CONTENIDO
EJERCICIO 2. FABRICACIÓN DE LÁMPARAS ARTESANALES DE FORJA. PARTE 2
1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.
2. CONSTRUCCIÓN DEL MODELO.
3. VALIDACIÓN.
EJERCICIO 2. FABRICACIÓN DE LÁMPARAS ARTESANALES DE
FORJA. PARTE 2
1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Tal como se describió en el Ejercicio 1, la empresa JOLAMPA S.L. se dedica a la fabricación de
lámparas artesanales de forja. Abarca la fabricación completa, desde el doblado de las barras
que van a dar forma a la lámpara hasta el embalaje y él envió a destino.
En la primera parte del ejercicio (Ejercicio 1) no se modelizó la parte final del proceso
productivo que también incluye las actividades de montaje, verificación, embalaje y
almacenaje final. En esta segunda parte (Ejercicio 2) se amplía el modelo desarrollado en el
Ejercicio 1 para incluir estos aspectos.
Supongamos ahora que las lámparas decoradas depositadas en el Almacén intermedio 3 y las
lámparas sin decorar depositadas en el Almacén intermedio 4, en lugar de ser depositadas en
los Racks 1 y 2, son transportadas (por dos operarios) a una zona donde se realiza otra
operación: Montaje.
En el proceso de montaje, a todos los productos se les añade elementos para que puedan
realizar correctamente la misión para la que han sido diseñados. Se dispone de tres centros
de trabajo para realizar las operaciones. En cada centro de trabajo hay un operario que realiza
el montaje. Desde el Almacén intermedio 3, las piezas se envían a los tres operarios en
distintos porcentajes (50% al operario experto, 30% al peón 1ro y 20% al peón novato)
mientras que desde el Almacén intermedio 4 no se definen porcentajes de envío. Según la
experiencia del operario varían los tiempos de preparación:
ST1 = Normal (20,3), ST2 = Normal (30,10), ST3 = Normal (40,10)
En esta tabla se representan los tiempos de proceso en la zona de montaje según sea el
operador que lo realice y la lámpara que se obtenga.
Una vez finalizado el montaje, se revisará la lámpara para detectar fallos antes de ser enviada
al cliente. En caso de encontrar algún fallo en la lámpara, los operarios destinados a realizar
los transportes, las depositarán en un almacén intermedio 5 de capacidad 10 y, de ahí,
pasarán a un puesto de trabajo especial para su revisión por un operario especializado en la
resolución de problemas. En concreto, se conoce que el 10% de las piezas que montan los dos
peones (peón 1ro y peón novato) tienen fallas y pasan a revisarse en el puesto de trabajo
especial. Los tiempos de proceso por el operario especializado para la resolución de
problemas son PT = Normal (35,5) y ST = Normal (35, 5).
Posterior al montaje, existe un almacén intermedio 6 (de capacidad 10 piezas) donde las
piezas esperarán su turno para ser embaladas.
Del almacén intermedio 6 a la zona de embalaje, las lámparas son transportadas por los dos
operarios.
Embalaje: Esta etapa consiste en introducir las lámparas en el envoltorio y se etiquetan de
forma que al ser almacenadas esperando a ser enviadas al cliente final estén totalmente
catalogadas internamente en la empresa. Esta operación la realiza un operario que se encarga
de escoger la caja, introducir 8 lámparas en el interior y flejarla correctamente para que no
sufra ningún daño. Después del embalaje, mediante una carretilla elevadora, las cajas serán
trasladadas al lugar especificado en las estanterías (de capacidad 10.000 unidades) dispuestas
para los stocks momentáneos antes de salir definitivamente de la planta las cuales se sitúan
a 4 metros en horizontal de la zona de embalaje.
Se pide:
Analizar el proceso de producción de lámparas y la logística interna de los productos para
comprobar si se realiza de manera eficiente.
Dar respuesta a las siguientes preguntas tras un tiempo de simulación de 8 horas (28.800
seg.).
I. ¿Cuántas lámparas han sido ensambladas por el operario experto?
2. ¿Cuántas lámparas han pasado por el centro especial?
3. ¿Cuántas cajas de lámparas se han almacenado?
