PROFE.
JONATHAN SÁNCHEZ
JIM KAROL EFRÉN VALENCIA GUTIERREZ
DISEÑO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS MECÁNICOS
EVIDENCIA 1. UNIDAD 4.
EVIDENCIA
FINAL
FECHA DE ENTREGA
21 DE ABRIL DE 2021
7º B
INTRODUCCIÓN.
Como evidencia final del 4º parcial de la materia de diseño y selección de elementos mecánicos, se
presentan los siguientes conceptos de la misma, desde tipos de acoplamientos de transmisión de
potencia, hasta uniones permanentes y no permanentes.
Tipos de acoplamientos de trasmisión de potencia.
Se pueden identificar 2 tipos de acoplamientos: acoplamientos rígidos y acoplamientos flexibles. En
este artículo vamos a hacer una comparativa de las diferencias principales entre los acoplamientos
rígidos y flexibles.
Acoplamientos rígidos
Este tipo de acoplamientos proporciona una conexión fija entre ambos ejes con una alta precisión y
par de potencia, sin embargo, no tiene capacidad de absorber desalineaciones, dado que no permite
movimientos entre ambos ejes y requieren de lubricación frecuentemente.
Los acoplamientos rígidos no pueden absorber vibraciones, teniendo en cuenta que ambos ejes
deben estar perfectamente alineados para que el acoplamiento pueda asegurar un rendimiento
adecuado y prevenir posibles roturas en la instalación.
Tipos de acoplamientos rígidos:
Acoplamiento de manguito
Acoplamiento rígido de platos
Acoplamiento de manguito partido
Acoplamiento de manguito Acoplamiento rígido de platos
Acoplamientos flexibles
El segundo grupo de tipos de acoplamientos se puede diferenciar entre acoplamientos flexibles
metálicos y acoplamientos con un elemento elástico.
Acoplamientos flexibles metálicos: La transmisión de potencia se realiza mediante componentes
metálicos.
Acoplamientos flexibles con un elemento elástico: La transmisión de potencia se realiza mediante un
componente flexible ubicado entre los mangones o las partes metálicas.
Los acoplamientos flexibles son capaces de compensar las desalineaciones. Son especialmente
útiles en aquellas aplicaciones que requieren un rápido y arranque de la maquinaria.
Normalmente proporcionan un menor par de potencia si se compara con los acoplamientos rígidos,
teniendo en cuenta que estos últimos están hechos de una sólida pieza metálica.
Sin embargo, podemos obtener una amplia variedad de alternativas para adquirir una mayor
capacidad de par de potencia dependiendo del tipo de acoplamiento flexible a emplear (obteniendo
un mayor par de potencia en acoplamientos metálicos flexibles, comparando con los acoplamientos
que disponen de un elemento flexible).
Ejemplo de tipos de acoplamientos flexibles:
Acoplamientos flexibles metálicos:
Acoplamientos de discos
Acoplamiento elástico móvil con muelle plano en zig-zag
Acoplamiento de cadena
Acoplamiento dentado
Acoplamiento de discos
LAMAFLEX
Acoplamiento elástico con elemento flexible:
Acoplamiento flexible con cubierta caucho (UNEFLEX)
Acoplamiento con elastómero de estrella (ACOFLEX)
Acoplamiento de pernos encasquillados con elastómero
Acoplamiento elástico con Acoplamiento con elastómero de
cubierta de caucho UNEFLEX estrella ACOFLEX
Es relevante conocer las características principales de cada tipo de acoplamiento cuando se
plantea realizar una instalación.
Se debe verificar si se requiere un acoplamiento con un alto par de potencia o no.
En caso de haber una ligera desalineación, el operario deberá hacer uso de un acoplamiento
flexible y posteriormente se deben analizar las posibles desalineaciones para seleccionar el más
adecuado, considerando que no es lo mismo utilizar un acoplamiento semi-elastico, flexible, o
muy elástico.
El concepto más importante a tener en cuenta consiste en comprender que la selección del
acoplamiento depende de los requisitos necesarios para el tipo de aplicación y la maquinaria
que disponemos.
UNIONES PERMANENTES.
Se denominan uniones permanentes cuando las partes unidas no se pueden separar sin ser
destruidas o sufrir daños. Los elementos de unión empleados habitualmente en este tipo de unión
son los adhesivos y la soldadura.
Las uniones permanentes pueden ser:
Unión empalmada: las partes se encuentran en el mismo plano y unen sus bordes.
Unión de esquina: las partes forman un ángulo recto y se unen en la esquina de ese ángulo.
Unión superpuesta: consiste de dos partes que se superponen.
Unión en T: las partes son perpendiculares entre sí.
Unión de bordes: las partes son paralelas con al menos uno de sus bordes en común, realizándose
la unión en dicho borde común.
