UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

“LISANDRO ALVARADO” - UCLA

DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BARQUISIMETO EDO. LARA

PROCESOS DE MAQUINADO UTILIZADO PARA PRODUCIR FORMAS

REDONDAS: TORNEADO Y PRODUCCIÓN DE ORIFICIOS

INTEGRANTES:
Sariger Canelón CI. 21.126.503

PROFESOR:
Ing. Ernesto Márquez

Mayo, 2021
Brocas
La broca es una herramienta hecha de metal que se utiliza para hacer hoyos o
perforaciones relativamente profundas en diversos materiales. Para elegir la broca
adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe extraer el material y
la dureza del mismo ya que las mismas son de alguna manera flexibles y se deben
utilizar con cuidado para taladrar orificios con precisión y evitar su ruptura. A pesar de
que está construida para barrenar, esta no puede hacer su trabajo por sí sola ya que
necesita de una máquina-herramienta giratoria, como puede ser un taladro, un torno o
una fresadora. Una vez que se introduce en alguno de estas máquinas es más fácil de
utilizar.
Por otra parte, la broca de las brocas se desgasta con el uso y puede perder su
filo, siendo necesario un refilado, para lo cual pueden emplearse máquinas afiladoras,
utilizadas en la industria del mecanizado. También es posible afilar brocas a mano
mediante pequeñas amoladoras, con muelas de grano fino.

Partes de una broca:

 Mango: Es la parte de la broca por la cual se fija a la máquina. Generalmente es

cilíndrica o cónica, aunque excepcionalmente puede tener otra forma. El mango
cilíndrico es del mismo diámetro nominal de la broca y suele emplearse para
brocas menores de 15 mm
 Cuello: es un rebaje que llevan algunas brocas al final del cuerpo junto al
mango. En él suele ir marcado el diámetro de la broca, la marca del fabricante.
 Cuerpo: s la parte de la broca comprendida entre el mango y la punta. El cuerpo
de la broca lleva una o más ranuras en forma de hélice. Las brocas normales
llevan dos.
 Punta: Es la parte cónica en que termina la broca y que sirve para efectuar el
corte.
Tamaño
La medida de la sobredimensión depende de la calidad de la broca y del equipo
utilizado, así como de las prácticas empleadas para el maquinado. Además, dependiendo
de sus propiedades térmicas, algunos materiales metálicos o no metálicos se dilatan en
forma considerable debido al calor que produce el taladrado, por lo que el diámetro final
del orificio puede ser más pequeño que el diámetro de la broca.
De esta manera entre los tamaños de broca que podemos encontrar van desde 1mm de
diámetro para trabajos de precisión, hasta 25mm para trabajos más robustos. Sin
embargo, entre las brocas más utilizadas son la que están entre 4 y 10mm.

Tipos de broca
Dependiendo de su aplicación, las brocas tienen diferente geometría. Entre muchos
tipos de brocas podemos citar:

Las brocas helicoidales

Son herramientas de corte por el extremo, utilizadas para producir perforaciones
en casi toda clase de materiales. En las brocas estándar, dos canales o ranuras
helicoidales, están cortados en todo lo largo y alrededor del cuerpo de la broca.
Proporcionan bordes cortantes y espacio para que las virutas escapen durante el proceso
de taladrado.
Ya que las brocas están entre las herramientas de corte más eficientes, es
necesario conocer las partes principales, saber cómo afilar los bordes cortantes, y como
calcular las velocidades y avances correctos para taladrar diversos materiales, para dar a
la broca el uso más eficiente y prolongar su vida.
La geometría de su punta es tal que el ángulo normal de ataque y la velocidad
del filo de corte varían con la distancia a partir del centro de la broca. Las características
principales de esta broca son: (a) ángulo de la punta (118° a 135°); (b) ángulo de alivio
del labio (7° a 15°); (c) ángulo de filo o borde biselado (125° a 135°), y (d) ángulo de la
hélice (15° a 30°).

