TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ACEROS

Conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento a que son sometidos los

sistemas metálicos bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo, atmósfera y
velocidad de enfriamiento para alterar la estructuras y propiedades a fin de conferirles
características determinadas.
Ver definiciones de propiedades metálicas

Objetivos de los tratamientos térmicos:

Remoción de las tensiones internas que se generan durante el proceso de manufactura
(colada, tratamientos térmicos, trabajado mecánico).
Aumento o disminución de la dureza
Aumento de la resistencia mecánica
Mejora de la ductilidad
Mejora de la maquinabilidad
Mejora de la resistencia al desgaste
Mejora de las propiedades de corte
Mejora de las propiedades de corrosión
Mejora de la resistencia al calor
Modificación de las propiedades eléctricas y magnéticas

Factores que influyen en los tratamientos térmicos

1 Velocidad de calentamiento
En la mayoría de los tratamientos la velocidad de calentamiento es un factor secundario,
pero adquiere importancia cuando el material presenta tensiones internas porque en
tales condiciones un rápido calentamiento puede producir distorsiones e incluso
fisuramiento del material. Por el contrario existen otras condiciones en donde son
deseables rápidas velocidades de calentamiento como es el caso de aceros con
temperaturas de austenitizado muy elevadas o en casos en el que un lento
calentamiento a través de la región crítica puede provocar transformaciones no
deseadas o puede conducir un crecimiento indeseado del tamaño de grano.

2 Temperatura de calentamiento
Es un factor que queda determinado por la composición del material, la naturaleza del
tratamiento térmico y las propiedades y estructuras finales del material.

1
Cuando se está por encima de la temperatura crítica, una alta temperatura de
calentamiento asegura la solubilización de los precipitados en la austenita pero
incrementa el tamaño de grano austenítico. Las desventajas de un crecimiento en el
tamaño de grano son muchas mayores que las desventajas de una solubilización
parcial, de modo que el tamaño de grano es el factor limitante para no sobrecalentar por
encima de la temperatura crítica: Se recomienda A3 + 50oC o Acm + 50oC.

3 Tiempo de calentamiento
Aumentar el tiempo de calentamiento produce efectos en el mismo sentido que
aumentar la temperatura. El tiempo debe ser el necesario para alcanzar una
temperatura homogénea en toda la pieza. Tiempos muy prolongados además de actuar
sobre la solubilización y el tamaño de grano conduce a la oxidación o decarburación del
acero. Desde el punto de vista de las transformaciones estructurales recuérdese que el
efecto de la temperatura actúa exponencialmente en el valor de D, ya que

D = Doexp(–Q/RT)

mientras que el tiempo lo hace según

x = (2Dt)1/2

Enfriamiento
Es el factor mas importante puesto que determina las estructuras y por consiguiente las
propiedades finales del acero. En la tabla 5 se muestra las velocidades de enfriamiento
de algunos medios de temple.

TABLA 5
Velocidad relativa de enfriamiento
Diámetro de la barra
Refrigerante diám. 1" diám. 2" diám. 3"
El mas drástico (teóricamente) 1.23 0.30 0.14
Agua con agitación 1 0.27 0.13
Aceite con agitación 0.4 0.18 0.093
Corriente de aire 0.032 0.0157 0.0102
Aire quieto 0.0152 0.0075 0.0048

2
 TABLA 6
Velocidades de enfriamiento en el centro de una
esfera de 4 mm de diámetro de Ni-Cr a traves del
rango de temperatura de 720ºC - 550ºC durante el
Velocidad de
Refrigerante enfriamiento relativa a
la del agua a 18ºC
Solución acuosa 10%NaOH 2.06
Solución acuosa 10%NaOH 1.96
Solución acuosa 10%Na2CO3 1.38
Agua 0 ºC 1.06
Agua 18ºC 1.00
Agua 25ºC 0.72
Aceite 1 0.30
Aceite 2 0.22
Aceite 3 0.20
Agua 50ªC 0.17
Aceite 4 0.16
Aceite 5 0.14
Cl 4C 0.055
Agua 75ºC 0.047
Agua 100ºC 0.044
Aire líquido 0.039
Aire 0.028
Vacio 0.011

TABLA 7
Efecto del movimiento del refrigerante sobre la velocidad
de enfriamiento
Agua
Estado del refrigerante Aceite a a Salmuer
60ºC 20ºC a a 20ºC
Ninguna agitación del líquido ni la pieza
0.2 1.0 2.0
Circulación a agitación moderada 0.3 1.1 2.1
Buena circulación 0.4 1.4 -----
Circulación fuerte 0.6 1.8 -----
Circulación violenta 1 4 5

