MRP

MBA. JOSÉ JULIÁN LIZCANO DALLOS

PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP).

En los años 70 con la aparición del ordenador surge el MRP,

Planificación de las necesidades de materiales (MRP: Materials
Requirements Planning) es una herramienta básica del sistema MPC
Planificación y Control de la Producción (MPC: Manufacturing and Control Planning) para
efectuar la función de planificación detallada de materiales en la
fabricación de piezas, componentes y su ensamble con productos
terminados.

El MRP es un método sencillo y fácil de comprender para el

problema de la determinación del número de piezas, componentes
y materiales necesarios para producir el artículo o ensamble final.
También, proporciona el programa de tiempo que especifica cuándo
hay que pedir o fabricar de cada uno de los materiales, piezas y
componentes.
 Sistema Básico del MRP Genérico.

Programa maestro se
ocupa de piezas finales y
es un insumo importante
del proceso de
MRP. Pero si la pieza final
es grande o cara, el
programa podría
organizar ensambles o
componentes parciales.

El siguiente nivel inferior (que no se muestra) sería el sistema MRP que

desarrolla programas detallados de cuándo se necesitan el relleno de
algodón, resortes y madera para hacer los colchones.
Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP).

El MRP en su forma originaria tenía una serie de problemas:

• Era necesaria una gran exactitud en el PMP (Project

Management Professional – Gestión de proyectos) para lograr
los resultados correctos con el MRP, esto llevó a incorporar un
módulo de programación maestra de producción a los
paquetes de software.
• La programación se realizaba sin considerar
restricciones de capacidad y las dificultades con los planes de
materiales en los talleres. Esto provocó que se empezaran a
utilizar otras técnicas en paralelo en cada uno de los niveles.
• Todo ello mejoraba los resultados pero faltaba la
integración real y el uso de una base de datos común.
Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP).
MRP aprovecha más a las compañías dedicadas a las operaciones de ensamble y
menos a las de fabricación.

Beneficios esperados:
Alto

Beneficios esperados:
Alto

Beneficios esperados:
Escaso
Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP).
MRP aprovecha más a las compañías dedicadas a las operaciones de ensamble y
menos a las de fabricación.

Beneficios esperados:
Escasos

Beneficios esperados:
Escasos

Beneficios esperados:
Regulares
Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP).

Tras casi 15 años se logró la integración de los sistemas MRP

originarios con las técnicas de Planificación de la Capacidad y
las de Gestión de Talleres dando lugar a los que se denominan
Sistemas MRP de Bucle Cerrado (BC), los cuales realizan de
forma integrada y coordinada las actividades mencionadas
permitiendo, además, la realimentación desde la ejecución a
la planificación.

Los sistemas MRP de BC significaron un gran avance pero aún

dejaban fuera a otras áreas funcionales de la empresa. Los
sucesivos desarrollos han ido integrando otras funciones.
Estos nuevos sistemas se denominan Planificación de los
Recursos de Fabricación (Manufacturing Resource Planning) y
son conocidos como MRP II.
 Sistema Básico del MRP Genérico.

Desafortunadamente, algunas firmas que han intentado implantar el sistema han

infravalorado algunos factores:

• la lista de materiales no estaba actualizada.

• los mismos componentes se codifican con distintos números, lo que dificulta su
registro.
 Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP).

La implantación de un sistema MRP debe tener en cuenta la

educación de los empleados, la formación y el convencimiento
para subsanar los posibles errores. La introducción del MRP
provoca mejoras en la programación y gestión de inventarios,
pero no provee muchas cosas que algunos esperarían.
Consecuentemente, los fabricantes comenzaron una
aproximación más amplia: el MRP II.

A principios de los 80, la planificación de las necesidades de

materiales se amplió con una aproximación a la planificación y
programación de las necesidades de las empresas
manufactureras. Esta ampliación se denomina Planificación de
los Recursos de Fabricación (Manufacturing Resources Planning -
MRP II).
Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP).

VENTAJAS

• Reducir al mínimo la inversión en

inventarios
• Controlar los niveles de inventario
• Disminución de los tiempos de
espera en la producción y en la
entrega
• Planear la capacidad para cargar
el sistema de producción
• Aumentar al máximo la eficiencia
de las operaciones de producción.
Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP).

