Universidad de Aquino Bolivia

Arenas de Formación o
Arenamiento
Trabajo Práctico

Carrera : Ing. Petróleo y Gas

Materia : Cementación de Pozos
Paralelo : Grupo “A”
Docente : Ing. Lema Zabala Vanessa
Estudiante : Guthrié Rios William Jr.
Fecha : 16 de Octubre de 2013

Cochabamba - Bolivia
UNIVERSIDAD DE AQUINO DE BOLIVIA CEMENTACIÓN DE POZOS PETROLEROS
ING. GAS Y PETROLEO ARENAS DE FORMACIÓN O ARENAMIENTO

Alumno: Guthrié Rios William Jr. Página 2

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ARENAS DE FORMACIÓN O ARENAMIENTO

INTRODUCCIÓN:
La producción de arena es uno de los problemas más frecuentes que ocurren
durante la vida productiva de los pozos petroleros. Su intensidad y gravedad
varían con el grado de cementación de los granos de la arena productora y con la
forma como están completados los pozos. Esta arena se deposita en el fondo del
hoyo y con frecuencia reduce la capacidad productiva del pozo. En los campos
donde la arena constituye una causa importante de perdida de producción se
dedican taladros para remediar la situación con la mayor celeridad.
OBJETIVOS:
Objetivo General.- Conocer sobre las arenas de formación o Arenamiento.
Objetivos Específicos.- Conocer como perjudica el Arenamiento a la producción de
un pozo y como solucionar este problema usando varios métodos.
DESARROLLO:
Arenamiento:
La producción de pequeñas o grandes partículas de sólido junto con los fluidos
que son producidos del yacimiento debido a la baja consolidación de la formación
productora. Comúnmente, es preferible utilizar el término “producción de sólidos”
en lugar de “producción de arena” ya que, esto implica que solo las areniscas
frágiles o poco consolidadas son las que están susceptibles de ser producidas. A
medida que el yacimiento descarga petróleo hacia el pozo, con el tiempo se va
acumulando arena y sedimento en el fondo del pozo. Esta acumulación puede ser
de tal magnitud y altura que puede disminuir drásticamente o impedir
completamente la producción del pozo.
Producción de arena:
La producción de arena puede ser clasificada en:
- Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de arena
que declina con respecto al tiempo de producción a gasto constante, comúnmente
encontrada en limpiezas de pozos, acidificaciones o fracturamiento hidráulico para
recuperación secundaria.
- Producción continúa de arena: que se presenta cuando se produce de
formaciones no consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos.
- Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre
como una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos
excesivamente.
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Mecanismos de la producción de arena:

 Movimiento de granos: Zonas alejada de la formación.
 Movimiento de masas: Movimiento de arena en pequeñas masas en zonas
cercanas a la cara de la formación (Obstrucción a nivel de las
perforaciones).
 Fluidización masiva: Movimiento masivo de arena la cual genera erosión.
Causas de la producción de arena:
En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del
yacimiento hacia el pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan
problemas en producción.
Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las
fuerzas que mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores describen
la naturaleza del material de formación y las causas para que falle la estructura,
entre las que se tienen:
o Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos
de la arena productiva.
o Disminución de la presión del yacimiento (Etapa avanzada de producción)
que reduce la adherencia entre los granos de la matriz, y propicia su
desplazamiento hacia el hoyo.
o La llegada (irrupción) del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede
deteriorar el material cementante entre los granos.
o Nivel de producción superior a la tasa crítica.
o Factores geológicos y geográficos
o Flujo multifásico
o Altas tasas de flujo
o Efectos térmicos

Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los
del flujo de fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la
prevención e inicio de la producción de arena.
Entre otros factores, se debe tomar en cuenta los que están directamente
relacionados con la roca y que producen su desestabilidad, por ello, se describen
estas propiedades a continuación:
a) El grado de material cementante.
b) La reducción en la presión de poro.
c) Las tasas de producción.
d) La viscosidad de los fluidos de la formación.
e) Incremento en la producción de agua.
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Geometría de un arco de arena alrededor de los disparos de producción

Consecuencias de la producción de arena:

Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:
o Reducción de los niveles de producción.
o Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas,
mangas, etc.).
o Erosión de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores,
separadores, válvulas, etc.).
o Acumulación en los equipos de superficie.
o Colapso de la formación por socavaciones.
o Reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo.
o Falla mecánica de revestidores o forros.
o Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos.

