IDENTIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE
● Denominación del Programa de Formación:
Tecnólogo en Automatización Industrial
● Código del Programa de Formación:
223309
● Nombre del Proyecto:
Diseño e implementación del sistema de control para un proceso secuencial, manual y
continúo.
● Fase del Proyecto
Análisis.
● Actividad de Proyecto
Realizar el diseño para el control de un silo estructurado, utilizando como estrategia
metodológica el diagrama Ladder y como herramienta el software de simulación CoDeSys.
● Competencia
Ejecutar el mantenimiento de máquinas y equipos automatizados
● Resultados de Aprendizaje Alcanzar:
Operar y configurar máquinas y equipos automatizados para verificar el funcionamiento
requerido de acuerdo con los manuales técnicos y requerimientos de la producción.
● Duración: 5H.
● Entregable:
Una presentación en archivo digital en Word norma APA, una presentación en PowerPoint
y socializar ante el grupo en un foro guiado por el instructor.
● Nombre Aprendiz:
Cristian Fernando Tijaro Núñez
Libardo Galeano Mojica
Víctor James Velázquez Virissimo
● Fecha:
28 de Mayo del 2020
1
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN 4
2. JUSTIFICACIÓN 5
3. OBJETIVOS 6
3.1. OBJETIVO GENERAL 6
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 6
4. CARACTERIZACION DE LA ACTIVIDAD: “SILO ESTRUCTURADO” 7
4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO: 7
5. ANALISIS DE LA NECESIDAD 10
6. FUNCION GLOBAL 11
7. ANALISIS ESTRUCTURAL 12
8. MAPEO DE ENTRADAS Y SALIDAS 13
9. TABLA DE CALIFICACIÓN 14
10. EVOLUCION TEMPORAL 17
11. GRAFCET 25
12. LADDER LOGIX PRO 28
14. CONEXIONES ELÉCTRICAS DEL PLC 39
15. CONCLUSIONES 43
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 44
2
TABLA DE ILUSTRACIONES
Fig. 1 SILO. 7
Fig. 2 SILO CON HMI. 9
Fig. 3 ANALISIS. 10
Fig. 4 PÁGINA PRINCIPAL 25
Fig. 5 CICLO MANUAL 25
Fig. 6 CICLO ÚNICO 26
Fig. 7 CICLO CONTINUO 27
Fig. 8 CONEXIÓN PLC 28
Fig. 9 MÓDULO DE ENTRADAS PLC. 35
Fig. 10 MÓDULO SALIDAS 1. 36
Fig. 11 MÓDULO SALIDAS 2. 37
Fig. 12 CONEXIÓN SALIDA. 38
3
1. INTRODUCCIÓN
Dentro de estas máquinas tan útiles para el ser humano y para el desarrollo
industrial encontramos el silo estructurado.
El silo estructurado, gracias a su sistema y forma, permite que la pieza (materia
prima) sea llenada en su totalidad y pueda ser transportada por el movimiento de
la banda, por medio de un motor. Así dicha pieza pasa por distintas secciones que
conforman el proceso de trabajo y que son de gran precisión.
Su principal función consiste en transportar la materia prima (caja) a un
subproceso que la llena, para posteriormente ser llenada exactamente en su
totalidad.
Este trabajo es un enfoque práctico, donde caracterizamos los componentes
necesarios para su debida automatización y desarrollaremos la interface hombre
maquina tan indispensable para su óptimo funcionamiento y seguimiento.
4
2. JUSTIFICACIÓN
Al tener bases en la implementación de procesos con lógica cableada e
introducirnos en la implementación de los mismos con lógica programada a través
de los PLC, afianzaremos conocimientos previos y adquiriremos nuevos conceptos
y habilidades que nos ayudaran a desenvolvernos con destreza y eficacia dentro
de la industria.
En la industria hay procesos que no están al alcance de la eficiencia y precisión
humana, nuestra capacidad física se ve limitada, sin embargo, nuestra capacidad
inventiva y recursiva no. Por estas razones, en la producción de llenado de cajas
se desea implementar el silo estructurado basado en un sistema automatizado de
control secuencial con el objetivo de disminuir riesgos, ahorrar en costes de
energía y aumentar la precisión y velocidad para su rápida producción.