3
Del examen de las tablas 5 y 6:
Los medios más drásticos son las soluciones acuosas.
Las diferencias entre los diferentes tipos de aceite se deben especialmente a su
viscosidad y a las características de formación de vapor.
El agua a medida que se calienta pierde su eficacia. Este inconveniente se evita con el
uso de corrientes de agua o agua debidamente refrigerada.
En el caso del aceite el efecto de la temperatura no es tan sensible pero también se
recomienda tener un sistema de recirculación.
La mayor eficacia de las soluciones acuosas se atribuye a su acción de remover las
cascarillas de la superficie y a su menor tendencia a formar vapor en la superficie
evitando la formación de los puntos blandos.
Otro hecho a tomarse en cuenta es la agitación de la pieza en el baño así como la
agitación del refrigerante como puede verse de la tabla 7.
Medios de enfriamientos menos severos o para transformaciones a temperaturas altas
son los baños de sales fundidas y los baños de metal fundido. En cuanto a los baños de
metal fundido el más común es el de plomo usado particularmente en la operación de
patentado. Este tipo de baño se caracteriza porque no presenta ni la etapa A ni la etapa
B en las curvas de enfriamiento.

4
 Atmósfera del horno
Debe procurarse evitar dos fenómenos:
 Oxidación con formación de cascarillas (oxidación del Fe)
 Decarburación que puede provocar puntos blandos en la superficie del metal
(oxidación del C)

Reacciones de oxidación más comunes:

2Fe + O2  2FeO provocada por el oxígeno

Fe + CO2  FeO + CO provocado por el CO2
Fe + H2O  FeO + H2 provocado por el vapor de agua

Las reacciones provocadas por el CO2 y el H2O son reversibles. Un aumento en el

contenido de CO y H2 tendrá un efecto reductor.

Reacciones de decarburación
La decarburación es una reacción de oxidación del C del acero, bien sea de Fe3C a
temperaturas por debajo de la zona crítica o de la austenita cuando la temperatura está
por encima de la zona crítica. Los agentes decarburizantes son CO2, O2 y H2O:

2C + O2  2CO
C + CO2  2CO
C + 2H2  CH4
C + 2H2O  CH4 + CO2

Los fenómenos de oxidación y decarburación se evitan con el uso de atmósferas

protectoras o controladas en el interior del horno. De esta manera se evita la labor
adicional de limpieza de cascarillas y de la capa decarburizada.

Las atmósferas más comunes son las obtenidas por la combustión total o parcial del
carbón de leña, petróleo o gas. Tales atmósferas pueden contener O2, N2, CO2, vapor de
agua, CO, H2, hidrocarburos, etc.
El H2 y el amoniaco disociado también pueden usarse como atmósferas protectoras
aunque no son muy frecuentes.

5
El gas purificado es usado para recocidos cortos o recocidos de procesos; en procesos
prolongados tienden a formar hollín por su alto contenido de CO el que a su vez tiene un
efecto de etching sobre la superficie del material tratado.

El H2, el NH3 disociado y el CO actúan como reductores. El H2 siempre y el CO bajo

ciertas condiciones pueden provocar la decarburación del acero. Esto es muy efectivo
para el recocido brillante de los aceros inoxidables de alto Cr, de modo que el uso de
estos agentes debe ser estudiado cuidadosamente para que el beneficio de evitar la
cascarilla no sea a expensa de la decarburación.

De otro lado los hidrocarburos siempre y el CO bajo ciertas condiciones pueden

carburizar el acero.

En la tabla 8 (Chiaverini p.87) se resume las reacciones que ocurren en el interior del
horno.

6
 RECOCIDO DE ACEROS AL C Y ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
Ref ASM vol. 2 Heat Treating Cleaning and Finishing
Objeto:
 Reducir dureza.
 Mejorar la maquinabilidad.
 Facilitar el trabajado en frio.
 Producir adecuadas microestructuras o propiedades mecánicas y/o físicas.

Tipos de recocido
Recocido total (Full annealing). Ver FIG. 9
Calentamiento por encima de la zona crítica durante el tiempo necesario para solubilizar
el C y otros elementos en la austenita; seguido de un lento enfriamiento a través de todo
el rango de transformación que suele hacerse:
 Dentro del horno y con un enfriamiento controlado mediante un programador.
 Apagando el horno con el material dentro de él.

