera confiable.
Además de esto, el uso de redes de comunicación permitirá que se conozca en
tiempo real el estado de variables determinantes tanto de los motores como del
tablero donde se centraliza el control. Estas variables pueden ser velocidad y
frecuencia en el caso de los motores y potencia, tensión y corriente en el caso del
tablero de control. De esta manera se puede transmitir información esencial del
proceso para que los operarios determinen tareas y acciones a realizar para la
correcta operación del sistema.
Dicho proyecto también cuenta con una interfaz gráfica HMI los cuales son como
ventanas entre los procesos y sus operarios o supervisores. La manera de visualizar
el estado de dichos procesos se realiza a través de elementos como pantallas o
computadores. Las señales son llevadas a la interfaz gráfica a través de tarjetas de
adquisición en los computadores, controladores lógicos programables (PLC),
terminales remotas o equipos variadores de velocidad, como nos compete en
nuestro caso, entre otras. Todos estos equipos deben comunicarse a través de un
medio que entienda la HMI.
Figura 2. Arquitectura de conexión red de supervisión visualizada en la HMI.
Fuente: Diseño y Simulación del sistema de automatización y control del proceso
de floculación para una planta de tratamiento de agua potable utilizando protocolo
de comunicación CanOpen. [Figura]. Interfaz gráfica HMI. [Consultado: 18 de
septiembre de 2017].Disponible en internet: [Link]
31
Figura 3. Pantalla principal del sistema.
Fuente: Diseño y Simulación del sistema de automatización y control del proceso
de floculación para una planta de tratamiento de agua potable utilizando protocolo
de comunicación CanOpen. [Figura]. Programación de la interfaz gráfica HMI
usando la herramienta vijeo designer. [Consultado: 20 de septiembre de 2019].
Disponible en internet: [Link]
Por otro lado, se logró encontrar también un proyecto de grado relacionado con las
aguas residuales que resultan como subproductos, de los procesos de exploración
y explotación llevados para la obtención de petróleo. Este trabajo le corresponde al
Ingeniero mecatrónica Oscar Enrique Bohórquez Romero egresado de la
Universidad Autónoma de Occidente, en donde él menciona4:
Uno de los principales residuos de alto potencial contaminante y de presencia
inevitable y constante son las aguas de formación provenientes del proceso de
extracción de crudo.
Por lo tanto, con el presente proyecto se implementa y desarrolla una metodología
que produce como resultado una recomendación técnica para diseñar un sistema
de control que permita optimizar el manejo y la calidad de las aguas de vertimiento
4BOHÓRQUEZ, Oscar. Diseño de un sistema de control para una planta de pulimiento y vertimiento
de aguas de formación. [En línea]. Ingeniería Mecatrónica Santiago de Cali. Universidad Autónoma
de Occidente. Facultad de Ingeniería. Departamento de automática y electrónica, 2012. p.26-30
[Consultado: 12 de septiembre de 2017]. Disponible en Internet:
[Link]
32
Emanadas del proceso de exploración y explotación del petróleo realizado en
campo Rubiales.
Figura 4. Estructura básica oleoducto
Fuente: Diseño de un sistema de control para una planta de pulimiento y vertimiento
de aguas de formación. [Figura]. Estructura básica oleoducto. [Consultado: 20 de
septiembre de 2017]. Disponible en internet: [Link]
El alcance de este proyecto llega hasta el diagnóstico del estado actual del proceso,
la búsqueda de métodos y equipos empleados en otros países o lugares para
realizar el proceso de pulimiento y vertimiento, la selección y recomendación de una
solución óptima para obtener el mejor desempeño del proyecto.
Para diseñar el sistema de control de la planta de vertimiento y pulimiento de aguas
de formación fue necesario tener en cuenta que hay en campo Rubiales una
arquitectura de proceso implementada y dispuesta únicamente para el control del
proceso de explotación de crudo. Debido a esto y por petición del cliente, el diseño
del sistema a desarrollar debió de ser completamente compatible con la arquitectura
y forma de operación del existente.
Por lo tanto, el diseño del sistema de control dispuesto para el manejo de las
facilidades encargadas del pulimiento y vertimiento de las aguas de formación se
define como un sistema basado en un software de supervisión SCADA, que realiza
la tarea de interfaz entre los niveles de control (PLC) y los de gestión a un nivel
superior (HMI). Este tipo de sistema ofrece un elevado número de ventajas como:
su flexibilidad, su escalabilidad, su facilidad de distribución, integración e
implementación, su alta velocidad de respuesta y posibilidad de redundancia, su
33
accesibilidad desde cualquier punto geográfico, su telemetría y tele-mantenimiento,
su disponibilidad en el mercado, su estructura maestro-esclavo y su alta aceptación
en la industria, entre muchas más.
El sistema de control se divide en tres bloques principales: uno, el software de
adquisición de datos y control (SCADA), dos, el sistema de adquisición y mando
(sensores, controladores y actuadores) y por último el sistema de interconexión
(comunicaciones). El primer bloque cumple sus funciones apoyándose en el uso de
diversos PC y servidores y su comunicación con los elementos del segundo bloque
se realiza a través de buses de campo que utilizan el protocolo de comunicación
Ethernet TCP/IP y HART. Aprovechando las capacidades de la instrumentación
inteligente, se incorpora dentro de sus funcionalidades la adquisición de datos de
los instrumentos, al igual que la ejecución de rutinas de auto-diagnóstico de los
mismos. El sistema de control es modular, con los modelos más recientes de
hardware, software, dispositivos de I/O, microprocesadores y tecnología de
acondicionamiento de señales que ha sido liberada y probada en campo.
Por último, se encontró otro proyecto el cual consistía en el diseño de un sistema
de control y supervisión para una planta de presión de marca y referencia
AMATROL T5555-AUU respectivamente, y cuya ubicación corresponde al
laboratorio de electrónica de la universidad distrital francisco José de caldas en la
ciudad de Bogotá. Este proyecto de grado desarrollado por los estudiantes Richard
Mejía Rojas y Álvaro Torres Rojas, tiene un enfoque muy orientado hacia lo
pedagógico en donde se busca que los estudiantes de carreras muy afines a cursos
de instrumentación, control y automatización puedan sacarle el mayor provecho a
dicha planta. En el documento del proyecto los estudiantes mencionan5:
El desarrollo del proyecto, es con el fin de aumentar la cantidad de usuarios que
usan los sistemas de control de proceso, brindando una herramienta de apoyo
pedagógico y estudiantil, la cual enseña el funcionamiento básico del sistema de
control de proceso basado en controles de nivel y flujo.
En el laboratorio de electrónica de la universidad Distrital Francisco José de Caldas
se encuentran diferentes elementos para el aprendizaje en campos aplicados a la
5 MEJÍA ROJAS, Richard; TORRES ROJAS, Álvaro. Diseño del Sistema de control y supervisión
para la planta de presión amatrol t5555-auu ubicada en el laboratorio de electrónica de la facultad
tecnológica Francisco José de Caldas [En línea]. Tecnología en Electrónica Bogotá. Universidad
Distrital Francisco José de Caldas. Facultad Tecnológica. 2016. p. 11,15. [Consultado: 12 de
septiembre de 2017]. Disponible en Internet:
[Link]
[Link]
34
industria, que son usados por diferentes estudiantes, dentro de esos se encuentra
un sistema para el control de Presión el cual es de uso pedagógico y se usa para la
realización de prácticas en las asignaturas de instrumentación, control y
automatización, pero esta planta no cuenta con un sistema de Sistema de
supervisión, control y adquisición de datos lo que ocasiona que el aprendizaje en
los estudiantes no lleve a cabo de la mejor manera.
Al carecer de un sistema eficiente para la enseñanza de las aplicaciones prácticas
de la teoría orientada al control, la planta se convierte en un objeto el cual no será
utilizado al 100% por los estudiantes, lo que se pretende con el proyecto es lograr
algo funcional que sirva como herramienta para los estudiantes de ingeniería en
control y tecnología en electrónica.
Figura 5. Sistema de control de proceso T5555 (AMATROL, 2010)
Fuente: Diseño del Sistema de control y supervisión para la planta de presión
AMATROL T5555-AUU ubicada en el laboratorio de electrónica de la facultad
tecnológica Francisco José de Caldas [Figura]. Banco de trabajo. [Consultado: 15
de septiembre de 2019].Disponible en internet: [Link]
La planta de presión o sistema de control de proceso se encuentra equipado
completamente con cada uno de los distintos actuadores, sensores e instrumentos
de medición necesarios, así como también cuenta con su propio controlador lógico
programable (PLC), en donde los terminales de entradas, salidas, así como también
los distintos dispositivos de maniobra se encuentran ubicados en el panel de mando
o de control de la planta.
35
El T5555 es una estación compuesta por diversos compartimentos hechos en acero
laminado, los cuales están montados de tal manera que permiten la incorporación
de un lazo de control para las variables de presión y nivel, las cuales se pueden
controlar de manera coordinada operando las sensores y actuadores desde el panel
de control. Todos los componentes eléctricos están conectados al panel de control,
permitiendo a los estudiantes medir señales y conectar los dispositivos de control,
para operar dicho sistema. (AMATROL, 2010).
El sistema de control de proceso T5555 de Amatrol ofrece la posibilidad de controlar
el nivel de líquido y la presión del tanque de manera simultánea mediante una
interfaz hombre-máquina (HMI), PLC siemens S7-1200, y un variador de frecuencia
(VFD), que se encuentran en los campos industriales de todo el mundo en procesos
de fabricación de productos farmacéuticos, petroquímicos, Alimentos, entre otros.
(AMATROL, 2010).
36
4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar e implementar de un sistema de control y supervisión para una planta
didáctica de tratamiento de aguas residuales bajo el concepto de manufactura
inteligente, para el laboratorio de control de procesos del SENA.
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Determinar las especificaciones técnicas de cada uno de los sistemas que
conforman la planta didáctica de tratamiento de agua.
Diseñar las estrategias de control conforme a las especificaciones requeridas
por el personal docente y directivo del SENA.
Diseñar el sistema de supervisión para la planta de tratamiento de agua
didáctica.
Implementar las estrategias de control y el sistema de supervisión para cada
una de las plantas del sistema de tratamiento de agua.
37
5. MARCO TEORICO
Para comprender con detalle el proceso cíclico de la planta de tratamiento de agua
y aguas residuales es necesario describir todos los conceptos que se encuentran
inmersos en cada uno de los procesos.
5.1 CONCEPTOS DE PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA
Generalmente los recursos hídricos que son procesados en las plantas de
tratamiento usualmente presentan algún tipo de contaminante, la causa de este tipo
de contaminantes se le puede atribuir a factores netamente biológicos o factores de
índole humano.
Por ende, el agua sin previo tratamiento, se pueden clasificar en tres tipos de
acuerdo a las sustancias o solidos que se encuentran dispersas en el agua cruda
de acuerdo a la escala que presentan las partículas sólidas.
5.1.1. Los reactivos químicos en solución
Están completamente disueltos, por lo que son totalmente estables en la solución y
nunca se sedimentan. Los reactivos químicos disueltos no son visibles a simple vista
ni con ayuda de un microscopio. El agua salada es un ejemplo de una solución de
sal en agua6.
5.1.2. Suspensión coloidal
Se caracteriza por contener partículas de tamaño mesoscopico (comprendido entre
el nanómetro y el micrómetro)7, las partículas son tan pequeñas que no pueden
extraerse por filtración. No se disuelven en agua y no se sedimentan. Los sólidos
6GROß, Martina, KLIPPSTEIN, Christian, MAURER, Peter, SALAZAR, Yvonne, SCHWAB, Thomas,
TREFFRY-GOATLEY, Kevin, VOORTMAN, James, WEHLERS, Christian, Manual FESTO:
Potabilización de agua, Lima / Perú. Enero 2014. p.10
7 CALLE-GIRÓN, Julio, PEDROCHE, Justo, RODRÍGUEZ, Juan, MILLÁN, Francisco, Proteínas
alimentarias y coloides de interés industrial (JIPAC 2003), Universidad de Sevilla, 256 p. ISBN: 84-
472-0884-2
38
coloidales normalmente no pueden verse con un microscopio óptico. Los sólidos
coloidales con frecuencia aportan color al agua8.
5.1.3. Sólidos sedimentables
Partículas de mayor tamaño que pueden verse con un microscopio óptico y en
ocasiones incluso a simple vista. Su tamaño hace que se separen del agua
estancada con el tiempo. El periodo de tiempo necesario para ello puede ser
demasiado largo para que resulte práctico en una planta de potabilización de agua9.
5.2. PRETRATAMIENTO
Este proceso tiene como principal objetivo remover residuos de tamaño
considerablemente grandes, elementos y materiales arenosos presentes en las
aguas residuales, para dicho fin las aguas residuales en primera instancia pasan
por un proceso de tamizado, desarenado y desengrasado, donde el tamizado
consiste en un filtro que elimina las partículas de gran tamaño, posteriormente el
desarenado extrae gran parte de los sólidos como partículas minerales, arenas, etc.
Y finalmente por una etapa de desengrasado responsable de eliminar las sustancias
y elementos menos densos.
5.3. COAGULACIÓN
El objetivo principal de la coagulación es desestabilizar las partículas coloidales que
se encuentran en suspensión, para favorecer su aglomeración; en consecuencia se
eliminan las materias en suspensión estables; la coagulación no solo elimina la
turbiedad sino también la concentración de las materias orgánicas y los
microorganismos10.
Este proceso logra neutralizar o anular las fuerzas que conservan a las partículas
coloidales distantes unas de otras, por medio de la adición de reactivos químicos
coagulantes y la mezcla, dando como resultado micro-floculos.
8 GROß, Martina, KLIPPSTEIN, Christian, MAURER, Peter, SALAZAR, Yvonne, SCHWAB, Thomas,
TREFFRY-GOATLEY, Kevin, VOORTMAN, James, WEHLERS, Christian. Op. Cit., p.10.
9 Ibid., p. 10.
10 CARDENAS, Yolanda. Tratamiento de agua: Coagulación y Floculación. Lima, Abril del 2000. p.
9.
39
Existen gran variedad de químicos coagulantes los cuales son empleados en estos
procesos para producir floculos como; el sulfato de Aluminio, Aluminato de Sodio,
Cloruro de Aluminio, Cloruro Férrico, Sulfato Férrico, Sulfato Ferroso y Poli-
electrolitos. De acuerdo a la combinación de diferentes coagulantes se puede
obtener diferentes resultados.
5.4. FLOCULACIÓN
La floculación es el proceso que sigue a la coagulación, que consiste en la agitación
de la masa coagulada que sirve para permitir el crecimiento y aglomeración de los
flóculos recién formados con la finalidad de aumentar el tamaño y peso necesarios
para sedimentar con facilidad11.
Suceden que los flóculos formados por la aglomeración de varios coloides no sean
lo que suficientemente grande como para sedimentar con rapidez deseada, por lo
que el empleo de un floculante es necesario para reunir en forma de red, formando
puentes de una superficie a otra enlazando las partículas individuales en
aglomerados12.
Existen dos tipos de procesos de floculación:
5.4.1. Floculación pericinética
Fuerza desestabilizadora que actúa sobre los coloides. Los coloides de masa
suficientemente pequeña colisionan con partículas de tamaño molecular causando
su propio movimiento. Las moléculas en el agua se encuentran en un movimiento
constante que depende de la temperatura, este movimiento causa colisiones
aleatorias con los coloides, resultando en lo que parece ser un movimiento aleatorio
de los mismos, lo que se conoce como movimiento browniano13.
11 Ibid., p. 33.
12 Ibid., p. 33.
13 ROJAS, Sandra, TORRADO, David, Implementación de una unidad piloto de floculación lastrada
para evaluar su comportamiento en el tratamiento de aguas residuales domésticas, Universidad de
la Salle, Bogotá 2007. p. 10-11.
40
5.4.2. Floculación ortocinética
El proceso se conoce como floculación pericinética, si las colisiones se inducen por
el movimiento relativo, el proceso es llamado floculación orto cinética; cuando las
colisiones se producen por el agua en movimiento el proceso se denomina
floculación hidráulica, y si son producidos por agitadores mecánicos se le conoce
como floculación mecánica14.
5.5. SEDIMENTACIÓN
Este proceso es utilizado para separar las partículas sólidas (macro-flóculos) de un
fluido líquido (agua), la diferencia de las densidades ocasiona que las partículas
más pesadas (macro-floculos) sedimenten, asentándose en el fondo del contenedor
y posteriormente eliminadas, por otra parte, el fluido líquido (agua) que tiene menor
densidad asciende, resultando un fluido liquido clarificado.
Figura 6. Proceso de coagulación y floculación
Fuente: GROß, Martina, KLIPPSTEIN, Christian, MAURER, Peter, SALAZAR,
Yvonne, SCHWAB, Thomas, TREFFRY-GOATLEY, Kevin, VOORTMAN, James,
WEHLERS, Christian. Manual FESTO: Potabilización de agua. 12 p Lima / Perú.
Enero 2014.
5.6. TRATAMIENTO DE DESINFECCIÓN
La desinfección es un proceso mediante el cual, se pueden eliminar
microorganismos patógenos presentes en los lodos, que puede suponer un riesgo
sanitario15, Existen diferentes métodos para este proceso como la cloración,
14Ibid., p. 11.
15QUINTANA, Judith. Estudio para la viabilidad técnica de compostaje a partir de biosólido seco
proveniente de la planta de tratamiento de aguas residuales PTAR Cañaveralejo Cali. optar por el
41
ozonización y radiación ultra violeta. El proceso más utilizado es la cloración, sin
embargo, este método precisa de una etapa posterior de declaración, debido a que
el cloro (Cl2) es un agente oxidante muy corrosivo y, en grandes concentraciones,
es un material peligroso tóxico. El cloro es muy soluble en agua16.
5.7. TRATAMIENTO BIOLÓGICO
El tratamiento biológico consiste en una serie de procesos donde su principal
objetivo es eliminar los componentes solubles presentes en las aguas residuales
mediante el uso de microorganismos, los cuales terminan sedimentando los
tanques.
5.7.1. Tratamiento aeróbico
[Link]. Lodos activados
En este proceso ingresa el agua residual previamente tratada a un tanque aireador
donde el lodo activado que contiene microorganismos son completamente
mezclados con la materia organiza en el agua residual de manera que ésta les sirve
de alimento para su producción. Los tanques son “aireados” o “agitados” por medios
mecánicos (aireadores superficiales, sopladores, etc.) los cuales tienen la función
de homogeneizar la mezcla y agregar oxígeno al medio para que el proceso de
desarrolle17.
El agua procedente de este proceso pasa nuevamente a un proceso de
sedimentación en un tanque diferente, donde gracias a la acción de la gravedad y
a la diferencia de densidad genera que los lodos desciendan y recirculen a la etapa
anterior.
título de Ingeniera Agroindustrial. Universidad De San Buenaventura Cali. Facultad de ingeniería.
2012
16 GROß, Martina, KLIPPSTEIN, Christian, MAURER, Peter, SALAZAR, Yvonne, SCHWAB,
Thomas, TREFFRY-GOATLEY, Kevin, VOORTMAN, James, WEHLERS, Christian. Manual FESTO:
Potabilización de agua. 12 p Lima / Perú. Enero 2014.
17 MUÑOZ, Rodrigo. Uso de humedales para el tratamiento de aguas residuales municipales en el
entorno de la Laguna de Tamiahua, Veracruz. Puebla, México: Licenciatura en ingeniería Civil.
Universidad de las Américas Puebla. Departamento de Ingeniería Civil y Ambiental. 14 de mayo de
2009.
42
[Link]. Filtro percolador
Un filtro percolador es una cama de grava o un medio plástico sobre el cual se rocían
las aguas negras pre-tratadas. En este sistema de filtro percolador, los
microorganismos se apegan al medio del lecho y forman una capa biológica sobre
éste. A medida que las aguas negras se percolan por el medio, los microorganismos
digieren y eliminan los contaminantes del agua18.
5.7.2. Tratamiento anaeróbico
Particularmente, la digestión anaeróbica es un proceso biológico en el que la
materia orgánica, en ausencia de oxígeno, y mediante la acción de un grupo de
bacterias específicas, se descompone en productos gaseosos o “biogás” (CH4,
CO2, H2, H2S, entre otros), y en digestato, que es una mezcla de productos
minerales (N, P, K, Ca, entre otros) y compuestos de difícil degradación. Las cuatro
etapas principales que conforman la digestión anaeróbica son: 1) hidrólisis, 2)
acidogénesis, 3) acetogénesis y 4) metano génesis. Para sustratos solubles, la fase
limitante suele ser la metanogénesis, mientras que cuando el sustrato es
particulado, la fase limitante es la hidrólisis, cuya velocidad de reacción depende de
la superficie de las partículas19.
5.9. PLC
El PLC (Controlador Lógico Programable) o Autómata Programable, es un
dispositivo electrónico capaz de estructurar y procesar la información que recibe de
los elementos conectados a las entradas o en forma de programa, para entregar
una nueva información en las salidas, que permite el funcionamiento automático de
una secuencia o de un proceso, así como su optimización20.
18 LESIKAR, Bruce, ENCISO, Juan Enciso. Sistemas individuales para el tratamiento de aguas
negras. [en línea] Texas A&M AgriLife. [Consultado el 13 septiembre de 2017], Disponible en internet:
[Link]
19 PIRE, María, HERNANDEZ, Jorge; CARRASQUERO, Sedolfo, DIAZ, Altamira. Efecto de un
tratamiento anaeróbico en la tratabilidad de aguas residuales de tenerías. Rev. Fac. Ing. UCV [En
línea]. 2014, vol.29, n.2 pp. 41-50. [Consultado el 13 septiembre de 2017], Disponible en internet:
[Link]
40652014000200004&lng=es&nrm=iso. ISSN 0798-4065.
20 FLOWER LEIVA Luis, Controles y Automatismos: teoría y práctica, 7a ed. Bogotá: Panamericana
Formas e Impresos, 2001, ISBN: 9589531903.
43
Figura 7. Estructura interna PLC
Fuente: Estructura Básica de un PLC. Universidad Nacional Experimental
Politécnica “Antonio José de Sucre”. [Figura] [Link].[Consultado: 15 de septiembre
de 2017]. Disponible en internet:
[Link]
La estructura básica del PLC está constituida por:
Fuente de alimentación: La función de la fuente de alimentación en un
controlador, es suministrar la energía a la CPU y demás tarjetas según la
configuración del PLC.
Unidad de procesamiento central (CPU): Es la parte más compleja e
imprescindible del controlador programable, que en otros términos podría
considerarse el cerebro del controlador.
Módulos de entrada digitales o analógicos, a los que se conectan pulsadores,
finales de carrera, fotocélulas, detectores, transmisores, entre otros.
Módulos de salida digitales o analógicos a los que se conectan bobinas de
contactores, electroválvulas, lámparas, elementos finales de control como válvulas,
entre otros21
21 CARVAJAL, Federico. Diseño del sistema de control para una maquina extrusora de polietileno de
alta y baja densidad para fabricar películas de polietileno, para la empresa incolpa Ltda. Ingeniero
en Electrónica y Telecomunicaciones. Universidad Autónoma De Occidente, Facultad De Ingeniería,
2015. p. 117.
44
5.10. CONTROL ON-OFF
El control On-Off también conocido como control todo o nada, es un sistema que
tiene un actuador en dos posiciones fijas (a conexión y a desconexión), donde la
variable medida se fija a un punto de referencia. Cuando el error supera un cierto
valor, hacia arriba o hacia abajo, la variable manipulada pasa bruscamente de 0 a
100% o de 100% a 0. El controlador on/off tiene la ventaja de ser económico y fácil
de instalar, pero ocasiona una oscilación continua y pueden existir errores
importantes22.
Figura 8. Control on-off de temperatura.
Fuente: Contaval, Control Proporcional Derivativo (PID). [Figura] .[Consultado: 15
de septiembre de 2019]. Disponible en: [Link]
5.11. CONTROL DE LAZO ABIERTO
Son sistemas de control en los que la salida o resultado del proceso no tiene ningún
efecto sobre la acción de control, es decir, en un sistema de control de lazo abierto
la salida no se mide (no se retroalimenta) para comparar con lo que deseamos
obtener y así verificar qué tanto nos estamos desviando de ello23.
22 ZANINI, Aníbal. Instrumentación y Control de plantas químicas. [En línea]. Universidad de Buenos
Aires. [Consultado el 13 septiembre de 2017]. Disponible en Internet:
[Link]
23 VASQUEZ, Jacob. Teoría de control: Primera parte [en línea] Universidad Tecnológica de la
Mixteca. Agosto 2007. [Consultado el 13 septiembre de 2017] .Disponible en Internet:
[Link]
45
La precisión del sistema depende de la calibración. Ante la presencia de
perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada.
En la práctica, el control en lazo abierto sólo se usa si se conoce la relación entre la
entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas24.
Figura 9. Diagrama de bloques de un sistema de lazo abierto.
5.12. CONTROL DE LAZO CERRADO
En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal de
error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de
realimentación (que puede ser la propia señal de salida o una función de la señal
de salida y sus derivadas y/o integrales), con el fin de reducir el error y llevar la
salida del sistema a un valor deseado. El término control en lazo cerrado siempre
implica el uso de una acción de control realimentado para reducir el error del
sistema.
24OGATA, Katsuhiko. Ingeniería de control moderno. Quinta edición. Pearson educación s.a. Madrid,
2010.p55
46
Figura 10. Diagrama de bloques de un sistema de lazo cerrado
5.13 INDUSTRIA 4.0
El término Industria 4.0 surge como referencia a la que se considera que será la
cuarta revolución industrial, surgida de la digitalización e interconexión extrema de
la actividad productiva. De acuerdo con los impulsores de este movimiento, la
primera revolución industrial surge a finales del siglo XVIII como consecuencia de
la introducción en la industria manufacturera de equipamiento mecánico movido por
los motores de vapor. La segunda revolución industrial se inicia a comienzos del
siglo XX, apoyada en la electricidad y caracterizada por la producción en masa de
bienes, basada en una acrecentada división del trabajo. La tercera revolución, que
empieza a comienzos de los años 70 y llega hasta nuestros días, emplea la
electrónica y las tecnologías de la información para conseguir incrementar la
automatización de los procesos manufactureros. La cuarta revolución, denominada
por ello Industria 4.0, y que, a diferencia de las anteriores, es más un anuncio a
priori que la constatación de algo ya alcanzado consistiría en esencia en «la
integración técnica de los sistemas ciber-físicos4 en la manufactura y logística y en
el uso de internet en los procesos industriales.25
La existencia de una sinergia entre la tecnología, la industria y las personas que lo
conforman, resulta ser realmente una determinante en una era donde se está en la
constante búsqueda de la eficiencia, para ello la industria 4.0 ofrece unas
características generales para lograr dicho objetivo.
