MEMORIA

DESCRIPTIVA Y
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS

INSTALACIÓN DE UNA ESTACIÓN DE

SERVICIOS DE VENTA DE COMBUSTIBLES
LÍQUIDOS CON GASOCENTRO DE GLP
RAZÓN SOCIAL:

INVERSIONES KALLPAMAR S.A.C.

DIRECCION:
ALTURA DEL KM 76.5 DE LA PANAMERICANA
NORTE U.C Nº 03281 Y 03289
DISTRITO: CHANCAY
PROVINCIA: HUARAL
DEPARTAMENTO: LIMA

FEBRERO 2021
MEMORIA DESCRIPTIVA
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A
ARQUITECTURA

1. DATOS GENERALES:

Proyecto INSTALACIÓN DE UNA ESTACIÓN DE SERVICIOS DE

VENTA DE COMBUSTIBLES LÍQUIDOS CON GASOCENTRO
DE GLP
Propietario INVERSIONES KALLPAMAR S.A.C.
Ubicación ALTURA DEL KM 76.5 DE LA PANAMERICANA NORTE U.C
Nº 03281 Y 03289
Distrito CHANCAY
Provincia HUARAL
Departamento LIMA

2. UBICACIÓN:
El proyecto de Instalación de una Estación de Servicios de venta de Combustibles
Líquidos con Gasocentro de GLP se ubicará en ALTURA DEL KM 76.5 DE LA
PANAMERICANA NORTE U.C Nº 03281 Y 03289, DISTRITO DE CAHNCAY,
PROVINCIA DE HUARAL Y DEPARTAMENTO DE LIMA.

2.1. COLINDANTES:
El predio donde se realizará el proyecto, colinda de la siguiente manera:
 Por el frente: con la Panamericana Norte Km 76.5 con una línea recta de 135.93 ml.
 Por el lado izquierdo: con Propiedad de Terceros con una línea recta de 80.55 ml.
 Por el lado derecho: con Propiedad de Terceros con una línea quebrada de 16.44 ml,
20.52 ml, 16.47 ml, 29.38 ml.
 Por el fondo: con Propiedad de Terceros con una línea recta de 130.08 ml.
Los Linderos y medidas perimétricas se indican claramente en el Plano de Ubicación y
Localizacion (U-01).

2.2. COORDENADAS UTM:

El establecimiento presenta las siguientes coordenadas UTM, tal como figura en el
Cuadro de Datos Técnicos siguiente:

VERTICE LADO DISTANCIA ESTE (X) NORTE (Y)

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A
A A-B 135.93 255 486.00 8 716 125.00
B B-C 16.44 255 381.33 8 716 211.73
C C-D 20.52 255 367.82 8 716 202.36
D D-E 16.47 255 349.77 8 716 192.61
E E-F 29.38 255 339.93 8 716 179.40
F F-G 130.08 255 326.93 8 716 153.05
G G-A 80.55 255 427.09 8 716 070.06
PERIMETRO 106.04
Fuente propia - Sistema de referencia WGS 84

3. PROYECTO:

3.1. OBJETIVO:
El objetivo del proyecto es abastecer la demanda de GLP y combustibles líquidos en la
zona donde se ubicará nuestra estación de servicios, ya que ha aumentado
considerablemente el mercado del parque automotor y con ello deseamos poder brindar
al público en general nuestros servicios.

3.2. NORMAS:
Cumple con el art. 19° del Reglamento de establecimientos de gas licuado de petróleo
para uso Automotor - Gasocentros aprobado por el D.S. Nº 019-97-E y su modificatoria
el Decreto Supremo Nº 037-2007-EM “Modifican los reglamentos de Establecimientos
de GLP para Uso automotor y de Seguridad para Establecimientos de Venta al Público
de Combustibles Derivados de Hidrocarburos”.
Las Instalaciones de GLP cumplirán las distancias mínimas siguientes:
1. Siete Metros con sesenta centímetros (7.60 m.) de los linderos de las estaciones,
subestaciones eléctricas, centros de transformación y transformadores eléctricos
aéreos hacia donde se puedan producir fugas de combustibles. Las medidas serán
tomadas al dispensador conexiones de entrada de los tanques y ventilaciones más
cercanas
Nuestro establecimiento cumple con dicha distancia mínima.

2. Siete Metros con sesenta centímetros (7.60 m.) de los linderos de las líneas de
media y baja tensión hacia donde se puedan producir fugas de combustibles. Las
medidas serán tomadas al dispensador conexiones de entrada de los tanques y
ventilaciones más cercanas

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Nuestro establecimiento cumple con dicha distancia mínima. A más de 7.60
metros se ubican las líneas de baja tensión, así mismo se van a retirar los
postes y líneas eléctricas cerca al establecimiento.

3. Once metros (11.00 m.) de los linderos de las líneas de alta tensión hacia
donde se puedan producir fugas de combustibles. Las medidas serán tomadas al
dispensador conexiones de entrada de los tanques y ventilaciones más cercanas
Nuestro establecimiento cumple con dicha distancia mínima. A más de 20.00
metros se ubican las líneas de Alta tensión, con lo cual nuestro establecimiento
cumple con dicha distancia mínima.

4. Las Instalaciones de GLP se ubicarán a una distancia mayor de 50 metros

desde el límite de Propiedad de Predios destinados o con un Proyecto aprobado
para un centro educativo, mercados, supermercados, hospital, clínica, iglesia, cine,
teatro, cuarteles, zonas militares, comisarías o zonas policiales, establecimientos
penitenciarios, lugares de espectáculos públicos, que tengan Licencia Municipal o
Autorización equivalente para su funcionamiento. Las medidas serán tomadas a los
dispensadores, conexiones de entrada de los tanques y ventilaciones más cercanas.
En una distancia mayor de 50 metros de los puntos de emanación gaseosa no
se encuentra ubicado ningún lugar de afluencia masiva de público, con lo cual
nuestro establecimiento cumple con esta distancia mínima.

3.3. ÁREAS
El área destinada para el desarrollo del proyecto es de 11,052.20 m2.
Los Linderos y medidas perimétricas se indican claramente en el Plano de Ubicación.
En general, el área se ha distribuido como se indica en el siguiente cuadro:

CUADRO DE AREAS

CARACTERISTICAS AREA TECHADA AREA TOTAL

PRIMER PISO 671.13 m2 671.13 m2
TECHO METALICO (CANOPY) 1,001.38 m2 1,001.38 m2
TANQUE SOTERRADO DE COMB. LIQ. 146.32 m2 146.32 m2
TANQUE SOTERRADO DE GLP 29.69 m2 29.69 m2
AREA DEL TERRENO 20,000.00 m2
AREA DESTINADA A LA EESS 11,052.20 m2
Fuente propia

3.4. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El Proyecto en lo referente a las instalaciones se ha distribuido como sigue:
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3.4.1. ZONA ADMINISTRATIVA Y DE SERVICIOS
El establecimiento va contar con una edificación que será distribuida en un (01) nivel,
de la siguiente manera:
 La planta cuenta con una Oficina de Mantenimiento, Site y Sistemas, Cuarto de
Máquinas, Cuarto de Tableros, Duchas, Almacén, Cuarto Frio, Cocina, Restaurante,
Servicios Higiénicos Mujeres, Servicios Higiénicos Varones, Minimarket, Bodega,
Cuarto de Conteo, Administración, dos (02) Servicios Higiénicos y Gerencia.

3.4.2. PATIO DE MANIOBRAS

El Patio de Maniobras tendrá un ingreso de 11.00 m con un ángulo de 35º y una salida
de 11.00 m con un ángulo de 35º por la Panamericana Norte Km. 76.5.
En el Patio de maniobras, se instalará siete (07) tanques soterrados:
 Dos tanques, cada uno con una capacidad de 8,000 glns para almacenamiento de
DB5-S50.
 Un tanque con una capacidad de 8,000 glns para almacenamiento de DB5 - S50
(Centrifugado)
 Un tanque con una capacidad de 8,000 glns para almacenamiento de Gasohol 90.
 Un tanque con una capacidad de 4,000 glns para almacenamiento de Gasohol 95.
 Un tanque con una capacidad de 4,000 glns para almacenamiento de Gasohol 97.
 Un tanque con una capacidad de 5,000 glns para almacenamiento de Gas Licuado de
Petróleo.
Tal como se detalla a continuación:
TABLA N° 01
CUADRO DE TANQUES Y CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

Nº de Comparti-
Producto Capacidad (gal.)
Tanque mientos
1 1 DB5-S50 8,000
2 1 DB5-S50 8,000
3 1 DB5-S50 (Centrifugado) 8,000
4 1 Gasohol 90 8,000
5 1 Gasohol 95 4,000
6 1 Gasohol 97 4,000
7 1 GLP 5,000
TOTAL DE CAPACIDAD 45,000
Fuente propia

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En lo referente a los equipos de despacho, se ha diseñado el establecimiento para la
Instalación de diez (10) islas:
 La Isla N° 1 contará con un (01) dispensador de un (01) producto con dos (02)
mangueras para el expendio de GLP.
 La Isla N° 2 contará con un (01) dispensador de un (01) producto con dos (02)
mangueras para el expendio de GLP.
 La Isla N° 3 contará con un (01) dispensador multi-producto con ocho (08)
mangueras para expendio de DB5-S50, Gasohol 90, Gasohol 95 y Gasohol 97.
 La Isla N° 4 contará con un (01) dispensador multi-producto con ocho (08)
mangueras para expendio de DB5-S50, Gasohol 90, Gasohol 95 y Gasohol 97.
 La Isla N° 5 contará con un (01) dispensador de alto galonaje con dos (02)
mangueras para expendio de DB5-S50.
 La Isla N° 6 contará con un (01) dispensador de alto galonaje con dos (02)
mangueras para expendio de DB5-S50.
 La Isla N° 7 contará con un (01) dispensador de alto galonaje con dos (02)
mangueras para expendio de DB5-S50.
 La Isla N° 8 contará con un (01) dispensador de alto galonaje con dos (02)
mangueras para expendio de DB5-S50.
 La Isla N° 9 contará con un (01) dispensador de alto galonaje con dos (02)
mangueras para expendio de DB5-S50.
 La Isla N° 10 contará con un (01) dispensador de alto galonaje con dos (02)
mangueras para expendio de DB5-S50.
Tal como se puede apreciar en el siguiente cuadro:

TABLA N° 02
CUADRO DE ISLAS Y EQUIPOS DE DESPACHO

Isla N° Nº de Dispensadores N° de mangueras Producto

1 1 2 GLP
2 1 2 GLP
3 1 8 DB5-S50/G90/G95/G97
4 1 8 DB5-S50/G90/G95/G97
5 1 2 DB5 – S50
6 1 2 DB5 – S50
7 1 2 DB5 – S50
8 1 2 DB5 – S50
9 1 2 DB5 – S50
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10 1 2 DB5 – S50
Fuente propia

En las islas estarán cubiertas por un techo, cuya altura mínima será de 5,00 m.
Estas islas contarán con defensas en ambos extremos de Ø4” de diámetro, contando
además con un radio de giro de 6.50 metros para vehículos menores, que se atenderán
por ambos lados y un radio de 14.00 metros para vehículos de mayores para atención de
un solo lado.

3.4.3. SERVICIOS BÁSICOS

Contará con servicios de agua y aire para ser empleado por los usuarios y/o clientes del
establecimiento.

3.4.4. OTROS
El establecimiento contará con un panel de Precios que será visible desde los accesos.

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INSTALACIONES MECÁNICAS

1. COMBUSTIBLES LÍQUIDOS Y GAS LICUADO DE PETRÓLEO

1.1. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DE GLP Y COMBUSTIBLES

LÍQUIDOS
Las partes fundamentales del proyecto en lo referente a las INSTALACIONES
MECÁNICAS de la Estación de Servicio con Gasocentro de GLP son las siguientes:
 Zona de almacenamiento de GLP.
 Zona de Almacenamiento de C. Líquidos.
 Zona de despacho de GLP.
 Zona de Despacho de C. Líquidos.
 Red de gas licuado de petróleo hacia el dispensador.
 Red de llenado de gas del tanque.
 Zona de seguridad, donde se ubica el tanque.
 Sistema de protección catódica.
 Sistema de descarga de corriente estática
 Sistema de Detección de fugas de gas.
 Equipos de seguridad a emplear en caso de emergencias.