VENTAJAS
 Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP).
Lista de materiales (BOM /bill of materials/). Es necesario conocer para cada artículo su
estructura de fabricación, en donde quedan reflejados los diferentes elementos que lo
componen, así como el número necesario de cada uno de esos elementos para fabricar
una unidad de este artículo.
Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP).
Planificación de Requerimientos de Materiales
(MRP).
Ejercicio 1

El producto M se obtiene de dos unidades de N y tres unidades

de P.
N se obtiene de dos unidades de R y cuatro unidades de S.
R se obtiene de una unidad de S y tres unidades de T.
P se obtiene de dos unidades de T y cuatro unidades de U.

a) Muestre la lista de materiales (árbol estructural del producto).

b) Si se necesitan 100 M, ¿cuántas unidades se necesitan de cada
pieza?
Ejercicio 1
El producto M se obtiene de dos unidades de N y tres unidades
de P.
N se obtiene de dos unidades de R y cuatro unidades de S.
R se obtiene de una unidad de S y tres unidades de T.
P se obtiene de dos unidades de T y cuatro unidades de U.

a) Muestre la lista de materiales (árbol estructural del producto).

Ejercicio 1

b) Si se necesitan 100 M, ¿cuántas unidades se necesitan de cada

pieza?
 Ejercicio 2
La empresa Speaker Kits, Inc., empaca componentes de alta fidelidad para
pedidos por correo. Los componentes del mejor juego de bocinas,
“Awesome” (A), incluyen 2 juegos de bocinas estándar de 12 pulgadas (B) y 3
juegos de bocinas con amplificador (C).

Por su parte, cada B consta de dos bocinas (D) y 2 cajas de embalaje, cada una
con un juego de instalación (E). Cada juego estereofónico de 300 watts (C)
contiene 2 bocinas con amplificador (F) y 2 juegos de instalación (E).

Cada bocina con amplificador (F) incluye dos bocinas (D) y un amplificador
(G). En total, cada Awesome contiene 4 bocinas estándar de 12 pulgadas y 12
bocinas de 12 pulgadas con amplificador. (La mayor parte de los compradores
requiere ayudas auditivas en 3 años, y hay por lo menos un caso pendiente en
tribunales por daños estructurales en el dormitorio de una persona). Como
podemos ver, la demanda de B, C, D, E, F y G es completamente dependiente
del programa de producción maestro de A —los juegos de bocinas Awesome.
Ejercicio 2
Esta estructura tiene cuatro niveles: 0, 1, 2 y 3. Hay cuatro padres:
A, B, C y F. Cada artículo padre tiene al menos un nivel inferior. Los
artículos B, C, D, E, F y G son componentes porque cada uno tiene
cuando menos un nivel superior. En esta estructura, B, C, y F son a la
vez padres y componentes.

El número colocado dentro del paréntesis indica cuántas unidades

de ese artículo en particular se necesitan para hacer el artículo
ubicado inmediatamente arriba de él. Así, B(2) significa que se
requieren dos unidades de B para cada unidad de A, y F(2) significa
que se requieren dos unidades de F para cada unidad de C.
Ejercicio 2
Ejercicio 2
Ejercicio 2

Elabore el plan de requerimientos brutos de materiales

con un programa de producción que permitirá satisfacer
la demanda de 50 unidades de A en la semana 8.
Ejercicio 2
Elaboramos el plan de requerimientos brutos de materiales con un programa de
producción que permitirá satisfacer la demanda de 50 unidades de A en la semana 8.
Ejercicio 3
Suponga que se va a fabricar el producto T que consta de dos
partes de U y tres partes de V. La parte U, a su vez , consta de una
parte de W y dos partes de X.
La parte V consta de dos partes de W y dos partes de Y.

Realice el Árbol estructural del producto T.

Ejercicio 3
Suponga que se va a fabricar el producto T que consta de dos
partes de U y tres partes de V. La parte U, a su vez , consta de una
parte de W y dos partes de X.
La parte V consta de dos partes de W y dos partes de Y.

U (2) V (3)

W (1) X (2) W (2) Y (2)

 Ejercicio 3
Si en la semana 7 se requieren 100 unidades de T, desarrolle un programa de planeación
que muestre cuándo se debe ordenar cada artículo y en qué cantidad.
Ahora considere el tiempo necesario para producir estos artículos:

T = una semana
U= dos semanas
V= dos semanas
W = tres semanas
X = una semana
Y = una semana
 Ejercicio 3
Si en la semana 7 se requieren 100 unidades de T, desarrolle un programa de planeación
que muestre cuándo se debe ordenar cada artículo y en qué cantidad.
Ahora considere el tiempo necesario para producir estos artículos:

T = una semana T = 100

U= dos semanas U = 200
V= dos semanas V= 300
W = tres semanas W = 200 + 600 = 800
X = una semana X = 400
Y = una semana Y = 600

