ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO DE

UNA MÁQUINA CENTRIFUGADORA PARA LA OBTENCIÓN DE
CILINDROS HUECOS SIN COSTURA DE ALUMINIO EN EL TALLER
DE FUNDICIÓN DE LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA ESCUELA
SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”

EDWIN DAVID QUEZADA SAMANIEGO

OSCAR PATRICIO CALUÑA CALUÑA

TESIS DE GRADO
Previa a la obtención del Título de:

INGENIERO INDUSTRIAL
RIOBAMBA - ECUADOR
2013
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

Abril, 10 de 2013

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

EDWIN DAVID QUEZADA SAMANIEGO

Titulada:

“CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO DE UNA

MÁQUINA CENTRIFUGADORA PARA LA OBTENCIÓN DE CILINDROS
HUECOS SIN COSTURA DE ALUMINIO EN EL TALLER DE FUNDICIÓN DE
LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA ESCUELA SUPERIOR
POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”

Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO INDUSTRIAL

Ing. Geovanny Novillo Andrade

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. José Francisco Pérez F.

DIRECTOR DE TESIS

Ing. Ángel Rigoberto Guamán M.

ASESOR DE TESIS
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

Abril, 10 de 2013

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

OSCAR PATRICIO CALUÑA CALUÑA

Titulada:

“CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO DE UNA

MÁQUINA CENTRIFUGADORA PARA LA OBTENCIÓN DE CILINDROS
HUECOS SIN COSTURA DE ALUMINIO EN EL TALLER DE FUNDICIÓN DE
LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA ESCUELA SUPERIOR
POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”

Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO INDUSTRIAL

Ing. Geovanny Novillo Andrade

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. José Francisco Pérez F.

DIRECTOR DE TESIS

Ing. Ángel Rigoberto Guamán M.

ASESOR DE TESIS
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: EDWIN DAVID QUEZADA SAMANIEGO

TÍTULO DE LA TESIS: “CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN

PROTOTIPO DE UNA MÁQUINA CENTRIFUGADORA PARA LA
OBTENCIÓN DE CILINDROS HUECOS SIN COSTURA DE ALUMINIO EN
EL TALLER DE FUNDICIÓN DE LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”

Fecha de Examinación: Abril, 10 de 2013.

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:

NO
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA FIRMA
APRUEBA
Ing. Gloria Miño Cascante
(PRESIDENTE TRIB. DEFENSA)
Ing. José Francisco Pérez F.
(DIRECTOR DE TESIS)
Ing. Ángel Rigoberto Guamán M.
(ASESOR DE TESIS)
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

Ing. Gloria Miño Cascante

f) Presidente del Tribunal
 ESPOCH
Facultad de Mecánica

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: OSCAR PATRICIO CALUÑA CALUÑA

TÍTULO DE LA TESIS: “CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE UN

PROTOTIPO DE UNA MÁQUINA CENTRIFUGADORA PARA LA
OBTENCIÓN DE CILINDROS HUECOS SIN COSTURA DE ALUMINIO EN
EL TALLER DE FUNDICIÓN DE LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”

Fecha de Examinación: Abril, 10 de 2013

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:

NO
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA FIRMA
APRUEBA
Ing. Gloria Miño Cascante
(PRESIDENTE TRIB. DEFENSA)
Ing. José Francisco Pérez F.
(DIRECTOR DE TESIS)
Ing. Ángel Rigoberto Guamán M.
(ASESOR DE TESIS)
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

Ing. Gloria Miño Cascante

f) Presidente del Tribunal
 CERTIFICACIÓN

Ing. JOSÉ F. PÉREZ FIALLOS, Ing. ÁNGEL R. GUAMÁN M. en su orden Director y

Asesor del Tribunal de Tesis de Grado desarrollado por los señores EDWIN DAVID
QUEZADA SAMANIEGO y OSCAR PATRICIO CALUÑA CALUÑA Egresados.

CERTIFICAN

Que luego de revisada la Tesis de Grado en su totalidad, se encuentra que cumple con
las exigencias académicas de la Escuela de Ingeniería Industrial, Carrera INGENIERÍA,
por lo tanto autorizamos su presentación y defensa.

Ing. José Francisco Pérez F. Ing. Ángel Rigoberto Guamán M. MsC

DIRECTOR DE TESIS ASESOR DE TESIS
 DERECHOS DE AUTORÍA

El trabajo de grado que presentamos, es original y basado en el proceso de investigación

y/o adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teóricos -
científicos y los resultados son de exclusiva responsabilidad de los autores. El
patrimonio intelectual le pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.

Edwin David Quezada Samaniego Oscar Patricio Caluña Caluña

 AGRADECIMIENTO

Mi profundo agradecimiento a Dios por permitirme culminar mi carrera profesional, a

mis queridos padres quienes han estado conmigo brindándome su apoyo y comprensión
en todos los momentos, a mis hermanos Paulo, Fátima y Aldo por su confianza y cariño.

A quienes colaboraron en este proceso investigativo, al Ing. José Pérez, al Ing. Ángel
Guamán, que con sus conocimientos permitieron el desarrollo de esta investigación.

A cada uno de mis amigos que siempre han estado pendientes y disponibles para
brindarme su ayuda y cooperación y de quienes nunca ha faltado palabras de aliento y
estima.

Oscar Caluña Caluña

Infinitamente a Dios, por guiarme y cuidarme siempre, a mis padres, por su cariño,
ejemplo y apoyo incondicional durante toda mi vida, A mis hermanos, por su compañía
y por sus buenos consejos.

A la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, en especial a la Escuela de

Ingeniería Industrial, por brindarme la oportunidad de obtener una profesión y ser una
persona útil a la sociedad. Al Ing. José Pérez y Ing. Ángel Guamán por la orientación y
por compartir sus conocimientos para el desarrollo de esta investigación.

Finalmente a todos los amigos, compañeros y personas que me han brindado su apoyo
en esta etapa de mi vida.

David Quezada Samaniego

 DEDICATORIA

A DIOS, el guía de mi vida quien ha estado conmigo en todos los momentos y más en
los difíciles, a mis queridos padres Narcisa y Hugo quienes me han permitido alcanzar
mis metas.

Oscar Caluña Caluña

A mis queridos padres Carmen y Jorge, quienes han sido pilar fundamental en mi vida,
que con su cariño y sacrificio me han guiado y motivado a cumplir mis metas.

A mis hermanos Mayra y Daniel, por estar siempre conmigo dispuestos para brindarme
su apoyo.

David Quezada Samaniego

 CONTENIDO

Pág.

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 1
1.1 Antecedentes ................................................................................................... 1
1.2 Justificación .................................................................................................... 1
1.3 Objetivos ......................................................................................................... 2
1.3.1 Objetivo general ............................................................................................. 2
1.3.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 2

2. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................ 3

2.1 Materiales no ferrosos..................................................................................... 3
2.1.1 Aplicaciones.................................................................................................... 3
[Link] Cobre .............................................................................................................. 3
[Link] Bronce ............................................................................................................. 4
[Link] Estaño ............................................................................................................. 4
2.1.2 Aluminio.......................................................................................................... 4
[Link] Características................................................................................................ 5
[Link] Propiedades. ................................................................................................... 5
[Link] Aplicaciones.................................................................................................... 6
[Link] Reciclado.. ...................................................................................................... 8
2.2 Principio de funcionamiento de la fundición centrífuga................................. 8
2.2.1 Características................................................................................................ 9
2.2.2 Fuerza centrífuga ......................................................................................... 10
2.2.3 Factor GF. .................................................................................................... 10
2.3 Tipos de fundición centrífuga ....................................................................... 11
2.3.1 Fundición centrífuga real. ............................................................................ 11
2.3.2 Fundición semicentrífuga. ............................................................................ 11
2.3.3 Fundición centrifugada ................................................................................ 11
2.4 Diseño conceptual......................................................................................... 12
2.4.1 Definición ..................................................................................................... 12
2.4.2 Descripción del procedimiento. .................................................................... 12
[Link] Métodos de generación de ideas................................................................... 12
[Link] Bosquejo a mano alzada. .............................................................................. 13
[Link] Tabla morfológica. ....................................................................................... 13
2.5 Diseño preliminar ......................................................................................... 14
2.5.1 Definición.. ................................................................................................... 14
2.5.2 Descripción del procedimiento. .................................................................... 14
[Link] Método de selección. .................................................................................... 14
[Link] Prototipo. ...................................................................................................... 14
[Link] Ventajas y desventajas. ................................................................................. 15
2.6 Diseño detallado. .......................................................................................... 15
2.6.1 Definición. .................................................................................................... 15
2.6.2 Descripción del procedimiento. .................................................................... 15
[Link] Planos de ingeniería. .................................................................................... 15
[Link] Manual de operación y mantenimiento. ....................................................... 15
2.7 Materiales y equipos para la construcción del prototipo. ............................. 16
2.7.1 Aceros. .......................................................................................................... 16
[Link] Clasificación ................................................................................................. 16
[Link] Propiedades de los aceros. ........................................................................... 17
[Link] Elementos de aleación .................................................................................. 18
[Link] Tratamientos térmicos .................................................................................. 19
2.7.2 Chumaceras .................................................................................................. 20
[Link] Tipos de chumaceras .................................................................................... 21
2.7.3 Motor eléctrico. ............................................................................................ 24
[Link] Aplicaciones.................................................................................................. 25
[Link] Sentido de giro. ............................................................................................. 25
[Link] Regulación de velocidad. .............................................................................. 25
2.7.4 Variador de frecuencia. ................................................................................ 25
[Link] Principio de funcionamiento. ....................................................................... 26
2.8 Sistemas de transmisión................................................................................ 27
2.8.1 Poleas y correas.. ......................................................................................... 27
2.8.2 Engranajes y cadenas. .................................................................................. 28
3. DISEÑO DEL PROTOTIPO DE LA MÁQUINA CENTRÍFUGA ....... 29
3.1 Diseño conceptual......................................................................................... 29
3.1.1 Lluvia de ideas. ............................................................................................. 30
3.1.2 Bosquejo de alternativas .............................................................................. 30
3.1.3 Tabla morfológica. ....................................................................................... 32
3.2 Diseño preliminar. ........................................................................................ 33
3.2.1 Método de selección. .................................................................................... 33
[Link] Matriz de selección. ...................................................................................... 33
3.2.2 Prototipo. ...................................................................................................... 34
3.2.3 Ventajas ........................................................................................................ 34
3.3 Diseño detallado. .......................................................................................... 34
3.3.1 Molde. ........................................................................................................... 34
[Link] Selección del material................................................................................... 35
[Link] Dimensionamiento ........................................................................................ 36
[Link] Velocidad de giro.......................................................................................... 39
[Link] Esfuerzos. ...................................................................................................... 41
[Link] Comportamiento térmico .............................................................................. 48
3.3.2 Sistema de transmisión. ................................................................................ 50
[Link] Determinación de la potencia....................................................................... 50
[Link] Transmisión. ................................................................................................. 54
[Link] Ejes de transmisión ....................................................................................... 65
[Link] Rodos de soporte .......................................................................................... 73
3.3.3 El vertedero. ................................................................................................. 74
3.3.4 Estructura de soporte ................................................................................... 74

4. CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO DE LA MÁQUINA

CENTRÍFUGA ........................................................................................... 77
4.1 Construcción. ................................................................................................ 78
4.1.1 Corte. ............................................................................................................ 79
4.1.2 Torneado. ...................................................................................................... 80
4.1.3 Soldadura...................................................................................................... 81
4.2 Montaje de las diferentes partes del prototipo. ............................................. 82
4.2.1 Colocación de rodos de soporte en los ejes de transmisión. ...................... 83
4.2.2 Colocación de chumaceras. .......................................................................... 84
4.2.3 Montaje del motor ........................................................................................ 84
4.2.4 Alineamiento e instalación de la banda. ..................................................... 85
4.2.5 Tensión en la correa. .................................................................................... 85
4.2.6 Conexiones eléctricas. .................................................................................. 86
[Link] En el motor ................................................................................................... 86
[Link] En el variador de frecuencia ........................................................................ 86
4.3 Máquinas y herramientas utilizadas.............................................................. 87
4.3.1 Manipulación de máquinas herramientas. ................................................... 87
4.4 Seguridad e higiene para la construcción e implementación. ....................... 87
4.4.1 Seguridad en el taller. .................................................................................. 88
4.4.2 Higiene en el taller. ...................................................................................... 89
4.5 Seguridad e higiene en los procesos ............................................................ 90
4.6 Seguridad e higiene en el taller de fundición................................................ 91
4.6.1 Ropa y equipo de trabajo.............................................................................. 92

5. COMPROBACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL

PROTOTIPO DE LA MÁQUINA CENTRÍFUGA ................................ 93
5.1 Pruebas de funcionamiento del prototipo de la máquina centrífuga............. 93
5.2 Pruebas de funcionamiento del prototipo de la máquina centrífuga
bajo carga. ....................................................................................................... 94

6. COSTOS .................................................................................................... 102

6.1 Costos directos. ........................................................................................... 102
6.2 Costos indirectos......................................................................................... 103
6.3 Costos totales .............................................................................................. 103
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................... 104
7.1 Conclusiones ............................................................................................... 104
7.2 Recomendaciones. ...................................................................................... 105

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BIBLIOGRAFÍA
LINKOGRAFÍA
ANEXOS
PLANOS
 LISTA DE TABLAS

Pág.