1.2. NORMAS DE DISEÑO

Los cálculos materiales, procedimientos y seguridad están en concordancia con el
Reglamento de Comercialización de Combustibles Líquidos y otros productos derivados
de los hidrocarburos (D.S. N° 030-98-EM), Reglamento de Seguridad para
Establecimientos de Venta al Público de Combustibles Derivados de hidrocarburos
(D.S. N° 054-93-EM), Ley Orgánica de Hidrocarburos Nº 26221 y normas de American
Petroleum Institute (API), American Welding Society (AWS) y Underwriters
Laboratories (UL).
 Las tuberías de ventilación deberán tener una pendiente continua de 1.5 % hacia el
tanque.
 Las islas, contarán con defensas de fierro de 4” de diámetro dobladas en “U” y
estarán pintadas de color amarillo tránsito de fácil visibilidad.

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 Los venteos de las gasoholes cuentan con válvulas de presión y vacío y estarán
coronadas a más de 1.80 metros de las paredes colindantes, mientras que el venteo de
DB5-S50 contará con una coronación en “T”.
 Los dispensadores de combustibles líquidos que se instalarán serán anclados a fin
de permanecer en forma fija.

1.3. TUBERÍAS Y CONEXIONES

1.3.1. Materiales
Las tuberías que se emplearán serán de acero negro, de espesor SCH 40 en las medidas
que indican los planos respectivos. Las conexiones serán de fundición maleable,
roscadas o con bridas. Se permitirán los empalmes soldados de tuberías donde no sean
necesarios desconectar o desmontar los equipos. Para el sellado de las conexiones se
usarán empaquetaduras o sellos aprobados para uso con Combustibles.

1.3.2. Instalación
Las tuberías de llenado, de despacho y de ventilación, salvo en la parte que no sea
posible, estarán a una profundidad mínima de 40 cm. por debajo del pavimento en una
cama de relleno firme y compactado con las pendientes siguientes:
 Tuberías de llenado ……………………………. 2.0 %
 Tuberías de Impulsión …………………………. 1.0 %
 Tuberías de ventilación ………………………… 1.5 %
Las tuberías de llenado se prolongarán hasta llegar a 15 cms. del fondo, esta tubería
terminara en un chaflán de 45°. Estas se ubicarán en el lomo del tanque.
Las tuberías de llenado contarán con una boca de llenado marca OPW, una válvula de
sobrellenado a fin de evitar el derrame de combustible.
Las tuberías de venteo partirán desde el lomo del tanque, las tuberías para venteo son de
2” de diámetro y en su extremo contarán con una “T” de coronación para el Diesel B5
las tuberías de venteo serán prolongadas a más de 1.80 metros de la coronación de la
pared y contarán con una válvula de presión de vacío en caso de los gasohols, así como
contarán con un sistema de recuperación de vapores.
La boca de medición del tanque estará ubicada en el lomo del tanque, tienen una medida
de 2” de diámetro y contará con una tapa hermética de tipo antichispa
Los equipos para medir el nivel del combustible tendrán una aproximación de un octavo
de pulgada (1/8") en todo el rango de altura de los tanques tal como lo establece el D.S.
Nº 064-2009-EM y su modificatoria el D.S. Nº 024-2012-EM.

1.3.3. Protección

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Las tuberías y sus accesorios de combustibles líquidos estarán protegidos contra los
efectos de la corrosión, para lo cual serán tratadas con dos capas de pintura
anticorrosiva, previa limpieza del óxido se aplicó luego pintura epóxica bituminosa,
antes de su montaje.
Las tuberías luego de ser instaladas serán probadas en presencia del fiscalizador de
OSINERGMIN a fin de detectar eventuales fugas.

1.4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS TANQUES DE

COMBUSTIBLES LIQUIDOS

TANQUE Nº 1: Capacidad de 8,000 galones para almacenamiento de DB5-S50.

 El tanque es de 8,000 galones de capacidad nominal y está fabricado en planchas de
acero soldadas según las especificaciones de la American Welding Society (AWS) y
Underwriters Laboratorios (UL), donde sea aplicable. El acero es ‘de calidad SA-36
y de un espesor LAC de 1/4 pulg.
 El tanque de almacenamiento cuenta con un (01) compartimento: tiene un diámetro
de 2.30 mts. y una longitud de 7.32 mts. para almacenar DB5-S50, el tanque estará
protegido con pintura epóxica y revestido con una capa de brea para evitar la
corrosión y la oxidación.

TANQUE Nº 2: Capacidad de 8,000 galones para almacenamiento de DB5-S50.

 El tanque es de 8,000 galones de capacidad nominal y está fabricado en planchas de
acero soldadas según las especificaciones de la American Welding Society (AWS) y
Underwriters Laboratorios (UL), donde sea aplicable. El acero es de calidad SA-36 y
de un espesor LAC de 1/4 pulg.
 El tanque de almacenamiento cuenta con un (01) compartimento: tiene un diámetro
de 2.30 mts. y una longitud de 7.32 mts. para almacenar DB5-S50, el tanque estará
protegido con pintura epóxica y revestido con una capa de brea para evitar la
corrosión y la oxidación.

TANQUE Nº 3: Capacidad de 8,000 galones para almacenamiento de DB5-S50

(Centrifugado).
 El tanque es de 8,000 galones de capacidad nominal y está fabricado en planchas de
acero soldadas según las especificaciones de la American Welding Society (AWS) y
Underwriters Laboratorios (UL), donde sea aplicable. El acero es de calidad SA-36 y
de un espesor LAC de 1/4 pulg.
 El tanque de almacenamiento cuenta con un (01) compartimento: tiene un diámetro
de 2.30 mts. y una longitud de 7.32 mts. para almacenar DB5-S50 (Centrifugado), el
tanque estará protegido con pintura epóxica y revestido con una capa de brea para
evitar la corrosión y la oxidación.

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TANQUE Nº 4: Capacidad de 8,000 galones para almacenamiento de GASOHOL 90.

 El tanque es de 8,000 galones de capacidad nominal y está fabricado en planchas de
acero soldadas según las especificaciones de la American Welding Society (AWS) y
Underwriters Laboratorios (UL), donde sea aplicable. El acero es de calidad SA-36 y
de un espesor LAC de 1/4 pulg.
 El tanque de almacenamiento cuenta con un (01) compartimento: tiene un diámetro
de 2.30 mts. y una longitud de 7.32 mts. para almacenar GASOHOL 90, el tanque
estará protegido con pintura epóxica y revestido con una capa de brea para evitar la
corrosión y la oxidación.

TANQUE Nº 5: Capacidad de 4,000 galones para almacenamiento de GASOHOL 95.

 El tanque es de 4,000 galones de capacidad nominal y está fabricado en planchas
de acero soldadas según las especificaciones de la American Welding Society (AWS)
y Underwriters Laboratorios (UL), donde sea aplicable. El acero es de calidad SA-36
y de un espesor LAC de 1/4 pulg.
 El tanque de almacenamiento cuenta con un (01) compartimento: tiene un
diámetro de 2.40 mts. y una longitud de 3.66 mts. para almacenar GASOHOL 95, el
tanque estará protegido con pintura epóxica y revestido con una capa de brea para
evitar la corrosión y la oxidación.

TANQUE Nº 6: Capacidad de 4,000 galones para almacenamiento de GASOHOL 97.

 El tanque es de 4,000 galones de capacidad nominal y está fabricado en planchas
de acero soldadas según las especificaciones de la American Welding Society (AWS)
y Underwriters Laboratorios (UL), donde sea aplicable. El acero es de calidad SA-36
y de un espesor LAC de 1/4 pulg.
 El tanque de almacenamiento cuenta con un (01) compartimento: tiene un
diámetro de 2.40 mts. y una longitud de 3.66 mts. para almacenar GASOHOL 97, el
tanque estará protegido con pintura epóxica y revestido con una capa de brea para
evitar la corrosión y la oxidación.

1.4.1. Conexiones para los tanques

Las conexiones de los tanques van estar colocadas en su generatriz superior y son las
siguientes:
 Llenado de 4” de diámetro nominal. Esta conexión se prolonga hasta una
distancia de 15 cm. de fondo.
 Medición de 2”, para introducir varilla de medición de nivel.
 Ventilación de 2” de diámetro nominal.

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 Impulsión de 1 1/2” de diámetro nominal donde se ubicará la bomba sumergible
y el correspondiente detector de fugas.
 Entrada de hombre de 16” de diámetro nominal.
 Auxiliar donde se ha proyectado colocar las Sondas de Control de Nivel
Magnetostrictive para la detección automática de Fugas de tanques y línea de
tuberías.
1.4.2. Protección de los tanques
Los tanques de combustibles líquidos se protegerán contra la corrosión mediante la
aplicación de pintura epóxica bituminosa de un espesor no menor de 300 micrones,
previo tratamiento anticorrosivo mediante arenado de chorro y dos capas de pintura
imprimante asfáltica. Las tuberías y los tanques además estarán protegidos con 2 manos
de pintura anticorrosiva y 1 mano de pintura asfáltica.

1.4.3. Prueba de los tanques

Los tanques están probados a la presión de diseño o presión hidráulica de 15 lb/Plg2,
dicha Prueba de Hermeticidad será realizada en Maestranza.
Los tanques fueron probados Neumáticamente en presencia del Fiscalizador
OSINERGMIN, el Ingeniero responsable a cargo de los trabajos y el Solicitante.

1.4.4. Dispensadores
Los Dispensadores de despacho de combustible que se emplearán en la instalación de la
Estación de Servicios, son de tipo aprobado por entidades especializadas reconocidas
internacionalmente y de fabricantes debidamente autorizados.
Éstos contarán en el empalme de la línea de Impulsión con el Dispensador con una
válvula de seguridad para tracción excesiva evitando los derrames, además el
Dispensador y esta válvula están debidamente anclados en la base de la isla; en el
interior del Dispensador las conexiones eléctricas y las cajas de pase estarán
hermetizadas y los cables eléctricos estarán protegidos con tubos tipo conduit y en sus
extremos se instalarán sellos antiexplosivos.

1.5. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE TANQUE GLP

El tanque para almacenamiento de GLP será construido según la norma ASME sección
VIII División 1 y con una presión de diseño de 250 psi.
Tendrá las siguientes características:

DESIGNACIÓN CARACTERÍSTICAS
Capacidad 5,000 glns
Norma de Fabricación ASME Sección IX

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Tipo Cilíndrico horizontal
Tapas Semielíptico
Diámetro Interior 2.50 m.
Longitud del tanque 4.71 m.
Espesor del Cuerpo Cilíndrico 16 mm. (Plancha de acero ASTM SA-612)
Espesor de las Tapas 16 mm. (Plancha de acero ASTM A-36)
Presión de Diseño 250 psi
Presión de Prueba Hidrostática 325 psi
Prueba Radiográfica 100% de uniones soldadas
Factor de Soldadura Cuerpo Cilíndrico 01
Factor de Soldadura de Tapas 01
03 capas de Pintura Asfáltica Bituminosa
Acabado
COALTAR C-200
Protección anticorrosiva Protección catódica

Estará equipado con:

 Válvula check (ingreso de líquido) de Ø 1 1/4", A3176, Rego o similar.
 Válvula de exceso de flujo (compensación de vapor) de Ø ¾", 3272G Rego similar.
 Válvula de drenaje de Ø1¼", 7591 U Rego o similar
 Termómetro de ½” x 5”, Ø 1" Dial o similar.
 Válvula de exceso de flujo (succión) de Ø 2", 3292A, Rego o similar.
 Válvula de exceso de flujo (by pass) de Ø 1 1/4 ", 3282C Rego o similar.
 Válvula de exceso de flujo (retorno de vapor) de Ø 1 1/4", 3282C Rego o similar.
 Válvula de nivel con manómetro contrastado y spich, de Ø ¾", A2805C Rego o
similar.
 Sonda Magnética de Telemedicion Veeder Root TLS-01 o similar.
 Válvula de seguridad de Ø 2", 7534G, Rego o similar.

