CICLO ESCOLAR 21/2

ACADEMIA DE QUÍMICA ORGÁNICA Y POLÍMEROS

Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería
Química e Industrias Extractivas
Laboratorio de química ORGÁNICA INDUSTRIAL
Profesora: ANA María FLORES DOMÍNGUEZ

Grupo: 4IM54
EQUIPO 5
o González Salgado María de los Ángeles
o Gutiérrez Resendiz Osmar
o Hérnandez Ortega Diego
o Huerta Manrique Enrique
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Objetivos
En esta práctica el alumno debe:

1. Obtener el poliestireno y el polimetilmetacrilato a partir de sus monómeros.

2. Conocer la estructura de las macromoléculas y sus mecanismos de reacción.
3. Controlar los parámetros que influyen en la polimerización.
4. Establecer criterios de comparación entre el método de obtención del poliestireno y
polimetilmetacrilato en el laboratorio y el proceso industrial que se ilustra.
5. Conocer los diferentes equipos utilizados en el proceso industrial para síntesis.
6. Identificar mediante pruebas específicas el producto obtenido.

Introducción
Polimerización
La polimerización es un conjunto de reacciones químicas mediante las cuales, moléculas
simples, ya sean iguales o diferentes entre sí, interactúan para formar otras moléculas de
mayor peso que las moléculas originales (más del doble del peso original de las moléculas).

Técnicas de polimerización
Existen cuatro técnicas industriales empleadas en la polimerización de un monómero, las
cuales son en masa, en solución, en suspensión y en emulsión. Cada una de estas técnicas
tienen condiciones específicas y dan origen a polímeros con características diferentes.
1. Polimerización en masa: es una técnica simple, homogénea, donde sólo el monómero
y el iniciador están presentes en el sistema.
Características:
- Polimerización iniciada térmicamente o por radiación.
- Técnica económica.
- Polímeros con alta pureza.
- Es altamente exotérmica.
- Agitación vigorosa para que haya la mayor dispersión del calor de formación
del polímero.
- Es muy usada en la fabricación de lentes plásticas amorfas, debido a las
excelentes cualidades ópticas conseguidas en las piezas moldeadas, sin
presión, como en el caso del polimetacrilato de metilo.
2. Polimerización en solución: en esta polimerización. Además del monómero y el
iniciador, se emplea un disolvente, que debe disolverlos, formando un sistema
homogéneo. El solvente ideal debe ser barato, de punto de ebullición bajo y de fácil
separación del polímero. Al final de esta polimerización, el polímero formado puede
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ser soluble o no en el disolvente usado. En caso de que sea insoluble, se obtiene un

lodo, fácilmente separado del medio reaccional por filtración. Si el polímero fuese
soluble, se utiliza un no disolvente para precipitarlo en forma de fibras o polvo.
3. Polimerización en emulsión: es una polimerización heterogénea en un medio líquido,
que requiere una serie de aditivos con funciones específicas, como emulgente
(generalmente un detergente), taponadores de pH, coloides, protectores,
reguladores de tensión superficial, reguladores de polimerización
(modificadores) y activadores (agentes de reducción).
Características:
- Iniciador es soluble en agua, mientras el monómero es apenas parcialmente
soluble.
- El emulsionante tiene como objetivo formar micelas, de tamaño entre 1 nm
y 1 mm.
- La reacción de polimerización se procesa dentro de las micelas.
- Tiene una alta velocidad de reacción y conversión.
- Fácil control de agitación y temperaturas.
- Los polímeros obtenidos, presentan altos pesos moleculares, sin embargo,
son de difícil purificación por la cantidad de aditivos adicionados.
4. Polimerización en suspensión: también conocida como polimerización en perlas, es
una forma de polimerización heterogénea donde el monómero y el iniciador son
solubles en el medio dispersante, en general el agua.
La polimerización se pasa dentro de las partículas en suspensión, las cuales tienen
un tamaño medio entre 2 a 10 mm, donde se encuentran el monómero y el iniciador.
La agitación del sistema es un factor importante en esta técnica, pues según la
velocidad de agitación empleada, varía el tamaño de las partículas.

TIPO VENTAJAS DESVENTAJAS

- Alto grado de pureza  Control de temperatura difícil.
Masa - Requiere equipos sencillos  Distribución de peso
molecular ancha.
- Control de temperatura fácil.  El disolvente causa reducción
- La dislución polimérica puede ser en le peso molecular y en la
Solución directa. velocidad de reacción.
 Dificultad en la extracción del
disolvente.
 Polimerización rápida.  Contaminación del polímero
Emulsión  Polímeros con alto peso molecular. con agentes emulsionantes y
 Fácil control de temperatura. agua.
- Fácil control de temperatura.  Contaminación del polímero
- Polímero en forma de perlas. con agentes estabilizadores y
Suspensión
agua.
 Requiere agitación continua.
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Tipos de polimerización
 Polimerización por radicales libres:
La polimerización por adición puede transcurrir a través de un mecanismo, en
el que se formen radicales libres como especies intermedias en el curso de la
reacción. En otros casos, la polimerización por adición tiene lugar mediante la
formación de iones: carbocationes o carbaniones. Las moléculas de monómero
se activan por efecto de la temperatura, presión o catalizador produciendo la
rotura de los dobles enlaces y permitiendo las uniones entre los meros
completando las cadenas siempre que existan electrones libres en el terminal
de la cadena polimérica en formación. La polimerización termina cuando esta
posibilidad queda inhibida o cancelada, lo que sucede cuando:

a) Se combinan dos cadenas con electrones libres.