4. ¿Cuál es su opinión de la asignación de trabajo y de la capacidad de la planta? ¿Qué
sucede con la logística interna de todo el proceso?
2. Construcción del modelo
Como este ejercicio es una extensión del Ejercicio 1, tomamos como punto de partida el modelo
realizado en el citado ejercicio. A partir de dicho ejercicio, como en este caso las lámparas no se
depositan en los elementos Racks 1 y 2, éstos se eliminan del modelo. Para ello, se debe seleccionar
cada elemento y pulsar la tecla Supr. Seguidamente, hay que introducir los nuevos elementos,
descritos en el apartado anterior.
Para modelizar el proceso de montaje, se introducen tres Processors (representativos de los tres
operarios) y para modelizar el proceso de revisión por el operario especializado se introduce otro
Processor.
En cuanto a las zonas de depósito intermedias, los almacenes intermedios 5 y 6 se modelizan mediante
un Queue cada uno de ellos. En cuanto al proceso de embalaje se introduce un Combiner
(representando al operario que embala manualmente) y una Source que le suministre las cajas.
Finalmente, se introduce un Transporter para modelizar la carretilla elevadora y un Rack como
almacén final de las piezas. La Figura I muestra todos los elementos anteriores introducidos en el
modelo desarrollado en el Ejercicio 1:
Figura 1. Elementos del modelo.
El siguiente paso es conectar los puertos para definir la ruta de los flowitems. Para ello, se mantiene
presionada la letra "A' del teclado y, sin soltarla, se hace un click con el botón izquierdo sobre el
elemento origen de los productos, por ejemplo, Almacén intermedio 3 y se arrastra el ratón hasta el
primer Processor (elemento destino de los productos) que representa el operador experto. Se repite
el proceso para unir el Almacén intermedio 3 con los otros dos processors. Asimismo, también se
repite el proceso para unir el Almacén intermedio 4 con los tres processors. Seguidamente, el primer
processor (operario experto) se une al Almacén intermedio 6 ya que sus piezas no pasan por el puesto
de trabajo especial.
El segundo y tercer processor se unen al Almacén intermedio 5 (ya que el 10% de las piezas pasarán
por la estación de trabajo especial) y también al Almacén intermedio 6 (que reciben el 90% restante
de las piezas, las piezas que no tienen fallos). El Almacén intermedio 5 se une al processor (que
representa la estación de trabajo especial) y éste se une al Almacén intermedio 6.
Respecto al proceso de embalaje, tanto el Source como el Almacén intermedio 6 se unen al Combiner
y éste al Rack final.
Una vez unidos todos los elementos mediante los puertos de salida-entrada que son los que marcan
el flujo de los productos, se unen al modelo los transportes (los dos operarios) mediante el puerto
central del elemento origen del transporte (elemento del que cogerán las piezas). Tal como se
describió en el Ejercicio 1, en Flexsim, cuando hay más de un operario para realizar la misma tarea es
necesario incluir un elemento que se llama Dispatcher que se usa para que dirija y coordine las tareas
y actividades de operarios y transportes. En el Ejercicio 1 se describió cómo los operarios realizan el
transporte desde los almacenes intermedios al proceso siguiente. En el Ejercicio 2, se han añadido los
almacenes intermedios 5 y 6, por ello, hay que unir el Dispatcher a los puertos centrales de dichos
almacenes. Además, para que el dispatcher pueda enviar las tareas a realizar a los operarios, los
puertos de salida del dispatcher deben estar conectados a los puertos de entrada de los dos
operarios. Esta actividad ya se realizó en el Ejercicio 1.
Para unir el dispatcher a los puertos centrales de los almacenes, se presiona la letra "S” del teclado,
sin soltarla se hace un click con el botón izquierdo del ratón sobre el Dispatcher y se arrastra el ratón
hasta tocar el almacén, una vez que esté sobre este ya se puede soltar el botón del ratón. Repetir
dicha acción para el otro almacén.
Del mismo modo, se une el Transporter al puerto central del combiner para que lleve las cajas de
lámparas al Rack final. La Figura 2 muestra todos los elementos conectados.