Asimismo, contará con:

 Domo protector de válvulas con tapa.
 Cáncamos para izaje del tanque.
 01 Entrada de hombre (Man Hole) tipo brida
Será pintado con pintura asfáltica bituminosa coaltar C-200, pues su instalación será
soterrada. Los instrumentos estarán en el domo superior, el cual será accesible a través
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de una tapa. Adicionalmente, se instalará un sistema de protección con ánodo de
sacrificio (Magnesio).
Las tuberías y facilidades deberán satisfacer las normas y requisitos de la Norma ANSI
B.31.3 o de la norma ANSI B31.4; las tuberías serán de acero sin costura cédula 80 para
instalaciones roscadas y cédula 40 para instalaciones soldadas.
Las tuberías y accesorios para descarga y despacho de GLP cumplirán con las
especificaciones ANSI / ASME B31.3, siendo los requisitos los siguientes:
 Soldaduras en tuberías enterradas radiografiadas (100% de uniones).
 Pruebas de tintes penetrantes al 100% de juntas de soldadura.
 Prueba de hermeticidad general.
 Pruebas hidrostáticas.
 Pruebas de tintes penetrantes al 100%.
 Válvulas de alivio hidrostático en los tramos de tubería donde pueda quedar atrapado
GLP en estado líquido.
 Válvulas de corte y válvulas de exceso de flujo en las tuberías de despacho y retorno
de vapor (debajo del dispensador).
 Las tuberías serán de acero al carbono. ASTM A-53, Sch-80 para los tramos
roscados y soldados. Los accesorios (codos, tees, etc.) serán de acero al carbono
ASTM A105 y dimensiones según ANSI/ASME B16.9 y B16.11.
Las bombas, filtros, medidores, etc. Serán adecuados para el servicio de GLP, y llevarán
marcados la presión máxima de trabajo.
Todos los materiales, incluyendo las válvulas, sellos, empaques, etc. Deben ser
resistentes al GLP y a las condiciones de servicio.
Las tuberías enterradas contarán con protección catódica contra la corrosión de acuerdo
a las especificaciones de la norma NACE Standard RP 0169.
La válvula de seguridad del tanque de almacenamiento contará con una tubería vertical
Sch. 80 de 2” que permitirá el desfogue de gases a 2.80 m de la parte superior, este
sistema de descarga será construido de metal con punto de fusión superior a los
ochocientos dieciséis grados centígrados (816ªC). Esta tubería se unirá a la válvula de
seguridad mediante una unión que posee una parte delgada (denominada sección crítica
o pipe away), para que, en caso de tracción o doblez de la tubería, la válvula quede
protegida. Al extremo libre de la tubería de desfogue se instalará una tapa para lluvia, el
diseño de la válvula de seguridad y su funcionamiento están realizados de acuerdo a lo
establecido en la norma API RP 520.
Esta válvula será inspeccionada y revisada de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante, para ello se abrirá un Libro de Registro de Inspecciones.
El termómetro del tanque se instalará en la parte superior y estará encapsulado, de
manera que el GLP no tenga contacto directo con el instrumento. La longitud del bulbo
y el encapsulado permitirán realizar la medición en la fase líquida.
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Los manómetros del tanque se instalarán en una válvula de nivel ubicada en la parte
superior del tanque. Esta válvula tendrá conexión a la zona de vapor del tanque
soterrado.
Para la medición del volumen del tanque se ha proyectado la instalación de una Sonda
de Telemedición Veeder Root TLS-01
El tanque de almacenamiento de GLP contará con un Libro de Registro de Inspecciones,
en el que se consignará la siguiente información:
a. Nombre del fabricante.
b. Fecha de fabricación.
c. Número de serie.
d. Fecha de instalación.
e. Fecha de las pruebas realizadas.
f. Descripción y resultados de las pruebas realizadas.
g. Reparaciones efectuadas a los accesorios.
h. Cambio de ubicación.
i. Fecha y resultados de las inspecciones.
j. Ubicación al nivel de piso o enterrado.

1.5.1. Ubicación y soporte del tanque y dispensador

El tanque será ubicado respetando la distancia mínima a los linderos del Gasocentro. En
este caso, corresponde respetar una distancia mínima de 5,0 m.
Los puntos de desfogue del tanque, estarán ubicados a más de 50 m de centros con
afluencia de público que se encuentren debidamente autorizados para tal fin, y a más de
7.60 metros de transformadores, estaciones y subestaciones eléctricas.
Las islas de los dispensadores de GLP se ubicarán a una distancia mayor a los 3,00 m
del borde interior de la vereda. De acuerdo a planos.
Todo el material de construcción ubicado dentro de un radio de 10 m. a la redonda de
los puntos de transferencia de GLP será no combustible.
El tanque estará apoyado sobre dos bases de concreto armado y estará anclado para
impedir la flotación en caso de inundación. La estructura ha sido calculada para resistir
movimientos sísmicos de grado ocho de la escala de Mercalli Modificada.
El tanque contará con protección catódica de acuerdo a las especificaciones del NACE
Standard RP0285.y estará cubierto por arena de río que lo cubrirá totalmente. El nivel
superior del tanque quedará a una profundidad de 0.60 m del nivel de patio de
maniobras.
El tanque de almacenamiento a instalarse en el Gasocentro de Gas Licuado de Petróleo
contará con la Certificación del fabricante.

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1.5.2. Zona de seguridad del tanque estacionario

El tanque estará en una zona de seguridad delimitada por un cerco metálico con malla
de una altura de 1.75 m con un sardinel de 0.25 m. y estará protegida contra impactos de
unidades motrices u otros.
El acceso al tanque será sin restricciones físicas, permitiendo llegar a él en caso de
emergencia.
Existirá una distancia de 1,00 m de la proyección horizontal del tanque a la base del
cerco perimetral.
Los bordes de la zona de seguridad estarán pintados alternativamente con franjas
diagonales de colores amarillo y negro.

1.5.3. Toma de carga

La Toma de Carga será subterránea y se ubicará a una distancia mayor de tres (3.00 m)
metros del tanque de almacenamiento de GLP.
No hay líneas aéreas que conduzcan electricidad de alta o media tensión, a menos de
10,0 m del punto de carga de GLP.

1.5.4. Válvulas de cierre de emergencia

Se instalará una válvula de cierre de emergencia para la línea que transporta GLP
líquido. Esta válvula contará con tres dispositivos de accionamiento:
 Accionamiento manual en una ubicación remota.
 Accionamiento mediante fusibles térmicos que tengan una temperatura de fusión
menor o igual a los 100°C
 Accionamiento manual en la ubicación de las válvulas
La válvula de cierre de emergencia (denominada ESV por sus siglas en inglés) para la
línea que transporta el GLP en estado líquido será de 1 ¼”.
Las tuberías en la que se instale la válvula de cierre de emergencia tendrán un anclaje tal
que, si por una causa se produjera una tracción excesiva, el daño que esta pudiera
ocasionar, ocurra en las mangueras y no en la red de gas, quedando de esta manera
intacto el sistema.

1.5.5. Isla de dispensador de GLP

Las islas serán ubicadas a una distancia mayor a los cinco metros del tanque de GLP,
medidos desde la proyección horizontal del tanque de almacenamiento de GLP.
La isla consistirá en una plataforma de concreto armado de 0.20 de alto y estará
protegida en sus extremos por tuberías de acero de 4” rellenadas con concreto. Además,

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A
estarán dispuestas de tal manera que quede un espacio libre de cincuenta centímetros
(0.50m) entre el dispensador y los vehículos.
Los bordes de la isla estarán pintados alternativamente con franjas diagonales de colores
amarillo y negro.
Esta isla, así como las demás islas contarán con un techo (canopy) cuya altura será de
5.00 m.

1.5.6. Dispensador de GLP

El dispensador será de marca Kraus, de fabricación americana. Esta máquina
despachadora cumple con las especificaciones de la NFPA 58.
Estará conectada con el sistema de descarga de corriente estática (conexión de descarga
a tierra) y contará con dos mangueras, cada una con su dispositivo break Away y pistola
de llenado de baja emisión.

1.5.7. Acometida al dispensador

En las acometidas de líquidos y vapor al dispensador se colocarán una válvula de cierre
manual y una válvula de exceso de flujo por cada conexión de ingreso o salida de GLP
que tenga el Dispensador, las cuales deben ubicarse debajo del nivel de la base de éste y
estarán protegidas contra impactos por la estructura de la isla.
Contará con dispositivo de compensación volumétrica que corrija automáticamente las
distorsiones por efecto de la temperatura y densidad.

1.5.8. Mangueras, válvulas y conexiones para la carga / descarga de cisternas

La conexión de GLP líquido con la cisterna de abastecimiento se realizará con un acople
ACME 2”. La conexión del retorno vapor con la cisterna de abastecimiento se realizará
con un acople ACME ¾”. Ambas conexiones tendrán tapas en sus extremos libres para
impedir el ingreso de elementos extraños mientras no sean utilizadas.
La manguera para la conducción del GLP en estado líquido será 2”, con presión de
ruptura de 1750 psi y una presión de trabajo 350 psi (24.6 Kg/cm2). Tendrá las marcas
“LPG” y “Presión de Trabajo 350 Psi”. En ambos extremos tendrán válvulas de cierre
rápido. En la manguera se instalará una válvula de desacoplamiento automático en caso
de tracción de la manguera (denominada comúnmente “pull Away”). Esta válvula al
momento de separarse acciona dos válvulas check en cada extremo libre de manera de
detener la salida de gas en ambos lados. Para que funcione adecuadamente, se deberán
garantizar que la tracción de esta válvula sea siempre en la dirección longitudinal,
evitándose las fuerzas laterales. Esta válvula está diseñada para actuar ante una fuerza
de desconexión de 160 lbs. Si se produjera la separación, se deberán inspeccionar
cuidadosamente la válvula antes de ensamblarla. La fuerza necesaria para el ensamble
será de 25 lbs. La manguera estará protegida con una válvula de alivio hidrostático. Para
facilitar las operaciones de trasiego, se proveerá una válvula de venteo de manera de

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eliminar el gas atrapado antes de la desconexión de la manguera. La manguera estará
protegida contra dobleces y debilitamientos por rozamiento.
La manguera para la conducción del GLP en estado vapor (manguera de retorno vapor)
será de ¾”, con presión de ruptura de 1750 psi y presión de trabajo de 350 psi (24.6
kg/cm2). También tendrá las marcas “LPG” y “presión de trabajo 350 psi”. En ambos
extremos tendrán válvulas de cierre rápido. En la manguera se instalará una válvula
“Pull Away”, que está calibrada para actuar ante una fuerza de desconexión de 130 lbs.
Si se produjera una separación, se deberán inspeccionar cuidadosamente la válvula antes
de ensamblarla. La fuerza necesaria para el ensamblaje será de 80 lbs. La manguera
estará protegida con una válvula de venteo de manera de eliminar el gas atrapado antes
de la desconexión de la manguera. También estará protegida contra dobleces y
debilitamientos por rozamiento.
1.5.9. Tuberías y válvulas de la red de GLP
En cada salida del tanque se instalará una combinación de válvula de exceso de flujo
con válvulas de cierre tipo globo. Para la conducción del fluido dentro de la red, se
instalarán válvulas de cierre rápido de 2” y ¾”.
Las tuberías a ser instaladas sobre superficie serán cédula 80 y serán roscadas. Las que
serán instaladas bajo superficie serán cédula 40 y soldadas. Ninguna tubería en la red de
gas tendrá un diámetro mayor a 2”.
Las tuberías serán pintadas de color amarillo Caterpillar de acuerdo a lo que manda las
normas vigentes y en el caso de las tuberías soterradas tendrán una cintilla que ayude a
su identificación y flechas que indiquen el sentido de flujo pintado en negro por cada
metro de tubería. Asimismo, estarán cubiertas por arena de río y contarán con una cinta
de señalización en superficie para protegerlas de futuras excavaciones.
Las tuberías enterradas tendrán una profundidad de 0.75 m bajo el nivel del piso,
contarán con protección catódica, con recubrimiento anticorrosivo con acabado de
pintura amarilla, ocre, INDECOPI S-3(NTP 399.012), las siglas GLP y flechas que
indiquen el sentido del flujo, pintado en negro por cada metro de tubería, y cubierta de
material no corrosivo, tal como arena de río o polvo de cantera de un espesor de treinta
centímetros (0.30 m).

1.5.10. Bomba para GLP

La bomba para GLP es un tipo de bomba especial conocida como Corken,
especialmente diseñada para operaciones seguras sin cavitaciones. El modelo será F150
y un motor blindado a prueba de explosión de 7,50 HP aprobado para áreas clasificadas
Clase 1, Div. 1, Grupos D, con interruptor automático de sobrecarga.
La bomba estará protegida contra sobrepresiones en la sección de descarga, por dos
dispositivos: una válvula de retorno de líquido manual, una válvula by pass calibrada a
la presión de trabajo. En la salida de la bomba se instalará un manómetro de glicerina,
de manera de controlar la presión a la cual se está operando.
Entre las principales especificaciones tenemos:

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Entrada : 1½ “
Salida : 1”

Máx. Presión
De trabajo : 400 PSI
Diferencial : 250 PSI
Máx. Tempo. : 107° C (225°F)
Mín. Tempo. : -32°C (25°F)
Máx. HP : 15 HP
1.5.11. Válvula diferencial (by pass)
La válvula by pass será de modelo T166, ø 1 1/4” Corken o Similar, la cual será
calibrada a 80 PSI.

1.5.12. Conexiones Flexibles

Al ingreso y la salida de la bomba para GLP se instalarán conexiones flexibles, de
manera de evitar que la vibración de la operación de este artefacto se traslade al resto de
la red.
También se instalarán conexiones flexibles entre el tanque y las tuberías de distribución
(GLP líquido y compensación de vapor) a fin de evitar la interferencia entre los sistemas
de protección catódica del tanque y de las tuberías.