25 ARANCEGUI Mikel. Reflexiones sobre la Industria 4.0 desde el caso vasco. [En línea] En:
Ekonomiaz N.89, 2016. [Consultado el 13 septiembre de 2017] .Disponible en Internet:
[Link]
47
5.13.1 Internet de las cosas (Internet of things IOT)
El internet de las Cosas es el componente tecnológico fundamental sobre el que
sienta sus bases el paradigma de la industria 4.0. Y aunque pudiese parecer de otra
forma, dada su omnipresencia en cualquier artículo o discusión tecnológica, el
término “internet de las cosas” es bastante reciente.26
El IoT suele dividirse en varias capas de abstracción; la capa física o de percepción,
en donde se hace referencia a sensores y actuadores, la capa de red, que consta
de los protocolos y tipos de comunicación y la infraestructura de red, la capa de
servicios, y, finalmente, la capa de aplicaciones. IoT es por tanto un paradigma
multidisciplinar que abarca desde la tecnología de fabricación de semiconductores
o diseño y ensamblado de circuitos tanto micro como nanoelectrónicos, hasta la
provisión de servicios web.
La capa física o de percepción obtiene datos del entorno, de la persona o del propio
proceso o sistema sobre el que se actúa. Los elementos esenciales de esta capa
son los sensores, que, muchas veces se integran en nodos de procesamiento IoT
capaz de subir a la nube los datos mediante servicios como Fiware o Amazon AWS.
En este sentido, placas con procesadores Arduino y Raspberry Pi son las soluciones
que mejor compromiso ofrecen entre precio y capacidad de procesamiento.27
5.13.2 Big Data, (analítica de datos)
A partir de los procesos industriales, se pueden obtener ingentes cantidades de
datos sobre sus equipos, la evolución del proceso o del entorno, por lo que la
herramienta de análisis big data podría ser clave para la optimización de los
procesos, reduciendo así, los costes y por lo tanto conseguir una mayor
productividad. Big data ofrece a los diferentes procesos industriales, la capacidad
de extraer la información adecuada de ese mar de datos en el que se encuentra la
26 BREA Víctor. Internet de las Cosas. Horizonte 2050. [En línea].Instituto Español de Estudios
Estratégicos [Consultado el 13 septiembre de 2017]. Disponible en
[Link]
2018_Internet_de_las_Cosas_Horizonte_2050.pdf
27 VEGA Mario, Vivas Pablo. Las tecnologías IoT dentro de la industria conectada: Internet of things.
[En línea]. Trabajo de grado ingeniería de la energía Sevilla: Universidad de Sevilla Departamento
de máquinas y motores términos 2018 [Consultado el 13 septiembre de 2017] p.11 Disponible en
Internet: [Link]
[Link]?sequence=1&isAllowed=y
48
industria. Pasamos así a la automatización de procesos gracias a las predicciones
y la obtención de datos a tiempo real.
Como se ha hablado con anterioridad, los datos provienen de fuentes diversas, ya
sea por el histórico de la fábrica o los datos que se recopilan en tiempo real por los
distintos equipos o sistemas. Las aplicaciones de big data pueden ofrecer
información valiosa sobre muchas áreas, pero algunas que se pueden destacar son:
Diagnósticos predictivos. Donde se ayude a identificar posibles errores en la
cadena de producción, así como, la anticipación de labores de mantenimiento y las
predicciones de demandas por parte de los clientes.
‘Data Mining’ en fabricación. Son técnicas de minería de datos para mejorar
el rendimiento del proceso, mediante el estudio de los factores que afectan a la
calidad del producto, o por la obtención de modelos de comportamientos de los
equipos para proponer posibles cambios en sus puntos de funcionamientos, etc.
Servicios inteligentes remotos. Se trata de un aspecto que no está
directamente relacionado con el proceso de producción, pero sí que se vería
afectado. Básicamente se trata de conseguir, a través del estudio del mercado o de
la información que se tiene de los clientes, solucionar futuros problemas
relacionados. Con estos, antes de que el cliente se encuentre con él.28
28Ibid p.27 .Disponible en [Link]
[Link]?sequence=1&isAllowed=y
49
6. METODOLOGIA DE DISEÑO
La metodología que se ha seleccionado para el desarrollo de este proyecto de grado
corresponde a la metodología de diseño concurrente utilizada ampliamente para el
diseño y desarrollo de productos. El camino de la Ingeniería concurrente, o también
conocida como Ingeniería Simultanea o Ingeniería Total, se basa en integrar de
forma paralela el diseño de productos y procesos. Busca la adaptación rápida al
cambio con una estructura bien definida, con el apoyo de sistemas tecnológicos
confluyendo en un núcleo común de extracción de datos.
Esta metodología a grandes rasgos se conforma de 5 etapas o fases principales,
además de una fase inicial denominada como “planeación”, en donde para llevar a
cabo el desarrollo de cada una de estas etapas, se utilizará un conjunto de
herramientas y ejercicios teóricos, los cuales permitan obtener, organizar,
seleccionar información, así como también lograr un buen manejo de la misma. A
continuación, se hará una breve descripción de cada una de las fases para el
desarrollo de la metodología de diseño concurrente la cual describe el libro “Diseño
y desarrollo de productos” de Ulrich:
Desarrollo del concepto: En este paso se identifican las principales necesidades
requeridas por el cliente (SENA), se establecerán las especificaciones técnicas
preliminares que comprenden cada una de las etapas de las plantas didácticas de
tratamiento de aguas, con base a las restricciones anteriormente formuladas, se
diseñaran y realizaran pruebas a las diferentes alternativas para los sistemas de
supervisión y control.
Diseño a nivel sistema: En esta etapa se realizará el diseño de la arquitectura
con el objeto de esquematizar las conexiones eléctricas y diagramas P&ID como
también una tabla de las especificaciones funcionales de los componentes
electrónicos (sensores y actuadores) presentes en cada una de las plantas
didácticas para facilitar el análisis.
Diseño de detalle: La fase de diseño de detalle incluirá la propuesta
implementada para la adquisición de los datos de las diferentes variables de
proceso, las ecuaciones y cálculos usados en los diseños de los controladores,
simulaciones y el desarrollo del software que se utilizará para el sistema de
supervisión y la información detalla de la comunicación entre el controlador y dicho
software.
50
7. DESARROLLO CONCEPTUAL
7.1 IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES Y REQUERIMIENTOS
Primeramente, para establecer y tener claridad cuáles son las necesidades de
nuestro proyecto se llevó a cabo una lluvia de ideas dentro del equipo de trabajo,
en la cual inicialmente los integrantes generaban bajo su propio concepto personal
alrededor de 10 necesidades que consideraban más pertinentes para el diseño del
sistema de control del sistema modular de tratamiento de agua y aguas residuales.
Luego de esto se realizó una selección u agrupamiento de las necesidades
planteadas de forma que las más similares entre sí, se lograran agrupar en distintos
conjuntos o categorías a las cuales después se les asignaría su respectivo nombre.
Por último, para finalizar la lluvia de ideas se realizó un consenso en grupo en donde
se les asigno a cada una de las necesidades obtenidas un nivel de importancia
mediante una escala cuadrática, y así mismo se les asigno un nivel de importancia
bajo los criterios de NUD y Kano.
Tabla 1. Listado de necesidades expresadas por el cliente
No. NECESIDADES EXPRESADAS POR EL CLIENTE
Requiero que el sistema de control cumpla con sus funciones de manera
1
automática.
Quiero que el funcionamiento de la interfaz gráfica sea rápido (Procesamiento
2
en tiempo real)
Requiero que el sistema de control pueda conectarse desde cualquier
3
dispositivo. (el sistema de control sea multiplataforma-amplia compatibilidad)
Necesito que el equipo sea fácil uso. (interfaz minimalista y amigable con el
4
usuario)
Necesito que el sistema sea de fácil de instalación. (Fácil conectividad entre
5
equipos y dispositivos hardware )
Requiero que el hardware del sistema sea de fácil transporte.(Enfocado en la
6
estructura física o en los montajes metálicos)
7 Necesito que la estructura o montaje sea lo suficientemente robusta.
8 Deseo que el dispositivo sea de fácil mantenimiento.
Requiero que en caso de algún daño, los repuestos se puedan adquirir
9
fácilmente.
10 Requiero que el sistema cumpla con los estándares de seguridad.
Requiero que los costos de la implementación del sistema sea los más bajos
11
posibles
51
Tabla 2. Listado de Necesidades interpretadas y clasificación según NUD y
Kano.
TABLA DE NECESIDADES
No. Categoría Necesidad Importancia NUD KANO
El sistema de control cumple con sus
1 9 D MH
funciones de manera automática
El sistema cuenta con una velocidad
2 9 D MH
optima de procesamiento
El sistema debe tener la capacidad de
3 conectarse a través de cualquier 9 U D
dispositivo
El sistema debe contar con alta
4 FUNCIONAMIENTO compatibilidad y adaptabilidad con otros 9 U D
dispositivos.
El sistema cuenta con una interfaz intuitiva
5 3 -- S
y amigable con el usuario.
El sistema cuenta con una interfaz con un
6 3 -- S
diseño minimalista
El sistema debe contar con la capacidad de
7 adaptarse continuamente a las nuevas 9 U D
tendencias
8 La estructura del dispositivo es liviana. 3 -- S
La estructura es lo suficientemente rígida
9 para evitar deformaciones y soportar 9 -- MH
golpes o caídas pequeñas.
La estructura o montaje debe contar con
MATERIALES
10 un acabado superficial que la proteja de 3 -- MH
las condiciones del ambiente.
Los materiales para la estructura o
11 montaje deben ser del más bajo costo 3 -- S
posible, sin sacrificar la calidad.
El montaje o estructura es modular para
12 3 U S
instalarlo fácilmente.
El dispositivo es de un tamaño adecuado
13 DISEÑO Y MONTAJE 1 D S
para ser transportado.
El dispositivo cuenta con una base firme y
14 9 D MH
estable
15 El dispositivo es de fácil mantenimiento. 3 -- MH
MANTENIMIENTO
Los repuestos del dispositivo son de fácil
16 3 -- MH
adquisición.
El sistema electrónico del dispositivo
17 9 U MH
cuenta con protección para cortocircuitos.
El sistema cuenta con una respuesta rápida
18 SEGURIDAD 9 U MH
ante fallos de los procesos
El dispositivo cuenta con un botón de paro
19 9 U MH
de emergencia.
52
Una vez que ya se ha realizado la identificación de las necesidades, y que ya se
cuenta con las necesidades interpretadas con sus respectivos valores de
importancia y clasificación según los modelos NUD y Kano, se procede ahora a
generar una serie de métricas las cuales en su mayoría permitan cubrir y satisfacer
de la forma más completa posible cada una de las 19 necesidades interpretadas y
definitivas, con lo cual posteriormente se podrán establecer unas especificaciones
preliminares para el sistema de control. Es importante aclarar que no
necesariamente al tener 19 necesidades ya establecidas, se deban de redactar 19
métricas. La cantidad de métricas puede ser menor o superior a la cantidad de
necesidades establecidas.
También es válido mencionar que a pesar de que la mayoría de las especificaciones
se compone de una medida o métrica junto con su unidad correspondiente, se
puede llegar a presentar el caso en que alguna métrica difícilmente posea una
unidad ya que se trata de un factor mucho más descriptivo que cuantificable, y por
ende se le asigna como “subjetivo” a su unidad correspondiente. Para este caso en
la generación de métricas realizada internamente en el equipo de trabajo, resultaron
dos especificaciones a las cuales se les asigno en sus respectivas unidades como
“subjetivo”. En la tabla que se muestra a continuación se observa el listado de
especificaciones preliminares para el diseño y desarrollo del proyecto.
Tabla 3. Listado de métricas que satisfacen las necesidades planteadas
53
7.2 CASA DE LA CALIDAD (QFD).
Para esta etapa del diseño del sistema de control se hace uso de la herramienta de
la casa de la calidad o mejor conocida por sus siglas como QFD (Quality Function
Deployment). Dicha herramienta permite trasladar necesidades expresadas por el
cliente, las cuales ya han sido correctamente interpretadas, a otros campos como
el de las especificaciones de sistema, subsistema, componente etc. De igual forma
la herramienta QFD ofrece una ventaja muy significativa, y esta consiste en que a
través de la relación entre las necesidades interpretadas y las métricas previamente
establecidas, se puede llegar a obtener un valor de importancia o puntuación relativa
para cada una de las distintas métricas con respecto al total de métricas, lo cual
permite darle al equipo de diseño en cuestión una visión general sobre qué áreas
se debe enfocar más los esfuerzos de diseño, y por ende en cuales métricas se
debe priorizar más.
Para el desarrollo de la QFD se inició primero gestionando la matriz central que
relaciona las necesidades anteriormente establecidas e interpretadas, con las
métricas presentadas en la sección anterior. Es importante mencionar que, para
dicha matriz central de la casa, no se incluyeron todas las necesidades que se
habían establecido previamente, sino de que se incluyeron las necesidades que se
consideraban más críticas. Para la escogencia de las necesidades más críticas, se
hizo énfasis en la clasificación del modelo Kano, en donde según su escala de
medición, el nivel más crítico o básico corresponde a “Must haves/Dissatisfiers”, en
donde se hace referencia a aquellas necesidades las cuales, al no cumplirse,
generarían insatisfacción en el cliente, lo cual quiere decir en otras palabras que
son necesidades que el cliente da por hecho que se solventaran con la adquisición
del producto. En cuanto a las métricas se optó por trabajar con todas las que se
habían planteado previamente, ya que al interior del equipo de trabajo se
consideraba que todas estas eran necesarias para satisfacer las necesidades
establecidas.
Para la gestión de la matriz central de la casa, se utiliza la misma escala cuadrática
(1, 3, y 9) empleada para generar el nivel de importancia en las necesidades
interpretadas, y así lograr establecer un nivel de relación entre las necesidades y
las métricas. Llegado el caso de considerarse que no existe ningún tipo de relación
entre una determinada necesidad y una métrica se deja un espacio en blanco.
Teniendo establecidos dichos puntajes de relación, se procede a multiplicarlos por
los puntajes de importancia de cada necesidad, y después de sumar dichos
productos se obtendrán los puntajes correspondientes para cada una de las
métricas. En la imagen que se encuentra a continuación, se puede observar la
matriz central de la casa con sus respectivos valores de relación, así como también
la puntuación numérica y porcentual de cada métrica.
54
Tabla 4. Casa de la calidad (QFD)
7.3 GENERACION DE CONCEPTOS
Para la generación de conceptos es muy importante tener presentes concretamente
cuales son las funciones que deberá cumplir el dispositivo que se está diseñando.
Para obtener dicho panorama de funciones a satisfacer con el producto, se requirió
el uso de las herramientas visuales como los diagramas de caja negra y de caja
transparente. En el diagrama de caja negra se hará énfasis principalmente en las
distintas variables de entrada y salida del sistema, lo cual permite no solo
identificarlas, sino que también ayuda a tenerlas muy presentes a futuro en la
continuación del proceso de diseño.
Así mismo el diagrama de caja transparente le permite obtener al grupo una visión
más clara y concreta de cada una de las funciones que deberán cumplirse en el
dispositivo para que en ultimas este pueda cumplir o satisfacer su función u objetivo
final el control y supervisión de las principales variables involucradas en los módulos
de tratamiento de agua y de tratamiento de aguas residuales.
55
Debido a la complejidad del proyecto se decidió descomponer la problemática
principal en dos sub-problemas, que permiten identificar y tener mayor claridad
sobre las funciones críticas, por ende, se realizó un análisis de caja negra y caja
transparente, inicialmente para todos los componentes del sistema de control que
estuviesen relacionados con el Hardware y posteriormente para las funciones
relacionadas con la parte del Software. A continuación, se observa el diagrama de
caja negra correspondiente al hardware y software en cuestión, así como también
sus respectivos diagramas de caja transparente.
Figura 11. Diagrama de caja negra correspondiente a la estructura física.
Figura 12. Diagrama de caja negra correspondiente al software del sistema
56
Figura 133. Diagrama de caja transparente correspondiente a la estructura
física
Figura 14. Diagrama de caja transparente correspondiente al software del
sistema de control.
57
7.3.1 Definición de las características de la estructura metálica que servirá de
soporte para el controlador plc
En esta sección lo que se busca principalmente, hacer una lluvia de ideas al interior
del equipo de trabajo, habiendo hecho una consulta sobre los diferentes tipos de
montajes o estructuras metálicas que comúnmente se emplean para el
empotramiento e instalación de controladores industriales de alta gama como el
PLC Siemens S7-1500, el cual para este caso en particular será el dispositivo o
hardware a implementar para el sistema de control. Mediante dicha investigación y
realizando la lluvia de ideas basado en la información obtenida, se realiza la
generación de los conceptos, obteniendo así unas alternativas concretas y definidas
para llevar a cabo el diseño y la implementación de los montajes o estructuras
metálicas en donde se instalarían los controladores PLC, y a donde llegarían las
señales de conexión eléctricas correspondientes a las 4 plantas que conforman el
sistema de tratamiento de agua y aguas residuales.
[Link] Identificación y establecimiento de criterios prioritarios para la
selección de conceptos
Previo a realizar la generación y selección de conceptos, se debe establecer los
criterios prioritarios con los cuales se realizará el tamizaje y la selección de
conceptos, y con los cuales, en últimas instancias, el concepto seleccionado como
definitivo a diseñar e implementar deberá cumplir completamente a cabalidad con
cada uno de los criterios establecidos, los cuales están basados y muy relacionados
con el listado de necesidades que se consolido previamente. Los criterios que se
consideraron prioritarios y pertinente fueron los siguientes:
Rigidez: La estructura debe ser lo suficientemente rígida para evitar
deformaciones y soportar golpes o caídas pequeñas.
Protección Superficial: La estructura o montaje debe contar con un
acabado superficial que la proteja de las condiciones del ambiente.
Economía de los materiales: Los materiales para la estructura o montaje
deben ser del más bajo costo posible, sin sacrificar mucho la calidad.
Diseño Modular: El montaje o estructura es modular para instalarlo
fácilmente.
Firmeza y estabilidad: El dispositivo cuenta con una base firme y estable
Mantenimiento: El dispositivo es de fácil mantenimiento.
Facilidad con los repuestos: Los repuestos del dispositivo son de fácil
adquisición.
58
Protección eléctrica: El sistema electrónico del dispositivo cuenta con
protección para cortocircuitos.
La generación de conceptos se realizó en base a una búsqueda de elementos que
permitan extraer las mejores partes desarrolladas por fabricantes, este se puede ver
en ANEXO B.
Tabla 5. Matriz de tamizaje
CONCEPTOS
CRITERIOS DE SELECCIÓN Concepto A. Concepto B. Concepto C. Referencia
Rigidez 0 - 0 0
Protección superficial 0 0 0 0
Economía de los materiales - - 0 0
Diseño modular 0 + 0 0
Firmeza y estabilidad 0 - 0 0
Mantenimiento 0 + 0 0
Facilidad con los repuestos - - + 0
Protección eléctrica + - 0 0
Suma + 1 2 1 0
Suma 0 5 1 7 8
Suma - 2 5 0 0
Evaluación neta -1 -3 1 0
Lugar 1 2 3 1 4
¿Continuar? Combinar si Combinar no
En la imagen previa se puede observar la matriz de tamizaje realizada para la
selección de la estructura metálica que soportaría el controlador PLC, en la cual se
puede observar que, al hacer la comparación de los conceptos con la referencia
respecto a los criterios establecidos, se obtiene que lo más ideal sería combinar las
variantes de conceptos A y C por varias razones, la primera de ellas se debe por la
obtención de los puntajes más altos en dicha matriz de tamizaje. Por otro lado, es
que a pesar de que el concepto A es muy bueno y básicamente tiene la misma
estructura y morfología que el concepto C y el concepto referencia, en el concepto
A se tienen demasiados accesorios eléctricos (Pulsadores, Pomonas y
potenciómetros) en la tapa o lamina frontal para acceder a las entradas y salidas
análogas del PLC, en donde la gran mayoría de estos no se requieren para la
implementación de nuestro sistema de control. Sin embargo, existen algunos pocos
accesorios que, si resultasen útiles como el interruptor de alimentación y el conector
de entradas y salidas digitales tipo Centronics el cual, si es compatible con la tarjeta
de conexiones eléctricas de las plantas, y es por esta razón que el concepto A es
tenido en cuenta parcialmente.
En cuanto al escogimiento del concepto C tiene que ver precisamente también a las
láminas frontales, ya que como se puede observar en su imagen correspondiente,
este concepto tiene la gran libertad de poder realizar una personalización de dicha
lamina frontal con los elementos electrónicos (como conectores, interruptores y
59
pomonas, etc…) que se requieran dependiendo de la aplicación, lo cual le permite
al equipo de trabajo realizar un diseño completamente libre sobre la escogencia de
los elementos que irían en el frente del montaje y así lograr una conexión y una
adhesión mucho más compatible y armónica entre las estructuras metálicas y las
plantas.
Tabla 6. Matriz de selección de conceptos
Concepto A+C Concepto B D. Referencia
Evaluación Evaluación Evaluación
CRITERIOS DE SELECCIÓN Peso Calificación Calificación Calificación
Ponderada Ponderada Ponderada
Rigidez 15% 4 0.6 4 0.6 4 0.6
Protección superficial 7.5% 5 0.375 4 0.3 5 0.375
Economía de los materiales 15% 2 0.3 5 0.75 2 0.3
Diseño modular 6% 5 0.3 5 0.3 5 0.3
Firmeza y estabilidad 20% 5 1 4 0.8 3 0.6
Mantenimiento 9.7% 4 0.388 4 0.388 4 0.388
Facilidad con los repuestos 6.8% 2 0.136 5 0.34 2 0.136
Protección eléctrica 20% 5 1 4 0.8 5 1
Total 4.099 4.278 3.699
Posición 2 1 3
Continuar No Desarrollar No
Como se puede observar en la matriz de evaluación de conceptos, el concepto que
cumple de manera más satisfactoria con los criterios de selección establecidos es
la ya mencionada unión de los conceptos A y C. En segundo lugar y muy cercano
al puntaje del concepto A+C se encuentra el concepto referencia el cual como se
mencionó antes, sería el montaje más ideal de todos los conceptos generados, sin
embargo, dicho concepto referencia tiene dos grandes dificultades las cuales se
pueden ver fácilmente reflejadas en las notas asignadas, y es que en los criterios
relacionados con la economía y con la facilidad de adquisición de los repuestos
difícilmente cumple con ellos el concepto referencia, ya que su precio de adquisición
en el mercado, a juicio personal del equipo de trabajo es supremamente elevado, y
así mismo la adquisición de los repuestos en caso de algún daño o fallo en alguno
de los componentes eléctricos o electrónicos, es compleja ya que algunos
componentes son de muy difícil adquisición en el mercado local debido a que
algunos estándares de conexión no son muy comunes en esta zona geográfica.
Dichos aspectos, hacen que el equipo de trabajo no se decante por el concepto
referencia, y más bien se opte por realizar el diseño de la estructura metálica de
soporte del controlador basados en la combinación del concepto A y C, cual fue
seleccionado mediante la matriz de evaluación previamente mostrada.
60
A continuación, se muestra un boceto muy aproximado de la idea que se plasmaría
en el diseño de la estructura metálica, basado en la combinación de los conceptos
A y C.
Figura 14. Diseño estructura metálica.
Por ende, habiendo establecido que el concepto a diseñar e implementar seria
basado en la combinación de los conceptos A y C, se procedió a realizar el diseño
de la estructura metálica en el software de diseño CAD SolidWorks empleando un
paquete o complemento de herramientas conocido como “chapa metálica”, el cual
permite diseñar todo tipo de estructuras construidas en láminas metálicas. El diseño
de la estructura consta básicamente de tres piezas laminares metálicas, las cuales
para su obtención eran necesario mandar a manufacturarlas en un taller donde
contaran la maquinaria de corte y doblado indicado para el material con el que se
iba a fabricarlas. Dichas tres piezas, son la caja principal, la cual albergará unas
tarjetas electrónicas o PCBs de las cuales se hablará mejor más adelante, y todo el
cableado que permite conectar las señales de los sensores y actuadores hasta las
entradas y salidas del PLC. Por otro lado, se encuentra la lámina posterior, sobre la
cual iría empotrado mediante tornillería el PLC mediante su respectivo riel, y las
piezas más pequeñas son unas pequeñas láminas dobladas en forma de perfil
omega, las cuales serán una segunda opción de montaje en los chasis donde se
encuentran ubicadas las plantas. A continuación, se puede observar el diseño final
en SolidWorks de la estructura metálica junto con su tapa o lámina frontal sobre la
cual se hablará mejor más adelante.
Figura 15. Diseño Solidworks
61
Para el diseño de la tapa o lamina frontal, el cual como se mencionó antes se haría
completamente personalizado, se realizó con un diseño de ranuras rectangulares
las cuales permitieran alojar un breaker de protección o disyuntor automático, los
conectores correspondientes a las entradas y salidas análogas a donde llegarían
los cables de las señales de los actuadores y sensores de las plantas, y por ultimo
otras ranuras circulares en donde se alojarían las borneras hembras, por donde se
recibiría la tensión de 24V de las fuentes de alimentación que en ultimas
alimentarían todos los sensores y actuadores de todas las plantas (Se utiliza una
fuente de alimentación de 24V - 4.5A por cada planta). En la imagen que se
encuentra a continuación se podrá observar el diseño y resultado final del corte y
grabado de la lámina frontal, la cual se optó por fabricarla en acrílico.
Figura 16. Diseño lamina frontal
Para el direccionamiento de las señales eléctricas correspondientes a las entradas
y salidas análogas y digitales, fue necesario realizar el diseño e implementación de
unas tarjetas electrónicas o PCB, las cuales permitieran individualizar y separar
cada uno de los pines de ambos conectores (conectores I/O análogo y digital), los
cuales a través de unas borneras se podría mandar los cables correspondientes
que irían a los sockets o borneras de conexión de los módulos I/O análogos y
digitales del PLC. Vale mencionar que dicha implementación del conjunto
Conectores + PCB + Borneras fue necesario realizarlo así debido a que el estándar
de conexión de las plantas correspondía a conectores tipo DB15 para las I/O
análogas y conectores DB24 Centronics para las I/O digitales y alimentación y
tierras. A continuación, se puede observar el diseño y fabricación final de las
Tarjetas electrónicas.
62
Figura 17. Diseño e implementación PCB
Como se mencionó antes, los conectores de conexión utilizados para las PCB
fueron los conectores DB15 para las I/O análogas y conectores DB24 Centronics
para las I/O digitales y alimentación y tierras. Los conectores DB 24 tienen la
particularidad que son muy poco manejados en el comercio electrónico local, para
lo cual fue necesario importarlos directamente desde Polonia. La importancia de
dichos conectores es muy relevante ya que estos no solo receptan las señales de
I/O de entradas y salidas digitales, sino que reciben también las tensiones eléctricas
de alimentación de 24V de las fuentes de alimentación externas junto con sus
respectivas tierras, y la envían a través del cable con el mismo tipo de conector
hasta los otros conectores DB24 de las tarjetas de conexiones eléctricas de cada
una de las plantas. A continuación, se observan algunas fotografías de dichos
conectores tipo DB24 Centronics.