b) Se produce la reacción con radicales libres finalizadores, bien resultantes
de catalizadores o de impurezas.
En ambos casos, polimerización por adición radicalar y polimerización por adición
iónica, la reacción transcurre a través de tres
etapas:
o Iniciación: En esta etapa se forman los monómeros activados.
o Propagación: En esta etapa de la reacción se forma la cadena activada.
o Terminación: Esta fase se caracteriza por la pérdida de actividad y
producción del polímero.

TIPOS DE POLIMERIZACIÓN POR

REACCIONES DE ADICIÓN
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FUNDAMENTO TIPO DE POLÍMERO FORMADO

1 Apertura de un doble enlace, sin la eliminación Vinilo

de alguna parte de la molécula.

2 Apertura del doble enlace, con la eliminación Diazo

de alguna parte de la molécula.

3 Apertura de un anillo, sin la eliminación de Epóxido

alguna parte de la molécula.

4 Apertura de un anillo, con la eliminación de Epóxido a-aminocarboxianhidro

alguna parte de la molécula.

5 Combinación de birradicales formados por p-Xileno

reacciones de deshidrogenación.

 Polimerización por condensación:

La polimerización por condensación es una reacción química de crecimiento por pasos,
en la que se combinan dos o más monómeros (moléculas pequeñas), con la formación
de un sub-producto cada que se unen dos monómeros. En muchos casos, este sub-
producto es agua u otra sustancia simple.
Los polímeros de condensación son aquellos formados por esta reacción, tales como
un alquídico, fenol formaldehído o resinas fenólicas. Los polímeros de condensación
pierden ciertos átomos presentes en el monómero del que se formaron.
La síntesis de deshidratación a menudo implica la unión de monómeros con un grupo
-OH (hidroxilo) y un -H libremente ionizado en cada extremo (tal como un hidrógeno
del -NH2 en el nylon o en proteínas). Normalmente, se utilizan dos o más monómeros
diferentes en la reacción. Los enlaces entre el grupo hidroxilo, el átomo de hidrógeno
y sus respectivos átomos rompen formando agua a partir del hidroxilo e hidrógeno, y
el polímero.

 Polimerización iónica:

El funcionamiento de la polimerización iónica es similar a la polimerización

radical, en este caso el radical es un ión (átomo o molécula) en el cual una de
sus zonas está cargada positivamente o negativamente por la ausencia o
presencia de electrones.

Características:

 Necesita menos energía de activación que la radical

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 No es tan dependiente de la temperatura

 La terminación de la cadena solo se produce por el uso de inhibidores,

reguladores u otros agentes que paren la reacción.

En función de la carga del ión la polimerización iónica se clasifica en:

 Polimerización Anionica – El ion es un átomo o molécula con exceso de

electrones – carga negativa

ION- + A --> ION-A-

ION-A- + A --> ION-A-A-

ION-A-A- + A --> ION-A-A-A-

 Polimerización Catiónica – El ion es un átomo o molécula con falta de

electrones – carga positiva

ION+ + A --> ION-A+

ION-A+ + A --> ION-A-A+

ION-A-A+ + A --> ION-A-A-A+

Adhesivos de curado mediante polimerización:

Polimerización radical

 MMA

 Anaeróbicos
 Poliésteres insaturados
 Acrílicos de curado por ultravioleta.

Polimerización Iónica:

 Aniónica – Es catalizada por bases, entre las que se incluyen los metales
alcalinos, las amidas de metales alcalinos, los alcóxidos, alquilos, arilos,
hidróxilos y los cianuros.
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 Catiónica – Este tipo de

reacción es iniciada por
ácidos de Lewis fuertes,
tales como H2SO4, AlCl3,
BF3, etc.

 Polimerización por coordinación:

Se presenta cuando la unión entre el centro reactivo y el metal de carga opuesta de
un par iónico es significativamente covalente. Así, la cadena orgánica creciente no es
un anión verdadero, sino que su reactividad se debe a su carácter iónico.
La polimerización por coordinación tiene dos ventajas:
1. Origina moléculas polímeras lineales.
2. Permite un control estereoquímico.
Entre los catalizadores que más se utilizan en la polimerización por coordinación
están los óxidos metálicos de cromo, molibdeno, niquel y cobalto, soportados sobre
sílice, alumina o carbón activado y los catalizadores de Ziegler-Natta.
Tacticidad de los polímeros:
Se refiere al orden especial de las unidades monómericas y hacia donde está
orientado su grupo funcional, de tal modo podemos observar tres tipos de
tacticidades:
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1. Isotáctico:
Nos referimos a un polímero Isotáctico cuando todos y cada uno de sus
unidades monómericas están dispuesta a un mismo sentido.

