Universidad Nacional Experimental

“Antonio José de Sucre”

Vice-Rectorado Barquisimeto

Departamento de Ingeniería Mecánica

Fatiga
Estudiantes

Adrian Lucena

Tiuna Cortez

Dixon Jimenez

Introducción
 En el siguiente informe se busca sintetizar de forma breve todo lo
relacionado a la fatiga de un material.

Fatiga
 La fatiga de material consiste en el desgaste y posterior ruptura de un
objeto construido por el ser humano. La fatiga de material, tiene que ver más
que nada, con objetos, los cuales, soportan carga. Y nos referimos, a todos
los objetos construidos por el hombre, diseñados para soportar peso. La
rama de la física que la estudia es conocida como resistencia de materiales.

Por cientos de años, la fatiga de material, no fue una preocupación

para los entendidos en la materia. Debido en gran parte, a lo lento del
desarrollo productivo e industrial. Con lo cual, las cargas a utilizar, eran
bastante menores. Pero con el arribo de la Revolución Industrial, aquel
paradigma, fue derrumbándose rápidamente.

Los primeros casos de fatiga de material, que llamaron la atención,

fueron las ruedas de las locomotoras. Claro, ya que al aumentar el proceso
productivo, de las industrias, su carga era mucho mayor, a lo que
acostumbraran transportar. Y es que hay leyes infalibles, en cuanto a la
fatiga de material. Si uno realiza una carga estática, o sea, sin movimiento o
contorsión, el material tenderá a resistir por más tiempo. Ahora, si la carga
fuera dinámica, o sea, en movimiento o contorsión, la fatiga de material, se
hará presente de manera más rápida. Teoría que fue revalidada, en el caso
de los ferrocarriles. Incluso se logró crear un método de calcular el umbral
de fatiga, de los distintos materiales.

El proceso por el cual, se va generando la fatiga de material, se podría

señalar de la siguiente manera. Primero en el material, se comienza a gestar
una grieta. La cual en su primera instancia es prácticamente imperceptible.
Como segundo paso, tenemos que aquella pequeña grieta, se va ampliando
al resto del material. Es en diversas ocasiones, que en éste paso, se logra
detectar la fatiga de material. Con lo cual, se logran salvar diversas vidas. Ya
que de no ser así, será muy tarde. Por último y como desenlace obvio, más
bien, como la crónica de una muerte anunciada, el material se fatiga y se
rompe.

Es de esta manera, que muchas vidas se han perdido. Ya que los

ingenieros a cargo del proyecto, o realizaron mal los cálculos o el personal
fiscalizador, no se percató a tiempo de la fatiga de material. Dos etapas de
contención, que no puede llegar a fallar.

Desde antiguo se sabe que la rotura de los materiales bajo cargas

dinámicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas, de este
modo, siendo imposible romper manualmente un alambre estirando desde
sus extremos, se comprueba que flexionándolo repetidamente se rompe con
facilidad.

Sin embargo, comportamiento tan sorprendente no fue de interés para

los ingenieros hasta mediados del siglo XIX, cuando comenzaron a
producirse prematuras roturas en los ejes de las ruedas de los ferrocarriles
que pugnaban, por aquél entonces, por imponerse como medio de
locomoción al amparo de la incipiente revolución industrial.

Para explicar el fenómeno se propusieron varias teorías que

justificaban la pérdida de resistencia mecánica en la alteración de la
estructura interna del acero por campos magnéticos o el propio giro del eje.
Por absurdas que puedan parecer estas teorías, hay que tener en cuenta que
por entonces los conocimientos relativos a la estructura interna de los
materiales eran muy limitados, aunque se sabía que el proceso de
fabricación condicionaba la textura del material confiriéndole unas
determinadas propiedades. No es extraño entonces que se razonara que la
rotura inesperada se producía por la transformación de la estructura fibrosa
del acero en una estructura cristalina, sin que los mismos que defendían
estas teorías supieran muy bien a qué se referían. Hacia 1845, Rankine
demostró que la reducción de las concentraciones de tensiones alargaba la
vida del eje. Posteriormente, hacia 1860,Wöhler desarrolló diversas
máquinas de ensayo para el estudio sistemático del fenómeno, una de las
cuales, la probeta rotatoria, inspira los actuales ensayos de fatiga de
materiales férricos. De aquellos ensayos, Wöhler extrajo dos conclusiones,
la primera, que las fuerzas necesarias para provocar la rotura con cargas
dinámicas eran muy inferiores a las necesarias en el caso estático, y la
segunda, que existía un umbral por debajo del cual las probetas no se
rompían (límite de fatiga).

