UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería de Petróleo, Gas Natural y
Petroquímica
PROCESOS DE REFINACIÓN II
“Coking Retardado”
Elaborado por:
Gamarra Estrada, Gianfranco 20151332G
Maldonado Sánchez, William 20154580A
Pérez Contreras, Gustavo Javier 20152646E
Zuñiga Salvador, Junior 20151312F
LIMA-PERÚ
2020
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INDICE
1. Introducción……………………………………………………………………………………………………..3
2. Objetivo………………………………………………………………………………………………..………….3
3. Proceso de Coquización………………………………………………………………………..………….3
4. Caracterización y tipos de coque……………………………………………………………………...5
5. Variables de operación……………………………………………………………………………….…….6
6. Condiciones de operación…………………………………………………………………………………8
7. Descripción del proceso………………………………………………………………………………..….8
8. Operación de coquización y decoquización……………………………………………………..10
9. Ventajas y desventajas del proceso de coquización retardada………………………...12
10. Predicción de rendimientos del proceso de coking retardado……………………….…12
11. Simulación de procesos de coquización retardada…………………………………………..15
12. Conclusiones……………………………………………………………………………………………………17
13. Bibliografía………………………………………………………………………………………………………18
2
1. INTRODUCCIÓN
Actualmente, uno de los retos que tiene la industria de refinación de los hidrocarburos es
incrementar la capacidad de procesamiento diario de crudo pesado acompañado de una
modernización orientada hacia patrones ecológicos, así como también la reducción de
costos en los procesos implicados sin afectar la calidad del producto final. La solución a esta
problemática se centró en la creación de nuevas técnicas que utilicen como alimentación los
residuos de otros procesos ya conocidos como por ejemplo una UDP (Unidad de destilación
primaria), para aprovechar al máximo el petróleo que no se llega a transformar (coque) y
obtener así un rendimiento mayor de producción en la refinería.
Uno de estos procesos es denominado Coquización, el cual es una forma de craqueo térmico
utilizado para obtener gasóleos livianos, naftas, etc. a partir del coque residual de otros
procesos presentes en la refinería.
Coking retardado es un tipo de craqueo térmico en el cual el calor requerido para completar
las reacciones de coking es suministrado por un horno, mientras el coking propiamente
dicho sucede en tambores los cuales operan continuamente en ciclos: 24h de llenado y 24h
de vaciado.
El papel del coking retardado es manejar corrientes indeseables muy pesadas y producir
deseables productos de refinería.
2. OBJETIVO
El objetivo es obtener coque de alta pureza a través de craqueo térmico, utilizando como
alimentación los productos residuales de la columna de destilación al vacío.
3. PROCESOS DE COQUIZACIÓN
Coquización Retardada (Delayed Coking)
Este proceso se basa en el craqueo térmico del residuo al vacío por rechazo de carbón
formando coque y productos más ligeros como gases, gasolina y gasóleos. Se pueden
producir tres tipos de coque: esponja, inyección y aguja. El residuo de vacío se calienta en
un horno y se evapora en grandes tambores donde el coque se deposita en las paredes de
estos tambores y el resto de los productos se separan por destilación.
Fluid coker
Es un proceso continuo que convierte térmicamente los hidrocarburos pesados, como el
betún de arenas petrolíferas, en productos más ligeros y de mayor valor mediante inyección
horizontal en un lecho fluidizado de partículas de coque calientes.
Flexicoking
En este proceso térmico, la mayor parte del coque se gasifica en gas combustible utilizando
vapor y aire. La quema de coque por aire proporcionará el calor necesario para el craqueo
térmico. Los productos son gases, gasolina y gasóleos con muy poco coque.
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Tabla 1. Composición típica comparativa entre los tres procesos de coquización para una
misma alimentación. [10]
Figura 1. Diagrama general del proceso de Coquización retardada. [9]
Figura 2. Diagrama general del proceso de Fluid Coker. [7]
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Figura 3. Diagrama general del proceso Flexicoking. [7]
4. CARACTERIZACIÓN Y TPOS DE COQUE
La cantidad de coque puede ser de hasta 30% en peso en coquización retardada. Se produce
como coque verde que requiere calcinación para eliminar los volátiles como producto
combustible. El coque verde también se puede utilizar como combustible.
