PROCESOS DE MANUFACTURA I

GUIA PRÁCTICAPARA EL
PROCESO DE SOLDADURA TIG
1.- Introducción
El sistema TIG (tungsteno, inerte, gas), es un sistema de soldadura al arco con protección
gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad
de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera
La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para
soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de
cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y
más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se necesario
utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un
acabado completamente liso.

2.- Objetivos
Desarrollar una guía práctica de fácil entendimiento para la correcta aplicación del método
de soldadura TIG.

3.- Marco Teórico

Es un procedimiento de
soldadura con electrodo
refractario bajo atmósfera
gaseosa. Esta técnica
puede utilizarse con o sin
metal de aportación.

El gas inerte,
generalmente Argón, aísla
el material fundido de la
atmósfera exterior
evitando así su
contaminación. El arco
eléctrico se establece
entre el electrodo de tungsteno no consumible y la pieza. El gas inerte envuelve también
al electrodo evitando así toda posibilidad de oxidación.

Como material para la fabricación del electrodo se emplea el tungsteno. Se trata de un

metal escaso en la corteza terrestre que se encuentra en forma de óxido o de sales en
ciertos minerales. De color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto de fusión más
elevado de todos los metales y el punto de ebullición más alto de todos los elementos
conocidos, de ahí que se emplee para fabricar los electrodos no consumibles para la
soldadura TIG.
La soldadura que se consigue con este
procedimiento puedes ser de muy alta
calidad, siempre y cuando el operario
muestra la suficiente pericia en el proceso.
Permite controlar la penetración y la
posibilidad de efectuar soldaduras en todas
las posiciones. Es por ello que sea éste el
método empleado para realizar soldaduras
en tuberías.

Una variante de este proceso es el llamado

TIG pulsado, donde la corriente que se
aplica varía entre dos niveles a frecuencias
que dependen del tipo de trabajo,
consiguiéndose mejorar el proceso de
cebado. Para este caso el tipo de corriente
a emplear es alterna. El TIG pulsado tiene
aplicación sobre todo para pequeños
espesores.

La figura muestra esquemáticamente los principios del proceso TIG.

Dónde:

1. Antorcha
2. Gas de protección
3. Electrodo de tungsteno
4. Arco eléctrico
5. Cordón
6. Metal base
3.1 Equipamiento

El equipo básico para el soldeo TIG consisten en una fuente de energía o de

alimentación, un porta electrodos, electrodos, cables de soldeo, botellas de gas inerte y
mangueras para la conducción del gas.

3.1.1 Fuente de energía

La fuente de energía para el soldeo TIG debe presentar una característica descendente
(de intensidad constante), para que la corriente de soldeo se vea poco afectada por las
variaciones en la longitud del arco.

La fuente de energía debe tener un rango de variación continua de intensidad y una

intensidad mínima baja (5-8 A). Lo último es importante para la función “disminución
progresiva de intensidad o control de pendiente”. Además la fuente de energía debe ser
capaz de suministrar una intensidad tan alta como sea requerida por los espesores y el
material que se va a soldar.

Se da a continuación una indicación de las intensidades requeridas por milímetros de

espesor de chapa para diferentes materiales.

Acero baja aleación 30-40 A

Aluminio 45-50 A

Cobre 75-80 A

Acero inoxidable 30-40 A

3.1.2 Controles
Dónde:

1.- CONTROL DE AJUSTE DE CORRIENTE.

2.- ESCALA INDICADORA DE CORRIENTE.
3.- SELECTOR DE RANGO.
4.- SELECTOR DE CORRIENTE.
5.- INTERRUPTOR DE LINEA.
6.- TIEMPO DE POSFLUJO
7.- CONTROL DE ALTA FRECUENCIA
8.- ENTRADA Y SALIDA DE GAS
9.- ENTRADA Y SALIDA DE AGUA (OPCIONAL)
10.- TERMINALES SECUNDARIAS
11.- PUERTA DE ACCESO A LO CHISPEREROS

3.1.2.1 Temporización de post-flujo

Con objeto de mejorar la protección al inicio y final de la soldadura, se puede seleccionar

el tiempo de salida de gas de protección antes de cebar el arco, con esto se retira el aire
que rodea el material base en la zona de cebado y se crea una atmósfera formada
únicamente por gas de protección.