5
3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo General
Actividad (es) del Proyecto:
Operar y configurar máquinas y equipos automatizados para verificar el
funcionamiento requerido, de acuerdo con los manuales técnicos y requerimientos
de la producción. Mediante el diseño e implementación del sistema de control
secuencial mediante lógica programada.
3.2. Objetivos específicos
● Investigar los Manuales de operación y mantenimiento de máquinas
automatizadas, características técnicas de las máquinas, equipos y
dispositivos para la automatización.
● Desarrollar Técnicas de Interpretación de esquemas de sistemas
automatizados y planos técnicos de máquinas y equipos automatizados.
● Conocer la estructura de controladores lógicos programables, de máquinas
de control numérico computarizado, de controladores digitales, de micro
controladores.
● Implementar Métodos de programación de controladores lógicos
programables y de máquinas de control numérico computarizado.
● Interactuar con el Software de Diseño y Manufactura asistida por
computador: Tipos, usos Características
● Identificar y caracterizar Técnicas de manejo de interfaces con el usuario.
● Reforzar Técnicas de interpretación de planos.
● Conocer las Características de componentes de automatización.
● Estructurar Técnicas de redacción y presentación de informes usando las
tecnologías de la información y la comunicación.
6
● Ejecutar Actividades de control y verificación de procesos, presupuesto,
proyecciones financieras, organigrama y manual de funciones.
7
4. E
CARACTERIZACION D LA ACTIVIDAD: “SILO ESTRUCTURADO”
Fig. 1 SILO.
El silo estructurado es el proceso que tiene como objetivo transportar cajas para
llenar, por medio de una banda transportadora, en la que está implementado un
tanque, un motor y entre otros componentes (figura 1), que permiten la eficiencia
de este.
4.1. Descripción del proceso:
Diseño e implementación de un sistema de control de posición, llenado (el silo
incluye motor, tanque, banda transportadora, pulsadores, pilotos y sensores) con
8
el objetivo de transportar cajas cuya línea de producción industrial es entregar
como objeto final una caja llena después de pasar por el tanque que arroja el
líquido.
Para la implementación del sistema de control Debemos adaptar una HMI
(interface hombre maquina).
DESCRIPCIÓN CICLO CONTINUO:
Se acciona el selector C, para que en ciclo continuo. Al presionar start SB0 se
activa la banda transportadora QM0 y el piloto run P1, la caja avanza hasta ser
detectada por un sensor capacitivo SB2, que indica que la caja llegó al lugar de
llenado, en ese momento que la caja es detectada por dicho sensor, se activa la
electroválvula QV0 permite el llenado de la caja, se activa el piloto run P1 y el piloto
fill P2, al estar llena la caja en su totalidad, se activa un sensor de nivel SB3, que
permite el avance de la caja, se activa la banda transportada QM0, el piloto run P1,
el piloto full P3, luego se activa un temporizador T2(3S), que activa un contador C0,
que cuenta el número de veces que va a operar el proceso, se acciona también la
banda transportadora QMO y piloto run P1. (el proceso se realiza por 5 veces).
DESCRIPCIÓN CICLO ÚNICO:
Se acciona el selector B, para que quede en ciclo único. Al presionar start SB0 se
activa la banda transportadora QM0 y el piloto run P1, la caja avanza hasta ser
detectada por un sensor capacitivo SB2, que indica que la caja llegó al lugar de
llenado, en ese momento que la caja es detectada por dicho sensor, se activa la
electroválvula QV0 permite el llenado de la caja, se activa el piloto run P1 y el piloto
fill P2, al estar llena la caja en su totalidad, se activa un sensor de nivel SB3, que
9
permite el avance de la caja, se activa la banda transportada QM0, el piloto run P1,
el piloto full P3, luego se activa un temporizador T1(3S), después regresa a su
estado inicial, es decir a la etapa 0.
