EMULSIÓN

Son sistemas heterogéneos que constan de por lo menos un líquido inmiscible o

parcialmente miscible, dispersando en otro. Consta de dos fases: La fase
dispersa, discontinua o interna es el líquido desintegrado en glóbulos. El líquido
circundante es la fase continua o externa. Un agente emulsivo es una sustancia
que se suele agregar a una de las fases para facilitar la formación de una
dispersión estable. El tamaño de las gotas dispersas oscila entre los nanómetros
y los micrómetros
CLASIFICACIÓN DE LAS EMULSIONES
Las emulsiones algunas veces son clasificadas de acuerdo al tamaño de las gotas
dispersas, considerándose como macro emulsión cuando el rango de las gotas es
de 0,2 a 50 micrómetros, mini emulsión entre 0,1 a 0,4 micrómetros y como micro
emulsión entre 0,01 a 0,1 micrómetros.
Además se puede clasificar por las composiciones de las fases que lo conforman,
agua en aceite (W/O), denominada emulsiones directas; aceite en agua (O/W),
denominada emulsión inversa y por ultimo emulsiones múltiples (O/W/O ó
(W/O/W)

Adicional La cantidad de agua emulsificada varia de < 1 a >60 % volumen. En los

crudos ligeros (> 20 API) las emulsiones contienen típicamente de 5 a 20%
volumen de agua, mientras q en los crudos pesados (< 20 API) tienen a menudo
de 10 a 35 % de agua. La cantidad de agua libre depende de la relación
agua/aceite y varía significativamente de un pozo a otro.

PARTES DE UNA EMULSIÓN

CONDICIONES PARA FORMAR UNA EMULSIÓN.

Se necesitan tres condiciones para la formación de una emulsión estable:

1. Dos líquidos inmiscibles: En este caso agua y petróleo.

2. Agitación y turbulencia: Las emulsiones no se forman espontáneamente,

pues algún trabajo debe ser puesto en el sistema. La agitación debe ser suficiente
para dispersar un líquido en diminutas gotitas dentro del otro. En un pozo fluyente,
la turbulencia podrá ser proveída por el flujo del petróleo crudo a través de la sarta
de producción. Para un pozo de bombeo, además del flujo se tiene la turbulencia
del bombeo.

3. Agente Emulsificante: Este es algún componente orgánico presente en el

petróleo crudo que estabiliza la fase dispersada formando una película dura y
elástica sobre la superficie de los glóbulos. Esta película es delgada y fácilmente
visible bajo el microscopio. Su presencia dificulta la coalescencia de los glóbulos;
ayudando a que los glóbulos salten o reboten alejándose unos de otros con un alto
grado de elasticidad o frecuentemente rompiéndose en partículas más pequeñas.