Más importante es la regulación del tiempo de salida de gas de protección después de la

extinción del arco; con ello se asegura que el material recién depositado esté
perfectamente protegido hasta que se enfríe lo suficiente. También se evita la
contaminación del electrodo de volframio por oxidación de éste.

3.1.2.2Control de alta frecuencia

Se utilizar para mejorar la estabilidad del arco en corriente alterna o para facilitar el
cebado tanto en CC como en CA. Se ha explicado en el apartado de “selección del tipo de

corriente”. Se puede seleccionar, desde el panel de control de la máquina, que actúe

continuamente o solamente cada vez que la corriente de soldeo pasa por cero.

3.1.3Porta electrodo
Tienen la misión de conducir la
corriente y el gas de protección hasta
la zona de soldeo. Pueden ser de
refrigeración natural 8por aire) o de
refrigeración forzada (mediante
circulación de agua). Los primeros se
emplean en el soldeo de espesores
finos, que no requieren grandes
intensidades, y los de refrigeración
forzada se recomiendan para trabajos
que exijan intensidades superiores a
los 150-200 amperios. En estos caso
la circulación de agua por el interior
del porta electrodos evita el
sobrecalentamiento del mismo. A partir de 300 amperios en régimen discontinuo es
necesario que también la boquilla esté refrigerada por agua.

El electrodo de tungsteno que transporta la corriente hasta la zona de soleo se sujeta

rígidamente mediante un pinza alojada en el cuerpo del porta electrodos. Cada porta
electrodos dispone de un juego de pinzas, de distintos tamaños, que permiten la sujeción
de electrodos de diferentes diámetros.

El gas de protección llega

hasta la zona de soldeo a
través de una tobera de
material cerámico, sujeta en
la cabeza del porta
electrodos. La tobera tiene
la misión de dirigir y
distribuir el gas protector
sobre la zona e soldeo. A fin
de acomodarse a distintas
exigencias de consumo,
cada porta electrodo va
equipado con un juego de
tobera se diferentes
diámetros.

Hay que tener en cuenta

que el electrodo de
volframio debe estar perfectamente centrado dentro de la tobera para que el chorro de
gas inerte proteja bien el baño de fusión y, también, en caso de tobera

de cobre, no se produzca el arco doble, esto es, que el arco salte primero entre el
electrodo y la tobera y después continúe entre ésta y el metal base.
3.2 Tipos de corriente

Para las soldaduras TIG se

puede emplear tanto la
corriente continua como
alterna. En la figura siguiente
se expone los resultados del
empleo de uno u otro tipo de
corriente:

Para el caso de uso de

Corriente Alterna (CA) se
obtienen unos efectos
intermedios en el aspecto del
cordón, además de precisar de
un generador de alta frecuencia
para estabilizar el arco.

3.2.1 Corriente alterna

La corriente alterna combina las ventajas de ambas polaridades, limpieza en el semiciclo

de polaridad inversa y aportación del calor necesario al cambiar la polaridad.

Corriente alterna y alta frecuencia

Cordón ancho y bien penetrado

3.2.2 Corriente continua. - Polaridad directa

La corriente continua con polaridad directa produce penetraciones profundas debido a que
concentra el calor sobre la pieza.
 CD – Polaridad directa

Gran penetración y cordón estrecho

3.2.3 Corriente continua. - Polaridad inversa

La corriente continua con polaridad inversa da un baño muy limpio pero la penetración es
reducida.

CD – Polaridad inversa

Gran reducida y cordón ancho

3.3 Electrodos

La misión del electrodo en este proceso

es únicamente la de mantener el arco sin
aportar material al baño de fusión. Por este motivo y para evitar su desgaste, es muy
importante

que posea una alta temperatura de fusión. Esta es la razón por la que, cuando se emplea
c.c., el electrodo se suele conectar al polo negativo, pues el calor generado en el extremo
es inferior y permanece más frío que si conectase al polo positivo.

