DESINTEGRACIÓN
DE MINERALES
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Debido a que la mayoría de los minerales se
encuentran diseminados e íntimamente ligados con la
ganga, ellos tienen que ser primeramente liberados
antes de ser separados.
Los factores más importantes en la selección del
proceso mineral, son:
▪ La ley de la mena o porcentaje del metal valioso
que posee. Esta se determina mediante un análisis
químico cuantitativo.
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▪ La composición mineralógica: combinación de
minerales presentes y proporción de cada uno.
Esto se puede determinar mediante microscopía.
▪ La asociación de los minerales y su
diseminación en la ganga. Esto indicará el
tamaño de partículas que debe tener la mena
para que los minerales estén liberados, esto es,
que cada partícula contenga solamente mena o
ganga.
▪ La ocurrencia de cantidades menores de
minerales potencialmente valiosos.
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La liberación de los minerales se efectúa
mediante una operación denominada conminución
o reducción de tamaño.
Conminución es un término general utilizado para
indicar la reducción de tamaño de un material y que
puede ser aplicado sin importar el mecanismo de
fractura involucrado.
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▪ Entre los equipos de reducción de tamaño se
incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras),
molinos rotatorios de varios tipos, molinos de
impacto y molinos de rodillos.
▪ Algunas máquinas de conminución efectúan la
reducción de tamaños a través de compresión
lenta, algunos a través de impactos de alta
velocidad y otros principalmente a través de
esfuerzos de corte o cizalle.
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➢ Los objetivos de los procesos de conminución:
a) Liberación del mineral valioso de la ganga antes
de las operaciones de concentración.
b) Incrementar la superficie especifica de las
partículas,
c) Producir partículas de mineral o cualquier otro
material de tamaño y forma definidos.
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➢El objetivo de esos procesos es de producir una
mezcla de mineral fino en la cual se encuentren,
idealmente, partículas independientes de mineral
valioso y ganga.
➢ Los procesos de conminución, los de
molienda en especial, son operaciones claves
para el éxito de las operaciones de
recuperación de minerales por concentración.
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➢La importancia de estos procesos se acentúa aún
más porque son los que mayor cantidad de
energía consumen, con valores que pueden
llegar a algo más del 50% de la energía total
consumida en las operaciones de planta
metalúrgica.
➢ En muchos casos, para lograr una buena
liberación de las especies valiosas, se debe
efectuar una molienda bastante fina.
➢ Una molienda muy fina puede dar lugar a grandes
incrementos en el consumo de energía y también
a la obtención de mineral muy fino, denominado
“lamas”, (slimes), que no se pueden recuperar
fácilmente y que son causa de pérdida de metal
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valioso en los relaves.
Distribución de la inversión de capital en una Planta
Concentradora.
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Distribución de costos de operación en una Planta
Concentradora.
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Un ejemplo impresionante que refleja la importancia
económica de la operación de conminución en toda su
magnitud, es el caso de Erie Mining Company, en
Minnesota, USA, la que procesa minerales de hierro de
baja ley denominados taconitas.
Estos minerales, debido a su fina diseminación, deben
ser molidos a tamaños de 90% < 325 mallas, con un
consumo de energía de 21,4 Kw-hora/TM.
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Por lo general, las operaciones de conminución se
caracterizan por su elevado consumo de energía en
comparación a otras operaciones y son ineficientes
desde el punto de vista de la utilización de la energía
entregada a los equipos de conminución.
Distribución de energía consumida en diferentes etapas
de una planta de concentración en diferentes
operaciones.
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Diferentes tipos de energía consumidas durante un
proceso de molienda.
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➢La operación de conminución se aplica a partículas de
minerales de diversos tamaños, desde rocas de un
metro hasta el orden de algunos micrones.
➢Es conveniente dividir la operación en dos grandes
etapas de acuerdo al rango de tamaño en la que se
lleva a cabo la operación.
➢Trituración o chancado: corresponde a la conminución
en el rango de tamaños grandes, de un metro a un
centímetro,
➢Molienda, aquella en el rango de tamaños menores a
un centímetro.
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Parámetros Chancado Molienda
Tamaño de alimentación (mm) 50 - 1000 1 - 20
Tamaño del producto (mm) 1 - 10 0,1 – 0,5
Razón de reducción 3 - 10 10 - 100
Ambiente de reducción Seco Húmedo ó seco
Naturaleza de la fuerza Compresión y Astillamiento Impacto
Requerimiento de potencia 0,1 - 1 5 - 40
(Kwh/ton)
Escala de operación(ton/h) 5 - 5000 1 - 500
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Tamaños y consumo de energía aproximados en las diversas
etapas de reducción de tamaño.
Rango de tamaños Energía Equipo
Etapa Subetapa
CGS Inglesas KW-h/T utilizado
Mandíbula
Primaria 100 - 10 cm 40” - 4” 0,3 – 0,4
giratoria
Chancado
Secundaria 10 - 1 cm 4” - 3/8” 0,3 - 3 Cónica std.
Terciaria 1 - 0.5 cm 3/8” - 1/4” 0,4 – 0,5 Cónica c/c.
Primaria 10 - 1 mm 3/8” - 20 M 2-6 Barras
Secundaria 1mm - 100μ 20M - 150M 4 - 10 Bolas
Molienda
Terciaria 100μ - 10μ 150M - 10μ 10 - 30 Bolas
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Características de operación de los diversos equipos de reducción de
tamaño.