DESCRIPCIÓN CICLO MANUAL:
Se acciona el selector A, para que quede en ciclo manual. Al presionar start SB0 se
activa la banda transportadora QM0 y el piloto run P1, la caja avanza hasta ser
detectada por un sensor capacitivo SB2, que indica que la caja llegó al lugar de
llenado, en ese momento que la caja es detectada por dicho sensor, se activa el
piloto run P1. Se acciona el start SB0 y se activa la electroválvula QV0 permite el
llenado de la caja, se activa el piloto run P1 y el piloto fill P2; al estar llena la caja en
su totalidad, se activa un sensor de nivel SB3, que permite el avance de la caja, se
activa el piloto run P1 y el piloto full P3. De nuevo se acciona el start SB0, se activa
la banda transportada QM0, el piloto run P1, el piloto full P3, luego se activa un
temporizador T0 (3S), después de que termina de temporizar el proceso regresa a
su estado inicial, es decir a la etapa 0.
10
5. E L A N
ANALISIS D ECESIDAD
11
Como podemos observar en el diagrama, lo que buscamos controlar la secuencia
del proceso, controlando la banda y cada uno de los componentes, para que el
proceso lleve una secuencia, que permita realizar el trabajo de manera ordena,
eficiente y que llegue a cada uno de los subprocesos que requiere, para obtener el
llenado.
Todo esto deja como objetivo final desarrollar un sistema que sea eficiente, eficaz
y preciso para entregar un producto de calidad.
6. LOBAL
FUNCION G
12
La función principal del silo estructurado es transportar un material a diferentes
subprocesos, según sea la línea de producción de la empresa.
Para hacer procesos más rentables, las compañías implementan sistemas
automatizados que ayudan en gran medida a aumentar la productividad,
generando así mayores ingresos, disminuyendo costes en mano de obra,
aprovechando al máximo las materias primas y garantizando el uso debido de las
maquinarias y del tiempo.
La implementación de un sistema de control secuencial sobre una maquinaria, en
este caso el silo estructurado, permitirá que este ejecute órdenes específicas de
forma programada y cíclica
Dentro de todo proceso industrial debemos identificar ¿Qué queremos controlar?
Para este proyecto controlaremos la posición de la caja, la secuencia de sensores
y de electroválvulas que permitan la finalización de este llenado.
También se usará la energía eléctrica AC para la alimentación de todo el sistema,
como el tablero de control eléctrico, donde se utilizarán dispositivos que no solo
garantizaran el consumo necesario de energía eléctrica, sino que también velaran
por la protección de los equipos contra sobrecargas, También del PLC o autómata
13
programable, que a través de su software nos permitirá darles instrucciones
específicas a los dispositivos, maquinaria, mediante un lenguaje Ladder y Grafcet.
7. STRUCTURAL
ANALISIS E
ENTRADA
ENTRADAS ACTUADORES
14
8. MAPEO DE ENTRADAS Y SALIDAS
Tabla en Excel: Mapeo entradas y salidas
ELEMENTOS DE ENTRADA
OPER/ABSOLUT
ELEMENTO OPER/SIMBOLICO O ACCIÓN
Pulsador NA SB0 AT%IX0.0:BOOL; (*Puesta en marcha*)
Pulsador NC SB1 AT%IX0.1:BOOL; (*Detener el proceso*)
Sensor de proximidad SB2 AT%IX0.2:BOOL; (*Detectar la posición de la caja*)
Sensor de nivel SB3 AT%IX0.3:BOOL; (*Detectar el fluido de la caja*)
Selector de 3 posiciones SB4 AT%IX0.4:BOOL; (*Accionar el ciclo manual*)
Selector de 3 posiciones SB5 AT%IX0.5:BOOL; (*Accionar el ciclo único*)
Selector de 3 posiciones SB6 AT%IX0.6:BOOL; (*Accionar el ciclo continuo*)
ELEMENTOS DE SALIDA
OPER/SIMBOLIC OPER/ABSOLUT
ELEMENTO O O ACCIÓN
Piloto Paro P0 AT%QX1.0:BOOL; (*Aviso de que el sistema está detenido*)
Piloto RUN P1 AT%QX1.1:BOOL; (*Aviso de que el sistema arrancó*)
Piloto FILL P2 AT%QX1.2:BOOL; (*Aviso de que la caja se está llenando*)
Piloto FULL P3 AT%QX1.3:BOOL; (*Aviso de que la caja está llena*)
Motor QM0 AT%QX1.4:BOOL; (*Arranque de la banda transportadora*)
(*controlar cilindro que permitir el paso
Electroválvula QV0 AT%QX1.5:BOOL;
del fluido*)
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9. TABLA DE CALIFICACIÓN
DESCRIPCION EVALUACION
La función ha de ser comprobada usando el software del
PLC que disponga en el momento.