Tras las uniones soldadas, es habitual aplicar tratamientos térmicos que estabilicen la soldadura y la
zona soldada, reduciendo su fragilidad. Debes tener precaución con las soldaduras y los
tratamientos térmicos, ya que pueden producir variaciones dimensionales y feométricas en las
piezas, lo que dificultará su montaje con otras piezas o conjuntos.
También es habitual realizar tratamientos superficiales, como el pintado, para proteger las zonas
soldadas de la oxidación.
SOLDADURA.
La soldadura es un proceso de unión permanente de materiales, en el cual se funden las superficies
de contacto o de un material añadido mediante la aplicación de calor o presión. Produce una
conexión sólida entre dos partes denominada unión por soldadura. La unión soldada puede ser más
fuerte que los materiales originales.
En términos de uso de materiales y costos de fabricación, es una forma económica de unir
componentes. Puede realizarse tanto en fábrica como fuera de ella, de forma manual o automática.
Según la forma de realizarse, los tipos básicos de soldadura son:
Soldadura por fusión: se usa el calor para fundir los materiales base.
Soldadura blanda: es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de
aporte, que se aplica entre ellas fundido, a temperaturas inferiores a los 430 ºC.
Soldadura fuerte: se aplica también metal de aporte fundido, normalmente no ferroso a
temperaturas superiores a los 430 ºC, pero siempre inferior que la temperatura de fusión de
las piezas a unir.
Soldadura por forja: consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su
estado plástico y posteriormente se logra la unión de las piezas por medio de presión o
golpeteo.
Soldadura con gas: incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para
generar el calor para fundir el material. Los combustibles más utilizados son el metano,
acetileno y el hidrógeno, que al combinarse con el oxígeno como comburente generan las
soldaduras autógena y oxhídrica.
Soldadura con resistencia: consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad
a través de las piezas metálicas unidas a presión. La menor resistencia encontrada en el
punto presionado favorece la circulación de la corriente, lo que provocará su calentamiento
hasta la fusión.
Soldadura por inducción: se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que
ofrecen las piezas a unir al flujo de la corriente eléctrica inducida. Por lo regular esta
soldadura se logra también con presión.
Soldadura por arco: un arco eléctrico entre la pieza y un electrodo produce el calor de fusión.
Por lo general, el electrodo también sirve de metal de aporte, que se funde con el arco
eléctrico depositarse entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es
superior a los 5,500 °C.
Soldadura por vaciado: se vierte material de aportación fundido, del mismo tipo que las piezas
a unir. Cuando solidifique, las piezas quedan unidas.
Soldadura por fricción: el calor se genera al girar una de las piezas a unir en contra de la otra
que se encuentra fija. Una vez alcanzada la temperatura adecuada, se presionan las piezas
para unirlas.
SOLDADURA A TOPE Y DE FILETE.
UNIONES NO PERMANENTES.
Remachadas o roblonadas.
Un remache consiste en un vástago de diámetro d, provisto de una cabeza esférica, que se
introduce a través de los taladros de las chapas a enlazar calentando al “rojo cereza”,
estampándose otra cabeza en el extremo saliente. Al enfriarse se contrae, comprimiendo las
chapas. Se los utilizan generalmente para unir chapas, planchuelas, perfiles, etc. En el roblón
pueden distinguirse las siguientes partes (Fig.1.1): el cuerpo o vástago de longitud l y el
diámetro del cual se expande hasta un diámetro d1 luego del roblonado y que es el que se
utiliza párale cálculo de la resistencia del roblón, la cabeza la cabeza propia de diámetro D y
la altura K, generada con un radio R en los de la cabeza esférica, presentando un la unión con
el vástago un radio r para evitar la concentración de tensiones en las aristas agudas, y la
cabeza estampada o de cierre. En los roblones denominados de cabeza perdida y gota de
sebo la cabeza corresponde a un tronco de cono de ángulos. La cabeza propia está hecha de
antemano en uno de los extremos del vástago, y la estampada se la realiza luego de
introducirlo este último en el agujero correspondiente practicado previamente en las piezas a
unir, construyendo así la unión.
El material utilizado en la construcción de los roblones y remaches es generalmente hierro
dulce, acero, cobre, aluminio, etc., según el tipo de material a unir y la resistencia deseada.
La forma y el tamaño del roblón dependen de las características de la unión, recibiendo
distintas denominaciones según el tipo de cabeza propia que posea. Así, en las
construcciones metálicas (puentes, torres, edificios, etc.) se tienen (a) roblones cabeza
redonda, (b) roblones cabeza perdida y (c) roblones cabeza gota de cebo (Fig.1.2) y en las
construcciones mecánicas (calderas, maquinas, etc.).