 Acumulación de arena en los equipos.

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 Acumulación de arena en equipos

superficiales.

Erosión de la tubería causada por arenamiento.

Los efectos de la producción de arena son siempre perjudiciales para corto o largo
plazo en la productividad de un pozo. Estos efectos que pueden ir desde el
tratamiento y eliminación de los sólidos acumulados dentro del pozo, hasta fallas
catastróficas en la terminación que impidan la productividad. Aunque no solamente
son estos los provocados por el arenamiento de los pozos. A continuación se
presentan los más característicos:
 Limitación en la producción de hidrocarburos.
 Pérdida de presión de salida del petróleo.
 Contaminación del yacimiento.
 Daños en los equipos de producción
 Acumulación en el fondo del pozo
 Posibles colapsos en las tuberías de revestimiento
Problemas causados por el arenamiento en el pozo
Es un hecho que la presencia de materiales contaminantes asociados a la
producción industrial de aceite y gas provocan una serie de problemas en las
operaciones de explotación del petróleo, su efecto dañino ha sido reconocido
desde los inicios de la Industria Petrolera. Estos problemas son ocasionados
principalmente por arena, asfáltenos, corrosión, parafina, hidratos de
hidrocarburos e incrustaciones (sales).
El movimiento de arena proveniente de formaciones no consolidadas en pozos
productores de aceite o gas, ocasiona problemas tanto económicos como de
riesgos en las instalaciones, por ejemplo:
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a) Interrupción en la producción, ocasionada por taponamiento en la tubería de

producción, en ocasiones, en la tubería de revestimiento, en las líneas de
escurrimiento, separadores, etc.
b) Se incrementan los esfuerzos de sobrecarga de las formaciones ocasionando
colapsamiento en las tuberías de revestimiento.
c) El equipo subsuperficial y superficial es dañado por erosión de la arena.
d) En la superficie se requiere de dispositivos especiales que eliminen la arena del
aceite producido, tales como los separadores ciclónicos.
Métodos más utilizados
La selección de un método de control de arena depende de varios factores,
condiciones específicas del campo, prácticas operativas y factores económicos;
los métodos más utilizados para el control de arena son:
1. Variación de la tasa de flujo.
2. Completaciones selectivas.
3. Consolidación plástica.
4. Sistema grava – resina.
5. Grava recubierta con resina.
6. Forros ranurados y/o rejillas.
7. Rejillas pre – empacadas.
8. Rejillas con Empaques con Grava
9. Frac pack.
10. Forzamiento arena petróleo.
1. Variación de la tasa de flujo
Se fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca del
pozo (en la cara de la arena) mediante la restricción de las tasas de producción,
disminuyendo la caída de presión en la cara de la formación. Se reduce o aumenta
la tasa de flujo paulatinamente hasta que la producción de arena sea
operativamente manejable. Es una técnica de ensayo y error, la cual se basa en la
formación de arcos estables en la formación, es necesario repetir eventualmente
el procedimiento, a medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de flujo
y el corte de agua. La desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para
mantener un arco estable en la formación suele ser menor al potencial de flujo del
pozo y esto representa una pérdida significativa desde el punto de vista de la
productividad.
2. Completaciones selectivas
La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora que
posea mayor resistencia a la compresión, para así obtener un mayor diferencial de
presión que normalmente permitirá tasas y velocidades de producción más
elevadas sin que comience la producción de arena. Estas secciones poseen un
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mayor grado de cementación, pero una menor permeabilidad, por lo tanto, para
que esta técnica sea realmente efectiva, la formación debe presentar una buena
permeabilidad vertical, con el fin de permitir el drenaje del yacimiento, el proceso
se ilustra en la Figura. Sin embargo, este método puede limitar la cantidad de
zonas que puede ser perforada, limitando la producción total del pozo.
3. Consolidación plástica
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren
a los granos de arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa
consolidada, uniendo los granos de arena.
Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos objetivos:
 Adición de resistencia a la formación.
 Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.
Ventajas del método:
 El área en el fondo del pozo está libre de obstrucción.
 No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo o re
-completación.
 Los trabajos de reparación, si son necesarios, se pueden realizar sin
sacar el equipo de fondo, a través de la tubería o mediante una
unidad de tubería continua.
 Muy recomendable en completaciones en hoyos delgados (slim
hole).
Desventajas del método:
 Reducción de la permeabilidad de la formación.
 Costo por pie es más costoso que otros métodos de control de
arena.
 Aplicable a intervalos menores de quince (15) pies.
 Los materiales utilizados son por lo general muy peligrosos y tóxicos.
La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia a la
compresión de la formación, lo cual permite seguir produciendo a las tasas
deseadas. Existen tres tipos de resinas utilizadas: epóxicas, furanos y fenólicas
puras. Al entrar en contacto con la formación, la resina se encuentra en estado
líquido y mediante un catalizador se logra la consolidación.
4. Sistema grava - resina.
Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la
consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan
esfuerzos de compresión entre los 2000 y 3000 libras de presión y logran
mantener la permeabilidad original en un 80%.
Ventajas del método:
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 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.