Estructuras resultantes del recocido:

 ferrita + perlita en aceros hipoeutectoides
 perlita en aceros eutectoides
 cementita + perlita en aceros hipereutectoides

La perlita formada es gruesa, que es la estructura ideal para el maquinado de los aceros
hipoeutectoides, mas no así en los hipereutectoides, donde para tal efecto se prefiere la
perlita esferoidizada que se obtiene por “coalescencia”.
T : para aceros hipoeutectoides (T  Ac1): Ac3 + 50oC

T : para aceros hipereutectoides (AC1  T  Acm): A1 + 50oC

En los aceros hipereutectoides T no debe exceder de Acm porque durante el

enfriamiento al atravesar nuevamente Acm, en los bordes de grano de la austenita
precipita la cementita formando una red contínua de esta fase que fragiliza al acero.
En la Fig. 41 se muestra el efecto de la temperatura de austenitizado sobre las
propiedades de un acero 0,4%C. Nótese que:

7
  Conforme aumenta T hasta alcanzarse Ac3 el límite elástico y en especial el
UTS decrecen, pero la elongación mejora.
 Al sobrepasarse Ac3 el límite elástico y en menor el UTS medida aumentan con T
. La elongación decrece marcadamente debido al crecimiento de tamaño de
grano, efecto que debe evitarse controlando la temperatura de austenitizado de
modo que no exceda de Ac1

Recocido en caja o en olla o recocido cerrado

Recocido en un recipiente cerrado y sellado con el fin de minimizar la oxidación. Se
emplea para proteger masas grandes o un gran número de piezas. El proceso consiste
en un calentamiento lento hasta una temperatura usualmente por debajo del rango de
transformación ( 600oC - 700oC) y ocasionalmente dentro del rango de transformación
seguido de un enfriamiento lento.

Recocido negro (Black annealing)

Se denomina así al recocido de láminas, tiras o alambres en cajas u ollas.

Recocido azul (Blue annealing)

Calentamiento de láminas provenientes del laminado en caliente en horno abierto y a
temperaturas dentro del rango de transformación seguido de un enfriamiento al aire con
el propósito de ablandar el material. Incidentalmente se produce la formación de un
óxido de color azul.

Recocido brillante (Bright annealing)

Recocido en una atmósfera protectora a fin de prevenir la decoloración superficial.

Recocido por llama (Flame annealing)

El agente de calefacción es la llama.

Recocido intermedio (Intermediate annealing)

Recocido que se aplica a piezas forjadas en distintas etapas de su fabricación y antes
de cualquier tratamiento térmico de acabado.

8
Recocido isotérmico (Isothermal annealing)
Austenitizado seguido de un enfriamiento rápido hasta una temperatura dentro de la
porción superior del diagrama T T T, donde el material se mantiene por tiempo necesario
hasta producir la transformación completa. Luego el enfriamiento se hace a una
velocidad moderadamente rápida (FIG 10).
La estructura formada es un agregado relativamente blando de:
 solo ferrita
 ferrita + perlita
 perlita + cementita

La estructura así formada es mas fina que la del recocido total.

Este método se emplea cuando el recocido total es muy prolongado.
Cuando se emplea en aceros al C y/o aceros aleados de alto C se debe tener presente
las sgtes reglas:
Altas temperaturas de austenitizado promueve la formación de estructura lamelar. Bajas
temperaturas de austenitizado promueve la esferoidización.
Las estructuras mas blandas se logran con mínimas temperaturas de austenitizado y
máximas temperaturas de transformación.
Para acortar el ciclo de tratamiento, enfriar rápidamente desde la temperatura de
austenitizado a la temperatura de transformación y proceder de la misma manera desde
la temperatura de transformación a la temperatura ambiente.
El tratamiento isotérmico produce una mejor estructura que el obtenido por enfriamiento
lento (10oF/h) y en un tiempo casi en un 50% menor.
Por ejemplo para pistas de rodamientos hechas con aceros de alto C y alto Cr un
tratamiento típico es T : 1425oF, temperatura de transformación entre 1350ºF - 1300ºF
El equipo más adecuado para este tratamiento además por el tonelaje que trata es el
horno continuo diseñado con diferentes zonas de temperaturas. Las piezas tratadas son
calentadas, mantenidas y enfriadas a velocidades controlables.
Para tonelajes pequeños, formas complejas o calidades especiales se recomiendan los
hornos tipos batch, constituidos generalmente por dos hornos, uno para el austenitizado
y el otro para el tratamiento isotérmico.