TIPOS DE EMULSIONES

EMULSIONES DE CRUDO: COMO SE FORMAN LAS EMULSIONES

El agua y el aceite son esencialmente inmiscibles, por lo tanto, estos dos líquidos
coexisten como dos líquidos distintos. Las solubilidades de hidrocarburos son
bajas, pero varían desde 0,0022 ppm para el tetradecano hasta 1.760 ppm para el
benceno en agua. La presencia de dobles enlace carbono-carbono (por ejemplo
alquenos y aromáticos) incrementan la solubilidad del agua. El agua está lejos de
ser soluble en hidrocarburos saturados (por ejemplo: parafinas o alcanos) y su
solubilidad disminuye con el incremento del peso molecular de los hidrocarburos.
Durante las operaciones de extracción del petróleo, la mezcla bifásica de petróleo
crudo y agua de formación se desplazan en el medio poroso a una velocidad del
orden de 1 pie/día, lo que es insuficiente para que se forme una emulsión.
Sin embargo, al pasar por todo el Deshidratación de crudo aparataje de
producción durante el levantamiento y el transporte en superficie (bombas,
válvulas, codos, restricciones, etc.) se produce la agitación suficiente para que el
agua se disperse en el petróleo en forma de emulsión W/O estabilizada por las
especies de actividad interfacial presentes en el crudo. Las emulsiones formadas
son macro-emulsiones W/O con diámetro de gota entre 0,1 a 100 µm
En los pozos que se producen por levantamiento con gas (Gas-lift), El proceso de
emulsión es causado principalmente en dos lugares: En el punto donde el “gas lift”
es introducido y en la cabeza del pozo. Cuando se utiliza un proceso intermitente,
la emulsión generalmente es creada en la cabeza del pozo o en el equipo en
superficie. Para el proceso continuo, la mayor parte de la emulsión es formada en
fondo de pozo, en el punto de inyección de gas.
AGENTES EMULSIONANTES
Es un componente orgánico presente en el crudo que estabiliza la fase dispersada
formando una dura y elástica película sobre la superficie de los glóbulos.
Disminuyen la tensión interfacial y forma una película en la interfase. Esta película
es delgada y fácilmente visible bajo el microscopio.
Los agentes emulsionantes son numerosos y pueden ser clasificados de la
siguiente manera:

 Compuestos naturales surfactantes tales como asfaltenos y resinas

conteniendo ácidos orgánicos y bases, ácidos nafténicos, ácidos carboxílicos,
compuestos de azufre, fenoles,
cresoles y otros surfactantes naturales de alto peso molecular.
Los surfactantes naturales se definen como macromoléculas con actividad
interfacial que tienen un alto contenido de aromáticos y por lo tanto relativamente
planas con al menos un grupo polar y colas lipofílicas, con actividad interfacial.
Estas moléculas pueden apilarse en forma de micelas. Se forman de las
fracciones ácidas de asfaltenos, resinas, ácidos nafténicos y materiales
porfirínicos. Estos surfactantes pueden adsorberse a la interfase de la gota de
agua y formar una película rígida que resulta en una alta estabilidad de la
emulsión W/O formada, lo cual ocurre en menos de tres días.

 Sólidos finamente divididos, tales como arena, arcilla, finos de formación,

esquistos, lodos de perforación, fluidos para estimulación, incrustaciones
minerales, productos de la corrosión (por ejemplo sulfuro de hierro, óxidos),
parafinas, asfaltenos precipitados. Los fluidos para estimulación de pozos pueden
contribuir a formar emulsiones muy estables.
Las partículas sólidas deben ser más pequeñas que las gotas suspendidas y
deben ser mojadas por el aceite y el agua. Luego estas finas partículas sólidas o
coloides (usualmente con surfactantes adheridos a su superficie) se colectan en la
superficie de la gota y forman una barrera física.

 Químicos de producción añadidos tales como inhibidores de corrosión,

biocidas, limpiadores, surfactantes y agentes humectantes.

FACTORES QUE AFECTAN LA ESTABILIDAD DE LAS EMULSIONES

El rompimiento de la emulsión depende de las siguientes propiedades (Salager

1987):

 Película interfacial. Las gotas dispersas están en constante movimiento;