Ya en el siglo XX, Humfrey y Ewing observaron que bajo cargas

dinámicas, aparecían deformaciones por deslizamiento similares a las
obtenidas en el caso estático, de modo que el progreso de dichas líneas era
el que conducía a la rotura. Posteriormente, Hanson y Gough introdujeron la
hipótesis del endurecimiento por deformación (acritud) para explicar la
existencia del límite de fatiga, de modo que con cargas pequeñas el
endurecimiento llegaba a compensar y detener el avance del deslizamiento.

Actualmente, aunque se acepta la teoría del

endurecimiento/deslizamiento, no existe una formulación cuantitativa de la
teoría que permita realizar un cálculo fiable. No obstante, la multitud de
datos disponibles, especialmente para materiales férricos y otros materiales
metálicos, ha permitido desarrollar métodos de cálculo para el diseño de
piezas con garantías. Este no es el caso de materiales de reciente aparición,
para los que es necesaria la fabricación y el ensayo de prototipos. Así pues,
hoy día se supone que el proceso de deslizamiento provoca la aparición de
una o varias grietas en aquellos puntos en los que exista una concentración
de tensiones (impurezas, poros, etc.) que por efecto de las cargas dinámicas
se van propagando hasta que la sección eficaz de la pieza es insuficiente
para soportar la carga estática. Las fracturas por tensión pueden clasificarse
en cuanto a forma, textura y color. Los tipos de fractura, en lo respectivo a la
forma, son simétricos: cono y copa, planos e irregulares. Varias
descripciones de la textura son: sedosa, grano fino, grano grueso o
granular, fibrosa o astillable, cristalina, vidriosa y mate.

Tipos de Fatiga
 Fatiga térmica

La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas

debido a tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que estén
presentes tensiones mecánicas de origen externo. La causa de estas
tensiones térmicas es la restricción a la dilatación y o contracción que
normalmente ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de
temperatura. La magnitud de la tensión térmica resultante debido a un
cambio de temperatura depende del coeficiente de dilatación térmica y del
módulo de elasticidad. Se rige por la siguiente expresión:

Dónde:

Tensión térmica

Coeficiente de dilatación térmica

Módulo de elasticidad

Incremento de temperatura.

 Fatiga con corrosión

La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y

ataque químico simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una
influencia negativa y reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal
afecta a algunos materiales. A consecuencia pueden producirse pequeñas
fisuras o picaduras que se comportarán como concentradoras de tensiones
originando grietas. La de propagación también aumenta en el medio
corrosivo puesto que el medio corrosivo también corroerá el interior de la
grieta produciendo nuevos concentradores de tensión.Tipos de

Fractura
Es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas. En
general, la fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil. La fractura
dúctil ocurre después de una intensa deformación plástica y se caracteriza
por una lenta propagación de la grieta. La fractura frágil se produce a lo
largo de planos cristalográficos llamados planos de fractura y tiene una
rápida propagación de la grieta.

Ciertos materiales se identifican efectivamente por sus fracturas. El

acero suave en forma de una probeta cilíndrica normal usualmente presenta
un tipo de fractura de cono y copa de textura sedosa. El hierro forjado
presenta una fractura dentada y fibrosa, mientras que la fractura típica del
hierro fundido es gris, plana y granular. Un examen de la fractura puede
arrojar una pista posible de los valores bajos de la resistencia o la ductilidad
de la probeta. La carga no axial causara tipos asimétricos. La falta de
simetría puede también ser causada por la heterogeneidad del material o un
defecto o una falla de alguna clase, tal como la segregación, una burbuja, o
una inclusión de material extraña, tal como la segregación, una burbuja, o
una inclusión de material extraña, tal como la escoria. Sobre la superficie
fracturada del material que haya sido trabajado en fió o posea una condición
de esfuerzo interno, debida a ciertos tratamientos térmicos, frecuentemente
existe una apariencia de rayos o vetas que irradian de algún punto cercano
al centro de la sección; esta ocasionalmente es denominada "fractura de
estrella". Una descripción de la fractura debe incluirse en cada informe de
ensayo, aun cuando su valor sea incidental para las fracturas normales.