1 Tabla morfológica......................................................................................... 32
2 Matriz de selección. ...................................................................................... 33
3 Matriz de selección. ...................................................................................... 34
4 Propiedades del acero AISI 1018 ................................................................. 36
5 Ecuaciones de esfuerzos ............................................................................... 45
6 Resistencia a la cedencia .............................................................................. 47
7 Calor específico del aluminio. ...................................................................... 49
8 Factores de servicio sugeridos Ks para transmisión de bandas en V ........... 58
9 Tipo de bandas en V. .................................................................................... 59
10 Banda seleccionada....................................................................................... 59
11 Longitud de paso estándar. ........................................................................... 61
12 Longitud de banda corregida. ....................................................................... 61
13 Potencia nominal en hp de bandas en V estándares ..................................... 62
14 Factor de corrección para la longitud de la banda. ....................................... 64
15 Factores de confiabilidad .............................................................................. 67
16 Materiales para fabricación de chavetas. ...................................................... 71
17 Tamaño de la chaveta en base al tamaño de la flecha o eje. ........................ 71
18 Propiedades acero AISI 1018 ....................................................................... 73
19 Cargas soportadas por la estructura. ............................................................. 75
20 Coeficiente de expansión térmica ................................................................. 76
21 Partes constitutivas ....................................................................................... 77
22 Diagrama de construcción y montaje. .......................................................... 78
23 Partes que conforman el prototipo. ............................................................... 83
24 Máquinas y herramientas para la construcción del prototipo. ...................... 88
25 Equipos de protección personal .................................................................... 92
26 Resumen de parámetros. ............................................................................. 100
27 Costos directos. ........................................................................................... 102
28 Costos indirectos......................................................................................... 103
29 Costos totales .............................................................................................. 103
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

1 Aluminio ......................................................................................................... 5
2 Chumacera de piso........................................................................................ 21
3 Motor eléctrico. ............................................................................................ 24
4 Variador de frecuencia.................................................................................. 26
5 Fundición centrífuga horizontal.................................................................... 30
6 Fundición semicentrífuga ............................................................................. 31
7 Fundición centrifugada ................................................................................. 31
8 Dimensiones del molde. ............................................................................... 37
9 Diseño de placas ........................................................................................... 38
10 Dimensionamiento de placas. ....................................................................... 39
11 Nomograma de la ASM Handbook .............................................................. 40
12 Esfuerzo anular ............................................................................................. 45
13 Reductor de velocidad. ................................................................................. 55
14 Factor de corrección de ángulo de contacto. ................................................ 63
15 Eje transmisor ............................................................................................... 65
16 Cargas en el eje transmisor. .......................................................................... 65
17 Simulación de la deformación del eje transmisor ......................................... 68
18 Cargas en el eje guía ..................................................................................... 69
19 Simulación de la deformación del eje guía. .................................................. 70
20 Dimensiones de rodos. .................................................................................. 73
21 Vertedero. ..................................................................................................... 74
22 Deformación bajo carga de la estructura de soporte. .................................... 75
23 Diagrama Pert. .............................................................................................. 79
24 Corte. ............................................................................................................ 79
25 Mecanizado del molde. ................................................................................. 80
26 Soldadura ...................................................................................................... 81
27 Explotado y ensamble del prototipo ............................................................. 82
28 Montaje de rodos. ......................................................................................... 83
29 Ensamble de chumaceras .............................................................................. 84
30 Montaje del motor ........................................................................................ 84
31 Ajuste de la banda......................................................................................... 85
32 Conexiones eléctricas. .................................................................................. 87
33 Prueba I. ........................................................................................................ 93
34 Prueba II ....................................................................................................... 94
35 Pirómetro de inmersión y horno crisol. ........................................................ 95
36 Prueba III ...................................................................................................... 96
37 Prueba IV ...................................................................................................... 97
38 Prueba V ....................................................................................................... 98
39 Prueba VI ...................................................................................................... 99
40 Prueba VII................................................................................................... 100
41 Comparación de pruebas............................................................................. 101
 LISTA DE ABREVIACIONES

°C Grados Celsius

AISI Instituto americano del hierro y del acero

ASTM Sociedad Americana para Pruebas y Materiales

ft/min Pie por minuto

GF Gravedad de la fuerza centrífuga

GPa Giga pascales

Hp Caballos de fuerza

Hz hertzio

Kcal Kilocalorías

kg/m3 Kilogramo por metro cúbico

Lbf Libras fuerza

MPa Mega pascales

Psi Libras fuerza por pulgada cuadrada

Pulg. Pulgadas

Rpm Revoluciones por minuto

SAE Sociedad de Ingenieros Automotrices

VDF Variador de frecuencia

 LISTA DE ANEXOS

A Propiedades de los aceros al carbono

B Factores de concentración de tensión para ejes redondos de paso

C Diagrama hombre - máquina

D Hoja de proceso para la fabricación del molde

E Curva esfuerzo - deformación del acero

F Manual de operaciones
 RESUMEN

El presente trabajo investigativo denominado, Construcción e Implementación de un

Prototipo de una Máquina Centrifugadora para la obtención de cilindros huecos sin
costura de aluminio, en el taller de Fundición de la Facultad de Mecánica de la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo, se realizó con la finalidad de demostrar el
principio de funcionamiento de la fundición centrífuga, debido a que este proceso es
muy utilizado en la industria.

Definidas las características del producto a obtener y mediante el estudio de diseño, se

determinó que la mejor alternativa para la fabricación, es la de fundición centrífuga
horizontal, procedimiento que utiliza un molde de acero AISI 1018, que debe girar a
una velocidad de 1176 revoluciones por minuto.

En el análisis teórico de los componentes del prototipo la máquina, se determinó la

confiabilidad de cada uno de estos, debido a que se consideró todos los factores de
diseño para su construcción y adquisición.

Además se determinó que para obtener un cilindro hueco de aluminio sin costura de
calidad, la superficie interna del molde debe tener un excelente acabado, el molde y el
vertedero deben estar a una temperatura de 250 °C, y el tiempo de colado no debe
sobrepasar los 8 segundos, con un tiempo de rotación de 25 segundos para la etapa de
solidificación.

Se determinó que utilizando el prototipo de la máquina de fundición centrífuga

horizontal construido, si se puede obtener cilindros huecos de aluminio sin costura.
 ABSTRACT

The present research work called, Manufacturing and Implementation of a Prototype of

a Centrifuge machine for obtaining aluminum seamless hollowed cylinders, in the
Casting workshop of the Mechanic Faculty from Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo, it was developed with the aim of demonstrating the functioning principle
of the centrifugal casting since this process is very useful in industry.

Once defined the features of the product to obtain and, through design study, it was
determined that the best choice for its manufacturing, is the horizontal centrifugal
casting, procedure that uses an AISI 1018 steel mold, which needs to spin at a speed of
1176 RPM.

In the theoretical analysis of the components of the machine prototype, it was tested the
reliability of each one of them, since all design factors were considered for its
construction and acquisition.

Additionally it was determined that for obtaining a high-quality aluminum seamless

hollowed cylinder, the internal surface of the mold must have an excellent finish, the
mold and dump must have a temperature of 250 C, and the casting time must not
overdo 8 seconds, with a rotation time of 25 seconds for the solidification stage.

It was determined that by using the built horizontal centrifuge casting machine, it is
possible to obtain aluminum seamless hollowed cylinders.
 CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

A medida que la ciencia y la tecnología avanzan, a nivel industrial se va generando

nuevos métodos de producción, esto hace que las empresas en su afán de mejorar
adopten estos métodos, ya que al no hacerlo no podrán ser competitivas, generando así
un constante cambio y evolución.

En la actualidad lo que se espera alcanzar con los procesos productivos es disminuir

costos, incrementar la producción, mejorar la calidad del producto y generar seguridad
dentro del proceso, todo esto teniendo en cuenta el factor ambiental.

En el Ecuador en especial dentro de la industria del acero uno de los procesos más
importantes es el de fundición centrífuga, el cual ha ido sustituyendo a la fundición en
arena debido a la disminución de desperdicios, ya que no se utiliza bebederos ni
mazarotas, disminución de tiempo al evitar el moldeo en arena y un enfriamiento
rápido generado por las velocidades de rotación.

La fundición centrífuga es un proceso que se lo utiliza en la obtención de objetos

simétricos las aplicaciones de este tipo de fundición son muy variadas, yendo desde la
fabricación de telescopios, tubos sin costura, camisas, partes de joyería, hasta tuberías
de considerable diámetro para la conducción de petróleo.

1.2 Justificación

Debido a este constante cambio y evolución, varias empresas nacionales que se dedican
a la elaboración de equipos industriales mediante el proceso de fundición, han venido
cambiando sus diferentes métodos de producción por otros más eficientes, que les
permitan entre otras cosas mejorar la calidad del producto, uno de ellos es la fundición
centrífuga. Es por ello que se proyecta construir e implementar un prototipo de una
máquina centrifugadora para la obtención de cilindros huecos de aluminio sin costura y

1
con ello conocer las diferentes características y los parámetros necesarios que se
deben cumplir para realizar este tipo de fundición, además de verificar las diferentes
ventajas que posee y de esta forma tener un conocimiento mucho más amplio de este
proceso.

El proceso de fundición centrifugada o centrífuga, consiste en depositar una capa de

fundición líquida en un molde permanente de revolución girando a gran velocidad, y
solidificar rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla
y así obtener piezas con mejor acabado superficial y de forma rápida.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general. Construir e implementar un prototipo de una máquina

centrifugadora para la obtención de cilindros huecos de Aluminio sin costura en el
Taller de Fundición de la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo.

1.3.2 Objetivos específicos

Demostrar el principio de funcionamiento de la fundición centrífuga.

Realizar un análisis teórico de las partes que compondrán el prototipo de la máquina

centrifugadora.

Construir el prototipo de la máquina centrifugadora.

Comprobar el funcionamiento del prototipo de la máquina centrifugadora.

Obtener cilindros huecos de aluminio sin costura mediante fundición centrífuga.

Realizar el estudio de costos de construcción.

2
 CAPÍTULO II

2. MARCO CONCEPTUAL

2.1 Materiales no ferrosos

Con frecuencia se exige de los metales buena resistencia a la corrosión, poco peso, gran
resistencia mecánica, elevada conductividad eléctrica o térmica y alta resistencia al
desgaste.

Características difíciles de lograr con el hierro y sus aleaciones, pero que poseen
distintos materiales no ferrosos, es por ello que estos materiales son cada día más
imprescindibles.

Entre los materiales no ferrosos más importantes tenemos al cobre, zinc, plomo, estaño,
aluminio, níquel y manganeso. Hay otros elementos que con frecuencia se fusionan con
los ya indicados para preparar aleaciones de importancia comercial. Los metales no
ferrosos se clasifican en tres grupos [1]:

Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³.

Ligeros: su densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm³.
Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm³.

2.1.1 Aplicaciones

[Link] Cobre

- Por su buena conductividad eléctrica se usa como conductor eléctrico en cables

de baja tensión.
- Por su buena conductividad térmica se usa en intercambiadores de calor,
refrigeradores, calderas.
- Por ser dúctil y maleable es susceptible de dejarse conformar en delgadísimas
láminas empleadas en objetos de artesanía y en la industria.

3
[Link] Bronce

- Fabricación de piezas mecánicas, engranajes, cojinetes, conducciones para

líquidos y gases y otros accesorios para calefacción.
- Los más duros (con más Sn) para campanas y timbres.
- Los más blandos (con menos Sn) para fabricar chapas, alambres y medallas o
monedas estampadas.

[Link] Estaño [2]

- Por su resistencia la corrosión se emplea en la fabricación de hojalata, que se

obtiene al recubrir láminas de hierro con una capa exterior de estaño por
inmersión en baño de estaño fundido.
- Se usa mucho en envases alimenticios.
- Por su maleabilidad, en la fabricación de papel de estaño, para cubrir alimentos.
- Es muy importante su aleación con cobre para obtener bronce.
- También para obtener soldadura blanca al alearlo con plomo.