9
Recocido de proceso (Process annealing)
Es el calentamiento usualmente de láminas y alambres a temperaturas ligeramente por
debajo del límite inferior
(T  AC1 – 0oC a 20oC) del rango de transformación, seguido de un enfriamiento para
ablandar el material para su ulterior trabajado en frío (se eliminan tensiones que se han
inducido por trabajado en frío.
Aplicaciones:
 Aliviar los esfuerzos inducidos durante las operaciones de trabajado en frío
 Para restaurar la ductilidad requerida para continuar las siguientes etapas de
procesamiento como por ejemplo estampado, estirado, recalcado, extrusión, etc.
 Este proceso se aplica también en procesos de trabajado en caliente de aceros
de alto C y/o aceros aleados a fin de ablandarlos en prevención de rajaduras
durante las operaciones de trefilado, torneado, enderezado, etc.

Recocido de ablandamiento (Soft annealing)

Es un recocido subcrítico a temperaturas de 700oC - 730oC de materiales trabajados en
frío para lograr casi la misma ductilidad alcanzada en el recocido total (Full annealing)
pero con menos riesgos de distorsión. Este tratamiento se emplea para “atenuar”
severas operaciones de trabajado en frío. Materiales con este tratamiento son por lo
general inadecuados para el maquinado.

Esferoidizado (Spheroidizing)
Calentamiento y enfriamiento para globulizar los carburos a fin de mejorar la
maquinabilidad de los aceros. La estructura resultante es carburos globulizados en una
matriz ferrítica.
Métodos:
 Mantenimiento prolongado a temperatura ligeramente por debajo de Ac1, seguido
de un enfriamiento lento.
 Ciclos alternados de calentamiento con enfriamientos entre temperaturas
ligeramente superiores a Ac1 y temperaturas ligeramente a Ac1.

 Calentamiento por encima de A1 o A3 seguido luego o bien de un enfriamiento

muy lento en el horno o manteniendo a una temperatura justamente por debajo
de A1.

10
  Enfriamiento a velocidad adecuada desde la mínima temperatura a la cual todos
los carburos están disueltos para prevenir su re precipitación como una red de
carburos y luego recalentarlos según los métodos 1 o 2 arriba señalados

La velocidad de esferoidizado depende de la microestructura inicial, siendo la máxima

para estructuras templadas con precipitados finos y dispersos. Esta velocidad se puede
acelerar con una deformación en frío y se aplica a esferoidizados subcríticos.
Para el esferoidizado total usar una temperatura o bien ligeramente encima de Ac1 o

entre Ac1 y Ac3.

La estructura esferoidizada es deseable cuando se requiere mínima dureza, máxima
ductilidad y para el caso de aceros de alto carbono máxima maquinabilidad.
El esferoidizado en aceros de bajo C produce un material excesivamente blando y
“pegajoso” que durante el maquinado da virutas largas y tenaces. Cuando se lo emplea
es para deformaciones severas. Ejemplo en el estirado de tubos de aceros 1020
después de cada pase se recoce (1275oF/0,5h -1.0 h).

La dureza total de un acero esferoidizado depende del C y/o de los aleantes; cuanto
más altos dichos elementos mayor es la dureza.

Recocido de alivio de tensiones (Stress relief annealing)

Recocido con el propósito de eliminar tensiones internas
Es un calentamiento lento a una temperatura T tal que T < temperatura crítica (A1),
alrededor de los 500oC para no modificar las estructuras ni alterar sensiblemente las
propiedades. Ver tabla 9.

Recocido de acabado (Finish annealing)

Es una forma de recocido de alivio de tensiones aplicado a bajas temperaturas ( 510oC)
a piezas trabajadas en frio, con lo que se elimina las tensiones internas y se disminuye
el riesgo de distorsión durante el maquinado, preservando la mayor parte del beneficio
de este proceso. Téngase presente que cualquier recocido reduce tensiones por lo que
no es exclusividad del stress relief annealing.