Broca metal alta velocidad

Para perforar metales diversos, fabricadas en acero de larga duración; las
medidas más usuales son: 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32
15/32 1/4 5/16 y 3/8. Están hechas de titanio
Brocas para perforar hormigón
Brocas para perforar hormigón y materiales pétreos normalmente fabricadas en
acero al cromo con puntas de carburo de tungsteno algunas de valor más elevado tienen
zancos reducidos para facilitar introducirlas en taladros más pequeños y para evitar los
giros cuentan con el mismo zanco en forma de triángulo denominado p3 antiderrapante
y acabados color cobalto; las medidas más comunes son:
3/16*6 1/4*4 1/4*6 1/4*12 5/16*4 5/16*6 5/16*12 3/8*5 3/8*6 3/8*12 1/2*6 1/2*12

Brocas para perforar piezas cerámicas y vidrio

Fabricadas en carburo de tungsteno para facilitar la perforación de piezas
cerámicas y vidrio, y carentes de la hélice ya que solo es el diamante montado sobre el
zanco; las medidas más comunes son: 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 ½

Broca larga
Se utiliza para taladrar los interiores de piezas o equipos, tarea que sería
imposible con una broca normal. Para hacer taladros muy profundos en madera se
utilizan unas brocas especiales con los filos endurecidos, y con una forma que permite
una perfecta evacuación de la viruta.

Broca super larga.

Empleada para taladrar los muros de viviendas a fin de introducir cables.

Coronas o brocas de campana

Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de
campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera,
cristal). Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca
convencional que sirve para el centrado y guía del orificio.

Broca para berbiquí.

Usadas En carpintería de madera, por ser de muy bajas revoluciones. Las hay de
diferentes diámetros.

Broca de paleta
 Usada principalmente para madera, para abrir muy rápidamente agujeros con
berbiquí, taladro o barreno eléctrico. También se le ha conocido como broca de espada
plana o de manita.
Cuando el diámetro del orificio en la madera es grande, se recurre a las brocas
planas, pues permiten poder introducirlas en el portabrocas del taladro, ya que el
vástago no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que mantener
firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy recomendable usar un soporte
vertical.
Brocas extensibles para madera. Es un tipo de broca que permite la regulación del
diámetro del taladro a realizar dentro de unos límites. Su utilización es hoy en día más
bien escasa.

Broca para excavación o Trépano.

Utilizada para la perforación de pozos petrolíferos y sondeos.

Brocas para máquinas de control numérico.

Son brocas especiales de gran rendimiento y precisión que se emplean en
máquinas de control numérico, que operan a altas velocidades de corte.

Empleo de brocas en la industria, arte y ciencias

• terrestre, denominada comúnmente tricono
• Industria de la manufactura
• Industria de la carpintería
• Industria de la construcción
• Industria automotriz
• Aeronáutica
• Ciencias forestales
• Topología
• Ortopedia
• Artes aplicadas y artesanías

Tipos de portabrocas
El portabrocas o mandril es un dispositivo mecánico, instalado en el extremo del
taladro, que permite la sujeción firme de la herramienta (normalmente una broca) que se
vaya a instalar en el mismo. Es regulable (excepto el sistema SDS) para poder alojar
vástagos de diferentes diámetros. Los principales tipos de portabrocas son los
siguientes:

Portabrocas tradicional.
Es el portabrocas con el que se empezaron a comercializar los taladros portátiles
para aficionados. Lleva una llave externa para abrir y cerrar el portabrocas según el
diámetro de la broca. Para instalar la broca en el mismo, simplemente debe abrirlo con
la llave hasta que la broca pueda entrar, meter la broca hasta el fondo y volver a apretar
con la llave.

Portabrocas de sujeción rápida.

Este portabrocas es más moderno que el anterior y prescinde de la llave externa.
Para abrir y cerrar, simplemente hay que girar la parte exterior del mismo y sujetar con
la otra mano la parte más cercana al taladro. El procedimiento es el mismo, se abre lo
suficiente, se mete la broca y se vuelve a cerrar.

Portabrocas automático (sds).