por lo tanto frecuentemente colisionan. Una película interfacial
suficientemente fuerte para evitar la coalescencia es absolutamente
necesaria para mantener la estabilidad de la emulsión.
 Tamaño de la gota. Gotas muy pequeñas menores de 10 μm
generalmente producen emulsiones más estables. Una amplia distribución
de tamaños de partículas resulta en general en una emulsión menos
estable.
 Viscosidad de la fase externa. Una viscosidad alta en la fase externa
disminuye el coeficiente de difusión y la frecuencia de colisión de las gotas,
por lo que se incrementa la estabilidad de la emulsión. Una alta
concentración de las gotas también incrementa la viscosidad aparente de la
fase continua y estabiliza la emulsión. Este efecto puede ser minimizado
calentando la emulsión.
 Relación de volumen de fases. Incrementando el volumen de la fase
dispersa se incrementa el número de gotas y/o tamaño de gota y el área
interfacial. La distancia de separación se reduce y esto aumenta la
probabilidad de colisión de las gotas. Todos estos factores reducen la
estabilidad de la emulsión.
 Temperatura. Usualmente, la temperatura tiene un efecto muy fuerte en la
estabilidad de la emulsión. Incrementando la temperatura se reduce la
adsorción de surfactantes naturales y disminuye la viscosidad de la fase
externa, la rigidez de la película interfacial y la tensión superficial.
 pH. La adición de ácidos o bases inorgánicos cambia radicalmente la
formación de películas de asfaltenos y resinas que estabilizan las
emulsiones agua-aceite. Ajustando el pH se puede minimizar la rigidez de
la película que estabiliza la emulsión y aumentar la tensión superficial. La
estabilización de la tensión interfacial depende del pH de la fase acuosa,
por lo cual la adsorción en la interfase presenta una histéresis que indica
que las diferentes moléculas emulsionantes (surfactantes naturales que
contienen grupos ácidos y bases) poseen cinéticas de equilibración muy
diferentes.
 Envejecimiento de la interfase. A medida que la interfase envejece la
adsorción de los surfactantes se completa y debido a las interacciones
laterales entre las moléculas aumenta la rigidez de la película hasta un
valor estable en unas 3 a 4 horas. Esta película o piel alrededor de la gota
 llega a ser más gruesa, más fuerte y más dura. Además, la cantidad de
agentes emulsionantes se incrementa por oxidación, fotólisis, evaporación o
por la acción de bacterias.
 Salinidad de la salmuera. La concentración de la salmuera es un factor
importante en la formación de emulsiones estables. Agua fresca o salmuera
con baja concentración de sal favorecen la estabilidad de las emulsiones.
Por el contrario, altas concentraciones de sal tienden a reducirla.
 Tipo de aceite. Los crudos con aceite de base parafínica usualmente no
forman emulsiones estables, mientras que los crudos nafténicos y de base
mixta forman emulsiones estables. Ceras, resinas, asfaltenos y otros
sólidos pueden influenciar la estabilidad de la emulsión. En otras palabras,
el tipo de crudo determina la cantidad y tipo de emulsionantes naturales.
 Diferencia de densidad. La fuerza neta de gravedad que actúa en una
gota es directamente proporcional a la diferencia en densidades entre la
gota y la fase continua. Aumentando la diferencia de densidad por
incremento de la temperatura se logra aumentar la velocidad de
sedimentación de las gotas y por ende, se acelera la coalescencia.
 Presencia de cationes. Los cationes divalentes como calcio y magnesio
tienen tendencia a producir una compactación de las películas adsorbidas,
probablemente por efecto de pantalla electrostática de un lado, y por otro, la
precipitación de sales insolubles en la interfase.

RUPTURA DE EMULSIONES (DEMULSIFICACIÓN)

La ruptura de una emulsión involucra diferentes etapas que se clasifican por orden
cronológica de ocurrencia y según su carácter físico-químico. Una forma de
estudiar las diferentes etapas es observar la coalescencia de una gota contra una
interfase plana.

• Sedimentación: Primero la gota se acerca de la interfase plana debido al

empuje de Arquímedes. Su acercamiento está frenado por las fuerzas viscosas de
fricción.

