Jerson Alejandro Garzón Vanegas
Diseño de equipo de soldadura portátil multifuncional.
La problemática que se vive hoy en día es que la posibilidad de llevar de forma fácil y sencilla
un equipo de soldadura el cual cumpla con las tareas de soldar con diferentes procesos
diferentes tipos de material y soldaduras.
Objetivo general: Diseñar de manera concisa y determinada un equipo eléctrico o electrónico
con fácil transporte y modalidad multifuncional.
Objetivos específicos:
1. Diseño de distribución del equipo multifuncional.
2. Acoplar soldadura Revestida, Argón, MIG y TIG en el espacio de equipo.
3. Plantear funcionamiento del equipo.
4. Diseño portátil.
Justificación
Ya que en mi área de estudio que es Ingeniería civil es importante la soldadura en estructuras
metálicas y no metálicas. En el ámbito laboral soy soldador y tornero, en el transcurso de mi
experiencia veo que se ha avanzado en el diseño de equipos de Revestida pero no se ha
innovado en los de MIG y TIG. Sería más sencillo para el operario de soldadura un equipo de
fácil acceso que de la posibilidad de soldad cualquier pieza metálica convencional con
determinadas soldaduras ya nombradas.
Antecedentes de investigación.
Las máquinas de soldar de la serie MIG/MULTIMIG/PROMIG incorporan la última tecnología de
onda pulsada y tecnología IGBT. Utiliza un rango de frecuencia alterna de 20KHz-50KHz en
reemplazo de los utilizados por los equipos tradicionales que utilizan trasformadores. Estas
máquinas se caracterizan por tener una respuesta dinámica, son fáciles de transportar, de
pequeño tamaño, livianas, de bajo consumo eléctrico al ser invertir, etc. Los equipos MIG-MAG
utiliza como gas de protección para realizar la soldadura, en el caso de MAG utiliza un gas
active (Ar+O2、Ar+CO2） como gas de protección y un gas inerte (Ar）como gas de protección
en el caso de la soldadura MIG. Todos los equipos de la serie MIG-MAG están protegidos
contra sobretensión, sobre corriente, sobre calienta SERIE MIG/MULTIMIG/PROMIG 11
miento. Si sucede alguno de estos problemas, se encenderá una luz de alarma en el panel
frontal que parpadeará, automáticamente se cortará la corriente, para proteger el equipo y así
prolongar la vida útil del mismo. MIG-MAG SERIES, Características: 1. Control digital, muestra
en tiempo real los parámetros de soldadura; 2. Fuente multifunción de alto rendimiento
(MIG/MAG); 3. Control de forma de onda, arco de soldadura estable; 4. Tecnología IGBT, bajo
consume eléctrico; 5. Ciclo de trabajo pesado： MIG-180 = 180A @ 15%(40°C) MULTI-180 =
180A @ 30%(40°C) MULTI-200 = 200A @ 40%(40°C) PROMIG-250 = 250A @ 60%(40°C)
PROMIG-315 = 315A @ 40%(40°C) Los equipos de las series MIG/MULTI/PROMIG son aptos
para soldar en todas las posiciones de soldadura en acero inoxidable, AC, aleaciones de AC etc.
Aptas para aplicaciones en la industria petroquímica, soldaduras de tubería, industria liviana y
pasada, montajes, industria automotriz MAG--Metal Active Gas Welding // MIG--Metal Inert
Gas Welding
Marco teórico
1. Soldadura
1.Definición.
La soldadura es un proceso de fijación en el cual se realiza la unión de
dos o más piezas de un material (generalmente metales o
termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia
(fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar
un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de
soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le
denomina cordón. Suele estar relacionada con la calderería.
A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí
misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la
soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés
brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto
de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de energía diferentes
pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un
arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o
ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas
de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero
puede realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire
libre, bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la
localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga
eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la
soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar
metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por arco] y la
soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse
tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles, poco después, la
soldadura por resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de la
soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX
mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial
condujeron la demanda de métodos de unión fiables y baratos.
Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas
de soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura
manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos
de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de
arco con núcleo de fundente y soldadura por electro escoria. Los
progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser
y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en
día, la ciencia continúa avanzando. La misma es cada vez más corriente
en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan
desarrollando nuevos métodos de soldadura] y ganando mayor
comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los
elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra,
materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las
pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes
procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más
conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin
dejar de lado la seguridad.
2.Clases importantes.