 No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de
pesca durante reparaciones o recompletaciones.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o
arenas arcillosas.
 Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros
métodos.
 Menos costoso que la consolidación plástica.
Desventajas del método:
 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así
lograr un empaque consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30’).
 La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a
pozos que sean capaces de aceptar suficiente grava y con
temperaturas de formación menores de 250°F.
5. Grava recubierta con resina.
Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está
recubierta por una capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por
completo las perforaciones y la tubería de revestimiento. Con la temperatura del
fondo del pozo, a través de la inyección de vapor o con un catalizador se endurece
la resina y se forma un empaque consolidado. Después que se endurece y ha
ganado resistencia a la compresión, la arena consolidada del empaque con grava
colocada en la tubería de revestimiento puede ser extraída dejando las
perforaciones llenas con la arena consolidada de alta permeabilidad. Los tapones
de grava consolidada que queda en las perforaciones actúan como un filtro
permeable que proporciona un medio para controlar la arena de la formación
durante la producción o inyección.
Ventajas del método:
 No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.
 No requiere la utilización de liner o rejillas.
 Si la temperatura de fondo esta alrededor de los 130°F, no se
requieren catalizadores.
 Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
 El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
Desventajas del método:
 No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de
200°F.
 Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes,
durante el proceso de cura. Ácidos y algunas salmueras tienden a
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acelerar el proceso de consolidación, mientras que los solventes

orgánicos tienden a disolver el plástico.
 Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
 Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas
mayores de 450°F.
El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyección de
agua, y de vapor donde las temperaturas no excedan los 450°F, en arenas no
consolidadas y para aquellos pozos donde las fallas de los empaques con grava
son frecuentes. El tiempo de cura depende de varios factores, siendo el más
importante la temperatura.
6. Forros ranurados y/o rejillas.
Este mecanismo debe emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y
limpia, con un tamaño de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro
terminará taponándose. Los "liner" y rejillas actúan como filtros de superficie entre
la formación y el pozo, puesto que el material de la formación se puentea a la
entrada del liner. Los "liner" ranurados y las rejillas previenen la producción de
arena basados en el ancho de las ranuras o aperturas para el flujo, denominado
también calibre, creando así un filtro que permite la producción de petróleo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una
técnica de control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el
puenteo. Por otra parte si los puentes que se han formado no son estables,
pueden romperse cuando se cambien las tasas de producción o en los arranques
y cierres del pozo. Como consecuencia de la ruptura de los puentes formados, es
posible que la arena de la formación se reorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a
ocasionar la obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se utilice
esta técnica para controlar arena de formación, debe procurarse que el diámetro
del "liner" o rejilla sea lo más grande posible, con el fin de minimizar la magnitud
de la reorganización que pueda ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su
utilización en formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan
poca o ninguna arcilla.
7. Rejillas pre – empacadas
Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas
externas e internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante
(típicamente grava) no deja pasar los granos de la formación más pequeños, esta
arena actúa como agente puenteante cuando se produce arena de formación
mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la formación más
grandes, las rejillas pre – empacadas se aplican en zonas donde la utilización del
empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos
horizontales y formaciones heterogéneas).
Ventajas del método:
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 A pesar de ser pre – empacadas no se aumenta el radio externo de