En general, se emplean tres tipos diferentes de electrodos, que se clasifican en función de

su composición en:

 Tungsteno puro
 Tungsteno aleado con torio
 Tungsteno aleado con zirconio

Al principio los electrodos fueron de volframio puro, pero posteriormente se pudo

comprobar que al añadir a este metal óxidos de torio o de circonio aumenta la emisividad,
incrementándose el flujo de electrones, favoreciéndose el encendido y reencendido del
arco y, como consecuencia, su estabilidad.

Además, estos elementos permiten utilizar mayores intensidades de corriente, pues elevan
el punto de utilización del electrodo. De esta forma se evita el fenómeno de desgaste del
electrodo de volframio puro que, adicionalmente, contaminaría el año de fusión.

Los diámetros disponibles son 1; 1,6; 2; 2,4; 3,2; 4; 4,8; 5 y 6,4 mm, siendo los más
empleados los señalados en negrita. La longitud estándar de estos electrodos es de
150mm.

3.3.1 Tungsteno puro

Compuesto de Tungsteno puro, cuyo punto de fusión es de 3.400ºC aproximadamente.

Es necesario que el extremo de electrodo sea redondeado.

Se utiliza fundamentalmente con corriente alterna en el soldeo del aluminio y sus

aleaciones, ya que con corriente alterna los electrodos de volframio puro mantienen la
punta de electrodos en buenas condiciones y este permite una buena estabilidad del arco.
Pueden utilizarse con corriente continua pero los electrodos de volframio puro no tiene la
facilidad de cebado ni la estabilidad del arco. Pueden utilizarse con corriente continua
pero los electrodos de volframio puro no tiene la facilidad de cebado ni la estabilidad de
los electrodos con torio en corriente continua.

3.3.2Tungsteno aleado con torio

El punto de fusión de esta aleación es de 4.000ºC aproximadamente.

Es necesario que el extremo del electrodo sea afilado.

Se utiliza en el soldeo con corriente continua (c.c.) de aceros al carbono, baja aleación,
inoxidables, cobre, titanio, etc.; no se suelen utilizar en corriente alterna porque es difícil

mantener la punta del electrodo en la forma adecuada con este tipo de corriente.

El precio de estos electrodos resulta de un 10 a un 15% superior a los de volframio puro.

El contenido de torio conlleva a una mayor emisividad (incremento del flujo de electrones),
mejor cebado, mayor resistencia a la contaminación y proporciona un arco más estable.

Electrodos de volframio con óxidos de cerio o de lantano se pueden utilizar en los mismos
casos que los electrodos con torio, con la ventaja de que ni el cerio ni el lantano son
radioactivos mientas que el torio si lo es.

3.3.3 Tungsteno aleado con zirconio

El punto de fusión de esta aleación es de 3.800ºC aproximadamente.

Tiene unas características intermedias entre los electrodos de volframio puro y los de
volframio con torio.

Se utilizan con corriente alterna(CA) y corriente continua (CC), pero son más usuales
en corriente alterna ya que combinan las características de estabilidad del arco y punta
adecuada típicas de los electrodos de volframio puro, con la facilidad de cebado y la
permisibilidad de mayores intensidades de los electrodos aleados con torio. Se utiliza en
el soldeo de materiales ligeros con aluminio y magnesio.

La tabla que se muestra a continuación se es una guía recomendada por la American

WeldingSociety (AWS) y los fabricantes de electrodos para la correcta selección de
electrodos.
3.4Afilado de losElectrodos
La forma del extremo del electrodo es muy importante pues, si no es la correcta, existe el
riesgo de que el arco eléctrico sea inestable. En la figura se muestra diferentes acabados
del extremo del electrodo, indicándose las características peculiares de cada tipo.

En general, es preferible seleccionar un electrodo tan fino como sea posible, con objeto
de concentrar el arco y obtener de este modo un baño de fusión reducido.

3.4.1Preparación aconsejable de la punta del electrodo para soldeo con

corriente continua

Los electrodos para soldeo con corriente

continua deben tener punta. Es importante
que el amolado se efectúe correctamente,
éste debe hacerse en la dirección
longitudinal del electrodo. Una longitud
correcta de la punta del electrodo es dos
veces el diámetro de éste. El extremo
puntiagudo en exceso del electrodo debe
ser eliminado con la piedra de amolar.