• Floculación: Al acercarse la gota de la interfase se producen oscilaciones y

deformaciones debido a la energía cinética traída por la gota. Una parte de la fase
externa se encuentra atrapada en forma de película entre la gota y la interfase. La
floculación es la aglomeración de las gotas en agregados irregulares en los cuales
se pueden siempre reconocer las gotas individuales. La floculación no es un
fenómeno irreversible y las gotas pueden volverse independientes de nuevo si se
somete el floculado a una agitación suave Las fuerzas responsables por la
floculación son las fuerzas de Van der Waals entre las moléculas adsorbidas del
emulsionante y el agente floculante. Las gotas poseen en la interfase una carga
eléctrica, y por lo tanto su acercamiento está inhibido por una repulsión de tipo
eléctrico.
• Coalescencia: requiere al drenaje lateral de la película de fase continua hasta
que sea suficientemente delgada para romperse bajo el efecto de las
perturbaciones. Después de romperse la película, se efectúa la coalescencia
propiamente dicha, es decir, la transferencia de masa parcial o total de la gota
(mayor curvatura =mayor presión) hacia el otro lado de la interfase.
La coalescencia es un fenómeno irreversible en el cual las gotas pierden su
identidad.
En la mayoría de los casos la coalescencia es la etapa lenta del proceso de
ruptura de una emulsión; en estos casos es la velocidad de coalescencia que
determina la estabilidad de una emulsión. Al coalescer dos gotas el área interfacial
se reduce y por lo tanto también la energía libre del sistema.

LEY DE STOKES

La primera etapa corresponde siempre a un acercamiento de las gotas,

particularmente si la emulsión tiene un bajo contenido de fase interna. Esta etapa
corresponde a la sedimentación y a la floculación. La sedimentación gravitacional
está regida por la Ley de Stokes, que permite calcular la velocidad de
sedimentación.

2∗r 2∗g∗( ρd− ρ f )

Vs=
9∗μ

Donde r es el radio de la gota, μ es la viscosidad de la fase continua, g es la

aceleración de la gravedad, ρd es la densidad de la gota y ρ f es la densidad del
fluido.

La Ley de Stokes da la velocidad terminal de sedimentación de una esfera sólida

en un medio infinito y toma como base la igualdad entre el peso de la gota y la
fuerza de fricción viscosa.
La Ley de Stokes debe modificarse para dar cuenta de los casos reales. En efecto,
una gota de fluido no es ni esférica ni rígida, y puede además presentar un
movimiento convectivo interno (Hadamard) y un gradiente de tensión en su
superficie. Ambos fenómenos tienden a reducir la velocidad terminal de
sedimentación. Además de lo anterior las gotas de una emulsión sedimentan
juntas y pueden tener interacciones hidrodinámicas, particularmente debido al
hecho de que gotas de diferente tamaño sedimentan a diferentes velocidades. En
fin, la Ley de Stokes nos suministra solamente una idea semi-cuantitativa de la
velocidad de sedimentación, pero permite determinar las variables involucradas y
hallar las condiciones extremas

TRATAMIENTOS DE DESHIDRATACION DE CRUDO

La deshidratación de crudos es el proceso mediante el cual se separa el agua
asociada con el crudo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir
su contenido a un porcentaje previamente especificado. Generalmente, este
porcentaje es igual o inferior al 1 % de agua.
Una parte del agua producida por el pozo petrolero, llamada agua libre, se separa
fácilmente del crudo por acción de la gravedad, tan pronto como la velocidad de
los fluidos es suficientemente baja. La otra parte del agua está íntimamente
combinada con el crudo en forma de una emulsión de gotas de agua dispersadas
en el aceite, la cual se llama emulsión agua/aceite.

La necesidad de deshidratar el crudo se justifica en primer lugar porque el petróleo

crudo es comprado y vendido en base a su gravedad en grados API, bajo lo cual
los petróleos de alta gravedad demandan mayores precios, consecuentemente el
agua baja la gravedad del crudo con la inminente rebaja de su precio de venta, en
segundo lugar, si el petróleo emulsificado es transportado, la capacidad de
conducción es ocupada en mayor parte por el agua, y provocaría una sobrecarga
y reducción de la capacidad de transporte.
Obviamente, a la hora de alimentar una planta de deshidratación el contenido de
agua debe ser lo mínimo posible debido al gran aumento de volumen que sufre el
agua, al ser evaporada, causando graves problemas de operación
Dependiendo del tipo de aceite y de la disponibilidad de recursos se combinan
cualquiera de los siguientes métodos típicos de deshidratación de crudo: Químico,
térmico, mecánico y eléctrico. En general, se usa una combinación de los métodos
térmicos y químicos con uno mecánico o eléctrico para lograr la deshidratación
efectiva de la emulsión W/O7