11
Condiciones para un buen recocido
Regla 1. Cuanto más homogénea sea la austenitización más lamelar será la estructura
recocida y cuanto más heterogénea mas esferoidal la estructura recocida.
Veamos primero el autenitizado y luego la transformación eutectoide.
Conforme se incrementa T la ferrita se disuelve más rápidamente que la cementita. En
los aceros hipereutectoides los carburos no se disuelven a bajas temperaturas sino que
tienden a globalizarse; pero en general la temperatura favorece una estructura
austenítica homogénea.
Cuando se enfrían hacia el rango de transformación podemos observar
Si la austenita se transforma a una temperatura justamente por debajo de la
temperatura crítica ( 25ºC por debajo) se tiene

Si  homogénea  perlita lamelar gruesa

Si  heterogénea  carburos nodulares relativamente gruesos

El tiempo para completar la transformación es muy largo (días a semanas) y el producto

muy blando
Para temperaturas de transformación de 50ºF a 100oF por debajo de la temperatura
crítica, el producto es más duro, menos grueso y el tiempo de transformación menor que
en el caso anterior.
En general cuanto mas baja es la temperatura de transformación hay una mayor
tendencia hacia la estructura lamelar que a la globular aun para austenitas
heterogéneas.
A más bajas temperaturas de transformación el producto es una mezcla mucho más
densa de ferrita lamelar y carburo y con mayor dureza.
La cinética aumenta hasta alcanzar un máximo( 40ºC – 90ºC por debajo de Tc y en
aceros de alto Ni o Mn en  200ºC – 260ºC por debajo de Tc) y luego revertirse
(retardarse).

Regla 2 Para obtener la condición más blanda en el recocido se recomienda austenitizar

a temperaturas poco menos de 40ºC (100ºF) por encima de Tc y transformar a
temperaturas poco menos 40ºC (100ºF) por debajo de la temperatura crítica

12
Regla 3 Dado que tiempo para una transformación completa o temperatura algo menor
de 40oC (100ºF) por debajo de Tc es muy largo entonces dejar que la mayor parte de la
transformación ocurra a la mayor temperatura posible para obtener un producto blando y
completar la transformación a más baja temperatura donde el tiempo de transformación
es menor.
Explicación: Después de un austenitizado a una temperatura usual de unos 40ºC
(100ºF) por encima de Tc el acero debe ser enfriado a una temperatura de
transformación de unos 40ºC (100ºF) por debajo de Tc.
Durante el enfriamiento hasta la temperatura de transformación ( + Fe3C) puede
ocurrir la precipitación de  en estructuras de bandas o a lo largo de los bordes

de grano de  , dando una estructura reticular que es indeseable desde el punto

de vista de maquinado. Este fenómeno ocurre en los aceros hipoeutectoides.
En los aceros hipereutectoides, durante su enfriamiento, pueden precipitar los
carburos, aunque bajo condiciones normales ello no ocurre.
En resumen, durante el enfriamiento previo a la temperatura de transformación lo
que puede ocurrir mayormente no afecta al éxito del recocido

Regla 4 Después del austenitizado enfriar tan rápido como sea posible hasta la
temperatura de transformación para reducir el tiempo de recocido
Explicación: No hay razones metalúrgicas para un lento enfriamiento desde la
temperatura de austenitizado a la temperatura de transformación. Una vez formada la
estructura de transformación no hay mayormente cambios de consecuencia durante el
enfriamiento desde la temperatura de transformación a temperatura ambiente. Por
ejemplo en este último tramo un enfriamiento muy lento podría aglomerar el carburo
lamelar con un ligero ablandamiento del material, pero este efecto es despreciable en
relación a la globalización que se produce a altas temperaturas.

Regla 5 Después que se ha completado la transformación el enfriamiento desde el

rango de transformación a temperatura ambiente debe hacerse lo más rápido posible
cuidando los choques térmicos.
No hay razones metalúrgicas que obliguen a un lento enfriamiento; de allí que la
remoción del material hacia una zona más fría puede incluir hasta un baño de agua

13
Regla 6 Para aceros de herramientas, 0.70-0.90%C, aceros de baja aleación y medio
C, precalentar el acero por varias horas a temperaturas de unos 30ºC(50ºF)por
debajo de la temperatura crítica antes del austenitizado y transformación.

