FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“Año del bicentenario del Perú: 200 años de independencia”

-Docente:
Avalos Aurora Luis Hugo
-Asignatura:
Procesos Industriales
-Integrantes:
- Anticona Gonzales Jaqueline
- Castañeda Salazar Maria Fernanda
- Cabrera Vásquez Yenci
- Romero Paredes Marian
- Leytón Ore Aaron
- Vilcabana De La Cruz Telesforo
2021
CONCEPTO DE
SIDERURGIA
 CONCEPTO DE SIDERURGIA

La siderurgia o siderometalúrgica es la técnica

del tratamiento del mineral de hierro para
obtener diferentes tipos de este o de sus
aleaciones tales como el acero.

Este método consiste en tratar el mineral de hierro para

extraer sus diferentes aleaciones y darle una gama de
usos a este material.
Los elementos que se adquieren en la industria
siderúrgica son hierro y acero, la producción de
metales de todo tipo, fabricación de artículos
inmuebles, materiales para construcción de viviendas,
industria automotriz y naval.
 SIDERURGIA Y METALURGIA?

Hay que tener en claro que es diferente entre la siderurgia y metalurgia recae en
que la primera esta centrada en acero principalmente mientras que la metalurgia se
preocupa por la obtención y procesamiento de metales y elaboración de las
aleaciones, la siderurgia pasa a ser de esta manera una rama de la metalurgia.
 PROCESO DE
FABRICACION DE
ACERO
 PROCESO DE FABRICACION DE ACERO

➢ El acero es el material de construcción más popular del mundo

debido a su combinación única de durabilidad, manejabilidad y
costo.
➢ El acero es una aleación (mezcla) de Fe (hierro) y C (carbono)
siempre que el porcentaje de carbono sea inferior al 2%.

➢ Suele tener un porcentaje de carbono entre el 0,2 y el 2%.

➢ El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte
ganga, que son las impurezas y la otra mena, que es el mineral
de hierro puro.

Ganga= impurezas
Mena = mineral puro
 ➢ Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una
mezcla de mineral de hierro (hierro con impurezas) y un
combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de
ser combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del
resto de material.

➢ También se suele echar en el alto horno algo de piedras de cal,

que ayudan a eliminar aún más las impurezas del mineral.
➢ Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro
con una pequeña cantidad de carbono.

A esto se le llama arrabio

➢ El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y se

forma el acero líquido o también llamado arrabio.
➢ Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido
para pasar al siguiente proceso que será darle forma o
moldearlo.
➢ Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para
utilizarlas luego en otros procesos como por ejemplo para hacer
cemento o para la construcción de carreteras.
VIA ALTO HORNO
 VIA ALTO HORNO

¿PARA QUE SIRVE UN

El alto horno es un elemento
ALTO HORNO?
básico y fundamental en
siderurgia, se emplea para
transformar el mineral de El objeto del alto horno es la
hierro en arrabio o hierro de reducción del mineral de
primera fusión que constituye hierro.
la principal materia prima
para la fabricación del acero
 EL MINERAL DE
HIERRO

LA CUBA COMBUSTIBLE

FUNDENTE
PARTES DEL
ALTO HORNO
ETALAJE

CRISOL

CUCHARAS
 Humos y gases residuales: Se
PRODUCTOS producen como consecuencia de la
OBTENIDOS combustión del coque y de los gases
producidos en la reducción química
POR EL del mineral de hierro que, en un
elevado porcentaje, se recogen en un
ALTO colector situado en la parte superior
HORNO del alto horno

Fundición, hierro colado o

arrabio: Producto
aprovechable del alto horno y
está constituido por hierro con
Escoria: Es un residuo metalúrgico que a un contenido en carbono. Se
veces adquiere la categoría de presenta en estado líquido a
subproducto, ya que se puede utilizar 1800 ºC. a este metal se le
como material de construcción, denomina hierro de primera
bloqueso como aislante de la humedad fusión.
y en la fabricación de cemento y vidrio
 Deslumbramiento:
La producción de hierro industrial implica
casi invariablemente a los hornos de
coque, donde el carbón se quema a
temperaturas superiores a 2.000 grados
Fahrenheit (1.093,33 ºC) para producir
Fuego
coque y los altos hornos, donde el mineral
de hierro se funde a temperaturas
cercanas a 3.000 grados Fahrenheit
(1.648,88 ºC).
Monóxido de carbono
¿COMO FUNCIONA EL ALTO HORNO?
VIA HORNOS
ELECTRICOS
 HORNO ELECTRICO DE ARCO
Un horno de arco eléctrico (siglas en
inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un
horno que se calienta por medio de un
arco eléctrico.