Una vez conectados todos los elementos, se pasa a sustituir los parámetros que vienen por defecto
en Flexsim por los parámetros definidos en el problema. Desde el Almacén intermedio 3, las piezas se
envían a los tres operarios en distintos porcentajes (50% al operario experto, 30% al peón 1ro y 20%
al peón novato). Para separar el flujo de las lámparas por porcentajes, en la pestaña Flow del Almacén
intermedio 3, se selecciona en el campo Send to Port la opción By percentage (inputs) (Figura 3).
Pinchando en el botón de la derecha del menú desplegable, se abre una ventana como la de la Figura
4 donde se especifica el porcentaje a enviar por cada puerto de salida. Por el puerto de salida 1 se
enviará el 50% de las lámparas al operario experto, por el puerto de salida 2 se enviará el 30% de las
lámparas al peón 1ro y por el puerto de salida 3 se enviará el 20% de las lámparas al peón novato.
Figura 2. Elementos conectados.
Figura 3. Almacén 3.
Figura 4. Almacén 3: división del flujo por porcentajes.
Seguidamente se parametriza el operario experto en el proceso de montaje cuyo Processor
denominamos Montaje 1. En Setup Time introducimos una N(20,3) y en Process Time introducimos
una tabla global con los tiempos de montaje de cada tipo de lámpara. Para ello, se selecciona como
Process Time la opción que se muestra en la Figura 5.
Figura 5. Opción escogida para introducir tiempos mediante una tabla.
A continuación, se debe introducir la designación de la tabla que se desea importar, cambiando default
table por el nombre deseado. En nuestro caso "Mont exp" es el nombre de la tabla que refleja los
tiempos para el oficial con experiencia (Figura 6). La Figura 7 refleja los tiempos de set-up y proceso
ya definidos.
Figura 6. Nombre de la tabla.
Figura 7. Tiempos del processor Montaje 1.
Seguidamente, desde Tool Box (situado en la Barra de Herramientas) se crea la tabla con los tiempos
en cuestión. Esto se hace utilizando la opción Add para añadir una tabla y Edit para introducir los
tiempos, lo cual puede contemplarse en la Figura 8.
Figura 8. Creación de la tabla con los tiempos de montaje.
El resultado de esta acción es el que se muestra en la Figura 9.
Figura 9. Tabla inicial para introducir los tiempos.
Para finalizar, se introducen uno a uno los tiempos para cada tipo de lámpara. También hay que
escribir el nombre de la nueva tabla creada "Mont exp", para que el programa sea capaz de
identificarla. El resultado es la que aparece en la Figura 10.
Figura 10. Tabla ya creada y configurada para el operario experto.
El proceso anterior debe repetirse para los otros dos operarios (peón 1ro y peón novato). Al Processor
que representa al peón 1ro se le designa Montaje 2. Se introduce el Setup Time y, en Process Time, se
crea otra tabla global con nombre "Mont peon “ (Figura 11).
Figura 11. Tiempos del processor Montaje 2.
La Figura 12 muestra los tiempos para cada tipo de lámpara. También hay que escribir el nombre de
la nueva tabla creada, para que el programa sea capaz de identificarla.
Figura 12. Tabla ya creada y configurada para el operario peón 1ro.
Desde el Processor Montaje 2, las piezas se envían a dos destinos distintos. El 90% de las lámparas
(que funcionan correctamente) irán directamente al Almacén intermedio 6 y el 10% restante de las
lámparas irán al Almacén intermedio 5, ya que pasan por la estación especial. Para separar el flujo de
las lámparas por porcentajes, en la pestaña Flow del processor, se selecciona en el campo Send to Port
la opción By percentage (inputs) (Figura 13). Pinchando en el botón de la derecha del menú
desplegable, se abre una ventana como la de la Figura 14 donde se especifica el porcentaje a enviar
por cada puerto de salida Por el puerto de salida 1 se enviará el 90% de las lámparas al Almacén
intermedio 6 y, por el puerto de salida 2, se enviará el 10% de las lámparas al Almacén intermedio 5.
Figura 13. Flujo de salida del processor Montaje 2.
Figura 13. Porcentajes del flujo de salida del processor Montaje 2.