2.1.2 Aluminio. [3] Es el tercer elemento más abundante en la corteza terrestre y

constituye el 7.3% de su masa.

Fue descubierto en 1808 y es, por lo tanto, un material muy joven. La humanidad ha
utilizado cobre, plomo y estaño por miles de años.

Sin embargo en la actualidad se produce más aluminio que la suma del resto de la
producción de los otros metales no ferrosos.

El aluminio es un material sustentable. Dados los actuales niveles de producción, las

reservas conocidas de bauxita de las cuales se obtiene el mineral de aluminio durarán
por cientos de años.

Más del 55% de la producción mundial de aluminio se realiza utilizando energía

hidroeléctrica renovable. Casi la totalidad de los productos de aluminio pueden desde un
punto de vista técnico y económico ser reciclados repetidamente para producir nuevos
productos, sin perder el metal su calidad y propiedades.

4
La utilización de metales reciclados ahorra energía y preserva las fuentes de recursos
naturales. Es por eso que el creciente uso del aluminio reciclado en diversas
aplicaciones le da el reconocimiento de metal verde.
Figura 1. Aluminio.

Fuente: [Link]/[Link]/como-se-
fabrica-el-aluminio-2/

[Link] Características [4]

- En forma natural es sólido.

- Elemento químico de aspecto plateado.
- El número atómico es 13.
- El símbolo químico es Al.
- El punto de fusión es de 933 grados Kelvin o de 660 °C.
- El punto de ebullición es de 2792 grados Kelvin o de 2518,85 °C.
- La densidad es de .
- Su estructura cristalina es cúbica centrada en las caras.
- La conductividad térmica es de

[Link] Propiedades. El aluminio es un metal muy ligero, con un peso específico de

que es un tercio de la del acero. La resistencia del metal puede ser
ajustado mediante la adición de pequeñas cantidades de otros metales, es decir,
mediante aleaciones.

5
Ductilidad.- El aluminio es dúctil y tiene un bajo punto de fusión (660 ˚C), fluye
fácilmente en estado fundido, por lo tanto se puede procesar en un gran número de
maneras tanto en un estado frío como caliente.

Reflexibilidad.- El aluminio es muy reflectivo en la luz y con la radiación solar, más que
ningún otro metal corriente.

La reflectividad varía de acuerdo al grado de energía o las condiciones superficiales del

metal, siendo la más alta del 75% en un rango de rayos ultra violeta, 85% en el rango
de luz visible y sobre un máximo del 95% en el rango de radiación infrarroja.

Resistencia a la corrosión.- El aluminio genera de forma natural una capa de óxido que
lo hace muy resistente a la corrosión. Los diferentes tipos de tratamiento de superficie
pueden mejorar aún más esta propiedad. Resulta especialmente útil para aquellos
productos que requieren de protección y conservación.

Reciclabilidad.- La re-fusión de aluminio requiere muy poca energía, y la pérdida de

metal en el proceso de re-fusión es inferior al 3%. Sólo alrededor del 5% de la energía
que es requerida para producir el metal primario inicialmente es necesaria en el proceso
de reciclaje.

[Link] Aplicaciones [5]

Electricidad y comunicación.- El aluminio ha ido remplazando progresivamente al

cobre desde la década de los 50 en las líneas de transmisión de alto voltaje y
actualmente es una de las formas más económicas de transportar electricidad, además de
que puede hacerlo más eficientemente que el cobre (actualmente se usan conductores de
aluminio para transmitir electricidad a 700.000 voltios o más).

Transporte.- Durante la última década la utilización de aluminio en la industria

automovilística ha aumentado de forma constante y la industria del aluminio está
dedicando importantes recursos para aumentar su participación en este sector. Éste
interés responde a criterios ecológicos, además de económicos. Actualmente, se
fabrican en aluminio piezas fundidas como pistones, ruedas, cajas de transmisión,
conjuntos de suspensión, radiadores, estructuras y carrocerías.
6
La utilización de este material en la fabricación de vehículos conlleva grandes ventajas
medioambientales, la ligereza del material supone una reducción del peso del vehículo
de hasta un 30%, lo que se traduce en un ahorro de combustible, ya que el vehículo
requiere menor fuerza y potencia para moverse, y por lo tanto genera un menor
porcentaje de polución.

En el sector aeroespacial es indispensable gracias a su ligereza. Desde que se fabricara

el primer aeroplano, el aluminio ha formado parte importante en su construcción y ha
reemplazado a materiales que se utilizaban en sus inicios como la madera y el acero. De
hecho, el primer avión de aluminio se fabricó en la década de 1920 y desde entonces
sigue vinculado a este sector gracias a la combinación de su resistencia, ligereza y
maleabilidad.

Edificación y construcción.- En España y otros países mediterráneos, en el sector de la

construcción, el uso del aluminio es mayoritario en comparación con otros metales. La
demanda ha crecido de manera considerable a lo largo de los últimos 50 años y
actualmente es utilizado en estructuras de ventanas y puertas y en otras estructuras
como cubiertas para grandes superficies y estadios.

Envasado.- En este sector, las aplicaciones son múltiples y abarcan desde la fabricación
de latas, el papel de envolver, la capa intermedia de envases de cartón hasta láminas
para cerrar yogures, medicamentos, etc.

En cuanto a la utilización de latas de aluminio cabe destacar sus ventajas en

comparación con otros envases: protegen el contenido durante largos periodos ante la
entrada de oxígeno y contra la luz, son muy ligeras, permiten enfriar las bebidas
rápidamente, son difíciles de romper, presentan una gran comodidad de manejo y
ocupan muy poco espacio. Y lo más importante son 100% reciclables.

Otros usos.- En la industria química el aluminio y sus aleaciones se utilizan para

fabricar tubos, recipientes y aparatos. Por su elevada conductividad térmica, el aluminio
se emplea en utensilios de cocina. Además, la presencia en nuestra vida cotidiana del
papel de aluminio de 0,018 cm. de espesor, que protege los alimentos y otros productos
perecederos.

7
El aluminio se utiliza también en reactores nucleares a baja temperatura porque absorbe
relativamente pocos neutrones. La resistencia a la corrosión al agua del mar del
aluminio también lo hace útil para fabricar cascos de barco y otros mecanismos
acuáticos.

Las aplicaciones son infinitas y su demanda crece día a día. Un material idóneo para el
mundo actual y que respeta el medio en el que vivimos.

[Link] Reciclado. [6] Cualquier producto de aluminio puede ser reciclado infinitas
veces sin perder sus propiedades. Gracias al reciclado del aluminio el material puede ser
reutilizado tantas veces como sea necesario y con óptimas cualidades. El ciclo del
reciclado empieza justo después de su producción ya que los recortes y restos de este
proceso industrial se recuperan y reciclan directamente.

En el caso de los productos adquiridos por los consumidores el ciclo del reciclado se
inicia al final de su vida útil, cuando a través de diversos canales, llega a la planta de
reciclado. Aquí, el primer paso es separar el aluminio de otros metales y elementos que
puedan contaminarlo mediante diversos métodos.

Una vez eliminadas todas las impurezas el aluminio, éste es prensado, embalado y
enviado a fundición. Posteriormente se traslada a plantas específicas para su
refabricación. Finalmente, el fundidor o refinador lo convierte en lingotes, tochos,
productos de desoxidación, los cuales serán utilizados para crear nuevos productos
destinados al consumo humano.

2.2 Principio de funcionamiento de la fundición centrífuga

La fundición centrífuga es el proceso de hacer girar un molde mientras se solidifica el

metal, utilizando así la fuerza centrífuga para acomodar el metal en el molde, de esta
manera se obtiene mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa
del metal adquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de formas simétricas se
prestan particularmente para este método, aun cuando se pueden producir muchos otros
tipos de piezas fundidas. Por fundición centrífuga se obtienen piezas más económicas
que por otros métodos. Los corazones en formas cilíndricas y rebosaderos se eliminan.

8
Las piezas tienen una estructura de metal densa y las impurezas van de la parte posterior
al centro de la pieza. [7]

Por razón de la presión extrema del metal sobre el molde, se pueden lograr piezas de
secciones delgadas como en la fundición estática. Aunque en la fundición centrífuga
hay limitaciones en el tamaño y forma de piezas fundidas, se pueden hacer desde anillos
de pistón de pocos gramos de peso hasta rodillos para papel que pesen arriba de 40
toneladas.

Tiene una mayor fiabilidad que piezas de fundición estática, el proceso es relativamente
libre de la porosidad del gas y la contracción.

2.2.1 Características. Las características de la fundición centrífuga dependen de

varios parámetros que deben controlarse para tener una producción uniforme. Los
principales factores son:

- La temperatura de colada.
- La composición del material a utilizar.

La colada centrífuga es adecuada para la fabricación de cuerpos de revolución huecos,

generalmente se utiliza para fabricar: tubos, cilindros, y también casquillos de cojinete,
estructuras de gran diámetro, tubos de petróleo, instalaciones de la industria química y
suministro de agua.

Además existen otros factores importantes que considerar para la fundición centrífuga
tales como:

- Dimensionamiento del molde.

- Velocidad de rotación del molde.
- Velocidad de rotación del eje de transmisión.
- Tasa de transferencia de calor.
- Tiempo de fundición.
- Tasa de entrega de material fundido.

9
2.2.2 Fuerza centrífuga. No es una fuerza propiamente como tal, sino que es
producida por la inercia de los cuerpos al moverse en torno a un eje, pues estos tienden
a seguir una trayectoria tangencial a la curva que describen.

Esta fuerza aumenta con el radio de giro y con la masa del cuerpo, siendo la siguiente
ecuación la que los relacione:

(1)

Dónde:

F: fuerza (N).
m: masa (Kg).
V: velocidad (m/s).
R: radio interior del molde (m).

2.2.3 Factor GF. Es la relación entre la fuerza centrífuga y el peso, para que el
funcionamiento sea el adecuado el factor GF no debe ser demasiado bajo en la fundición
centrífuga, el metal líquido no quedará pegado a la pared del molde durante la mitad
superior de la ruta circular sino que “lloverá” dentro de la cavidad.

Si ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, significa que la
velocidad rotacional del metal es menor que la del molde. Empíricamente, los valores
de GF = 60 a 80 son apropiados para la fundición centrífuga, aunque esto depende
hasta cierto punto del metal que se funde y si la fundición es horizontal o vertical.

La siguiente ecuación nos indica la relación entre la fuerza centrífuga y el peso:

(2)

Dónde:

F: fuerza (N).
m: masa (Kg).
v: velocidad (m/s).

10
R: radio interior del molde (m).
W: peso (N).
g: aceleración de la gravedad ( ).

2.3 Tipos de fundición centrífuga

Existen tres tipos de fundición centrífuga:

- Fundición centrífuga real.

- Fundición semicentrífuga.
- Centrifugado.

2.3.1 Fundición centrífuga real. Este procedimiento es utilizado para la fabricación de

tubos sin costura, camisas y objetos simétricos. Los moldes son llenados de material
fundido de manera uniforme, para luego girar sobre su eje de rotación.

La forma exterior de la fundición puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier

otra. Sin embargo, la forma interior de la fundición es perfectamente redonda “al menos
teóricamente”, debido a la simetría radial de las fuerzas en juego.

El eje de rotación por lo general es horizontal, pero también se utilizan ejes rotacionales
verticales principalmente para piezas cortas.

2.3.2 Fundición semicentrífuga. En este método, el material fundido se hace llegar a

los extremos del molde por la fuerza centrífuga que se genera al hacerlo girar sobre su
eje de rotación. Los extremos se llenan de material fundido con buena densidad y
uniformidad. El centro del molde tiene poco material o de poca densidad, por lo general,
el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente. Los
moldes se diseñan con mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro. Se usan
frecuentemente moldes consumibles o desechables en la fundición semicentrífuga.

2.3.3 Fundición centrifugada. Es un sistema donde por medio de un tallo se hace

llegar el metal fundido a racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia.

11
Al hacer girar el sistema, se genera una fuerza centrífuga que es utilizada para aumentar
la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Las propiedades de las piezas fundidas varían en función de la distancia al eje de

rotación. El proceso se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un
requerimiento como en los otros dos métodos de fundición centrífuga.

2.4 Diseño conceptual

2.4.1 Definición. El diseño conceptual es la fase donde se establece claramente la

necesidad que se está presentando, y se genera las diferentes alternativas de solución, a
partir de la necesidad planteada, se dan las especificaciones requeridas y deseadas
propuestas, en base a los requerimientos del usuario y con las recomendaciones del
diseñador.