T 100

200 U (2) V (3) 300

200 W (1) X (2) 400 600 W (2) Y (2) 600

 Ejercicio 3
Semana
1 2 3 4 5 6 7
Fecha Requerida
T Plazo para T = 1 semana
Colocación del Pedido
Fecha Requerida
U Plazo para U = 2 semana
Colocación del Pedido
Fecha Requerida
V Plazo para V = 2 semana
Colocación del Pedido
Fecha Requerida
W Plazo para W = 3 semana
Colocación del Pedido
Fecha Requerida
X Plazo para X = 1 semana
Colocación del Pedido
Fecha Requerida
Y Plazo para Y = 1 semana
Colocación del Pedido

U (2) V (3)

W (1) X (2) W (2) Y (2)

 Ejercicio 3
Semana
1 2 3 4 5 6 7
T
Fecha Requerida 100 Plazo para T = 1 semana
Colocación del Pedido 100
Fecha Requerida
U Plazo para U = 2 semana
Colocación del Pedido
Fecha Requerida
V Plazo para V = 2 semana
Colocación del Pedido
Fecha Requerida
W Plazo para W = 3 semana
Colocación del Pedido
Fecha Requerida
X Plazo para X = 1 semana
Colocación del Pedido
Fecha Requerida
Y Plazo para Y = 1 semana
Colocación del Pedido

U (2) V (3)

W (1) X (2) W (2) Y (2)

 Ejercicio 3
Semana
1 2 3 4 5 6 7
T
Fecha Requerida 100 Plazo para T = 1 semana
Colocación del Pedido 100
Fecha Requerida 200
U Plazo para U = 2 semana
Colocación del Pedido 200
Fecha Requerida 300
V Plazo para V = 2 semana
Colocación del Pedido 300
Fecha Requerida
W Plazo para W = 3 semana
Colocación del Pedido
Fecha Requerida
X Plazo para X = 1 semana
Colocación del Pedido
Fecha Requerida
Y Plazo para Y = 1 semana
Colocación del Pedido

U (2) V (3)

W (1) X (2) W (2) Y (2)

 Ejercicio 3
Semana
1 2 3 4 5 6 7
T
Fecha Requerida 100 Plazo para T = 1 semana
Colocación del Pedido 100
Fecha Requerida 200
U Plazo para U = 2 semana
Colocación del Pedido 200
Fecha Requerida 300
V Plazo para V = 2 semana
Colocación del Pedido 300
Fecha Requerida 600 +200
W Plazo para W = 3 semana
Colocación del Pedido 800
Fecha Requerida 400
X Plazo para X = 1 semana
Colocación del Pedido 400
Fecha Requerida
Y Plazo para Y = 1 semana
Colocación del Pedido

U (2) V (3)

W (1) X (2) W (2) Y (2)

 Ejercicio 3
Semana
1 2 3 4 5 6 7
T
Fecha Requerida 100 Plazo para T = 1 semana
Colocación del Pedido 100
Fecha Requerida 200
U Plazo para U = 2 semana
Colocación del Pedido 200
Fecha Requerida 300
V Plazo para V = 2 semana
Colocación del Pedido 300
Fecha Requerida 600 +200
W Plazo para W = 3 semana
Colocación del Pedido 800
Fecha Requerida 400
X Plazo para X = 1 semana
Colocación del Pedido 400
Fecha Requerida 600
Y 600 Plazo para Y = 1 semana
Colocación del Pedido

U (2) V (3)

W (1) X (2) W (2) Y (2)

DECISIÓN SOBRE EL TAMAÑO DEL LOTE

Utilizar un sistema MRP es una excelente manera de

determinar los programas de producción y los
requerimientos netos. No obstante, siempre que se tiene
un requerimiento neto, debe tomarse una decisión de
cuánto ordenar.
Lote por lote, en la cual produce exactamente lo que se
requiere. Esta decisión es congruente con el objetivo de un
sistema MRP, que consiste en satisfacer los requerimientos
de la demanda dependiente. Por lo tanto, el sistema MRP
debe producir unidades solamente cuando se necesitan,
sin mantener inventario de seguridad y sin previsión para
otros pedidos.
Ejercicio 4
Ahora, con las siguientes existencias en inventario, Speaker
Kits quiere construir un plan de requerimientos netos.
Ejercicio 4
Ejercicio 4
 Ejercicio 5

Use la estructura del producto Alfa, los tiempos de entrega, las cantidades en inventario y el
programa de producción maestro que se muestra a continuación y prepare una tabla de
requerimientos netos de materiales de alfa.
GRACIAS…