Al Processor que representa al peón novato se le designa Montaje 3. Se introduce el Setup Time y, en
Process Time, se crea otra tabla global con nombre "Mont peon2" (Figura 14).
Figura 14. Tiempos del processor Montaje 2.
La Figura 15 muestra los tiempos para cada tipo de lámpara. También hay que escribir el nombre de
la nueva tabla creada, para que el programa sea capaz de identificarla
Figura 15. Tabla ya creada y configurada para el operario peón 1ro.
Del mismo modo que sucedía en el processor Montaje 2, desde el Processor Montaje 3, las piezas se
envían a dos destinos distintos. El 90% de las lámparas (que funcionan correctamente) irán
directamente al Almacén intermedio 6 y el 10% restante de las lámparas irán al Almacén intermedio
5 ya que pasan por la estación especial. Para separar el flujo de las lámparas por porcentajes, en la
pestaña Flow del processor, se selecciona en el campo Send to Port la opción By percentage (inputs)
(Figura 16). Pinchando en el botón de la derecha del menú desplegable, se abre una ventana como la
de la Figura 17 donde se especifica el porcentaje a enviar por cada puerto de salida. Por el puerto de
salida 1, se enviará el 90% de las lámparas al Almacén intermedio 6 y, por el puerto de salida 2, se
enviará el 10% de las lámparas al Almacén intermedio 5.
Figura 16. Flujo de salida del processor Montaje 3.
Figura 17. Porcentajes del flujo de salida del processor Montaje 3
Desde el peón 1ro y peón novato, las lámparas se depositan en un Almacén intermedio 5 de capacidad
10 unidades. Tal como se muestra en la Figura 18, la capacidad 10 se introduce en la pestaña Queue,
campo de Maximum Content.
Figura 18. Almacén 5
Los dos operarios transportan las lámparas desde el Almacén intermedio 5 a la estación especial. Por
ello, hay que decirle al Almacén intermedio 5 que utilice dichos operarios para el transporte.
Concretamente, en este caso, como son dos operarios, lo que se conectó al puerto central del Almacén
intermedio 5 fue el elemento Dispatcher encargado de coordinar a los operarios. Para que los
operarios realicen el transporte, en la pantalla Flow del Almacén intermedio 5, seleccionamos Use
Transport (Figura 19). Como se observa en la figura, tras seleccionarlo, se activa el campo The object
connected to center port number 1.
Figura 19. Conectar el Dipatcher al Almacén 5
Del Almacén intermedio 5 las lámparas pasan a una estación especial (processor) donde se encuentra
un operario especializado en la resolución de problemas. Los tiempos de proceso son PT = Normal
(35,5) y ST = Normal (35, 5) (ver Figura 20).
Figura 20. Estación especial
De la estación especial y desde los tres operarios del montaje, las lámparas pasan al Almacén
intermedio 6 de capacidad 10 unidades. Tal como se muestra en la Figura 21, la capacidad 10 se
introduce en la pestaña Queue, campo de Maximum Cantent.
Los dos operarios transportan las lámparas desde el Almacén intermedio 6 al combiner. Por ello, hay
que decirle al Almacén intermedio 6 que utilice dichos operarios para el transporte. Para que los
operarios realicen el transporte, en la pantalla Flow del Almacén intermedio 6, seleccionamos Use
Transport (Figura 22).
Fisura 21. Almacén 6
Figura 22. Conectar el Dispatcher al Almacén 6
Del almacén intermedio 6, las lámparas pasan al proceso de embalaje en cajas. Se ha definido una
Source que denominamos "Caja" (Figura 23) que suministrara al operario que realiza el embalaje. En
el tipo de item FlowitemClass se define la forma física del mismo. En este caso seleccionamos Pallet.
En el campo de tiempo entre llegadas Inter-arrival time, como siempre hay cajas disponibles,
seleccionamos en el menu desplegable Return constant time. Por defecto, una return constant time
de 10. Para modificarlo, hay que pinchar en el botón situado a la derecha del menu desplegable y
sustituir 10 por 0. Al indicar que el tiempo entre llegadas es 0, siempre habrá barras disponibles.
Figura 23. Source: Caja.