• Es el más versátil de todos los hornos

para fabricar acero. No solo puede
proporcionar temperaturas hasta 1930
C, sino que también puede controlarse
eléctricamente con un alto grado de
precisión. Debido a que no emplea
combustible alguno, no se introduce
ningún tipo de impurezas. El resultado
es un acero de lo más limpio.
Horno eléctrico de arco
 Horno eléctrico de arco

• En este caso el
fundamento del
proceso es la fusión de
la carga (chatarra,
prerreducidos, arrabio)
por el calor producido
por el arco eléctrico
establecido entre los
electrodos y dicha
carga. Es el sistema que
permite un reciclaje
masivo de la chatarra.
 ¿Qué produce?
Puede producir todo tipo de aceros, desde
aceros con regular contenido de carbono hasta
aceros de alta aleación, tales como aceros
para herramientas, inoxidables y aceros
especiales.
Su chatarra es cuidadosamente seleccionada.

El arrabio fundido raramente se ocupa.

Ventajas
✓ Instalación más sencilla y menos
costosa que la de cualquier horno
utilizado para fabricar acero.

✓ Se obtienen temperaturas más

elevadas.

✓ No se producen gases de combustión.

 Tipos de Hornos
✓ Horno eléctrico de arco indirecto.
✓ Horno eléctrico de arco directo.

a) Horno eléctrico de Arco Indirecto

(electrodo x electrodo):

En estos hornos el calentamiento

directo es por radiación. Los hornos
pueden ser del tipo Basculante
rotativo o Basculante oscilante, siendo
el más común el oscilante. Debido al
esfuerzo de flexión y choques
mecánicos a que están sujetos los
electrodos, estos hornos tienen una
capacidad limitada a un máximo de
2000 Kg. carga sólida a 4000 Kg.
carga líquida.
 b) Horno eléctrico de Arco Directo (electrodo x baño x
electrodo): Son los hornos de arco más usados en la industria del
acero y fundición. Existen dos tipos:

Horno eléctrico de arco

Horno eléctrico de arco
directo trifásico
directo monofásico
 Componentes del horno eléctrico
• Cuba del horno: Generalmente es cilíndrica y recubierta por
refractario. Su diámetro determina el peso de la colada. (aprox 50-
150 t.) La puerta del horno permite desescoriar y operar durante el
proceso de fusión.

• Paredes: Son las que están en contacto con la masa líquida hasta una
determinada altura En la actualidad están refrigeradas por agua.

• Bóveda: Es la tapa del horno, construida con anillos metálicos

refrigerados por agua y revestidos con alúmina. Están dotadas de un
sistema giratorio que permite la apertura total de la parte superior
del horno.

• Electrodos de grafito: Son los que hacen saltar el arco, están

fabricados de grafito de alta pureza. Son los encargados de
transportar la energía eléctrica dentro del horno. Entran a este por un
gran orificio llamado corazón de bóveda. Cuando se encuentra cerca
de la chatarra se genera un arco y se forma un circuito eléctrico. Los
hornos de corriente eléctrica alterna cuentan con tres electrodos. En
los de corriente rectificada uno o dos.
 Componentes del horno eléctrico
▪ Refractarios: Existe un gran problema en el material refractario que constituye las
paredes del horno ya que las paredes laterales aguantan 1000 coladas, mientras que
las bóvedas solo 400. Esto es así debido a que la bóveda también sufre la erosión del
polvo arrastrado hacia el sistema de escape.

▪ Los crisoles que sirven para miles de hornadas se construyen de ladrillo impregnados
con alquitrán.

▪ La coraza de las paredes se hace de chapa de acero. Por debajo de la línea de

escorias se emplea cobre debido a su conductividad.

▪ Brazos portaelectrodos

▪ Sistema de regulación electrónica y el accionamiento hidráulico de los electrodos

▪ Sistema de cables flexibles: Llevan la corriente a los brazos que están refrigerados
por agua.

▪ Transformador eléctrico: Transforma la corriente de alta tensión a los voltajes

necesarios.

▪ Captación de humos: Los conduce a la instalación de depuración.

 COLADA
CONTINUA
 COLADA CONTINUA

El tercer método es el procedimiento denominado colada continua, que

en la actualidad es el más empleado .