Figura 18. Conector hembra DB24
Además de los conectores donde se receptan las señales de I/O análogas y
digitales, también fue necesario añadir algunos elementos encargados de la
alimentación eléctrica del controlador y de todos los componentes eléctricos y
electrónicos de las tarjetas electrónicas de las plantas. Para dichos fines se utilizó
un breaker o disyuntor eléctrico el cual cumple una función de protección a
corrientes elevadas que pudieran llegar a la fuente de alimentación del PLC. Dicha
63
protección se designó para el PLC debido a que es el equipo más importante ya que
en este se encuentra almacenado todo el programa del sistema de control de las
plantas, además de ser un autómata de gama alta y por ende muy costoso. También
adicional al breaker se utilizó un porta-fusible con su respectivo fusible para que se
brinde aún más protección eléctrica en la línea o fase que llega y alimenta la fuente
de alimentación propia del PLC.
Por último, en cuanto accesorios de alimentación, fue necesario utilizar también en
la lámina frontal conectores tipo Pomona, los cuales serían los encargados de recibir
las señales eléctricas de alimentación junto con sus respectivas tierras de las
fuentes de poder externas utilizadas para la alimentación de absolutamente todos
los sensores, actuadores y demás dispositivos eléctricos y electrónicos de las cuatro
plantas. A continuación, se observan el Breaker de protección, él toma de tres pines
con porta fusible y una vista frontal de una de las fuentes de alimentación externa
para las plantas.
Figura 19. Componentes internos estructura metálica
Otro aspecto relacionado con los montajes fue el material de fabricación y la
protección superficial o pintura que se le aplicaría. El material que se decide para la
fabricación de los montajes fue láminas de acero galvanizado, lo cual fue una
ventaja más que se vio en el concepto C frente a los conceptos A y el concepto
referencia, ya que con el C al ser un concepto más personalizado se tenía libertad
de escogencia del material. Se tenían además del acero galvanizado otras dos
opciones, el acero Inoxidable y el acero Cold rolled, de los cuales el primero es el
de mejor calidad, pero con un precio muy elevado, y el segundo es el más barato,
pero de menor calidad y con mucha tendencia a oxidarse. Por ende, el material
intermedio entre los dos anteriores era el acero galvanizado, el cual es de buena
calidad ya que al ser galvanizado cuenta con una protección de Zinc que previene
64
la corrosión, y el precio no están elevado como el del acero inoxidable. En cuanto a
la pintura se decidió optar por la pintura electrostática al horno, la cual le daría una
protección suficiente al material, y además le brindaría un acabado superficial muy
estético, armónico y acorde a los chasis donde se encuentran las plantas. En las
imágenes que se encuentran continuación se puede observar la estructura metálica
armada y recién pintada con pintura electrostática.
Figura 20. Construcción estructura metálica
En las imágenes que se encuentran a continuación se podrá observar claramente
el antes y el después sobre la situación en la que se encontraba el controlador PLC
S7-1500, en donde previo al inicio del proyecto no contaba con ninguna estructura
o montaje en donde se pudiera ubicar, y después la estructura metálica como
resultado del diseño e implementación del proyecto.
Figura 21. Estructura Implementada
65
7.3.2 Definición de la aplicación y lenguaje de programación adecuados para
la implementación de un sistema basado la manufactura inteligente.
La manufactura inteligente comprende un vasto campo de acción en la industria, en
la actualidad se está viviendo una nueva revolución que apunta a la inclusión del
internet de las cosas, almacenamiento, analítica de datos y la automatización de
procesos enfocados a optimizar y estar en una mejora continua, por ende es
necesario separar dos objetivos principales para lograr con este objetivo, el primero
es poder visualizar y manipular el comportamiento en todo momento las variables
de interés y el segundo almacenar en una base de datos y visualizar la información
consignada de manera fiel.
[Link] Identificación de software orientado a sistemas scada
Para la implementación de un sistema SCADA es necesario comprender los
requisitos necesarios para brindar una solución que cumpla a cabalidad con las
necesidades de una industria:
Compatibilidad: Debe ser un sistema que cuente con una arquitectura
abierta y compatible con los dispositivos inmersos en las plantas y con los
dispositivos de visualización.
Adaptabilidad: Debe contar con la capacidad de adaptarse continuamente
a las nuevas tendencias.
Interfaz gráfica amigable: Debe contar con un diseño estéticamente
amigable con cualquier tipo de usuario.
Software optimizado: Debe ser fácil de instalar, sin una gran exigencia de
procesamiento que pueda llegar a comprometer la velocidad del dispositivo donde
se desee desarrollar.
Conectividad: Debe contar con la posibilidad de conectarse con bases de
datos, capacidad de acceder de manera local o pública.
7.3.3 Selección de conceptos para el sistema scada
Resulta necesario seleccionar uno o la combinación de varios de los conceptos
detallados en el ANEXO C, para ello se empleará un método de análisis cuidadoso,
el cual contrastará las necesidades enfocadas en el desarrollo de un sistema
SCADA
66
Tabla 7. Matriz de selección de conceptos
CONCEPTOS
B. InduSoft
CRITERIOS DE SELECCIÓN A. Html C. Node-Red D. Referencia
Web Studio
Compatibilidad + + + 0
Adaptabilidad + + + 0
Interfaz grafica amigable 0 0 0 0
Software optimizado + - 0 0
Conectividad + + + 0
Suma + 4 3 3 0
Suma 0 1 1 2 5
Suma - 0 1 0 0
Evaluación neta 4 2 3 0
Lugar 1 1 3 2 4
¿Continuar? Combinar No Combinar
Como se pudo observar en la tabla 10 el mejor concepto para desarrollar el sistema
SCADA fue la programación en lenguaje HTML, debido a que este ofrece la
particularidad de ser compatible con el controlador que se empleara en las plantas
de tratamiento de agua (PLC S7-1500), ofrece una adaptabilidad mucho más
optimizada que los otros conceptos al resultar ser un lenguaje de fácil manejo, otra
de sus más grandes ventajas es que no es necesario instalar un software con una
exigencia de procesamiento demasiado alta para los dispositivos en los cuales se
desea visualizar y controlar, ya que este estará disponible desde cualquier
navegador, también se logra determinar que se puede combinar 2 conceptos, en
vista de que el node-red está enfocada al IoT y la conectividad en bases de datos y
arquitecturas abiertas como lo es el OPC-UA nos permite complementar y fortalecer
un criterio fundamental para el desarrollo de este proyecto.
También se puede detallar como el software Indusoft WebStudio, no obtuvo un buen
desempeño en la matriz de selección, a pesar de que esta ofrece características
iguales o mejores que los otros conceptos y este radica en que su instalación y
manejo de software no son tan intuitivas, otro factor es la necesidad de una licencia
para tener todas las herramientas disponibles.
67
Tabla 8. Matriz de evaluación de conceptos
A y C. Html y Node-Red B. InduSoft Web Studio D. Referencia
Evaluacion Evaluacion Evaluacion
CRITERIOS DE SELECCIÓN Peso Calificación Calificación Calificación
Ponderada Ponderada Ponderada
Compatibilidad 20% 4 0.8 4 0.8 2 0.4
Adaptabilidad 15% 4 0.8 3 0.6 2 0.4
Interfaz grafica amigable 15% 4 0.8 4 0.8 3 0.6
Software optimizado 25% 4 0.8 2 0.4 3 0.6
Conectividad 25% 5 1 3 0.6 1 0.2
Total 4.2 3.2 2.2
Posición 1 2 3
Continuar si no no
Como se muestra en la tabla 11 la combinación de los conceptos A y C nos permite
tener un concepto mucho más robusto y encaminado a la solución de las
necesidades del SENA, en cuanto para el concepto de B. Indusoft WebStudio, a
pesar de que el concepto puede atender a cabalidad las necesidades del SENA, no
resultar ser la mejor opción por lo descrito anteriormente en la matriz de selección.
Se toma la decisión de desarrollar el trabajo de grado con los conceptos A y C, no
obstante, esto implica pasar nuevamente por las etapas de generar y seleccionar
los conceptos más adecuados para atender la tarea de editar de código para el
HTML e implementar una base de datos para almacenar las variables de interés.
7.3.4 Identificación de software orientada a editores de html.
[Link] Selección de conceptos para el ide de html
Para la selección de un entorno de desarrollo adecuado para trabajar en HTML de
los mencionados en el ANEXO D, es necesario definir los criterios más relevantes
que permitirán una evaluación evaluar de manera imparcial enfocada netamente
Multiplataforma: Debe ser capaz de ejecutarse en cualquier plataforma sin
problema
Adaptabilidad: Debe contar con la capacidad de adaptarse continuamente
a las nuevas tendencias.
Interfaz gráfica amigable: Debe contar con un diseño estéticamente
amigable con cualquier tipo de usuario.
Software optimizado: Debe ser fácil de instalar, sin una gran exigencia de
procesamiento que pueda llegar a comprometer la velocidad del dispositivo donde
se desee desarrollar.
68
Licencia: Debe ser una herramienta de arquitectura libre y sin ninguna
restricción de uso para desarrollar aplicaciones.
Documentación: debe contar con una alta gama de información necesaria
para desarrollar cualquier tipo de proyecto.
Tabla 9. Matriz de selección de conceptos
CONCEPTOS
A. Microsoft
D.
CRITERIOS DE SELECCIÓN Visual B. Netbeans C. Notepad ++
Referencia
Studio
Multiplataforma + + - 0
Adaptabilidad 0 0 + 0
Interfaz gráfica amigable + + + 0
Software optimizado 0 0 + 0
Licencia - 0 0 0
Documentación + + + 0
Suma + 3 3 4 0
Suma 0 2 3 1 5
Suma - 1 0 1 0
Evaluación neta 2 3 3 0
Lugar 1 2 1 1 4
¿Continuar? si si si no
Como se pudo evidenciar en la matriz de selección los conceptos más apropiados
para el desarrollo del proyecto son el B y C, debido a que ofrecen un entorno de
programación bastante intuitivo y están diseñadas para correr en casi cualquier
dispositivo.
En la siguiente tabla describirá el desarrollo de la matriz de evaluación para los
conceptos generados.
Tabla 10. Matriz de evaluación de conceptos
A. Microsoft Visual Studio B. Netbeans C. Notepad ++ D. Referencia
Evaluación Evaluación Evaluación Evaluación
CRITERIOS DE SELECCIÓN Peso Calificación Calificación Calificación Calificación
Ponderada Ponderada Ponderada Ponderada
Multiplataforma 10% 4 0.8 4 0.8 3 0.6 3 0.6
Adaptabilidad 15% 4 0.8 4 0.8 4 0.8 3 0.6
Interfaz gráfica amigable 15% 4 0.8 4 0.8 4 0.8 3 0.6
Software optimizado 20% 2 0.4 3 0.6 4 0.8 3 0.6
Licencia 20% 2 0.4 5 1 5 1 3 0.6
Documentación 20% 4 0.8 4 0.8 4 0.8 3 0.6
Total 4 4.8 4.8 3.6
Posición 1 2 3 3
Continuar si no no no
69
Se puede observar que los tres conceptos cumplen con los criterios de evaluación,
sin embargo, dos sobresalen debido a las características que estas poseen y no
solo por ser ideales para desarrollar en HTML, sino por tener una comunidad que
respalda con constantes guías y complementos, de libre uso y se caracterizan por
ser un software altamente optimizado para las plataformas en las que se usa.
Se selecciona Notepad++ debido a la facilidad en la instalación y uso del software,
que satisfacen con el desarrollo del proyecto.
70
8. IDENTIFICACION ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS SISTEMAS
Uno de los primeros pasos fundamentales en el proyecto, es la identificación de las
características que conforman cada una de las plantas didácticas de tratamiento de
agua y aguas residuales EDS Water Management, el cual brinda el conocimiento
necesario la base para implementar un proceso completamente automatizado.
Por otra parte, también se entrará en detalle del método usado para la adquisición
y caracterización de los procesos y así diseñar e implementar un controlador que
se ajuste a las necesidades de la planta.
8.1 ESPECIFICACIONES TECNICAS S7-1500
el PLC S7-1500 de siemens cuenta con el software de TIA PORTAL que permite
configurar y programar acorde a las necesidades de cualquier tipo de control en
proceso y automatización industrial, debido a que cuenta con una gran cantidad de
funciones donde se relacionan las más relevantes en la que siguiente tabla.
Tabla 11. Características relevantes del S7-1500
Característica CPU 1512C-1 PN
Interfaces PROFIBUS 1
Interfaces PROFINET 1
Memoria de trabajo (para programa) 250 KB
Memoria de trabajo (para datos) 1 MB
Tiempo de ejecución de operaciones con bits 48 ns
Entradas/Salidas analógicas integradas 5 Entradas/2 Salidas
Entradas/Salidas digitales integradas 32 Entradas/32 Salidas
Contadores rápidos 6
71
Otra de las particularidades que ofrece S7-1500 es el uso de la arquitectura de
comunicación como es el OPC UA, siendo esta una tecnología bastante útil de
comunicación a nivel industrial multiplataforma y abierto, también ofrece un servidor
web embebido y entre muchas otras características que se muestran a continuación:
Página de inicio con información general de la CPU
Datos de identificación
Contenido del búfer de diagnóstico
Consulta de estados de los módulos
Actualización del firmware
Avisos (sin posibilidad de confirmación)
Información sobre la comunicación
Topología PROFINET
Estado de variables, escritura de variables
Tablas de observación
Carga de la memoria
Páginas de usuario
8.2 CONFIGURACIÓN COMUNICACIÓN S7-1500
En la actualidad las industrias necesitan estar conectados con los dispositivos que
intervienen en los procesos, con diferentes propósitos como el de controlar,
configurar visualizar, etc. para ello es importante definir un estándar de
comunicación que cumpla con la función de establecer una conexión entre los
actores del proceso.
Todos los dispositivos asociados a una red PROFINET están basados en un
protocolo TCP/IP, por ende, se requiere asignarle una dirección IP, sub-mascara y
un puente de enlace que garantice su navegación en la red ETHERNET.
Tabla 12. IP asignados dispositivos locales
PUERTA DE
DISPOSITIVO IP SUBMASCARA ENLACE
HMI KTP700 [Link]
CAMARA IP [Link]
CAMARA IP [Link] [Link] [Link]
PLC S7-1500 (PLC 1) [Link]
PLC S7-1500 (PLC 2) [Link]
72
Por otra parte, el SENA cuenta con dos VIP (Virtual IP) estas fueron enlazadas a
las IP de los PLC1 y PLC2, permitiendo tener una conexión desde una red externa,
el uso de los VIP es ideal para para aplicaciones web, a continuación, se muestra
la relación entre las VIP y las IP de los PLC
Tabla 13. IP publicas
VIP IP DESTINO PUERTOS PROTOCOLO
[Link] [Link]
80 / 443 TCP/IP
[Link] [Link]
8.3 DETALLES GENERALES DEL MÓDULO DE LA PLANTA DE PURIFICACIÓN
El agua antes de alcanzar la estación de purificación debe pasar por múltiples
procesos los cuales van ligados a eliminar partículas suspendidas e impurezas que
se encuentran en el punto de captación del agua, las etapas previas son:
Captación.
Desarenador.
Mezclado.
Decantador.
Filtración.
Cada una de las etapas anteriormente mencionadas comprenden una importante
labor en el proceso del tratamiento del agua para el consumo humano, no obstante,
resulta imposible realizar dicha simulación ya que únicamente se cuenta con los
procesos de purificación, depósito y distribución.
La planta de purificación de FESTO cuenta con una estructura física como se
muestra en la figura 23 en la cual se aprecian los diferentes actuadores y sensores
tanto de tipo análogo como digital.
73
Figura 22. Planta Física de Purificación EDS® Water Management
En la Figura 24 se describe el diagrama P&ID acorde a la norma ISA 5.5 / Estándar
5.1
Figura 23. P&ID planta de purificación EDS® Water Management
A continuación, se realiza una breve descripción de cada uno de los elementos
inmersos en la Figura 24
74
V103, V113, V114 y V501: Válvulas manuales
V104: Válvula anti-retorno
LI B121: indicador de nivel
FIC B102: Controlador indicador de flujo
AICL B120: Indicador análisis de cloro
LAH S122: Alarma de nivel líquido alto
LSH B124: Interruptor de líquido nivel alto
LSL B123, S512: Interruptor de líquido nivel bajo
YS M102-V102: Interruptor Relé (Válvula Solenoide)
P501: Bomba centrifuga
B102: Tanque planta de purificación
B103: Deposito de cloro
8.3.1 Direccionamiento (sensores y actuadores)
Para poder implementar el control y supervisión de cualquier proceso es necesario
conocer la ubicación de todas las señales discretas y análogas que nos
proporcionan los sensores y actuadores, para ello se muestra una tabla con las
direcciones de memoria para las entradas y salidas de los elementos del proceso
de purificación.
Tabla 14. Señales de entrada análogo -digital. Planta de purificación
ENTRADAS DIGITALES – ANALOGAS PLANTA DE PURIFICACION
Nombre identificador Dirección Tipo de dato Comentario
S512 %I10.2 Booleano Flotador
B123 %I10.3 Booleano Sensor Capacitivo
B124 %I10.4 Booleano Sensor Capacitivo
B120 %IW4 Word Sensor Flujo
B102 %IW6 Word Sensor de Cloro
Tabla 15. Señales de salida análogo-digital. Planta de purificación
SALIDAS DIGITALES - ANALOGAS PLANTA DE PURIFICACION
Nombre identificador Dirección Tipo de dato Comentario
M102 %Q4.0 Booleano Válvula Solenoide
P501 Preset A/D %Q4.2 Booleano Selector A/D P501
M501 %Q4.3 Booleano Motobomba 501(digital)
M501 %QW0 Entero Motobomba 501(análogo)
75
8.3.2 Proceso planta de purificación
En la estación de purificación se realiza un proceso de desinfección, que tiene como
único objetivo el alcanzar un nivel apropiado de pH dentro del agua y que este dentro
de los estándares propuestos por la OMS para el consumo humano y así minimizar
el riesgo de patógenos residuales presentes en el agua como las bacterias (Cólera,
tifus), Parásitos (Ameba y giardia), entre otros.
El proceso de dosificación en la estación de purificación de cloro es una tarea
manual debido a que no cuenta con un actuador adecuado que permita realizar el
proceso de manera automática, por ende, el proceso de cloración que se efectúa
mediante la inyección de hipoclorito de sodio y agua captada de la fuente hídrica
sucede únicamente cuando se realiza la apertura de la válvula del depósito de
manera manual. La mezcla de estos dos elementos se debe efectuar de una manera
precipitada por un corto instante, con la finalidad de que las partículas de mayor
tamaño se asienten en la parte inferior del tanque, Finalmente después de un tiempo
de que el agua cruda alcance un nivel apropiado de pH ideal para el consumo
humano, se transporta una fina capa superficial al tanque de almacenamiento para
su posterior distribución a los habitantes de un pueblo, ciudad, etc.
Teniendo como base lo previamente expresado se puede determinar los elementos
que constituyen el lazo de control, son el sensor de flujo B120 (Variable de proceso)
y la motobomba sumergible P501(Variable manipulada).
8.3.3 Caracterización e implementación de controlador de la planta de
purificación
Una vez definidos todos los elementos dentro del lazo abierto en la planta de
purificación y el papel que desempeña cada uno de ellos, se inicia con el registro de
datos del comportamiento del sensor de flujo (Variable de proceso) frente al impulso
motobomba (Variable manipulada), cabe recalcar que es necesario tener el software
de KEPserver activo, ya que este nos permite establecer una comunicación
constante con el PLC S7-1500.
En la siguiente Figura se muestra el bloque implementado en Simulink para la
adquisición y control de la etapa de caracterización al igual que fue usado para todas
las plantas, por lo que no se hará énfasis en las descripciones de las plantas
.
76
Figura 24. Adquisición y control OPC
Por otra parte en el software de TIA Portal es necesario adecuar las señales para
que resulte mucho mas facil la etapa de caraterizacion, dicho proceso se detalla
directamente en el ANEXO F
El bloque de OPC read adquiere la señal del sensor B120 a un tiempo de muestreo
de 100 ms, la señal fue escalada de una escala digital de 4-10000 a un porcentaje
de 0 – 100%, al igual que en el bloque OPC Write se encarga de escribir sobre la
variable manipulada el valor requerido en un valor escalado de 0 – 100% indicando
el rango de 0 – 27648, la Figura 36 muestra la adquisicion.
Figura 25. Señal de entrada (azul) y Señal de salida (naranja)
77
Posteriormente se usa la herrmienta de System Identification, con la finalidad de
obtener un modelo matematico, cuyo comportamiento sea lo mas similar a la planta,
en la herramienta se configuro un polo y se obtuvo como resultado la siguiente
función de transferencia, con un porcentaje de confiabilidad del 90.78%
0.6806
𝐹(𝑠) =
𝑠 + 0.6266
A partir de la funcion de transferencia fue posible calcular, simular e implementar,
se escogio un controlador PI debido a que es el mas adecuado para la magnitud
fisica a controlar, el comportamiento de los controladores se pueden visualizar en la
siguiente figura.
Figura 26. Controlador PI implementado
8.3.4 Interfaz hombre máquina de la planta de purificación
El HMI implementado cuenta con la practicidad de navegar en las interfaces creadas
para cada una de las plantas, todas las plantas cuentan con una interfaz HMI
orientada al control y visualización de los sensores y actuadores, así como también
la visualización y manejo del controlador implementado.
Figura 27. HMI IMPLEMENTADO
78
8.4 DETALLES GENERALES DEL MODULO DE LA PLANTA DE
DISTRIBUCION.
Posteriormente el agua tratada en la planta de purificación se direcciona a un tanque
de almacenamiento, que cuenta con una estación de bombeo, el cual transportara
el agua a un tanque elevado, que tiene como objetivo distribuir el agua previamente
tratada a los habitantes de un pueblo, ciudad, municipio, etc. Gracias a la acción de
la gravedad.
La planta de distribución de FESTO cuenta con una estructura física como se
muestra en la Figura 29 en la cual se aprecian los diferentes actuadores y sensores
tanto de tipo análogo como digital.
Figura 28. Planta Física de Distribución EDS® Water Management
79
Figura 29. P&ID planta de distribución EDS® Water Management
A continuación, se realiza una breve descripción de cada uno de los elementos
inmersos en la Figura 30
V201, V205, V221: Válvulas manuales
LIC B221: Controlador indicador de nivel
FIC B202, B220: Controlador indicador de flujo
PI 203: indicador de presión
AICL B120: Indicador análisis de cloro
LAH S212, S222: Alarma de nivel líquido alto
LSH B124: Interruptor de líquido nivel alto
LSL B213: Interruptor de líquido nivel bajo
YS M210-V210, M223-V223: Interruptor Relé (Válvula Solenoide)
YS M222-V222: Interruptor Relé (Válvula de bola)
P201 M201: Bomba centrifuga
B201: Tanque de almacenamiento y bombeo
B202: Tanque elevado
80
8.4.1 Direccionamiento (sensores y actuadores)
Tabla 16. Señales de entrada análogo -digital. Planta de distribución
ENTRADAS DIGITALES - ANALOGAS
Nombre identificador Dirección Tipo de dato Comentario
B213 %I12.2 Booleano Sensor Capacitivo
S212 %I12.5 Booleano Flotador
S222 %I12.4 Booleano Flotador
B220 %IW2 Word Sensor Flujo
B221 %IW0 Word Sensor Ultrasónico
Tabla 17. Señales de salida análogo -digital. Planta de distribución
SALIDAS DIGITALES - ANALOGAS
Tipo de
Nombre identificador Dirección dato Comentario
M222 %Q6.0 Booleano Válvula de bola
M201 Preset A/D %Q6.2 Booleano Selector funcionamiento M201
M201 %Q6.3 Booleano Motobomba 201(digital)
M210 %Q6.4 Booleano Válvula Solenoide
M223 %Q6.5 Booleano Válvula Solenoide
M201 %QW2 Entero Motobomba 201(análogo)
8.4.2 Proceso planta de distribución
En la actualidad existen dos tipos de sistemas que atienden la etapa de distribución
agua a los hogares, el primer sistema generalmente está compuesto por tanques
superficiales, que realizan la tarea de suministrar el agua a través de la acción de
bombeo, para ello es necesario inyectarle a sistema una fuente de energía eléctrica
a las bombas y el segundo sistema consiste en un tanque de recolección que
bombea agua potable a un tanque elevado que como se detalló previamente es un
sistema que aprovecha la fuerza de la gravedad para distribuir el agua a diferentes
hogares.
La selección de que sistema emplear, lo determina las condiciones topográficas del
lugar, las redes de distribución, etc. Para el desarrollo de este proyecto se planteó
un sistema de almacenamiento y distribución basado en un tanque elevado.
81
8.4.3 Caracterización e implementación de controlador de la planta de
distribución
Teniendo como base el proceso que tiene la planta de distribución, se puede
determinar los elementos que harán parte del lazo de control, Sensor ultrasónico
B221 (Variable de proceso) el cual registra constantemente el nivel del tanque
elevado B202 y la motobomba centrifuga M201 (Variable manipulada).
Se efectuó el mismo proceso de adquisición de datos que en la planta de
purificación, donde se añadieron los tags en el KEPserver de acuerdo con las
variables creadas en el programa del PLC, donde las variables pasan por proceso
de normalización y linealizacion para su adquisición mediante los bloques de OPC
de lectura y escritura en el Simulink.
Figura 30. Señal de entrada (azul), señal de salida (rojo)
La figura 31 muestra la adquisición del sistema de distribución, donde se puede
detallar con claridad como incrementa el nivel de la planta ante una manipulación
de la variable de control constante, el comportamiento atípico en la parte inicial se
presenta a causa de la morfología presente en los tanques de Festo, ya que este
tiene forma de embudo en la parte inferior del tanque repercutiendo en un alza en
el nivel del tanque en un menor lapso de tiempo, después de superar este embudo
la forma del tanque pasa a ser cilíndrica obteniendo como resultando una línea
vertical.
El comportamiento de la planta presenta una característica integradora, es decir, la
variable de salida presenta un crecimiento vertical sin lograr estabilizarse en algún
punto, por ende, no es posible realizar una caracterización bajo la metodología
implementada en la planta de purificación, para ello se halló la pendiente del sistema
tomando los puntos de la variable de proceso
82
𝑦2 − 𝑦1
𝑚=
𝑥2 − 𝑥1
𝑚 0.1978
𝐹(𝑠) = =
𝑠 𝑠
la verificación de la caracterización realizada se puede ver en la Figura 41,
expresada en la línea naranja, la cual es bastante aproximado al comportamiento
de la planta después de terminar la parte cónica del tanque.
Posteriormente se diseña, simula e implementa un controlador PI como se puede
observar en la siguiente figura.
Figura 31. Controlador PI implementado
8.4.4 Interfaz hombre máquina de la planta de distribución
El sistema de distribución cuenta con un HMI donde se pueden visualizar todos
componentes inmersos dentro de la planta, así como también una interfaz gráfica
donde se puede monitorear en tiempo real el estado de las variables de control.