Se entiende por especificación requerida, aquella sin la cual el diseño solicitado pierde
su objetivo. El diseño puede ser un nuevo invento que sorprenda al cliente, una
respuesta directa a una necesidad de mercado conocida o un incremento en el
desempeño competitivo de un producto.

2.4.2 Descripción del procedimiento.

[Link] Métodos de generación de ideas

Lluvia de ideas.- En esta técnica bajo ciertas reglas, los participantes generan ideas en
torno a un tema, de manera que cada uno aporta una o varias ideas y se asigna a una
persona la tarea de anotar todas las ideas propuestas.

Posteriormente las ideas son analizadas cuidadosamente para evaluar si son factibles o
si hay posibilidad de convertirlas en realidad, tomando en cuenta la factibilidad
científica o técnica, la factibilidad económica y otros aspectos.

Pensamiento proyectado.- Consiste en poner a trabajar de manera individual a los

componentes del equipo. Cada uno va exponiendo sus ideas, ese es el momento de
criticar las ideas de los otros ya que se le pone en evidencia.

12
La crítica cuanto más fuera de lugar mejor. Se van escribiendo todas las ideas que van
surgiendo.

Sinéctica.- Una vez determinado el problema se inicia una tormenta de ideas buscando
analogía de problemas similares en situaciones o productos diferentes.

De esta manera se va olvidando del problema inicial y se consigue resolver el problema

a través de una analogía.

Métodos de velocidad.- De manera individual consiste en “cronómetro en mano y una

hoja de papel”.

Diariamente ejercitar el músculo mental alrededor de un mismo problema. Cada día se

nos irán ocurriendo más ideas y de mayor calidad.

Futurismo.- Pensar en cómo se resolvería el problema hoy en día si existieran

tecnologías, materiales, procesos que no existen.

En definitiva, es pensar en una solución de futuro, pensar en cómo se haría hoy y que es
lo que impide hacerlo.

[Link] Bosquejo a mano alzada. También llamado esbozo o borrador, es un dibujo

realizado de forma esquemática y sin preocuparse de los detalles o terminaciones para
representar ideas, lugares, u objetos.

Puede ser un primer apunte del objeto ideado que aún no está totalmente definido. Se
pueden utilizar tanto técnicas de perspectiva como vistas ortogonales. Es un dibujo
rápido de lo que luego llegará a ser un dibujo definido.

[Link] Tabla morfológica. La matriz morfológica es una serie de cuadros en donde se

comparan opciones de diseño para cada una de las diferentes partes del objeto diseñado.

En este cuadro se analizan las ventajas y desventajas de cada una de las opciones y se
selecciona la mejor de acuerdo a los criterios analizados en la misma.

13
2.5 Diseño preliminar

2.5.1 Definición. El diseño preliminar es una etapa de análisis de las alternativas de

diseño y definición basado en tres ejes principales, rendimiento coste y calidad es decir
analiza un gran número de factores tales como: componentes, tamaño y forma, tiempo,
materiales a emplear, costo de producción etc.

Es en esta etapa donde una vez analizado todos los factores y las diferentes alternativas
se procede a seleccionar la que más se ajusta a los requerimientos.

2.5.2 Descripción del procedimiento.

[Link] Método de selección.

Matriz de selección.- Se debe elaborar un matriz de evaluación en donde se encuentren

todas las opciones antes mencionadas de las matrices morfológicas, en esta matriz se
comparan todas las opciones de diseño que se contemplaron, y de acuerdo a diversos
criterios se les va asignando un valor a cada una de las opciones, dichos valores
conceden un puntaje final a cada una estas, y este puntaje final nos deja ver claramente
que opción conviene más para el diseño.

Para esta matriz se toman en cuenta detalles de fabricación, seguridad, modificaciones,

mantenimiento, cambio de partes, costos, vibraciones, ruidos, tamaño, peso, resistencia,
durabilidad y la utilización de piezas estándar fáciles de encontrar en el mercado.

Dentro de la matriz, cada opción tendrá una variable y un valor determinado el cual se
proporcionará según el grado de importancia del elemento.

[Link] Prototipo. Es aquel que una vez encontrado la alternativa más adecuada, es
creado con la finalidad de realizar pruebas en situaciones reales o explorar su uso,
creando así un proceso de diseño de iteración que genera calidad, los prototipos son
útiles para comunicar, discutir y definir ideas entre los diseñadores y las partes
responsables.

14
[Link] Ventajas y desventajas. Una vez elaborado el prototipo, servirá para realizar las
pruebas respectivas, esto nos ayudará a conocer las ventajas y desventajas que presenta
a pesar de haber sido la mejor alternativa.

Dimensionamiento y selección del material.- Ya conocido los resultados de las

diferentes pruebas y haber realizado las correcciones correspondientes es necesario
realizar el dimensionamiento y la elección del material más adecuado de cada una de las
partes, se lo deberá realizar teniendo en cuenta factores como: ergonomía, seguridad,
costos, disponibilidad etc.

2.6 Diseño detallado.

2.6.1 Definición. Es un proceso de definición y ampliación del diseño preliminar de

un sistema o de un componente hasta un grado de detalle suficiente para llevar a cabo la
implementación.

El diseño detallado representa el vínculo, para integrar todos los datos preliminares y
conceptuales interdisciplinarios en una definición completa y terminada del producto
requerido. Con el diseño detallado, se elabora toda la documentación que se necesita
para la fabricación, con el fin de entregar un producto completo y totalmente definido.

2.6.2 Descripción del procedimiento.

[Link] Planos de Ingeniería. Son los que servirán como guía para la fabricación del
prototipo seleccionado, en ellos se reflejarán dimensiones, tolerancias, detalles, etc., de
cada una de las partes del prototipo, para de esta forma proporcionar toda la
información requerida por el constructor.

[Link] Manual de operación y mantenimiento. Culminado la construcción del prototipo

y comprobado su funcionamiento es necesario elaborar un manual de operación y
mantenimiento, el cual contendrá el procedimiento para la puesta en marcha y
operación, además este manual debe contener las instrucciones para el mantenimiento
del prototipo y de esta manera conservarlo y evitar su deterioro.

15
2.7 Materiales y equipos para la construcción del prototipo de la máquina
centrífuga.

2.7.1 Aceros. Es una aleación de hierro y carbono (máximo 2.11% de carbono), al cual
se le adicionan variados elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades
mecánicas específicas para su diferente utilización en la industria.

Los principales elementos de aleación son: Cromo, Tungsteno, Manganeso, Níquel,

Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo.

Los productos ferrosos con más de 2.11% de carbono se denominan fundiciones de

hierro.

[Link] Clasificación. Los aceros se pueden clasificar de acuerdo a su utilización y su

calidad.

Utilización.

- Aceros estructurales al carbono.

- Aceros estructurales de alta resistencia y aleación.
- Aceros al carbono para herramientas matrices.
- Aceros para trabajo en frío o indeformables.
- Aceros resistentes al choque 1.7 aceros rápidos.
- Aceros para trabajo en caliente.
- Aceros para propósitos especiales.
- Inoxidables.
 Resistentes a la oxidación a alta temperatura.
 resistentes al desgaste.
 Para resortes.
 Para usos eléctricos.
 Otros

Calidad. De acuerdo con la calidad, los aceros se clasifican según el proceso de

producción y van desde los aceros de calidad ordinaria obtenidos por proceso Bessemer,
los Siemens Martín, los de hornos eléctricos, entre otros.

16
Hasta los aceros obtenidos por electro - refinación de escorias, desgasificación en vacío
y procesos de pulvimetalurgia, para obtener aceros calidad herramienta.

Los aceros según la calidad se dividen en tres aplicaciones que son:

- Aceros para construcción de partes de maquinaria.

- Aceros para herramientas.
 Aceros para temple.
 Aceros para impacto.
 Aceros para trabajo en frío: de temple en aceite.
 Aceros para trabajo en frío de temple al aire.
 Aceros para trabajo en frío. Alto cromo, alto carbono.
 Aceros rápidos con base en molibdeno.
 Aceros de uso específico, de baja aleación.
 Aceros para usos específicos al carbono tungsteno.
 Aceros para moldes para plásticos.
- Aceros Inoxidables.

[Link] Propiedades de los aceros. Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y
mecánicas del acero debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los
diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse
aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones,

Se pueden citar algunas propiedades genéricas:

- Su densidad media es de 7850 kg/m³.

- En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
- El punto de fusión del elemento principal del acero (el hierro) es de alrededor de
1.510 °C en estado puro (sin alear).
- Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.
- Límite superior de trabajo en caliente 1300 °C
- Es un material muy tenaz.
- Relativamente dúctil y maleable.
- Permite una buena mecanización en máquinas herramientas.

17
 - La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación.
- Se puede soldar con facilidad.
- Posee una alta conductividad eléctrica.

[Link] Elementos de aleación

Carbono.- Es el elemento que tiene más influencia en el comportamiento del acero; al

aumentar el porcentaje de carbono, mejora la resistencia mecánica, la templabilidad y
disminuye la ductilidad.

Boro.- El Boro que se encuentra en el acero proviene exclusivamente de las adiciones

voluntarias de este elemento en el curso de su fabricación.

Ejerce una gran influencia sobre la templabilidad del acero, bastando porcentajes muy
pequeños, a partir de 0.0004%, para aumentarla notablemente.

Azufre.- Aumenta la maquinabilidad, ya que forma inclusiones no metálicas llamadas

sulfuros de magnesio, discontinuidades en la matriz metálica que favorecen la
formación de viruta corta.

Cromo.- Es un gran formador de carburos, aumenta la dureza y la resistencia al

desgaste, y solo reduce la ductilidad. Mejora la resistencia a la alta temperatura y a la
formación de cascarilla. En cantidades mayores al 12%, hace al acero resistente a la
corrosión.

Fósforo.- Incrementa la resistencia y reduce la ductilidad de la ferrita. Aumenta la

brillantez. Este elemento, en cantidades superiores al 0.004%, disminuye todas las
propiedades mecánicas del acero.

Molibdeno.- Formador de carburos, reduce el crecimiento del grano, mejora la

resistencia al desgaste y la capacidad de conservar la dureza a temperaturas altas.

Cobalto.- Elemento que desplaza las curvas TTT hacia la izquierda, aumentando la
velocidad crítica y disminuyendo la templabilidad. Aumenta la dureza, y asociado al

18
níquel o al cromo, forman aceros de débil coeficiente de dilatación, cercano al vidrio.
Aumenta la velocidad crítica de enfriamiento y en los aceros para trabajo en caliente y
rápidos incrementa la disipación de temperatura.

Manganeso.- Mejora la resistencia a la tracción y al desgaste, tiene buena influencia en

la forja, la soldadura y la profundidad de temple. Facilita el mecanizado.

[Link] Tratamientos térmicos. Son procesos de calentamiento, permanencia y

enfriamiento que se somete a los materiales ferrosos con la finalidad de cambiar o
modificar sus propiedades mecánicas y tecnológicas, y se clasifican en:

Temple.- Es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento, generalmente

rápido con una velocidad mínima llamada "crítica".

El temple es una condición que se produce en el metal o aleación por efecto del
tratamiento mecánico o térmico impartiéndole estructuras y propiedades mecánicas
características.

Los procedimientos térmicos que aumentan la resistencia a estas aleaciones son el

tratamiento térmico en solución y el envejecimiento. [8]

Los factores que influyen en la práctica del temple son:

- El tamaño de la pieza.
- La composición química del acero.
- El tamaño del grano.
- El medio de enfriamiento.

Revenido.- Es un tratamiento complementario del temple, que generalmente sigue a

éste. Al conjunto de los dos tratamientos también se le denomina "bonificado".

El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después de normalizado o

templado, a una temperatura inferior al punto crítico, seguido de un enfriamiento
controlado que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o
lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.

19
Los fines que se consiguen con este tratamiento son los siguientes:

- Mejorar los efectos del temple.

- Disminuir las tensiones internas de transformación.
- Modificar las características mecánicas.

Recocido.- El fin principal de los recocidos del acero es ablandar el material para poder
trabajarlo mejor. Hay diversas clases de recocidos, que se diferencian en la temperatura
máxima a que debe calentarse el acero y en las condiciones y velocidades de
enfriamiento. Atendiendo a la temperatura máxima del calentamiento.

Los tipos de recocido son los siguientes:

- Recocidos supercríticos.
- De austenización incompleta.
- Recocido globular.
- Recocido de ablandamiento.
- Recocido contra acritud.
- Recocido de estabilización.