TRATAMIENTO MECÁNICO: El tratamiento mecánico se caracteriza por utilizar

equipos de separación dinámica que permiten la dispersión de las fases de la
emulsión y aceleran el proceso de separación gravitacional. Entre ellos se
encuentran los tanques de sedimentación llamados comúnmente tanques de
lavado.
El rompimiento de las emulsiones en el campo petrolero mediante la fuerza
centrífuga se puso en operación hace 50 años o más. Para este método se
emplean altas velocidades de rotación de hasta 17.000 revoluciones por minuto o
superiores. La inversión y los costos operacionales se consideraron muy altos y la
utilización del método se descontinuó.

TRATAMIENTO ELECTRICO: se utilizan equipos denominados deshidratadores

electrostáticos, y consiste en aplicar un campo eléctrico para acelerar el proceso
de acercamiento de las gotas de fase dispersa. Tiene como ventajas la capacidad
de tratar el petróleo a temperaturas relativamente bajas y rapidez de coalescencia
de las gotas de agua y como desventaja es cuando las emulsiones están muy
diluidas, el campo eléctrico puede no cambiar apreciablemente las propiedades de
la película interfacial.
 TRATAMIENTO TERMICO: consiste en el calentamiento del crudo mediante
equipos de intercambio de calor, tales como calentadores de crudo y hornos. El
efecto principal del calor en el rompimiento de las emulsiones de crudo es la
reducción de la viscosidad de la fase de petróleo. Sin embargo, con el poco
calentamiento obtenido por este método, era posible tratar únicamente emulsiones
relativamente inestables. Se han empleado distintos métodos de calentamiento,
incluyendo calentamiento con vapor o con serpentines de agua caliente
sumergidas en las emulsiones, así como la utilización de calentadores directos e
indirectos de distintos diseños. El calor algunas veces se emplea en combinación
con otros métodos de tratamiento según lo dictaminen los requisitos específicos.
Debido a las exigencias de conservación de energía, se ha dado menor énfasis a
este método de tratamiento de las emulsiones.

TRATAMIENTO QUIMICO: consiste en aplicar un producto desemulsionante

sintético denominado en las áreas operacionales de la industria petrolera como
“química deshidratante”, el cual debe ser inyectado tan temprano como sea
posible a nivel de superficie o en el fondo del pozo. Esto permite más tiempo de
contacto y puede prevenir la formación de emulsión corriente abajo. La inyección
de desemulsionante antes de una bomba, asegura un adecuado contacto con el
crudo y minimiza la formación de emulsión por la acción de la bomba.

Los demulsificantes son compuestos de un solo surfactante o de una mezcla de

los mismos en un sistema disolvente adecuado, formulados para tratar una
emulsión específica sobre una base de óptimo rendimiento-costo. Los
demulsificantes corrientes y reversos se emplean para el tratamiento de los fluidos
producidos. Que al ser añadidos a la emulsión, migran a la interfase aceite - agua
y rompen o debilitan la película rígida, mejorando la coalescencia de las gotas de
agua; se seleccionan de acuerdo al tipo de crudo, pH y el contenido de sal.
EQUIPOS