Para diferenciar este tipo de piezas, le asignaremos un color marrón. Para ello en la pestaña
SourceTriggers (Figura 24), sección On exit seleccionaremos la opción Set color del menú desplegable
y pulsando en el botón situado a la derecha del menú desplegable, introduciremos colorbrown.
Una vez definida la Source, pasamos a definir el Combiner que realiza el proceso de Embalaje (Figura
25). En el campo Setup Time, debe reflejarse que no hay tiempo de set-up y en el campo Process Time
se introduce una constante de 10 seg.
Figura 24. Source caja: color.
Figura 25. Combiner embalaje.
Se selecciona la pestaña Combiner, de cara a introducir la cantidad de cada tipo de pieza que conforma
el embalaje (Figura 26).
Figura 26. Combiner embalaje: cantidad a embalar.
Aunque se han unido dos elementos al puerto de entrada del combiner (Source Cajas y Almacén
intermedio 6), en la Figura 26 no se refleja la cantidad del input port 1 (el combiner toma por defecto
que esta cantidad es 1). De este modo, de los elementos que componen el embalaje, se debe unir al
puerto de entrada 1 del combiner aquel cuya cantidad sea 1. En este caso, se debe unir la caja.
Para saber que elemento se ha unido a cada puerto de entrada del combiner, se hace click con el
botón derecho del ratón sobre el combiner y, en el menú desplegable, se selecciona Properties.
Seguidamente, se selecciona la pestaña General. En la Figura 27, se observa como en el puerto de
entrada 1 del combiner (pinchando en input ports vemos el elemento que aparece después del 1) se
encuentra la caja tal como queríamos. En caso de no ser así, se puede cambiar este orden. Para ello,
se seleccionaría la caja y se pulsaría el botón Rank en la dirección hacia arriba (^) hasta que esta ocupe
la primera posición (correspondiente al puerto de entrada 1).
El Transporte, se encarga de llevar las cajas desde el Combiner al Rack. Por ello, hay que decirle al
combiner que utilice dicho transporter para el transporte. Para ello, en la pantalla Flow del combiner,
se selecciona Use Transport (Figura 28).
Figura 27. Puertos de entrada del combiner embalaje.
Figura 28. Utilizar el trasporter.
Después del embalaje, mediante una carretilla elevadora, las cajas serán trasladadas al lugar
especificado en las estanterías (de capacidad 10.000 unidades) dispuestas para los stocks
momentáneos antes de salir definitivamente de la planta las cuales se sitúan a 4 metros en horizontal
de la zona de embalaje. La Figura 29 muestra la pantalla del Transponer (carretilla elevadora) donde
no modificamos los parámetros que vienen por defecto. La Figura 30 muestra la estantería final
denominada Rack 3 donde se especifica en su capacidad (máximum content) 10.000 unidades.
Figura 29. Utilizar el trasporter.
Figura 30. Rack 3.
De cara a reflejar la distancia de 4 metros entre el combinar y el rack deben haber 4 cuadritos blancos
(1 cuadrito equivale a 1 metro) en horizontal entre ambos elementos. Figura 31 muestra el modelo
completo en vista perspectiva y la figura 32 muestra una ampliación de la zona nueva correspondiente
a la continuación del proceso descrita a lo largo del Ejercicio 2.
Figura 31. Modelo perspectiva.
Figura 32. Modelo perspectiva: zona nueva.
3. Validación
Una vez modelizado el problema, se debe comprobar si funciona correctamente. Además, es
importante analizar distintos aspectos tales como el flujo de productos, los resultados obtenidos de
ociosidad, la logística interna, etc. Para ello, primero se simulará el sistema y se observará que todo
funciona según se pretendía. Seguidamente, se contestará a las siguientes preguntas tras un tiempo
de simulación de 8 horas (28.800 seg.).
1. ¿Cuántas lámparas han sido ensambladas por el operario experto?
2. ¿Cuántas lámparas han pasado por el centro especial?
3. ¿Cuántas cajas de lámparas se han almacenado?
4. ¿Cuál es su opinión de la asignación de trabajo y de la capacidad de la planta? ¿Qué sucede con la
logística interna de todo el proceso?
Para comprobar que el Modelo se “ejecuta" correctamente, lo primero que hay que hacer es compilar
y poner en marcha la simulación.