Regla 7 Para obtener la mínima dureza en un acero hipoeutectoide de herramienta

aplicar un prolongado austenitizado (10 – 15h) y transformar del modo usual.
Mediante los procedimientos de las regla 6 y 7 se tiende a promover en la austenita
carburos residuales que sirvan como núcleos para la formación de gruesos carburos
esferoidales durante el subsiguiente enfriamiento.
Velocidad de enfriamiento y uniformidad de temperatura
Deben aplicarse con criterios que tomen en cuenta el tonelaje del batch (pueden ser 
20 ton), forma (una sola pieza grande o un agregado de pequeñas unidades de rollos,
tubos, flejes, etc.) O piezas forjadas de gran sección ( 10” a 18”)

14
 NORMALIZADO
(ASM Vol2 Heat Treating)
Definición: Calentamiento de una aleación ferrosa a una temperatura adecuada por
encima del rango de transformación (Ac3 o Acm) y luego dejar enfriar al aire hasta una
temperatura por debajo del rango de transformación.
Funciones:
 Refinar grano y homogenizar microestructuras para mejorar respuestas a
cualquier operación de endurecimiento.
 Mejorar maquinabilidad
 Modificar y refinar estructuras dendríticas de coladas
 Impartir propiedades mecánicas deseadas: ablandar, Endurecer por precipitación,
eliminar esfuerzos residuales.

Estructuras producidas por el normalizado:

 ferrita fina + perlita fina
 perlita fina
 perlita fina+cementita
 ocasionalmente bainita.

En la tabla 10 se comparan las propiedades de distintos aceros al C normalizados y

recocidos.

Recomendaciones para un buen normalizado:

Calentar uniformemente hasta una temperatura lo suficientemente alta para la
transformación completa   
Tiempo de permanencia necesaria para uniformizar la temperatura de la pieza.
Enfriamiento en aire quieto para lograr un enfriamiento uniforme.
La temperatura de austenitizado 50oC por encima de la temperatura crítica (Ac1 o Acm).
A diferencia del recocido puede calentarse por encima de Acm ya que el rápido
enfriamiento a través de Acm no da posibilidad a la formación de la red de cementita en
los bordes de grano de la austenita.

15
Métodos de tratamiento: See ASM vol.2
Normalizado de aceros
Aceros con  0,20%C no se normalizan
Aceros con  0,35%C se normalizan y cuando son de secciones muy delgadas se
complementan con un revenido.
En los aceros aleados el normalizado es un tratamiento de acondicionamiento previo a
posteriores tratamientos(T = Ac3/Acm + 50oC) por ejemplo para eliminar la red de
carburos, refinar granos, etc.
Otros materiales que se normalizan: Piezas forjadas, barras y productos tubulares (para
eliminar la esferoidización y restaurar la perlita lamelar a fin de mejorar la
maquinabilidad), piezas fundidas, láminas, flejes(refinar granos, minimizar las
propiedades direccionales y en el caso de alto C aumentar la resistencia por promoción
de perlita fina o martensita)

REVENIDO (TEMPERING)
El revenido consiste en un calentamiento del acero a temperaturas por debajo del rango
de transformación eutectoide.

Este proceso causa una serie de transformaciones (Ref ASM Metallography) que
pueden resumirse en la tabla siguiente.

Transformaciones durante el revenido de aceros martensíticos

Temp oC Transformaciones Observaciones
25 –100 Segregación de C a las dislocaciones; Clustering es predominante
formación de pre-precipitados o clusters en los aceros de alto C
100 – 250 Precipitación de carburos  (1ª etapa) Puede estar ausente en
aceros de bajo C y de baja
liga
200 – 300  retenida se transforma en bainita (2da Solo ocurre en aceros de
etapa) medio y alto C
250 – 350 Preciptación de cementita en listones (3ra En aceros de alto C pueden
etapa) formarse Carburos Hägg

16
400 – 600 Eliminación de las estructuras de Se preserva la estructura
dislocaciones de las paredes y del interior ferrítica acicular
de las celdas
500 – 600 Formación de carburos de los aleantes Ocurre solo en aceros con
(4ta etapa o endurecimiento secundario) Ti, Cr, Mo,V,Nb o W. Fe3C
puede disolverse
600 – 700 Recristalización y crecimiento de grano. La recristalización es
Engrosamiento y esferoidización de inhibida en los aceros de
Fe3C medio y alto C; formación de
ferrita equiaxial

De acuerdo con las investigaciones efectuadas hay consenso de que existen etapas en
el proceso de revenido. Estas etapas para un acero al C revenido son:

Etapa  (Etapa cero)

La martensita en su estado original es extremadamente frágil y contiene tensiones
internas que pueden alcanzar niveles  ruptura del material.
Un calentamiento a bajas temperaturas puede eliminar parte de estos esfuerzos. Esta
etapa no suele clasificarse como revenido

Etapa 1: 80oC – 160oC

La martensita gradualmente pierde C y se hace menos tetragonal (puesto que c/a es
f (%C)). La proporción de austenita retenida permanece inalterada. La dureza no cambia
o en todo caso incrementa ligeramente por la formación de carburo  coherente o
fuertemente coherente con la martensita. Tal coherencia es de esperarse dado que el
carburo  (HCP) y la BCC presentan similaridades.