Figura 32. HMI IMPLEMENTADO
83
8.5 DETALLES GENERALES DEL MODULO DE TRANSPORTE Y
RECOLECCION DE AGUAS RESIDUALES
En esta planta, básicamente se llevará a cabo la simulación de una de las etapas
primarias más importantes previas al propio tratamiento de aguas residuales. En
este módulo el proceso que se simula y se implementa es el de la sedimentación,
haciendo énfasis específicamente en la sedimentación de los residuos sólidos que
san sido generados desde los distintos sectores de la civilización (edificaciones
residenciales, comerciales, industriales, etc…) y que han sido transportados junto
con las aguas pluviales y las mismas aguas residuales por el sistema de
alcantarillado por gravedad hasta las distintas plantas de aguas residuales. El
proceso de la sedimentación, al ser un proceso primario en toda la amplia escala
del tratamiento de aguas residuales, busca esencialmente la mayor separación de
la mayor cantidad de residuos sólidos posibles de las aguas residuales, para esto
se aprovecha al máximo como una ventaja a favor, la diferencia de densidad que
existe entre los sólidos allí presente y las aguas, lo cual permite con gran facilidad,
separar, asentar y recepcionar dichos sólidos en el fondo del tanque en donde se
va a realizar el proceso, y así lograr pasar al siguiente proceso solamente las aguas
residuales sin sólidos y demás contaminantes líquidos. Cabe mencionar que para
llevar a cabo un correcto y exitoso proceso de sedimentación es importante lograr
asegurar algunas condiciones y variables físicas las cuales permitan que la
cinemática de las partículas se comporte de tal forma que dichas partículas sólidas
se dirijan al fondo del tanque y logren asentarse.
Figura 33. Principales componentes del módulo de tratamiento de aguas
residuales
84
En la anterior imagen se puede observar que la planta de transporte y recoleccion
de aguas residuales cuenta con tres tanques de forma cilíndrica con fondo cónico,
los dos primeros con capacidad de un poco más de 3 L, y el mas pequeño con
capacidad aproximada de 2L el cual se encargara de recolectar y recibir las aguas
residuales que salen de la planta, y a dicho flujo de agua entrante se le realiza una
dosificacion de un material particulado plastico de color naranja, el cual simulara la
presencia y comportamiento de los residuos solidos en las aguas residuales tanto
para esta planta como para la siguiente. Dicha dosificacion se hara de forma
controlada y a traves de un sistema mecanico compuesto por un motor DC y un
dosificador helicoidal, en donde para dicho motor se tiene instalado un sensor digital
el cual permite al sistema de control llevar una contabilidad simple de los giros o
revoluciones del eje de dicho actuador.
Por otro lado se dispone de sensores y actuadores como el sensor de flujo
magnetico-inductivo, una valvula de compuerta con accionamiento neumatico, la
cual se encargara de retener los floculos o material particulado asentado en el fondo
del tanque B302, tambien se tiene una valvula proporcional neumatica (V303) cuya
apertura sera controlada mediante un conversor de tension a presion el cual a su
salida regula una presion correspondiente a una determinada apertura deseada de
la valvula V303, un sensor ultrasonico analogo en la parte superior de cada tanque
para medicion de nivel, y por ultimo una bomba para el transporte de las aguas
residuales recolectadas en el tanque B301 hacia el tanque B302 en donde se
efectuaria el proceso de la sedimentacion.
El proceso fundamental en esta planta de recoleccion de aguas residuales como se
dijo antes sera la sedimentacion, la cual estara basada en el control de la variable
flujo (variable de proceso), especificamente el flujo de agua que parte desde el
tanque B301 y que ingresa al tanque B302, cuya medicion se hara mediante el
sensor de flujo magnetico inducivo, y los actuadores a emplear seran la bomba P301
la cual se activara solo de forma digital para impulsar el agua desde el tanque inferior
hasta el tanque superior, y en cojunto a la bomba se accionara la valvula de apertura
proporcional mediante la cual se ampliara o reducira el flujo con el que el agua pasa
del tanque inferior al tanque superior, y de esta forma con dichos actuadores y
sensores se llevara a cabo el control de flujo en el valor que se considere mas ideal
y conveniente para lograr un correcto proceso de sedimentacion el tanque B302.
85
Figura [Link] de tubería e instrumentación de la planta de
transporte y recolección de aguas residuales.
En la figura 35 expuesta se puede observar el diagrama completo de tubería e
instrumentación del módulo de tratamiento de aguas residuales, indicando al detalle
la ubicación y el tipo de actuadores y sensores que se encuentran implementados
en este módulo. A continuación, se hará una descripción de todos los componentes
electrónicos que la componen, dentro de los cuales se encuentran sensores,
actuadores, válvulas manuales y otros elementos:
V501, V301, V304, V305, V315, V310: Válvulas manuales
Sensor ultrasónico B321 (LIC-Indicador de nivel con opción de realizar
control en lazo cerrado)
Sensor ultrasónico B311 (LIC-Indicador de nivel con opción de realizar
control en lazo cerrado)
Sensor de Flujo Magnético-Inductivo B302 (FIC- Indicador de Flujo con
opción de realizar control en lazo cerrado)
86
Sensor inductivo B351 (sensado de giros o revoluciones del motor B352)
Sensor Capacitivo B313 (L-SL – Interruptor de líquido nivel bajo)
Sensor Capacitivo B323 (L-SH – Interruptor de líquido nivel bajo)
Sensor Flotador S312 (L-AH – Alarma de nivel líquido alto Tanque B301)
Sensor Flotador S322 (L-AH – Alarma de nivel líquido alto Tanque B302)
Sensor Flotador S512 (L-AH – Alarma de nivel líquido alto Tanque
Reservorio B501)
Bomba sumergible centrifuga P501
Bomba para transporte de agua P301
Motor DC para dosificación de material granulado plástico M352
Válvula de compuerta V302 con accionamiento neumático
Válvula neumática V303 de apertura proporcional
Regulador de Presión M303 (V/P) para el control de apertura de la válvula V303
Tanque de Proceso B301
Tanque de Proceso B302
Tanque de Proceso B303
Tanque de almacenamiento y dosificación de material granulado plástico B305
8.5.1 Direccionamiento (sensores y actuadores)
Tabla 18. Señales de entradas análogas -digitales. Planta de transporte
de aguas residuales.
87
Tabla 19. Señales de salidas análogas -digitales. Planta de transporte
de aguas residuales.
8.5.2 Caracterización e implementación del controlador de la planta de
recolección y transporte de aguas residuales
Previo a realizar la implementación del controlador se hizo una toma de datos en
lazo abierto, inyectándole al sistema una entrada de tipo escalón a un valor
específico de apertura de la válvula de apertura proporcional, encendiendo al mismo
tiempo la bomba de circulación P301, y observando y registrando el comportamiento
de la respuesta en el tiempo en el sistema, la cual sería dada por la señal que
entrega el sensor de flujo magnético- inductivo B302.
1 + 3769.4𝑠
𝐹(𝑆) =
𝑠 + 1.7557𝑠 2
Una vez obtenida una muestra correcta y útil de datos, mediante la herramienta de
System Identification, se realizó un ajuste a la respuesta en el tiempo, para así
obtener una función de transferencia o modelo matemático confiable. Para este
caso el porcentaje de confiabilidad de dicho ajuste fue del 96 % aproximadamente.
A partir de dicho modelo matemático obtenido se procede entonces al cálculo de los
parámetros del controlador PID los cuales luego serán introducidos e
implementados en bloque del controlador PID quien se encargará de controlar el
flujo de circulación de aguas residuales desde el tanque B301 hacia el tanque B302.
En la imagen anterior se puede observar la respuesta en el tiempo obtenida
mediante una plantilla de caracterización en los programas Matlab y Simulink, y el
ajuste obtenido correspondiente al modelo matemático arrojado por la herramienta
System Identification.
88
Una vez realizado el cálculo de los parámetros PID, se procede a implementar el
bloque de instrucción PID, el cual para este caso corresponde a un bloque de control
PID continuo (llamado en el programa CONT_C), el cual permite asignar de forma
específica e individual cada uno de los respectivos parámetros de las tres acciones
de control (Kp, Ti y Td) que se hallaron previamente. De igual forma a dicho bloque
se le asignan las variables creadas correspondientes al Setpoint, la variable de
proceso o medida (flujo de circulación para este caso), y el esfuerzo de control que
corresponde a la tensión que se le envía al preactuador, el cual es el conversor de
tensión/presión, que regula la presión del aire necesaria para lograr una
determinada apertura en la válvula proporcional, quien es el actuador final. En la
imagen anterior se muestra la implementación del bloque PID con su respectiva
asignación de las variables correspondientes al Setpoint, a la variable de proceso,
y al esfuerzo de control.
8.5.3 Resultados de la implementación del controlador PID para la planta de
recolección y transporte de aguas residuales
Habiendo introducido los valores correspondientes de los parámetros de las
acciones de control, se comenzó a realizar pruebas de verificación del controlador
encargado de la regulación del flujo de circulación de las aguas residuales hacia el
tanque B302. Se ensayó entonces asignando distintos valores a la variable Setpoint
para verificar la correcta regulación de dicho flujo de circulación. Se pudo observar
que el controlador funcionaba correctamente ya que al serle asignada un
determinado valor de consigna, la variable de proceso seguía perfectamente la
referencia, aunque en la mayoría de ocasiones tomaba un tiempo
considerablemente largo para lograr su estabilización. Dicha tardanza en alcanzar
la referencia se debe principalmente a la naturaleza de funcionamiento del
preactuador (Conversor de Tensión a Presión), el cual internamente posee un
diafragma a través del cual ingresa aire comprimido, y mediante la compresión o
ampliación de dicho diafragma se regula la presión del aire comprimido con el que
se alimenta la válvula neumática proporcional. Dicha contracción o dilatación para
lograr un valor de presión deseado toma cierto tiempo para que alcance su estado
óptimo y por dicha razón es que sucede la tardanza en la estabilización del proceso.
89
Figura 35. Controlador implementado
En la anterior imagen, además de poder observarse el correcto funcionamiento del
controlador, se puede observar como el controlador se comporta frente a
perturbaciones externas al proceso, las cuales para este caso en específico
corresponde principalmente a la dosificación del material granulado plástico que
ingresa por el tanque B303 y que son transportados a los tanques B301 y B302
mediante el mismo flujo de agua que ingresa a la planta. Dichos floculos son
considerados como perturbaciones ya que estos en ocasiones se aglomeran o
compactan entre ellos, formando depósitos o gránulos más grandes, los cuales
tratan de taponar las tuberías, y por el tamaño se convierten en difíciles de procesar
para la bomba de circulación, para la válvula proporcional, y para la válvula
antiretorno, haciendo que el sistema se trate de taponar. Dicha situación se puede
observar claramente en la gráfica en donde hay un momento en el que el flujo
disminuye debido a que el sistema trata de taponarse, sin embargo tiempo después
ante dicha perturbación en el sistema, el mismo regulador PID se encarga de
aumentar el esfuerzo de control (en la gráfica se ve que disminuye, pero al disminuir
en realidad está abriendo más la válvula proporcional para aumentar el flujo, ya que
la válvula es normalmente abierta) y una vez aumentado dicho esfuerzo de control
se observa un pico bastante inclinado de la variable de proceso, el cual en realidad
es el momento crítico y justo en el cual el deposito o cumulo de gránulos se
desintegra y se destapa la tubería por completo, permitiendo así nuevamente el
paso del flujo normal. Instantes de tiempo después, la variable de proceso poco a
poco vuelve a disminuir hasta llegar a igualar el valor de referencia asignado. De
esta forma se comprueba que el funcionamiento del controlador PID ante las
perturbaciones generadas por las partículas de plástico se lleva a cabo con éxito a
pesar de los intentos de taponamiento que pueden generarse.
90
8.5.4 Interfaz hombre máquina de la planta de tratamiento de aguas residuales
Figura 36. HMI implementado
En la anterior figura se puede observar la interfaz hombre maquina diseñada para
la supervisión y control presencial de la planta de transporte y recolección de aguas
residuales, por parte del operario encargado y responsable de dichas labores de
supervisión. Como se puede observar la interfaz tiene en su fondo la imagen
principal del diagrama P&ID de la planta al igual que en las anteriores plantas,
indicando con la misma simbología los distintos sensores y actuadores que
pertenecen a dicha planta, y por supuesto indicando también la configuración y
conexiones del sistema de tuberías. Para conocer el estado actual de los diferentes
sensores de la planta se añadieron unos indicadores luminosos o mejor conocidos
como pilotos, eso para el caso específico de los sensores digitales, los cuales al
activarse harán que de inmediato se enciendan dichos pilotos luminosos indicando
que su sensor correspondiente se ha activado. Para el caso de los sensores
análogos, se tiene un cuadro numérico o de texto, en el cual se verá reflejado en
tiempo real el valor escalado de la variable que censa el correspondiente sensor
análogo, bien sea en escalado en unidades físicas o en porcentaje.
Por otro lado, se puede observar que para cada actuador se tiene asignado un botón
tipo selector, el cual se utiliza exclusivamente para cuando en el sistema de control
general se ingresa al modo manual, ya que como se vio en la sección sobre el
algoritmo de control general del sistema de control basado en la guía GEMMA, al
ingresar al modo manual se pueden accionar de forma manual cada uno de los
actuadores mediante la conmutación de su pulsador correspondiente. Para este
caso en particular existen tres pulsadores para dicho modo manual, que son los que
corresponden a los actuadores bomba P301 (bomba de circulación), la válvula de
compuerta V302, y el motor de dosificación de material granulado plástico M352.
91
8.6 DETALLES GENERALES DEL MODULO DE TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES
En esta planta, básicamente se llevará a cabo la simulación de una de las etapas
ejecutadas en el tratamiento de las aguas residuales, y es el tratamiento secundario
de dichas aguas, más específicamente una simulación de un tratamiento biológico
enfocado en el proceso o tratamiento aerobio utilizando como topología o tipo de
proceso, la recirculación de lodos activados. Para la simulación de dicho proceso,
como ya se vio antes es necesaria la presencia de microorganismos o bacterias que
son encargados de degradar las sustancias orgánicas altamente contaminantes de
las aguas, en donde para efectos prácticos de simulación de dicha presencia de
microorganismos, se utiliza una sustancia química reductora de oxígeno, en donde
con dicha reducción simula el constante consumo de oxígeno de las bacterias para
llevar a cabo su proceso de tratamiento. Es por eso que el módulo de tratamiento
cuenta con un embudo dosificador, en donde se almacena la sustancia química en
forma de líquido, y a través de la manipulación manual de dos pequeñas válvulas,
se puede llegar a configurar la dosificación del químico a diferentes niveles de flujo
que se desee para ingresar dicha sustancia a las aguas residuales pre-tratadas que
ingresan a este módulo. En la imagen que se encuentra a continuación se puede
observar el módulo de tratamiento de aguas residuales indicándose sus principales
componentes.
Figura 37. Principales componentes del módulo de tratamiento de aguas
residuales.
Como se puede observar en la figura 38, el módulo de tratamiento de aguas
residuales está compuesto básicamente por dos tanques de proceso, de los cuales
92
uno es un tanque de forma cilíndrica con fondo cónico con capacidad de un poco
más de 3 L, el cual como se verá más adelante en detalle, está destinado para
realiza las tareas de sedimentación y clarificación de las aguas residuales que serán
vertidas o entregadas a las fuentes hídricas, y cuya ubicación corresponde a la
salida de este módulo. El otro tanque, aún más grande que el primero, tiene una
capacidad de alrededor de 10L, y posee una forma trapezoidal, cuya base más
ancha o amplia se encuentra en la parte superior del tanque y la base más angosta
o corta corresponde al fondo del tanque. Como se logra notar los tanques están
empotrados a unos perfiles rígidos de aluminio, los cuales a su vez están
empotrados en otros dos perfiles o platinas grandes de aluminios los cuales sirven
de base o soporte para todo el módulo de tratamiento de aguas residuales.
Figura 38. Diagrama P&ID planta de tratamiento de aguas residuales
Añadidos a los mismos perfiles que sostienen o soportan los tanques, están
empotrados algunos sensores y actuadores del módulo, como lo son la bomba de
recirculación P401, la bomba de inyección de aire comprimido y el depósito o
embudo de dosificación de la solución química. Los demás sensores y actuadores
se encuentran conectados directamente a las secciones de tubería o al interior de
los tanques de proceso, como es el caso de los sensores de flujo magnético-
inductivo y el sensor de Oxígeno disuelto.
93
En la figura 39 expuesta se puede observar el diagrama completo de tubería e
instrumentación del módulo de tratamiento de aguas residuales, indicando al detalle
la ubicación y el tipo de actuadores y sensores que se encuentran implementados
en este módulo. A continuación, se hará una descripción de todos los componentes
electrónicos que la componen, dentro de los cuales se encuentran sensores,
actuadores, válvulas manuales y otros elementos:
V501, V401, V405, V410, y el conjunto de V413 y V414 (Válvulas para
dosificación de cloro): Válvulas manuales
Sensor de presión B401 (LIC-Indicador de nivel con opción de realizar
control en lazo cerrado)
Sensor de Oxigeno B410 (AIC-Indicador análisis de Oxigeno con opción
de realizar control en lazo cerrado)
Sensor de Flujo Magnético-Inductivo B402 (FIC- Indicador de Flujo con
opción de realizar control en lazo cerrado)
Sensor Capacitivo B413 (L-SL – Interruptor de líquido nivel bajo)
Sensor Capacitivo B414 (L-SH – Interruptor de líquido nivel alto)
Sensor Flotador S412 (L-AH – Alarma de nivel líquido alto Tanque B401)
Sensor Flotador S422 (L-AH – Alarma de nivel líquido alto Tanque B402)
Sensor Capacitivo B423 (L-SL – Interruptor de líquido nivel bajo)
Sensor Flotador S512 (L-AH – Alarma de nivel líquido alto Tanque
Reservorio B501)
Bomba sumergible centrifuga P501
Bomba para inyección de aire comprimido P402
Bomba para recirculación de lodos activos P401
Tanque de Proceso B401
Tanque de Proceso B402
Tanque de almacenamiento y dosificación de solución química B403
8.6.1 Direccionamiento (sensores y actuadores)
94
Tabla 20. Señales de entrada análogo-digital planta de tratamiento de aguas
residuales
ENTRADAS DIGITALES - ANALOGAS
Nombre identificador Dirección Tipo de dato Comentario
B410 %IW4 Entero Sensor de Oxigeno
B401 %IW6 Entero Sensor de Presión
B413 %I12.3 Booleano Sensor Capacitivo
B414 %I12.4 Booleano Sensor Capacitivo
B423 %I12.5 Booleano Sensor Capacitivo
S422 %I12.2 Booleano Sensor Flotador
S512 %I12.6 Booleano Sensor Flotador
Tabla 21. Señales de salida análogo-digital planta de tratamiento de aguas
residuales
SALIDAS DIGITALES - ANALOGAS
Tipo de
Nombre identificador Dirección dato Comentario
P401 %Q6.3 Booleano Bomba de recirculación de lodos activos
P402 Preset A/D %Q6.4 Booleano Selector Funcionamiento P402
P402 %Q6.5 Booleano Bomba P402
P402 %QW0 Entero Bomba P402 (análogo)
8.6.2 Implementación del controlador pid para la planta de tratamiento de
aguas residuales
A diferencia de los demás casos vistos en donde se realizó una caracterización del
sistema mediante pruebas en las cuales a la entrada del sistema o plantas se
ingresaba una señal de tipo escalón para así observar cual era el comportamiento
o respuesta en el tiempo, para el caso particular de esta planta se optó por no
realizar dicha caracterización, ya que desde antes y gracias a la realización de las
diferentes pruebas previas realizadas en esta planta, como las pruebas de llenado
cronometradas y las pruebas iniciales de dosificación del químico (para conocer el
comportamiento de la variable de proceso), ya se conocía de antemano que la
reducción o disminución de concentración de oxígeno ejecutada por la reacción
química del Bisulfito de Sodio en el agua era demasiado lenta en el tanque B401, y
95
adicionalmente a dicho inconveniente se sumaba también el problema del
recibimiento constante de las aguas previamente tratadas desde la planta 3
continuamente, lo cual sumado con la ya mencionada lenta reacción del químico
para reducir el oxígeno en el agua, hace muy latente el riesgo de rebose y derrame
de líquido ya que es mucho mayor el tiempo que tarda la variable de proceso en
disminuir y llegar hasta su rango optimo establecido, que el tiempo que tarda el
tanque B401 en llenarse hasta su volumen más crítico.
Adicionalmente al factor de la complejidad y la lenta respuesta de la reacción
química del bisulfito de sodio en el agua, se resalta otro factor o razón para no llevar
a cabo la caracterización del sistema de forma igual como se hizo con las anteriores
plantas, y es que bajo las orientaciones del director del proyecto se sugirió que para
este caso en particular de la planta cuatro se empleara una de las instrucciones
especiales de la tecnología de control que posee el autómata programable PLC S7-
1500, el cual corresponde a un bloque de la tecnología de control PID, llamado “PID
Compact.” el cual es un regulador PID universal, que está incorporado en el software
del fabricante para este dispositivo. Dicho controlador tiene la particularidad de ser
muy útil en la regulación de procesos siendo compatible con diversas variables de
procesos. Por otro lado, esta instrucción cuenta con una avanzada función la cual
es una optimización automática integrada, sobre la cual se habla en el manual del
fabricante Siemens de la siguiente forma:
“PID_Compact. registra de forma continua el valor real medido dentro de un lazo de
regulación y lo compara con la consigna deseada. A partir del error de regulación
resultante, la instrucción PID_Compact calcula un valor de salida, con el que el valor
real se iguala con la consigna con la máxima rapidez y estabilidad.”29
Como se mencionó antes, dicha instrucción del PID_Compact se utilizaría, debido
a que el equipo de trabajo era muy consciente de la complejidad que tenía la variable
de proceso y debido también a que uno de los mayores énfasis realizados por parte
del director del proyecto hacia los integrantes del equipo de trabajo, era que se le
sacara el mayor provecho posible a las distintas funcionalidades y prestaciones que
ofrecen los controladores PLC S7-1500, ya que como se ha mencionado antes,
dichos dispositivos son de la más alta gamma de los que están presentes en el
mercado e implementados en la industria, y por ende tenerlos en un ambiente de
aprendizaje es una gran fortuna y ventaja, y es por esto que debido a la
particularidad de la variable de proceso en la planta cuatro, se decidió explorar e
SIEMENS. Simatic S7-1200, S7-1500 Regulación PID: Manual de funciones. Nürnberg: Siemens
29
AG Division Digital Factory, 2017. p79
96
implementar otra de las funcionalidades, o más específicamente instrucciones
tecnológicas como lo es el PID_Compact.
En la imagen que se encuentra a continuación se puede observar el bloque
PID_compact implementado para el control de la concentración de oxígeno disuelto
en el tanque B401 de aireación, en donde la acción reductora de oxígeno realizada
por el químico toma un papel fundamental en dicho control.
Figura 39. PID_Compact
8.6.3 Resultados de la implementación del controlador pid para la planta de
tratamiento de aguas residuales
Después de haber realizado la configuración del bloque PID_compact, se llevó a
cabo la auto sintonización de forma que el programa lograra determinar los
parámetros más convenientes para el controlador PID. Para esto se debió poner a
punto la planta de tratamiento de aguas residuales, ponerla en marcha, e
indicándole un valor mayor al 50% en el SETPOINT, se dio comienzo a la
optimización inicial y posteriormente a la optimización fina en donde se realizan los
ajustes más precisos para la obtención de dichos parámetros. En la imagen que se
encuentra a continuación se puede observar el momento en que ya ha finalizado las
dos optimizaciones, en donde la barra de estado se encuentra completa, el campo
de texto de diagnóstico del proceso indiciando que el sistema ya se encuentra
optimizado, e incluso se puede observar que el proceso ya controla a la perfección
ya que la variable de proceso (señal de color verde) sigue perfectamente a la
consigna o referencia (Señal de color negro).
97
Figura 40. Auto sintonización del controlador implementado
Una vez que se realizó la optimización o auto sintonía del controlador se procedió a
realizar diferentes pruebas en las que se pudiera verificar el comportamiento del
controlador y se verificara que para distintos valores de SetPoint asignados, la
variable de proceso siguiera correctamente a la referencia o consigna, así como
también la respuesta de la variable manipulada frente a las fluctuaciones que iba
presentando la variable de proceso. En la imagen que se encuentra a continuación
se puede observar el comportamiento de las tres variables con las que trabaja el
controlador PID_Compact.
Figura 41. Controlador implementado
En la anterior imagen se puede observar cómo es el comportamiento de las
variables con las que trabaja el bloque PID_Compact. Para este caso en específico,
se le asignó a la variable Setpoint un valor de 30.19% (valor que según la escala
lineal que se realizó corresponde a 2.5 PPM de concentración de oxígeno). Es
importante mencionar que el rango óptimo de la variable de proceso se estableció
mediante la asignación de dos valores limites (un valor límite superior y un valor
límite inferior), dentro de los cuales debería estar la variable de proceso para poder
indicar que dicha variable se encuentra en el intervalo o rango ideal u óptimo. Al
principio de la gráfica se puede observar claramente como la variable de proceso
98
que se encontraba por debajo del rango ideal y por debajo del Setpoint, comienza
a subir debido a que la señal de esfuerzo de control (Tensión de la bomba que
inyecta el oxígeno en el agua en el tanque B401 - Señal de color Rojo), ha
incrementado bastante, haciendo que la variable de proceso alcance lo más pronto
posible el Setpoint y por ende ya se encuentre dentro de la zona o intervalo óptimo
de concentración de oxígeno, incluso se puede observar que la variable de proceso
sobrepasa y sobresale por encima tanto el Setpoint como del intervalo optimo
(Como si la variable de proceso tuviera cierta Inercia), lo cual no se consideró critico
o grave ya que es preferible que exista un exceso de concentración de oxígeno a
que exista una concentración inferior o por debajo del límite inferior del rango optimo
establecido, situación que si es realmente critica. Apenas la variable de proceso ha
alcanzado o superado el Setpoint se puede observar que el esfuerzo de control
comienza a disminuir lentamente debido a que el proceso ya se encuentra dentro
de su nivel óptimo de oxígeno.
Debido al riesgo latente ya explicado previamente sobre el posible rebose y derrame
del líquido en el tanque B401 fue necesario establecer un valor de Setpoint mucho
más alto del que se indicaba en el manual de esta planta, y así al sistema le tomaría
mucho menos tiempo en alcanzar el rango óptimo de concentración de oxígeno. Por
ende, se estableció un valor de Setpoint de 72.46 % el cual corresponde a 6 PPM.
En cuanto a los valores correspondientes a los límites superior e inferior del intervalo
o rango óptimo de oxígeno, se decidió y estableció que el valor del límite superior
estuviera en un 18% adicional al Setpoint asignado y el valor del límite inferior
estuviera en un 8% menos que el valor del Setpoint. La determinación que el rango
entre el límite superior y el Setpoint fuera más amplio que del Setpoint al valor límite
inferior se tomó debido a que en las distintas pruebas de verificación del controlador
PID se pudo observar claramente que la variable de proceso siempre tendía a tener
mayor inercia cuando se encontraba en una pendiente de incremento o subida que
cuando se encontraba bajando.
99
8.6.4 Interfaz hombre máquina de la planta de tratamiento de aguas residuales
Figura 42. HMI
En la anterior figura se puede observar la interfaz hombre maquina diseñada para
la supervisión y control presencial de la planta de tratamiento de aguas residuales,
por parte del operario encargado y responsable de dichas labores de supervisión.