Para compilar debemos pulsar compile de la ventana inicial. Posteriormente se pondrá poner en
marcha la simulación haciendo click sobre el botón run de la pantalla inicial.
El modelo deberá entonces empezar a funcionar. Los “flowitems- deberán moverse a través del
modelo.
Para que la simulación se detenga debemos utilizar el botón stop
Finalmente, para aumentar o reducir la velocidad de simulación se utiliza la barra deslizante que
aparece en la siguiente Figura 33:
Figura 33. Control de la velocidad de simulación.
Si desplazamos el puntero hacia la derecha, la velocidad de simulación aumentará, de forma que
podremos observar lo que ocurre en nuestro modelo tras un largo periodo de tiempo con sólo esperar
unos segundos. Si la relación Simulation time/Real time 1, simularemos en tiempo real. Si deseamos
simular un tiempo en concreto, por ejemplo, 28.800 seg, seleccionamos en el menú principal Execute
y, dentro de Execute, Set Stop Time donde introducimos el tiempo que deseamos simular en segundos
(Figura 34).
Figura 34. Tiempo de simulación.
Durante la simulación podremos validar si todo "funciona" correctamente. La visualización gráfica
ayuda enormemente a la detección de cualquier error en el Paso 2 "Construcción del modelo". Tras
comprobar que todo funciona correctamente, se ha pasado a simular el modelo durante 28.800 seg.
y se han obtenido los resultados. La Figura 35 muestra la situación del proceso tras 28.800 seg. Se
observa que no hay acumulación de material en el proceso y que las lámparas fluyen sin problemas.
Figura 35. Simulación ene 28.000 seg.
Respuesta a las preguntas:
1. Para conocer las lámparas ensambladas por el operario experto, se hace un click con el botón
derecho del ratón sobre el processor Montaje 1. Se selecciona en el menú desplegable Properties,
pestaña statistics y General. La Figura 36 muestra los resultados donde se observa que han entrado
(input) y salido (output) del operario A lámparas y que actualmente no hay ninguna lámpara
esperando a ser ensamblada (ver Content, Current es 0). En el menú desplegable Properties, pestaña
Statistics y State se observa que el operario 1 se encuentra el B % del tiempo ocioso ( dle) (Figura 37).
Figura 36. Resultados en processor Montaje 1 en t=28.800 seg.
Figura 37. Gráfico de Resultados en processor Montaje 1 en t=28.800 s.
2. Para conocer las lámparas que han pasado con la estación especial, se hace un click con el botón
derecho del ratón sobre el processor Estación especial. Se selecciona en el menú desplegable
Properties, pestaña Statistics y General. La Figura 38 muestra los resultados donde se observa que han
entrado (input) y salido (output) C lámparas y que actualmente no hay ninguna lámpara esperando a
ser ensamblada (ver Content, Current es O). Si seleccionamos en el menú desplegable Properties,
pestaña Statistics y State se observa que la estación especial se encuentra el D % del tiempo ociosa
(idle) (Figura 39).
C C
Figura 38. Resultados en processor Estación especial en t=28.800 seg.
Figura 39. Gráfico de Resultados de la estación especial en t=28.800 s.
3. Para conocer las cajas de lámparas que han sido almacenadas, se hace un click con el botón derecho
del ratón sobre el Rack 3. Se selecciona en el menú desplegable Properties, pestaña Statistics y
General. La Figura 40 muestra los resultados donde se observa que han entrado (input) E cajas de
lámparas.
Figura 40. Resultados en Rack 3 en t=28.800 seg.
4. En las cuestiones anteriores se ha observado que hay ociosidad y poco trabajo en la planta. De
acuerdo a analizar el estado de la logística interna, se muestran los resultados para los dos operarios
encargados de realizar los transportes, así como la carretilla elevadora.
Para ello vamos a observar los estados de cada uno de ellos seleccionando en el menú desplegable
Properties, pestaña Statistics y State. En la Figura 41 se observa que el operario 1 se encuentra el F %
del tiempo ocioso. En la Figura 42 se observa que el operario 2 se encuentra el G % del tiempo ocioso.