NOMBRE MODELO VENTAJAS DESVENTAJAS

Coalescedores  Son menos • Instalación
electroestático afectados en de sistemas de
s su operación control
por las sofisticados, lo
característica que incide en los
s de los costos de
crudos operación y de
 Son de menor inversión.
Someter la emulsión a un campo eléctrico dimencion y • Instalación de
intenso, generado por la aplicación de un mayor sistemas de
alto voltaje entre dos electrodos. La flexibilidad carga para un
aplicación del campo eléctrico sobre la  Se obtiene mayor control de
emulsión induce a la formación de dipolos una mejor flujo al equipo,
eléctricos en las gotas de agua, lo que calidad del ya que
 necesitan para
agua
su operación
separada y
condiciones de
origina una atracción entre ellas, una mayor
flujo estables y
incrementando su contacto y su posterior flexibilidad en
controladas
coalescencia. Como efecto final se obtiene cuanto a las
• Peligro de
un aumento del tamaño de las gotas, lo que fluctuaciones
Corto circuito
permite la sedimentación por gravedad o variaciones
por control
en los
manual de agua
volúmenes de
Vs parrillas
producción
energizadas.
 Reduce la
viscosidad.
 Incrementa la
colisión de las
 Provoca la
gotas de
migración de los
agua para su
compuestos
coalescencia.
más volátiles
 Incrementa la
del crudo hacia
diferencia de
la fase gas. Esta
densidad
pérdida de
entre la
livianos
salmuera y el
ocasiona una
crudo.
disminución de
 Promueve volumen del
Pueden ser de tipo directo e indirecto en
una mejor crudo calentado
función de la forma en que se aplica el
distribución y una
calor. En los calentadores de tipo directo el
Calentadores del
calor es transferido por contacto directo de disminución en
desemulsiona su gravedad
la corriente alimentada con la superficie
nte. API.
interna del calentador. Aunque este tipo
presenta problemas de sedimentos y de  Disuelve las  Incrementa los
corrosión pueden manejar mayores parafinas costos de
volúmenes de fluidos con menor gasto de cristalizadas combustible.
combustible que los calentadores que le dan
 Incrementa los
indirectos. Operan eficientemente en estabilidad a
riesgos en las
procesos de baja presión y donde los fluidos las
instalaciones.
manejados no son muy corrosivos. emulsiones.
Requieren
 Debilita la mayor
película de instrumentación
emulsionante y control.
que rodea a
las gotas de
agua.
 • La
• Son de
deshidratación
simple
se ve afectado
construcción
por altas
y operación.
velocidades de
• Sólo
flujo.
requiere 150
• Exceso de
Btu para
Separaciones gas.
calentar 1
Gravitacionales • Descensos
barril de
en la
crudo en
temperatura del
Se realiza en tanques, sedimentadores, 1°F.
fluido .
“Gun Barrels”, tanques de lavado y • Ahorro
• Recuperació
eliminadores de agua libre. En el interior se de
n de emulsiones
encuentran bafles para direccionar el flujo y combustible.
envejecidas.
platos de coalescencia

• No se
gasta gran
Si
combustible.
rven para separar el gas asociado al crudo • Debe ser
• Separazi
que proviene desde los pozos de controladas
on por
producción.Se identifican cuatro secciones exhaustivament
gravedad
de separación:   e por su
Separadores • Maneja
• Separación primaria: Comprende la procedimiento y
Gas-Liquido grandes
entrada de la mezcla crudo-agua-gas. lograr la
volumenes
• Separación secundaria: Está separación de la
de liquido.
representada por la etapa de separación emulsion.
• Controlad
máxima de líquido por efecto de
ores de
gravedad.
espumas.
• Extracción de neblina: Consiste en la
separación de las gotas de líquido que
aún contiene el gas.
• Acumulación de líquido: Está
constituida por la parte inferior del
separador que actúa como colector,
posee control de nivel mediante un
flotador para manejar volúmenes de
líquidos obtenidos durante la operación.
 • Perdida de
• Maneja
control de la
grandes
interfase
volumenes
• Facilidad
Separador vertical u horizontal que se de agua
FWKO para generar
utiliza, principalmente, para retirar agua libre • No
bacterias
que pueda causar problemas como requiere
• Solo maneja
corrosión y formación de hidratos o tanto gasto
agua no
emulsiones compactas, que son difíciles de de energia
emulsionada
descomponer. A un separador de agua libre
se le denomina separador trifásico, porque
puede separar gas, petróleo o agua libre.
Los líquidos que fluyen del separador de
agua libre luego se tratan adicionalmente en
recipientes llamados tratadores.