Este portabrocas automático (el más conocido y antiguo se llama SDS) lo
inventaron Bosch y Hilti en 1975. Las brocas tienen que ser especiales para este sistema
y simplemente se meten directamente en el portabrocas hasta que suene un clic. Para
sacarlas, simplemente hay que empujar la punta del portabrocas hacia dentro. El vástago
siempre es el mismo, independientemente del diámetro de la broca o del tipo de
herramienta que se utilice.
Este sistema tiene claras ventajas sobre los otros dos:
• Permite mayor transmisión de par al no resbalar la broca en el portabrocas por
mucho esfuerzo que se le exija.
• Permite la utilización de cinceles y otras herramientas ya que no pueden salirse.
• Permite una mayor eficacia en la percusión del taladro.
• Es el más rápido e incluso se puede cambiar la broca (o herramienta) con una
sola mano.
Pero también presenta algunos inconvenientes:
• Es más caro.
• Las brocas o herramientas también son más caras y por lo general hay menos
variedad en la oferta.

Taladro
El taladro es la máquina que nos permitirá hacer agujeros debido al movimiento
de rotación que adquiere la broca sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de taladros
e infinidad de calidades. Los principales tipos son los siguientes:
Barrena. Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro. Básicamente es una broca
con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en día. Solo sirve para
taladrar materiales muy blandos, principalmente maderas.

Berbiquí.
El berbiquí es la herramienta manual antecesora del taladro y prácticamente está hoy día
en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas. Solamente se utiliza para materiales
blandos

Taladro manual.
Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que multiplica la
velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.

Taladro manual de pecho.

Es como el anterior, pero permite ejercer mucha mayor presión sobre la broca,
ya que se puede aprovechar el propio peso apoyando el pecho sobre él.
Taladro eléctrico.
Es la evolución de los anteriores que surgió al acoplarle un motor eléctrico para
facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para cualquier bricolador. Su
versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar, lijar,
pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios necesarios.
Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer un
taladro eléctrico con las siguientes características:

- Electrónico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil poder
ajustarla al material que estemos taladrando y al diámetro de la broca para un
rendimiento óptimo.
- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda. De este modo podemos usarlo como
destornillador para apretar y aflojar.
- Percusión. Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén. Es
imprescindible para taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas, etc).
- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la potencia del
taladro es suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la gama profesional, es aconsejable
comprar el taladro de buena calidad y sobre todo de marca conocida.
Invertir en el taladro es totalmente recomendable. En conclusión, los hay
reversibles, con percutor y regulador de velocidad. Algunos cuentan con regulador de
velocidad electrónicos y su gama de potencias es muy variada.
Taladro sin cable.
Es una evolución del anterior en el que se prescinde de la toma de corriente,
sustituyéndose por una batería. La principal ventaja es su autonomía, al poder usarlo
donde queramos sin necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente, la menor
potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.
Existen taladros sin cable con percusión y sin ella, siendo estos últimos usados
principalmente como atornilladores. En esta función si que son insustituibles y
recomendables, y la mayoría incorpora regulación del par de apriete para hacer todavía
más cómodo su uso.
Martillo percutor.
El martillo percutor es un taladro con una percusión (eléctrica, neumática o
combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es imprescindible para perforar
determinados materiales muy duros, como el hormigón, la piedra, etc, o espesores muy
gruesos de material de obra.

Taladro de columna.
Es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa para sujetar el objeto
a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión del orificio y el
ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos materiales frágiles
(vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme sujeción para que no rompan.
El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso
del taladro convencional fijado en un soporte vertical, aunque últimamente se ven
algunos taladros de columna muy accesibles por su bajo precio.
Minitaladro.
 Es como un taladro en miniatura. La posibilidad de utilizarlo con una sola mano
y las altas revoluciones que coge, permiten una gran variedad de trabajos aparte del
taladrado. Está indicado para aplicaciones minuciosas que requieren control, precisión y
ligereza.
Minitaladro sin cable.
Es igual que el anterior, pero accionado a batería, con la autonomía que ello
supone. Como en el caso de los taladros, su principal inconveniente es la menor
potencia.