2. Sindiotáctico
Nos referimos a un polímero sindiotáctico cuando existe algún
ordenamiento alternado de los monómeros, es decir que cumplan una
tendencia.

3. Atactico:
Nos referimos a un polímero atáctico, cuando este no posee ningún tipo de orden
en los grupos funcionales del monómero.

Clasificación de los polímeros

Los polímeros pueden ser clasificados según su origen, según su composición, según su
estructura, según su comportamiento frente al calor, según la reacción de polimerización.
1. Según su origen:
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2. Según su estructura:

3. Según su comportamiento frente al calor:

4. Según su composición:
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Métodos de moldeo
Los plásticos se dividen en materiales termoestables o termofijos y termoplásticos. Los
termoplásticos son materiales son materiales que se vuelven fluidos al calentarse por
encima de una cierta temperatura. Al enfriarse, producen un sólido elástico. El proceso
puede repetirse muchas veces, puesto que durante él no se rompen ni se forman enlaces
químicos primarios. Por otra parte, los materiales termofijos sólo pueden calentarse al
estado fluido una sola vez. La estructura química del plástico termofijo es alterada por el
calor y se producen materiales entrecruzados que no pueden volver a reblandecerse. Los
plásticos termofijos no suelen usarse en las máquinas de moldeo por inyección y en los
extrusores, puesto que estos aparatos contienen espacios donde el plástico fundido puede
permanecer durante mucho tiempo, con lo cual se provocarían diversos niveles de curado
y la posible obturación de la máquina. El moldeo por compresión y por transferencia son
los dos métodos principales que se usan para producir partes con plásticos termofijos.
Los termoplásticos pueden moldearse en una máquina de moldeo por compresión, o bien,
en una unidad de moldeo por inyección que es más rápida, más versátil y económica.
 Moldeo a alta compresión. Sirve para termofijos de diseño sencillo y regular tamaño.
Se aplican presiones de hasta 8000 kg/cm2 y temperaturas de 150 a 200º C por lo
cual se necesitan prensas hidráulicas poderosas y de alto costo, además, las matrices
del molde son de acero de alto temple y elevado precio. La formulación de polvos o
braquetas (polímero, carga, pigmentos, colorantes, aceleradores, plastificantes y
lubricantes) se pasan directamente a un molde hembra en la plancha inferior de una
prensa hidráulica, se baja el contramolde macho de la prensa hidráulica, el cual
distribuye la formulación entre las dos matrices, se aplica calor y presión durante el
tiempo de fraguado o endurecimiento al cabo del cual se levanta la plancha superior
de la prensa y se extrae la pieza mediante espárragos expulsores. Esta técnica no sirve
para piezas pequeñas o de diseño complicado.
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 Moldeo por transfusión o transferencia. Sirve para la producción en serie de termofijos

pequeños de forma complicada tales como tornillos y tuercas, dientes de engranes,
partes pequeñas de maquinaria de oficina (teclas de máquina de escribir), teclas de
instrumentos musicales etcétera. La máquina consta de una tolva donde se alojan los
polvos de la mezcla, mediante un dosificador pasan a un cilindro calefactor calentado
en sus paredes por resistencias eléctricas comunes o por corriente eléctrica de alta
frecuencia reduciendo la formulación a una forma semifluida. Esta es presionada por
un pistón que la distribuye con igual fuerza a todas las partes interiores del molde
precalentado para asegurar una distribución uniforme de modo que por la presión y
el calentamiento se forme el producto durante el tiempo de termofraguado,
transcurrido este se expulsa el producto.

 Método de fundición. Únicamente se necesita calor para termofijar la formulación. La

mezcla fundida se vierte en moldes a unos 100º C y una banda transportadora los
lleva al interior del horno donde permanecen entre 80 y 100º C durante el tiempo
necesario, a mayor tiempo los productos salen opacos y a menor tiempo translúcidos.
Posteriormente se extraen de los moldes las formas que se pueden trabajar
mecánicamente como cualquier material clásico (tornear, cepillar, pulir, barrenar,
fresar y rectificar) para dar brillo a la superficie o para dar resistencia a la tensión. Su
apariencia es superior a la de la baquelita.

 Moldeo por laminación. La técnica consiste en impregnar papel, tela, lona, madera,
viruta de madera, aserrín o bagazo de caña con una solución de polímeros termofijos
colocados en forma terciada entre dos planchas de una prensa hidráulica por cuyo
interior puede circular vapor sobrecalentado o calentadas mediante resistencias
eléctricas, de modo que la presión de las planchas y el calentamiento termofijan el
aglutinante y al final el material laminado puede trabajarse mecánicamente. El
material así formado puede resistir ácidos, bases reductoras y bebidas y alimentos
calientes. Cuando el material aglutinado es fibra de vidrio o asbesto, se alcanzan
resistencias a la tensión similares a la baquelita, cuando se usa viruta de caña o
aserrín resultan materiales para plafones para techos, puentes y paredes para la
construcción.