Los tipos de coque más comunes son:
Coke sponge: La esponja de coque se llama así por su apariencia de esponja. Se produce a
partir de piensos que tienen un contenido de asfaltenos de bajo a moderado.
Needle coke: Este coque tiene una estructura similar a una aguja y está hecho de pienso
que no tiene contenido de asfaltenos, como los aceites de decantación de FCC. Se utiliza para
fabricar costosos electrodos de grafito para la industria del acero.
Shot coke: Este coque es un producto indeseable y se produce cuando el contenido de
asfaltenos de la materia prima es alto y / o cuando la temperatura del tambor es
demasiado alta. Se producen minibolitas discretas de 2 a 5 cm (0,1 a 0,2 pulgadas) de
diámetro.
El resumen de los tipos, propiedades y usos finales del coque se muestra en la Tabla 2.
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Tabla 2. Tipos de coque y su caracterización. [1]
Figura 4: Sponge Coke [4]
Figura 5: Shot Coke [4]
5. VARIABLES DE OPERACIÓN
Hay tres clases de variables que afectan la coquización. Están relacionadas con las variables
de operación del proceso, la caracterización de la materia prima y las variables de ingeniería
como se muestra en la Tabla 3.
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Tabla 3. Variables de operación del proceso de Coquización retardada. [1]
Variables de proceso:
La temperatura se usa para controlar la severidad de la coquización. En la coquización
retardada, la temperatura controla la calidad del coque producido. Las altas temperaturas
eliminarán más materiales volátiles. El rendimiento de coque disminuye a medida que
aumenta la temperatura. Si la temperatura del horno es alta, esto podría conducir a la
formación de coque en el horno. Una temperatura baja del horno de entrada provocará una
coquización incompleta.
El tiempo de ciclo corto aumentará la capacidad, pero producirá cantidades menores de
productos líquidos y acortará la vida útil del tambor.
El aumento de presión aumentará la formación de coque y aumentará ligeramente el
rendimiento de gas. Sin embargo, la economía de la refinería requiere operar con una
formación mínima de coque. Las unidades nuevas están construidas para trabajar con un
manómetro de 1 bar (15 psig), mientras que las unidades existentes funcionan con un
manómetro de 2,4 bar (35 psig). En un caso de producción de coque de aguja, se requiere
una presión de 150 psig.
La relación de reciclo se utiliza para controlar el punto final del gasóleo de coquización.
Tiene el mismo efecto que la presión. Las unidades están operando a una tasa de reciclo tan
baja como 3%.
Variables de alimentación:
Las variables de la materia prima son el factor de caracterización y carbón Conradson, que
afectan la producción de rendimiento. El contenido de azufre y metal generalmente se
retiene en el coque producido.
Variables de ingeniería:
Las variables de ingeniería también afectan el desempeño del proceso. Estos incluyen el
modo de funcionamiento, la capacidad, el equipo de manipulación y eliminación de coque.
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6. CONDICIONES DE OPERACIÓN
Tabla 4. Condiciones típicas de operación para el proceso de Coquización retardada. [2]
Condiciones típicas de operación
Temperatura de salida
482 – 516
del calentador, °C
Presión del tambor de
15 – 90
coque, psig
Relación de reflujo,
10 – 100
vol/vol alimentado, %
La alimentación a la unidad de Coquización retardada puede variar dependiendo su
proveniencia, como se indica en la Tabla 5.
Tabla 5. Materia prima de alimentación para la unidad de proceso de Coking
retardado. [1]
Residuos Residuos Brea de
Feedstock medios de vacío alquitrán
de vacío de HDT. de hulla
Gravedad
7.4 1.3 -11
API°
Azufre
4.2 2.3 0.5
wt%
Carbon
Canradson, 20.0 27.6 –
wt%
Los productos en composición típica obtenida se muestran en la Tabla 6.