Sistemas de soldadura
Soldadura de estado sólido
Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos
métodos modernos de soldadura no implican derretimiento de los
materiales que son juntados. Uno de los más populares, la soldadura
ultrasónica, es usado para conectar hojas o alambres finos hechos de
metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo
alta presión. El equipo y los métodos implicados son similares a los de
la soldadura por resistencia, pero en vez de corriente eléctrica, la
vibración proporciona la fuente de energía. Soldar metales con este
proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la
soldadura se forma introduciendo vibraciones mecánicas
horizontalmente bajo presión. Cuando se están soldando plásticos, los
materiales deben tener similares temperaturas de fusión, y las
vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura ultrasónica
se usa comúnmente para hacer conexiones eléctricas de aluminio o
cobre, y también es un muy común proceso de soldadura de
polímeros.
Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica juntar materiales
empujándolos juntos bajo una presión extremadamente alta. La
energía del impacto plastifica los materiales, formando una soldadura,
aunque solamente una limitada cantidad de calor sea generada. El
proceso es usado comúnmente para materiales disímiles de soldadura,
tales como la soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o
placas compuestas. Otros procesos de soldadura de estado sólido
incluyen la soldadura de coextrusión, la soldadura en frío, la soldadura
por difusión, la soldadura por fricción (incluyendo la soldadura por
fricción-agitación en inglés Friction Stir Welding), la soldadura por alta
frecuencia, la soldadura por presión caliente, la soldadura por
inducción, y la soldadura de rodillo.11
Soldadura blanda y fuerte
La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales
no se produce la fusión de los metales base, sino únicamente del
metal de aportación. Siendo el primer proceso de soldadura utilizado
por el hombre, ya en la antigua Sumeria.
Soldadura Temperatura
Soldadura blanda < 450 °C
Soldadura fuerte > 450 °C
Soldadura fuerte a altas temperaturas > 900 °C
Soldadura por arco
Artículo principal: Soldadura por arco
Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en
común el uso de una fuente de alimentación eléctrica. Esta se usa para
generar un arco voltaico entre un electrodo y el material base, que
derrite los metales en el punto de la soldadura. Se puede usar tanto
corriente continua (CC) como alterna (AC), e incluyen electrodos
consumibles o no consumibles, los cuales se encuentran cubiertos por
un material llamado revestimiento. A veces, la zona de la soldadura es
protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido
como gas de protección, y, en ocasiones, se usa un material de relleno.
Fuentes de energía
Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la
soldadura de arco, pueden ser usadas diferentes fuentes de
alimentación. La clasificación más común de dichas fuentes consiste en
separar las de corriente constante y las de voltaje constante. En la
soldadura de arco, la longitud del arco está directamente relacionada
con el voltaje, y la cantidad de calor generado está relacionada con la
intensidad de la corriente. Las fuentes de alimentación de corriente
constante son usadas con más frecuencia para los procesos manuales
de soldadura tales como la soldadura de arco de gas con electrodo de
tungsteno y la soldadura de arco metálico blindado, porque ellas
mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje varía.
Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede ser difícil
sostener el electrodo perfectamente estable, y como resultado, la
longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes de
alimentación de voltaje constante mantienen este y varían la
corriente. Como resultado, son usadas más a menudo para los
procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco
metálico con gas, soldadura por arco de núcleo fundente, y la
soldadura de arco sumergido. En estos procesos, la longitud del arco
es mantenida constante, puesto que cualquier fluctuación en la
distancia entre electrodo y material base es rápidamente rectificado
por un cambio grande en la corriente. Si el alambre y el material base
se acercan demasiado, la corriente aumentará rápidamente, lo que, a
su vez, causa un aumento del calor y este hace que la extremidad del
alambre se funda, haciéndolo, así, volver a su distancia de separación
original.12
El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un
papel importante. Los electrodos de proceso consumibles como los de
la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura de arco metálico
con gas generalmente usan corriente directa (continua), por lo que el
electrodo puede ser cargado positiva o negativamente, dependiendo
de cómo se realicen las conexiones de los electrodos. En la soldadura,
en caso de cargar el electrodo positivamente generará mayor de calor
en el mismo, y como resultado, la soldadura resulta más superficial (al
no fundirse casi el material base). Si el electrodo es cargado
negativamente, el metal base estará más caliente, incrementando la
penetración del aporte y la velocidad de la soldadura.13 Los procesos
de electrodo no consumible, tales como la soldadura de arco de gas y
electrodo de tungsteno, pueden usar ambos tipos de corriente directa,
así como corriente alterna. Como en el caso antes citado, un electrodo
positivamente cargado causa soldaduras superficiales y un electrodo
negativamente cargado, también provoca soldaduras más
profundas.14 En caso de utilizar corriente alterna, al invertirse
constante y rápidamente la polaridad eléctrica, se consiguen
soldaduras de penetración intermedia. Una desventaja de la CA, el
hecho de que el arco se anule a cada inversión de polaridad, se ha
superado con la invención de unidades de energía especiales que
producen un patrón cuadrado de onda, en vez del patrón normal de
onda sinusoidal, generando pasos por cero muy rápidos que
minimizan los efectos del problema de la desaparición del arco
voltaico.15
Distintos sistemas de soldadura
Soldadura por arco de metal blindado
Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura
manual con electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding),
que también es conocida como soldadura manual de arco metálico
(MMA) o soldadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa para
crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo
consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que
protege el área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación,
por medio de la producción del gas CO2 durante el proceso de la
soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como material de
relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente
barato, haciéndolo adecuado para trabajos domésticos y para trabajos
de campo.16 Un operador puede hacerse razonablemente
competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede
alcanzar la maestría con la experiencia. Los tiempos de soldadura son
algo lentos, puesto que los electrodos consumibles deben ser
sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente,
debe ser retirada después de soldar.17 Además, el proceso es
generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque
electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro
fundido, níquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.