Puntos
Cumplido
máximos
Condiciones iniciales: Por seguridad del sistema, el proceso
no puede iniciar si no se escogió el modo en que queramos
iniciar, sea manual, único o continuo. 5
• Iniciar procesos cuando se escoja uno de los modos de
ciclo.
Llamados: Al presionar manipula el selector de 3 posiciones
deberá llamar a una subrutina dependiendo su posición11.
• SB4 llama al ciclo manual 15
• SB5 llama al ciclo único
• SB6 llama al ciclo continuo
Ciclo Manual: Verificar la evolución temporal para determinar
el funcionamiento de la subrutina. Esta debe de seguir la 20
secuencia de manera autónoma hasta determinados
16
momentos. Para que el proceso pueda continuar en cada fase
se debe de presionar el pulsador START SB0, como condición
de franqueamiento de las etapas. Esto hace que el proceso sea
manual.
Ciclo Único: Verificar la evolución temporal para determinar el
funcionamiento de la subrutina. En este subrutina el proceso
deberá completar el llenado de un solo producto de manera 20
correcta (funcionamiento de pilotos y actuadores), una vez el
producto finalice, el proceso deberá detenerse.
Ciclo Continuo: Verificar la evolución temporal para determinar
el funcionamiento de la subrutina. En esta subrutina se debe de
involucrar el contador, para realizar un proceso de secuencia
20
continua. El preset del contador será determinado por el
instructor, para observar la cantidad de veces que se repite el
ciclo antes de finalizar el proceso.
Puntos Parciales: Elaboración del sistema HMI. Funcionando
correctamente e interactuando con el diagrama Ladder del PLC
20
asignado, activando, desactivando de acuerdo al proceso.
● Puntos Totales 100
17
10. EVOLUCION TEMPORAL
Página Principal:
Etapa 0: Condiciones iniciales:
• Iniciar procesos cuando se escoja uno de los modos de ciclo.
Descripción: Por seguridad del sistema, el proceso no puede iniciar si no se
escogió el modo en que queramos iniciar, sea manual, único o continuo.
Etapa 10
● En esta etapa de se hace el llamado a la subrutina del Ciclo Manual.
Descripción: Al presionar SB4 (Selector A – ciclo manual) y estar negados SB5 y
SB6, este activará la etapa 10 la cual se encargará de llamar a la subrutina y
permitir el pasó a la etapa 11. Cuando SB4 quede negado regresa a la etapa 0.
Etapa 20
● En esta etapa de se hace el llamado a la subrutina del Ciclo Único.
Descripción: Al presionar SB5 (Selector B – ciclo único) y estar negados SB4 y
SB6, este activará la etapa 20 la cual se encargará de llamar a la subrutina y
permitir el pasó a la etapa 21. Cuando SB5 quede negado regresa a la etapa 0.
Etapa 30
● En esta etapa de se hace el llamado a la subrutina del Ciclo Continúo.
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Descripción: Al presionar SB6 (Selector C – ciclo continúo) y estar negados SB4
y SB5, este activará la etapa 30 la cual se encargará de llamar a la subrutina y
permitir el pasó a la etapa 31. Cuando SB6 quede negado regresa a la etapa 0.
Ciclo Manual
Etapa 11
● Se activa el piloto de paro P0.
Descripción: Al activarse la etapa 11 se enciende el piloto de paro de modo
Acción Condicional, este solo se encenderá si los llamados a las otras subrutinas
están negados.
Etapa 12
● Se desactiva el piloto de paro P0.
● Enciende motor de banda QM0
● Enciende piloto run P1.
Descripción: Al presionar el pulsador SB0 (Star) y cumplirse la condición del
llamado se flanquea la divergencia en AND activando la etapa 12 simultánea con
la etapa 17.
Etapa 17
● Esta etapa no activa nada, esta puesta para no incumplir la norma de
que dos transiciones no pueden ir juntas sin etapa intermedia.