Tamaño(mm) Capacidad Potencia
Equipos Alimento Producto Ton/h instalada
Kw
Trituradora giratoria 200 - 2000 25 - 250 100 - 1000 100 - 700
Trituradora de quijadas 100 - 1000 25 - 100 10 - 500 5 - 200
Trituradora cónica 50 - 300 5 - 50 10 - 1000 20 - 250
Quebrantador de Impacto 50 - 300 1 - 10 10 - 1000 100 - 2000
Molino de Barras 5 - 20 0,5 - 2 20 - 500 100 - 4000
Molino de bolas 1 - 10 0,01 – 0,1 10 - 300 50 - 5000
Molino de Martillos 5 - 30 0,01 – 0,1 0,1 - 5 1 - 100
Molinos Jet 1 - 10 0,003 – 0,05 0,1 - 2 2 - 100
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LIBERACION DEL MINERAL VALIOSO
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➢Las operaciones de conminución deben asociar
criterios que conduzcan a obtener concentrados de
alta ley, bajos costos de operación y mínimas
pérdidas de mineral valioso en los relaves .
➢ Un concepto y herramienta muy valiosa para lograr
esos objetivos es la mineralogía de procesos.
➢ Con ella se puede identificar el ensamblaje
mineralógico de los minerales y con ello se puede
predecir las mejores condiciones de molienda y
concentración.
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En la práctica, muy pocas veces se logra la completa
liberación del mineral valioso de la ganga.
Las partículas que contienen asociaciones de
mineral valioso y ganga se denominan intermedios
y una mayor liberación de la especie valiosa
requiere mayor molienda, que en la práctica
corresponde a re-molienda.
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➢ La molienda produce una variedad de partículas, que varían desde
la plenamente liberadas de mineral valioso y ganga.
➢ Las partículas (1) corresponden a un buen concentrado y las
partículas (4) a un aceptable relave.
➢ Las partículas (2) y (3) requieren de una remolienda adicional.
➢ En ciertas circunstancias resulta económico moler hasta un tamaño
mayor que el óptimo, flotar con abundante cantidad de intermedios
produciendo un relave final.
➢ Los intermedios pasan a remolienda y luego a separación.
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TIPOS GEOMETRICOS DE INTER – CRECIMIENTO ENTRE MINERALES
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Esfalerita con inclusiones tipo emulsión de calcopirita
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Menas Polimetálicas Concentrado Pb – Zn
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ORO EN INTERFASES DE PIRITA CON ESFALERITA Y CALCOPIRITA
pol
py
gn
Au
qz cp
pol
ef
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Microscopía de Luz Polarizada
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➢ RECUPERACIÓN: Es el porcentaje del total del metal contenido en el
mineral de cabeza que se recupera en el concentrado.
➢ Una recuperación del 90% significa que el 90% del metal ingresado a la
planta se obtiene en el concentrado y el 10% queda en el relave.
➢ RADIO DE CONCENTRACIÓN: Es la relación de peso de la alimentación
(o cabeza) con respecto al peso del concentrado.
➢ Es una medida de la eficiencia de la concentración y esta muy
relacionado con la ley del concentrado.
➢ Un radio de concentración de 80 p. ej, significa que se tuvo que procesar
80 toneladas de mineral de cabeza para obtener una tonelada de
concentrado.
➢ El radio de concentración se incrementa con el grado de concentrado (ley
de concentrado).
➢ RADIO DE ENRIQUECIMIENTO: En una relación entre la ley del
concentrado y la ley de la cabeza. P. ej. Si un mineral de cabeza contiene
2% de cobre y el concentrado tiene 30% de cobre, el radio de
enriquecimiento es de 15.
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La recuperación y la ley del concentrado son factores metalúrgicos
que miden la eficiencia metalúrgica de una operación de
concentración.
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ETAPAS DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES
LIBERACION SEPARACIÓN ELIMINACION DE AGUA
Consiste en Consiste en Consiste en
Obtención de Seleccionar las Separar sólidos
partículas de mineral
y ganga (mono-
partículas valiosas de (mineral) del líquido
minerales) las no valiosas (agua)
de En dos productos para
Tamaño adecuado CONCENTRADO: Facilitar su
para el método de minerales valiosos; manipulación,
separación RELAVE: transporte y/o
minerales no valiosos almacenamiento
mediante
En base mediante
Operaciones
unitarias de
reducción de A las propiedades Operaciones
tamaño físico químicas de las unitarias
partículas minerales
Tales como
mediante de
Chancado – Tamizado
y Concentración gravimétrica Sedimentación,
Molienda - Clasificación Flotación Filtrado,
Concentración magnética Secado
Concentración electrostática 30
30
CARACTERIZACION DE LOS MINERALES
Examen del Mineral
Mineralógico: Químico:
Es fundamental para: El análisis químico debe ser
1. Identificar los completo, es decir, indicar
minerales leyes de :
2. Determinar las 1. Los compuestos útiles;
asociaciones. Granulométrico: 2. Los constituyentes de la
3. Medir las dimensiones El objetivo principal de este ganga;
de las partículas mono- examen es determinar el 3. Elementos contaminantes,
minerales tamaño de liberación tales como Arsénico,
mineral - ganga bismuto, mercurio, etc.
La complejidad de la clase 4. Las sales solubles:
de asociación mineralógica Cada mineral necesita un determinan el pH .
y la finura de las partículas estudio particular cuya
hace algunas veces que ellas meta es buscar la manera Los contaminantes son
sean muy difíciles de más económica de obtener eventualmente castigados en
liberarlas mediante la separación entre el las fórmulas de venta de los
procedimientos físicos mineral puro y los minerales.
constituyentes de la ganga .
Para tal efecto se efectúa un
estudio granulométrico
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