Como se puede observar la interfaz tiene en su fondo la imagen principal del
diagrama P&ID de la planta al igual que en las anteriores plantas, indicando con la
misma simbología los distintos sensores y actuadores que pertenecen a dicha
planta, y por supuesto indicando también la configuración y conexiones del sistema
de tuberías. Para conocer el estado actual de los diferentes sensores de la planta
se añadieron unos indicadores luminosos o mejor conocidos como pilotos, eso para
el caso específico de los sensores digitales, los cuales al activarse harán que de
inmediato se enciendan dichos pilotos luminosos indicando que su sensor
correspondiente se ha activado. Para el caso de los sensores análogos, se tiene un
cuadro numérico o de texto, en el cual se verá reflejado en tiempo real el valor
escalado de la variable que censa el correspondiente sensor análogo, bien sea en
escalado en unidades físicas o en porcentaje
100
9. DISEÑO E IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE GOBIERNO DE LAS
CUATRO PLANTAS MEDIANTE EL USO DE LA GUIA GEMMA
Habiendo diseñado e implementado las secuencias de control y de producción
correspondientes a los cuatro módulos que conforman el sistema de tratamiento de
agua y de aguas residuales, se procede ahora a diseñar e implementar el algoritmo
o programa principal de control, el cual será el responsable de gobernar el
funcionamiento completo de todos los 4 módulos, viendo estos como un solo
sistema o máquina.
Para esto el equipo de trabajo considero pertinente investigar sobre los distintos
mandos o algoritmos de control más empleados en proyectos de automatización en
la ingeniería, y se encontró que uno de los algoritmos o programas mayormente
conocidos y utilizados para este tipo de proyectos es la “Guía de estudio de modos
de marchas y paradas”, mejormente conocida como la guía GEMMA. Este
programa según documentos ilustrativos como el de “Modos de marcha y Parada,
la guía GEMMA”30 del fabricante de dispositivos electrónicos telemecanique, y
según el libro Autómatas programables industriales: Arquitectura y aplicaciones31,
describen la guía GEMMA como una representación muy bien organizada y
estructurada de todos los distintos estados o modos de marchas y paradas que
pueden acontecer o suceder en cualquier tipo de proceso que se encuentre
automatizado o que requiera ser automatizado, y así mismo al representar los
diferentes posible estados en los que puede estar el proceso de producción, también
indica todos las transiciones o caminos posibles que pueden presentarse para poder
evolucionar desde un estado hacia otro. En los documentos de Telemecanique y en
el libro de autómatas programables citados previamente se habla de tres distintos
estados en los que el sistema de producción puede estar:
En funcionamiento, parado (o en proceso de parada) y en defecto. Puede
haber producción en cada una de estas tres situaciones; en funcionamiento sin
ninguna duda, pero también se puede producir cuando la máquina está en proceso
de parada y cuando la máquina está en ciertas condiciones de defecto (a pesar de
que tal vez la producción no será aprovechable).
30 TELEMECANIQUE. Modos de marcha y Parada, la guía GEMMA. [en línea]. Telemecanique.
[Consultado 20 de julio de 2019]. Capítulo 6. 20 p. Disponible en:
[Link]
GILLES Michel. Autómatas programables industriales: Arquitectura y aplicaciones. 10 ed. España:
31
MARCOMBO. 1990, ISBN 10: 8426707890
101
Así mismo se habla en dichas fuentes de información de un cuarto estado
denominado como “control sin alimentar”, el cual básicamente se utiliza para
representar el paso o transición cuando se ejecuta la conexión o desconexión del
control, en donde toma más relevancia la transición de salida del estado “control sin
alimentar” hacia los estados de proceso de parada y proceso en defecto. Por último,
se indica un quinto rectángulo el cual abarca secciones parciales de los estados de
funcionamiento.
Después de haber realizado una investigación, lectura y comprensión exhaustiva de
los distintos estados de funcionamiento y parada y de las demás bondades y
prestaciones ofrecidas por esta guía de control y automatización, se realizó el
diseño del programa de control general para el sistema de tratamiento de agua y de
aguas residuales basado en los estados de la guía GEMMA, en donde dicho
algoritmo de control está completamente explicado en el diagrama de estados
El funcionamiento relacionado con el GEMMA implementado se encuentra en el
ANEXO J
102
Figura 43. Diagrama de estados GEMMA
103
9.1.1 Diseño e implementación de la secuencia de control para la operación
de la planta de purificación
El grafcet propuesto para la planta de purificación tiene como objetivo transportar la
mayor cantidad de agua con un nivel óptimo de pH ideal para el consumo humano
a la planta de suministro.
Para lograr dicho objetivo se requiere de una configuración previa a la planta, más
específicamente al dosificador de cloro, la causa de esto es como se ha mencionado
anteriormente no se cuenta con una instrumentación adecuada al dosificador de
cloro, por ende, se establece un goteo.
Para ello la planta extrae la materia prima (agua) de una fuente hídrica (ríos, pozos,
lagos, etc.), con un caudal de extracción del 85% del flujo máximo entregado por la
motobomba centrifuga P501 equivalente a ≈2.43 L/min, la razón de este flujo son
los siguientes
Las fuentes hídricas por lo general traen partículas sólidas, la turbidez generara
una posterior sedimentación.
El agua se mezcle adecuadamente con la solución de hipoclorito sódico.
Una vez agua alcanza el sensor capacitivo identificado como B124 posicionado en
la parte superior del tanque 102, el temporizador 1 inicia un conteo regresivo,
garantizando un tiempo adecuado para que las partículas se sedimenten en la parte
inferior del tanque y la variable de interés alcance un nivel dentro del rango de 6.5
y 8 en la escala de pH.
A continuación, se describirán los tres posibles sucesos al finalizar el temporizador
1, debido a la naturaleza de la planta.
1. El nivel de pH se encuentre muy por debajo del rango adecuado
1.1 El operario deberá atender la situación, ya que esto puede presentarse por
diversas (baja dosificación, contenedor de cloro vacío, fuga de cloro, etc.)
1.2 Una vez el operario haya atendido el proceso, accionará un botón indicando
que soluciono el problema, el temporizador volverá a iniciarse, a la espera del
alcance de un nivel óptimo de pH.
104
2. El nivel de pH se encuentre muy por encima del rango adecuado
2.1 El operario deberá atender la situación, ya que esto puede presentarse por
diversas (Alta dosificación, la solución no era adecuada, etc.).
2.2 Una vez el operario haya atendido el proceso, accionará un botón indicando
que soluciono el problema, este vaciara parte del tanque y volverá iniciar el llenado.
3. El nivel de pH se encuentre en un nivel óptimo del rango adecuado
3.1 Se enciende la motobomba a un flujo de 33% que equivale a ≈ 0.94 L/min,
con la finalidad de no generar turbulencia dentro del tanque y que solo pase una
fina capa superficial de agua a la planta de depósito y suministro.
3.2 Paralelamente inicia un temporizador, que tiene como objetivo de dar un
tiempo límite al transporte de agua previamente tratada, debido a que la válvula
solenoide M210 se sobrecalienta en usos prolongados, una vez finaliza el
temporizador cierra el paso de agua entre la planta purificadora y la planta de
depósito y suministro, a su vez también apaga la extracción de agua de la fuente
hídrica e inicia nuevamente el temporizador 1 con un tiempo más corto para permitir
que la válvula solenoide M210 repose, y nuevamente regresa a la etapa donde
verifica el estado del pH dentro del tanque.
Figura 44. Grafcet implementado planta de purificación.
105
9.1.2 Diseño e implementación de la secuencia de control para la operación
de la planta distribución
Para esta segunda etapa se propusieron dos grafcet en la planta de
almacenamiento y distribución donde la primera secuencia automatizada está
enfocada en mantener un nivel constante en un tanque de nivel, que suministra
agua potable acorde a las necesidades del pueblo, ciudad, etc. Para ello el sistema
almacena la mayor cantidad de agua potable dentro del tanque B201 proveniente
de la planta de purificación, una vez alcanza el tope del tanque B201 empezara a
bombear agua potable mediante el uso del elemento M201, este proceso se verá
afectado únicamente cuando el sensor capacitivo B213 cense la ausencia de agua
en el contenedor y nuevamente el sistema repetirá la secuencia de llenado del
tanque y posterior suministro.
Figura 45. Grafcet 1 suministro de agua
El segundo grafcet está enfocado a la simulación aleatoria de consumo de agua
realizado por los habitantes del pueblo, para lograr tal objetivo se plantea un bloque
aleatorio temporizado ubicado en la etapa 20, en él se encuentra un valor de
referencia y un generador de números aleatorios en un rango de 0.0 a 10.0, si en
un lapso de 0.5 segundos el valor de referencia llegase a ser igual que el valor
numérico aleatorio, este ejecutara la secuencia de la etapa 22 que realiza apertura
de la válvula de bola M222 durante 30 segundos, al finalizar cualquiera de los dos
sucesos repetirá la secuencia.
106
Figura 46. Grafcet 2 simulación de consumo aleatorio
9.1.3 Diseño e implementación de la secuencia de control para la operación
de la planta de transporte y recolección de aguas residuales
Teniendo claros los conceptos teóricos relacionados con el funcionamiento de la
planta de transporte y recolección de aguas residuales, y habiendo establecido unas
consideraciones importantes previas, se procedió entonces con el diseño de la
secuencia o algoritmo de control que gobernaría el funcionamiento de la planta 3. A
continuación se observa el diagrama Grafcet completo correspondiente a la
secuencia de control del módulo o planta 3 (Planta de transporte y recolección de
aguas residuales).
Figura 47. Grafcet secuencia de control planta de transporte de
aguas residuales
107
En esta secuencia se puede describir básicamente como el traspaso de agua desde
el tanque B301 al B302, en donde en la secuencia inicial de arranque se busca
primero activar la bomba para el comienzo del transporte del agua, y recirculando e
ingresando de nuevo al tanque B301 el contenido que llega al tanque B302,
mediante la apertura permanente de la válvula de compuerta, esto con el fin de darle
tiempo suficiente a que la variable de proceso (flujo), alcance a estabilizarse. Una
vez la variable flujo ha alcanzado el valor del Setpoint, la secuencia continua con el
cierre de la válvula de compuerta para cortar la recirculación, y de esta forma el
tanque superior B302 comenzara a llenarse de forma continua, depositando en el
fondo la mayor cantidad posible de granulado plástico, y el nivel del agua subiendo
hasta el comienzo del traspaso de agua hacia la planta 4, a través de una fina capa
de agua que se filtra por el canal de desbordamiento.
También para el funcionamiento de esta planta fue necesario diseñar e implementar
una secuencia que gobernaría y limitaría la dosificación de la cantidad de los
floculos o gránulos plásticos. Esto fue necesario ejecutarlo debido a que, si se llega
a dosificar altas cantidades de estos en poco tiempo, dichos floculos fácilmente
podrían llegar a generar obstrucciones y taponamientos en las tuberías, actuadores
o en instrumentos de medición. El funcionamiento de dicha secuencia se diseñó de
tal forma que su activación fuera completamente aleatoria, es decir que en cualquier
momento podría activarse, esto con el fin de simular la generación y producción
aleatoria de residuos sólidos generados por la civilización, los cuales en ultimas van
a mezclarse y hacer parte de las aguas residuales. A continuación, puede
observarse el diagrama Grafcet diseñado e implementado para la limitación de
dosificación de granulado plástico y la activación aleatoria de dosificación de los
mismos.
Figura 48. Grafcet 2 simulación de granulado plástico aleatorio
108
9.1.4 Diseño e implementación de la secuencia de control para la operación
de la planta de tratamiento de aguas residuales
Teniendo claros los conceptos teóricos disponibles en los ANEXO H y ANEXO I
relacionados con el funcionamiento de la planta de tratamiento de aguas residuales,
y después de haber realizado las series de pruebas cronometradas (cuyos datos
serian de alto interés para el funcionamiento automático de la planta) y habiendo
establecido unas consideraciones importantes previas, se procedió entonces con el
diseño de la secuencia o algoritmo de control que gobernaría el funcionamiento de
la planta 4. Para que el diseño fuera lo más organizado y entendible posible se
consideró en el equipo de trabajar expresar dicha secuencia de control haciendo
uso de los diagramas Grafcet, ya que este es uno de los lenguajes o métodos de
programación para PLC más comunes y universales que existen. A continuación,
se observa el diagrama Grafcet completo correspondiente a la secuencia de control
del módulo o planta 4 (Planta de tratamiento de aguas residuales).
Figura 49. Grafcet secuencia de control planta de tratamiento de aguas
residuales
Como se puede observar el diagrama Grafcet cuenta con un total de 10 etapas
(numeradas desde el cero hasta el 9), en donde las primeras 6 etapas juntas
representan la secuencia de inicio o de arranque de la planta de tratamiento de
aguas residuales, y las etapas de la 6 en adelante junto con la etapa 5 representan
109
el bucle o ciclo continuo de funcionamiento de la planta una vez que esta ha
superado con total éxito su secuencia de arranque.
Una explicación general que describiría el paso a paso de la secuencia de control
reflejada en el Grafcet previamente expuesto seria la siguiente:
La secuencia de control inicia con la etapa 0, en la cual no se ejecuta ninguna
acción ya que en ese punto se está a la espera a que se cumplan dos condiciones,
la primera es que la etapa 3 correspondiente a la secuencia de control de la planta
3 se encuentre activa, ya que es a partir de dicha etapa en el funcionamiento de la
planta 3 en el que se comienza el traspaso de las aguas del tanque B302 de la
planta 3 hacia el tanque B401 de la planta 4, lo cual es imprescindible. La segunda
condición tiene que ver con el modo de funcionamiento impartido por el algoritmo
de control global GEMMA que gobierna las plantas 3 y 4, en donde para emplear o
utilizar la secuencia de arranque de la planta 4, puede encontrarse activos uno de
dos modos de producción diferentes, el primero puede ser el modo automático o en
su defecto el segundo sería el modo Etapa-Etapa. Una vez que ambas condiciones
se han cumplido a la vez, se procede a pasar a la etapa 1 y a continuar con la
secuencia de arranque.
En las etapas 1 y 2 básicamente se ejecuta un bloqueo y desbloqueo
respectivamente, de los actuadores involucrados en el proceso de la planta 4 y del
bloque de programa del controlador PID, dicho bloqueo se hace más por cuestiones
de seguridad y asegurar condiciones iniciales de dichos elementos en el inicio de la
secuencia de arranque. Una vez que se han cumplido las condiciones de la
transición que habilita la etapa 2, cuyas condiciones son las mismas para la
activación de la etapa 3 de la planta, en donde cuya acción consiste en comenzar a
pasar agua de la planta 3 a la 4, se deshabilita el bloqueo de los elementos
anteriormente mencionados y se continua la secuencia de arranque de la planta, a
la espera de lograr un llenado suficiente en el tanque B401 hasta alcanzar el
volumen critico de los 4.75 L dando comienzo al rebose o traspaso de aguas hacia
el tanque B402.
Justo cuando se alcanza el volumen crítico de los 4.75 L confirmado por el
sensor de presión B401, y el comienzo de llenado del tanque B402 mediante la
confirmación de los sensores capacitivos B413 y B423, se ejecuta la etapa 3 en
donde se da un comienzo inmediato al conteo del temporizador 2, el cual contara el
tiempo que tarda aproximadamente en llenarse el tanque B402 hasta un volumen
de 1 L. Una vez finalizado dicho conteo se activa la etapa 4 en la cual se activa la
110
bomba de recirculación P401 para iniciar la recirculación inicial, la cual como ya se
explicó antes, es necesaria debido a la lenta velocidad de la reacción de química
llevada cabo en esta planta. Recién iniciada la recirculación con la activación de la
bomba P401, se activa la etapa 5 en la cual se da inicio al conteo del temporizador
3, el cual es el encargado de darle el tiempo y la espera suficiente a la planta para
que la variable de proceso (Concentración de oxígeno) logre alcanzar el intervalo
optimo deseado y se pueda comenzar a simular después el vertimiento o depuración
de aguas residuales tratadas biológicamente a las fuentes hídricas.
Después de haber finalizado el conteo del temporizador 3, el cual contabiliza
el tiempo prudente para que se alcance la estabilización de la concentración de
oxígeno en el rango ideal, se pueden presentar tres tipos diferentes de escenarios
o contextos muy similares a los que se presentan en el funcionamiento de la planta
1, lo cuales se ven representados en el diagrama Grafcet mediante una bifurcación
en tres ramas (“Nodo O”):
o El primero y el que casi con plena seguridad acontece después de
iniciado el arranque de la planta 4 es que el porcentaje de oxígeno aún se
encuentra por encima del valor máximo del rango optimo (es decir por fuera
del rango optimo), presentándose este caso se activaría la etapa 9 en la cual
se emitirá un aviso o señal de alerta mediante el encendido de un piloto para
informar al operario encargado de la supervisión, que aun la concentración de
oxígeno se encuentra por encima del valor máximo del rango ideal. Informado
el operario sobre la situación, este debe proceder a verificar el correcto
funcionamiento de la dosificación del químico ya que al presentarse este
contexto es muy probable que el químico bisulfito de sodio (encargado de
simular el consumo de oxígeno de las bacterias y por ende encargado de
disminuir la concentración de oxígeno en el agua), no se está dosificando o
suministrando en la cantidad suficiente para que se alcance el rango óptimo
de oxígeno, por ende el operario debe verificar al correcta dosificación del
químico, revisando que las válvulas manuales de dosificación estén con la
apertura correcta, y así mismo que el embudo de dosificación cuente con el
químico suficiente, ya que este escenario también puede presentarse debido
a que la disolución del químico ya se ha agotado por completo en el embudo.
Una vez que el operario ha verificado la correcta apertura de las válvulas
manuales y que el embudo cuenta con químico suficiente, mediante un botón
pulsador el operario podrá confirmarle al sistema que ya verifico y asistió con
respecto a la situación, pasando así a la activación de la etapa 5 nuevamente
111
en donde se da una nueva espera para la estabilización de la concentración
de oxígeno en el rango óptimo.
o El segundo escenario es el más ideal o el que se busca que se presente
de forma constante en la planta 4, y este es que una vez finalizado el conteo
o la espera para la estabilización de la variable de proceso, esta se encuentre
dentro de los valores máximos y mínimos del rango óptimo de concentración
de oxígeno establecido. Presentándose este caso, se activa de inmediato la
etapa 7 en donde se apaga la bomba de recirculación P401, la cual
previamente se encontraba activada recirculando aguas debido a que el
oxígeno no se encontraba en el rango optimo, y al apagarse dicha bomba, se
interrumpe la recirculación del tanque B402 al tanque B401 y se autoriza el
llenado casi por completo del tanque B402 para dar comienzo al vertimiento o
depuración de las aguas residuales tratadas hacia el depósito o recolector de
aguas correspondiente a la planta 4, el cual representaría las fuentes hídricas.
Por ultimo en dicho escenario se ejecuta la etapa 8, en donde se le asigna al
temporizador 3 un valor de tiempo más corto y por ende diferente al que se
contabilizo en la secuencia de arranque, con el fin de que a partir de ese
momento el tiempo de espera para la estabilización de la variable de proceso
no sea tan largo, y al mismo tiempo aumentar la frecuencia con la que se
consulta si la concentración de oxígeno está dentro del rango optimo o por
fuera. Finalizada la etapa 8, y habiendo asignado el nuevo valor de tiempo, se
regresa a la etapa 5 donde nuevamente se ejecuta el lapso de tiempo de
espera (esta vez con un tiempo más corto) para realizar la consulta si se
encuentra o no la variable de proceso dentro del rango óptimo.
o El tercer y último escenario es bastante similar al primero, solo que esta
vez se trata cuando el porcentaje de concentración de oxígeno se encuentra
por debajo del valor mínimo del rango optimo, es decir que hay un exceso en
el consumo de oxígeno o en otras palabras existe un exceso en la dosificación
del químico, lo cual si representa una situación muy crítica ya que como se ha
mencionado reiteradamente, es indispensable para el proceso realizado en
dicha planta que se cuente con una concentración suficiente de oxígeno. El
funcionamiento sería igual que en el primer escenario, el operario es
informado mediante el encendido de un piloto de la situación y este acude a
verificar válvulas de dosificación del químico, ya que en esta situación lo más
probable que dichas válvulas se encuentren demasiado abiertas y por ende
se esté dosificando en exceso el químico. Al haber asistido a la verificación de
112
la dosificación, el operario comunica al sistema que ya se hizo la revisión
mediante un pulsador. Por último, el sistema espera hasta que el porcentaje
de concentración de oxígeno este en el rango ideal y vuelve a activarse la
etapa 5 para ejecutar una nueva espera para realizar la consulta nuevamente.
113
10. DISEÑO E IMPLEMENTACION DEL SISTEMA SCADA
Para el desarrollo de la interfaz web se empleó HTML como lenguaje y Notepad++
como IDE para el entorno de programación, para el desarrollo del aplicativo web
SCADA se crearon dos archivos globales los cuales gobiernan las plantas de
tratamiento de agua y aguas residuales.
En el primer archivo está destinado al control de las plantas de Purificación y
Distribución debido a que está conectado al PLC_1, en cuanto al segundo archivo
está destinado a las plantas de Transporte de aguas residuales y Tratamiento de
aguas residuales que están conectadas al PLC_2.
En el ANEXO G, se muestra la página WEB de inicio la cual se encuentra disponible
de manera pública en la dirección [Link]
y de manera local [Link]
10.1 CONFIGURACION DEL SERVIDOR WEB
Es necesario comprender que el servidor web se implementara directamente en el
PLC, para ello es inevitable cumplir con una serie de pasos los cuales permitirán
configurar el acceso completo desde la Web.
A continuación, se detallarán los pasos necesarios para habilitar el módulo de
servidor web.
Figura 50. Habilitar servidor Web
114
Una vez activado el módulo dentro del PLC se configura el usuario y contraseña,
fundamentales para el ingreso en el servidor, para este caso se añadió el usuario
SENA y contraseña Pasantia123.
Figura 51. Administración de usuarios Servidor Web.
Esto habilitará la opción que permitirá el cargue de las paginas desarrolladas en
HTML, destinadas al control y visualización de las variables inmersas en las plantas
de tratamiento.
Figura 52. Paginas diseñadas por el usuario
Como se puede observar en la Figura 53. El software crea por defecto dos Data
Blocks (DB333 y DB334), el Data Block (DB333) tiene como objetivo el controlar,
recuperar y entregar los fragmentos en el servidor web y el Data Block (DB334) se
le denomina el bloque de fragmentos, este contiene toda la información de los
archivos cargados en el servicio web y los consignara en arreglos de Bytes dentro
115
del Data Block, a pesar de que el espacio destinado en los Data Blocks es muy
limitado este generara de manera automática los fragmentos acorde a la cantidad
de archivos cargados.
Figura 53. Funcionamiento de DB333 y DB334.
Por último, se crea un bloque de función WWW, La instrucción WWW inicializa el
servidor web de la CPU o sincroniza las páginas de usuario.
Figura 54. Bloque de Función WWW.
10.2 FUNCIONAMIENTO Y DESARROLLO SISTEMA SCADA.
Se mostrarán los aspectos globales en el diseño e implementación del sistema
SCADA Web, así como una breve explicación del código introducido en la interfaz.
Para poder acceder a la página de inicio es necesario ingresar con un usuario y
contraseña creados directamente en el PLC S7-1500 mediante el uso del software
TIA PORTAL.
116
Figura 55. Acceso a la página Web.
La Figura 56. muestra el inicio de sesión y acceso a la página de usuario. Una vez
se accede a la página de usuario este direcciona automáticamente a la página
principal del SCADA desarrollada como muestra el ANEXO G. En este elemento se
encontrará una barra de navegación la cual guiará al usuario a recorrer por el
diagrama P&ID o al apartado grafico de cada una de las plantas como muestra la
Figura 57.
10.2.1 Barra de navegación scada.
Figura 56. Barra de navegación HTML.
El codigo implementado para realizar la accion de despliegue en la barra de
navegacion comprende dos etapas, la primera es la estetica la cual se codifica en
un archivo CSS y la segunda la parte funcional en el cuerpo del HTML.
Para la parte estetica se implemento una plantilla CSS de libre uso provista por
W3Schools, una pagina orientada al aprendizaje en diferentes entornos de
programacion como JavaScript, JQuery, AngularJS, Python, C++, HTML, etc.
117
La siguiente figura muestra el codigo necesario en la implementacion de la barra de
navegacion.
Figura 57. Codigo HTML barra de navegacion.
En la Figura 58. Se detalla el código el cual controla el direccionamiento entre
páginas por medio de la acción de botones incluidos en cada una de las plantas,
para entender un poco se explicará el código por partes.
La acción de despliegue se ejecuta cuando el puntero del mouse pasa
encima del botón nombrado en este caso como Ppurificacion.
Se despliega dos opciones en cada una de las plantas, la primera opción en
la barra desplegada es P&ID y la segunda Graficos, en estas opciones nos
direccionara a las páginas requeridas, no obstante, en este apartado es necesario
recalcar que el servidor web se dividió en el PLC_1 y el PLC_2, donde el PLC_1
está conectado directamente con las plantas de transporte y tratamiento de aguas
residuales y cuenta con una dirección IP local [Link] y publica
[Link] y el PLC_2 con las plantas de purificación y distribución con una
dirección IP local [Link] y publica de [Link], esta explicación
permite comprender el motivo por el cual se direcciona mediante un <href> a otra
dirección IP.
118
10.2.2 Interfaz P&ID.
La interfaz gráfica propuesta para el P&ID está compuesta por dos secciones
globales, la primera es una imagen del diagrama P&ID para cada una de las plantas
y la segunda es la manipulación y visualización de estado de las variables en cada
una de las plantas.
A continuación, se detallan los archivos empleados para el desarrollo de este
apartado:
[Link]: es la página de usuario que se muestra en la figuraX.
[Link]: este archivo contiene todas las variables de los sensores
y actuadores de las plantas de purificación y distribución.
([Link], [Link], [Link],
[Link], [Link], [Link], [Link],
[Link], [Link], [Link], [Link],
[Link]): estos archivos se emplean para extraer y representar el estado de cada
variable mediante un piloto cada segundo.
[Link], [Link]: estos archivos extraen el valor de los sensores
analógicos en porcentaje.
[Link]: el archivo permite visualizar la página de usuario con una
mejor estética.
[Link]: el archivo mejora la estética de un elemento checkbox en html
haciéndola lucir como un interruptor.
[Link]: es una librería de JavaScript que permite desarrollar
dentro del archivo de HTML
P&[Link], [Link], [Link], [Link], [Link]:
imagines implementadas en la página de usuario (Diagrama P&ID y pilotos de
estado)
119
Figura 58. Página Purificación P&ID.
[Link] Mapa página p&id
La página P&ID está constituida por tres elementos globales como se describe a
continuación.
1. Barra de navegación, título de la imagen y hora actual.
2. diagrama P&ID de la planta
3. Sección de variables (Actuadores y Sensores)
3.1 Lectura de variables discretas por medio de pilotos de estado
3.2 Escritura de variables discretas por medio de interruptores y pulsadores.
3.3 Lectura de variables analógicas
Los elementos que constituyen la escritura y lectura de variables se describirán a
continuación por segmentos de funcionalidad.