 Moldeo a baja presión. No se requiere de presiones altas como en el caso anterior o el

de alta compresión, debido a que se utilizan soluciones termofijables a baja presión y
temperaturas de 125 a 150 º C. Es una variante de la técnica de laminación. Así es
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posible producir cascos protectores deportivos, sillería barata, cascos para obreros,
escudos y pectorales protectores, carrocerías automotrices, planchas y fuselajes de
aviones.
 Moldeo por contacto catalítico. Es el método más revolucionario ya que no necesita de
presión ni de temperaturas altas, basta simplemente la temperatura ambiente. El
material termofijable se introduce dentro de un molde que puede ser abierto o cerrado
a presión y mediante un proceso catalítico de repolimerización en sucesivas
operaciones nos produce un objeto con la forma deseada. Es uno de los métodos más
baratos de moldeo para medidas regularmente grandes.

 Moldeo por vaciado (inclusión). Sirve para incluir especimenes minerales y biológicos,
tanto vegetales como animales y tejidos orgánicos humanos. La técnica consiste en
preparar un jarabe con una viscosidad semejante a la glicerina a partir del monómero
al que se le añade el catalizador polimerizante y calentar hasta la consistencia
deseada, entonces se vacía parte del mismo como una capa basal en un molde y este
se introduce a un horno para que solidifique sin burbujas. Una vez dura esta capa
basal, se coloca el espécimen y se llena el molde con el resto del jarabe, se introduce
al horno hasta que endurezca, quedando un bloque sólido que se extrae del molde y
se pule para darle brillo.

 Moldeo al vacío. Una lámina de cualquier termoplástico reblandecida con calor, se

sujeta firmemente a un marco metálico y mediante lámparas infrarrojas de mantiene
reblandecida, se aplica vacío a través de orificios capilares localizados en las esquinas
del molde y la presión atmosférica flexiona la lámina hacia adentro ocupando todos
los intersticios del molde. Posteriormente se retira la fuente de calentamiento y se
enfría el molde mediante corrientes de aire frío o de agua atomizada. Es uno de los
métodos más utilizados para el molde de termoplásticos y de los más sencillos, sirve
para hacer piezas de todos tamaños: cajas, puertas de refrigerador, planchas, partes
automotrices, etcétera.

 Moldeo por presión mecánica. Una lámina de cualquier termoplástico, reblandecida por
calor, se sujeta firmemente a un marco metálico para que mediante la presión
mecánica de un pistón moldeado, adquiera la forma que se desea imprimir al terminar
la carrera de dicho émbolo. Después se apaga la fuente de calor y se deja enfriar hasta
que solidifique mediante corrientes de aire o agua atomizada.

 Moldeo por soplado. Es la contrapartida del molde al vacío, puesto que aquí se utiliza
presión de aire. Hay dos variantes principales: en la primera, un tubo de material
termoplástico extruido y todavía blando, se introduce al interior de un molde y se
aplica una corriente de aire a presión para inflarlo y permitir que adquiera la forma
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del molde. Para acelerar el endurecimiento se hace circular agua. La segunda variante
consiste en hacer una película en forma de tubo por el método de extrusión y por la
parte interior del tubo se hace pasar una corriente de aire que lo infla adelgazando las
paredes hasta el espesor deseado.

 Moldeo por calandreado. Sirve para revestir con termoplásticos, materiales como tela,
papel, lona y tela de fibra de vidrio o de asbesto ya sea para cerrar sus poros y hacerlos
impermeables o para darles ciertas características de mayor resistencia tales como los
llamados papeles encerados para envolver alimentos o empaques para bebidas. Se
utilizan rodillos huecos (calandrias) por cuyo interior pasas vapor sobrecalentado. Una
tolva que contiene la formulación la va vaciando entre dos rodillos que giran en sentido
contrario formándose capas concéntricas en la superficie de la calandria hasta obtener
la separación máxima de ellos debido a que son móviles los ejes centrales. Después de
esto, una cuchilla corta al espesor deseado formando láminas que van saliendo en
forma concéntrica al desenrollarse los rodillos y se puede ir adelgazando al pasar por
otra serie de calandrias. Generalmente sirven para revestir por un lado o ambas caras
los materiales mencionados. En este método puede sustituirse la formulación por una
solución viscosa de material termoplástico en disolventes orgánicos con plastificantes,
que por evaporación del disolvente al pasar por los rodillos sobrecalentados recubren
la superficie de los materiales que pasan a través de ellos.

 Moldeo por espumado. Un reactor en forma de tolva vierte la formulación homogénea

sobre una banda sin fin o transportadora en donde tiene lugar el esponjamiento en
forma de colchón continuo de 30 a 50 cm de espesor y cerca de 2 m de ancho, el largo
se regula cortando al tamaño deseado. Otra variedad resulta cuando la espuma
prehecha se comprime dentro de las matrices de un molde que se cierra
herméticamente y se lleva al interior de un horno a 100º C tomando la forma interior
de las matrices. Se extrae el molde del horno y aún caliente se saca el producto. Otra
variante es vaciar directamente la formulación líquida viscosa homogénea dentro de
un molde que se cierra inmediatamente y se calienta ligeramente para que esponje la
espuma y tome la forma interna del molde. Las paredes deben ser metálicas gruesas
para resistir la presión del espumado. Una cuarta variante es llenar moldes cerrados
con gránulos expandidos de un polímero expandible y calentando a través de las
paredes para que el material esponje y fusione los gránulos de modo que ocupen todo
el espacio interior del molde, el esponjado se debe al agente expansor que llevan los
gránulos que se obtienen principalmente por polimerización en emulsión.