1.5.13. Válvulas de alivio hidrostático de línea

Toda la red de tuberías estará protegida por válvulas de alivio hidrostático. Dichas
válvulas se instalarán en los tramos de tuberías donde pueda quedar atrapado GLP en
estado líquido. Estas válvulas tendrán una presión de apertura de 450 psi. de Ø ½”
3219U Rego o Similar.
Estas válvulas tendrán tapas de protección que impidan el ingreso de cuerpos extraños.
Estas tapas no ofrecerán resistencia cuando la válvula de alivio actúe por una
sobrepresión.
Las válvulas de cierre más cercanas al tanque y las válvulas de alivio serán de acero con
punto de fusión mayor a 1500°F (815°C) tal como se establece en la NFPA 58.
Las empaquetaduras a emplearse serán espirometálicas, con punto de fusión mayor a
538°C.

1.5.14. Válvula de drenaje

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La Válvula de Exceso de Flujo para retiro de líquido (definida en la NFPA 58 como
Actuated Liquid Withdrawal Exceso Flor Valve), instalada en la parte superior del
tanque contará con una tubería de inmersión.

1.6. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE INSTALACIONES DE

COMBUSTIBLES LIQUIDOS

1.6.1. Tuberías y conexiones de combustibles líquidos

Comprende lo instalado de tuberías para el suministro de combustible, desde las bocas
de impulsión hasta los Dispensadores y tuberías de llenado y medición de los tanques.
Las tuberías de combustible para las líneas de impulsión son de acero SCH 40 sin
costura, de 1 1/2" de diámetro y del tipo para roscar.
Las tuberías que se empleó para la ventilación serán de acero SCH 40 de 2” de diámetro
y del tipo para roscar.
Tanto la tubería como los accesorios son de fierro galvanizado. Según especificaciones
ASA standard B2.1 - 1945, y ASA - B - 36.10 según la tabla siguiente:

Diámetro Diametro Espesor de Presión de

Rosca Peso
Nominal Exterior Tuberia Prueba
(hilos/pulg.) (lb/pie)
(pulg.) (pulg.) (pulg.) (lb/pulg2)
1½" 1.900 0.145 11½ 1000 2.73
2" 2.375 0.154 11½ 1000 3.68

La unión entre las tuberías y accesorios se realizará empleando cinta teflón y chisguetes
formadores de empaquetadoras, aplicando el sellador a las roscas macho.
Toda llegada de las tuberías que vayan a las maquinas despachadoras tendrán un
sistema de cierre de seguridad, para ello se empleará una válvula de tracción excesiva
que será anclada a la base de la isla mediante un tubo en “U”, tal como muestran los
planos correspondientes.
Las tuberías que van empotradas estarán colocadas a una profundidad de 70 cm.,
aproximadamente, del nivel de piso terminado, además las zanjas son lo suficientemente
anchas para acomodar y rellenar material entre tubos, y así proveer la protección
necesaria, esta disposición se detalla en los planos.
Las tuberías de combustible tendrán una pendiente ascendente de aproximadamente 1%
a 2% hacia los Dispensadores.
Las tuberías de combustible, serán protegidas con al menos tres capas de cinta aislante o
alquitrán y yute.
Las tuberías de despacho serán probadas con una presión de aire de 60 psi por un
período de una hora. Se aplicará agua jabonosa en las uniones para probar si existen
fugas. Para efectuar esta prueba se aislará tanto el tanque como los Dispensadores,
además, las tuberías se encontrarán completamente limpias.

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Las tuberías de ventilación se probarán a 3 psig., éstas presentarán una pendiente
continua mínima de 1½ % hacia el tanque.
El contratista verificará la dirección y profundidad de la acometida de las empresas
eléctricas antes de proceder a cavar las zanjas para el tendido de tuberías de
combustible.
Las tuberías de combustible serán instaladas de tal manera que se evite, en lo posible,
los cruces con las líneas eléctricas principales.
Es importante señalar que se instalaran accesorios que protegen el medio ambiente, tales
como: cajas de sobrellenado, válvula flotadora y válvula de presión y vacío en las
tuberías de ventilación de las gasoholes.
Los equipos utilizados para medir el nivel de los Combustibles Líquidos y Otros
Productos Derivados de los Hidrocarburos en todo el rango de altura del tanque tendrán
una aproximación de un octavo de pulgada
Contará con válvula de cierre automático en la tubería de combustible inmediata a la
base de los dispensadores que funcione automáticamente al registrarse una temperatura
de ochenta grados (80°) centígrados o cuando reciba un golpe que pueda producir
roturas de sus tuberías.
Nuestro proyecto ha diseñado contar con un Sistema de detección de mezclas
explosivas, para ello se implementará el empleo de detectores de mezclas explosivas
(aire/vapores inflamables), mediante la instalación de instrumentos, que permita su
detección. Este sistema sólo es aplicable para Combustibles Líquidos de Clase I
(Gasoholes).
Se ha proyectado contar con detectores de fugas, para alertar al operador la presencia de
una fuga de por lo menos tres (3) galones por hora a una presión de diez (10) psig
durante una hora. los detectores de fugas podrán ser electrónicos o mecánicos y deberán
garantizar la detección de la ratio de fuga indicado. así mismo, los detectores de fugas
utilizados deberán ser probados y calibrados anualmente, a fin de garantizar su correcto
funcionamiento, y serán debidamente fiscalizados por el OSINERGMIN. tal como lo
establece el art. 6º del D.S. Nº 064-2009-EM “Modifican Norma para la Inspección
Periódica de Hermeticidad de Tanques y Tuberías Enterradas que almacenan
combustibles líquidos y otros productos derivados de los hidrocarburos.

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MEMORIA DESCRIPTIVA Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
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MEMORIA DESCRIPTIVA
INSTALACIONES ELECTRICAS

1. SUMINISTRO DE ENERGIA
La Energía Eléctrica es proporcionada por el concesionario de Electricidad mediante un
suministro trifásico de 220v, 60 Hz
En general, dentro de las áreas clasificadas como peligrosas, las instalaciones eléctricas
serán a prueba de explosión. En estas áreas los cables se encontrarán entubados con
tuberías conduit y se emplearán sellos antiexplosivos, debe indicarse que todos los
equipos, accesorios, cables deberán poseer la identificación de la Clase 1 División 1 o 2
según corresponda.

1.1. CALCULO DE LA DEMANDA

Para el cálculo de la Máxima Demanda de Energía de los diferentes sistemas se han
considerado lo siguiente:
 Alumbrado: De acuerdo a los consumos de los artefactos de alumbrado con 1,0 de
factor de demanda.
 Tomacorrientes: En Oficinas se han considerado 1,0 Kw por Salida, con un factor de
demanda de 0,35.
 Fuerza: Datos de Carga de cada uno de los equipos a instalarse, como bomba,
compresora y electrobomba para agua, instalaciones y equipos para GLP.
En los Planos eléctricos se detalla el cálculo de la máxima demanda y potencia
instalada.

2. DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Los trabajos a efectuarse consistirán en el tendido eléctrico desde la acometida eléctrica
hacia el tablero de corte general TCG, éste pasará hacia el tablero general TG, El tablero
TG distribuirá energía eléctrica hacia los tableros:
 Tablero de Edificios (TE) que distribuirá de energía eléctrica hacia los ambientes de
la edificación (alumbrado y tomacorrientes) y así mismo alumbrado del techo
canopy.
 Tablero de Bombas (TDB) que entregarán líneas eléctricas de bombas, así mismo
entregarán líneas de fuerza a los Dispensadores para combustibles líquidos, hacia la
Consola Detectores de Mezclas Explosivas de Combustibles Líquidos (CDMECL),
etc.
Tablero de GLP (ST-GLP) que entregarán energía eléctrica hacia la bomba de GLP,
Dispensadores de GLP, Consola de Detectores de Fugas de Gas Licuado de Petróleo

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(CDFGLP), etcSe tendrá en cuenta las normas establecidas por el Código Eléctrico del
Perú y la norma NFPA-70.
Los conductores serán cableados de cobre electrolítico con aislamiento THW, salvo
indicación contraria.
Las tuberías en general serán de PVC-P de 0 2.5mm.
El Contratista suministrará las cajas de distribución y cajas de paso requeridas, las que
serán de fierro galvanizado pesado (para exteriores serán del tipo hermético).
Las tuberías empotradas en el piso se impermeabilizarán convenientemente teniendo en
cuenta la cercanía de tuberías sanitarias.
Los accesorios de aluminio y tomacorrientes serán similares a la serie Magic de
TICINO, con placas de aluminio anodizado.
Todas las salidas de fuerza llevarán un conductor desnudo para la protección a tierra de
4mm² como mínimo.
Todas las tuberías que lleven conductores eléctricos y que sean expuestas, serán del tipo
CONDUIT con accesorios CONDULET a prueba de explosión.
El tramo final de tubería a los Dispensadores multiproducto (de 1m. aprox.), serán de
fierro galvanizado pesado; en el extremo contarán con sello a prueba de explosión y
tubo flexible hermético con niple macho, tipo fire shield - house master, o similar. El
sello vertical y horizontal es de marca recomendada por EL CONTRATISTA.
Se verificará que los equipos electrónicos con la protección necesaria de acuerdo a las
normas.

2.1. PRUEBAS DE AISLAMIENTO.

Antes de la colocación de los artefactos de alumbrado y aparatos de iluminación se
efectuarán una prueba de toda la instalación.
La prueba será de aislamiento a tierra y de aislamiento entre conductores probándose
cada circuito por separado y los alimentadores generales.
Se deberán de obtener los siguientes valores, con los tableros de alumbrado y
tomacorrientes conectados, excepto artefactos eléctricos;
Circuitos de:
15 y 20 amp. o menos 1'000,000 Ohms
21 @ 50 amp. 250,000 Ohms
101 @ 200 amp. 100,000 Ohms
201 @ 300 amp. 50,000 Ohms
301 @ 400 amp. 25,000 Ohms
401 @ 800 amp. 12,000 Ohms

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Después de la colocación de los artefactos y aparatos de utilización se efectuará una
segunda prueba, la que se considerará satisfactoria y se obtendrán resultados que no
bajen del 50% de los valores que se indican arriba.
Se entregarán al propietario tarjetas con los registros de todas las pruebas que serán
hechas en presencia de sus inspectores.

2.2. CONDUCTOS.
Los conductos en el interior de las oficinas y cuando vayan en paredes serán de tubería
PVC liviana. Los conductos se instalarán, en general, embutidos en pisos, falsos pisos,
losas, muros y dentro de cielo rasos, con excepción de los sistemas eléctricos y
auxiliares que por su naturaleza deben instalarse a la vista.
Los sistemas de tubería formarán un sistema fijo rígidamente a la pared, techo o piso y
unido mecánicamente de caja a caja o de accesorio, estableciendo una adecuada
continuidad en todo el sistema de conductos.
No se permitirán la formulación de trampas o bolsillos que puedan acumular humedad.
No se permitirán más de 3 curvas de 90 entre caja y caja. Las tuberías estarán
enteramente libres de contactos con tuberías de otras instalaciones y a una distancia
mínima de 10 cm de ellas, las curvas de tuberías de más de ½" de diámetro serán de
fábrica o hechas en obra con máquina dobladora apropiada.

2.3. CAJAS
Todas las salidas para derivaciones o empalmes de la instalación se harán con cajas
metálicas de fierro galvanizado, con tapa hermética en el interior de las oficinas.
Las cajas para derivaciones (tomacorrientes, centros, etc.) serán de fierro galvanizado,
del tipo apropiado para cada salida. Toda tubería se fijará a la caja mediante tuerca y
contratuerca quedando las cajas perfectamente al ras de los acabados.
Las cajas de paso o empalme, hasta donde lleguen tuberías de máximo 1¼" serán del
tipo normal octogonal de 4", cuadradas de 4" x 4" o cuadradas de 5" x 5".

2.4. CONDUCTORES
Todos los conductores de distribución de alumbrado y fuerza serán de cobre, con
aislamiento para 6000 volts, a prueba de humedad, del tipo THW, de material
termoplástico, y de los diámetros que se indican en los planos respectivos. Los
conductores de diámetro superior al N 8 serán cableados, los conductores serán
continuos de caja a caja no permitiéndose empalmes que queden dentro de las tuberías.
Todos los empalmes se ajustarán en las cajas y serán eléctrica y mecánicamente
seguros.