Normalizado.- El tratamiento térmico de normalización del acero se lleva a cabo al

calentar aproximadamente a 20 ºC por encima de la línea de temperatura crítica superior
seguida de un enfriamiento al aire hasta la temperatura ambiente. El propósito de la
normalización es producir un acero más duro y más fuerte que con el recocido total, de
manera que para algunas aplicaciones éste sea el tratamiento térmico final.

2.7.2 Chumaceras. Se conoce como chumacera al dispositivo que permite el soporte

para la rotación de un eje, está compuesto de una parte rotativa y una fija. Pueden ser de
plástico, aluminio, acero y acero inoxidable. Además suelen venir en un cuerpo, o
partidas.

Las chumaceras son puntos de apoyo de ejes y árboles para sostener su peso, guiarlos en
su rotación y evitar deslizamientos. Las chumaceras van algunas veces colocadas
directamente en el bastidor de la pieza o máquina, pero con frecuencia van montados en
soportes convenientemente dispuestos para facilitar su montaje.

20
Dependiendo del montaje del árbol o eje con las chumaceras, el material del que estén
hechas puede influir a la hora de su colocación, y posterior funcionamiento de toda la
transmisión.

Si se consigue mantener continuamente separados el árbol y la chumacera por medio de

una capa de lubricante evitando todo contacto solido entre superficies de deslizamiento,
entonces el material del que están formados no influye en nada sobre dicha calidad.

Sin embargo, el rozamiento fluido depende de unas condiciones de velocidad, carga y

temperatura. De esta manera, para las velocidades bajas de arranque y parada, las
chumaceras giran en sentido de rozamiento mixto cuando no seca, haciendo inevitable
el contacto directo entre las superficies de fricción.

Figura 2. Chumacera de piso.

Fuente:hptt//balerosyretenesindustriales
.[Link]/2010/06/[Link]

[Link] Tipos de chumaceras

Chumaceras radiales de película fluida.- Toda máquina industrial pesada utiliza algún
tipo de chumaceras de película fluida para soportar el peso del eje y controlar el
movimiento causado por las fuerzas desbalanceadas, fuerzas aerodinámicas y
excitaciones externas de los sellos y acoples. Las dos principales ventajas de las
chumaceras de película fluida sobre los cojinetes de elementos rodantes son su superior
capacidad para absorber energía, para amortiguar vibraciones y su longevidad debido a
la ausencia de esfuerzos de contacto rodante.

21
La amortiguación es muy importante en muchos tipos de máquinas rotativas donde las
chumaceras de película fluida son a menudo la principal fuente de absorción de energía
necesaria para controlar las vibraciones.

Chumacera radial plana.- Este es el diseño más común de chumacera radial, donde el
eje está totalmente encerrado por una cubierta cilíndrica plana. No hay precarga porque
la superficie de la chumacera es concéntrica con la superficie del eje. Estas chumaceras
tienen la más alta cupla cruzada de todas las chumaceras, por lo que es el diseño más
desestabilizante rotodinámicamente; son adecuadas para ejes de baja velocidad
altamente cargados los cuales no están sometidos a Inestabilidad rotodinámica.

Las ventajas son su bajo costo y fácil fabricación. Algunos ejemplos incluyen las
chumaceras de cigüeñales de automotores, turbomaquinaria altamente cargada y muchas
otras aplicaciones.

Chumaceras con ranuras axiales.- Es similar a la chumacera plana, pero con dos o más
ranuras adicionales para el suministro de aceite. Igual a la chumacera plana, no hay
precarga y tiene una alta tendencia a la inestabilidad.

Las ventajas son su bajo costo y fácil fabricación. Estas chumaceras son muy comunes
en muchos tipos de maquinaria comercial incluyendo turbinas, generadores, motores,
bombas y compresores.

Chumaceras elípticas.- denominadas también, de diámetro tipo limón son una

variación de las chumaceras de ranuras donde la holgura se reduce en la dirección
vertical para producir precarga y mejorar la estabilidad.

Sin embargo, esta chumacera aun genera esfuerzos de cupla cruzada, los cuales
contribuyen a la inestabilidad y no siempre es suficiente para eliminar el giro del rotor.

Las chumaceras elípticas relativamente son de bajo costo y de fácil fabricación. Se

pueden fabricar maquinando el perfil circular usando calzas insertadas en la junta
horizontal; luego se retiran las calzas y se reensambla la chumacera obteniendo una
holgura vertical reducida con el eje. Estas chumaceras se utilizan en maquinaria pesada
que requiere buenas características de estabilidad.
22
Chumaceras de lóbulos múltiples.- Las chumaceras que son maquinadas con diámetros
mayores que la tolerancia diametral del eje, creando una precarga que produce un efecto
de estabilización sobre el eje y puede aumentar la capacidad de carga. Sin embargo,
también puede consumir más potencia debido a la precarga.

Estas chumaceras pueden ser bidireccionales o unidireccionales, dependiendo de si los

lóbulos tienen simetría.

Las chumaceras de lóbulos múltiples son costosas y difíciles de maquinar debido a las
operaciones de precisión en el maquinado que se requieren. Comúnmente se usan en
máquinas pequeñas, de alta velocidad que requieren alta capacidad de carga o alta
estabilidad.

Chumaceras de dique de presión.- Es una chumacera de geometría fija muy útil para
mejorar la estabilidad rotodinámica.

Se fresa una especie de bolsillo en la mitad superior (no cargada) de la chumacera el

cual termina en un borde abrupto o dique. Allí se crea un pico de presión debido a los
efectos de inercia del fluido.

Este pico de presión ejerce una carga hacia abajo sobre el eje, forzándolo a una mayor
excentricidad la que inherentemente mejora la estabilidad debido a la asimetría que se
induce en la rigidez y amortiguación.

Estas chumaceras producen relativamente altas pérdidas de potencia debido a la carga

que generan. No son adecuadas para aplicaciones donde hay cambios en la dirección de
la carga porque la mitad superior está maquinada con el dique.

Chumaceras de dados pivotados.- Es el diseño más recomendado universalmente para

maquinaria que requiere máxima estabilidad rotodinámica. Consecuentemente se ha
convertido en la norma con la cual se comparan otras chumaceras radiales.

La alta estabilidad rotodinámica viene por la reducción de la rigidez cruzada que ocurre
cuando los dados están libres de oscilar sobre sus puntos de pivote individuales. Esto
atenúa las fuerzas tangenciales desestabilizantes del aceite que pueden inducir

23
vibraciones subsincrónicas catastróficas en máquinas equipadas con chumaceras de
geometría fija convencional.

Para la selección de una chumacera es necesario realizar el análisis de tres factores

importantes:

- Dimensiones geométricas.
- Cargas en las chumaceras.
- Propiedades del lubricante.

2.7.3 Motor eléctrico. [9] Es una máquina que transforma energía eléctrica en energía
mecánica por medio de campos electromagnéticos variables.

Algunos de los motores eléctricos son reversibles, pueden transformar energía mecánica
en energía eléctrica funcionando como generadores.

Los motores eléctricos de tracción usados en locomotoras o en automóviles híbridos

realizan a menudo ambas tareas, si se los equipa con frenos regenerativos.

Su rendimiento es muy elevado (típicamente en torno al 75%, aumentando a medida

que se incrementa la potencia de la máquina).

Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generación de energía

eléctrica de la mayoría de las redes de suministro sí emiten contaminantes.

Figura 3. Motor eléctrico.

Fuente:[Link]/products/
1403795/Weg_001_Motor

24
[Link] Aplicaciones. Los motores eléctricos se utilizan en la gran mayoría de las
máquinas modernas. Su reducido tamaño permite introducir motores potentes en
máquinas de pequeño tamaño, por ejemplo taladros o batidoras.

[Link] Sentido de giro. Para efectuar el cambio de sentido de giro de los motores
eléctricos de corriente alterna se siguen unos simples pasos tales como:

- Para motores monofásicos únicamente es necesario invertir las terminales del

devanado de arranque, esto se puede realizar manualmente o con relés
conmutadores.
- Para motores trifásicos únicamente es necesario invertir dos de las conexiones
de alimentación correspondientes a dos fases de acuerdo a la secuencia de
trifases.
- Para motores de a.c. es necesario invertir los contactos del par de arranque.

[Link] Regulación de velocidad. En los motores asíncronos trifásicos existen dos

formas de poder variar la velocidad, una es variando la frecuencia mediante un equipo
electrónico especial denominado variador de frecuencia (VFD), y la otra es variando la
polaridad gracias al diseño del motor eléctrico.

Esto último es posible en los motores de devanado separado, o los motores de

conexión Dahlander, pero solo es posible tener un cambio de polaridad limitado. En los
motores asíncronos las revoluciones por minuto son ligeramente menores por el propio
asincronismo que indica su nombre, en estos se produce un desfase mínimo entre la
velocidad de rotación (RPM) del rotor (velocidad "real" o "de salida").

2.7.4 Variador de frecuencia. (Siglas VFD, del inglés: Variable Frequency Drive o
también denominado AFD Adjustable Frequency Drive).

Es un sistema para el control de la velocidad rotacional de un motor de corriente alterna

(AC) por medio del control de la frecuencia de alimentación suministrada al motor. Un
variador de frecuencia es un caso especial de un variador de velocidad.

Los variadores de frecuencia son también conocidos como drivers de frecuencia

ajustable (AFD), drivers de CA, Microdrive’s o inversores.

25
Dado que el voltaje es variado a la vez que la frecuencia, a veces son llamados drivers
VVVF (variador de voltaje variador de frecuencia).

Figura 4. Variador de frecuencia.

Fuente:
[Link]

[Link] Principio de funcionamiento. Los dispositivos variadores de frecuencia operan

bajo el principio de que la velocidad síncrona de un motor de corriente alterna CA está
determinada por la frecuencia de CA suministrada y el número de polos en el estator, de
acuerdo con la relación:

(3)

Dónde:

RPM = revoluciones por minuto.

f = frecuencia de suministro.
p = número de polos.

Las cantidades de polos más frecuentemente utilizadas en motores síncronos o en

motores asíncronos son 2, 4, 6 y 8 polos que, siguiendo la ecuación citada, resultarían
en 3000 RPM, 1500 RPM, 1000 RPM y 750 RPM respectivamente para motores
sincrónicos únicamente y a la frecuencia de 50 Hz. Dependiendo de la ubicación
geográfica funciona en 50 Hz o 60 Hz.

26
Comparativamente con la cantidad de RPM del campo magnético las cuales si deberían
cumplir la ecuación arriba mencionada tanto en motores síncronos como en motores
asíncronos, debido a que sólo es atraído por el campo magnético exterior que lo
aventaja siempre en velocidad, de lo contrario el motor dejaría de girar en los momentos
en los que alcanzase al campo magnético.

2.8 Sistemas de transmisión

Se usan para transmitir movimientos o potencia desde un punto hasta otro utilizando un
elemento motriz o de entrada y el elemento conducido o de salida, siendo en los dos
puntos el misto tipo de movimiento. Los principales sistemas son: correas, cables y
cadenas.

2.8.1 Poleas y correas. [10] Una polea es una rueda con una ranura que gira alrededor
de un eje, por la que se hace pasar una correa que permite vencer una resistencia de
forma cómoda aplicando una fuerza.

Las correas se utilizan para la transmisión de movimiento entre ejes paralelos, las
correas suelen ser cintas de cuero flexibles y resistentes.

Características

- Largas distancias entre centros.

- Por el deslizamiento y arrastre la velocidad angular no es constante ni es
exactamente igual la razón de los diámetros.
- En correas planas se puede obtener el efecto de embrague si se pasa de una polea
libre a una polea de esfuerzo.
- Con correas trapezoides se puede lograr transmisiones con velocidad variable.
En el cono de poleas acanaladas construidas de un cuerpo unidos con pernos
regulables.
- Se puede cambiar la selección de velocidades con poleas escalonadas.

Tipos de correas

- Correas planas o bandas.

27
 - Correas trapezoides o en V.
- Correa con múltiples poleas y escalonadas.

2.8.2 Engranajes y cadenas. Son ruedas dentadas que encajan entre sí, de modo que
unas ruedas transmiten el movimiento circular a las siguientes.

Los engranajes giran de modo que, los más pequeños giran a mayor velocidad, de modo
similar al caso de sistema de poleas con correas. En este caso, en lugar de tener en
cuenta el diámetro de la polea, se tienen en cuenta el número de dientes de cada polea.

Las cadenas se utilizan para transmitir movimientos de rotación entre ejes paralelos su
contorno es cilíndrico y sus dientes paralelos al eje de rotación.

Características

- Realizan grandes esfuerzos.

- No se deslizan entre sí.
- Trabaja a bajas revoluciones.