Cuando se utiliza el amolado para conseguir

la geometría adecuada del electrodo,
deberá realizase con una rueda o cinta abrasiva de grano fino y que sólo se utilice para la
preparación de electrodos de tungsteno, evitándose de esta forma su contaminación. El
amolado se deberá realizar de forma que 3el electrodo quede como indica la figura
evitando la preparación tachada con una cruz.

3.4.2 Preparación aconsejable de la punta del electrodo para soldeo con

corriente alterna
En el soldeo con corriente alterna el
extremo de la punta debe estar
ligeramente redondeado. La punta
se redondea por sí sola si el
electrodo es cuidadosamente
sobrecargado, haciéndose
innecesario amolarla.

Se puede conformar la punta

adecuada del electrodo para
corriente alterna, cebando antes del
soldeo un arco sobre una placa de
cobre refrigerada por agua empleando corriente continua polaridad inversa. Cuando el
electrodo empieza a fundirse se redondea su punta quedando con una geometría óptima
para el soldeo en corriente alterna.

3.4.3 Corriente a utilizar, geometría del extremo y aplicación de los diferentes

electrodos de tungsteno

Tipo de corriente Geometría del

Tipo de electrodo con la que se Aplicación común extremo del
utiliza electrodo

tungsteno puro C.A. Aluminio y magnesio Redondeada

tungsteno con torio C.C. Aceros al carbono, baja Afilado

o tungsteno con aleación, inoxidable,
cerio cobre, titanio

tungsteno con C.A. (generalmente) Aluminio y magnesio con Redondeada con C.A.
circonio C.C. C.A. Aceros, cobre
,titanio con c.c. Afilada con c.c.

3.4.4 Intensidades admisibles según diámetro del electrodo

Si la intensidad de corriente es baja para el diámetro del electrodo, el arco es errático e
inestable. Si, por el contrario, la intensidad de corriente es demasiado elevada, se produce
un calentamiento excesivo con fusión del electrodo y pueden caer gotas de volframio en la
soldadura. El arco se vuelve inestable.
Corriente continua (A) Corriente alterna (A)

Diámetro del Electrodo negativo

Electrodo positivo (+) tungsteno
electrodo (-) tungsteno
(mm) con
tungsteno tungsteno tungsteno tungsteno puro
óxidos
puro con óxidos puro con óxidos

1,6 40 a 130 60 a 150 10 a 20 10 a 20 45 a 90 60 a 125

2 75 a 180 100 a 200 15 a 25 15 a 25 65 a 125 85 a 160

2,5 130 a 230 170 a 250 17 a 30 17 a 30 80 a 140 120 a 210

3,2 160 a 310 225 a 330 20 a 35 20 a 35 150 a 190 150 a 250

3.5Material de aporte

El metal de aportación en el soldeo TIG no es

siempre necesario cuando se sueldan piezas
delgadas (de menos de 3mm de espesor)
utilizando una preparación de bordes recta o
con bordes levantados. Cuando es necesario
emplear material de aportación, éste puede
alimentarse manual o automáticamente.

Con la finalizada de obtener uniones sin

defectos, es muy importante que el metal de
aportación se mantenga libre de contaminaciones ya sea en forma de humedad, polvo o
suciedad. Debe por tanto mantener en su paquete hasta el momento de ser utilizado.
Durante el soldeo es importante que la parte caliente de la varilla esté siempre lo
suficientemente cerca del baño de fusión como para que lo cubra el gas de protección.

Puesto que el TIG es un proceso que no produce escorias y que se realiza en una
atmósfera inerte que no provoca reacciones en el baño, el material de aportación, cuando
ose utilice, deberá tener básicamente una composición química similar a la del material de
base.
 3.6 Gases de protección

A continuación se relacionan los principales gases empleados en la soldadura TIG:

3.6.1 Argón (Ar):

Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido. Además ofrece una
baja conductividad térmica, lo que favorece a la concentración de calor en la parte central
del arco, originándose por ello una penetración muy acusada en el centro del cordón.

Cuando se usa este gas el aspecto típico del cordón es como el que se muestra en la
figura adjunta:

Aspecto de cordón de soldadura usando Argón

3.6.2 Helio (He):

Este gas es muy poco utilizado en Europa. Es necesario aplicar mayor tensión en el arco,
consiguiéndose una penetración menor y cordones más anchos. Por otro lado, su uso
exige emplear mayor caudal de gas que si se empleara el argón.