2.5. INTERRUPTORES, TOMACORRIENTES Y PLACAS:

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Se instalarán todos los interruptores y tomacorrientes que se indican en los planos, los
que serán empotrados, tipo ticino. Las placas de las cajas en instalación de superficie
serán metálicas y esmaltadas en color gris.
Los tomacorrientes para salidas que necesiten conexión a tierra tendrán receptáculo
tripolar.
Los tomacorrientes e interruptores a prueba de humedad serán de tipos aprobados para
este objeto.

2.6. POSICIÓN DE SALIDAS:

La ubicación de todas las salidas sobre los pisos terminados, será como se indica a
continuación:
Tablero General, de distribución y fuerza ………… 1.80 m
Braquetes …………………………………………. 2.20 m
Interruptores ………………………………………. 1.20 m
Tomacorrientes ……………………………………. 0.40 m
Interruptores blindados de motores ………………. 1.80 m

2.7. PULSADORES DE EMERGENCIA

Se instalarán dos (02) pulsadores de emergencia de las características indicadas en los
planos correspondientes de instalaciones eléctricas, los que serán ubicados, uno próximo
al cuarto de máquinas y el otro próximo al tanque de GLP (debe indicarse que este
pulsador deberá contener todas las especificaciones para Área Clasificada Clase 1
División 1).
Los dos (02) pulsadores deberán emplearse solo para emergencia pues desconectarán
toda la energía para los Dispensadores multi-producto de Combustibles Líquidos, así
como del dispensador de GLP.

2.8. TABLERO DE DISPENSADORES TDB

2.8.1. NORMAS APLICABLES

Estructura Mecánica : IEC-439 o BS 5486 y NEMA (ISC3-322)
Cableado : NEMA (ICS2-322) CLASE II tipo C.
Grado de protección : IP 40 según IEC-144 o NEMA I.

2.8.2. DESCRIPCION

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Tablero de distribución y control, del tipo mural, con doble puerta abisagrada, con
chapa y llave cada una, frente muerto, con rejillas de ventilación en la parte frontal
superior e inferior.
Será fabricado en plancha de fierro laminada en frío con un espesor mínimo de 1.5 mm.
o 1/16" sometida a tratamiento anticorrosivo y pintado con doble capa de base
anticorrosiva y doble capa de pintura esmalte martillada color gris, como acabado final.
Estará adecuado para montaje adosado y empotrado en muros de concreto o ladrillo,
provisto de calados rectangulares adecuados, protegidos con capas empernadas
removibles en las partes superior e inferior para permitir la libre acometida y salida de
tuberías de alimentación eléctrica.

2.8.3. CONTENIDO
Estará equipado básicamente por los siguientes elementos, como se indica a
continuación:
 Un Interruptor General del tipo automático, termomagnético de 3x40A. (mínimo), de
10KA. de capacidad de ruptura en 240v. acorde a las normas IEC-157-l, NEMA AB-
l, BS 387l ó con certificación UL. (marcas referenciales General Electric,
Westinghouse o similar).
 Interruptores principales de derivaciones, del tipo automático termomagnético, de
10KA de capacidad de ruptura en 240v. Similares al anterior.
 Arrancadores completos de combinación directo para las bombas sumergibles, con
una capacidad de control mínimo para un motor de 1.5 H.P. -220v.-60Hz.,
compuesto por un interruptor automático termomagnético de características ya
indicadas anteriormente, un contactor electromagnético de fuerza, dimensionado para
25A en categoría de empleo AC3, acorde con las normas IEC-947M CENELEC EN
500I2 y NEMA y/o con certificación UL, y un relé de protección diferencial con
rango de regulación adecuado y acorde con las normas ya indicadas. (Marcas
referenciales: General Electric, Telemecanique, ABB Stromberg, ó similares).
Considerando un arrancador completo equipado para una bomba sumergible de
reserva.
 Un interruptor rotativo, posiciones I-0-2m con una capacidad de corriente mínima de
12A., 500vac de nivel de aislamiento, para el control de alimentación directo o
estabilizado del sistema de computadoras y mando de las bombas de succión. (Marca
Bremas o similar).
 Un transformador (NO autotransformador) de aislamiento, monofásico con una
potencia de 3KVA, relación de transformador 220v/220 230 240-115VAC,
apantallado con toma a tierra.
 Un voltímetro de control de salida de tensión de alimentación al sistema
computarizado y de mando de bombas, con escala de 0-300V., clase 1.5, de
96x96mm.

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A
 Un estabilizador de voltaje, monofásico protegido contra cortocircuitos, relación de
control 176-253v. (entrada), 220v +/- 5%(salida) de 3KVA (Dentro de tablero).
 Interruptores bipolares de 0-1, 15a, 250VAC, para alimentación de computadoras de
las máquinas electrónicas y computador central del sistema considerándose una
reserva mínima de dos unidades libres para el circuito de computadores de máquinas,
similares al tipo Magic Ticino.
 Lámparas de señalización "operación" en 220 vac para cada una de las bombas de
succión de combustible del sistema.
 Interruptores 0-1, 15a, 250vac para alimentación del alumbrado local de cada una de
las máquinas electrónicas y sus reservas.
 Fusibles de protección de 2A, 250vac para cada uno de las computadoras de las
máquinas electrónicas del sistema y sus reservas.
 Lámparas de señalización de "fallas" en 220 VAC para cada uno de los
computadores de las máquinas electrónicas del sistema y sus reservas.
 Las instalaciones eléctricas y los equipos empleados dentro de las zonas del punto de
medición de los tanques estacionario circulares de combustibles líquidos existentes a
una distancia menor a los 1.50 m, dentro de los puntos de carga de combustibles
líquidos a 3.00 metros de distancia, de los puntos de venteo a una distancia menor a
los 0.90 m serán considerados Clase I Grupo D División 1, entre los 0.90 m y 1.50
metros serán considerados Clase 1 Grupo D División 2 y la zona de los
Dispensadores de combustibles líquidos a una distancia menor a los 0.50 m serán
considerados Clase 1 Grupo D División 1 mientras que entre 0.50 metros y 6.00
metros cumplirán con la especificación de la clase 1 grupo D División 2 del código
Nacional de Electricidad. No existirán instalaciones telefónicas ni de
Intercomunicación dentro de esta zona.

2.9. TABLERO ELECTRICO DE GLP – TGLP

Se instalará un tablero eléctrico exclusivo para el área de gas, será de tipo para empotrar
en caja metálica, con interruptores termomagnéticos, según se indica en los esquemas
respectivos y con capacidades indicadas en el plano. Llevará puertas del mismo material
con chapa y llave. En la parte interna de la puerta se indicará el nombre de cada equipo
que alimenta cada llave o interruptor.
El gabinete será metálico y tendrá borne de puesta a tierra.

2.9.1. DISPENSADORES
Las instalaciones eléctricas y los equipos empleados dentro de las zonas del tanque
estacionario vertical de GLP y de la toma de llenado a una distancia menor a los 4.6 m
de sus límites y del dispensador para GLP a una distancia menor a los 6.1 m cumplirán
con la especificación de la clase 1 grupo D del código Nacional de Electricidad. No
existirán instalaciones telefónicas ni de Intercomunicación dentro de esta zona.
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A

2.9.2. BOMBA DE GLP

El Motor de la Bomba Multietápica de GLP, estará protegido contra sobrecargas por un
interruptor termomagnético.

2.9.3. SISTEMAS DE PUESTA A TIERRA

La Ubicación de los Pozos que conforma el sistema de Puesta a Tierra, se visualiza en el
Plano IE-01 e IE-02. En General, se tendrá los siguientes sistemas de conexión a tierra
para:
 Equipos de Fuerza (Tierra para corriente Dinámica). - El tablero general
será conectado a un Pozo a Tierra, a partir del cual se distribuirán las conexiones
necesarias para el resto de los equipos. La red de Tierra debe tener un valor de
resistencia menor de 5 ohms.
 Pozo a Tierra Para Corriente Dinámica (ST-GLP).- El tablero general
será conectado a un Pozo a Tierra, a partir del cual se distribuirán las conexiones
necesarias para el resto de los equipos de GLP.
 Pozo a Tierra Para Corriente Dinámica (Bomba GLP).- Se ha previsto la
construcción de un pozo a Tierra que será utilizado para descargar la corriente
estática que pudiera generarse durante la transferencia del Tanque para conectar a
tierra la Carcaza de la bomba de GLP.
 Pozo a Tierra Para Corriente Dinámica (Dispensadores).- Se ha previsto
la construcción de un pozo a Tierra que será utilizado para descargar la corriente
estática que pudiera generarse durante el despacho de GLP conectada a la Carcaza
del dispensador de GLP y de los Dispensadores de combustibles líquidos.
 Pozo a Tierra Para Corriente Estática (Cisterna de GLP).- Se ha previsto
la construcción de un pozo a Tierra que será utilizado para descargar la corriente
estática que pudiera generarse durante la descarga del GLP (Para conectar al Camión
Tanque Granelero de GLP);
 Pozo a Tierra Para Corriente Estática (Camión Cisterna Líquidos).- Se ha
previsto la construcción de un pozo a Tierra que será utilizado para descargar la
corriente estática que pudiera generarse durante la descarga de combustibles líquidos
conectada a la Carcaza del camión cisterna de transporte de combustibles líquido.
 La Resistencia del Pozo deberá ser menor o igual a 15 Ohms

2.10. PRUEBAS, PUESTA EN SERVICIO Y RECEPCION DE LAS

INSTALACIONES
Al terminar todas las instalaciones nuevas de alambrado, el contratista deberá probar
todos los circuitos a fin de detectar fallas o defectos en los mismos.
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Cualquier falla detectada deberán ser corregida antes de colocar los apararos y salidas
El contratista deberá efectuar pruebas de aislamiento, antes y después de conectar los
artefactos o equipos. Los valores obtenidos deberán ser iguales o mayores a las
resistencias mínimas permisibles indicadas en el Código Nacional Eléctrico.
El Contratista deberá efectuar pruebas de operación y puesta en servicio de los
diferentes sistemas los que se deberán hacer en presencia del Ingeniero Supervisor
designado por el Propietario, quien firmará conjuntamente con el Contratista las
correspondientes actas de instalaciones.

2.11. LAS LUMINARIAS DE LOS TECHOS DE LAS ISLAS

Las luminarias a emplearse en los techos, son artefactos de iluminación utilizados en
áreas con riesgo de explosión por presencia de gases o vapores inflamables, como
refinerías de petróleo, estaciones de servicios – gasocentros. Aptos para áreas Clase 1
Div. 1 y 2, grupo D, según NEC art. 500 (UL).
Consta de:

- Un cuerpo y marco de cierre con reja de fundición de aluminio.

- Reflector asimétrico de aluminio anodizado.
Cristal templado de cierre de 10 mm. resistente a choques térmicos, mecánicos y
explosión. Del tipo IBA 527 /ex del tipo antiexplosivo (A.P.E.) o similar.

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MEMORIA DESCRIPTIVA
SISTEMAS Y EQUIPOS DE SEGURIDAD

El sistema de seguridad estará conformado por:

 Sistema de detección de Fugas de Gas Licuado de Petróleo
 Sistema de Telemedición
 Pulsadores de parada de emergencia (02)
 Protección en el tanque de almacenamiento
 Protección en la isla de despacho
 Elementos de seguridad en la línea
 Otras medidas de seguridad
 Extintores contraincendios.
 Carteles preventivos
 Sistema de Detección Automática de Fugas del Tanque y Líneas de tuberías de
combustibles líquidos.
 Hidrantes contra incendios.
A continuación, se detalla cada uno de los componentes y sistemas mencionados.

1. SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUGAS DE GAS LICUADO DE

PETROLEO
El Gasocentro contará con un sistema de detección continua de fuga de gas compuesto
por cuatro (04) sondas detectoras de gas:
 01 unidad ubicada en la zona de la bomba de GLP
 02 unidades para los dispensadores de GLP
 01 unidad en la toma de carga de GLP.
Estos detectores enviarán una señal eléctrica proporcional a la concentración de gas
existente en la atmósfera circundante a ellos, estas señales serán recepcionadas por un
panel de monitoreo y control, el cual estará configurado para la activación de una
alarma a determinados niveles.
El primer nivel es al 10% del límite inferior de explosividad, en el que se activará una
alarma preventiva. El segundo nivel es al 20% del límite inferior, con el cual se activará
la alarma principal, bloqueando el suministro eléctrico a la bomba y al dispensador de
GLP.