28
 CAPÍTULO III

3. DISEÑO DEL PROTOTIPO DE LA MÁQUINA CENTRÍFUGA

3.1 Diseño Conceptual.

Se proyecta construir e implementar un prototipo de una máquina centrifugadora, para

la obtención de cilindros huecos de aluminio sin costura, en el taller de fundición de la
Facultad de Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, máquina que
debe tener las siguientes características:

- EL diseño del prototipo debe ser adecuado para obtener cilindros huecos de
aluminio sin costura.
- El prototipo debe permitir la obtención del cilindro de aluminio con la
geometría y medias requeridas.
- La estructura debe estar diseñada para soportar el peso del material fundido y los
componentes del prototipo.
- La máquina debe ser capaz de soportar las vibraciones producidas por el
proceso.
- EL motor debe ser el adecuado para generar la fuerza centrífuga requerida en el
molde y así evitar el efecto lluvia.
- El prototipo debe generar menos residuos que los que se dan en los procesos
convencionales como el de moldeo en arena.
- El molde debe ser capaz de resistir el calor producido por el aluminio fundido.
- El molde debe ser diseñado de tal modo que permita la salida de los gases de
fundición durante el proceso de formación de la pieza, para evitar la porosidad.
- El molde debe ser diseñado con cierto grado de conicidad para permitir la fácil
extracción de la pieza.
- El material refractario utilizado debe ser el adecuado para obtener una mejor
calidad en el acabado superficial de la pieza.
- El tiempo de fabricación de la pieza, deber ser relativamente corto en relación a
los otros procesos de fundición.
- El diseño del prototipo debe ser ergonómico y seguro ya que va a ser operado
por personas.
29
3.1.1 Lluvia de ideas.

Procesos de moldeo centrífugo aplicables:

- Centrífuga real vertical.

- Centrífuga real horizontal.
- Semicentrífuga.
- Centrifugada.

3.1.2 Bosquejo de alternativas. Al analizar las posibles alternativas de diseño, es

necesario realizar un bosquejo en el que se pueda visualizar de forma general, las
diferentes partes que posiblemente formen el diseño.

Fundición centrífuga real horizontal.

Figura 5. Fundición centrífuga horizontal.

Fuente: [Link]/Curso/Proceso1/Temario1_V.html

En la figura 5 se puede observar un bosquejo del proceso de fundición centrífuga real

horizontal.

30
Fundición semicentrífuga.

Figura 6. Fundición semicentrífuga.

Fuente: [Link]/procesos/JavierRebolledo/fundicion_centrifuga.htm

Fundición centrifugada.

Figura 7. Fundición centrifugada.

Fuente:[Link]/pro
cesos/JavierRebolledo/fundicion
_centrifuga.htm

31
3.1.3 Tabla morfológica. Una vez analizado las ideas generadas en el numeral 3.1.1,
se ha descartado los tipos de fundición semicentrífuga y fundición centrifugada, ya que
éstas no aplican para la fabricación del producto deseado. El proceso que se utilizará es
la fundición centrífuga real.

Se ha incluido en la tabla los principales componentes del prototipo de la máquina

centrífuga, para determinar el diseño más adecuado del cual se realizará el análisis
correspondiente, donde S = satisfactorio, y Ns = no satisfactorio.

Tabla 1. Tabla morfológica.

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA
REAL
fundición fundición
centrífuga real centrífuga real
horizontal vertical
Bandas/Poleas S S
Sistema de transmisión
Cadena/Piñón S Ns
Permanentes S S
Moldes
No permanentes Ns S
Cilindros huecos cortos S S
Forma de la pieza a fundir
Tuberías S Ns
Fuente: Autores.

En base a la tabla se ha encontrado diferentes alternativas de solución las que se

describen a continuación.

- Fundición centrífuga real horizontal con sistema de transmisión bandas / poleas

con molde permanente y fabricación de cilindros huecos cortos y tuberías.
- Fundición centrífuga real horizontal con sistema de transmisión cadena / piñón
con molde permanente y fabricación de cilindros huecos cortos y tuberías.
- Fundición centrífuga real vertical con sistema de transmisión bandas / poleas
con molde permanente fabricación de cilindros huecos cortos.
- Fundición centrífuga real vertical con sistema de transmisión bandas / poleas
con molde no permanente y fabricación de cilindros huecos cortos.

Hay que tomar en cuenta que la fundición centrífuga vertical no es apta para la
fabricación de cilindros que superen en longitud dos veces su diámetro.
32
3.2 Diseño preliminar.

Para realizar la selección de tipo de fundición más adecuada debemos definir las
dimensiones de los cilindros huecos a obtener.

Se ha planteado lo siguiente:

Longitud: 30 cm.
Diámetro nominal: 7,62 cm. (3 pulg.)

3.2.1 Método de selección.

[Link] Matriz de selección. La valoración de las diferentes características según el tipo

de fundición a utilizar, se la realiza en una escala de 1 a 10.

En esta matriz se evalúa los factores más relevantes que deseamos obtener del prototipo
a diseñar.

Tabla 2. Matriz de selección.

Tipo de fundición
fundición centrífuga fundición centrífuga
real horizontal real vertical
Características

Obtención de cilindros huecos 10 8

Calidad en el acabado final 10 7
Costos 10 10
Disponibilidad de material 10 10
Ergonomía 9 10
Seguridad 8 8
Longitud de la pieza a obtener 10 6
Vibración 10 7
Forma de la pieza a obtener 10 10
TOTAL 87 76
Fuente: Autores.

Según la matriz de selección, y en base a las diferentes características calificadas, el tipo

de fundición más adecuado sería el de fundición centrífuga horizontal.

33
Selección del sistema de transmisión.

Tabla 3. Matriz de selección.

Transmisión de Velocidad
Costo movimiento Mantenimiento de Seguridad TOTAL
requerido transmisión

Bandas/Poleas 9 10 10 9 7 45
Cadena/Piñón 7 6 8 8 7 36
Fuente: Autores.

Se ha seleccionado el sistema de transmisión de bandas y poleas.

3.2.2 Prototipo. Se ha determinado en base a la matriz de selección, que el proceso

más adecuado para fabricar los cilindros huecos sin costura, es mediante fundición
centrífuga horizontal utilizando un sistema de transmisión de Bandas / Poleas y
empleando un tipo de molde permanente.

3.2.3 Ventajas

- Permite la obtención del cilindro de aluminio con la geometría y medias

requeridas.
- Genera menos residuos que los que se dan en los procesos convencionales
como el de moldeo en arena.
- El molde resiste el calor producido por el aluminio fundido.
- El tiempo de fabricación es relativamente corto en relación a los otros procesos
de fundición.

3.3 Diseño detallado.

3.3.1 Molde. Para la determinación del molde se tomó en cuenta varios parámetros
muy importantes, los cuales se describen a continuación:

- Para el dimensionamiento del diámetro interno (Di) del molde se debe tomar en
cuenta la contracción del aluminio que es de 1.75%.

34
 - El espesor (E) del molde no debe ser demasiado estrecho ya que el momento del
colado puede sufrir fuertes variaciones de temperatura, se calienta fuertemente
en cada llenado y se enfría rápidamente en cada desmoldeo.

- Un espesor demasiado grande puede generar una inercia térmica, la cual necesita
un largo calentamiento para la puesta en marcha del molde.

- El tipo de material que se utilice para la fabricación de molde debe tener un

punto de fusión muy superior al metal a ser colado.

- El molde debe permitir la disminución de pérdidas del material colado.

- Debe poseer una conicidad del 3% en el diámetro interno (Di) para facilitar la
extracción de la pieza.

- Cabe aclarar que el tipo de material a fundir no influye en el dimensionamiento

pero si es un factor a tener en cuenta para la selección del material de
construcción del mismo.

Bajo estas consideraciones para el espesor del molde se estableció cuatro veces el
espesor de la pieza a ser colada, en nuestro caso el objetivo es obtener piezas fundidas
de 76 milímetros de diámetro nominal, variando el espesor entre 1 a 8 mm.

El espesor que tome la pieza dependerá de la velocidad de giro y de la cantidad de

colada que se introduzca en el molde.

[Link] Selección del material. Es recomendable usar aceros de bajo carbono para los
moldes de centrifugado.

Aceros aleados y aceros con más del 0,3% no deberían ser usados, porque éstos están
expuestos a agrietamiento, choque térmico, y esfuerzos por el calor del metal fundido.

Los materiales más adecuados son aceros 1018, 1020 o ASTM A106, Grado A. Se ha
seleccionado para la construcción del molde el acero AISI 1018, debido a sus
propiedades físicas y su disponibilidad.
35
 Tabla 4. Propiedades del acero AISI 1018.
PROPIEDADES FÍSICAS ACERO AISI 1018
Estado Sólido

Gris

Color

Densidad 7900 kg/m3

Dureza 1300 Mpa
Coeficiente de Poisson 0,29
Conductividad térmica 47 W/(m.K), 0,112 cal/cm.s.°C
Calor específico 420 J/(kg.K)
Punto de fusión 1520 °C
Punto de ebullición 3000 °C
Límite superior de trabajo en caliente 1350 °C
Esfuerzo de fluencia 295 Mpa
Resistencia a la tracción 395 Mpa
Gravedad específica 7,83
Fuente: Autores.

[Link] Dimensionamiento

Molde. A partir de:

(4)

Dónde:

Di : diámetro interior del molde.

de : diámetro exterior de la pieza.
C : contracción del aluminio.

36
Espesor.

(5)

Dónde:

E : espesor del molde.

e : espesor de la pieza.

Contracción.
(6)

Diámetro exterior.

(7)

Figura 8. Dimensiones del molde.

Fuente: Autores.

37
Placas. Para la placa de ingreso de colada, el orificio de ingreso del metal debería ser
de por lo menos 12,7 milímetros, más pequeño en diámetro que el diámetro interior de
la fundición pero lo suficientemente grande para permitir que el metal fundido entre al
molde, por lo que se determinó un diámetro de 38 mm.

En la placa de salida o extremo se consideró un agujero para la evacuación de gases de

un diámetro de 25 mm. El diámetro externo es de 140 mm en las dos tapas.

Al realizar la selección del diseño del cierre de las placas del molde, se consideró el
diseño de la siguiente figura [11]. El mismo que evitará la fuga del material colado,
además se considera para las placas, el mismo material del molde.

Figura 9. Diseño de placas.

Fuente: ASM Metals Hand Book Volume

15 - Casting

El número de sujetadores, abrazaderas o cuñas usadas dependen del diámetro del molde.
El número de pernos recomendados son:

 Tres pernos en la circunferencia o diámetro exterior para moldes hasta los 250
mm (10 pulg) [12].
 Cuatro pernos en la circunferencia o diámetro exterior para moldes hasta los
500 mm (20 pulg).
 Cinco pernos en la circunferencia o diámetro exterior para moldes con más de
500 mm.

38
 Figura 10. Dimensionamiento de placas.

Fuente: Autores.

[Link] Velocidad de giro.- Para determinar la velocidad de giro del molde se utilizó dos
métodos: mediante la ecuación de velocidad de rotación de fundición centrífuga
horizontal [13], y el uso del nomograma ASM HANDBOOK.

Utilizando para los dos métodos un factor G de 60 que se encuentra entre el rango de los
valores recomendados para fundición centrífuga horizontal.

√ (8)

Dónde:

n : velocidad de giro en RPM.

g : gravedad en (m/s2).
Di : diámetro interior del molde en (m).
GF : factor G que relaciona la fuerza centrífuga con el peso.

Mediante el uso del Nomograma de la ASM Handbook tenemos:

39
 Figura 11. Nomograma de la ASM Handbook.

Fuente: ASM Metals Hand Book Volume 15 - Casting

Por lo que se determinó el número de revoluciones aproximado según la tabla que n =

1150 rpm.

Se seleccionó la velocidad de rotación del molde de 1176 rpm. Obtenido a partir de la

ecuación (8).

40
[Link] Esfuerzos. Los esfuerzos radiales, anulares y longitudinales que se dan en el
molde son generadas básicamente por la presión interna ejercida por el material colado.

Además es conocido que no existe presión externa, para realizar el análisis de esfuerzos
debemos definir cuál es el estudio que se va a realizar.

En primer lugar debemos definir si el molde es un recipiente de pared gruesa o delgada

para determinar este valor hacemos uso de la siguiente ecuación:

(9)

Dónde:

Rm: radio medio.

t: espesor del molde.

Si la relación entre el radio medio y el espesor del molde es mayor o igual que diez se
considera un recipiente a presión delgada, caso contrario se lo considerará como
recipiente de pared gruesa.