120
[Link] Lectura de variables discretas en el entorno grafico
Resulta realmente útil conocer el estado actual de todas las variables ya sea
mediante la representación de un piloto o a través valor, En esta parte del código
dentro del HTML tiene como objetivo adquirir el estado real de las variables
Booleanas y representarlas mediante un piloto.
A continuación, se muestra parte del código empleado para la visualización del
estado de las variables en tiempo real.
Figura 59. Código HTML Sección variables.
Figura 60. Código JavaScript refrescar pilotos
De manera ilustrativa se escoge la imagen la cual va a ser refrescada cada segundo
identificada en el código HTML como “Pemerg” como se visualiza en la FiguraX1,
esta variable contiene comandos AWP (Automation Web Programming) dentro del
121
atributo src, el cual contiene la ubicación de la imagen que será cargada en la página
de usuario, “src='imagenes\Status0:="paro_emergencia_reset":.png'”. esto debido a
que el comando AWP “:="paro_emergencia_reset":” retorna un valor Booleano “1”
o “0” y este valor queda concatenado dentro de un String con la ubicación de la
imagen.
Figura 61. Funcionamiento del código JavaScript.
De acuerdo a la Figura 62 el Script dentro del archivo de [Link] se
ejecuta cada segundo, el Script recibe la información necesaria del archivo HTML
nombrado “[Link]”, para ubicar la imagen del piloto dentro de las
carpetas y así consignarla en el atributo src del id de imagen “Pemerg”.
[Link] Lectura de variables análogas en el entorno grafico
Como se explicó anteriormente la importancia de visualizar una variable en tiempo
real puede llegar a ser un factor determinante en una toma decisiva en un proceso,
por ende, se ilustrará el código HTML implementado que tiene como objetivo develar
el funcionamiento tras la actualización.
Figura 62. Código HTML Sensores analógicos planta purificación.
En la FiguraX. Se puede apreciar el uso de un atributo <label> en el código HTML
el cual está ligado a las variables de porcentaje de flujo “:="Variables".flujo:” y pH
“:="Porcentaje Cloro":”, cada <label> tiene un atributo identificador, para el caso del
flujo su id es “Flujo” y el identificador del pH es “pH”.
122
El id permitirá poder identificar el <label> al que se desea hacer referencia y de esta
manera obtener y refrescar el valor en tiempo real.
Figura 63. Código JavaScript refrescar sensores analógicos.
El código en JavaScript implementado dentro del HTML realiza una consulta cada
segundo al archivo [Link], dentro del archivo contiene el valor de la variable
en el instante de la consulta, este valor es transformado en un formato tipo Float
con la finalidad realizar una operación que reducirá su valor a dos decimales,
posteriormente se carga el valor resultante en el <label> deseado.
En la siguiente Figura se muestra gráficamente el funcionamiento básico del código
JavaScript encargado refrescar las variables analógicas.
Figura 64. Funcionamiento código refrescar sensores analógicos.
123
[Link] Escritura de variables discretas interruptores
Otra funcionalidad de las funcionalidades más relevantes dentro del código es la
posibilidad de interactuar con las variables discretas dentro del PLC a través de
interruptores dentro de la página web.
Al igual que en la sección de lectura de variables, el programa esta segmentado en
dos componentes, el primero es el componente visual que se localiza dentro del
HTML en él se tienen elementos tipo <input> con el atributo tipo checkbox con sus
debidos identificadores y el segundo componente funcional está basado en
JavaScript.
A continuación, se describe el código base desarrollado.
Figura 65. Código HTML checkbox-interruptor
Figura 66. Script escritura de variables discretas
124
Como se detalla en la figura 67, el script realizado en JavaScript, constantemente
está a la espera de que se active algún evento de todos los elementos tipo <input>
cuyos atributos sean de tipo checkbox dentro del HTML, el identificador del
elemento corresponde al nombre de la variable que se desea manipular dentro del
programa en el PLC, una vez recopila la variable que se desea manipular, se
concatena con el valor discreto “0” o “1” a establecer de acuerdo al estado del
interruptor, la información concatenada es enviada mediante el método post con la
finalidad de ser cargada en la página [Link]
La siguiente figura explica el funcionamiento de manera visual.
Figura 67. Funcionamiento escritura de variable discreta mediante
interruptor
[Link] Escritura de variables discretas mediante pulsadores
Otra de las funcionalidades en la escritura de variables discretas es el botón
pulsador, este realiza la función de accionamiento de una variable siempre y cuando
el botón este pulsado y volverá a su estado natural cuando no se encuentre
presionado. Para ello se realizará una breve explicación del código encargado de
realizar esta función.
Figura 68. Código HTML Botón pulsador.
125
Figura 69. Script escritura de variables discretas (pulsador).
Al igual que en las descripciones de los códigos anteriores, el código está
constituido por dos componentes, el primero está encargado de ubicar los
elementos dentro del HTML para su visualización en la página, para este caso se
describe el uso del botón pulsador como muestra la Figura 70 y el segundo está
encargado de la parte funcional mediante el uso de JavaScript.
El código en JavaScript se ejecuta cuando uno de los elementos de tipo botón son
presionados, para este caso se describirá el funcionamiento del botón pulsador Bit
de etapa identificado en el HTML como “bitE”, al ser accionado el script escribe un
valor discreto “1” sobre la variable de “BitEtapa” que se encuentra dentro del
programa del PLC, mediante el método post descrito anteriormente, pasados tres
segundos se escribe un valor discreto “0” en la variable “BitEtapa”, el temporizador
se emplea mediante el uso de la función setTimeout.
En la siguiente Figura se muestra gráficamente el funcionamiento básico del código
JavaScript encargado escribir sobre las variables discretas.
Figura 70. Funcionamiento escritura de variable discreta mediante botón
pulsador
126
10.2.3 Interfaz Gráficos.
La interfaz gráfica propuesta para Gráficos está compuesta por tres secciones
globales, la primera es un gráfico en tiempo real con las variables de proceso (PV,
Setpoint y MV), la segunda es una visualización y control de una cámara IP y, por
último, pero no menos importante una sección destinada a la lectura y escritura de
las variables discretas y análogas representativas de las plantas.
A continuación, se detallan los archivos empleados para el desarrollo de este
apartado:
[Link]: es la página de usuario que se muestra en la figura 72.
[Link]: este archivo contiene todas las variables de los sensores
y actuadores de las plantas de purificación y distribución.
([Link], [Link], [Link],
[Link], [Link], [Link], [Link],
[Link], [Link], [Link], [Link],
[Link], [Link], [Link], [Link]): estos archivos se emplean para
extraer y representar el estado de cada variable mediante un piloto cada segundo.
[Link], [Link], [Link], [Link]: estos
archivos extraen el valor de los sensores analógicos en porcentaje.
[Link]: el archivo permite visualizar la página de usuario con una
mejor estética.
[Link]: el archivo mejora la estética de un elemento checkbox en HTML
haciéndola lucir como un interruptor.
[Link]: es una librería de JavaScript que permite desarrollar
dentro del archivo de HTML
[Link]: librería basada en JavaScript para mostrar graficas en tiempo
real.
P&[Link], [Link], [Link], [Link], [Link]:
imagines implementadas en la página de usuario (Diagrama P&ID y pilotos de
estado)
127
Figura 71. Página Purificación – Gráficos
[Link] Mapa página Gráficos
La página Gráficos está constituida por cuatro elementos globales como se describe
a continuación.
1. Barra de navegación, título de la imagen y hora actual.
2. Grafica variables PV MV y Setpoint
3. Cámara IP
4. Sección de variables (Actuadores y Sensores)
4.1 Lectura de variables discretas por medio de pilotos de estado
4.2 Escritura de variables discretas por medio de interruptores y pulsadores.
4.3 Lectura de variables analógicas
Algunos elementos dentro de la página fueron detallados previamente, por ende, no
se hará hincapié en los aspectos técnicos.
128
[Link] Visualización de valores analógicos en un grafico
La visualización de datos en tiempo real puede considerarse uno de los pilares en
los procesos, ya que este permite acceder a la información de una manera eficiente
y sencilla, esto permite acortar tiempos de analítica que pueden ser fundamentales
en la toma de decisiones.
Para completar dicho objetivo se implementó el uso de la librería smoothiecharts el
cual grafica sobre el elemento HTML<canvas>. A continuación, se detallará el
código empleado en JavaScript para graficar las variables de interés.
Figura 72. Script implementado a partir de [Link]
El código mostrado anteriormente recibe como argumentos la lectura de los valores
analógicos del proceso de acuerdo a la figura 73.(lectura analógica) y el tiempo
actual y los adjunta dentro de un objeto llamado “linea1” cada segundo,
posteriormente se configuran todos los parámetros para su correcta visualización
(valores máximos y mínimos para el eje Y, tipo de interpolación entre punto y punto
de muestreo, etc.), una vez configurado se añaden los datos del eje Y (variable
análoga) y el eje X (tiempo actual), como último es transmitido al elemento HTML
<canvas>
[Link] Visualización cámara ip
Para la correcta visualización de la cámara IP desde el sistema de supervisión y
control web es necesario una previa la configuración de la cámara (configuración
IP, puerto de salida, administración de usuarios, etc.).
129
Para el caso de la cámara se establece una IP local [Link] con el puerto 82
por defecto, esta IP local direcciona a la cámara IP como se observa en la siguiente
Figura.
Figura 73. Visualización de la cámara IP
Una vez obtenido una visualización exitosa accediendo desde un navegador con la
IP local configurada, se incrusta la página web dentro de la interfaz web por medio
del elemento <iframe> como muestra el siguiente código HTML
<iframe src="[Link] width="100%" height="600"></iframe>
[Link] Escritura y lectura de valores analógicos
La última de las funcionalidades dentro del sistema SCADA, es la posibilidad de
escribir y leer sobre valores analógicos, esta opción fue incorporada con la finalidad
de que los estudiantes del SENA desarrollen las competencias en las estrategias
de control PID dentro de cada una de las plantas de tratamiento de agua y aguas
residuales, como se puede visualizar en la siguiente figura.
<li class="w3-padding"> <input id='Kp1set' type="text" placeholder = ':="Kp1":'style="height:
25px; width: 100px"/><button id="Kp1btn">Asignar Kp</button></li>
130
Figura 74. Escritura y lectura de variables análogas (PID) y Setpoint Planta
de purificación
Figura 75. Script Java Escritura variable Kp.
Al igual que como se detalló previamente el script implementado en java se encarga
de ejecutarse únicamente cuando se presione el botón, este trae la variable
consignada y la concatena con la variable que se desea sobrescribir y lo envía
mediante el método “post”, la siguiente muestra de manera ilustrativa el
funcionamiento básico del código.
Figura 76. Funcionamiento Script Java Escritura variable Kp
131
11. DESARROLLO APLICATIVO BASE DE DATOS
11.1 NODE-RED, OPC-UA Y BASE DE DATOS.
Para facilitar el desarrollo de sistemas de control y comunicación la tendencia es
utilizar plataformas informáticas de alto nivel, en las cuales el usuario no tenga la
necesidad de desarrollar demasiado código, concentrando su atención en aspectos
de funcionalidad de los procesos.
Node-Red es una herramienta de programación visual, la cual muestra visualmente
las relaciones y funciones, sin tener que escribir una línea de código, no obstante,
ofrece la particularidad de enlazar bloques de funciones con bloques de codificación
propia en lenguaje JavaScript o de una fuente abierta, pues cuenta con una
comunidad bastante activa y está disponible para el uso en cualquier dispositivo que
cuente con sistemas operativos (Windows, Linux y Android)
Otra de las particularidades de la escogencia de esta herramienta en el proyecto es
debido a que uno de los enfoques más destacables es la atención a la industria 4.0
a través del internet de las cosas.
11.2 NODE-RED Y OPC-UA
Para garantizar la interoperabilidad en los sistemas de control y comunicación es
importante disponer de protocolos de comunicación abiertos, independiente de la
electrónica de un fabricante específico. La fundación OPC propone el OPC UA como
protocolo de comunicación abierto, sucesor de OPC server, la propuesta de valor
con OPC UA es el intercambio de datos entre equipos de diferentes fabricantes e
independiente del sistema operativo donde se ejecute.
Esto permite acceder a toda la información disponible en un PLC de manera segura
y oportuna, como la lectura y escritura de variables internas del programa del PLC,
desde un dispositivo de diferente fabricante.
Para la adquisición de las variables dentro de los procesos de tratamiento de aguas
y aguas residuales, se implementa la red que se muestra en la Figura 78.
132
Figura 77. Red de comunicación implementada.
Se emplea el uso de una Raspberry Pi 3 B+ para establecer la comunicación entre
los PLC S7-1500 mediante el uso de la arquitectura de comunicación OPC-UA en
conjunto con la herramienta Node-Red a través de la red del SENA.
11.3 NODE-RED Y BASE DE DATOS.
El aumento en popularidad de los proyectos relacionados con el internet de las
cosas que en su mayoría están enfocados en el intercambio y recopilación de
información entre diferentes dispositivos conectados en una red, habitualmente la
enorme cantidad de información que estos generan, crean necesidades como un
almacenamiento eficiente en tiempo ,alta capacidad de compresión de la
información, monitoreo de la información en tiempo real que ofrezca la capacidad
de una toma decisiones de manera rápida y acertada.
A raíz de estas necesidades surge el uso de base de datos de series de tiempo,
diseñados exclusivamente con el propósito de manejos de datos con marcas de
tiempo, dentro de las características más destacables de este tipo de bases de
datos están: la alta capacidad de lectura y escritura, compresión de datos, monitoreo
y análisis de información en tiempo real, etc.
Entre las bases de datos de series de tiempo más usadas en la actualidad se
encuentran influxDB, Kdb, Prometheus, entre otras más, como se muestra en la
Figura 79.
133
Figura 78. Popularidad de bases de datos de series de tiempo
Fuente: [Link]
InfluxDB ofrece la posibilidad de interactuar con node-red mediante el uso de los
denominados de flujos de trabajo, su implementación es rápido y no requiere de una
exigencia procesamiento para la Raspberry Pi 3 B+
11.4 INTEGRACION NODE-RED, OPC-UA Y BASE DE DATOS (TSDB)
11.4.1 Definición de base de datos de series de tiempo (tsdb)
La estructura de una base de datos se define a partir de la relevancia de las fuentes
de información que se desea consignar así mismo la integridad de las variables, tipo
de variable, etc., por ende, es necesario realizar una segmentación que clasifique
toda la información suministrada por cada una de las plantas, para ello se propone
las siguientes bases de datos acorde a las necesidades del SENA.
134
Figura 79. Bases de datos.
Dentro de cada una de las bases de datos se consignan todas las señales
provenientes de los sensores y actuadores.
11.4.2 Comunicación opc-ua y base de datos de series de tiempo
La transferencia de la información se realiza entre los dos PLC S7-1500 y la
Raspberry Pi 3 B+ a través de node-red, haciendo uso de la librería node-red-
contrib-opcua, es de anotar que es necesario habilitar el OPC UA en las
configuraciones de los PLC S7-1500 en el TIA portal.
En la Figura 81 se muestra el nodo que permite enviar y almacenar los registros de
las variables a la base de datos
Figura 80. Flujo empleado para almacenar datos en influxdb
Para lograr el correcto funcionamiento del nodo es necesario configurar algunos
parámetros del bloque OPC UA Client para una comunicación exitosa con el PLC,
para ello es necesario conocer la IP y el puerto del PLC que por defecto se usa el
puerto 4840 para la transferencia de información mediante el uso de la arquitectura
de comunicación OPC UA, y el tipo de acción que se desea (Leer variables,
Escritura de variables, Suscripción, etc.) y por último el intervalo de tiempo que se
repetirá esta acción.
135
El bloque OPC UA Client recibe como parámetro de entrada el “NodeId”, este indica
el nombre de la variable que se desea acceder y tiene la siguiente estructura.
Figura 81. Estructura parámetro de entrada bloque OPC UA Client.
Donde el parámetro “s” se le configura el NodeId siendo este todas las variables a
las que se desea acceder y que esta previamente configuradas dentro del programa
del PLC.
Para consignar en influxdb el valor perteneciente a las señales de los sensores y
actuadores entregadas por el bloque OPC UA Client, es necesario realizar una
adecuación para consignar correctamente el registro de un campo.
Figura 82. Adecuación Base de datos
Por último, es necesario configurar algunos parámetros del bloque de “influxdb out”
con la dirección IP y el puerto de enlace donde se está ejecutando influxdb que para
este caso es en la misma dirección que el node-red debido a que ambos se ejecutan
desde la Raspberry Pi 3 B+, también es necesario indicar la base de datos y la tabla
a la cual se va a consignar.
136
Figura 83. Cuadro rojo - (IP local, puerto y base de datos) y Cuadro Azul –
tabla
11.4.3 Análisis y supervisión de datos
GRAFANA, un software que cubre completamente con las necesidades del proyecto
de tener una herramienta que enlace la base de datos de series de tiempo diseñada
e implementada y traduzca toda la información almacenada de las plantas de
tratamiento de agua y aguas residuales en una interfaz destinada al sistema de
supervisión y análisis de data, capaz de adaptarse, libre y compatible con la base
de datos implementada.
La interacción entre GRAFANA e influxdb se realiza mediante el uso del mecanismo
CORS, que permiten acceder a cierta información seleccionada de un servidor
(influxdb) de manera segura, El paso de información entre la herramienta GRAFANA
e influxdb se realizar mediante un protocolo de comunicación llamado (CORS).
Figura 84. Configuración origen de base de datos
137
Mediante el uso de los llamados paneles dentro de Grafana se permite ubicar en un
lienzo los diferentes estilos de presentación de datos (gráficos, mapas de calor,
tablas, alertas, etc.) y de esta manera vincular las variables almacenadas en las
bases de datos mediante consultas a la base de datos influxdb, como se muestra
en la siguiente figura.
Figura 85. Sistema de supervisión de datos históricos planta de purificación
de agua.
Una de las características más significativas es la posibilidad de seleccionar y
descargar en formato .CSV la información de estado de un elemento que se
encuentre en una de las plantas en específico, esto permite generar una diversidad
de análisis mucho más detallado, como el de proyectar las tendencias, planificar
manteamientos preventivo acordes al tiempo cantidad de uso de un elemento,
optimizar recursos y tiempos, etc.
En el ANEXO L. se detalla el proceso de adquisición, almacenamiento y
visualización.
Por otra parte, en el ANEXO M. se describen las variables almacenadas
138
12. CONCLUSIONES
Gracias a la documentación suministrada por Festo permitió el correcto desarrollo
del proyecto el cual nos encamino a una identificación de todos los elementos
inmersos dentro de las plantas de tratamiento de agua y aguas residuales.
Otro de los pilares de las industrias 4.0 es la conectividad, La arquitectura de
comunicación OPC-UA brindo una opción confiable y compatible para comunicar
una variedad de dispositivos empleados para el desarrollo del proyecto, permitiendo
el intercambio de información primordiales para la adquisición y control.
Big data, uno de los pilares de las industrias 4.0, fue implementado mediante el uso
de Influxdb y Grafana, permite la posibilidad traducir toda la información
almacenada, en elementos beneficiosos para una industria, generando
oportunidades de expandir los horizontes como el pronóstico del comportamiento
en las diferentes plantas, planificación de mantenimientos preventivos acorde a las
proyecciones de uso de un elemento, eficiencia de tiempos en un proceso que
pueden repercutir en un costo/beneficio.
El desarrollo de un sistema SCADA en los servidores web embebidos en los S7-
1500 brindo la oportunidad de centralizar toda información de cada una de las
plantas, en unas páginas intuitivas a los diferentes usuarios que desempeñen
alguna labor y también la posibilidad de acceder desde cualquier parte del mundo,
permitiendo un monitoreo constante.
El Sistema de supervisión en el servidor web cuenta con la habilidad de implementar
controladores PID diseñados por los estudiantes en cada una de las plantas, con la
finalidad de incentivar la búsqueda de una mejor sintonía para cada controlador, la
correcta sintonía puede repercutir en una mejora de un proceso en específico. De
esta forma se incentiva también a que la relación aprendiz-sistema de control, sea
mucho más interactiva.
La inclusión de las cámaras IP permitió tener un valor agregado al sistema de
supervisión, ya que proporciona la posibilidad y ventaja de poder visualizar el
comportamiento de las plantas de tratamiento de agua y aguas residuales en tiempo
real, de manera que se obtiene un mayor grado de supervisión de los procesos, en
caso de alguna falla o imprevisto sucedido en el sistema de control.
139
Al igual que el sistema de supervisión implementada en los servidores web, el HMI
KTP700 ofrece un sistema centralizado e intuitivo útil para los operarios que
atienden los procesos de las plantas de manera local.
La documentación y ejemplos disponibles para la gama de S7-1500 de siemens,
fueron fundamentales para el desarrollo del proyecto, debido a que estuvieron
presentes en las etapas de cableado de las señales, diseño e implementación
sistema de supervisión y control.
La integración de la guía GEMMA en el proyecto permitió idear una estructura
general que gobiernan los sistemas automatizados implementados en las plantas
de tratamiento de agua y aguas residuales, proporcionando ventajas en una
industria en temas de seguridad, diagnóstico de fallas, etc.
140
13. RECOMENDACIONES
La cantidad de entradas análogas disponibles en los PLC S7-1500 fue una limitante
que estuvo presente en el desarrollo del proyecto, el cual nos dio una etapa de
selección de los sensores más imprescindibles dentro de los procesos de cada una
de las plantas, por lo cual se realiza la recomendación de incluir un presupuesto
destinado a la adquisición de módulos análogos para los PLC S7-1500.
Para tener un proceso mucho más automatizado es necesario incluir instrumentos
o actuadores a elementos que actualmente se accionan de forma manual como, por
ejemplo, los dosificadores de cloro y químicos presentes en la planta de purificación
y tratamiento de aguas residuales respectivamente, así como también reemplazar
las válvulas manuales presentes ampliamente en todas las plantas por válvulas con
accionamientos bien sea eléctrico o neumático. Por ende, dicho esto se realiza
como recomendación, identificar e incluir en el presupuesto destinado para la
adquisición de nuevas tecnologías del SENA la instrumentación y actuadores
pertinentes para que los procesos de las plantas de tratamiento de agua y aguas
residuales dejen de ser procesos semi-automatico.
Debido a las características de las válvulas solenoides presentes en la planta de
purificación y de distribución, otra recomendación también sería buscar la manera
de reemplazar dichas válvulas, ya que estas al poseer un accionamiento eléctrico
mediante el energizado de un solenoide, y en caso de requerir la apertura de alguna
de estas válvulas durante mucho tiempo, se genera un calentamiento excesivo en
estas, generando daños y desgastes muy prematuros en los componentes internos
de la válvula, acortando mucho la vida útil de estos componentes. Se sugiere ante
dicha problemática reemplazar estas válvulas por otras cuyo accionamiento sea de
tipo neumático, en donde se puedan mitigar por completo los problemas de
calentamiento.
141
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148
ANEXOS
Anexo A. PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUAS Y AGUAS RESIDUALES
DIDACTICAS FESTO
Las 4 plantas didácticas de FESTO están dispuestas de tal manera que simulan los
procesos habituales de las plantas de tratamientos reales, debido a que uno de sus
principales propósitos está enfocado en la formación de los estudiantes en temas
de automatización industrial, cada sistema cuenta con todo un sistema de sensores
y actuadores específicos de cada proceso, también brinda la posibilidad de
configurarse de tal manera que se puede trabajar individualmente o integral.
Sistema de purificación de agua
El primer módulo o sistema simula el proceso de recolección de agua de diferentes
fuentes ya sea, manantiales, agua subterránea, etc. El agua recolectada se le
realiza procesos necesarios para la purificación del agua como: coagulación,
floculación y desinfección del agua.
La estación está compuesta de las siguientes especificaciones:
Componentes
Tanque de 3 Litros
Sensor de flujo
Sensor de presión
Sensor de cloro
Sensor de proximidad capacitivo
Interruptor flotador de nivel
Válvula electromagnética de 2/2 vías
Motobomba
149
Figura 86. Estación de purificación de agua.
Fuente: Brochure EDS® Water Management Understanding the core processes of
the water cycle. [Figura]. [Consultado: 15 de septiembre de 2019]. Disponible en:
[Link]
%20EDS%20Water%20Management%20-%20EN%20(highres).pdf
Sistema de almacenamiento y distribución
El segundo sistema es el encargado de recibir, almacenar y distribuir el agua segura
y fiable proporcionada del anterior sistema a los usuarios de una población simulada
para su posterior uso.
La estación está compuesta de las siguientes especificaciones:
Componentes
2 Tanques de 3 Litros
Sensor de flujo
Sensor de ultrasónico
Sensor de proximidad capacitivo
Interruptor flotador de nivel
2 Válvulas electromagnética de 2/2 vías
Válvula de bola de 2 vías con actuador giratorio neumático
Motobomba
Manómetro
150
Figura 87. Estación de almacenamiento y distribución.
Fuente: Brochure EDS® Water Management Understanding the core processes of
the water cycle. [Figura]. [Consultado: 15 de septiembre de 2019]. Disponible en:
[Link]
%20EDS%20Water%20Management%20-%20EN%20(highres).pdf
Sistema de recolección de aguas residuales
Este módulo es el encargado de simular la recolección de los desechos generados
por los usuarios y la extracción de aguas residuales por medio de un sistema de
alcantarillado sanitario y de agua de lluvia combinado.
La estación está compuesta de las siguientes especificaciones:
Componentes
2 Tanques de 3 Litros
Tanque de 1 Litro
Sensor de flujo
Sensor de ultrasónico
Sensor de proximidad capacitivo
Interruptor flotador de nivel
Válvula de compuerta neumática
Motor dosificador tornillo sin fin
Válvula neumática de apertura proporcional
151
Motobomba
Alcantarillado por gravedad
Regulador de presión proporcional
Figura 88. Estación de recolección de aguas residuales.
Fuente: Brochure EDS® Water Management Understanding the core processes of
the water cycle. [Figura]. [Consultado: 15 de septiembre de 2019]. Disponible en:
[Link]
%20EDS%20Water%20Management%20-%20EN%20(highres).pdf
Sistema de tratamiento de aguas residuales
Tratamiento de aguas residuales, el sistema se emplea para ilustrar los principios
de los procesos de tratamiento de las aguas residuales centradas en la
sedimentación, el tratamiento biológico y la recirculación de lodos de aguas
residuales.32
32 GROß, Martina, KLIPPSTEIN, Christian, MAURER, Peter, SALAZAR, Yvonne, SCHWAB,
Thomas, TREFFRY-GOATLEY, Kevin, VOORTMAN, James, Manual FESTO: Tratamiento de aguas
residuales, 3 p. Lima / Perú. Enero 2014
152
La estación está compuesta de las siguientes especificaciones:
Componentes
Tanque de 3 Litros
Tanque de 10 Litros
Sensor de flujo
Sensor de oxígeno disuelto
Sensor de proximidad capacitivo
Interruptor flotador de nivel
Motor proceso de aireación
Motobomba
Figura 89. Estación de tratamiento de aguas residuales.
Fuente: OpenCourseWare. [Figura] Características generales de las bombas
centrifugas. Universidad de Sevilla. [Consultado: 15 de septiembre de 2019].