las rejillas.
 En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de
gran diámetro.
 Poseen mayor capacidad de flujo por pie.
Desventajas del método:
 Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el
pozo.
 La grava consolidada es poco resistente a la erosión.
 La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación
plástica son poco resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.
 Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se
taponan. La utilización de las rejillas pre – empacadas implica tener
presente dos posibles problemas:
o Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy
probable que la misma se tapone con finos de la formación
durante el proceso de formación del puente arena.
o Daños de la grava pre - empacada, si el pozo es demasiado
inclinado, o las rejillas se colocan en pozos horizontales de
radio corto se generan fracturas en la grava consolidada que
generarán un bajo desempeño de la misma.
Para utilizar rejillas pre empacadas las formaciones deben ser altamente
permeables de granos de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún
contenido de arcillas u otros finos. Existen diferentes diseños de rejillas pre
empacadas, los más comunes incluyen rejillas pre empacadas de rejilla doble,
rejillas pre empacadas de rejilla sencilla y slim pack.
8. Rejillas con Empaques con Grava.
Método de control de arena frecuentemente usado en pozos verticales o
desviados en arenas poco consolidadas; son filtros de fondo que previenen la
producción no deseada de arena de formación. Consisten en la colocación de
grava cuidadosamente seleccionada, que actúa como filtro entre arena de
formación y el "liner" o rejilla, es decir, la arena de formación se mantiene en su
sitio gracias a la acción de una arena de empaque debidamente dimensionada, la
cual será sostenida por una rejilla o "liner". La productividad del pozo está
íntimamente relacionada con la selección de la grava de empaque a utilizar, ya
que una inadecuada selección del tamaño de grava a utilizar puede permitir que la
arena de formación y la grava se mezclen, trayendo como consecuencia un área
de baja permeabilidad que disminuye la productividad del pozo. El tamaño de la
grava debe ser seleccionado de tal forma que la arena de formación se puente con
poco o ningún movimiento de la arena dentro del empaque de grava.
Tiene la desventaja de que requiere una inversión sustancial para el taladro, fluido
de completación, el equipo de fondo de pozo, equipo de superficie y bombeo, y
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materiales; la pérdida de fluidos durante la completación podría causar daño a la

formación, puede producir erosión / corrosión de la rejilla o "liner" debido a la
arena que choca contra cualquier superficie expuesta y dificultad de colocar fluidos
de estimulación a través del intervalo empacado con grava.
Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por
debajo de la zapata, repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar una
rejilla o "liner" a lo largo del intervalo del hoyo abierto, para posteriormente circular
la grava al anular entre la rejilla o "liner" y el hoyo abierto, de tal forma que la rejilla
o "liner" funciona como dispositivo de retención de la grava y el empaque con
grava como filtro de la arena de la formación. Entre las desventajas del empaque
con grava en hoyos abiertos tenemos que en zonas con grandes cantidades de
arcilla y finos, los grandes volúmenes de fluido que contactan la formación durante
la perforación y completación pueden causar daño, por otra parte, la estabilidad
del hoyo normalmente es un problema, es difícil aislar fácilmente la producción de
fluidos no deseables como agua y/o gas, las rejillas o "liner" pueden ser difíciles de
remover para futuras re-completaciones y la habilidad para controlar la colocación
de tratamientos de estimulación es difícil.
Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava constituye la
opción óptima para completar en zonas no consolidadas. El empaque con grava
en pozos horizontales es una técnica más complicada y sofisticada que los
empaques en pozos verticales y desviados, ya que es necesario utilizar
tecnologías para colocar, exitosamente, grava a lo largo de un intervalo de miles
de pies.
9. Frac Pack
Consiste en una combinación de las técnicas de fracturamiento y empaque con
grava. Esta técnica se basa en una corta y amplia fractura para mejorar su
conductividad y fue aplicada en formaciones no consolidadas y carbonato blando.
Una fractura corta y altamente conductiva es una solución práctica para algunas
situaciones tales como pozos donde el daño a la formación es muy profundo, por
lo que requeriría excesivos volúmenes de ácidos, en formaciones sensibles a
ácido u otros fluidos reactivos y en formaciones donde el tipo de daño es
desconocido causando incertidumbre en el diseño del tratamiento matricial, en
areniscas pobremente consolidadas, que no responden a la acidificación y
empaque con grava. Los fluidos de fracturamiento deberían poseer las siguientes
características:
 Propagar la longitud de la fractura.
 Transportar el material propante.
 Maximizar el ancho de la fractura.
 Minimizar el daño en la conductividad de la fractura.
El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento. El material
propante debe ser bastante grande para contribuir significativamente a la
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conductividad de la fractura, sobre todo en el área cercana al pozo, donde controla