Para determinar el radio medio lo hacemos mediante el uso de la siguiente expresión:

(10)

Dónde:

Ro: radio externo del molde.

Ri: radio interno del molde.

Si t = 31.25 mm y Rm = 54,375 mm, remplazando en la (Ec 8) entonces tenemos:

41
Por lo que en este caso se deberá realizar un análisis para recipientes de pared gruesa
[14].

Presión interna.- Para poder determinar los esfuerzos que se dan en las paredes del
molde es necesario conocer la presión interna [15] que se da debido a la rotación del
metal fundido el cálculo de la presión interna está definido por:

(11)

Dónde:

P: presión ejercida en las paredes del molde.

F: fuerza centrífuga.
A: área interna del molde.

Fuerza centrífuga.- Es aquella que va a distribuir el metal fundido en las paredes

internas del molde, esta fuerza ya explicada anteriormente está definida por:

(12)

La masa que va a girar es de los cilindros de aluminio a obtener. Este cálculo lo

podemos apreciar a continuación conjuntamente con la velocidad.

Volumen de la pieza:

(13)

Dónde:
VP: volumen de la pieza a obtener.
Re: radio externo de la pieza a obtener.
Ri: radio interno de la pieza a obtener.
Lp: longitud de la pieza a obtener.

42
Masa de la pieza:

(14)

Dónde:
d: densidad.
m: masa.
V: volumen.

(15)

Determinación de la velocidad.

(16)

Dónde:

VRM: velocidad de rotación del molde (m/s).

N: revoluciones por minuto.
r: radio interior del molde (m) .

43
Cálculo de la fuerza centrífuga:

ma: 1.42 kg.

v: 4.8 m/s.
ri: 0.038735 m.

Remplazando los valores en la (Ec 12) tendremos:

( )
( )

Área interna del molde:

(17)

Remplazando en la (Ec 11), la presión interna en el molde es:

Las ecuaciones que definen los esfuerzos tanto, longitudinal, radial y anular están dadas
por las ecuaciones mostradas en la (tabla 5). [16]

Esfuerzo anular.- La presencia de un esfuerzo tangencial o anular se puede visualizar

aislando un anillo del molde como se indica en la figura 12. La presión interna P
empuja hacia afuera alrededor el anillo. El anillo debe desarrollar un esfuerzo de tensión
en una dirección tangencial a la circunferencia del anillo para resistir la tendencia de la
presión a hacer estallar el molde.

44
 Tabla 5. Ecuaciones de esfuerzos.
Tipo de esfuerzo Esfuerzo en la posición r Esfuerzo máximo

Longitudinal
(uniforme en toda la pared)

(en la
Anular (tangencial)
superficie interna)

Radial (en la superficie interna)

Fuente: Resistencia de materiales aplicada - Robert L. Mott - 3Ed.

Dónde:

a: radio interno del molde.

b: radio exterior del molde.
r: cualquier radio entre a y b.
p: presión interna uniforme en todas las direcciones.

Figura 12. Esfuerzo anular.

Fuente: Autores.

Radio interno del molde:

Radio externo del molde: .

45
 (18)

Esfuerzo longitudinal.- Este esfuerzo se generará en toda la longitud del molde, es

importante decir que este será constante en toda la longitud.

(19)

Esfuerzo radial.- El esfuerzo radial generado en el molde es un esfuerzo de compresión

y varía desde cero en la superficie externa del molde hasta el máximo valor en la
superficie interna, donde es igual a la presión interna.

(20)

Esfuerzos de diseño.- En el esfuerzo de diseño debe tener en cuenta el material del cual
está hecho el recipiente el ambiente de operación y si la presión es constante o variable.
La colada de aluminio ejercerá una presión estable sobre las paredes internas del molde
por lo que el esfuerzo de diseño se puede basar en la resistencia a la cedencia del
material, además todos los esfuerzos se han analizado con la máxima presión que se
tendrá sobre el molde.

(21)

Dónde:

Td: esfuerzo de diseño.

46
Sy: cedencia del material.
N: factor de diseño.

Factor de Diseño.- La selección del factor de diseño N, [17] con frecuencia se hace
conforme a un reglamento debido al peligro creado cuando un recipiente a presión falla.
Esto es particularmente cierto en el caso de recipientes que contienen gases o vapor a
presión porque las fallas producen la expulsión violenta del gas al liberarse un alto nivel
de la energía almacenada.

Sin un reglamento, se usará N = 4 como el valor mínimo y se debe utilizar valores

mayores en aplicaciones críticas o donde exista incertidumbre con respecto a las
condiciones de operación o las propiedades del material, en nuestro caso utilizaremos
un factor de diseño N = 5, debido a que no existe un reglamento especificado que
estandarice los factores de diseño en moldes centrífugos.

El esfuerzo máximo es el anular por lo tanto la resistencia a la cedencia

requerida del material es de:

(22)

Tabla 6. Resistencia a la cedencia. [18]

Resistencia a la Porcentaje de
Material Condición cedencia Sy alargamiento
Ksi MPa %
1018 Sin tratamiento 44 310 36
1018 Recocido 39 276 38
1018 Estirado en frio 68 482 28
1020 Recocido 43 296 36
Laminado en
1020 48 331 36
caliente
1020 Estirado en frío 64 441 20
Fuente: Resistencia de materiales aplicada - Robert L. Mott - 3Ed.
47
Por lo que podemos determinar que el molde no se va a ver afectado por la presión
ejercida del aluminio [19] debido a la fuerza centrífuga sobre la pared interior del
mismo.

[Link] Comportamiento térmico. Para poder estimar el tiempo de fundición es

necesario conocer el comportamiento térmico y calor transferido al medio.

Conocido el procedimiento que se va a dar en el molde durante el proceso de colado y

posterior enfriado, se ha definido que existe un proceso de transferencia de calor por
conducción.

Para este análisis debemos hacer uso de la ley de Fourier [20], la cual indica que el calor
se conduce a través de un medio partiendo de una región de alta temperatura a una que
posee baja temperatura.

Una condición importante para que se cumpla esta ecuación es que la longitud (L) sea
mayor al radio externo (re). Este análisis se lo realiza para conocer el comportamiento
de la temperatura en el molde una vez que el aluminio fundido ingresa al mismo.

(23)

Dónde:

Q: calor que se conduce hacia fuera del molde.

L: longitud del molde.
k: conductividad térmica del molde.
Ti: temperatura interna del molde.
Te: temperatura externa del molde.
re: radio externo del molde.
ri: radio interno del molde.

A continuación se detalla los valores de calor específico del aluminio a diferentes

temperaturas, cabe resaltar que los valores indicados en esta tabla corresponden al
aluminio en un 99.99% de pureza [21].

48
 Tabla 7. Calor específico del aluminio.
Calor especifico del Aluminio

Calor especifico Calor especifico

Temperatura °C Temperatura °C
J/kg. K J/kg. K

-100 720 660 fest 1240

20 900 660 flussing 1040
100 960 700 1040
300 1020 800 1060
500 1110
Fuente: Manual del aluminio volumen 1 segunda edición editorial reverte s.a.

Si consideramos que el aluminio ingresa al molde a una temperatura de 800 °C el calor

específico de éste será de 1060 J/kg.K.

Al realizar el análisis de transferencia de calor en el molde tenemos:

Es decir que del interior del molde se pierde 1093.20 Kcal/min de energía calorífica.

Ahora debemos determinar el tiempo en el cual el aluminio puede ser removido del
molde esto lo hacemos utilizando la ecuación de energía calorífica:

(24)

Dónde:

m: masa del aluminio.

ce: calor específico .
Ti: temperatura a la que se puede retirar la pieza de aluminio.
T2: temperatura de ingreso del aluminio al molde.

49
Este resultado nos indica que el aluminio debe perder 215,7 kcal de energía calorífica
para poder ser retirado del molde a una temperatura de 100 °C.

Entonces:

Pérdida de calor en el molde 1093.20 Kcal/min.

Pérdida de calor requerida en el aluminio 215,7 kcal.

Por lo que teóricamente el aluminio puede ser retirado una vez transcurrido 11.83
segundos.

3.3.2 Sistema de transmisión. Para el diseño del sistema de transmisión se ha tomado

en cuenta la velocidad teórica a la que debe girar el molde, además los esfuerzos de
flexión y torsión a los que el sistema va a estar sometido.

[Link] Determinación de la potencia. En sistemas mecánicos complejos con elementos

rotativos alrededor de un eje fijo y donde el momento de inercia permanece constante,
la potencia mecánica puede relacionarse con el par motor y la velocidad angular.

De acuerdo con la mecánica clásica, el trabajo realizado sobre el cuerpo en rotación, es

igual a la variación de su energía cinética de rotación, por lo que la potencia
desarrollada por el par o momento de fuerza en el molde debe ser calculada para la
posterior determinación del sistema de transmisión.

Inicialmente debemos conocer la potencia que se desea transmitir para el movimiento

del molde, esto lo calculamos a partir de la siguiente ecuación [22]:

50
 (25)

Dónde:

P: potencia requerida.
M: torque mínimo necesario para generar movimiento en el molde a la velocidad
angular requerida.
W: velocidad angular.

El torque mínimo necesario para generar el movimiento en el molde está definido por
la siguiente ecuación [23]:

(26)

Dónde:

I: momento de inercia del molde y de la pieza.

: aceleración angular requerida.

Momento de inercia del molde.- El molde al ser su configuración igual al de un cilindro

hueco, su momento de inercia en el eje de rotación x está definido por la siguiente
ecuación:

(27)

Dónde:

Im: inercia del molde.

M: masa del molde (kg).
: radio interno del molde (m).
R2: radio externo del molde (m).

Por lo que el momento de inercia es de 0,08576 kg. .

51
Inercia de la pieza.- De igual forma al ser la pieza a obtener un cilindro hueco sin
costura, su momento de inercia en el eje de rotación x está definido por la misma
ecuación con la que se determina el momento de inercia del molde:

Dónde:

Ip: inercia de la pieza.

M: masa de la pieza (kg).
: radio interno de la pieza (m).
R2: radio externo de la pieza (m).

Inercia total del conjunto

(28)

Dónde:

Ip: inercia de la pieza.

M: masa de la pieza (kg).
: radio interno de la pieza (m).
R2: radio externo de la pieza (m).

Aceleración angular.- La aceleración angular está definida por:

52
 (29)

Dónde:

: aceleración angular.
W: velocidad angular.
: tiempo en el que se alcanza la aceleración angular.

Según el nomograma analizado anteriormente, las revoluciones en las cuales debe estar
sometido el molde respecto de su diámetro interno es de:

V = 1176,54 RPM.

Dando así una velocidad angular de W= 123.2 rad/s.

El tiempo que se asume para que el molde alcance dicha velocidad angular es de 2
segundos, remplazando en la (Ec 29) tenemos:

Sustituyendo los valores en la (Ec 26), tenemos:

De la (Ec 25), la potencia es:

53
La potencia requerida para generar movimiento en el molde es de 660.17 watts
equivalente a 0.885 hp.

Es decir la potencia transmitida por el eje deberá ser superior a 0.8 hp por lo que se
considera para el diseño, un motor de 1 hp.

[Link] Transmisión. Considerando las revoluciones a las que debe girar el molde con la
potencia requerida ya analizada, se debe realizar un análisis para conocer las
revoluciones a las que deben estar girando los rodos para generar el número de
revoluciones necesario en el molde por lo que se realiza un análisis entre los rodos y el
molde, por el principio de transmisión entre ruedas de fricción tenemos:

(30)

Dónde:

n1: número de revoluciones a la que gira el molde.

d1: diámetro del molde en contacto con el rodo.
n2: número de revoluciones del rodo.
d2: diámetro del rodo en contacto con el molde.

(31)

Los rodos acoplados al eje deberían generar un movimiento de 1202.42 rpm si el

sistema de transmisión fuese ideal, una consideración importante es que al estar en
contacto por rozamiento el rodo con el molde se produce, por resbalamiento, una
pérdida de velocidad.

54
Considerando que la efectividad del sistema sea del 92% y se genere un 8% en pérdidas
la velocidad corregida de giro en los rodos es de:

Reductor de velocidad.- Conocidas las revoluciones de los rodos conectados al eje es

necesario realizar el reductor de velocidad del motor al eje de transmisión.

Figura 13. Reductor de velocidad.

Fuente: Autores.

Si se consideran dos poleas de diámetros d1 y d2 que giran a una velocidad n1 y n2

respectivamente, tal y como se indica en la figura, al estar ambas poleas unidas entre sí
por medio de una correa, las dos recorrerán el mismo arco, en el mismo período de
tiempo, usando la (Ec 30) tenemos:

Dónde:

n1: número de revoluciones de la polea conductora.

d1: diámetro de la polea conductora.
n2: número de revoluciones de la polea conducida.
d2: diámetro de la polea conducida.