3.6.3 Mezcla de Argón-Helio:

Empleando la mezcla de ambos gases se obtienen características intermedias. No
obstante, sólo se suele empelar para el soldeo del cobre, dado que esta mezcla de gases
contribuye a la figuración en frío del acero.

3.6.4 Mezcla de Argón-Hidrógeno:

Su uso aumenta el poder de penetración de la soldadura. Se restringe su uso para soldar

aceros inoxidables, dado que aumenta la posibilidad de la figuración en frío para otros
aceros.

3.7 Cebado del arco

El método más sencillo de

cebado de arco (cebado
por raspado) es raspando
el electrodo, muy
cuidadosamente, contra el
metal base. Sin embargo,
el riesgo de inclusiones de
tungsteno en el metal
base es alto, para evitar
esto el arco puede ser
cebado en una placa
adicional de cobre,
conocida como pieza de arranque. Otra desventaja de cebado por raspado es la facilidad
con que puede dañarse el electrodo. Una vez cebado el arco, retirar el electrodo hasta que
quede a unos 3 mm de la pieza.

Para evitar los inconvenientes del cebado por raspado se utiliza una corriente de alta
frecuencia y elevada tensión. Este método es el utilizado en corriente alterna, y algunas
veces con corriente continua.

Por tanto, cuando se utiliza corriente alterna no es necesario tocar con el electrodo sobre
la pieza para establecer el arco, sino poner bajo tensión el circuito de soldeo y sujetar el
porta electrodos, de forma que el electrodo quede aproximadamente horizontal y a unos
50 mm de la pieza. A continuación, mediante un giro de muñeca, aproximar el extremo
del electrodo a la pieza, hasta que quede a unos 2 ó 3 mm de la misma. En este punto, la
corriente de alta frecuencia vence la resistencia del aire y se establece el arco. El
movimiento de aproximación del electrodo debe realizarse rápidamente, para conseguir
que llegue el máximo caudal de gas de protección a la zona de soldeo.

3.8 Técnica de soldeo

Una vez cebado el arco, se
realizará un movimiento circular
con el electrodo hasta formar el
baño de fusión, pasando
después a unos movimientos
rectilíneos.

 La inclinación del porta

electrodo será contraria al
sentido de avance, formando
un ángulo de 75º con la
dirección de avance, o lo que
es lo mismo un ángulo de 15º
respecto a la vertical.
 La varilla formará un ángulo
de aproximadamente 15º en
sentido de avance.
 La varilla de aportación se
introducirá en el baño de
fusión con un movimiento
rápido de vaivén de recorrido
máximo 6 mm. Sin que salga
nunca la punta en estado
incandescente del área de
protección del gas,.
 Tanto al finalizar como al
interrumpir el cordón de soldadura, se continuará protegiendo el baño de fusión, para
lo cual no debe retirarse el soplete hasta la toral solidificación.

3.9 Posiciones de las soldaduras

3.9.1 Soldadura horizontal
 MEJOR CON GAS ARGON

3.9.2 Soldadura en cornisa

MEJOR CON GAS HELIO

3.9.3 Soldadura vertical

MEJOR CON GAS HELIO

3.9.a Soldadura bajo techo

MEJOR CON GAS HELIO

3.10Ventajas y limitaciones del proceso TIG

Ventajas

 Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales.

 Arco estable y concentrado.
 Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para
algunas fabricaciones en serie, como tubería de pequeño espesor soldada longitudinal
o helicoidalmente y para la fijación de tubos a placas en intercambiadores de calor.
 No se producen proyecciones (al no existir transporte de metal en el arco).
 No se produce escoria.
 Produce soldaduras lisas y regulares.
 Se puede utilizar con o sin metal de aporte, en función de la aplicación.
 Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.
 Alta velocidad de soldeo en espesores por debajo de 3-4 mm.
 Se pueden conseguir soldaduras de gran calidad.
 Permite un control excelente de la penetración en la pasada raíz.
 No requiere el empleo de fuente de energía excesivamente caras.
 Permite el control independiente de la fuente de energía y del metal de aportación

Limitaciones del Proceso TIG

 La tasa de deposición es menor que la que se puede conseguir con otros procesos de
soldeo por arco (en el soldeo automático esta desventaja se puede solucionar con la
técnica de alambre caliente).
 Su aplicación manual exige, en general, gran habilidad por parte del soldador.
 No resulta económico para espesores mayores de 10mm.
En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección
adecuada en la zona de soldadura.
 CUESTIONARIO

1.- Que es la soldadura TIG?