 Moldeo rotacional o rotomoldeo. Sirve para obtener objetos huecos totalmente cerrados
sin costura ni uniones tales como juguetes, muñecas, cajas de acumuladores, tanques
automotrices de gasolina, tanques para agua y para disolventes de diferentes tamaños.
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Consiste en llenar directamente los moldes con los polvos termoplásticos e

introduciéndolos a un horno. Mediante un movimiento centrífugo en caliente se logra
la fusión y distribución uniforme en todo el interior del molde. Después de cierto
tiempo se enfría mediante aspersión con agua sin quitar el movimiento centrífugo. El
proceso dura aproximadamente 50 seg. Moldeo para metalizado de plásticos. Es
condición esencial que antes del proceso la superficie se someta a desengrasado. Los
objetos termofijos o termoplásticos a metalizar se cuelgan en una cama cerrada, se
aplica vació a la cámara y se volatilizan por sublimación vapores metálicos que
proceden de múltiples alambres delgados del metal respectivo mediante el paso de
corriente de alto amperaje para volverlos incandescentes y para que desprendan
vapores que se condensen en la superficie del polímero. Otra variante consiste en
depositar espejos metálicos sobre las superficies plásticas con soluciones químicas de
sales en presencia de un reductor tal como el nitrato de plata amoniacal en solución
de tartrato doble de sodio y potasio para el caso de depósitos lentos o con formaldehído
para procesos más rápidos. Una tercera variante es el espejado electroquímico en el
cual la formulación inicial del polímero contiene polvo impalpable de cobre, para que
después de moldeado el producto sea conductor de la electricidad. Los objetos se
colocan como cátodos para hacer conductora la superficie del polímero mediante
cobrizado químico, el cual posteriormente puede depositar electroquímicamente
niquel, cromo, oro, etcétera.

 Moldeo por extrusión. Se obtienen mediante esta técnica en forma continua varillas,
tubos, planchas, laminados, películas, fibras textiles y diferentes perfilados de
polímeros termoplásticos. Físicamente el proceso se parece al fenómeno de exprimir
un tubo de pasta dentrífica con el fin de obtener una cinta continua con la
configuración de las matrices o dados de la máquina. La formulación que contiene los
gránulos termoplásticos pasa de una tolva aun cilindro calentado por resistencias
eléctricas en las paredes o mediante el paso de corriente de alta frecuencia que la
reduce hasta la consistencia de una pasta. Mediante un tornillo sin fin se expulsa la
pasta a través de los dados para formar una cinta que se recoge por una banda
transportadora donde es enfriada mediante chorros de aire o a través de un baño de
agua para endurecer el material termoplástico para ser cortado posteriormente de
acuerdo a las dimensiones deseadas.

 Moldeo por inyección. Las principales ventajas del proceso de inyección residen en el
ahorro de material, espacio de fabricación y tiempo de producción. Pese a los costos
de instalaciones, moldes y producción, el proceso ofrece considerables ventajas
econónicas sobre todo en series arriba de mil piezas. El proceso ofrece máxima
exactitud en forma y dimensiones de las piezas inyectadas, posibilidades de formación
de orificios, refuerzos, ajustes y marcas, así como la inserción de elementos de otros
materiales, con lo que la producción se hace completa o las piezas quedan listas para
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el montaje. Ofrece una superficie lisa y limpia de las piezas inyectadas, buenas
propiedades de resistencia a pesar de espesores finos con la configuración de las
piezas adecuada al proceso y material, múltiples posibilidades en cuanto a un
posterior mejoramiento de la superficie, una rápida producción de gran cantidad de
piezas en moldes duraderos con una o varias cavidades lo que permite entregas en
tiempo relativamente corto y una capacidad de almacenaje reducida y un gran
aprovechamiento del material empleado ya que se pueden moler los desechos y
mezclarse con granulado fresco. En el proceso de inyección se subdivide en varias
operaciones aisladas: dosificación de una cantidad de granulado de acuerdo al molde
en el émbolo de inyección, fusión de este material en el sistema de plastificación hasta
alcanzar una consistencia apropiada para la inyección, inyección del material
termoplástico en el molde cerrado relativamente frío, enfriamiento del material
inyectado hasta que la solidificación permita el desmoldeo de la pieza y desmoldeo de
la pieza con el molde abierto.

Aplicaciones de poliestireno y polimetilmetacrilato

Aplicaciones del Poliestireno
 Elementos para automóviles.
 Juguetes.
 Rastrillos desechables.
 Teclados para computadoras.
 Teléfonos.
 El material para la impresión 3D.
 Envases para ciertos productos
alimenticios.
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Aplicaciones del Polimetilmetacrilato

 Los parabrisas del coche.