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero

líquido se vierte directamente en un molde de fondo abierto cuya sección
transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea
fabricar, a saber, desbastes y palanquillas de sección cuadrada (para
obtención de “largos”), planchones de gran sección (para obtención de
“planos”), redondos y secciones especiales, etc…
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Se llama “continua” porque el semiproducto sale sin interrupción de la
máquina hasta que la cuchara ha vaciado todo el acero líquido que
contiene.
• La colada continua presenta ventajas si se compara con
los métodos convencionales, pudiéndose destacar:
• Mayor rendimiento.
• Trabajo en secuencia.
• Mejor calidad del producto colado.
• Ahorro de energía.
• Supresión del rechupe que solamente se producirá en el
extremo final de la barra.

• Esto ha originado que actualmente el 90 % de la

producción mundial de acero sea realizada utilizando el
proceso de colada continua, mientras que en la década 70
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solo el 15 % correspondía a este proceso.

¿QUÉ PRODUCTOS SE OBTIENEN?
• En la actualidad existen máquinas de colada continua para
producir tres tipos de semiproductos, estos son:
• Palanquillas o bloom
• Tocho
• Planchón o slab

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Partes constitutivas de la Colada
Continua

• Las partes constitutivas de un sistema de colada continua

son:

• Torreta de carga.
• Cuchara de colada.
• Repartidor.
• Lingotera.
• Zona de enfriamiento secundario.
• Rodillo extractores.
• Cabezal de corte.
Torreta

• Posiciona la cuchara llena sobre el repartidor.

• Libera las grúas para mayor productividad.
• Permite la continuidad en la carga del sistema.
Cuchara

• Transporta y contiene el
acero líquido.
• Facilita la eliminación de
inclusiones.
• Ya no se usan las tipo teteras,
todas son por vaciado por el
fondo, pudiendo ser:

• Por barra taponadora.

• Por clapeta con corredera.
Repartidor (o Tundish)
• Actúa como compensador de
flujo entre cuchara y molde.
• Facilita la eliminación de
escoria.
• Distribuye el acero entre las
diferentes líneas.
• Genera chorros no turbulentos.
• Se conecta a la lingotera a
través de bucetas.
• Mantiene la altura ferrostática
del molde.
• Llevan tapa y disminuyen la
pérdida de calor.
Lingotera
• Enfría el acero líquido para formar
la costra.
• Tienen alta conductividad térmica
(son de Cu y refrigeradas
internamente).
• Las hay de dimensión fija (usadas
para palanquilla cuadrada y barras
redondas).
• Las hay compuestas por placas que
permiten formas de dimensiones
variables (planchones).
• Tienen movimiento oscilatorio.
• Se lubrican con polvos coladores que
se funden y actúan entre el metal
líquido y la lingotera.
Enfriamiento secundario

• Es la zona de mayores
presiones ferrostáticas.
• Mayor pulverización de agua
distribuida uniformemente
sobre el lingote.
• Tiene rodillo flotantes de
sosten (no traccionan).
• Generalmente son zonas
entubadas.
 Rodillos Extractores
• Sostienen la columna de acero.
• Regulan la velocidad de extracción.
• Generalmente uno es fijo y el otro es basculante.
 Corte y evacuación

• Para bajas secciones y

Coladas continuas de no
ferrosos son del tipo de
cizallas hidráulicas.
• En siderurgia pesada se usas
sopletes oxiacetilénicos
montados sobre carros que se
desplazas a la velocidad de
extracción.
 TIPOS DE MÁQUINAS DE
COLADA CONTINUA

• Máquina totalmente vertical:

Especialmente para aleaciones no
férreas. En ella, al final del recorrido
vertical, se cortan las palanquillas,
todavía muy calientes, por medio de un
soplete y luego se voltean, son puestas
en posición horizontal y arrastradas con
un juego de rodillos hasta la zona de
almacenaje. Tiene la desventaja que
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exige naves de Fig..- máquina totalmente vertical

• Colada vertical, con curvado y
enderezamiento posterior: Con el
objetivo de evitar la altura que debían
tener los edificios para alojar a las
primeras máquinas de colada continua, se
desarrolló este sistema en el que
doblando las palanquillas cuando ya
está bien solidificado el acero, se obtienen
buenos resultados y se consigue reducir
la altura total de la instalación.
FigMáquina vertical con
doblado hasta horizontal
• Máquina curva con el molde
recto: Se caracteriza por el
doblado de la palanquilla y
comienza a la salida del molde, en
la zona de refrigeración
secundaria, mientras que en su
interior todavía está en estado
líquido. Se diferencia del modelo
anterior en que en aquel el
enfriamiento secundario se hace
en la zona recta y en este caso es
en la curva. Fig : Máquina curva con molde recto.
• Máquina curva con el molde
curvo y enderezado posterior:
Esta instalación es la de menor
altura de las convencionales
desarrolladas recientemente. En
este tipo de MCC, el molde
metálico es curvo y el
enfriamiento secundario se realiza
sobre la palanquilla curva y
posteriormente, por medio de los
rodillos enderezadores, se Fig.- Máquina curva con molde
transforma en barra recta. curvo.
• En la actualidad el proceso más común es la colada
en continuo que tiene las siguientes ventajas:

➢ Eliminación de lingoteras
➢ Menor mano de obra
➢ Menor consumo energético
➢ Mayor relación acero producido/producto obtenido
➢ Mayor calidad superficial del producto
LAMINACION
Se conoce
como laminación o laminado (a veces
también se denomina rolado) es el
proceso industrial por medio del cual se
reduce el espesor de una lámina
de metal o de materiales semejantes con
la aplicación de presión mediante el uso
de distintos procesos, como
la laminación de anillos o el laminado de
perfiles.
 La laminación en caliente La laminación en frío

Ventajas
Ventajas

- Mejoramiento de la - Acabado liso, brillante y

dureza libre de escamas
- Quiebre de impureza y abrasivas
distribución uniforme - Aumenta de resistencia y
en el metal. dureza
- Eliminación de la - Aumento de la
porosidad de lingote maquinabilidad
Laminación de Planchones Laminación de Tochos

Uno de los productos que más El tocho es recalentado a una

aplicación tiene en la construcción, temperatura uniforme para pasarlo a
industria y transporte son las través de una serie de puestos de
planchas gruesas que se producen, laminación que le dan
generalmente a partir de progresivamente la geometría
planchones, en espesores que especificada
varían entre los 6,35 y los 300mm
 Laminación de Palanquillas

La producción de barras de cualquier sección

(redonda, ovalada, cuadrada, hexagonal, octogonal
y los perfiles de secciones especiales o más
pequeñas como canaletas y barras en U)
PROCESOS QUE
MEJORAN LAS
PROPIEDADES
DEL MATERIAL
 PROCESOS QUE MEJORAN LAS PROPIEDADES DE MATERIAL

Tratamientos Tratamientos Tratamientos Tratamientos

térmicos superficiales termoquímicos mecánicos

Los tratamientos Mejoran las

Se mejora la termoquímicos consisten características de
El metal es sometido superficie de los los metales por
en operaciones de
a procesos térmicos metales sin variar deformación
calentamiento y
en los que no varía su composición mecánica, con o sin
enfriamiento de los
su composición química másica. calor.
metales, completadas con
química
la aportación de otros
elementos en la superficie
de las piezas.
CARBUNIZACION
• Es un proceso de difusión que se da a causa de la
diferencia entre la atmosfera y el metal cuando se
expone a alta temperatura a una atmosfera que
proporciona carbono

• Es uno de los métodos más antiguos para producir un

endurecimiento en la superficie de piezas de acero.
✓ El metal ferroso es expuesto a una atmósfera rica en carbono lo que promueve la
absorción y posterior difusión del carbono en la superficie del metal.

✓ La principal razón de someter a las piezas a este tratamiento, es para

endurecerlas, hacerlas resistentes al uso.

✓ Este proceso permite obtener piezas con el corazón blando y la periferia

endurecida y se realiza cuando se requiere incrementar el contenido de carbono
en la periferia de la pieza.

✓ Como consecuencia la atmósfera reactiva (endotérmica) empleada en este

proceso, deberá proteger al acero de la oxidación y proveer de carbono
suficiente para incrementar su contenido en la superficie.

✓ Este incremento se basa en la adsorción y posterior difusión del carbono en el

acero a altas temperaturas, una vez que la penetración del carbono sea la
deseada, se retira la pieza templándola o bien normalizándola.
CARBONITRURACION
 Carbonitruración
La carbonitruración es un proceso de
cementación en caja austenítico
similar a la carburación, que incorpora
nitrógeno y que se utiliza para
aumentar la resistencia al desgaste
mediante la creación de una capa
superficial endurecida.

Detalles del proceso

Beneficios Aplicaciones y materiales
La carbonitruración
Las aplicaciones habituales incluyen: (austenítica) es un
La carbonitruración se tratamiento termoquímico
aplica principalmente • engranajes y ejes El proceso se lleva a cabo a
para producir una caja • pistones temperaturas inferiores, y
sólida y resistente al generalmente durante
desgaste. • rodillos y cojinetes
menos tiempo que la
• palancas de sistemas accionados hidráulica, carburación; por lo tanto,
neumática y mecánicamente. los componentes son
menos propensos a la
distorsión.