La soldadura de arco metálico con gas (GMAW, Gas Metal Arc
Welding), también conocida como soldadura de metal y gas inerte o
por las siglas en inglés MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active
Gas), es un proceso semiautomático o automático que usa una
alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas
inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra la
contaminación. Como con la SMAW, la habilidad razonable del
operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto
que el electrodo es inyectado de forma continua, las velocidades de
soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW. También, el
tamaño más pequeño del arco, comparado a los procesos de
soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil hacer las
soldaduras en posturas complicadas (p. ej., empalmes en lo alto, como
sería soldando por debajo de una estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más
complejo y costoso que el requerido para la SMAW, y exige un
procedimiento más complejo de preparación. Por lo tanto, la GMAW
es menos portable y versátil, y, debido al uso de un gas de blindaje
separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre.
Sin embargo, la velocidad media más alta que en le SMAW, hacen que
la GMAW sea más adecuada para la soldadura de producción. El
proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto
ferrosos como no ferrosos.18
Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleo fundente
(FCAW), usa un equipo similar pero utiliza un alambre que consiste en
un electrodo de acero relleno de un material en polvo. Este alambre
nucleado es más costoso que el alambre sólido estándar y puede
generar humos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad más
alta de soldadura y mayor penetración del metal.19
La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o soldadura de
tungsteno y gas inerte (TIG) (también a veces designada erróneamente
como soldadura heliarc), es un proceso manual de soldadura que usa
un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte o
semi-inerte, y un material de relleno separado. Especialmente útil para
soldar materiales finos, este método es caracterizado por un arco
estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa
habilidad del operador y solamente da velocidades de trabajo
relativamente bajas.
La GTAW puede ser usada en casi todos los metales soldables, aunque
es aplicada más a menudo a aleaciones de acero inoxidable y metales
livianos. Se usa en los casos en que son extremadamente importantes
las soldaduras de calidad, por ejemplo en fabricación de cuadros de
bicicletas, aviones y aplicaciones navales.20 Un proceso relacionado, la
soldadura de arco de plasma, también usa un electrodo de tungsteno
pero utiliza un gas de plasma para hacer el arco. El arco es más
concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control transversal
más crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un proceso
mecanizado. Debido a su corriente estable, el método puede ser
usado en una gama más amplia de materiales gruesos que en el caso
de la GTAW, y además, es mucho más rápido que esta. Se aplica a los
mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura
automatizada del acero inoxidable es una aplicación reseñable de este
sistema. Una variante del mismo es el corte por plasma, un eficiente
sistema para el corte de acero.21
La soldadura de arco sumergido (SAW) es un método de soldadura de
alta productividad en el cual el arco se genera inmerso en un fluido.
Esto aumenta la calidad del arco, puesto que los contaminantes de la
atmósfera son desplazados por dicho fluido. La escoria que forma la
soldadura, generalmente, sale por sí misma, y, combinada con el uso
de una alimentación de alambre continua, la velocidad de deposición
de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo mejoran mucho en
comparación con otros sistemas de soldadura de arco, puesto que el
fluido oculta el arco y, así, casi no se produce ningún humo. Este
sistema es usado comúnmente en la industria, especialmente para
productos grandes y en la fabricación de recipientes de presión
soldados.22 Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura
de hidrógeno atómico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura
de electro escoria, la soldadura por electro gas, y la soldadura de arco
de perno.