 Fabricación de gafas.
 Lámparas de diseño
 Expositores para cosméticos
 Rótulos de publicidad
 Espejos en escuelas y gimnasios.
 Atril para exposiciones.
 Mamparas de baño
 Piezas de bisutería.
 Portafotos.

Tabla de Propiedades Fisicoquímicas de Reactivos y

Productos
 Tabla de Propiedades Físicas y Químicas de la obtención del Poliestireno

Propiedades
Reactivos Producto
Físicas

Estructura

Peróxido de
Nombre Estireno Poliestireno
Benzoilo
Edo. Físico y Líquido incoloro y
Sólido sólido
Color oleaginoso
100000-400000
Peso Molecular 104.1491 g/mol 242.23 g/mol
g/mol
Punto de
145 ºC <1 hPa 20 ºC ---
Ebullición
Punto de
-30 ºC 100-105 ºC ---
Fusión
Densidad 909 kg/m3 1.33 g/cm3 ---
Solubilidad <1% 0.35 mg/l ---
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Toxicidad ---

Rombos de
---
Seguridad

 Tabla de Propiedades Físicas y Químicas de la obtención del Polimetilmetacrilato

Propiedades
Reactivos Producto
Físicas

Estructura

Peróxido de
Nombre Metilmetacrilato Polimetilmetacrilato
Benzoilo
Edo. Físico y Líquido incoloro
Sólido sólido
Color como el agua
Peso
100.13 g/mol 242.23 g/mol Varias g/mol
Molecular
Punto de
100.4 ºC <1 hPa 20 ºC ---
Ebullición
Punto de
-48 ºC 100-105 ºC 160 ºC
Fusión
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Densidad 0.94 g/cm3 a 20 ºC 1.33 g/cm3 1180 kg/m3

Solubilidad 15.3 g/l a 20 ºC 0.35 mg/l Cloroformo

Toxicidad ---

Rombos de
--- ---
Seguridad

 Tabla de Propiedades Físicas y Químicas de la obtención de la Resina Fenólica

Propiedade
Reactivos Producto
s Físicas

Estructura

Hidróxido de
Nombre Resorcinol Formaldehído Resina Feólica
Sodio
Edo. Físico Sólido Líquido
Sólido blanco Sólido negro
y Color incoloro incoloro
Peso
110.11 g/mol 30.026 g/mol 40 g/mol ---
Molecular
Punto de
281 ºC -19 ºC 1390 ºC ---
Ebullición
Punto de
109-111 ºC -92 ºC 318 ºC ---
Fusión
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Densidad 1.272 820 kg/m3 2100 kg/m3 ---

40% v/v de
Solubilidad 140 g/100ml 111g/100mL No soluble
agua a 20 ºC

Toxicidad ---

Rombos de
--- ---
Seguridad
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Diagramas
De bloques para el poliestireno

15 ml de Estireno
0.15 g de Peróxido Mezclar Δ
de Benzoilo

T= 60°C
Agitación
Calentamiento
t= 40 min

T=92°C
Polimerización
t= 2 horas

Reposado
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De bloques para el polimetilmetacrilato

15 ml de Metilmetacrilato
0.15 g de Peróxido Mezclar Δ
de Benzoilo

T= 60°C
Agitación
Calentamiento
t= 40 min

T=92°C
Polimerización
t= 2 horas

Reposado

De bloques para la resina fenólica

10 g Resorcinol 3 gotas NaOH 50%

6.6 ml de Formaldehido Mezclar Baño de Hielo

T= 60°C
Agitación
Polimerización

Reposado
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Industrial para el poliestireno

De bloques para el polimetilmetacrilato

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Industrial para el polimetilmetacrilato

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Cuestionario
• Reacciones que se llevan a cabo y ecuación cinética
-Poliestireno.

−𝛾 = 𝐾 ∗ 𝐶𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜
-Polimetilmetacrilato.

−𝛾 = 𝐾 ∗ 𝐶𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑚𝑒𝑡𝑎𝑐𝑟𝑖𝑙𝑎𝑡𝑜
-Resina Fenólica.

−𝛾 = 𝐾 ∗ 𝐶𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑛𝑜𝑙
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• HR
o Poliestireno: Es una reacción endotérmica ΔHr = (+)
o Polimetilmetacrilato: Es una reacción endotérmica ΔHr = (+)
o Resina fenólica: Es una reacción endotérmica ΔHr = (+)

Cálculos
Esta práctica no lleva cálculos debido a que lo que se valora es el peso molecular
promedio de los polímeros, sin embargo para ello es necesario realizar una
prueba de viscosimetría, cosa que no es posible hacerlo.

Observaciones
 En esta práctica no se presentará el desarrollo de cálculos debido a es complejo
determinar el rendimiento de la reacción, en su lugar podría determinarse el peso
molecular promedio de las cadenas poliméricas obtenidas mediante una prueba
de viscosimétria, pero de igual forma no se presentará pues el procedimiento
mencionado no se realizó.

 La obtención del poliestireno se realizó mediante el mecanismo de adición por

radicales libres y la técnica de polimerización empleada fue la de masa.