Principales riesgos mediante uso de taladros

Los principales riesgos de la utilización de taladros son los golpes y/o cortes tanto con
la propia máquina como con el material a taladrar, atrapamientos con partes móviles de
la máquina, proyección de fragmentos o partículas (virutas, esquirlas, etc.) y contactos
eléctricos.
Las principales causas de riesgo son:
• Selección inadecuada de la broca, mala calidad de la broca, mal estado de
conservación de la broca o adaptación defectuosa de la misma.
• Utilización inadecuada de la máquina (utilización de velocidades superiores a lo
que soporta la broca, dirección inadecuada del taladrado, soltar la máquina antes de que
esté completamente parada, etc.) que puede dar lugar a contactos involuntarios con la
herramienta o a la rotura de la misma.
• Esfuerzos excesivos ejercidos sobre la máquina que pueden bloquear la broca.
• Mal funcionamiento de la máquina.
• Materiales a taladrar propensos a la emisión de partículas, virutas, esquirlas, etc.
No utilización de gafas protectoras.
• Posturas inadecuadas o trabajo en posición inestable, especialmente mientras e
ejecutan taladros en zonas elevadas.
• Defectos en el cable de alimentación, tomas de corriente inadecuadas o taladrado
involuntario de conducciones eléctricas.
• Olvido de la llave de apriete en el cabezal y proyección de la misma al accionar
el gatillo.

Medidas preventivas
 Para evitar accidentes con este tipo de máquinas es imprescindible: Respetar en
todo momento las recomendaciones de seguridad hechas por los fabricantes en sus
manuales.
• Comprobar el estado de la máquina antes de utilizarla (protecciones,
aislamiento, útiles, etc.).
• Vestir indumentaria adecuada (que no pueda ser atrapada por la máquina o
engancharse en las piezas a trabajar) y evitar portar accesorios que puedan engancharse
o enrollarse en partes móviles de la máquina.
Además, antes de poner el taladro en marcha, se debe comprobar:
• La pieza a taladrar está firmemente sujeta a un dispositivo de sujeción que
garantice su estabilidad y que no pueda girar.
• La broca es adecuada al tipo de material que se va a mecanizar y está
correctamente afilada.
• La velocidad de corte corresponde a la óptima de la máquina en carga. Si
usamos velocidades superiores a lo que soporta la broca puede romperse y hacer saltar
fragmentos a gran velocidad.
• La broca este correctamente fijada al portaherramientas
• Que se han retirado todas las herramientas, materiales, etc., la llave de apriete y
que nada estorbará a la broca en su avance.
• Cuando se vaya a guardar el taladro o a transportarlo, desmontar la broca.

Equipos de protección individual

Los equipos de protección individual de uso obligatorio cuando se trabaja con martillos
percutores son los siguientes:
Gafas de seguridad. Orejeras de protección contra el ruido, de acuerdo con las
especificaciones del fabricante. Se desaconseja el uso de guantes y ropas flojas, para
evitar atrapamientos y enrollamientos de la tela.

Rimados y Rima
También llamado escariado, el rimado es un proceso de arranque de viruta o una
operación de mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado superficial con
ciertas tolerancias dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que han
sido previamente taladrados con una broca a un diámetro un poco inferior.
 El rimado es una operación utilizada para (a) hacer que un orificio ya existente
para que sea más preciso dimensionalmente que el obtenido sólo con taladrado, y (b)
mejorar su acabado superficial. Los orificios más precisos en las piezas de trabajo
suelen producirse mediante la siguiente secuencia de operaciones:

1. Centrado
2. Taladrado
3. Mandrinado
4. Rimado

Para obtener precisión y acabado superficial todavía mejores, los orificios se

pueden bruñir o rectificar u hornear internamente.
El rimado se realiza con una herramienta denominada rima (calisuar en algunos
países), al que se le comunican dos movimientos, uno de giro sobre su eje, y otro de
desplazamiento rectilíneo a lo largo de dicho eje. Antes de escariar un agujero, se debe
haber taladrado, dejando cierto espesor, el cual depende del diámetro que tenga el
agujero y del material de la pieza. Este proceso se puede realizar a mano o bien
automáticamente con una máquina-herramienta que permita esos movimientos, como
pueden ser un torno, una fresadora o una taladradora. En el escariado automático la
pieza se encuentra sujeta a la máquina por medio de un tornillo de banco, mandril o algo
similar.
Para un resultado óptimo, en el proceso de escariado es esencial preparar la
perforación dejando el material justo dentro del agujero, ya que, si hay insuficiente
material, la herramienta rozará con el material antes de lograr el objetivo, desgastándose
y perdiendo diámetro; pero, por el contrario, tampoco es adecuado que dentro de la
perforación haya material en abundancia.
Este proceso se realiza a velocidades bastante inferiores respecto al proceso de
taladrado, eliminando una muy pequeña cantidad de material. Para llevar a cabo un
buen proceso de rimado, se ha de seleccionar el tipo óptimo de rima, adecuada para las
velocidades y avances a los que se va a trabajar, sin olvidar que previamente se ha de
asegurar que los agujeros taladrados sean del diámetro adecuado.
El material o pieza debe estar bien sujeta y el husillo de la máquina ha de poseer
el menor juego posible, o más bien nulo, al igual que el que hay entre el mango del
escariador y el manguito o casquillo; en caso contrario, se topará con una mala
alineación, y esto provocará que el escariador corte más viruta de la debida.
 No se ha de olvidar que, para un buen proceso de rimado, y un mejor
mantenimiento de la herramienta, se han de emplear los lubricantes recomendados, y así
se evitará un deterioro prematuro de la herramienta.

Rima
Una rima es una herramienta con múltiples filos de corte, bordes rectos o
helicoidalmente estriados o acanalados que remueven muy poco material. Por lo común,
en metales blandos, una rima remueve un mínimo de 0.2 mm (0.008 pulgada) en el
diámetro de un orificio taladrado y para metales más duros alrededor de 0.13 mm
(0.005pulgada). Las partes de una rima generalmente son:

 Mango: es la parte por la cual se toma para trabajar con ella. Puede ser cilíndrica
o cónica. Las cilíndricas se utilizan para escariar a mano y suelen llevar en su
extremo una mecha cuadrada. Las cónicas son iguales a los mangos cónicos de
las brocas.
 Cuerpo: es la parte cortante de la rima. Está cubierta por unas ranuras rectas o
helicoidales.
 Punta: es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la
entrada. Es la parte principal de la rima porque de ella depende el conseguir un
buen rendimiento; los filos de los dientes de la punta son los que cortan la
mayoría del material, mientras que los filos del cuerpo no hacen más que aislar y
dejarlo a la medida precisa.

Tipos de rimas

 Rimas manuales: son rectas y tienen un extremo cónico en el primer tercio de su

longitud.
 Rimas tipo rosa: tienen filos de corte con amplios márgenes y sin alivio o
desahogo. Éstas retiran una cantidad considerable de material y nivelan un
orificio para el rimado de estrías.
 Rimas estriadas o acanaladas: tienen pequeños márgenes y alivio con un ángulo
de ataque de 5°. Por lo general, se utilizan para cortes ligeros de alrededor de 0.1
mm (0.004pulgada) en el diámetro del orificio.
 Rimas huecas (que se montan en un eje): son empleadas por lo general para
orificios mayores a 20 mm (0.75 pulgada).
  Rimas de expansión: son ajustables para pequeñas variaciones en el tamaño del
orificio y también para compensar por el desgaste de los filos de corte de la
rima.
 Rimas ajustables: se pueden ajustar para diámetros específicos de orificios y, por
lo tanto, son versátiles.

Las rimas deben sostenerse con rigidez (en un mandril o chuck), o pueden flotar en
sus aditamentos de sujeción para asegurar la alineación o pilotearse en bujes guía
colocados arriba y debajo de la pieza de trabajo. Un mayor desarrollo en el rimado
consiste en la broca-rima (rima de ensueño), herramienta que combina taladrado y
rimado. La punta de la herramienta produce un orificio por taladrado y el resto de la
misma efectúa una operación de rimado. Un desarrollo similar comprende taladrado y
rimado en una carrera utilizando una sola herramienta.
Por lo general, las rimas se fabrican con aceros de alta velocidad (M1, M2 y M7) o
carburos sólidos (K20; C2), o tienen filos de corte de carburo. El mantenimiento y
reacondicionamiento de las rimas es importante para dar precisión y acabado superficial
al orificio.