● Hace parte del proceso de STOP.
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Descripción: Al presionar el pulsador SB0 (Start) y cumplirse la condición del
llamado se flanquea la divergencia en AND activando la etapa 12 simultánea con
la etapa 17.
Etapa 13
● Se desactiva la banda QM0
● Sigue activo piloto run P1.
Descripción: Al encenderse la banda en la etapa anterior, está transporta la caja
hasta detectar el sensor SB2 y detener la banda en la posición de llenado.
Etapa 14
● Sigue activo piloto run P1
● Se activa electroválvula QV0
● Se activa piloto fill P2
Descripción: Al presionar SB0 (Start) activará la electroválvula que retrae el
cilindro que dejará pasar el fluido que está almacenado en el tanque y el piloto P2
avisará que se está llenando.
Etapa 15
● Se desactiva electroválvula QV0.
● Se desactiva piloto fill P2.
● Sigue activo piloto run P1.
● Se activa piloto full P3.
Descripción: Cuando el sensor de nivel SB3 detecte que el fluido llego a su nivel,
activará el piloto full P3 avisando que se llenó la caja y desactivará QV0 y el piloto
P2.
20
Etapa 16
● Se activa banda QM0.
● Sigue activo piloto run P1.
● Sigue activo piloto full P3.
● Activa temporizador 3 segundos T0.
Descripción: Si se presiona start SB0 nuevamente se activará la banda QM0 y se
mantendrán activos los pilotos P1 y P3, también se activará un temporizador T0.
cuando el T0 termine de contabilizar, retomará a la etapa 11, para volver a hacer
la secuencia manual.
Etapa 18
● Activa F18
Descripción: Al accionar el pulsador Stop SB1 este activará F18 la cual está
encargada de detener todo el sistema y regresar a la etapa inicial. Es un paro
general del sistema.
Ciclo Único
Etapa 21
● Se activa el piloto de paro P0.
Descripción: Al activarse la etapa 21 se enciende el piloto de paro de modo
Acción Condicional, este solo se encenderá si los llamados a las otras subrutinas
están negados.
21
Etapa 22
● Se desactiva el piloto de paro P0.
● Se activa la banda QM0.
● Se activa el piloto run P1.
Descripción: Al presionar el pulsador Start SB0 y cumplirse la condición del
llamado se flanquea la divergencia en AND activando la etapa 22 simultánea con
la etapa 25.
Etapa 25
● Esta etapa no activa nada, esta puesta para no incumplir la norma de
que dos transiciones no pueden ir juntas sin etapa intermedia.
● Hace parte del proceso de STOP.
Descripción: Al presionar el pulsador Start SB0 y cumplirse la condición del
llamado se flanquea la divergencia en AND activando la etapa 22 simultánea con
la etapa 25.
Etapa 23
● Se desactiva la banda QM0.
● Sigue activo piloto run P1
● Se activa la electroválvula QV0.
● Se activa piloto fill P2
Descripción: Al activarse la banda, está transporta la caja hasta el sensor de
presencia SB2, deteniendo la banda y activando la electroválvula QV0 para el
llenado, también se activará el piloto fill P2 avisando que se está llenando la caja.
22
Etapa 24
● Activa la banda QM0
● Activa piloto Full P3
● Activa temporizador T1.
● Sigue activo piloto run P1
Descripción: El sensor capacitivo de llenado SB3 detecta el nivel de llenado del
recipiente, este encenderá el motor de la banda y un temporizador de 3 segundos,
cuando transcurra el tiempo se apagarán los actuadores y finalizará el proceso.
Etapa 26
● Activa F26
Descripción: Al accionar el pulsador Stop SB1 este activará F26 la cual está
encargada de detener todo el sistema y regresar a la etapa inicial. Es un paro
general del sistema.
Ciclo Continuo
Etapa 31
● Se activa piloto paro P0 si CM y CU están negados.
● Hará un Reset en contador.
Descripción: Al activarse la etapa 31 se enciende el piloto de paro de modo
Acción Condicional, este solo se encenderá si los llamados a las otras subrutinas
están negados, también se hará un Reset de un contador.
Etapa 32
23
● Se apaga piloto paro P0.
● Enciende la banda QM0
● Enciende piloto run P1.