Energía de fractura por impacto para un acero al carbono

 Tipos de Fractura
 Fractura copa y cono & Fractura plana

Como resultado de la triaxialidad de tensiones producida por la

estricción, se alcanza una situación en la que las pequeñas inclusiones no
metálicas que contiene el material en la zona estringida o bien se fracturan o
bien se decohesionan de la matriz metálica produciendo microhuecos que
crecen gradualmente al ir progresando la deformación plástica, hasta
colapsar. De este modo se genera una fisura interna plana en forma de disco
orientada normalmente a la dirección del esfuerzo aplicado. Finalmente, la
rotura se completa por corte a lo largo de una superficie cónica orientada a
unos 45º del eje de tracción, dando origen a la clásica fractura copa y cono
que se ilustra en la Fig. (a).

La producción de la rotura a lo largo de la superficie cónica tiene su

origen en el hecho que a medida que el vértice de la fisura plana en forma de
disco se acerca a la superficie de la barra, se pierde triaxialidad de tensiones
porque la tensión normal a la superficie libre es nula. Por lo tanto, la
constricción plástica disminuye y consecuentemente las tensiones de corte
a 45º del eje se tornan preponderantes, lo que conduce a la rotura plástica a
lo largo de tales planos.
 Si el material es frágil, o mediante una entalla superficial se induce un
estado de triaxialidad superficial, tiende a suprimirse la zona cónica y se
obtiene entonces una fractura plana como puede verse en la Fig. (b).

 Fractura dúctil

La fractura dúctil comienza con la formación de un cuello y la formación

de cavidades dentro de la zona de estrangulamiento. Luego las cavidades se
fusionan en una grieta en el centro de la muestra y se propaga hacia la
superficie en dirección perpendicular a la tensión aplicada. Cuando se
acerca a la superficie, la grieta cambia su dirección a 45° con respecto al eje
de tensión y resulta una fractura de cono y embudo.

 Fractura frágil

La fractura frágil tiene lugar sin una apreciable deformación y debido a

una rápida propagación de una grieta. Normalmente ocurre a lo largo de
planos cristalográficos específicos denominados planos de fractura que son
perpendiculares a la tensión aplicada.

La mayoría de las fracturas frágiles son transgranulares o sea que se

propagan a través de los granos. Pero si los límites de grano constituyen
una zona de debilidad, es posible que la fractura se propague
intergranularmente. Las bajas temperaturas y las altas deformaciones
favorecen la fractura frágil.
 Histéresis
La histéresis es la tendencia de un material a conservar una de sus
propiedades, en ausencia del estímulo que la ha generado. Podemos
encontrar diferentes manifestaciones de este fenómeno. Por extensión se
aplica a fenómenos que no dependen sólo de las circunstancias actuales,
sino también de cómo se ha llegado a esas circunstancias.

Histéresis elástica
Diferencia entre la energía de deformación necesaria para generar un
esfuerzo determinado en un material y la energía elástica en dicho esfuerzo.
Es la energía disipada como calor en un material en un ciclo de ensayo
dinámico. La histéresis elástica dividida por la energía de deformación
elástica es igual a la capacidad de amortiguación.

Factores involucrados en rupturas por fatiga

 Influencia de la temperatura

En general, el aumento de temperatura favorece la deformación plástica

(el deslizamiento de dislocaciones es más fácil), y las bajas temperaturas
favorecen la fractura.

• Tensión de fluencia (movimiento de dislocaciones) disminuye al

aumentar la temperatura.

• Resistencia a fractura (enlaces) casi independiente de la temperatura.

Muchas aplicaciones industriales llevan asociada una carga cíclica en

lugar de estática y en ese caso, los materiales se romperán a tensiones
mucho menores que aquellas que puede soportar la pieza bajo la aplicación
de una única tensión estática. La fatiga es el fenómeno general de fallo del
material tras varios ciclos de aplicación de una tensión menor a la de rotura.
 Definición: rotura por fatiga se da como consecuencia de esfuerzos
repetidos y variables debiéndose a un desmembramiento de la estructura
cristalina, con el consiguiente deslizamiento progresivo de los cristales, con
producción de calor.