Disponible en: [Link]
iegos/temario/Tema%207.%20Bombas/tutorial_05.htm
153
Anexo B. GENERACION DE CONCEPTOS ESTRUCTURA METALICA
Concepto a: Sistema de Montaje de Laboratorio de EduTrainer® Universal:
bastidor A4/A4 con SIMATIC S7-1500
Las prestaciones que ofrece este montaje son las siguientes:
Tamaño de (An. x Al.) 305 mm x 300 mm. Se puede instalar sobre una mesa o
en una estación MPS®
Sistema de soporte de chapa de acero con pintura de polvo estable
Unidad de alimentación integrada de corriente continua 110/230 VCC 24 V, 4 A
Módulo de 19" 16IN (12 TE), 16 entradas digitales en zócalos de seguridad de 4
mm y 16 interruptores/pulsadores para la simulación de señal
Módulo de 19" 16OUT (12 TE), 16 salidas digitales en zócalos de seguridad de
4 mm
Módulo de 19 pulgadas 4 entradas analógicas/2 salidas analógicas (12 TE),
procesamiento analógico con 4 entradas analógicas en zócalo de seguridad de
4 mm conmutable a simulación mediante potenciómetro y 2 salidas analógicas
en zócalos de seguridad de 4 mm
Módulo de 19" 24 V/0 V (9 TE), zócalos de seguridad de 8 x 4 mm, rojo para
distribución 24 V, -zócalos de seguridad de 8 x 4 mm, azul para distribución 0 V
Placa de simulación de módulo de 19 pulgadas con 2 racores rápidos SysLink
para estación MPS® y panel de control, cada uno con 8 entradas y 8 salidas
digitales y racor rápido Sub-D de 15 polos con 4 entradas y 2 salidas analógicas;
puente de parada de emergencia para conexión de un circuito de seguridad para
desconectar 8 salidas digitales.33
Concepto B: Sistema de soporte EduTrainer® Compact, variante preferencial
con SIMATIC S7-1200 (Nota: el PLC a utilizar seria el S7-1500)
Las prestaciones que ofrece este sistema de soporte son las siguientes:
Entradas digitales en zócalos de seguridad de 4 mm e interruptores/pulsadores
para la simulación de señal
Distribución de tensión con 8 x 24 V/0 V de 4 mm
33FESTO. Versión preferente de laboratorio de EduTrainer® Universal: bastidor A4/A4 con SIMATIC
S7-1500 y módulo de simulación de 19 pulgadas [en linea]. Denkendorf, Alemania; [Consultado: 22
de septiembre de 2019]. Disponible en: [Link]
154
Salidas digitales en zócalos de seguridad de 4 mm
Entradas y salidas analógicas en zócalos de seguridad de 4 mm
EduTrainer® Compact para bastidores de montaje ER
Alto x fondo x ancho aprox.: 170 x 80 x 364 mm
Apropiado para el bastidor de montaje ER o para uso sobre la mesa del
laboratorio
Cuerpo de material ligero de fundición inyectada
Las unidades se entregan montadas y listas para su utilización34
Concepto c: Sistema de soportes de EduTrainer® Universal con alimentación
de tensión
El sistema de soporte del PLC EduTrainer® permite combinar unidades de control
de diversos fabricantes con placas de simulación y placas base de 4 mm. Puede
escogerse entre sistemas de soporte de dos tamaños y de dos variantes. Con el
módulo de 19” integrado de alimentación de tensión, se alimenta tensión a las
placas de simulación y a las placas base de 4 mm. La tensión se conecta o
desconecta con un interruptor basculante.35
34FESTO. EduTrainer® Compact, variante preferencial con SIMATIC S7-1200 [en linea].
Denkendorf, Alemania; [Consultado: 22 de septiembre de 2019]. Disponible en: [Link]
35FESTO. EduTrainer® Compact/Universal: Manual. Denkendorf: © Festo Didactic GmbH & Co,
2012. 17 p.
155
Tabla 22. Especificaciones técnicas EduTrainer.
Fuente: Eberhardt, Hans-Jürgen. Jedelhauser,Remo. Sigel, Albert. Datos técnicos
[Figura]. Alemania: © Festo Didactic GmbH & Co. 2012 .p.18.
Concepto referencia: Sistema de soporte EduTrainer® Universal versiones
preferidas MPS® PA: Soporte para módulos A4 con SIMATIC S7-1500
Se decidió escoger este tipo de soporte como el concepto referencia de
comparación, ya que a criterio del equipo de trabajo este concepto cumplía con
todos los requerimientos y satisface todas las necesidades relacionadas tanto con
el montaje o empotramiento del controlador PLC, teniendo la suficiente rigidez y
estabilidad para soportar dicho controlador, y así mismo satisface ampliamente el
acceso a la conectividad de los distintos sensores y actuadores de las plantas a las
entradas y salidas análogas y digitales del PLC.
El sistema de soporte
EduTrainer® Universal, tamaño 1 (An. x Al.) 305 mm x 300 mm
Se puede colocar sobre la mesa o en una estación MPS®
Sistema de soporte de plancha de acero, estable y con recubrimiento en polvo
Placa de simulación de módulo de 19 pulgadas con 2 racores rápidos SysLink
para estación MPS® y panel de control, cada uno con 8 entradas y 8 salidas
digitales y 1 racor rápido Sub-D de 15 polos con 4 entradas y 2 salidas
156
analógicas; puente de parada de emergencia para conexión de un circuito de
seguridad para desconectar 8 salidas digitales.36
En la siguiente tabla que se encuentran a continuación se puede observar los tres
conceptos que se generaron a partir de la investigación realizada y de la lluvia de
ideas realizada en el equipo de trabajo y el concepto seleccionado como referencia,
el cual se utilizaría como modelo para realizar la comparación con los otros tres
conceptos generados con respecto a los criterios que fueron planteados al inicio de
esta sección. Los resultados de dicha comparación se pueden ver reflejados en la
matriz de tamizaje, en donde con los símbolos +, - y 0, se establece para cada caso
si el concepto evaluado es mejor, peor o igual, respectivamente, comparándolo
frente al concepto referencia con respecto a cada uno de los criterios ya
establecidos.
Tabla 23. Conceptos generados
36FESTO. EduTrainer® Universal versiones preferidas MPS® PA: Soporte para módulos A4 con
SIMATIC S7-1500 [en linea]. Denkendorf, Alemania; [Consultado: 22 de septiembre de 2019].
Disponible en: [Link]
157
Tabla 24. Concepto de referencia
158
Anexo C. GENERACION DE CONCEPTOS SISTEMA SCADA
Lenguaje HTML
El lenguaje de marcas de hipertexto, HTML o (HyperText Markup Language) se
basa en el metalenguaje SGML (Standard Generalized Markup Language) y es el
formato de los documentos de la World Wide Web. El World Wide Web Consortium
(W3C) es la organización que desarrolla los estándares para normalizar el desarrollo
y la expansión de la Web y la que publica las especificaciones relativas al lenguaje
HTML
Desde sus albores, ha habido una constante invención de nuevos elementos para
usarse dentro de HTML como estándar y para adaptar HTML a las nuevas
posibilidades de la Web, como la posibilidad de usar elementos multimedia o la
utilización de elementos dinámicos (animaciones Java, uso de Flash, controles
ActiveX, etc. que hacen las páginas web mucho más llamativas e interactivas para
el usuario.37
Algunas características beneficiosas que ofrece la implementación del lenguaje
HTML
Es posible visualizar en cualquier dispositivo que cuente con navegadores de
web (dispositivos móviles, computadores, tabletas, etc.)
Posee una comunidad totalmente desarrollada y cuenta con una extensa
documentación
Un lenguaje fácil de implementar y soporta el uso de Java, Flash, etc.
InduSoft Web Studio
InduSoft Web Studio® es una poderosa colección de herramientas de
automatización que proporcionan todos los componentes básicos de
automatización para desarrollar HMI, sistemas SCADA y soluciones de
instrumentación integradas.38
37 Lapuente María. Hipertexto: El nuevo concepto de documento en la cultura de la imagen. [En
línea].Disponible en. [Link]
38InduSoft Web Studio. [En línea]. indusoft. [Consultado: 22 de septiembre de 2019]. Disponible en
internet [Link]
159
Ventajas que ofrece:
Compatibilidad con OPC-DA y OPC-UA
Guías embebidas dentro del software
Compatibilidad con un gran número de marcas productoras de PLC
Soluciones enfocadas en IoT / Industrias 4.0
Desarrollos compatibles con dispositivos móviles, computadores, tabletas, etc.
Interfaz enfocada al almacenamiento de información en bases de datos
Node-red
Node-RED proporciona un editor de flujo basado en navegador que facilita la
conexión de flujos mediante el amplio rango de nodos en la paleta. Los flujos se
pueden implementar en tiempo de ejecución con un solo clic.
El tiempo de ejecución liviano se basa en [Link], aprovechando al máximo su
modelo sin bloqueo controlado por eventos. Esto lo hace ideal para ejecutarse en el
borde de la red en hardware de bajo costo, como Raspberry Pi, así como en la
nube.39
Con más de 225,000 módulos en el repositorio de paquetes de Node, es fácil
extender el rango de nodos de paleta para agregar nuevas capacidades.
Las funciones de JavaScript se pueden crear dentro del editor utilizando un
editor de texto enriquecido.
Una biblioteca incorporada le permite guardar funciones, plantillas o flujos útiles
para su reutilización.
Compatible con OPC-UA
Compatible con bases de datos
Compatible con los PLC Siemens
Orientada al internet de las cosas
Anexo D. GENERACION DE CONCEPTOS IDE HTML
39Node-RED Flow-based programming for the Internet of Things.[En línea]. nodered. [Consultado:
22 de septiembre de 2019]. Disponible en [Link]
160
Microsoft Visual Studio
Nuestro mundo actual se basa en la Web, y Visual Studio puede ayudarle a escribir
aplicaciones en este medio. Puede crear aplicaciones web mediante [Link],
[Link], Python, JavaScript y TypeScript. Visual Studio comprende marcos web
como Angular, jQuery, Express y más. [Link] Core y .NET Core funcionan en
los sistemas operativos Windows, Mac y Linux. [Link] Core es una actualización
principal para MVC, WebAPI y SignalR, y se ejecuta en Windows, Mac y
Linux. [Link] Core se diseñó desde la base para ofrecer una pila de .NET
eficiente y que admite composición, con el fin de compilar servicios y aplicaciones
web modernos basados en la nube.40 X
Netbeans
Programa que sirve como IDE que permite programar en distintos lenguajes, es
ideal para trabajar con el lenguaje de desarrollo JAVA (y todos sus derivados),
además ofrece un excelente entorno para programar en PHP. También se puede
descargar una vez instalado NetBeans, los complementos para programar en C++.
La IDE de NetBeans es perfecta y muy cómoda para los programadores. Tiene un
excelente balance entre una interfaz con múltiples opciones y un aceptable
completamiento de código.41
Notepad ++
Antes de poder probar tus programas debes crearlos. Los programas son
simplemente texto, sin formatos, por lo que un simple editor te servirá para poder
escribirlos. Cualquier editor de textos te resultará adecuado para introducir el texto
de los programas. También puedes utilizar un procesador de textos, pero no hace
falta tanta sofisticación para introducir texto simple.
Lo mejor es utilizar un editor diseñado para editar programas de computadora, que
incluirá facilidades específicas para "este tipo" de textos. Estos editores, por
ejemplo, resaltan el texto del programa de acuerdo con la sintaxis del lenguaje de
40 Características de Visual Studio. .[En línea]. Microsoft [consultado de 15 de marzo de 2019]
Disponible en: [Link]
overview?view=vs-2019
41 IDE de Programación. [En línea]. ecured. [Consultado: 22 de septiembre de 2019]. Disponible en:
[Link]
161
programación concreto que se esté usando. Las palabras reservadas en un color,
los datos en otro, los comentarios en otro distinto, etcétera.
Existen numerosos editores específicos para programas en C++. Uno que a mí me
gusta bastante es Notepad++, que no sólo se adapta a la sintaxis de C++, sino que
contempla otros muchos lenguajes de programación. Es de código abierto y gratuito
(freeware)
162
Anexo E. CONFIGURACION OPC (TIA portal, Matlab y Simulink)
Para obtener el modelo matemático de cualquier sistema, es necesario caracterizar
el comportamiento de las plantas mediante la adquisición de la información obtenida
del sensor frente a una serie de estímulos y/o entradas, para ello se propone el uso
de diferentes softwares como TIA Portal y MATLAB, la comunicación entre los
softwares se efectuará mediante el uso de la arquitectura de OPC (OLE for process
Control).
TIA portal (Totally Integrated Automation) es el software encargado de interactuar
con los PLC S7-1500 de Siemens, de esta manera se podrá configurar sus entradas,
salidas discretas y analógicas, como también realizar grafcets, ladder,
configuraciones de los dispositivos, etc., para realizar una comunicación exitosa
entre los PLC S7-1500 y Matlab es necesario habilitar el uso de OPC, la pertinencia
de este es debido a que los dos PLC asumirán el rol de servidor, transmitiendo y
recibiendo variables de los sensores y actuadores.
A continuación, se resume el procedimiento para configurar la autenticación y
encriptación en la comunicación entre los dispositivos.
1. Es necesario habilitar el uso de la seguridad global dentro de las
configuraciones del TIA portal
2. Generar los certificados de cliente y servidor necesarios para una
comunicación exitosa
Por otra parte, el software de Matlab – Simulink tendrá el rol de Cliente OPC dentro
de la conexión Cliente/Servidor, mediante el uso de bloques, Simulink se encargará
de leer y escribir los valores análogos de los sensores y actuadores suministradas
por las plantas. Esto transitará por un bloque que permitirá almacenar el
comportamiento en tiempo real de las plantas y finalmente ser caracterizadas
mediante el uso de la herramienta System Identification.
Configuración de etiquetas kepserverex opc
El Kepserver permite establecer una comunicación efectiva Cliente/Servidor con los
PLC, permitiendo leer y escribir cualquier variable creada en el S7-1500, para lograr
dicho cometido es necesario configurar previamente un canal y un dispositivo dentro
del software KEPServerEX, enfocada a enlazar los PLC mediante el uso de
protocolos TCP/IP
163
Figura 90. Añadir etiquetas.
Dentro del dispositivo creado se añaden las etiquetas (“tags”) o variables, para ello
es necesario conocer la dirección en el mapa de memoria del PLC y el tipo de
variable, una vez finalizado la configuración las etiquetas de variables a las que se
desea acceder, es necesario verificar el estado de la comunicación entre las partes
Cliente/Servidor, para ello es necesario acceder a la herramienta Quick Client y
comprobar el estado de las etiquetas creados.
Configuración matlab-simulink
El uso del OPC-Config Real-Time dentro de Simulink ofrece la versatilidad de
configurarse para acceder a casi cualquier Software OPC en el mercado, para el
desarrollo de este proyecto se seleccionó Kepserver.
La siguiente figura pretende detallar la configuración del bloque OPC-Config Real-
Time.
164
Figura 91. Configuración bloque OPC-Config Real-Time
Los bloques de OPC-Read y OPC Write permite acceder a las etiquetas de variables
creadas previamente, no obstante, es necesario realizar una configuración previa,
como se detalla en las figura 93 y figura 94.
Figura 92. Configuración bloque OPC-Write
Figura 93. Configuración bloque OPC-Read
165
Anexo F. ADECUACION DE SEÑALES ANALOGAS
Previo a la etapa de modelado de las plantas y teniendo en cuenta las direcciones
de memoria en de los sensores y actuadores, es realmente necesario adecuar las
señales analógicas entregadas por los sensores análogos, como también configurar
las señales de salida analógicas que irían desde las salidas del PLC hacia los
distintos actuadores.
Para realizar dicha adecuación, se debe tener contar con el conocimiento de las
señales que se trataran en el archivo o proyecto del programa del PLC previo a ser
empleadas y utilizadas en la secuencia de control. Para dicho tratamiento de las
señales análogas se estableció desde un principio que la forma óptima, sencilla y
cómoda de trabajar es transformándolas a una escala lineal de 0 a 100%, de forma
que se pudiera conocer y tener de forma absolutamente fácil y clara el
comportamiento matemático de la variable de medición entregada por el sensor
análogo. La práctica de hacer un ajuste lineal a una variable es una práctica muy
común y casi completamente constante a la hora de tener que trabajar con medición
y adquisición de variables mediante señales en diversos campos de la ingeniería,
por ende, para este proyecto se decide optar también por seguir dicha
recomendación, y así asegurar una mayor facilidad y claridad a la hora de trabajar
con dichas señales.
Figura 94. Linealización
𝐸𝑛 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑜:
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑔𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑔𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎
166
𝑃𝑎𝑟𝑡𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎
𝑦 −𝑦
𝑌 = 𝑚. 𝑋 + 𝐵 𝑒𝑛 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚 = 𝑥2−𝑥1
2 1
𝑆𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑠:
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙
𝑚=
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛
𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑖𝑐ℎ𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑞𝑢𝑒:
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙
𝑌=( ).𝑋 +𝐵
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛
𝑃𝑎𝑟𝑎 ℎ𝑎𝑙𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜 𝐵, 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎 𝑢𝑛 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑌 = (𝑚). 𝑋 + 𝐵
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 = (𝑚). 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛 + 𝐵
𝐵 = 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 − (𝑚). 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛
𝑅𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑞𝑢𝑒:
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙
𝑌=( ).𝑋 +𝐵
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙
𝑌=( ) . 𝑋 + (𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 − (𝑚). 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛)
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙
𝑌=( ) . 𝑋 + (𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 − ( ) . 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛)
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙
𝑌=( ) . (𝑋 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛) + 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙
𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥 − 𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛
Una vez hallada la expresión matemática que permitirá realizar la conversión y
escala lineal de las variables análogas, se procedió entonces a aplicarla e
incorporarla en el archivo de programa del PLC. Para esto fue necesario utilizar un
bloque de función “Calculate” dentro de las librerías de instrucciones del software
TIA Portal.
167
El funcionamiento de este bloque le permite al programador introducir cualquier tipo
de expresión o ecuación matemática la cual este en función de una o más variables
de entrada, las cuales deben referenciarse como parámetros de entrada en el
mismo bloque, y dicho bloque ejecuta y calcula las operaciones indicadas y por
último regresa el valor o resultado final mediante una variable de resultado o salida,
la cual también debe ser referenciada en uno de los costados del bloque, la Figura
96 muestra la configuración empleada para en el programa del PLC.
Figura 95. Bloque Calculate TIA portal.
𝐸𝑛 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝐼𝑁1 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑋 (𝑃𝑎𝑙𝑎𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑔𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜)
𝐼𝑁2 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 "𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛"
𝐼𝑁3 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 "𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥"
𝐼𝑁4 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 "𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑖𝑛. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜"
𝐼𝑁5 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 "𝑉𝑎𝑙. 𝑀𝑎𝑥. 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜"
168
Anexo G. PAGINA DE INICIO SISTEMA SCADA
Figura 96. Página de inicio SCADA
169
Anexo H. ASPECTOS TECNICOS IMPORTANTES A TENER EN CUENTA EN EL
MODULO DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
Dentro de otros aspectos o detalles técnicos del módulo de tratamiento de aguas
residuales que pueden mencionarse, es que la entrada del tanque cónico
secundario esta optimizada de forma que el flujo de ingreso a este tanque sea
vertical y por ende se ayude a gestar más fácilmente el proceso de la sedimentación.
También este tanque al igual que los tanques cónicos del módulo de la planta 3,
cuentan con un vertedero en forma de canastilla adaptado en la parte superior a
través del cual se descargan de forma lenta y sin turbulencias las aguas que ya han
sido tratadas y que están listas para continuar con el siguiente tratamiento.
Por otro lado en el manual del módulo de tratamiento de aguas residuales del
sistema EDS® Water Management de FESTO Didactic42, se indica que para llevar
a cabo la simulación de los lodos activos, es decir los microrganismos, se utilizan
las mismas partículas o gránulos plásticos que se emplean para simular los residuos
o contaminantes sólidos en el módulo de recolección de aguas residuales (Planta
3), de forma que será el mismo granulado plástico el que se sedimentara en el fondo
del tanque cónico y posteriormente será recirculado y reingresado de nuevo al
tanque de aireación.
En cuanto a la complejidad de la variable de proceso que se trata en este módulo
de tratamiento de aguas residuales (Oxígeno disuelto en agua), es necesario tener
en cuenta algunos detalles muy específicos sobre como es el comportamiento de
dicha variable presente en las aguas residuales, el primero de ellos es que cuando
se está presentando una inyección de oxígeno en el agua lo que sucede es que
este se disuelve o se distribuye casi que uniformemente entre el agua y el aire
presente en el tanque de aireación. En el manual del módulo de tratamiento de
aguas residuales del sistema EDS® Water Management de FESTO Didactic lo
describen de la siguiente manera: “El oxígeno se va disolviendo en el agua
manteniendo el equilibrio de contenido de oxígeno en el aire y en el agua. El
equilibrio entre el contenido de oxígeno en el aire y el oxígeno disuelto en
agua es constante si no hay consumo de oxígeno. La concentración de oxígeno
en agua depende de la concentración de O2 en el aire, la temperatura y la presión
del aire.”43
[Link] de aguas residuales: EDS® Water Management Manual de trabajo.
Denkendorf: © Festo Didactic GmbH & Co, 2014. 40 p.
43 Ibíd., p. 42
170
En segunda instancia se habla también sobre los valores estándares de oxígeno
disuelto que posee normalmente el agua y sobre cuáles son los valores ideales para
alcanzar en un proceso de tratamiento biológico aéreo mediante lodos activados:
“El equilibrio de oxígeno en agua es de entre 7 y 9 mg/l aproximadamente
cerca del nivel del mar con el 21 % de O2 en el aire y una temperatura de unos
20 °C. En un proceso de activación de lodo, se intenta conseguir un contenido
óptimo de oxígeno de entre 1,5 y 2,0 mg/l en el tanque de aireación. Esta
concentración es suficiente para las bacterias y, al mismo tiempo, supone un
ahorro de energía, lo que es crucial puesto que la aireación consume entre el 50 y
el 80 % de la energía eléctrica de una planta de tratamiento de aguas residuales.”44
Para la inyección o aumento de oxígeno en el módulo de tratamiento de aguas
residuales se cuenta con una bomba denominada en los planos P&ID como P402,
cuyo inyector se encuentra en el fondo del tanque de aireación, de forma que
cuando se inyecta aire, las burbujas suben desde el fondo del tanque hasta la
superficie del agua disolviéndose así el oxígeno. Por otro lado, para la disminución
o decremento del oxígeno en el módulo de tratamiento es necesario simularlo
mediante el empleo de una sustancia química conocida como sulfito de sodio
(también sirve el bisulfito de sodio, e incluso cualquier otra sustancia que sea un
sulfito como se explicara mejor más adelante). El caso es que esta sustancia
química la cual es un agente secuestrante de oxígeno, será la encargada de
simular el consumo de oxígeno por parte de los microorganismos, por ende al
añadir manualmente mediante un dosificador manual B403 (el cual está presente
en el tanque de aireación B401) con un goteo constante pero controlado por
válvulas manuales y de forma permanente en todo el proceso, se garantizara
una tasa de disminución constante del oxígeno disuelto en el agua y así se
simularía el continuo consumo de oxígeno por parte de las bacterias que es lo
que sucede en la vida real en una planta de tratamiento.
44 Ibíd., p. 42
171
Figura 97. Disminución concentración de oxigeno
Fuente: SCHWARZENBERGER, Doris. El progreso de la concentración de oxígeno
después de haber añadido Na2SO3 sin aireación usando el mando secuencia
cerrado Fluid Lab® [imagen]. Tratamiento de aguas residuales Manual de Trabajo
EDS® Water management. Alemania: © Festo Didactic GmbH & Co. 2014. p.46.
Como se mencionó en la anterior cita, es importante tener en cuenta que el agua
por lo general y en particular también el agua con la que realmente se trabajara en
el módulo ya contiene cierta concentración de oxígeno, la cual está entre los 6 y los
9 mg/L sin haber realizado ningún tipo de aireación previa. Se enfatiza en esto ya
que normalmente se podría llegar a pensar que el agua que ingresa al módulo de
tratamiento contiene una concentración de 0 mg/L, lo cual es completamente falso
y erróneo. Así mismo es bueno enfatizar también en que el oxígeno al disolverse en
el agua lo que hace es distribuirse equitativamente y de forma que se dé lugar a un
equilibrio de contenido de oxígeno entre el aire y el agua, y ese equilibrio
permanecerá siempre y cuando no exista consumo de oxígeno, por ende si se
diera una aireación sin haber ningún tipo de consumo de oxígeno no se
generaría ningún aumento significativo de concentración de oxígeno, incluso
si se inyecta gran cantidad de aire durante mucho tiempo, ya que en definitiva lo
que se estaría sucediendo es una redistribución del oxígeno entre el aire y el agua
172
Figura 98. Ventilación permanente sin dosificación de químico
Fuente: SCHWARZENBERGER, Doris. Aireación sin consumo de oxígeno (menú
emergente de control del sensor de oxígeno) [imagen]. Tratamiento de aguas
residuales Manual de Trabajo EDS® Water management. Alemania: © Festo
Didactic GmbH & Co. 2014. p.45.
Por último y no menos importante, en el manual del módulo de tratamiento de aguas
residuales del sistema EDS® Water Management de FESTO Didactic 45 se hace
énfasis en la reacción química que se lleva a cabo con la dosificación del químico
empleado para reducir la cantidad de oxígeno disuelto en el agua, en donde
básicamente se resalta que dicha reacción química es muy lenta y se requiere
de una considerable cantidad de tiempo para que el químico comience a
reducir notoriamente el oxígeno disuelto en agua. Es por esta misma razón
que a la hora de querer implementar un control de la cantidad de oxígeno
disuelto en el módulo de tratamiento para mantener un valor deseado
constante de oxígeno en el reactor resulta muy complicado y prácticamente
imposible lograrlo, ya que siempre hay presente un retardo de tiempo muy amplio
entre la acción ejecutada (la cual puede ser inyectar o no inyectar oxígeno para
llegar a un valor de concentración de O2 deseado) y la reacción, que en ultimas es
como se ve reflejada dicha acción, que para este caso sería un aumento o una
disminución de la concentración de O2, o en otras palabras el comportamiento de la
variable de proceso.
45 Ibíd., p. 44
173
Figura 99. Prueba regulación constante
Fuente: SCHWARZENBERGER, Doris. Solución de muestra: control de la
aireación usando un regulador de dos pasos (rojo: concentración de oxígeno
disuelto, verde: aireación) usando el mando secuencial cerrado Fluid Lab®
[imagen]. Tratamiento de aguas residuales Manual de Trabajo EDS® Water
management. Alemania: © Festo Didactic GmbH & Co. 2014. p.48.