2.- Cual es el equipo básico para la soldadura TIG?

3.- En qué casos se utiliza el control de alta frecuencia?

4.- Cuales son las partes del porta electrodo?

5.- Que tipos de corrientes se pueden utilizar en la soldadura TIG? Y que tipos de
resultamos obtenemos?

6.-Cual es la misión de los electrodos de tungsteno?

7.- Cuantos tipos de electrodos se emplean y cuáles son?

8.- Porque es importante el afilado de los electrodos de tungsteno?

9.- Cuales son los gases de protección más empleados en la soldadura TIG?

10.- Cual es la misión de los gases de protección?

 CUESTIONARIO

1.- Que es la soldadura TIG?

R.-El sistema TIG (tungsteno, inerte, gas), es un sistema de soldadura al arco con
protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un
electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse
material de aporte.

2.- Cual es el equipo básico para la soldadura TIG?

R.- El equipo básico de soldadura TIG es:

 Maquina para soldar o fuente de energia (Equipo para soldadura por arco).

 Pistola (refrigerada por aire o por agua con cables y mangueras).

 Cilindro de gas protector.

 Regulador de gases.

 Abastecimiento de agua para sopletes con refriferacion por agua.

 Electrodos de tungsteno.

3.- En qué casos se utiliza el control de alta frecuencia?

R.-Cuando se va a soldar empleando CA se debe usar una unidad de alta frecuencia, la

cual puede estar construida dentro del mismo equipo o como un dispositivo aparte que se
conecta a la fuente de corriente alterna para poder soldar.

4.- Cuales son las partes del porta electrodo?

R.- Las partes del porta electrodo son:

 Antorcha
 Gas de protección
 Electrodo de tungsteno
 Arco eléctrico
 Cordón

5.- Que tipos de corrientes se pueden utilizar en la soldadura TIG? Y que tipos
de resultamos obtenemos?

R.-Para las soldaduras TIG se puede emplear tanto la corriente continua como alterna.

CORRIENTE ALTERNA.- cordón ancho y bien penetrado.

CORRIENTE CONTINUA-POLARIDAD DIRECTA.- gran penetración y cordón estrecho.

CORRIENTE CONTINUA-POLARIDAD INVERSA.- reducida penetración y cordón ancho

6.- Cual es la misión de los electrodos de tungsteno?

R.- La misión del electrodo en este proceso es únicamente la de mantener el arco sin
aportar material al baño de fusión.

7.- Cuantos tipos de electrodos se emplean y cuáles son?

R.- Se emplean tres tipos de electrodos, y son los siguientes:

• Tungsteno puro

• Tungsteno aleado con torio

• Tungsteno aleado con zirconio

8.- Porque es importante el afilado de los electrodos de tungsteno?

R.- La forma del extremo del electrodo es muy importante pues, si no es la correcta,
existe el riesgo de que el arco eléctrico sea inestable.

9.- Cuales son los gases de protección empleados en la soldadura TIG?

R.- Los gases de protección empleados en la soldadura TIG son:

 Argón (ar)
 Helio (he)
 Mezcla de argón-helio

10.- Cual es la misión de los gases de protección?

