KDTE: CHACHA, GAMBOA, GRANDA, GOMEZ, QUEVEDO.
PILOTOS LXXII
FABRICACIÓN DEL ACERO. TIPOS DE HORNOS
El proceso de fabricación del acero a partir del arrabio (material fundido que se
consigue en el alto horno) consiste en eliminar el exceso de carbono y otras
impurezas. La dificultad consiste en que para la fabricación del acero se
necesita una elevada temperatura para llegar al punto de fusión, 1.400ºC
aproximadamente.
Existen diferentes tipos de hornos para fabricar el acero:
Convertidor bessemer-thomas:
Consiste en una caldera con forma de pera forrada con
acero y revestida por el interior con material refractario
(materiales que soportan altas temperaturas), la parte superior
está abierta.
Funciona en tres fases:
- 1ª Fase (Escorificación): Se coloca el convertidor horizontalmente y se
llena el 20% de capacidad con fundición. Se inyecta aire a presión y el
convertidor vuelve a su posición normal. El oxígeno del aire quema el
silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundida y los
transforma en los correspondientes óxidos.
- 2ª Fase (Descarburación): El oxígeno comienza a oxidar el carbono.
- 3ª Fase (Recarburación): quemándose el carbono, el oxigeno llegaría a
oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el
aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa liquida una aleación
de hierro, carbono y manganeso.
Horno Martin-Siemens:
El horno Martin-Siemens es un horno de
reverbero. La solera se calienta exteriormente y
se cargan el arrabio y la chatarra inclinados
hacia un orificio de salida. La capacidad de
estos hornos es muy variable: los hay hasta de
250 toneladas. La bóveda es de ladrillo
refractario de sílice. Por el exterior circula aire
frío para refrigerar. Los gases de la combustión
pasan por unos recuperadores que invierten su
sentido de circulación con el aire carburante y
producen temperaturas muy elevadas, a unos
1800 º C. A dicha temperatura funde la chatarra
y lingotes de arrabio solidificado bajo la llama
producida en la combustión; se eliminan las impurezas y se consiguen aceros
de una gran calidad para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de
aplicación es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones
de aluminio, fundiciones y acero.
Horno de hogar abierto o crisol:
Este horno se parece a un horno enorme, (6m
de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de
profundidad, aproximadamente). Un horno de
este tipo puede contener entre 10 y 540
toneladas de metal en su interior.
El horno se carga en un 30% a un 40% con
chatarra y piedra caliza, empleando aire
precalentado, combustible líquido y gas para la
combustión, largas lenguas de fuego pasan
sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema u oxida el
exceso de carbono y otras impurezas. Lo que puede eliminar o no depende
del recubrimiento del horno, si es de línea básica puede eliminar impurezas
como el fósforo, silicio y manganeso, pero si es de línea ácida (ladrillos con
sílice y paredes de arcilla) solo puede eliminar el carbono.
Horno de oxigeno básico
Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de
acero en 45 minutos. Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que
a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión,
con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un
tiempo muy reducido. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de
operación del horno es superior a los 1650°C. Es considerado como el sistema
más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
Horno eléctrico
Éste es el horno más versátil para fabricar
acero, puede alcanzar una temperatura
de 1930 °C, temperatura que se puede
controlar eléctricamente. Existen hornos de
arco eléctrico que pueden contener hasta
270 toneladas de material fundido. Para
fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 Kwh.
de potencia. También en estos hornos se
inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