1. Separadores (Bifásicos- Trifásicos):

En primera instancia es conveniente aclarar que la primera clasificación está en
función del número de fases que separarse les llama separadores BIFÁSICOS
(cuando separan dos fases, como petróleo y gas o agua y petróleo). Siempre se
deberá especificar las fases que entran en juego. Se conoce como separadores
TRIFÁSICOS a los que se diseñan para separar tres fases (agua, petróleo y gas)
aquellos en los cuales se ha previsto, adicionalmente, una sección para la
separación de la espuma que suele formarse en algunos tipos de fluidos.

Bifasicos: Trifasicos:
2. Tratadores

Termicos:

Un tratador Térmico es un dispositivo que combina distintos equipos

utilizados para procesar una emulsión en un recipiente. Así de esta manera
un Tratador Térmico Treta es un recipiente que procesa el crudo utilizando
químicos, calor, velocidad de asentamiento, electricidad ETC

Electroestaticos: (también conocido como tratador –calentador)

Son recipientes en donde se induce una corriente y se produce la

separación. Resolvió la emulsión aplicando un campo de alto voltaje

Ventajas:
Se requiere vasijas de menor tamaño
Se requiere menos reactivos químicos (25 a 75 % de ahorro)
Se requiere menos calor
Se mantiene el volumen y ºAPI del aceite tratado (no hay evaporación alta)
Prácticamente no requiere mantenimiento
Mejor control de contaminantes en el agua de desecho.
 Menos sensibles a cambios de gastos o características de emulsión.

3. Unidades De Desalado:

El proceso de desalación consiste en la remoción de las pequeñas

cantidades de sales inorgánicas, que generalmente quedan disueltas en el
agua remanente, mediante la adición de una corriente de agua fresca (con
bajo contenido de sales) a la corriente de crudo deshidratado.
Posteriormente, se efectúa la separación de las fases agua y crudo, hasta
alcanzar las especificaciones requeridas de contenido de agua y sales en el
crudo.

Cuando el crudo es procesado en las refinerías, la sal puede causar

numerosos problemas operativos, tales como disminución de flujo,
taponamiento, reducción de la transferencia de calor en los
intercambiadores, taponamiento de los platos de las fraccionadoras. La
salmuera es también muy corrosiva y representa una fuente de
compuestos metálicos que puede envenenar los costosos catalizadores.
Por lo tanto, las refinerías usualmente desalan el crudo de entrada entre 15
y 20 PTB para el caso de refinerías sencillas, en aquellas de conversión
profunda las especificaciones pueden ser más exigentes,
alcanzandovalores de 1 PTB

La salinidad de la fase acuosa varía desde 100 ppm hasta la saturación,

que es de 300.000 ppm (30 % peso); sin embargo lo usual es encontrar
salmueras en el rango de 20.000-150.000 ppm (2 a 15 % peso). Por
comparación, el agua de mar contiene de 30.000-43.000 ppm (3 a
4,3 % peso) de sales disueltas. El contenido de sal en el crudo
normalmente es medido en libras de cloruro, expresado como cloruro de
sodio equivalente por 1.000 barriles de crudo limpio (Libras por Mil Barriles,
LMB o en inglés Pounds per Thousand Barrels, PTB).

El desalado en campo reduce la corrosión corriente aguas abajo (bombeo,

ductos, tanques de almacenamiento). Adicionalmente la salmuera
producida puede ser adecuadamente tratada para que no cause los daños
mencionados en los equipos y sea inyectada al yacimiento, resolviendo un
problema ambiental.