La comprensión de esta etapa se complica cuando existe austenita retenida. Sin

embargo puede señalarse que al término de la etapa 1 la martensita aun contiene
considerable cantidad de C y la austenita retenida aun no se descompone.
La descomposición de la martensita durante la etapa 1 es rápida al comienzo y sigue
una ecuación de primer orden:

17
 =

K y s dependen de T

Etapa 2: 230oC – 280oC

En esta etapa se nota una caída inicial de la dureza seguido de un aumento o retardo
en el ablandamiento.

Hay poca o ninguna expulsión de C de la martensita, pero la proporción de austenita

retenida cae rápidamente lo que resulta en un incremento del volumen. Esta etapa
corresponde claramente a la descomposición de la austenita retenida con un
correspondiente marcado incremento en la magnetización pero no se observa el
característico punto Curie.

Se cree que la austenita retenida se descompone en bainita inferior lo que concuerda

con la ausencia del punto Curie de la cementita, puesto que en la bainita inferior el
carburo es . Rango de dureza observada 65 – 60 HRC

Etapa 3: 260oC – 360oC

En esta etapa hay un marcado ablandamiento y la magnetización decrece ligeramente,
apareciendo el punto Curie de la cementita.

Esta etapa corresponde a la formación de la cementita a partir del carburo  y de la

descomposición de la martensita remanente.

En los aceros al C la etapa 3 marca el fin del revenido, aunque si el revenido ser
prolongase en el tiempo o aumentara la T entonces ocurre el engrosamiento de la
cementita.

En los aceros aleados pueden existir etapas ulteriores en donde la cementita es

reemplazada gradualmente por otros carburo (ej. el Cr7C3) o precipitan directamente

18
otros carburos. La estructura microscópica suele identificársele como troostita. En esta
etapa la dureza puede variar entre 62-50 HRC

Etapa 4: 400oC – 650oC

Se produce el crecimiento de los carburos en forma globular. La estructura resultante
suele denominársele sorbita. La dureza varía entre 20-45 HRC.

Etapa 5: 650oC – 738oC

Se tiene carburos globulizados gruesos dentro de una matriz ferrítica.

En el tratamiento de revenido no solo cuenta la temperatura sino también el tiempo de

permanencia como puede verse del gráfico 51 (Chiaverini), en donde se aprecia que la
mayor influencia del tiempo ocurre al inicio del revenido.

Efecto del revenido sobre las propiedades

Las estructuras martensíticas son muy frágiles para muchos propósitos. La experiencia
ha demostrado que materiales más tenaces se obtienen mediante el revenido aunque
ello signifique cierta pérdida en la dureza y en los esfuerzos del límite elástico y de
tracción.
Es un tratamiento que normalmente siempre acompaña al templado, pues elimina la
mayoría de los inconvenientes producida por este último; además de remover las
tensiones internas corrige la excesiva dureza y fragilidad del material aumentando su
ductilidad y tenacidad, tal como se muestra en la fig. 48 (Chiaverini).
De la curva mencionada se observa que la tenacidad aumenta inicialmente con la
temperatura para luego decrecer en el intervalo de 200oC-300oC y luego incrementar
definitivamente con la temperatura0. Debe evitarse pues el intervalo de temperatura de
fragilizarían. Por otro lado se recomienda revenir inmediatamente después del templado
para evitar la aparición de fisuras por templado.