Machueleado y machuelos.

Un machuelo es una herramienta de roscado que produce virutas mediante

múltiples dientes de corte. Este tipo de sistemas de unión y sujeción(roscas) está
presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica. El
roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en máquinas
tanto taladradoras y fresadoras, como en tornos. Para el roscado manual se utilizan
machos y terrajas.
En general, existen machuelos con dos, tres o cuatro canales. El machuelo de
producción más común es el de punta espiral de dos canales, que fuerza las virutas hacia
el interior del orificio, de manera que es necesario retraer el machuelo sólo al final del
corte. Los machuelos de tres canales son más fuertes, debido a que existe más material
en el canal. Los tamaños de los machuelos son hasta de 100 mm (4 pulgadas).
Los machuelos cónicos están diseñados para reducir el torque requerido para el
machueleado de orificios pasados. Los machuelos de fondo se emplean en el
machueleado de orificios o agujeros ciegos hasta su profundidad total. Los machuelos
colapsables se utilizan en orificios de diámetro grande; después de completar el
machueleado, el machuelo se desmonta mecánicamente y se retira del orificio sin
rotación.
Los machuelos normalmente son de acero y/o otros materiales de tipo metálico
cuya función es generar una rosca interior para un tornillo de un material específico.
Muchas veces, al colocar un tornillo en un material determinado como madera o metal,
solo es necesario hacer un agujero con un taladro y colocar una tuerca en la parte
posterior del tornillo. Este enfoque es incorrecto en algunos trabajos, porque con el paso
del tiempo (principalmente madera), los tornillos comienzan a moverse y dañan la
madera. Para evitar la situación anterior, se utilizan machos de roscar. A través de estos
machos podemos grabar la rosca interior del tornillo durante el proceso de taladrado.
Mediante el uso del macho de roscar podemos asegurarnos de que el tornillo está
correctamente fijado a la madera y no daña el material ni daña el tornillo.
Los machuelos se fabrican principalmente de tres tipos de materiales:

 Acero
 Carburo
 Polvos metalúrgicos

Además de los diferentes materiales, se pueden utilizar varios recubrimientos de

acuerdo con los requisitos de su aplicación.

Tipos de Machuelos
Los machuelos para roscar son los más idóneos para poder usarse en los insertos
de hilo de rosca. Cuando elegimos una herramienta para realizar el roscado debemos
saber previamente que tipo de roscado necesitamos y para qué.

 Machuelo con guía. Este tipo de machuelo se diseña para poder

reparar las roscas que están dañadas sin tener que taladrar previamente. Este tipo
de machuelo nos permite usar la rosca como guía para conseguir un agujero
recto. Este es el machuelo que solemos usar para reparar roscas de bujía.
 Machuelo estría espiral. Los machuelos que disponen una estría
espiral para roscar son los más recomendados para roscar los agujeros ciegos
más especialmente en materiales blandos como cobre, magnesio o aluminio.
  Machuelo con punta espiral. Si necesitamos roscar máquinas de
agujeros pasantes este es el machuelo específico, ya que permiten crear un
espacio dentro de la entrada del machuelo para las virutas.
 Machuelo con estrías rectas. Es el machuelo más comúnmente
usado, para realizar roscados manuales. Es importante tener en cuenta que, para
realizarlos, debemos usar aceros que produzcan virutas cortas y/o aceros de
fundición. Se usan principalmente en los agujeros pasantes y/o los ciegos.
 Machuelos con entrada corregida. Este tipo de machuelo
denominado de entrada corregida a diferencia del de estrías rectas, nos permiten
sacar la viruta, según vamos avanzando en el taladrado, por lo que se puede usar
para roscados automatizados. Sólo se debe usar para roscar materiales blandos.
 Machuelos con estrías helicoidales a izquierdas. El machuelo de
estría helicoidal solo debe usarse en orificios pasantes puesto que empuja hacia
delante la viruta que va generando.
 Machuelo de rosca interrumpida. Es el machuelo que se usa para
los materiales duros ya que no genera tanta resistencia ni fricción y muchas
veces se usa con lubricantes que permiten reducir la tensión generada.