En la Figura 43 se observa que el transporter se encuentra el H % del tiempo ocioso.
Figura 41. Gráfico de Resultados del Operario 1 en 128.800 seg.
Figura 42. Gráfico de Resultados del Operario 2 en t=28.800 seg.
Figura 43. Gráfico de Resultados del Transponer en t=28.800 seg.
De los resultados obtenidos se concluye que hay poco trabajo en la planta dado que los procesos y
transportes muestran elevada ociosidad y, entonces, existe actualmente demasiada capacidad en la
planta para cubrir los pedidos del cliente. También se observa que hay mucho trabajo manual tanto
en las estaciones de trabajo como en la logística interna. Para reducir la ociosidad, una opción es
replantear la asignación de trabajo. Si se prescindiera de un operario para la logística interna, por
ejemplo, del Operario 2, se observa que el sistema funciona correctamente (sin acumulaciones de
material) (Figura 44) y que el Operario I todavía se encuentra con el A% del tiempo ocioso (Figura 45).
Figura 44. Simulación en t=28.800 seg.
Figura 45. Gráfico de Resultados del Operario 1 en t 28.800 seg.
Como en el proceso de ensamble de las lámparas también hay ociosidad, vamos a comprobar que
sucede si prescindimos del operario novato. Para ello tras eliminar el processor Montaje 3 mediante
la tecla Supr, hay que reasignar el flujo de salida del Almacén intermedio 3 ya que ahora las lámparas
llegarán solamente a los processors Montaje 1 y Montaje 2 (Figura 46). El nuevo modelo se muestra
en la Figura 47. Si simulamos 28.800 seg, se observa que el sistema funciona correctamente (Figura
48).
Figura 46. Reasignación del flujo de salida del Almacén 3.
Figura 47. Nuevo modelo completo sin el operario novato.
Figura 48. Simulación en t=28.000 seg.
De hecho, si observamos el estado del operario experto (Montaje 1) seleccionando en el menú
desplegable Properties, pestaña Statistics y State, se observa que todavía el operario experto se
encuentra en B% de ociosidad (Figura 49). De manera similar, el peón 1ro se encuentra con un C% de
ociosidad. De ello se concluye que todavía existe exceso de capacidad.
Figura 49. Gráfico de Resultados del operario experto en t=28.800 seg.
Figura 50. Gráfico de Resultados del peón 1ro en t=28.800 seg.
Llegados a este punto, es interesante analizar que sucede si se prescinde del peón 1ro ya que, en este
caso, también se eliminaría la estación especial que ya no haría falta, así como el almacén intermedio
5. Para ello tras eliminar el processor Montaje 2 mediante la tecla Supr, hay que reasignar el flujo de
salida del Almacén intermedio 3 ya que ahora las lámparas llegarán solamente al processor Montaje
1. Seleccionamos en Flow, Send to Port el puerto 1 donde se destinarán las lámparas desde del
Almacén intermedio 3 (Figura 51). El nuevo modelo se muestra en la Figura 52. Si simulamos 28.800
seg, se observa que el sistema funciona correctamente (Figura 53).
Figura 51. Reasignación del flujo de salida del Almacén 3.
Figura 52. Nuevo modelo completo sin el operario novato, operario 1ro y estación especial.
Figura 53. Simulación en t=28800 seg.
Si observamos el estado del operario experto (Montaje 1) seleccionando en el menú desplegable
Properties, pestaña Statistics y Suite, se observa que todavía el operario experto se encuentra en D%
de ociosidad (Figura 54). Luego, si dirección considera que es conveniente disponer únicamente de un
operario para el proceso de montaje considerando que, si este operario un día no se encuentra
disponible, hay posibilidad de contar con otro operario para realizar su trabajo o de postergar su
trabajo, este caso plantearía una mejor solución que la inicial ya que el sistema
Figura 54. Gráfico de Resultados del operario experto en t=28.800 seg.
Presente un reporte que incluya lo siguiente:
1. Nombre, apellido y paralelo
2. Conexiones realizadas (grafico).
3. Gráficos y tablas.
4. Análisis de los resultados obtenidos
5. Respuestas a las preguntas presentadas
6. Conclusiones y Recomendaciones