Fragilización del revenido (ver file “Fragilización por revenido”)

Un fenómeno curioso aun no explicado se observa en ciertos aceros aleados,
principalmente al Ni-Cr (SAE 3140 y otros semejantes). Esos aceros revenidos entre
500ºC-680ºC con enfriamiento lento muestran en los ensayos de resiliencia una gran

19
fragilización, pero enfriados rápidamente se muestran dúctiles. Ese fenómeno se conoce
como fragilización por revenido y que solamente se observa en el ensayo de resiliencia
puesto que su microestructura, resistencia a la tracción, dureza y otras propiedades no
son afectadas por la velocidad de enfriamiento. Este fenómeno es reversible ya que
aceros que se han fragilizado si son calentados a 550ºC y luego enfriados rápidamente
recuperan su ductilidad. Se presume como explicación a una posible precipitación de
carburos de la ferrita debido a la disminución de solubilidad de C de 0.02% a 600ºC a
0.008% a temperatura ambiente, o a la precipitación de algo que luego se disuelve a
600ºC. Este efecto se acentúa en aceros con altos tenores de Mn, P y Cr y que se evita
con rápidos enfriamientos o con la adición de Mo en tenores de 0.20% –1.0%.

Coalescimiento
Cualquier tratamiento capaz de producir carburos esferoidizado. Se aplica
principalmente en aceros hipereutectoides y se verifica mediante cualquiera de las
siguientes operaciones:
 Calentamiento de los aceros laminados o normalizados a una temperatura
ligeramente por debajo de A1.
 Calentamiento y enfriamiento alternado a temperatura por encima y por debajo de
A1.

La formación de esferoidita produce una dureza muy baja, normalmente menor que el
de la perlita gruesa que se obtiene por recocido. En esas condiciones se pone el acero
en condiciones de que pueda ser deformado en frío o hacer maquinables los aceros de
alto contenido de carbono.

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 TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS
(Ref ASM Heat Treatment)
Son tratamientos térmicos de endurecimiento del acero en donde las fases
endurecedoras se obtienen mediante transformaciones isotérmicas. Constituyen
métodos de endurecimiento alternativos al templado y revenido. Existen dos métodos:
1. Austempering
2. Martempering

Martempering (Marquenching) Martemple o temple martensítico (Ibidem p.36)

Consiste en (FIG 7)
Templado desde la temperatura de austenitizado a una temperatura ligeramente por
encima de Ms (aceite caliente o sales fundidas)
Mantenimiento en el baño de temple hasta uniformizar la temperatura de la pieza
Enfriamiento a velocidad moderada (aire) para prevenir gradientes de temperatura.
La formación de martensita se produce en un material de temperatura uniformizada,
evitándose la creación de esfuerzos residuales

El martempering no reemplaza el revenido, ya que después del martempering las piezas

tienen que ser revenidas de la misma manera que una pieza de templado convencional.
El martempering se usa principalmente para evitar la distorsión y producen menos
cambios dimensionales que el templado convencional.

Martempering modificado
Se diferencia del martempering standard en que la temperatura del baño está a una
temperatura que va desde ligeramente por debajo de Ms hasta unos 200 ºF por debajo
de Ms. Este método requiere de menos tiempo de enfriamiento que el martempering
standard y por lo tanto aplicable para aceros de menor templabilidad y por la tanto a un
rango de composición más amplio.
Otra ventaja es que por usarse bañas más frios, esto permite el empleo de equipos más
simples
Como desventaja este proceso es más sensible a las variaciones dimensionales que el
método standard y requieren mayores operaciones de acabado.

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Austempering (Austemple; Austempering = Austemplar)
Consiste (FIG 8) de un calentamiento del acero a una temperatura por encima de la
temperatura crítica, seguido de un enfriamiento rápido en un medio que se mantiene a
una temperatura constante dentro de la faja de formación bainitica. El medio puede ser
un baño de sal fundida que se mantiene entre 250oC a 400oC. Otros medios de temple:
Pb y muy raramente aceite por su inestabilidad química.
Aplicaciones: El austempering suele sustituir al templado y revenido convencional
por una o cualquiera de las dos siguientes razones:
Para obtener mejores propiedades mecánicas, particularmente mayor tenacidad o
tenacidad a la entalla.
Disminuir la proclividad al fisuramiento o a la distorsión.

Propiedades comparativas en una barra de acero 1090

Templado y revenido
Propiedad Austempered a 750ºF
en aceite
Resistencia a la tracción psi 205000 200000
Lìmite elástico psi 148000 130000
Elongación % 11.5 6
Reducc área % 30 10.2
Dureza Brinell 415 388
Ciclos fatiga 105000 58600

Propiedades comparativas en una barra de acero 0.80% C

Templado y
Propiedades Austempered revenido en aceite

Resistencia a la tracción psi 258000 260000

Límite elástico psi 210000 225000
Reducc área % 45 28
Dureza Rockwell C 50 50

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