R.-Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la
posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la
atmósfera
 MANUAL DE
OPERACIÓN

MI 2-300 CA/CD-AF
 CONTENIDO

REGLASDESEGURIDADENLASOLDADURAPORARCOELECTRICO..................i

SECCION1--PALABRASYSEÑALESDESEGURIDAD.........................................1

SECCION2--ESPECIFICACIONES......................................................................1

2-1. CURVASVOLTS-AMPERES..............................................................................1

2-2. CURVASDECICLODETRABAJO.........................................................................2

SECCION3--INSTALACION...............................................................................2

3-1. SELECCIONDELAUBICACIONYMOVIMIENTODELAMAQUINASOLDADORA.……….2

3-2. CONEXIONATIERRADELAUNIDAD ..................................................................2

3-3. SELECCIONYPREPARACIONDELOSCABLESDESALIDAPARASOLDAR..............3

3-4. CONEXIONADOENLASTERMINALESDESALIDA.................................................3

3-5. CONEXIONESDEGASYAGUA..........................................................................4

3-6. CONEXIONADOENLASTERMINALESDEENTRADA..............................................4

SECCION4--FUNCIONDELOSCONTROLES.....................................................5

SECCION5--MANTENIMIENTOYGUIADEPROBLEMAS....................................7

5-1. MANTENIMIENTODERUTINA.........................................................................7

5-2. GUIADEPROBLEMAS....................................................................................7

5-3. LUBRICACIÓNDELSHUNT............................................................................8

SECCION6--DIAGRAMAELECTRICO.................................................................9

SECCION7--ELECTRODODETUNGSTENO......................................................10

SECCION 8 -- LISTA DE PARTES........................................................................12

FIGURA8-1. ENSAMBLEGENERAL.........................................................................13

FIGURA8-2. ENSAMBLEDELTRANSFORMADOR.....................................................14

FIGURA8-3. ENSAMBLEDELSHUNT......................................................................15

FIGURA8-4. ENSAMBLEDELAUNIDADDEALTAFRECUENCIA................................16
REGLASDESEGURIDADENLASOLDADURAPORARCOELECTRICO
(i)
(ii)
 SECCION 1
PALABRAS Y SEÑALES DE SEGURIDAD
Lasiguientesimbologíadeseguridadypalabrasclavesseutilizandurantetodoelinstructivoparalla
marlaatenciónyparaidentificarlosdiferentes nivelesdepeligroeinstruccionesespeciales.

IMPORTANTE: Estasdospartesidentificaninstruccionesespeciales

necesariasparaunaoperaciónmáseficientedelequipo.

SECCION 2 ESPECIFICACIONES

*CONRODAJA69(27)

2-1 CURVASVOLTS-AMPERES

(1)
2-2 CURVADECICLODETRABAJO

SECCION3 INSTALACION
3-1SELECCIONDELAUBICACIONYMOVIMIENTODELAMAQUINASOLDADORA

3-2 CONEXIONATIERRADELAUNIDAD
 (2)

3-3SELECCIONYPREPARACIONDELOSCABLESPARASOLDAR

*
Eltamañodelcableparasoldar(AWG).Estabasadoenunacaídadevoltajede4voltsóenunadensidaddecorrientede30
0circularmilspor
amper.Usecableparasoldarconunrangodeaislamientoigualómayorqueelvoltajedecircuitoabiertodelaunidad.

3-4 CONEXIONADOENLASTERMINALESDESALIDA
 (3)

3-5 CONEXIONESDEAGUA(OPCIONAL)YGAS(SOLOPROCESOTIG)
3-6 CONEXIONADOENLASTERMINALESDEENTRADA

(4)

SECCIÓN 4 FUNCIONDECONTROLES

4-1 CONTROLES
(5)
(6)
4-2 CHISPEROS

SECCION 5

MANTENIMIENTO Y GUIA DE PROBLEMAS

5-1 MANTENIMIENTO DE RUTINA

5-2 GUIADEPROBLEMAS

(7)
5-3 LUBRICACIÓNDELSHUNT

(8)
 SECCION 6

DIAGRAMA ELECTRICO

(9)
 SECCION 7

ELECTRODODETUNGSTENO

7-1 SELECCION DEL ELECTRODO DE TUNGSTENO

El flujo de gas Argón es de 15 a 35 pies cúbicos por hora.

* Noserecomienda.

Esta lista es una guía recomendada por la American Welding Society (AWS) y los fabricantes de
electrodos.
 (10)
7-2 PREPARACIONDELTUNGSTENO
 (11)
SECCION 8

LISTADEPARTES

8-1LISTAGENERALDEPARTES
 (12)
FIGURA 8-1 ENSAMBLE GENERAL
 (13)

LISTA 8-2 ENSAMBLEDELTRANSFORMADOR

(14)
(15)
(16)