La remoción de virutas puede ser un problema significativo durante el

machueleado, debido a los pequeños espacios comprendidos. Si las virutas no se retiran
de manera adecuada, el torque excesivo que se produce puede romper el machuelo. El
uso de un fluido de corte y la inversión y remoción periódica del machuelo del orificio
son medio efectivos de remoción de virutas y de mejora de la calidad del orificio
machueleado. Para mejorar la productividad del machueleado, se puede combinar con el
taladrado en una sola herramienta (broca-machuelo); ésta tiene una sección de taladrado
en la punta, seguida de una sección de machueleado.
El machueleado se puede efectuar de manera manual o con máquinas como (a)
taladros; (b) tornos; (c) máquinas roscadoras automáticas, y (d) máquinas fresadoras
verticales CNC que combinan la rotación correcta relativa y el avance longitudinal.
Existen máquinas especiales de machueleado con características para múltiples
operaciones de machueleado. Los cabezales con husillos múltiples de machuelo se
utilizan ampliamente, sobre todo en la industria automotriz, en la que de 30% a 40% de
las operaciones de maquinado comprenden el machuelado de orificios. En la figura
23.27b se muestra un sistema para el machueleado automático de tuercas.
 Con la lubricación adecuada, la vida de un machuelo puede ser hasta de 10,000

orificios; se puede determinar con la misma técnica utilizada para medir la vida de una
broca. Es común fabricar machuelos con aceros de alta velocidad (M1, M2, M7 y M10).
La productividad en las operaciones de machueleado se puede mejorar mediante
machueleado de alta velocidad, con velocidades superficiales hasta de 100 m/min (350
pies-/min). También se han mejorado los sistemas de machueleado de auto inversión de
manera significativa y en la actualidad se usan con máquinas herramienta controladas
por computadora. Las velocidades de operación pueden ser tan altas como 5000 rpm,
aunque las velocidades de corte reales en la mayoría de las aplicaciones son
considerablemente bajas. Los tiempos de los ciclos suelen ser de 1 a 2 segundos.

CONCLUSIÓN

Este proceso de investigación ayudó a conocer cuales son los procedimientos y

herramientas principales para moldear materiales de forma circular externa o interna, así
como las diferencias entre una y otra máquina, y su aplicabilidad en un entorno
industrial. Además, presentar aspectos importantes como la remoción de viruta que
puede ser un problema si no es tomado en cuenta en la elaboración de la pieza,
causando su rompimiento.
Otro carácter que demuestra la importancia de adquirir este conocimiento es el
estudio de la tipología en cada herramienta ya que las especificaciones, funcionalidad y
materiales, ayudarán a que el trabajo sea mucho más productivo y de mejores acabados.
La optimización de cada proceso de maquinado requiere la comprensión de las
relaciones entre los parámetros de diseño, los parámetros del proceso material y forma
de la herramienta, uso de fluidos de corte y secuencia de las operaciones por realizar.
Todas estas prácticas de modelado deberán ir acompañadas a su vez por las
medidas de seguridad y los equipos necesarios para implementarlas, en conjunto con las
teorías expuestas anteriormente.

REFERENCIAS

https://www.ingmecafenix.com/herramientas/broca/
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/725_ca.pdf
https://sites.google.com/site/brocasjesuysalex/partes-de-una-broca
https://www.acomee.com.mx/clasificaciones/BROCA.pdf
https://www.monografias.com/docs/Brocas-Helicoidales-F339LCUPCDG2Z
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https://es.scribd.com/document/439249490/Practica-5-Machueleado
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proceso-de-arranque-de-viruta-o-una/
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