Tabla 6. Productos obtenidos con predicción en su composición. [1]
Product Residuos Residuos Brea de
s medios de vacío alquitrán
wt% de vacío de HDT. de hulla
Gas +
7.9 90 3.9
LPG
Nafta 12.6 11.1 –
Gas oil 50.8 44.0 31.0
Coke 28.7 35.9 65.1
7. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
En la Figura 6 se muestra un diagrama de flujo esquemático de la coquización retardada. El
proceso incluye un horno, dos tambores de coque, fraccionador y sección de stripping. Los
residuos de vacío ingresan al fondo de la zona de evaporación en la columna de destilación
o justo debajo de la bandeja de gasóleo. Las fracciones más ligeras que el gasóleo pesado se
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evaporan rápidamente y el aceite restante se alimenta al horno de coquización. Se inyecta
vapor en el horno para evitar una coquización prematura.
La alimentación a los tambores de coquización se calienta a poco más de 482 ° C (900 F). La
mezcla líquido-vapor que sale del horno pasa a uno de los tambores de coquización. El coque
se deposita en este tambor durante un período de 24 h mientras se descoquifica y limpia el
otro tambor.
Los vapores calientes del tambor de coque son apagados por la alimentación líquida,
evitando así cualquier cantidad significativa de formación de coque en el fraccionador y
condensando simultáneamente una porción de los extremos pesados que luego se reciclan.
Los vapores de la parte superior del tambor de coque se devuelven al fondo del
fraccionador. Estos vapores consisten en vapor y los productos de la reacción de
termocraqueo (gas, nafta y gasóleos). Los vapores fluyen hacia arriba a través de las
bandejas de enfriamiento del fraccionador. Por encima de la entrada de alimento fresco en
el fraccionador, generalmente hay dos o tres bandejas adicionales debajo de la bandeja de
extracción de gasóleo. Estas bandejas se someten a reflujo con gasóleo parcialmente
enfriado para proporcionar un control de ajuste fino del punto final del gasóleo y para
minimizar el arrastre de cualquier líquido de alimentación fresco o líquido reciclado en el
producto de gasóleo.
La extracción lateral de gasóleo es una configuración convencional que emplea un
separador de bandejas de seis a ocho con vapor introducido debajo de la bandeja inferior
para vaporizar los extremos ligeros para controlar el punto de ebullición inicial (IBP) del
gasóleo.
Los extremos ligeros vaporizados y vaporizados se devuelven desde la parte superior del
separador de gasóleo al fraccionador, una o dos bandejas por encima de la bandeja de
extracción. Se proporciona un sistema de reflujo de bombeo redondo en la bandeja de
extracción para recuperar el calor a un nivel de temperatura alta y minimizar el nivel de
calor de baja temperatura eliminado por el condensador superior. Este nivel de calor de
baja temperatura normalmente no se puede recuperar mediante intercambio de calor y se
expulsa a la atmósfera a través de una torre de enfriamiento de agua o enfriadores aéreos.
Generalmente se utilizan de ocho a diez bandejas entre la extracción de gasóleo y la
extracción de nafta o la parte superior de la columna. Si se emplea una extracción lateral de
nafta, se requieren bandejas adicionales por encima de la bandeja de extracción de nafta.
Un sistema de válvula de control dirige la alimentación para que ingrese a uno de los
tambores, donde tienen lugar las reacciones y el coque se deposita en las paredes del
tambor y los productos fluyen de regreso a la columna de destilación. En este caso, el
tambor está en el modo de "llenado". Al mismo tiempo, el otro tambor se corta del resto
del sistema mientras se retira el coque. El tambor en este caso está en el modo de "corte".
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Figura 6. Diagrama de la unidad de proceso de Coquización Retardada. [5]
8. OPERACIÓN DE COQUIZACIÓN Y DECOQUIZACIÓN
Los datos de una planta piloto han demostrado que la formación de coque en los tambores
se basa en la "teoría de la ramificación de canales" en la que la formación de canales permite
un mayor flujo de gas mientras que el coque se forma progresivamente.