El desalado se realiza después del proceso de rompimiento de la emulsión

en deshidratadores electrostáticos y consiste de los siguientes pasos:
 a) Adición de agua de dilución al crudo.
b) Mezclado del agua de dilución con el crudo.
c) Deshidratación (tratamiento de la emulsión) para separar el crudo y la
salmuera diluida.

el equipo convencional para el desalado incluye:

- Un equipo convencional de deshidratación (eliminador de agua libre,
calentador o unidad electrostática).

- Una “tee” para inyectar el agua de dilución.

- Un mecanismo que mezcle adecuadamente el agua de dilución con el

agua y las sales del crudo.

- Un segundo tratador (tipo electrostático o tratador-calentador) para

separar nuevamente el crudo y la salmuera.

En base al desalado en una etapa, el requerimiento del agua de dilución es

usualmente de 5 a 7 % con respecto a la corriente de crudo.

Dentro de las consideraciones del diseño la cantidad de agua requerida en el

proceso es una función de la:

- Salinidad del agua emulsionada y del agua fresca.

- Cantidad de agua emulsionada.
- Eficiencia de mezclado.
- Nivel de deshidratación.
- Especificación del contenido de sal en el crudo requerida o PTB(Pounds per
Thousand Barrels)

b).DEMULSIFICANTES: (Rompedores de emulsión):

Las emulsiones son comunes en la producción de petróleo y gas. A pesar de que
es indeseada, el agua de formación esta presente en casi todos los campos en
explotación. Esta agua invariablemente debe ser removida del crudo para que éste
pueda ser vendido.

Las emulsiones pueden ser rotas por medios químicos y / o térmicos. Romper
químicamente una emulsión involucra el uso de un demulsificante. El propósito de
los demulsificantes es romper la emulsión para obtener crudo seco y agua limpia.
Los demulsificantes pueden ser aplicados en un amplio rango de temperaturas
para conseguir el resultado deseado. La selección adecuada (de acuerdo con las
características del fluido y la disponibilidad de facilidades de producción) y la
aplicación son determinantes para un tratamiento exitoso.

Demulsificantes químicos:

 Acid catalysed phenol-formaldehyde resins

 Base catalysed phenol-formaldehyde resins
 Polyamines
 Di-epoxides
 Polyols

c) PETROLEO FUERA DE ESPECIFICACIONES:

Por alto contenido de emulsiones acuosas, estabilizadas por acción bacteriana y el

alto contenido de parafinas y asfaltenos. El caso es que se encuentran fallas en
maquinaria suministración de químicos o en un proceso de emulcion mal
cedimentado

Problemas Mecanicos:
 Dentro de los problemas mecánicos de una emulsión podemos encontrar el
mal manejo humano de las maquinas
 Incrustaciones por vejez de la maquinaria o mal estado o simplemente al
llevar a cabo un proceso inadecuado
 Fallas en la maquinaria por mala suministración de fluidos

Problemas de los fluidos producidos:

 Procesos fallidos de sedimentación
 Una fuente común de error es la falta de medición del volumen de gas
liberado entre el ultimo separador y los tanques
 Presencia de soluto en el crudo al llevarse a cabo un mal proceso de
demulsificacion
 Dureza en grandes cantidades medidas en (ppm)

Problemas del químico:

 contenido de parafinas y asfaltenos y demás demulsificantes
 Por alto contenido de emulsiones acuosas
 a) EMPRESAS

Equipos:

 CARSA
 APB
 Sipresa
 Metalurgica Incomet

Demulsificantes:

 Baker Hughes
 Lipesa
 Nalco
 Quimicorp

LINK VIDEOS DE MAQUIMAS

https://www.youtube.com/watch?v=X2IEPjGwB9w
https://www.youtube.com/watch?v=BPmDvVOHIxw
https://www.youtube.com/watch?v=jA_qOS1urFA
https://www.youtube.com/watch?v=0R4mIPA4W8k