El aspecto de las piezas rotas por fatiga presenta en su superficie de

rotura dos zonas características que son:

- Una zona lisa, de estructura finísima y brillante: la rotura por fatiga se

da después de un periodo relativamente largo.

- Una zona de cristales grandes, o de estructura fibrosa: cuando la

rotura por fatiga se da instantáneamente debido a la disminución de sección.

Las circunstancias que influyen en la rotura por fatiga de un material

metálico son:

- Estado de la superficie: el estado de esta tiene gran importancia sobre

la rotura por fatiga.

- Variaciones de sección: el límite de fatiga se reduce por los cambios

bruscos de sección no acordados con radios amplios, entalladuras de
cualquier otra clase.

- Temperatura: en casi todos los materiales metálicos el aumento de

temperatura por encima de cierto valor, disminuye el límite de fatiga.

- Tratamientos térmicos: los termones internas provocadas por

tratamientos térmicos, crean localización de esfuerzos que pueden originar
fisuras.

- Homogeneidad de la estructura cristalina: cuando la estructura no es

homogénea puede suceder que los cristales más pequeñas, se acuñen entre
las más grandes, originando fisuras y la consiguiente disminución de
sección.

- Corrosión: cuando la corrosión existe no tiene tanto problema., pero

si va actuando, cada punto de corrosión se convierte como si fuera una
entalle rebajando notablemente el límite de fatiga.
  Efectos fragilizantes

La falla por fragilidad resulta, ocasionada por diversos factores que,

actuando juntos o separadamente, modifican las características mecánicas
de los metales.

De los muy variados estudios realizados pudo comprobarse que tres son
las causales más importantes de aquellas variaciones: la variación en la
velocidad de la deformación producida por la rapidez en la aplicación de la
carga, la aparición de estados complejos de tensiones generados por el
"efecto de forma", y las bajas temperaturas que disminuyen la tenacidad de
los metales.

Teniendo en cuenta que los mecanismos de deformación se desarrollan

en el tiempo, es evidente que una variación brusca de la carga aplicada
puede demorar el inicio de la deformación plástica y, aún más, limitarla a
valores inferiores a los observados en solicitaciones estáticas.

Sabemos que las entallas generan picos de tensión, el estado crítico no

se alcanza de manera uniforme en la sección de impacto, produciendo
fisuras que pueden propagarse rápidamente en toda la sección.

Por último, como experimentalmente comprobamos que los valores de

trabajo o energía necesaria para producir la rotura varían con la temperatura,
es necesario fijar lo que llamaremos temperatura de transición, es decir,
aquella en la cual el material cambia su capacidad de deformación (dúctil a
frágil).

 Velocidades de deformaciones

Las cargas descriptas, de variación brusca, no podrán ser analizadas de

la misma manera que en los ensayos estáticos, sino como ondas de tensión
que, al propagarse en el volumen de la probeta, generan deformaciones por
los mismos mecanismos que en solicitaciones estáticas, pero su
propagación y acumulación serán función de la velocidad de variación de la
amplitud de tensión.

El análisis teórico del proceso exige evaluar el fenómeno de propagación

de ondas, la relación σ – ε y el mecanismo de generaciσn y ampliaciσn, de
las grietas de deformación.
 Desde el punto de vista experimental, la figura 1 confirma el retraso en la
aparición de las deformaciones plásticas, el aumento de la resistencia y de la
energía absorbida con el aumento de la velocidad de deformación. Ver
Figura 1.

Fig. 1

Existe una velocidad de transición en el comportamiento de los

metales (velocidad crítica de rotura), superada la cual la rotura se produce
por deformaciones localizadas próximas a la zona de impacto y para
deformaciones totales considerablemente inferiores a las de velocidades
menores que la crítica (efecto fragilizante).

Los valores obtenidos de la velocidad crítica de rotura para distintos

metales oscilan entre 50 y 150 m/s para el estado de tracción simple a
temperatura ambiente.

 Estado triaxial de tensiones

Si son las tensiones normales las responsables de la propagación de las

microgrietas de deformación, un aumento relativo de las tensiones
principales de tracción, con respecto a la tensión tangencial máxima,
aumenta la probabilidad de ocurrencia de las roturas por arrancamiento,
como ocurre en los estados biaxiales y triaxiales de tensiones.