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MEMORIA DESCRIPTIVA Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
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Cada sonda detectora estará dentro de una caja antideflagrante, de manera tal que su
operación no signifique ningún riesg

2. PROTECCIÓN DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO

El tanque contará con un domo de protección para los instrumentos y accesorios
instalados en él, e irá soterrado en una fosa de concreto rellenada con arena lavada de
río, seca e inerte para evitar explosiones y disminuir el riesgo.
Como una protección adicional a la corrosión se instalará un sistema de protección
catódica conformada por ánodos de sacrificio (Magnesio), los cuales estarán conectados
a la superficie del tanque, además de una pintura anticorrosiva. Sobre este aspecto,
trataremos con más detalle líneas adelante.
El área donde se encuentra el tanque de almacenamiento estará delimitada por una malla
de alambre de acero galvanizado, de 1.75 metros de altura con un sardinel de 0.25
metros haciendo un total de 2.00 metros de altura, además de estar provistos de
guardavías y defensas en el perímetro de la misma .

3. PROTECCIÓN EN LA ISLA DE DESPACHO DE GLP

La isla se protegerá con defensas de seguridad tipo “U” invertidas ubicadas en las partes
laterales de la misma, para evitar cualquier accidente que pudiera ocasionar un vehículo.

4. ELEMENTOS DE SEGURIDAD EN LA LÍNEA

Las medidas de seguridad se refieren básicamente a los dispositivos de control aplicados
en toda la Estación de Servicio y Gasocentro de Gas Licuado de Petróleo. A
continuación, se detallan los controles y elementos de seguridad diseñados:

4.1. Válvulas diferenciales de presión

En la línea existe una válvula diferencial de presión que actúa como un by- pass en la
salida de la bomba con la finalidad de mantener una presión constante de despacho.

4.2. Otros instrumentos

La línea cuenta con indicadores de temperatura y presión local. Para el caso de los
dispensadores, algunos de los componentes con que contarán son:
 Medidores tipo pistones de gran precisión, dotado de un interruptor
de marcha – parada de la bomba de suministro.
 Filtro y separadores de fase vapor en la línea antes del medidor.
 Válvula diferencial, válvula anti retroceso y sensor de temperatura
incorporado al medidor.

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 Mangueras de despacho acopladas al dispensador por medio de
válvulas de seguridad contra roturas, flexiones o estirones excesivos o bruscos de las
mangueras. Estas válvulas permitirán que se separe la manguera del dispensador,
cortando el flujo en ambos sentidos.
 Boquillas de llenado, las cuales solamente podrán suministrar GLP
liquido cuando estén conectados a la válvula de llenado de los tanques de los
vehículos.
 Válvulas de seguridad.
 Manómetros indicadores de presión de suministro.
 Compensación automática de temperatura.

4.3. Otros accesorios de seguridad

La línea contará con válvulas esféricas y de retención.

5. OTRAS MEDIDAS DE SEGURIDAD

Se ha dispuesto otras medidas que garantizarán la seguridad, como, por ejemplo:
 Instrucciones y manuales. Todas las operaciones de recepción estarán
documentadas en forma de manuales, que incluyen información sobre los riesgos y
debe ser conocido por todo el personal de operación
 Capacitación de personal. El personal de la estación estará capacitado
para trabajar con GLP y se le actualizará cada vez que se requiera. Además, se le
capacitará en el uso de extintores y prevención de incendios.
 Mantenimiento. El programa de mantenimiento incluye inspecciones
visuales, inspecciones y pruebas de espesores, pruebas de válvulas de seguridad,
pruebas de dispositivos de alarma.
 Planes de emergencia. Incluye las disposiciones de medios y medidas,
tanto internas como externas.

6. EXTINTORES CONTRA INCENDIOS

6.1. Disposición de los Extintores contra incendio

El establecimiento de venta de combustibles líquidos y GLP contará con cinco (05)
extintores contra incendio de 12 kg de capacidad de polvo químico seco ABC polvo
químico seco a base de monofosfato de amonio y con capacidad de extinción certificada
– UL o NTP 350.062 - de 20A:80BC con cartucho externo de impulsión, y un (01)
extintor tipo CO2 de 6 kg, que serán ubicados de la siguiente manera:
 Uno (01) en la Isla Nº 02
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 Uno (01) en la Isla Nº 04
 Uno (01) en la Isla Nº 06
 Uno (01) en la Isla Nº 09
 Uno (01) en el restaurante.
 Uno (01) en la cocina.
Además, contará con un (01) extintor rodante de 50 kg con un agente extintor
multipropósito, tipo ABC (polvo químico seco) con un rating de extinción certificado –
U.L. o NTP 350.043 no menor a 40 A:240 BC el mismo que se ubicará cerca al tanque
de GLP en el patio de maniobras.
Así mismo se instalará una (01) Sirena de Señal Audible para alertar sobre fugas de
combustibles líquidos y GLP.

7. SERVICIO EXTERNO Y PRIMEROS AUXILIOS

Estará conformado por los equipos y facilidades brindados por la Compañía de
Bomberos más cercana.
Previo al inicio de las operaciones, se coordinará con la Compañía de Bomberos del
distrito, informándoles acerca de los trabajos que se van a realizar. Además, se
coordinarán simulacros de siniestros, capacitación, etc.
Por último, se contará con un botiquín de primeros auxilios ubicado en la zona
administrativa, equipado según las indicaciones del Ministerio de salud.

8. CARTELES PREVENTIVOS Y SÍMBOLOS PINTADOS EN EL TANQUE

El tanque será soterrado, por lo que se colocarán carteles externos con la frase “GAS
COMBUSTIBLE NO FUMAR” en letras de imprenta perfectamente visible, sobre
fondo contrastante, según Norma Técnica Nacional 399.010.
Adicionalmente se deberán agregar los siguientes letreros:
 Rombo de Indecopi según Norma Técnica Nacional 399.015
 Rombo de la NFPA 49 / 325M
 Número de las Naciones Unidas: UN - 1075
Se fijarán los siguientes carteles, los cuales cumplirán la Norma Técnica Peruana
399.010.
 Se prohíbe fumar
 Peligro, gas inflamable
 Se prohíbe encender cualquier clase de fuego a menos de 50 metros.
 Se prohíbe el paso a esta zona a personal no autorizado (en cada lado de la zona
de almacenamiento)
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A
 Apague el motor de su vehículo, la radio y otros equipos eléctricos en la zona de
abastecimiento de GLP
 Prohibido tener celulares o radios de comunicación encendidos en esta zona.
 Prohibido el Estacionamiento las 24 horas
 Prohibido el Comercio Ambulatorio
 Prohibido Realizar Trabajos de Soldadura
 Riesgo Eléctrico
 No operar sin conexión de puesta a tierra
 Sticker con la leyenda: Llenado solo hasta el 80% del tanque
 Prohibido la venta de gas a vehículos con pasajeros.

9. HIDRANTES CONTRA INCENDIOS

Nuestro establecimiento contará con dos (02) hidrantes contraincendios, a menos de
100,00 m del lindero del Gasocentro, para cumplir con la reglamentación. Dichos grifos
o hidrantes contra incendios estarán colocados a unos 90 metros uno del otro del
Gasocentro tal como lo establece el Art. 96º del D.S. 019-97-EM.
El establecimiento no cuenta con hidrantes, es por ello que la administración del
establecimiento viene realizando las gestiones ante la empresa prestadora de Agua
Potable para contar con dos (02) hidrantes contraincendios.

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MEMORIA DESCRIPTIVA Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
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MEMORIA DESCRIPTIVA
OBRAS CIVILES

1. MOVIMIENTO DE TIERRAS
Deberán realizarse la nivelación del nuevo terreno hasta conseguir una cota tal que la
plataforma resultante quede lista para recibir el paquete de pavimentos, de manera que
las pendientes, se mantengan en torno al 1%, asegurando así la eliminación superficial
de eventuales aguas en toda la playa de maniobras.

2. CIMENTACIONES
Las cimentaciones necesarias sobre la parte superioras se proyectarán en concreto
armado y se apoyarán sobre terreno firme, previamente saneado y compactado. El
concreto para armar será de 210 kg/cm2 de resistencia característica y el cemento
utilizado será del tipo l (Pórtland).
El contratista ejecutará las pruebas necesarias de compresión de las probetas de concreto
a fin de certificar la resistencia solicitada.
El sistema constructivo para las edificaciones se detalla en planos.

3. CONCRETO ARMADO
Materiales:
 Cemento Portland.- Se empleará cemento nacional, cuyas características satisfagan
las especificaciones ASTM-C150, en el lugar de su empleo, en los envases originales
de fábrica.
 Agregado Fino.- El agregado fino o arena estará constituido por partículas de
material duro, resistente y durable, no recubiertas por ninguna sustancia oleaginosa,
prácticamente libre de impurezas y material orgánica. La arena no contendrá más de
10% en peso de partículas de arcilla endurecida. Todo el material que pase la malla
Nº 200 será considerado como polvo, cuyo porcentaje en peso no será mayor del 3%,
para que la arena sea aceptable.
 Agregado Grueso.- Este consistirá de piedra triturada u otro material inerte de
características similares. Estará formado por elementos duros y resistentes, durables
y libres de sustancias oleaginosas, impurezas o material orgánico.
No contendrá más del 1% en volumen de tierra, arcilla o polvo. Si fuera necesario se
procederá a su lavado antes de emplearlo. El límite máximo del contenido de
fragmentos de piedras blandas será del 2% en peso.
Tendrá una adecuada granulometría comprendiendo elementos de diferentes tamaños,
con un porcentaje de vacíos del 30% al 55%. No más del 10% del volumen total de
piedra pase la malla de ¼".
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La dimensión máxima de los elementos que forman el agregado grueso, no excederá en
más de 1/5" la menor dimensión entre los lados de los encofrados de los elementos
estructurales donde se dé empleará el concreto, ni será mayor que 3/4 del mínimo
espacio libre entre las barras que forman el refuerzo.
 Armadura.- El refuerzo metálico será corrugado, de grado intermedio y deberá
satisfacer las especificaciones particulares de la ASTM, en su última edición.
 Agua.- El agua que se emplee en la fabricación del concreto será limpia, libre de
aceite, ácido, sales, materias orgánicas u otras sustancias nocivas.
 Ensayo de materiales.- El Ingeniero Inspector podrá ordenar de los materiales que
componen el concreto armado cuando lo crea conveniente; podrá también ordenar
que se hagan ensayos del concreto para verificar si los materiales o métodos
empleados en la preparación del mismo sean adecuados para ese fin; también podrá
ordenar que se someta a prueba de carga cualquier parte de la estructura cuando las
condiciones en que se haya ejecutado dejen duda sobre su resistencia. El Ingeniero
Inspector conservará copias de los resultados de los ensayos realizados que le serán
proporcionados por el contratista.
 Preparación del Sitio y Encofrado.
Almacenamiento de materiales.- El cemento y los agregados serán almacenados de
modo que se evite un deterioro o mezcla con sustancias extrañas. No se empleará
para el concreto ningún material en malas condiciones.
 Preparación de equipo.- Antes de la colocación del concreto se procederá a limpiar
todo el equipo de mezcla y transporte del concreto. Se retirarán los desperdicios
acumulados del lugar donde se coloque el concreto, se aceitaran o humectaran los
encofrados, se mojaran los ladrillos que hayan de quedar en contacto con el concreto
y se limpiarán la armadura de sustancias extrañas.
 Transporte del Concreto.- Los métodos de transporte de concreto desde la
mezcladora hasta el lugar de su colocación, evitaran la separación ó pérdida de los
materiales.
 Encofrados.- Los encofrados tendrán la forma y dimensiones de los elementos
estructurales indicados en los planos. Estarán lo suficientemente unidos para evitar la
pérdida del mortero. Se arriostraran en forma conveniente para mantenerlos en su
posición y evitar que se deformen.
 Resistencia del Concreto.- Serán los indicados en los planos respectivos.
Proporción y Consistencia del Concreto.- La proporción de agregados a cemento,
serán aquellos que den una mezcla fácil de colocar en los encofrados y alrededor de
la armadura, sin permitir que los materiales del concreto se separen ó que haya un
exceso de agua. Se recomienda que la consistencia del concreto se rija por los valores
de asentamientos adjunta, que se refiere a un cono de 12" de altura, 8" de diámetro en
la base inferior y 4" en la superior.