 La obtención del polimetilmetacrilato se realizó mediante el mecanismo de adición

por radicales libres y la técnica de polimerización empleada fue la de masa.

 La obtención de la resina fenólica se realizó mediante el mecanismo de adición

por vía aniónica y la técnica de polimerización empleada fue la de masa.

 Al exceder las temperaturas de reacción sugeridas por el manual, puede

presentarse un burbujeo dentro del reactor que disminuye la eficiencia de la
reacción.

 Los productos obtenidos eran incoloros y traslucidos, a excepción de la resina

fenólica que, aunque era translucido, presentaba coloración naranja que puede
llegar hasta café o negruzco.

 El resorcinol y el formaldehido son incapaces de polimerizar por si solos, requieren

de otro monómero para poder polimerizar.
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Conclusiones
• González Salgado María de los Ángeles

Como sabemos, los polímeros son compuestos macromoléculas de origen natural y

sintético formado por uniones de moléculas sencillas llamadas “monómeros”. Los
monómeros utilizaos en la preparación de polímeros se caracterizan por tener en su
estructura grupos funcionales tales como dobles y triples enlaces, carbonilo, amídico,
uritárico e hidroxilicos, y el encadenamiento molecular pueden ser en forma ordenada
(red cristalina) o en forma desordenada (amorfa). El proceso por el cual se llevan a
cabo estas reacciones se llama polimerización cuando se trata de un solo monómero
y coopolimerización cuando intervienen diferentes monómeros.

Los polímeros han venido a sustituir ventajosamente una gran variedad de productos
naturales dando lugar a la fabricación de innumerables productos nuevos,
revolucionando varios campos de la ciencia y la tecnología.
Como ejemplos típicos de esta industria se han seleccionado para su obtención en el
laboratorio varios productos con aplicación comercial, tales como: El poliestireno,
ampliamente usado en la industria de la construcción y recubrimientos orgánicos; el
polimetilmetacrilato de gran aplicación en la fabricación de artículos decorativos y
material de diseño, y una resina fenólica de gran demanda en la electrónica.
Para la polimerización del estireno y del metilmetacrilato se utilizó peróxido de
benzoilo y se calentó la mezcla por 40min a una temperatura de 60ºC, posteriormente
se elevó la temperatura a 92ºC por dos horas. Este tipo de reacción es por masa y vía
radicales libres. Se debe tener cuidado con la temperatura, ya que, un calentamiento
brusco de este puede provocar que aparezcan burbujas en el producto.
Por otro lado, para la obtención de la resina fenólica se realizó una reacción por masa
vía aniónica. En este caso se utilizó hidróxido de sodio como catalizador mezclándolo
con resorcinol y formaldehído, en este caso la reacción es de tipo exotérmica por lo
que se requiere sumergir en un baño de agua para controlar la temperatura.
Posteriormente, se procede a calentar manteniendo la temperatura a 60ºC y con una
agitación constante hasta obtener una apariencia tipo jalea.
Es necesario hacer notar que esta nueva y versátil industria ha venido a contribuir a
un mayor desequilibrio ecológico, por su acumulación continua como desecho de
difícil descomposición. Consientes de este problema es importante encontrar
soluciones adecuadas y a corto plazo para restituir dicho equilibrio.
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• Gutierrez Resendiz Osmar

Con la obtención del poliestireno y el polimetilmetacrilato a partir de sus monómeros

como lo fue el monómero de estireno y el monómero de metilmetacrilato los cuales se
caracterizan por tener en su estructura un grupo funcional.
Se debe cuidar rigurosamente la temperatura y la agitación en cada una de las
reacciones llevadas a cabo ya que de no ser así se nos generara burbujas, lo cual se
controla al retirando el tubo del medio ambiente colocándolo en agua.
Si se llegara a presentar burbujas en nuestros polímeros estos ya no serían óptimos
dentro de una industria.
En esta práctica se utilizó un iniciador el cual fue el peróxido de benzoilo que a
diferencia del catalizador que es recuperado al término de la reacción, el iniciador no
se puede retirar del polímero.
Se concluye que se llevó a cabo una polimerización ya que cada reacción se llevó a
cabo con un solo monómero, si se llevara a cabo con monómeros diferentes sería una
coopolimerización.
El poliestireno es un polímero termoplástico el cual es obtenido por la polimerización
del estireno como monómero y es muy usado debido a su bajo costo y facilidad de
uso. Entre sus desventajas existe su baja resistencia a la temperatura ya que se
deforma a menos 100 °𝐶.
Entre sus principales usos están los desechables, envases de yogurt, cuchillas para
afeitar y también el poliestireno expandido para embalaje.
El metacrilato (PMMA) es uno de los plásticos de ingeniería. La placa de acrílico se
obtiene de la polimerización del metacrilato de metilo y la presentación más frecuente
que se encuentra en la industria del plástico es en gránulos
Alguna de sus aplicaciones son mamparas, señalizaciones, separadoras decorativas
y de protección entre otras.
Entre sus propiedades existen la transparencia, alta resistencia al impacto, resistente
a la interperie y dureza similar al aluminio
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• Hernández Ortega Diego