Descripción: Al presionar el pulsador Start SB0 y cumplirse la condición del
llamado se flanquea la divergencia en AND activando la etapa 32 simultánea con
la etapa 36.
Etapa 36
● Esta etapa no activa nada, esta puesta para no incumplir la norma de
que dos transiciones no pueden ir juntas sin etapa intermedia.
● Hace parte del proceso de STOP.
Descripción: Al presionar el pulsador Start SB0 y cumplirse la condición del
llamado se flanquea la divergencia en AND activando la etapa 32 simultánea con
la etapa 36.
Etapa 33
● Se desactiva la banda QM0.
● Sigue activo piloto run P1
● Se activa la electroválvula QV0.
● Se activa piloto fill P2
Descripción: Al activarse la banda, está transporta la caja hasta el sensor de
presencia SB2, deteniendo la banda y activando la electroválvula QV0 para el
llenado, también se activará el piloto fill P2 avisando que se está llenando la caja.
Etapa 34
24
● Se desactiva la electroválvula QV0.
● Se activa la banda QM0
● Se activa piloto Full P3
● Se activa temporizador T2.
● Sigue activo piloto run P1
Descripción: El sensor capacitivo de llenado SB3 detecta el nivel de llenado del
recipiente, este encenderá el motor de la banda, los pilotos y un temporizador de 3
segundos.
Etapa 35
● Se activa el contador C0
● Sigue activa la banda QM0
● Sigue activo piloto run P1.
Descripción: Ya que el proceso es continuo, se involucra un contador. Con este
se toma la decisión en OR de ir a la etapa inicial al igualarse la cuenta, o de
regresar a la etapa 32 para retornar el proceso nuevamente.
Etapa 37
● Activa F37
Descripción: Al accionar el pulsador Stop SB1 este activará F37 la cual está
encargada de detener todo el sistema y regresar a la etapa inicial. Es un paro
general del sistema.
25
11. GRAFCET
Fig. 4 PÁGINA PRINCIPAL
26
Fig. 5 CICLO MANUAL
27
Fig. 6 CICLO ÚNICO
Fig. 7 CICLO CONTINUO
28
Fig. 8 CONEXIÓN PLC
PROGRAMA AUTOGEN: GRAFCET Y CONEXIÓN PLC.
29
12. LADDER LOGIX PRO
Fig. 9 PÁGINA PRINCIPAL
30
31
32
Fig. 10 CICLO MANUAL
33
Fig. 11 CICLO ÚNICO
34
35
36
Fig. 12 CICLO CONTINUO
SIMULACIÓN: LOGIX PRO
37
13. LADDER CODESYS.
38
Fig. 13 PÁGINA PRINCIPAL
39
40
Fig. 14 CICLO MANUAL
41
42
Fig. 15 CICLO ÚNICO
43
44
45
Fig. 15 CICLO CONTINUO
46
Programa en CodeSys: Programa Ladder CoDeSys
14. CONEXIONES ELÉCTRICAS DEL PLC
Fig. 16 Modulo de entradas
Diagrama del PLC en CADESIMU: Conexiones módulo de entradas
47
Fig. 17 Modulo de Salidas
Diagrama del PLC en CADESIMU: Conexiones módulo 0 de salidas.
Fig. 18 Conexión de salidas
Diagrama del PLC en CADESIMU: Conexiones de salidas.
48
15. CONCLUSIONES
● Podemos determinar mediante la observación los componentes necesarios
para el montaje de una maquinaria e implementar un sistema automatizado
al identificar cada una de las necesidades presentes. Al desarrollar un
análisis paso a paso del proceso nos acercamos con precisión a los
sistemas de lógica programada.
● Se aplicaron los conocimientos previos y se obtuvieron nuevas habilidades
técnicas.
● Se pudo entender lo que son los lenguajes de programación e
implementarlos.
● Se entendió lo que son las tablas de símbolos y como es que se
programarían en el diagrama de escalera, también se aprendió como se
programan las entradas, las salidas y las memorias.
● Se cumplieron en su totalidad los objetivos de esta práctica introductoria a
los autómatas lógicos programables.
49
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
● [Link]
● [Link]
● [Link]
● [Link]
● ScreenToGif
50