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 Colocación de la armadura.- Las barras de la armadura se aseguraran en su

posición de modo que no sean desplazados durante la colocación del concreto. Con
este objeto se emplearán tacos de concreto ó barras espaciadoras. El espaciamiento
libre mínimo entre las hileras será de 2.5 cm.
 Limpieza y doblado de la armadura.- La armadura será limpiada de óxido, yeso,
grasas u otras sustancias antes de la colocación del concreto. Todas las barras serán
dobladas en frío.
 Mezcla del concreto.- Se emplearán mezcladoras del tipo apropiado para la
preparación del concreto. El concreto se mezclará hasta que los materiales que lo
componen se distribuyan uniformemente en la masa del concreto. La mezcladora
será descargada completamente antes de volverla a cargar. La mezcla del concreto
durará cuando menos un minuto una vez que los materiales estén en la mezcladora.
 Colocación del concreto.- El concreto se preparará tan próximo al sitio de su
empleo como sea posible para evitar la segregación debida a la manipulación. El
llenado será realizado en forma tal, que el concreto estará en todo momento plástico
y fluya fácilmente por los espacios entre las barras. No se permitirá el uso de
concreto que haya empezado a endurecer ó que contenga partículas extrañas.
Tampoco se permitirá el empleo de concreto vuelto a batir. Durante el vaciado el
concreto se apisonará por medios apropiados, cuidándose de que se acomode
perfectamente en las aristas del encofrado y envuelva las barras de la armadura. Se
permitirá el uso de vibradores siempre que se haga vigilancia experta y los
encofrados sean adecuados. Cuando el apisonado del concreto sea difícil o cuando en
una zona haya muchas barras de acero, se colocará previamente una capa de mortero
de cemento y arena, de la misma proporción en que intervinieron estos materiales en
el concreto. El espesor de ésta capa no será menor de 2.5 cm.
 Curado del Concreto.- El concreto de cemento Portland de todas las estructuras, se
mantendrá en estado de humedad por lo menos hasta después de 7 días de vaciado.
 Desencofrado.- No podrá desencofrarse ninguna estructura antes de que el concreto
haya endurecido suficientemente ni sin el Ingeniero Inspector lo haya aprobado. Con
tiempo favorable (temperatura mínima superior a los 9 C) los plazos para efectuar el
desencofrado serán los siguientes:

Cemento Nacional
Encofrado lateral de vigas y columnas 2
Fondo de vigas y losas de mediana luz 8
Fondo de vigas y losas de gran luz 21

Se tendrá especial cuidado con aquellas estructuras que al ser desencofradas queden
automáticamente sometidas a la carga para la cual han sido diseñadas.
 Recubrimiento.- Se cumplieron los siguientes recubrimientos de las armaduras:

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Zapatas y otras estructuras en que el concreto se vacío contra el terreno. 3"

Estructuras vaciadas en encofrados y que después quedaran expuestas
2"
contra el terreno o la intemperie.
Vigas y columnas en que las superficies no quedaran expuestas contra el
1.5"
terreno o a la intemperie.
Losas y muros en que las superficies no quedaran expuestas a la
3/4"
intemperie.

3.1. FOSA PARA TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE GLP

El tanque de almacenamiento de GLP será enterrado en una fosa y las bases del tanque
descansarán sobre una losa de concreto reforzado según se indica en el plano de
Cimentaciones – Zona de GLP.
La fosa, una vez colocado el tanque, se rellenará de arena de río, lavada, seca e inerte, y
con una pequeña tapa de ripio fino capa de concreto sobre la parte superior del tanque
de forma que la generatriz superior del tanque diste como mínimo 60 cm. Del nivel del
terreno circundante.
El anclaje y las dimensiones de la fosa, así como las armaduras y geometrías se
definirán según los planos del proyecto.
La arena a utilizar en el relleno de la fosa, deberán ser silícea de río y estar lavada, seca
y exenta de arcilla, limos, compuestos de azufre y de cualquier otra sustancia que pueda
atacar química o electroquímicamente al acero del tanque.
Esta fosa será protegida superficialmente por una malla que delimitará el área de
almacenamiento, y estará conformada por:
 Malla metálica del tipo galvanizada en caliente.
 Postes hechos con tubos de la malla.
 Guardavías metálicas y defensas en el perímetro de la malla (ver plano).

3.2. CANALIZACIONES ELÉCTRICAS

En las zanjas para las canalizaciones eléctricas se ha considerado en el fondo un solado
de concreto. La zanja será rellenada con arena similar a la utilizada en la fosa del
tanque, para finalmente cubrirla con concreto o asfalto según sea el caso y preparadas
especialmente para soportar la carga de vehículos.
La unión entre tubos será realizará mediante simple conexión del extremo abocardado y
el extremo recto, con cubierta epóxica o cintas especiales para evitar el ingreso de
humedad.
Se deberán considerar cintas de señalización en los tramos donde existan tuberías o
ductos eléctricos enterrados.
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3.3. ZANJAS PARA TUBERÍAS ENTERRADAS
La obra civil necesaria para complementar las instalaciones mecánicas, se realizará de
acuerdo con los materiales, unidades de obra y ejecución de las mismas, teniéndose en
cuenta, además lo siguiente:
Para el piso de las zanjas para las tuberías de GLP se ha considerado un solado de
concreto, luego se rellenarán con arena de río similar a la utilizada en la fosa del tanque
y finalmente de taparán con concreto o asfalto según sea el caso, preparadas
especialmente para soportar cargas de vehículos.
La profundidad mínima para zanjas de tuberías se determinará de forma que las mismas
resulten protegidas de los efectos de tráfico, cargas exteriores y se eviten interferencias
con otros servicios.
Como norma general, la profundidad mínima será tal que la generatriz superior de la
tubería quede a 60 cm. de la rasante definitiva del terreno.
Las excavaciones necesarias para la ejecución de uniones de la tubería se realizarán
después de que el fondo de la zanja haya sido nivelado, con el fin de que la tubería
descanse sobre el fondo ya preparado.
Todo defecto observado en las tuberías, antes o después de su colocación en zanja,
deberán ser inmediatamente corregido.
Las zanjas se mantendrán exentas de agua y no se efectuará ningún tendido de tubería
cuando el estado de la zanja sea inadecuado.
Cuando por cualquier causa el trabajo se interrumpa, se tendrá buen cuidado de taponar
los extremos de la tubería ya instalada con el fin de que no penetren en ella materiales
extraños.

4. PAVIMENTOS
El Proyecto contempla pavimentar el Patio de Maniobras. La zona adyacente a las Islas
de GLP, se pavimentará con concreto armado y el resto del Patio de Maniobras será
pavimentado con asfalto, conforme se indica en el Plano E-02.

4.1. MATERIALES:
Los materiales utilizados en los pavimentos, tanto rígidos como flexibles cumplirán con
lo indicado en los respectivos capítulos.
Los materiales provenientes de las excavaciones y que son apropiados para material de
relleno se utilizarán compactándose al 95% del Próctor modificado por medios
mecánicos y en capas máximas de 20 cm. El material excedente será eliminado y
transportado a un lugar permitido. En los rellenos se usará hormigón arenoso.

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4.2. SUB-BASE:
Corresponde a un material grueso constituido por hormigón arenoso, con una CBR
mayor al 22%. Será compactado con rodillo vibratorio a óptima humedad y hasta una
densidad de 95% del standard de laboratorio.

4.3. BASE:
Corresponde a un contrapiso de granulometría más fina. El material para este afirmado
será transportado directamente de la cantera aprobada por el Inspector. Todo el material
será pasado por la malla de 2”. Para el extendido y mezclado se usará motoniveladora,
salvo casos especiales en que el Inspector podrá probar el hacerlo a mano. Será
compactado con rodillo vibratorio y cilíndrico, hasta obtener una densidad de 100% en
Próctor Standard, a humedad del 2%. Su espesor será de 20 cm. o de los espesores
indicados en los planos.
La capa de base, situada bajo el pavimento de concreto, supera a éste en un ancho
mínimo de 30 cm. por lado.

4.4. CAPA DE RODAJE:

Los pavimentos flexibles, se utilizará asfalto en caliente, siguiendo las especificaciones
e instrucciones de dosificación y colocación del Ministerio de Transportes,
Comunicaciones, Vivienda y Construcción para la imprimación, riego de liga y carpeta
asfáltica de 2”. Los materiales y equipos a utilizar deberán ser los exigidos por esta
entidad.
Los pavimentos rígidos tienen un espesor de 15 cm., tomando muy en cuenta el diseño
de las juntas con materiales resistentes e inalterables al GLP. Se empleará concreto
premezclado de f´c=210 Kg. /cm2., con un agregado no mayor a 1” y armado con malla
electrosoldada de 150 x 150 x 6 mm. La superficie tendrá un acabado frotachado.

4.5. JUNTAS:
Estas juntas serán selladas con material asfáltico de modo que se garantice el
hermetismo requerido, evitando así posibles filtraciones que puedan producir
asentamiento posterior.
Deberán realizarse la nivelación del terreno hasta conseguir una cota tal que la
plataforma resultante quede lista para recibir el paquete de pavimentos, de manera que
las pendientes, dentro de la Estación de Servicio, se mantengan en torno al 1%,
asegurando así la eliminación superficial de eventuales aguas en toda la playa de
maniobras

5. ESTRUCTURAS METALICAS

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Se construirán vigas metálicas para cargar estructuras de techos livianos tal como se
indica en los planos estructurales correspondientes:
Los perfiles y láminas indicados serán de calidad A-36, todos los materiales serán
galvanizados en caliente según las normas ASTM 1-23 y A-153. Para proteger las
soldaduras de campo se utilizará galvanizado en frío en aerosol tipo zinc. El fabricante
deberá definir los detalles de empalme.
El fabricante también, se hará cargo del cálculo del canopy y del dimensionamiento de
todos los elementos estructurales, así como de comprobar la capacidad portante del
terreno, indicada por el calculista estructural o de suelos.
Se deberán verificar todas las dimensiones indicadas en los planos en taller.
El Techo Canopy 1 de las Islas Nº 1, 2, 3 y 4. El Techo Canopy 2 de las Islas Nº 5, 6, 7
y 8 tendrá una altura de 5.00 metros sobre el nivel del Piso Terminado.

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MEMORIA DESCRIPTIVA
INSTALACIONES SANITARIAS

1. ABASTECIMIENTO DE AGUA
El abastecimiento de agua proviene de la red pública.
Se ha diseñado un sistema de tuberías para la Red de agua (en proyecto) las mismas que
serán de PVC clase 10 para 125 libras de presión, con uniones de roscas y se
suministran en longitudes normales. Los empalmes serán también de PVC con uniones
de roscas iguales a las de las tuberías.
Las tuberías de PVC se instalarán a una profundidad media de 0,30 m. Todas las
tuberías y conexiones se progresarán antes de cubrirse con doble capa de pintura
asfáltica y forro de concreto simple con recubrimiento no menor de 3”.

2. SISTEMA DE DESAGÜE
Las tuberías de desagüe tanto en las interiores como en las exteriores, serán de PVC,
con una pendiente mínima de 1%.

3. VÁLVULAS
Las válvulas para la red de distribución de agua serán del tipo bola, marca CIM o
similar.

4. REGISTROS Y CAJAS
En los lugares indicados en los Planos se ubicará registros para la inspección de tuberías
y las cajas y de empalme de registro. Las dimensiones de estas cajas serán las indicadas
en los planos. Se construirán con fondo de concreto de 10 cm. De espesor como
mínimo. Las Paredes y fondo se tarrajearán con mortero de concreto y arena en
proporción 1:2 cuidando de que todas las esquinas sean boleadas.

5. TAPONES PROVISIONALES
Se colocarán tapones de madera en todas las salidas de desagüe y ventilación y en todo
punto en que las tuberías queden abiertas, durante el proceso de instalación, se
colocarán tapones roscados en todas las salidas de la instalación de agua.
Los tapones de madera serán de forma cónica. Los tapones de fierro serán roscados.
Estos tapones se instalarán inmediatamente después de terminada la salida y
permanecerán hasta el momento de la instalación de los aparatos.

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6. REJILLAS SUMIDEROS
Se instalarán en los sitios y dimensiones que se indican en los planos. Serán conectados
a la red de desagües con una trampa P.
7. GRADIENTES
La gradiente en las tuberías será la indicada los planos. Cuando no esté indicada en los
planos, será de 1% como mínimo, a excepción de la rejilla que rodea la losa de la zona
de despacho, que podrá ser 0,5%.

8. SALIDAS
Se instalarán todas las salidas de sesgue indicadas en los planos. Rematarán en una
unión o cabeza enrazada con el plomo de la pared o piso. Para duchas o sumideros se
instalarán trampas en P.
Se instalarán todas las salidas para la alimentación de agua fría indicadas en los planos.
La ubicación de las salidas será precisa y estrictamente de acuerdo a lo requerido para la
instalación de aparatos sanitarios.

9. PRUEBAS
Todas las tuberías de la red de desagüe se probarán por secciones conforme progrese el
trabajo. Las tuberías empotradas se probarán antes de su empotramiento definitivo y
será indispensable que los resultados de las pruebas sean satisfactorios, en toda la red de
agua y desagüe.
Antes de proceder a la instalación de aparatos se hará revisión completa de la red de
agua y desagüe. Se abrirán y limpiarán todos los registros de los desagües. Estos se
harán funcionar desaguando un chorro de manguera en cada salida.
La prueba de agua fría, se hará taponeando las salidas y llenando los tubos de agua. Se
levantará luego a presión. La prueba se considerará satisfactoria si la presión no baja en
un periodo de 30 minutos. La presión de prueba será de 100 lbs/pulg 2 y esta se hará
antes de la colocación de los aparatos.