De acuerdo a lo observado en los videos de la experimentación, se comprendió el

procedimiento básico con el que se pueden polimerizar ciertos monómeros, la cual
aparentemente es muy sencilla, pero, además de que se está realizando a escala
micro, muy seguramente los productos obtenidos cuentan con propiedades muy
pobres, cosa que en la industria no debe suceder y por ello se emplean reactores y
procedimientos más complejos. También se comprendió la suma importancia que
estos compuestos tienen tanto a nivel industrial como a de la vida cotidiana.
Aunque el procedimiento empleado fue muy básico, se lograron identificar factores
que pueden influir en la eficiencia de la reacción, como la temperatura, se debe tomar
en cuenta que no todas las partes del reactor se encuentran a la misma temperatura,
se busca homogeneizarla, además de que cuando ésta excede la recomendada, la
mezcla comienza a burbujear y mientras más frecuente sea este burbujeo, el polímero
resultante tendrá menor grado de entrecruzamiento y por ende sus propiedades se
verán disminuidas, además de que su aspecto será menos atractivo y costara más
trabajo separarlo del reactor pues se encontrara disperso en las paredes. El tiempo
también es un factor determinante, mientras más se deje la mezcla reaccionando,
mayor interacción tendrán los compuestos y con ello mayor grado de polimerización.
También se lograron identificar algunas generalidades de los polímeros, tales como
los mecanismos por los cuales pueden reaccionar, las propiedades que influyen en
su comportamiento, y las diferentes técnicas con los que estos se pueden obtener y
las ventajas y desventajas que éstas presentan, por ejemplo, la de masa, los polímeros
obtenidos mediante esta técnica presentan gran pureza, pero con tamaños de cadena
diversos. Aunado a ello, se pudieron relacionar estos conocimientos en la
experimentación, teniendo dos polímeros obtenidos por radicales libres y uno por vía
catiónica (resina), todos fueron obtenidos con la técnica de masa.
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• Huerta Manrique David

La palabra polímero viene del latín “poli” muchos y “meros” partes, “Muchas partes”,
son cadenas muy extensas unidas por moléculas sencillas llamadas monómeros y
este es aquel que se repite n veces para formar el polímero; la cantidad mínima que
se debe repetir para que sea considerado un polímero es 4 veces. Los monómeros se
caracterizan por tener en su estructura grupos funcionales como: dobles y triples
enlaces, carbonilo, amidico, uritánico e hidroxilos. El proceso para obtener los
polímeros cuando se trata de un monómero se llama Polimerización y
Copolimerización cuando intervienen diferentes monómeros. La reacción puede ser
en masa solución, emulsión y suspensión. El mecanismo puede ser por: Radicales
libres, Aniónica o Catiónica, Transferencia electrónica, coordinación y de
condensación
Hay varias formas de clasificar un polímero, ya sea por sus propiedades mecánicas
(elastómero, fibra, y plástico), térmicas (termofijo y termoestable), por su nivel de
producción (Commodities, de Ingeniería y de Especialidades), por su tacticidad
(Isotáctico, Sindiotáctico y Atáctico), o por su morfología (Cristalino, semicristalino y
amorfo), entre otras.
El Poliestireno se obtiene a través del Estireno el cual tiene un doble enlace. El PS es
un plástico termoestable que entra en la categoría de Commodities, como se trata de
un solo monómero se lleva a cabo la Polimerización y está a través de Radicales Libres,
ya que el peróxido de Benzoilo actúa como Iniciador y al ser por R.L. normalmente se
obtiene Sindiotáctico y si también se tiene control de la temperatura en el reactor;
por el gran tamaño del anillo bencénico suele acomodarse de manera amorfa.
El Polimetilmetacrilato se obtiene a través del Metilmetacrilato el cual tiene un doble
enlace. El PMMA es un plástico termoestable que entra en la categoría de
Commodities, aunque su volumen de producción no es muy grande como otros, al
igual que el PS se realiza una Polimerización por Radicales Libres; por los grupos
colgantes que ocupan bastante volumen suele acomodarse de manera amorfa.

La Resina Fenólica se obtiene a través del Resorcinol y el formaldehido los cuales

tienen por lo menos un grupo hidroxilo y carbonilo respectivamente. La resina
fenólica es un plástico rígido termofijo que entra en la categoría de Polímeros de
Ingeniería, como se trata de monómeros diferentes se lleva a cabo la Copolimerización
y está a través de vía Aniónica, el Hidróxido de Sodio actúa como anión dando paso
a que los monómeros reaccionen, al no tener grupos colgantes no presenta tacticidad;
al tener el control de la temperatura la polimerización se llevara de forma adecuada,
pero se debe tener cuidado de que no se formen burbujas, ya que estas hacen que la
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polimerización no quede homogénea. Por el gran tamaño del anillo bencénico suele
acomodarse de manera amorfa.
Al llevarse la reacción en masa se obtiene una mayor pureza, pero se debe tener
cuidado de que no se formen burbujas, ya que estas hacen que la polimerización no
quede homogénea.
Algunos métodos de moldeo son: Extrusión, termoformado, rotomoldeo, inmersión,
soplado, entre otras.