Soldadura a gas
Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de
oxiacetilénico
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura
oxiacetilénica, también conocida como soldadura autógena o
soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más versátiles
procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos
popular en aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente
para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de
reparación. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente
empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una
temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que
la llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa un
enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a
mayores tensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque
facilita la soldadura de aceros de alta aleación. Un proceso similar,
generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar
los metales.5 Otros métodos de la soldadura a gas, tales como
soldadura de acetileno y oxígeno, soldadura de hidrógeno y oxígeno, y
soldadura de gas a presión son muy similares, generalmente
diferenciándose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha
de agua a veces es usada para la soldadura de precisión de artículos
como joyería. La soldadura a gas también es usada en la soldadura de
plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas
son mucho más bajas.
Soldadura por resistencia
La soldadura por resistencia implica la generación de calor al atravesar
la corriente eléctrica dos o más superficies de metal. Se forman
pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida
que la elevada corriente (1000 a 100 000 A) traspasa el metal. En
general, los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y
causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y
el costo del equipo puede ser alto.
Soldador de punto
La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por
resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm
de grueso. Dos electrodos son usados simultáneamente para sujetar
las hojas de metal juntas y para pasar la corriente a través de ellas. Las
ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, una
limitada deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de
producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales
de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja
que con otros métodos de soldadura, haciendo el proceso solamente
conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la
industria de automóviles. Los coches ordinarios pueden tener varios
miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso
especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usado para los
puntos de soldadura del acero inoxidable.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos
electrodos para aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de
metal. Sin embargo, en vez de electrodos de punto, los electrodos con
forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de
trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el
pasado, este proceso fue usado en la fabricación de latas de bebidas,
pero ahora sus usos son más limitados. Otros métodos de soldadura
por resistencia incluyen la soldadura de destello, la soldadura de
proyección, y la soldadura de volcado.23
Soldadura por rayo de energía
Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura
por rayo láser y soldadura con rayo de electrones, son procesos
relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares
en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos son muy
similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía,
La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado,
mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío
y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de
energía, haciendo posible la penetración de soldadura profunda y
minimizando el tamaño del área de la soldadura. Ambos procesos son
extremadamente rápidos, y son fáciles de automatizar, haciéndolos
altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos
costos de equipo (aunque estos están disminuyendo) y una
susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta área incluyen
la soldadura de láser híbrido, que usa los principios de la soldadura de
rayo láser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades
de soldadura.2
2. Soldadura revestida Y con Argón.
Soldar con arco significa acercar el electrodo al metal que se va a soldar para
formar un arco. Se utilizan dos métodos: Rayado y golpeado. El método de
rayado es similar a encender un fósforo gigantesco. El método de golpeado es,
como su nombre lo indica, un método de golpecitos suaves en sentido vertical.
En ambos casos la corriente para soldar forma un arco tan pronto el electrodo
toca el metal que se va a soldar. Si se deja el electrodo en esa posición se
quedaría pegado con el metal. Para evitarlo, hay que elevar el electrodo tan
pronto como haga contacto con el metal y este se transfiera en forma de
glóbulos. Pero el arco se extinguirá si se levanta demasiado el electrodo y hay
que repetir todo el procedimiento.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla
metálica. Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito
industrial hasta que el sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo
recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.
3. Soldadura MIG.´
La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del
gas que se inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o
«soldadura a gas y arco metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo
gas protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un
electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este
protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por
un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura
MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para
reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares ha
aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a
una gran velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy
utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y
aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran trabajo
manual.
La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la
producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia
de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que
sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la
soldadura.
El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo
mezclado con dióxido de carbono.
La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede
aplicar al acero.
1.4 Soldadura TIG.
La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del inglés gas tungsten arc
welding) se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de wolframio, aleado a
veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. El torio en la actualidad está
prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta
del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos,
ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión.
Además, dicho gas simplifica notablemente la soldadura de metales ferrosos y no ferrosos, por
no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que
pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite
obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la
movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que
está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede
mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de
producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se
reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
1. Equipos de soldadura.
1.5.1 Definición
1.Tipos.
2.Capacidad.