10. COLOCACION DE APARATOS

Se colocará todos los aparatos indicados en los planos y en las especificaciones de
aparatos sanitarios. Se asegurarán a la albañilería con los dispositivos de fábrica,
conectándolos a las salidas dejadas en las redes.

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MEMORIA DESCRIPTICA
SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA

1. DETERMINACIÓN DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA A

UTILIZAR
El tipo de sistema de protección catódica propuesto será por ánodos galvánicos o de
sacrificio por sus bajos costos con respecto al sistema de protección catódica por
corriente impresa.
El sistema propuesto tendrá una vida útil promedio de 15 años y protegerán
SOLAMENTE toda la superficie externa del tanque y las líneas de alimentación y
descarga por lo que deberán estar aislado de cualquier superficie metálica que pudiese
estar en contacto con la misma.
A continuación, se describen los pasos a seguir para el buen funcionamiento del sistema
de protección catódica para proteger un tanque soterrado para almacenar GLP y las
líneas de alimentación (carga tanto línea de vapor como de líquidos) y acometida con
dirección al Dispensador de despacho (tanto la línea de succión de líquidos como la
compensación de vapor).

2. NORMAS Y CÓDIGOS
Las normas y códigos aplicables se mencionan a continuación:
API (American Petroleum institute):
 RP1632: Cathodic Protection of aboveground Petroleum Storage Tanks.
NACE (National Association of Corrosion Engineers):
 RPO169-96: Control of Corrosion on underground or submerged
Metallic Piging Systems.
 RPO193-93: External Cathodic Protection of grade Metallic Storage
tanks Bottoms.
 RPO-285-95: Corrosion Control of Underground Storage Tank system
by Cathodic protection.
Estas normas y publicaciones prácticas son las mínimas recomendadas para un buen
funcionamiento del sistema de Protección Catódica.

2.1. FUNDAMENTO TEÓRICO

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 Ánodo galvánico o de sacrificio.

Es un metal con potencial normal de oxidación mayor que el de la estructura metálica
por proteger, de tal forma que, al admitir corriente de protección, se consume.
 Caída de voltaje IR
Cambio de potencial debido al paso de una corriente eléctrica “I” en un circuito de
resistencia “R”. Esta caída debe ser considerada para una interpretación válida en la
medición de potenciales en los sistemas de protección catódica.
 Polarización.
Es la magnitud de variación de potencial de circuito abierto de un electrodo, causado
por el paso de una corriente eléctrica.
 Potencial de estructura al electrolito.
Es la diferencia de tensión, entre una estructura metálica enterrada o sumergida y un
electrodo de referencia, en contacto con el electrolito.
 Potencial natural.
Es la diferencia de tensión entre una estructura metálica en su estado natural y un
electrodo de referencia en contacto con un electrolito.
 Resistividad de terreno.
Es la resistencia eléctrica específica que ofrece un terreno al paso de una corriente
eléctrica, se expresa en ohm-cm., en nuestro caso la resistividad de la arena con la cual
será soterrado el tanque y las tuberías, deberán estar en un rango de 6,000 a 10,000
ohm-cm.
 Soldadura por aluminotermia
Procedimiento para soldar conductores eléctricos a estructuras metálicas, consiste deuna
mezcla pulverizada de óxido de fierro, aluminio y polvo de arranque, que se activa
mediante una chispa, dentro de un molde.
 Sistema de Protección catódica por Ánodos galvánicos (de sacrificio).
Un sistema de protección Catódica es un proceso químico que reduce la velocidad de
corrosión en la superficie de una estructura (en este caso la superficie del tanque
soterrado). Está compuesto por un cátodo (que vendría a ser el área superficial del
tanque enterrado), un ánodo (que vendría a ser los ánodos de magnesio) y un medio
conductor (que vendría a ser arena o material de contacto entre el ánodo y el tanque).
Este sistema utiliza como fuente de corriente la diferencia de potencial entre el material
del ánodo y la estructura a proteger. En este tipo de instalación el material de los ánodos
se consume dependiendo de la demanda de corriente de protección de la estructura a
proteger, la resistividad del electrolito y del material usado como ánodo, durante el
proceso de descarga del mismo.
 Medición de potenciales.
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Con la medición de potenciales se determina la diferencia de tensión entre una
estructura metálica y el medio que la rodea mediante un electrodo de referencia, la cual
permite fijar las condiciones de diseño de un sistema en operación. Los equipos para la
medición de potenciales estructura-electrolito deben ser de al menos 10 de impedancia
de entrada.
 Medición de la resistividad.
Con esta medición se determina la resistividad y conductividad eléctrica del terreno en
contacto con la estructura metálica, este valor debe considerarse en el diseño.
 Clasificación de medios corrosivos en función de su resistividad
0 – 1000 --- ohm-cm. Altamente corrosivos
1001-5000--- ohm-cm. Corrosivos
5001-10000-- ohm-cm. Moderadamente corrosivo
Igual o mayor a 10001 ohm-cm. Muy poco corrosivos
 Recubrimiento anticorrosivo.
Las estructuras metálicas enterradas o sumergidas por proteger, deben contar con un
recubrimiento anticorrosivo con propiedades dieléctricas, en este caso se usan un
recubrimiento Coaltar C-200.
 Aislamiento eléctrico.
La estructura metálica que se desea proteger debe quedar eléctricamente aislada de
cualquier otro tipo de estructura que no esté considerada en el proyecto de protección
catódica. Los aislamientos eléctricos además de impedir fugas de corriente de
protección, separan eléctricamente a las tuberías y/o tanque en secciones o tramos, lo
que facilita el mantenimiento y control de un sistema de protección catódica eficiente.

2.2. DESCRIPCIÓN
El proyecto considera instalar un sistema de protección catódica y puntos de monitoreo
permanente para los tanque y líneas de CL y GLP.

2.2.1. Formulas Utilizadas En Los Cálculos

A = 2 * π * r * (r + h)
A: Área a proteger
π: Pi
r: Radio
h: Altura

Ad: Área descubierta = 10% de A

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A
Ac: Área recubierta = 90% de A
Pd: Densidad descubierta (amp/m2)
Pc: Densidad recubierta (amp/m2)
Ip: Intensidad de protección (amp)
Ip = 10% (área descubierta sin pintura) * Pd + 90% (área cubierta) * Pc

Cálculo: Para cantidad de ánodos

Vd: Vida útil en años

Ip: Intensidad de protección
Fu: Factor de utilización
Fc: Factor de consumo
Pa: Peso de ánodo en libras

Vd * 17.4 * Ip = # ánodos
Fu * Fc * Pa

2.3. SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS GALVÁNICOS

PARA COMBUSTIBLES LÍQUIDOS
A continuación, se describe los correctos procedimientos para obtener la máxima
eficiencia de un sistema de protección catódica:

2.3.1. TANQUES
De acuerdo a cálculos de diseño en el tanque de C.L. se instalarán ocho (08) ánodos de
magnesio de 17.00 Libras, pre empacado para cada tanque de 8,000 glns y para los
tanques de 4,000 glns se instalarán cuatro (04) ánodos de magnesio de 17.00 Libras,
estos estarán colocados en los puntos críticos y equidistantes del tanque, en posición
vertical, a la altura media del tanque de acuerdo a un análisis de potenciales alrededor
del tanque.

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Resumen de Tanques:

2.3.2. Líneas de tuberías:

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En las líneas de tuberías de C.L. se instalará un (01) ánodo en las líneas de descarga,
tres (03) ánodos en las líneas de despacho 1, seis (06) ánodos en las líneas de despacho
2 y se instalará un (01) ánodo en las líneas de ventilación, estos ánodos serán de
Magnesio, de 17.00 Libras pre empacado distribuido tal como se detalla en el plano
correspondiente (PC-02).

Resumen de Líneas de Tuberías:

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2.4. SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS GALVÁNICOS
PARA GLP

2.4.1. TANQUES:
De acuerdo a cálculos de diseño en el tanque de GLP se instalarán cinco (05) ánodos de
magnesio de 17.00 libras pre empacado, colocado en los puntos críticos y equidistantes
del tanque, en posición vertical, a la altura media del tanque (de acuerdo a un análisis de
potenciales alrededor del tanque).

Resumen de Tanques:

2.4.2. LAS LINEAS DE TUBERIAS:

En las líneas de tuberías de GLP se instalará un (01) ánodo para las líneas de descarga y
tres (03) ánodos para las líneas de despacho, estos ánodos serán de Magnesio de 17.00
libras pre empacado distribuido tal como se detalla en el plano (PC-01).

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Resumen de Líneas de Tuberías:

2.5. SISTEMA DE MONITOREO

El sistema de monitoreo en el tanque consistirá en una celda de referencia permanente
de cobre/sulfato de cobre (Modelo especialmente diseñado para este tipo de
resistividades) instalado en el fondo del tanque que es la zona más crítica (CARA
EXTERNA).
Todo el cableado saliente de los ánodos, así como el electrodo de referencia irán a una
estación de monitoreo donde se podrá chequear y reportar el estado del sistema de
protección catódica del tanque.
El sistema de monitoreo en líneas consistirá en un punto de toma de potenciales de
donde sobresalen un par de cables de calibre bajo (Nº 8) (de las soldaduras de los
ánodos a las líneas), que en contacto con un electrodo de cobre / sulfato de cobre
portátil se podrá chequear y reportar el estado de la protección catódica de las líneas.

2.6. SISTEMA DE CONEXIONADO AL TANQUE Y LÍNEAS DE GLP

La forma de conexión recomendada al tanque será de tipo mecánica. Para ello requerirá
soldar una mínima sección de plancha metálica de 7cm.x 5cm. x 0.25 cm. a las orejas de
sujeción del tanque para luego perforar tres agujeros (por cada sección de plancha
metálica) de ¼ “de diámetro, para conectar los cables llegantes de los tres ánodos que se
instalarán (de ambos extremos del tanque) y que irán a una estación de prueba para un
futuro monitoreo.
La forma de conexión a las líneas de GLP será de tipo exotérmica (para un mayor
contacto). Para ello, lo recomendado es soldadura Cuproaluminotérmica CADWELD

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para unir los extremos de los cables llegantes de los ánodos a la línea. Para distribuir
equitativamente la corriente de protección a ambas líneas se deberán realizar un puente
a ambas líneas (con el mismo calibre de cable). Aprovechando la soldadura, se
prolongará dos secciones de cable a una estación de prueba conformada por un tubo de
PVC de 22” diámetro x 70cm. que sobresale a la loza de concreto para su futuro
monitoreo.

2.6.1. INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS

Los instrumentos mínimos que deberán contar el personal calificado para realizar las
labores de instalación y mantenimiento del sistema de protección catódica serán los
siguientes:
 Multímetro de alta impedancia.
 Celda de referencia portátil de Cobre/Sulfato de Cobre.
 Cables para instrumentos.
 Formatos tipo para registrar los datos de campo.

2.6.2. SEGURIDAD
El personal a cargo de la instalación del sistema de protección catódica deberá contar
con todos los equipos de seguridad necesarios para tal actividad.
Una lista de accesorios tipo de seguridad se enumera a continuación:
 Casco.
 Botas de seguridad.
 Lentes de seguridad de policarbonato o similar.
 Tapa-oídos.

2.6.3. PARÁMETROS DE PROTECCIÓN

Una estructura metálica se considera protegida catódicamente cuando su potencial
activo medido con la celda de referencia de cobre/sulfato de cobre con respecto al suelo
es igual a – 850 mV o mayor (en cifras negativas), en suelo normal. En suelo donde se
presuma la presencia de bacterias sulfatoreductoras, el potencial debe ser de – 950 mV.

3. ANÁLISIS Y DISEÑO
Para el análisis y Diseño, se usaron los siguientes Códigos y Normas:
 Reglamento Nacional de Construcciones del Perú, 1999.
 American Concrete Institute ACI 318/89.

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 Reglamento de establecimientos de gas licuado de petróleo para uso automotor-
gasocentros, aprobado por DS Nº 019-97-EM.
 NFPA 58.
 API RP1632: Cathodic Protection of aboveground Petroleum Storage Tanks.
 NACE RPO169-96: Control of Corrosion on underground or submerged Metallic
Piping Systems.
 NACE RPO193-93: External Cathodic Protection of grade Metallic Storage tanks
Bottoms.
 NACE RPO-285-95: Corrosion Control of Undergoround Storage Tank system by
Cathodic protection.

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