174
Anexo I. CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA EL DISEÑO E
IMPLEMENTACION DEL CONTROL AUTOMATICO DEL MODULO DE
TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
Teniendo clara toda la teoría y conceptos relacionados con el funcionamiento del
módulo de tratamiento de aguas residuales que se expone en el manual de trabajo
de dicha planta, se procede a realizar el diseño del algoritmo o secuencia de control
que gobernara el completo funcionamiento de dicho modulo o planta. Sin embargo,
antes de realizar el diseño de los diagramas correspondientes a dicho control fue
indispensable tener en cuenta y analizar diversos aspectos como la interacción de
la compleja variable de proceso (Oxígeno disuelto en agua) con las especificaciones
técnicas de actuadores, sensores y demás equipos físicos, de forma que, a la hora
de implementar la secuencia de control, no se vayan a presentar inconvenientes o
incompatibilidades entre estos. De igual forma fue necesario realizar algunas
pruebas piloto preliminares para tener en cuenta valores máximos y mínimos de
flujo, así como también valores de concentración de oxígeno mediante la
intervención directa con el químico en el proceso.
A continuación, se enlistan y mencionan las consideraciones más importantes que
se tuvieron en cuenta para el diseño de la secuencia de control:
En primer lugar, se debe tener en cuenta el flujo de ingreso al tanque
B401 (Tanque de Aireación) el cual corresponde a un valor entre los 1.30 y 1.35
L/min. cuyo intervalo corresponde al 27% del flujo total con el que se puede
operar en la planta 3 (Modulo de recolección de aguas residuales). Dicho valor
fue el que se definió como el óptimo y conveniente para trabajar en la planta 3
debido a que es un flujo lo suficientemente bajo para asegurar un correcto
proceso de sedimentación en dicha planta, y lo suficientemente alto para
arrastrar y transportar el granulado plástico. Teniendo claro ese intervalo de flujo
de ingreso al tanque B401 más adelante se puede tener una idea o noción de
cuán rápido se llenará dicho tanque, y así evitar posibles accidentes como
reboses, entre otros.
Se consideró importante la implementación de un botón de confirmación
de asistencia del operario, para que él lo presione cuando ya haya terminado de
maniobrar y ajustar adecuadamente las válvulas manuales de dosificación del
químico, así de esta forma el operario podría confirmarle al sistema de control
que en la planta 4 ya se está dosificando el químico y que se encuentra lista y
habilitada para comenzar a recibir las aguas tratadas de la planta 3. Por ende,
175
se tiene contemplado en el diseño de las secuencias de control de las plantas 3
y 4 que no se transporten o trasladen aguas desde la planta 3 a la 4 hasta que
el operario no confirme con dicho botón, el alistamiento completo de la
dosificación del químico para la simulación del proceso aeróbico en el tanque
B401.
Debido a que el primer tanque de la planta 4 entrega sus aguas tratadas
biológicamente al tanque de sedimentación secundario mediante rebose de nivel
por una salida lateral, se consideró prudente tener instalado uno de los dos
sensores capacitivos (se escogió el sensor B413) con los que cuenta el tanque
B401, en una altura especifica conveniente, la cual sería justo en el punto o altura
a partir de la cual el agua comienza rebosarse desde el tanque de aireación B401
hacia el tanque de sedimentación secundaria (B402), y así poder tener una señal
indicativa en el sistema de control, del comienzo del traspaso de agua de un
tanque al otro. Así mismo dicha señal se complementaría junto con la señal
análoga del sensor de presión B401, que permite conocer el nivel de agua
presente en el tanque B401 y el sensor capacitivo B423, el cual indica la
presencia de agua en la parte inferior del tanque B402.
Por falta de instrumentación en el tanque B402 de sedimentación
secundaria, el equipo de trabajo se vio en la necesidad de implementar en el
programa de control un temporizador para poder estimar aproximadamente el
nivel actual en dicho tanque, ya que este tanque no cuenta con ningún tipo de
sensor análogo a través del cual se pudiera conocer con exactitud el nivel exacto
del agua. La solución planteada para dicha problemática se basa en que el
temporizador inicie su conteo en el momento justo en que se comienza a llenar
dicho tanque (B402) hasta el momento en que el nivel del agua alcance un valor
predeterminado y conveniente para comenzar con el proceso de recirculación.
En otras palabras, el temporizador contara el tiempo que tarda en llenarse el
tanque B402 hasta un determinado nivel conveniente. El temporizador entregará
confirmación una vez finalizado su conteo y así podrá darle el aval al sistema de
iniciar la recirculación con la bomba P401. El valor del tiempo que se le
configurara al temporizador se determinara a partir de una serie de pruebas de
llenado cronometradas, en las cuales básicamente, con los valores de flujo de
ingreso de agua a los tanques B401 y B402 fijos y ya establecidos, se conocerá
el tiempo que tarda en llenarse el tanque B402 hasta el valor de nivel que se
haya querido establecer. Los resultados de estas pruebas se expondrán en
detalle más adelante.
176
A partir de lo comprendido en el manual de trabajo sobre el
funcionamiento del módulo de tratamiento, se decide que en cuanto al tema de
la recirculación de aguas del tanque B402 al tanque B401 (simulando la
recirculación de lodos activos), se ejecute dicho proceso en dos diferentes
momentos:
El primer momento será en el proceso de arranque de la planta una vez
que el tanque B402 se haya llenado hasta un nivel que se considere pertinente
y con el cual se asegure que al recircular agua desde el tanque B402, este no se
vaya a quedar sin contenido ya que dicha situación podría terminar generando
daños en la bomba de recirculación. Se realiza una recirculación en el arranque
debido principalmente por la naturaleza de la reacción química la cual como ya
se destacó antes, es una reacción muy lenta y por lo tanto una vez iniciado el
arranque del llenado de los tanques B401 Y B402 y teniendo en cuenta los flujos
de ingreso de agua a estos tanques, la velocidad de llenado superaría
completamente a la velocidad de la reacción de efecto que posee el químico para
reducir la concentración de oxígeno del agua hasta el intervalo deseado y por lo
tanto se generaría el paso o vertimiento de aguas fuera de la PTAR por fuera del
rango de oxígeno ideal, lo cual sería una situación no deseada. Por lo tanto, se
realiza dicha recirculación inicial con el objetivo de darle el tiempo suficiente a
que la variable de proceso (concentración de oxígeno disuelto) se estabilice y
que el controlador pueda alcanzar el intervalo ideal de oxígeno.
Por último, el segundo momento en el que se llevaría a cabo la
recirculación seria cada vez que se detecten elevados niveles de oxígeno
disuelto en el contenido del tanque B401, una vez que ya se han superado las
etapas de arranque de la planta de tratamiento y que ya se ha alcanzado su
modo de funcionamiento continuo. Presentándose altos niveles de oxígeno se
daría a entender que hay muy poco consumo de oxígeno o en otras palabras,
poca presencia de bacterias, lo que en el módulo de tratamiento sería igual a
decir que hay muy poca concentración del químico (bisulfito de Sodio), y por lo
tanto sería necesario recircular los lodos (Representados visualmente en la
planta mediante el granulado plástico, y químicamente mediante el bisulfito de
Sodio en el agua) para lograr mantener la cantidad de biomasa o bacterias
prudente y adecuado en el tanque B401, tal y como se indica en el manual de
trabajo de la planta.
177
Anexo J. EXPLICACION EN DETALLE SOBRE LA EVOLUCION ENTRE LOS
ESTADOS DIAGRAMA GEMMA
Procedimientos de funcionamiento (Grupo F):
Los estados de este grupo son los que representan principalmente el estado de
producción del sistema de tratamiento de aguas. Alberga 5 estados diferentes los
cuales son el F1. Producción Normal (Modo Automático), F2. Marcha de
preparación, F3. Marcha de cierre, F4. Modo Manual y F5. Modo Semiautomático.
Como se puede observar, desde el estado inicial A1 o estado de condiciones
iniciales se puede acceder a todos los estados del grupo F, menos el estado F3, el
cual representa una marcha de cierre, en donde se ejecuta básicamente una
interrupción del proceso y un vaciado total del agua contenida en los tanques para
realizar maniobras manuales de limpieza y mantenimiento en las plantas, por ende,
para llegar a dicho estado necesariamente se debe de venir del estado de
producción normal F1. Es importante mencionar que el estado F2. (Marcha de
preparación) esta embebido en el estado de F1, ya que por facilidades de diseño la
secuencia de arranque o de inicio de cada una de las plantas está incluida en la
misma secuencia de control como se pudo observar previamente. El estado F4 o
modo manual cuenta con algunas particularidades y es que tanto para entrar como
para salir de dicho estado existen tres distintas formas.
Para el ingreso a dicho modo F4 puede ser:
Primero proviniendo del estado de condiciones iniciales
El segundo proviniendo del modo de funcionamiento automático F1
El tercero proviniendo de un estado intermedio de decisión, el cual as su vez
proviene o es generado por el estado A5 en donde se hace una puesta en
marcha después de presentado un fallo o una solicitud de paro de emergencia.
Esta última forma de ingresar al modo F4 se realizó con la intención de que
existiera la posibilidad de realizar alguna maniobra manual de algunos
actuadores mediante pulsadores (lo cual corresponde al funcionamiento natural
del modo manual) previo a retornar al estado de reposo del sistema (Estado A1),
siempre y cuando el operario encargado lo solicite, todo esto posterior al haberse
presentado una falla o una solicitud de paro de emergencia.
Por ultimo las tres formas de salir del modo manual serian:
La primera cuando se ha provenido de condiciones iniciales, es decir del estado
A1.
178
La segunda cuando se ha ingresado al modo manual debido a que operario
solicito una maniobra manual (de uno o más actuadores) antes de regresar a
condiciones iniciales, después de presentada una falla o paro de emergencia.
La tercera y última, cuando se ha provenido del modo F1, en donde esta salida
tiene un estado intermedio de decisión, a través del cual el operario puede
decidir regresar a condiciones iniciales de inmediato y de forma automática (al
estado de reposo del sistema, Estado A1, pasando antes por el estado transitorio
A6), o si desea regresar a la última etapa de producción activa previo al entrar
al modo manual (Estado A4, pasando antes por el estado transitorio A6),
retomando así nuevamente al modo de producción justo a partir de dicha última
etapa activa.
Procedimientos de defecto (Grupo D):
En este grupo se encuentran básicamente dos estados que representan los
escenarios del sistema de tratamiento de aguas y aguas residuales cuando se
presentan defectos o cuando ocurre algún tipo de anomalía. Los dos estados son,
El estado D1 al cual se ha denominado como parada de emergencia y el estado D2
denominado como Diagnostico y/o tratamiento de fallos. El estado D1, se trata de
un estado emergencia al cual se entra cuando se ha presentado algún
inconveniente o dificultad en el sistema de producción (Plantas de tratamiento de
aguas y aguas residuales) y dichas anomalías son observadas por el operario
responsable de la supervisión del proceso, de forma que este podrá informarle al
sistema mediante un botón virtual de paro de emergencia haciendo que el sistema
evolucione inmediatamente a un estado de bloqueo inmediato, en donde se impide
o se bloquea por completo los accionamientos de todos los actuadores (Conocido
como BTA, Bloqueo total de actuadores). Como se puede observar en el diagrama
de estados, se puede ingresar al estado D1 de paro de emergencia mediante 2
distintas formas:
La primera proveniente desde cualquier otro estado del diagrama GEMMA
diseñado y accionando el botón de paro de emergencia.
La segunda proveniente del estado de funcionamiento automático o producción
normal, y accionando el botón Paro de emergencia.
El estado D2 de diagnóstico y/o tratamiento de fallos es un estado al cual el sistema
ingresa una vez que se ha detectado de forma automática una falla en alguno de
los procesos del sistema de tratamiento de agua y aguas residuales, los cuales ya
están predeterminados y definidos como fallos, y están organizados en una lista a
la cual se denominó Lista de fallos general (LFG). De la detección de dichos fallos,
se encuentra encargado una simple subrutina o programa más pequeño, el cual
activa una alarma o variable una vez que se ha presentado alguno de los fallos de
179
la ya mencionada lista LFG, por ende, al encender la subrutina su la alarma, se hace
que el sistema de control evolucione al estado D2. Para ingresar a dicho estado D2
existe solo una posibilidad, la cual es proviniendo del estado de producción normal
F1 y en un determinado momento ocurra una falla, generando la activación de la
LFG y pasando el sistema al estado D2.
Una vez que los estados D1 o D2 se han activado, se activan de inmediato las
variables EPE (Estado Paro de Emergencia) o LFG (Listado de fallos general)
respectivamente, y una vez accionado alguno de los dos estados se pasa de
inmediato al estado A5 en donde será necesaria la intervención del operario para la
puesta en marcha de nuevo del sistema, una vez que este ha sido informado de la
falla con su respectiva localización.
Procedimientos de parada y puestas en marcha (Grupo A):
Para este grupo se tienen 5 estados diferentes además de 2 estados intermedios
de decisión en los cuales el operario deberá entrar a tomar una decisión. El primer
estado es el A1 denominado parada en estado inicial (condiciones iniciales) del cual
ya se ha hablado antes, el segundo es el estado A5 llamado preparación para la
puesta en marcha después de un fallo, el estado A6 llamado Puesta del sistema en
el estado inicial, el estado A7 llamado puesta del sistema en un estado determinado,
y el ultimo estado A4 llamado parada obtenida en estado intermedio.
El comienzo de la explicación de este grupo se comienza por el estado A5
(preparación para la puesta en marcha después de un fallo), ya que como recién se
explicó antes, se ingresa al modo A5 una vez que se ha activado el estado EF
(Estado de falla) o el estado EPE (Estado paro de emergencia). Al estar en el estado
A5, la idea es que el operario sea informado sobre la situación de falla (en el caso
que se provenga de una falla) y que también la comprenda y la localice en el sistema
de tratamiento de agua y aguas residuales (en el caso de provenir de un paro de
emergencia no será necesario informar, ya que el operario al accionar el botón de
emergencia ya debe estar completamente de cual es y donde está localizado el
problema). Completamente consciente de la falla y su localización, el operario para
poner el sistema en marcha de nuevo deberá proceder a desactivar bien sea el
botón de paro de emergencia junto con el botón CA de confirmar asistencia (en caso
de provenir de una solicitud de paro de emergencia) o solo el botón de confirmar
asistencia (en caso de provenir de una detección de falla). Previo a realizar dichas
acciones el operario deberá haber asistido de forma presencial y manual las
operaciones de corrección o limpieza generadas por la anomalía o falla presentada.
180
Habiendo el operario, corregido y asistido la falla o anomalía presentada y
realizado cualquiera de las acciones con los botones mencionados antes, el sistema
pasara a un estado de decisión intermedia, en donde nuevamente entrara el
operario a tomar una decisión, ya que en este punto el operario podrá escoger si
desea retornar a condiciones iniciales (accionando el pulsador RA6) o si desea
retomar nuevamente a la última etapa que se encontraba activa previo a la solicitud
de paro de emergencia o a la detección de la falla (accionando el pulsador RA7).
En el caso que se decida por retornar a estado de producción, pero a partir de la
última etapa activa, el sistema pasara entonces al estado transitorio A7, en donde
básicamente se retomara la última etapa activa. Una vez activada la última etapa
con la que se venía trabajando, se activa el estado A4 y a continuación se retorna
nuevamente a la etapa de producción normal F1, ejecutando las acciones
correspondientes a la última etapa activa y continuando con la producción normal.
Ahora en el caso en que se decida por retornar a condiciones iniciales, es decir al
estado de reposo del sistema, entonces se pasa a otro estado intermedio de
decisión, en donde el operario deberá decidir entre retornar a condiciones iniciales
de forma automática (el sistema mismo reinicia los accionamientos de todos los
actuadores y procede a forzar todas las secuencias de producción a etapa cero), o
realizar (si se desea o se requiere) una maniobra manual de algunos actuadores
mediante pulsadores (lo cual corresponde al funcionamiento natural del modo
manual) previo a retornar al estado de reposo del sistema (Estado A1). Si se decide
optar por realizar una maniobra manual de algún actuador, entonces el operario
deberá accionar el botón BManual, a través del cual pasara inmediatamente al
estado Manual, en donde se podrá ejecutar las maniobras que se consideren
pertinentes. Finalizadas las maniobras y presionando los pulsadores CA y MARCHA
y desactivando el selector de Manual, se pasará al estado A6 en donde el mismo
sistema reiniciará todos los accionamientos de los actuadores y forzará las
secuencias de control a sus respectivas etapas cero, y así cumplidas todas las
condiciones iniciales se llega al estado A1 (condiciones iniciales, estado de reposo)
Por ultimo en el caso en que no se considere necesario realizar maniobras con
actuadores previo al retorno de condiciones iniciales, entonces el operario deberá
presionar el botón BAuto, en donde el sistema pasara de inmediato a ejecutar las
mismas acciones mencionadas antes para el retorno a condiciones iniciales (el
sistema reiniciara todos los accionamientos de los actuadores y forzara las
secuencias de control a sus respectivas etapas cero), y así cumplidas las
condiciones iniciales se llega al estado A1.
Además de lo anteriormente mencionado para el grupo de los procedimientos de
parada, se diseñó e implemento una función de reset o retorno a condiciones
iniciales mediante el accionamiento de una variable denominada IG, la cual en
181
algunas fuentes bibliográficas es llamada como “bit de inicio”. Es decir que estando
desde cualquier estado del diagrama GEMMA del sistema de control, y al presionar
el botón IG, se lograra entrar inmediatamente al estado A6, en donde el sistema
ejecuta las acciones necesarias para retornar a condiciones iniciales, las cuales ya
se mencionaron antes. La principal intención de implementar este reset desde
cualquier estado fue la de facilitar el retorno a condiciones iniciales cuando se están
haciendo pruebas o test de funcionamiento de los estados, ya que esto facilita
bastante, pues acorta el camino para regresar a condiciones iniciales en caso de
que se haya perdido o extraviado el operario (mentalmente hablando) en algún otro
estado.
Anexo K. PROGRAMAS Y SOFTWARE DESARROLLADOS EN EL PROYECTO
El siguiente link contiene todos los programas desarrollados en el proyecto
1. Programa TIA Portal (Secuencias y Control)
2. Sistema SCADA (Código HTML página web)
3. Flujos desarrollados en Node-red
4. Interfaz gráfica para base de datos (Grafana)
[Link]
182
Anexo L. ALMACENAMIENTO Y SUPERVISIÓN BASE DE DATOS.
Figura 100. Almacenamiento y supervisión base de datos.
183
Anexo M. VARIABLES ALMACENADAS EN INFLUXDB
Tabla 25. Variables almacenadas planta purificación
VARIABLES BASE DE DATOS (INFLUXDB) PLANTA PURIFICACION
NodeId Tipo de dato Comentario
ns=3;s="Variables".flujo Real FIC B102
ns=3;s="tension porcentaje" Real M501 (analogo)
ns=3;s="Setpoint Flujo Pur" Real Referencia PID
ns=3;s="Porcentaje Cloro" Real AI B120
ns=3;s="ValvulaSolenoidePur" Booleano YS M102
ns=3;s="MotorPurOn" Booleano M501 (digital)
ns=3;s="CapacitivoBajoPur" Booleano L B123
ns=3;s="CapacitivoAltoPur" Booleano L B124
ns=3;s="SensCloroBajo" Booleano
ns=3;s="SensCloroOptimo" Booleano Validación estado pH
ns=3;s="SensCloroAlto" Booleano
Tabla 26. Variables almacenadas planta distribución
VARIABLES BASE DE DATOS (INFLUXDB) PLANTA DISTRIBUCION
NodeId Tipo de dato Comentario
ns=3;s="Variables".Nivel Real LIC B221
ns=3;s="tension porcentaje planta 2" Real M201 (analogo)
ns=3;s="Setpoint Nivel Dis" Real Referencia PID
ns=3;s="ValvDisOn" Booleano YZ M210
ns=3;s="MotorDisOn" Booleano M201 (digital)
ns=3;s="CapacitivoBajoDis" Booleano L B213
ns=3;s="FlotadorDis1" Booleano L S212
ns=3;s="FlotadorDis2" Booleano L S222
ns=3;s="ValvBolaDisOn" Booleano YS M222
ns=3;s="ValvDis2On" Booleano YS M223
184
Tabla 27. Variables almacenadas planta transporte de aguas residuales
VARIABLES BASE DE DATOS (INFLUXDB) TRANSPORTE DE AGUAS RESIDUALES
NodeId Tipo de dato Comentario
ns=3;s="Porcentajenivel-Tanque-B302" Real LIC B321
ns=3;s="flujoporcentaje" Real FIC B302
ns=3;s="tensionvalvula" Real YC M303
ns=3;s="SETPOINT-FLUJO" Real Referencia PID
ns=3;s="PulsadorP301" Booleano M301 (digital)
ns=3;s="PulsadorV302" Booleano YS M302
ns=3;s="Estado-Sensor-Capacitivo-B313" Booleano L B313
ns=3;s="Estado-Sensor-Capacitivo-B323" Booleano L B323
Tabla 28. Variables almacenadas planta tratamiento de aguas residuales
VARIABLES BASE DE DATOS (INFLUXDB) TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
NodeId Tipo de dato Comentario
ns=3;s="Oxigeno-Tanq401-Porcentaje" Real AIC B410
ns=3;s="TensionMotorBurbujas" Real M402
ns=3;s="SETPOINT-OXIGENO" Real Referencia PID
ns=3;s="Nivel-Tanq401-Porcentaje" Real LI B401
ns=3;s="PulsadorP401" Booleano M401 (digital)
ns=3;s="PulsadorP402" Booleano M402 (digital)
ns=3;s="Estado-Sensor-Capacitivo-B413" Booleano L B413
ns=3;s="Estado-Sensor-Capacitivo-B414" Booleano L B414
ns=3;s="Estado-Sensor-Capacitivo-B423" Booleano L B423
ns=3;s="Estado-Sensor-Flotador-S422" Booleano L S422
ns=3;s="Activacion-Oxigeno-Bajo" Booleano
Validación
ns=3;s="Activacion-Oxigeno-Intervalo-Ideal" Booleano
estado Oxigeno
ns=3;s="Activacion-Oxigeno-Alto" Booleano
185
Anexo N. DESCRIPCION TECNICA DE ACTUADORES Y SENSORES DE LAS
PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUAS Y AGUAS RESIDUALES
Con la finalidad de implementar un sistema de control en las plantas de tratamiento
es necesario conocer las características de trabajo de cada uno de los elementos
presentes en los procesos, para ello se relacionan a continuación:
Tabla 29. Datos Técnicos: Válvula Solenoide.
Nombre Implementados
Válvula Solenoide de 2/2 vías 3
Temperatura Max. Del aire -10°C … +50 °
Diámetro nominal 10 mm
Material de elemento PVC
Sello Viton
Voltaje 24 VDC ±10 %
Potencia 10 W
Presión diferencial 0...0,5 bar
Tabla 30. Datos Técnicos: Motobomba sumergible
Nombre Implementados
Motobomba Sumergible 4
Voltaje 24 VDC
Corriente Máxima 1A
Flujo Máximo 10 l/min
Potencia 15 - 25 W
Máxima altura de entrega 5m
186
Tabla 31. Datos Técnicos: Válvula de bola de 2 vías
Nombre Implementados
Válvula de bola de 2 vías 1
Tipo de actuador Neumático
Presión nominal de trabajo 40 bar
Caudal nominal estándar 283,33 l/min
Potencia 15 - 25 W
Temperatura media -20°C y 150 °C
Tabla 32. Datos Técnicos: Motobomba
Nombre Implementados
Motobomba 3
Voltaje 24 VDC
Corriente Máxima 1A
Flujo Máximo 10 l/min
Potencia 26 W
Tipo de protección IP67
Presión máxima del sistema 2.5 bar
187
Tabla 33. Datos Técnicos: Válvula neumática de compuerta
Nombre Implementados
Válvula neumática de compuerta 1
Función Doble efecto
Presión máxima del liquido 5 bar
Presión del aire 5 -10 bar
Rango de temperatura -30°C y 100 °C
Tabla 34. Datos Técnicos: Regulador de presión proporcional
Nombre Implementados
Regulador de presión
1
proporcional
Regulador de presión proporcional 3
Función de la válvula
vías
Rango de control de presión 0.06 ... 6 bar
Caudal nominal estándar 900 l/min
Rango de temperatura -30°C y 100 °C
Voltaje 21.6 y 26.4 VDC
Rango de señal analógica de
0 – 10 V
entrada/salida
188
Tabla 35. Datos Técnicos: Bomba de aire
Nombre Implementados
Bomba de aire 1
Voltaje 24 VDC
Corriente Máxima 290 mA
Flujo Máximo 4.6 l/min
Presión máxima 1800 mbar
Tabla 36. Datos Técnicos: Sensor flotador
Nombre Implementados
Sensor flotador 6
Rango de temperatura -40°C y 107 °C
Protección IP64
Presión de trabajo 3 bar
Tabla 37. Datos Técnicos: Sensor capacitivo
Nombre Implementados
Sensor flotador 6
Voltaje de operación 12 y 48 VDC
Switch de salida PNP, normalmente abierto
Distancia 9.5 y 10 mm
Corriente 200 mA
Máxima frecuencia de switch 25 Hz
189
Tabla 38. Datos Técnicos: Sensor de presión
Nombre Implementados
Sensor de presión 2
Rango de medida 0 y 400 mbar
Protección IP65
Rango de voltaje de alimentación 11 y 40 VDC
Señal de salida 4 – 20 mA / 0 - 10 V
Tabla 39. Datos Técnicos: Sensor de flujo
Nombre Implementados
Sensor de flujo 3
Rango de medida 0.3 y 9 l/min
Máxima presión de trabajo 10 bar
Rango de voltaje de alimentación 8 y 24 VDC
Señal Infrarrojo (optoelectrónica)
Señal de salida 40 – 1200 Hz
Tabla 40. Datos Técnicos: Sensor de flujo magnético – inductivo
Nombre Implementados
Sensor de flujo magnético –
2
inductivo
Rango de medida 0.1 - 25 l/min
Máxima presión de trabajo 10 bar
Rango de voltaje de alimentación 19 - 30 VDC
Señal de salida 0 – 10 V
190
Tabla 41. Datos Técnicos: Sensor de ultrasonido
Nombre Implementados
Sensor de ultrasonido 4
Rango de medida 50 – 300 mm
Protección IP67
voltaje de alimentación 10 - 35 VDC
Señal de salida 0 – 10 V
Tabla 42. Datos Técnicos: Sensor de pH
Nombre Implementados
Sensor de pH 1
Rango de medida 4 – 9 pH
Protección IP67
voltaje de alimentación 12 - 30 VDC
Resistencia a la presión 2 bar
Señal de salida 4 – 20 mA
Tabla 43. Datos Técnicos: Sensor de oxigeno
Nombre Implementados
Sensor de oxigeno 1
0.05 - 300% saturación de
Rango de medida
oxigeno
voltaje de alimentación 7 - 30 VDC
Resistencia a la presión 0 - 12 bar
Señal de salida 4 - 20 mA
191
Anexo O. PRINCIPALES GASTOS DE MATERIALES PARA LA FABRICACION
DE LA ESTRUCTURA METALICA
A continuación se relacionan las tablas que contienen los costos en COP de los
principales materiales que se adquirieron en el mercado para la fabricación de las
estructuras metálicas que servirían de soporte a los controladores PLC.
Tabla 44. Listado de Materiales iniciales adquiridos con sus respectivos
precios
Tabla 45. Listado de materiales finales adquiridos con sus respectivos precios
192
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