Un estado de tensión como el descrito, de tensiones principales

positivas, se logra en la práctica entallando la probeta a ensayar.
  Temperatura de transición (Tc: Temperatura critica)

La información obtenida a partir del ensayo de tracción sobre aceros de

bajo carbono a distintas temperaturas nos permiten evaluar la influencia de
la temperatura sobre el tipo de rotura, figura 2. Los ensayos han demostrado
la existencia de una muy baja temperatura, por debajo de la cual la
resistencia desciende a valores coincidentes con el límite superior de
fluencia.

Entre las temperaturas Tc1 y Tc2 aparece el fenómeno de fluencia con la

consiguiente deformación plástica aumentando la tendencia a la generación
de las microfisuras, las que sin embargo no se propagan con la misma
facilidad que en el caso anterior debido a que los límites de grano se
comportan como elementos de contención, produciéndose la fractura por
arrancamiento para valores de tensión iguales al límite de fluencia inferior.

En el intervalo de temperaturas Tc2 - Tc3, disminuyen simultáneamente

la generación y propagación de las micro grietas al aumentar la tendencia a
la deformación plástica, lo que provoca un incremento en la tensión normal
capaz de propagarlas y, por consiguiente, de la resistencia del material.

Por encima de la temperatura Tc3 la probabilidad de ocurrencia de la

rotura frágil disminuye rápidamente o lo que es lo mismo aumenta la
ductilidad hasta alcanzar los valores observados a temperatura ambiente.
Ver figura 2.

Figura 2
 Existe por lo visto una transición dúctil-frágil en el comportamiento del
material en función de la temperatura, llamándose temperatura de transición
a aquélla en la cual se produce el cambio. Temperaturas de transición
próximas a la de ambiente elevan la probabilidad de roturas frágiles en
condiciones normales de servicio.

La temperatura de transición es función para un mismo material del

estado de tensión, aumentando a medida que disminuye la tensión
tangencial máxima para un mismo valor de la tensión principal de tracción.

Esquema de una máquina para el ensayo de fatiga

Un esquema de la máquina típica para realizar un ensayo de fatiga se
muestra en la figura. Aquí la probeta está sujeta a tensiones de compresión y
extensión alternas de igual magnitud mientras se rota. Se cuenta el número
de ciclos que soporta la muestra antes de fallar y se realiza una gráfica
Tensión vs número de ciclos (en escala logarítmica). Ver figura 3

Figura 3
 Ensayo de fatiga
Para los materiales ferrosos, la perdida de resistencia con el número
de ciclos alcanza un límite denominado Resistencia a la fatiga ó Límite de
vida a fatiga. Los materiales no férreos no tienen un límite tan marcado,
aunque la velocidad de pérdida de resistencia disminuye con el número de
ciclos y en este caso se escoge un número de ciclos tal como para
establecer el límite.

La resistencia a la fatiga es como la cuarta parte o la mitad de la

resistencia a la tracción.

Curvas de Fatiga
 Anexos

Perno Fracturado

La muestra corresponde a un perno fracturado. El perno presenta

recubrimiento de zinc, la falla se localizó a la altura del hilo número 13,
empezando a contar desde la cabeza. Este corresponde al primer hilo de
trabajo del perno, dado que hasta este punto se apretó la tuerca. La
superficie de fractura presenta formación de óxidos férricos y ferrosos.
 Vista Superior de la superficie de fractura. Se observa una falla de tipo
dúctil con topología de baja a media rugosidad, típica de falla por sobrecarga
en tensión y un poco de torsión. Las flechas muestran múltiples frentes de
propagación de grietas a lo largo de la raíz del hilo de la rosca.

Vista en Perspectiva. Puede verse la deformación típica de copa y

cono para falla dúctil en el diámetro mayor, acompañado de estrías
"chevrons" que indican el lugar desde donde se propagan las grietas. El
sector 1 muestra el primer plano de propagación de falla, a velocidad media.
El sector 2, por su baja rugosidad, indica una rápida propagación de las
grietas. En el sector 3, se puede observar una alta rugosidad en el material
libre de corrosión, que falló por sobrecarga en tensión al final.
 Se observan las superficies de fractura del segundo fragmento de
perno analizado. Es interesante ver como se propagaron las grietas desde
toda la longitud de la raíz del hilo de la rosca hacia el interior, generando dos
planos paralelos de fractura a la altura del hilo No. 13.