En operaciones comerciales, esto puede tardar hasta 24 h. La operación de descoquificación
implica perforar un orificio vertical en el coque después de enfriarlo usando una
herramienta de perforación mecánica (que se muestra en la Figura 7A). La eliminación
adicional del coque se lleva a cabo utilizando una herramienta de corte hidráulica (Figura
7B), donde un chorro de agua es capaz de eliminar el coque restante del tambor. Sin
embargo, esto requiere el uso de una gran cantidad de agua que debe ser tratada
posteriormente (Feintuch y Negin, 2003).
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Figura 7: (A) Primera herramienta de mandrinar mecánica, (B) Herramienta
hidráulica final. [1]
La progresión de la operación de decoquificación se muestra en la Figura 8 (Feintuch y
Negin, 2003). El ciclo de descoquización implica cambiar los tambores, enfriar por vapor,
drenar el coque, calentar el tambor y dejar tiempo libre para contingencias. Mientras tanto,
el otro tambor está sometido a reacciones de coquización.
Figura 8. Pasos de la operación de decoquificación. [1]
En la Tabla 7 se muestra un ciclo de tiempo típico en la coquización retardada.
Tabla 7. Tiempo típico empleado en la Coquización retardada. [2]
Operación Tiempo (h)
Coking 24
Decoking 24
Traspuesta 0.5
Refrigeración por vapor 6.0
Decoking, drenaje 7.0
Calentamiento 9.0
Tiempo de contingencia 1.5
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9. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE COQUIZACIÓN RETARDADA
Ventajas del proceso de Delayed Coking
Existen muchas variedades comerciales de
coque de petróleo que difieren en su
características físicas y químicas, utilizándose
en distintas aplicaciones industriales,
dependiendo del método de producción
industrial empleado en su obtención.
Mayor nivel de conversión a productos de alto
valor y demanda.
Una mayor expansión volumétrica.
El destino alternativo del asfalto, es producir
fuel oil, producto de bajo precio y demanda
limitada.
Desventajas del proceso Delayed Coking
La nafta obtenida en el coqueo retardado es de
baja calidad (RON=60) y muy insaturada (tiene
doble ligaduras entre átomos de carbono), de
manera que suele saturarse por hidrogenación
y se envía a la unidad de reformación catalítica
junto con la de topping.
El gasoil proveniente del coqueo retardado, que
tampoco es de buena calidad, requiere
hidrotratamiento o bien se lo envía a
cracking catalítico juntamente con el gasoil de
vacío.
10. PREDICCIÓN DE RENDIMIENTO DEL PROCESO DE COKING RETARDADO
La estimación de los rendimientos del producto se puede realizar utilizando correlaciones
basadas en el porcentaje en peso de residuo de carbono de Conradson (% en peso CCR) en
el residuo de vacío (Gary y Handwerk, 2001).
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Gráfico 1. Predicción de rendimientos.
Tabla 8. Distribución del contenido de azufre en la Coquización retardada en función
de la cantidad de azufre en la alimentación.
Basado en los resultados típicos esperados mencionados anteriormente, resuelva el
siguiente enunciado.
Ejemplo:
Se alimenta un residuo de vacío de carbono Conradson (% en peso CCR = 15) a un
coquizador retardado a una velocidad de 200.000 lb/h, de API = 8,5 y con un contenido de
azufre de 3,0% en peso. Encuentre la cantidad de rendimiento (lb/h) y su contenido de
azufre. Calcule el rendimiento de productos líquidos en BPD.
Solución:
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Figura 9. Productos obtenidos de la unidad de Coquización en BPD.
11. SIMULACIÓN DE PROCESOS DE LA COQUIZACIÓN RETARDADA
La composición del residuo de vacío es bastante compleja y las reacciones de
descomposición térmica son difíciles de simular en un solo modelo. Por esta razón, el
siguiente modelo de reacción se utiliza para describir el craqueo térmico del residuo de
vacío.
Ejemplo:
El residuo de vacío a una velocidad de 8359 kg/h se alimenta a un coquizador retardado. La
composición del alimento utilizado en este ejemplo se describe en la Tabla 9.
