PROCESOS DE FORMADO

GENERALIDADES

Ing. Jaime González Vivas

 FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

• El formado de metales incluye varios procesos de

manufactura en los cuales se usa la deformación
plástica para cambiar la forma de las piezas metálicas.
• La deformación resulta del uso de una herramienta
que usualmente es un dado para formar metales, el
cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la
fluencia del metal. Por tanto, el metal se deforma para
tomar la forma que determina la geometría del dado.
FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES
FUDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

• En general, se aplica el esfuerzo de compresión para

deformar plásticamente el metal. Sin embargo, algunos
procesos de formado estiran el metal, mientras que otros
lo doblan y otros más lo cortan.
PRINCIPIO DEL FORMADO DE METALES
 PRINCIPIO DEL FORMADO DE METALES

PROCESO DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA

Los procesos de deformación volumétrica se caracterizan

por deformaciones significativas y cambios de forma, la
relación entre el área superficial y el volumen de trabajo es
relativamente pequeña. El término volumétrico describe a
las partes de trabajo que tienen esta baja relación de área
volumen. La forma del trabajo inicial para estos procesos
incluye tochos cilíndricos y barras rectangulares.
Laminado.

Es un proceso de deformación por compresión en el cual

el espesor de una plancha o placa se reduce por medio de
herramientas cilíndricas opuestas llamadas rodillos. Los
rodillos giran para estirar la placa y realizar el trabajo
dentro de la abertura
Forjado.

En el Forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos

dados opuestos, de manera que la forma del dado se imprima
para obtener el trabajo requerido. El forjado es un proceso
tradicional de trabajo en caliente, pero muchos tipos de
forjado se hacen también en frío.
Extrusión.

Es un proceso de compresión en el cual se fuerza el metal

de trabajo a fluir a través de la abertura de un dado para
que tome, la forma de la abertura de éste en su sección
transversal.
Estirado.

En este proceso de formado, el diámetro de un alambre o

barra se reduce cuando se tira del alambre a través de la
abertura del dado
TRABAJO DE LÁMINAS METÁLICAS

Los procesos de trabajo con láminas metálicas son

operaciones de formado o preformado de láminas de metal,
tiras y rollos. La relación entre el área superficial y el
volumen del material inicial es alta; por lo que esta relación
es un medio útil para diferenciar la deformación volumétrica
de los procesos con láminas metálicas. Prensado es el
término que se aplica frecuentemente a las operaciones con
láminas metálicas, debido a que las máquinas utilizadas para
desempeñar estas operaciones son prensas (se usan
también prensas de varios tipos en otros procesos de
manufactura). La parte producida en una operación de
laminado metálico se llama frecuentemente estampado.
Doblado

El doblado implica la deformación de una lámina metálica o

placa para que adopte un ángulo con respecto a un eje
recto, en la mayoría de los casos.
Embutido (estirado).
En el trabajo de láminas metálicas, el embutido se refiere a
la transformación de una lámina plana de metal en una
forma hueca o cóncava, como una copa, mediante el
estirado del metal. Se usa un sujetador para mantener fija
la plantila, mientras el punzón empuja la lámina de metal,
como se muestra en la figura 3.2 (b). Para distinguir esta
operación del estirado de barras y alambres, se usan
frecuentemente los términos embutido o estirado en copa o
embutido profundo.
Corte.

Este proceso queda de alguna manera fuera de lugar en

nuestra lista de procesos de deformación, debido a que
implica más el corte que el formado del metal. En esta
operación se corta la parte usando un punzón y un dado,
como se muestra en la figura 3.2 (c). Aunque éste no es un
proceso de formado se incluye aquí debido a que es una
operación necesaria y muy común en el trabajo de láminas
metálicas.
FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

PRENSAS
FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

CORTADORAS
FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

DOBLADORAS
FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

• Para formar exitosamente un metal éste debe poseer

ciertas propiedades. Las propiedades convenientes para
el formado son:

• Baja resistencia a la fluencia

• Alta ductilidad.

• Estas propiedades son afectadas por la temperatura. La

ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se
reduce cuando se aumenta la temperatura de trabajo.
FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

• El efecto de la temperatura da lugar a la siguiente

clasificación:
• Trabajo en frío,
• Trabajo en tibio trabajo en caliente por debajo de la
temperatura de recristalización
• Trabajo en caliente arriba de la temperatura de
recristalización.

Recristalizacion: formación de granos libres de

deformación.
 FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES
• La velocidad de formación y la fricción son factores
adicionales que afectan el desempeño del formado de
metales.
• Cuando el metal se deforma en frío aumenta su resistencia
debido al endurecimiento por deformación, pero si el metal
se deforma a una temperatura lo suficientemente elevada
(por arriba del punto de recristalizacion) no ocurre el
endurecimiento por deformación, en su lugar se forman
nuevos granos libres de deformación, esta temperatura es
aproximadamente al 50% de la temperatura de fusión del
metal, llamándose temperatura de recristalizacion y se
requiere aproximadamente una hora para la formación de
nuevos granos.
 Trabajo del metal en caliente
• Los procesos de deformación de metales aprovechan las
propiedades de flujo plástico del material a medida que es
deformado para producir la forma deseada: el material se
comprime o estira hasta adquirir la forma deseada.
Trabajo del metal en caliente
• Un lingote metálico tiene un uso muy reducido hasta que le es
dada una forma tal que pueda usarse en un proceso de
manufactura.

• Si el lingote es admitido en frío, se vuelve bastante difícil, si no

imposible, convertir el material por medios mecánicos en una
forma estructural, acero en barra o lámina.

• Sin embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede

martillarse, prensarse, laminarse o extruirse en otras formas.
Debido a la oxidación y otras desventajas del trabajo en caliente a
temperaturas elevadas, la mayoría de los metales ferrosos se
trabajan en frío o se terminan en frío después del trabajo en
caliente para obtener un buen acabado superficial, alta exactitud
dimensional y mejorar las propiedades mecánicas.
 Trabajo del metal en caliente
• Laminando el acero en formas intermedias lupias, tochos y
planchas.
• Procesando lupias, tochos y planchas en placas, láminas,
barras, formas estructurales u hojalata.
• Una lupia tiene una sección transversal con un tamaño
mínimo de 150 x 150 mm.
• Un tocho es más pequeño que una lupia y puede tener
cualquier sección desde 40 mm hasta el tamaño de una
lupia.
• Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de
una lupia. Tienen un área de sección transversal rectangular
con un ancho mínimo de 250 mm y un espesor mínimo de 40
mm. El ancho siempre es 3 o más veces el espesor y puede
ser cuando mucho de 1500 mm. Placas, plancha para tubos
y fleje se laminan a partir de planchas.
 Trabajo del metal en caliente
• Las características principales son:
• Por encima de la temperatura mínima de recristalización.
• La forma de la pieza se puede alterar significativamente.
• Se requiere menor potencia para deformar el metal.
• Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas
debido a la ausencia de una estructura orientada de granos
creada en el trabajo en frío.
• El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza.
• Precisión dimensional más baja.
• Mayores requerimientos de energía.
• Oxidación de la superficie de trabajo.
• El utillaje está sometido a elevados desgastes y consiguientes
mantenimientos.
El término Utillaje se define como el conjunto de útiles, herramientas, maquinaria,
implementos e instrumental de una industria