las partículas de la formación.
Además el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los
esfuerzos de la formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar
resistencia, aumentar la conductividad de la fractura y minimizar el retorno del
propante, lo cual se traduce en mayor efectividad del proceso.
El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fractura entrecruzado tiene que
ser tomado en cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener un
efecto en la viscosidad y la ruptura del fluido de fractura. Por otro lado los fluidos
de fractura pueden influenciar la resistencia final en el material propante resinado.
Condiciones que harían a un pozo adecuado para un tratamiento de Frac pack:
- Formación que falla debido al alta caída de presión, desarrollada en
un área cercana a la boca del pozo.
- Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.
- Formación con historia de producción de arena.
- Formaciones que están sobre presurizadas resultando la arena
pobremente consolidada.
- Formaciones que tienden a tener problemas de conificación de agua.
- Pozos empacados con grava que han perdido productividad.
- Formaciones pobremente consolidadas que exhiben daño a la
formación por los fluidos de perforación / completación.
Factores que afectan a la aplicación del Frac-Pack:
- Las localizaciones del contacto agua/petróleo y gas/petróleo deben
ser consideradas al tratar una zona específica.
- Bajo contraste de esfuerzos de capas confinadas puede resultar un
crecimiento alto de la fractura.
- El estado mecánico del pozo, si la completación resiste los esfuerzos
a los que va a ser sometidos.
- El estado del trabajo de cementación, la calidad de la adherencia
debe ser examinada para posible comunicación.
10. Forzamiento arena con petróleo
El forzamiento arena con petróleo (F.A.P.) es un método de control de arena y
remoción de daño en la formación, el cual suministra una capa protectora de grava
de mayor espesor alrededor del pozo que actúa como una extensión del empaque
de grava. El objetivo de una F.A.P. consiste en la restauración de la arena
producida proveniente de la matriz y en la introducción de una capa adicional que
reducirá y/o evitará el movimiento de finos hacia los orificios de cañoneo y a través
del área empacada con revestimiento ranurado.
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El F.A.P. es aplicable a:
- Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.
- Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente
consolidadas.
ANÁLISIS:
La acumulación de arena y sólidos en los pozos perjudica significativamente la
producción de petróleo y gas. De hecho, prácticamente la mitad de las
operaciones con tubería flexible conllevan trabajos de limpieza de pozos para la
remoción de los escombros. La integración innovadora de equipos, los programas
de computación, los sistemas de limpieza a base de fluidos y la vigilancia rutinaria
de los tratamientos ayuda a los ingenieros a reducir el costo y el riesgo de las
operaciones de limpieza de pozos y restituye la producción en menos tiempo.
CONCLUSIÓN:
Se llegó a conocer como perjudica el Arenamiento a la producción de un pozo y
como solucionar este problema usando varios métodos en los distintos tipos de
casos, viendo así las ventajas y desventajas de estos métodos de control para el
arenamiento.
BIBLIOGRAFÍA:
 Daño a la formación y estimulación-Universidad sur colombiana-Facultad de ingeniería.
 Métodos de control de la producción de arena sin cedazos.
 Manual Práctico de Ingeniería de Completación.