2. Complementos.
3. Funcionamiento portátil y multifuncional.
1. Diseño electrónico
2. Diseño manual
3. Capacidad de área
4. Tamaño diseño estructural.
5. Funcionamientos compuestos
Partes de un Soldador MIG/MAG
6 de agosto de 2012En: Soldadura9 Comentarios Imprimir Correo Electrónico
Vamos a repasar brevemente los componentes de un equipo de soldadura
MIG/MAG, a fin de tener en claro sus principal partes. La siguiente imagen
muestra estos componentes (te recomendamos leer el artículo Soldadura
MIG/MAG –
Partes-de-un-soldador-MIG-MAG
Partes-de-un-soldador-MIG-MAG
1 Caudal metro: instrumento de medición de caudal.
2 Antorcha o pistola de soldadura: consta de un mango y un gatillo, y dirige el
alambre, el gas protector y la corriente hacia la zona de soldadura. En su extremo
contiene una boquilla o tubo de contacto (intercambiable para cada tipo de
alambre) rodeada de una tobera.
3 Regulador de presión: los reguladores de presión son los instrumentos que nos
permiten trabajar en una determinada presión, regulando la presión de salida (los
reguladores de presión en este caso no nos permiten aumentar la presión, sino
que siempre servirán para disminuir la presión de entrada a la válvula).
4 Cilindro de gas protector: contiene el gas a alta presión y está provisto de un
regulador que permite medir el flujo gaseoso. Dependiendo del método (MIG o
MAG) y del metal a soldar, el gas más económico y usado es el dióxido de carbono
(MAG) y luego le siguen argón (MIG), helio (MIG). También son comunes las
mezclas de CO2 con gases inertes para soldaduras MAG.
5 Manguera de suministro de gas
6 Electrodo (hilo): la soldadura MIG/MAG tampoco necesita que nos detengamos
para cambiar los electrodos, así que podemos concentrarnos muy bien en lo que
estamos haciendo.
7 Fuente de energía: aporta la energía suficiente para fundir el alambre en la pieza
de trabajo.
8 Amperímetro: nos permite medir la intensidad de la corriente.
9 Voltímetro: la escala es graduada en voltios.
10 Cable de potencia
11 Cable de retorno
12 Pinza de masa
13 Alimentador del alambre consumible: consta de un motor y rodillos impulsores,
y permite el desplazamiento continuo del alambre a través de la pistola para llegar
a la zona donde se produce el arco de soldadura. En algunos equipos, el
alimentador del alambre viene incorporado directamente en la pistola.
Soldador 3 en 1 SMARTMIG 3P
Equipo soldador 3 en 1 monofásico 170A « 3 en 1 » En realidad ideal para
reparaciones y trabajos en acero, acero inoxidable, hierro colado y sobre todo
aluminio.
Smartmig 3P es un soldador multiproceso monofásico sinérgico, que además este
MIG-TIG-MMA puede realizar trabajos en MMA y TIG con todas las ventajas de las
tecnologías de última generación. En resumen es un equipo todo en uno.
Encuentre mayor información de soldadores con respaldo y garantía en Colombia.
En efecto su soldadura posee:
Alambre MIG/TIG
Alambre «No Gas»
Electrodo «MMA»
Además de su uso profesional, tiene ruedas para mayor movilidad y sobre todo es
de operación sencilla e intuitiva gracias al sistema «SMART»
GAS MIG/MAG para soldadura en interiores Ø 0,6 – 1 mm.
NO GAS para soldadura en exterior Ø 0,9 – 1,2 mm.
MMA soldadura con electrodo Ø 2,0 – 3,2 mm.
Principales Características:
En primer lugar es ideal para reparación y trabajos en acero, acero inoxidable,
hierro colado y por supuesto aluminio. por lo general
Posee una Antorcha desmontable para facilitar el cambio de hilo, de vaina y
facilitar los desplazamientos.
Al contrario de otros soldadores este es de muy Bajo consumo (enchufe
doméstico 230V – 16A).
Acepta rollos de alambre Ø 100 y 200 mm.
Alimentación de alambre constante gracias a una potente devanadera de 40W.
También su ventilador con caudal constante lo protege de los
sobrecalentamientos.
Finalmente es entregado con cable de masa de 1,6 mts, antorcha Euro 2,2m y
cable porta electrodos de 1,6 m
https://www.globaltechla.com/eBusiness/gys/184uoay7.jpg
El panel de control SMART, facilita el ajuste de voltaje (solo 4 posiciones) y de la
velocidad del alambre.
Del mismo modo tiene la ventaja de que el equipo selecciona el modo correcto de
soldadura al indicar:
• Tipo y espesor del alambre.
• Espesor de la lámina a soldar.
Conclusiones
La conclusión con el estudio requerido para hacer un equipo de soldadura es muy
escaso y sin medios para conseguir partes claves para la operación. Si es posible el
diseño de unir al menos 4 procesos diferentes de soldadura en un solo equipo
implementando los parámetros de soldadura y manuales que están en el mercado.
Aporte virtual.
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soldadura-2015v2.pdf
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