Tabla 9. Composición del feed en el proceso de Coquización retardada.
Se utilizó la aplicación de un simulador de proceso UniSim Design para simular el proceso
de coquización retardada utilizando la reacción modelo en el bloque del reactor.
El diagrama de flujo del simulador se muestra en la Figura 10.
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Figura 10. Diagrama de flujo del simulador UniSim Design del proceso de Coquización
retardada. [1]
Solución:
El resumen de resultados se da en la Tabla 10 y Tabla 11.
Tabla 10. Balance de materiales de los resultados de la simulación. [1]
Feed
Gas Nafta LGO HGO Coke
(VR)
Frac.
0 1 0 0 0 0
Vap.
Temp.
176 37.8 37.8 214 252 343
(°C)
Press
294 172 172 181 196 206
(kPa)
Flujo
masico 8359 1917 175 4722 1052 493
(kg/h)
Tabla 11. Composiciones de corrientes (fracción molar). [1]
Feed
Gas Nafta LGO HGO Coke
(VR)
C14H16 1.00 0 0 0.007 0.341 0
C2H4 0 0.160 0.004 0 0 0
H2 0 0.705 0 0 0 0
C6H6 0 0.135 0.996 0 0.007 0
C10H8 0 0 0 0.528 0.111 0
C12H10 0 0 0 0.445 0.541 0
C 0 0 0 0 0 1.00
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12. CONCLUSIONES
Dado los procesos para la coquización, el Flexicoking es aquel donde se obtiene un
coque con mayor porcentaje de carbono, siendo segundo el proceso de Coquización
retardada.
Los tipos de coque obtenidos son utilizados en distintas industrias, es un coque de
mayor valor agregado, entre ellos el coque verde (combustible).
El proceso de Coquización retardada, es efectivo a gran escala, pero el problema
radica en el tiempo de procesamiento y la reducción de tal, un menor tiempo
implica mayor control significativo y progresivo, y un mayor tiempo implica un
proceso tardío y lento.
Posee gran nivel de conversión a productos de alto nivel de demanda, dado que el
coque producido puede ser empleado en las industrias de combustible, cemento,
eléctrica y cerámica.
El problema de mayor interés es la producción de un gasoil y una nafta de baja
calidad, la cual requerirá otro procesamiento para poder obtenerlo a la calidad
necesaria según especificaciones técnicas.
Los rendimientos pueden ser estimados, dado un punto mínimo de producción del
30% de coke como valor estimado en los procesos de coquización, el cual se
eliminará de manera hidráulica para otros usos mencionados.
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13. BIBLIOGRAFÍA
Fundaments of Petroleum Refining, M.A Fahim, T.A Al-Sahhaf, A. S. Elkilani, ELSEVIER, 2010
Introducción a la refinación del petróleo, Escuela politécnica nacional 2015, Ing. Bladimir
Cerón.
Universidad tecnológica nacional, Facultad regional Rosario, Departamenteo de Ingenieria
Quimica, Coquización retardada.
A review on the oil-soluble dispersed catalyst for slurry-phase hydrocracking of heavy oil.
EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN Y RENDIMIENTOS DEL PROCESO DE
COQUIZACIÓN RETARDADA I.P.N. Jorge Carlos Sánchez Delgado y Enrique Arce Medina.
Delayed Coking, An Attractive Alternative (by Franz B. Ehrhardt, Conoco Oil Company at
Middle East Oil & Gas Conference in Bahrain)
G. F. Forttini Verástegui, «EVALUACIÓN TECNICO – ECONÓMICA DE UNA UNIDAD DE
COQUIFICACIÓN DE RESIDUALES DE VACÍO EN EL PERÚ,» UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERIA, Lima, 2010.
Staff (November 1998). "1998 Refining Processes". Hydrocarbon Processing: 53–112.
Guichon Valves, Unidad de coquización retardada - ¿Cómo mejorar el rendimiento del
proceso?
Análisis del consumo de coque de petróleo en algunos sectores industriales. Información
Tecnología. Vol. 19, No. 2, 2008.
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