De donde se deduce que los diámetros son inversamente proporcionales a las

velocidades de giro, y por tanto, para que el mecanismo actúe como reductor de
velocidad, la polea motriz ha de ser de menor diámetro que la polea conducida.

55
En caso contrario actuará como mecanismo multiplicador. El sentido de giro de ambos
ejes es el mismo.

Cuanto mayor sea el tensado, el ángulo de contacto entre polea y correa, y el coeficiente
de rozamiento, tanto mayor será la carga que puede ser trasmitida por el accionamiento
de correas y poleas.

Poleas.- El tamaño de una polea se indica con su diámetro de paso, el cual es menor que
su diámetro exterior.

La relación de velocidades de las poleas motriz y conducida es inversamente

proporcional a la relación de los diámetros de paso. Esto es consecuencia de la
observación de que allí no existe deslizamiento (bajo cargas normales). Así la velocidad
lineal de la línea de paso de ambas poleas es igual a la velocidad de la banda [24]:

(32)

Dónde:

Entonces:

(33)

Por lo que la relación de velocidades angulares es de:

(34)

Al estar la polea conducida en el mismo eje de rotación de los rodos esto hace que tenga
las mismas revoluciones, 1300 rpm, las cuales son necesarias para que el molde gire es
decir, estas revoluciones son las que debe suministrar el sistema de reducción de
velocidad. Se considera las dimensiones de las poleas existentes en el mercado para las
poleas conductora y conducida siendo su diámetro de paso de 3.4 y 4.4 pulgadas
respectivamente.

56
Bajo estas características el sistema de reducción de velocidad quedaría definido de la
siguiente manera:

n1: ?
d1: 3,4 pulg.
d2: 4,4 pulg.
n2: 1300 rpm.

(35)

El motor debe girar a 1682 rpm, esto es en condiciones óptimas, dado que el sistema de
transmisión por bandas en V tiene una eficiencia de entre el 96 y 97 %. Las
revoluciones a las que gira el motor deberán ser corregidas para compensar el
porcentaje de pérdidas.

Es decir que para que se genere una velocidad de 1300 rpm en el eje transmisor, el
motor deberá girar a una velocidad de 1730 rpm.

Distancia entre centros.- En general la distancia entre centros no debe ser mayor que 3
veces la suma de los diámetros de las poleas o menor que el diámetro de la polea
mayor.

(36)

(37)

Dónde:

C: distancia entre los centros de las poleas.

D: diámetro de la polea conducida.
d: diámetro de la polea conductora.

57
Por lo que se determinó que respecto al diseño del prototipo a obtener la distancia entre
los centros es:

Selección de la banda.- Debido a las características analizadas en los diferentes tipos de

bandas estándares existentes en el mercado, el tipo de banda a utilizarse es una banda
en V trapecial.

Este tipo de bandas son muy utilizadas en el campo industrial debido a que su forma en
V hace que se acuñe firmemente, lo cual incrementa la fricción y permite la transmisión
de grandes pares torsionales, sin que exista un alto porcentaje de deslizamiento en la
ranura.

Para la selección de la banda primero se selecciona un factor de servicio de sobrecarga

en base a la (tabla 8).

El factor de servicio seleccionado es un Ks = 1.1 debido a que tendremos un impulso

uniforme con momento torsional normal.

Tabla 8. Factores de servicio sugeridos Ks para transmisión de bandas en V.

FUENTE DE POTENCIA MOTRIZ

Característica del impulso Momento torsional Normal Momento torsional Alto

Uniforme 1.0 a 1.2 1.1 a 1.3

Choque ligero 1.1 a 1.3 1.2 a 1.4

Choque mediano 1.2 a 1.4 1.4 a 1.6

Choque fuerte 1.3 a 1.5 1.5 a 2.8

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica - Joshep Shigley y Charles Mischke, sección
17.3

58
El segundo paso para la selección de la banda se lo realiza en base a la (tabla 9)
[25]:

Tabla 9. Tipo de bandas en V.

TIPO DE BANDAS EN V

Mínimo diámetro de Potencias para una

Sección Ancho a, in Ancho b, in
la polea, in o más bandas, hp

A ½ 11/32 3.0 ¼-10

B 21/32 7/16 5.4 1-25

C 7/8 17/32 9.0 15-100

D 1¼ ¾ 13.0 50-250

E 1½ 1 21.6 100 o mayor

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica - Joshep Shigley y Charles Mischke.

Las características de la banda seleccionada se muestran en el siguiente cuadro de

resumen:

Tabla 10. Banda seleccionada.

BANDA SELECCIONADA

Sección A

Ancho ½ Pulg.

Espesor 11/32 pulg.

Mínimo diámetro de polea (in) 3.0

Potencia para una o más bandas

¼ - 10
(hp)

Fuente: Autores.

Determinación de la potencia de diseño de banda. Para determinar la potencia de

diseño se debe relacionar la potencia que se desea transmitir con el factor de servicio Ks
determinado en la (tabla 8).

59
 (38)

Longitud de paso de banda.- La longitud efectiva o de paso de una banda en V, se

determina relacionando los diámetros de la polea conductora y conducida y la distancia
entre centros y está definida por la siguiente ecuación:

(39)

Dónde:

C: distancia entre centros.

D: diámetro de paso de la polea mayor.
d: diámetro de paso de polea menor.
Lp: longitud de paso de la banda.

Longitud de paso estándar.- Una vez obtenida la longitud de paso teórica la verificamos
con las longitudes estandarizadas [26].

A partir de la (tabla 11) seleccionamos la longitud de paso en base a la sección de la

banda.

60
 Tabla 11. Longitud de paso estándar.
Sección CIRCUNFERENCIA, in.
26, 31, 33, 35, 38, 42, 46, 48, 51, 53, 55, 57, 60, 62, 64, 66, 68, 71, 75, 78, 80, 85,
A 90, 96, 105, 112, 120, 28.

35, 38, 42, 46, 48, 51,53, 55, 57, 60, 62, 64, 65, 66, 68, 71, 75, 78, 79, 81, 83, 85,
B 90, 93, 97, 100, 103, 105, 112, 120, 128, 131, 136, 144, 158, 173, 180, 195, 210,
240, 270, 300.

51, 60, 68, 75, 81, 85, 90, 96, 105, 112, 120, 128, 136, 144, 158, 162, 173, 180, 195,
C
210, 240, 270, 300, 360, 390, 420.

120, 128, 144, 158, 162, 173, 180, 195, 210, 240, 270, 300, 330, 360, 390, 420,
D
480, 540, 600, 660.

E 180, 195, 210, 240, 270, 300, 330, 360, 390, 420, 480, 540, 600, 660
Fuente: Diseño en ingeniería mecánica - Joshep Shigley y Charles Mischke sección
17.3.

El tamaño estándar o normal más próximo es A 42.

Para obtener la longitud de paso de la banda hacemos uso de la tabla siguiente:

Tabla 12. Longitud de banda corregida.

Sección de banda A B C D E

Cantidad a sumar 1.3 1.8 2.9 3.3 4.5

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica - Joshep Shigley

Por lo que la longitud de paso de banda es de 43.3 pulg.

Velocidad de la banda. Se debe determinar la velocidad de la banda en la polea menor,

y en base a este valor poder calcular la potencia nominal de diseño de la banda.

(40)

Por lo que la velocidad lineal de la banda es de 1542 ft/min.

61
 Tabla 13. Potencia nominal en hp de bandas en V estándares.
Diámetro Velocidad de la banda ft/min
Sección de
de paso de
banda 1000 2000 3000 4000 5000
polea, in
2.6 0.47 0.62 0.53 0.15
3.0 0.66 1.01 1.12 0.93 0.38
3.4 0.81 1.31 1.57 1.53 1.12
A 3.8 0.93 1.55 1.92 2.00 1.71
4.2 1.03 1.74 2.20 2.38 2.19
4.6 1.11 1.89 2.44 2.69 2.58
5.0 o mas 1.17 2.03 2.64 2.96 2.89
4.2 1.07 1.58 1.68 1.26 0.22
4.6 1.27 1.99 2.29 2.08 1.24
5.0 1.44 2.33 2.80 2.76 2.10
5.4 1.59 2.62 3.24 3.34 2.82
5.8 1.72 2.87 3.61 3.85 3.45
B 6.2 1.82 3.09 3.94 4.28 4.00
6.6 1.92 3.29 4.23 4.67 4.48
7.0 o mas 2.01 3.46 4.49 5.01 4.90
6.0 1.84 2.66 2.72 1.87
7.0 2.48 3.94 4.64 4.44 3.12
8.0 2.96 4.90 6.09 6.36 5.52
9.0 3.34 5.65 7.21 7.86 7.39
C 10.0 3.64 6.25 8.11 9.06 8.89
11.0 3.88 6.74 8.84 10.0 10.1
12.0 o mas 4.09 7.15 9.46 10.9 11.1
10.0 4.14 6.13 6.55 5.09 1.35
11.0 5.00 7.83 9.11 8.50 5.62
12.0 5.71 9.26 11.2 11.4 9.18
13.0 6.31 10.5 13.0 13.8 12.2
14.0 6.82 11.5 14.6 15.8 14.8
D 15.0 7.27 12.4 15.9 17.6 17.0
16.0 7.66 13.2 17.1 19.2 19.0
17.0 o mas 8.01 13.9 18.1 20.6 20.7
16.0 8.68 14.0 17.5 18.1 15.3
18.0 9.92 16.7 21.2 23.0 21.5
20.0 10.9 18.7 24.2 26.9 26.4
22.0 11.7 20.3 26.6 30.2 30.5
E 24.0 12.4 21.6 28.6 32.9 33.8
26.0 13.0 22.8 30.3 35.1 36.7
28.0 o mas 13.4 23.7 31.8 37.1 39.1
Fuente: Diseño en ingeniería mecánica - Joshep Shigley y Charles Mischke sección
17.3

62
Del resultado de la tabla por interpolación la potencia nominal de diseño para la banda
es de 1,08 hp. Esto además deberá ser corregido por el ángulo de contacto y la longitud
de la banda.

Corrección por el ángulo de contacto y longitud de banda.- Ángulo de contacto en la

polea menor:

(41)

Determinación del factor de corrección para el ángulo de 176.3 °C.

Figura 14. Factor de corrección de ángulo de contacto.

FACTOR DE CORRECCIÓN K1 PARA EL ÁNGULO DE CONTACTO
1
176,3; 0,99
0,95
160; 0,95
0,9
142; 0,9

0,85

0,8
114; 0,8

0,75

0,7
90; 0,7

0,65

0,6

0,55

0,5
90 100 110 120 130 140 150 160 170 180

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica - Joshep Shigley y Charles Mischke sección

17.3

El factor de corrección es de 0,99.

63
 Tabla 14. Factor de corrección para la longitud de la banda.
LONGITUD DE BANDA NOMINAL , in
Factor de longitud
A B C D E
0.85 Hasta 35 Hasta 46 Hasta 75 Hasta 128
0.90 38-46 48-46 81-96 144-162 Hasta 195
0.95 48-55 62-75 105-120 173-210 210-240
1.00 60-75 78-97 128-158 240 270-300
1.05 78-90 105-120 162-195 270-330 330-390
1.10 96-112 128-144 210-240 360-420 420-480
1.15 120 o mas 158-180 270-300 480 540-600
1.20 195 o mas 330 o mas 540 o mas 660
Fuente: Diseño en ingeniería mecánica - Joshep Shigley y Charles Mischke sección
17.3

Por lo que el factor de corrección por longitud de banda es de: 0,90. Por lo tanto, la
potencia de diseño corregida (Pdc) vine dada por:

(42)

Dónde:

pn = potencia nominal.
ángulo de corrección.
factor de corrección por longitud de banda.

Una vez conocida la potencia de diseño y determinada la potencia de diseño corregida

podemos determinar el número de bandas que se debe utilizar para una transmisión de
potencia efectiva.

Es así que:

64
[Link] Ejes de transmisión.- Para encontrar el diámetro, el valor de las flechas y los
esfuerzos de los ejes de transmisión se determinó las cargas que actúan en los ejes y
son: el molde, rodos para el eje conducido y la carga del molde, rodos y la polea para el
eje transmisor.
Por lo que tenemos:

Figura 15. Eje transmisor.

Fuente: Autores.

Las cargas que actúan en el eje transmisor son las siguientes:

Polea = 4,31 lbf

Peso del eje transmisor = 8,23 lbf
Rodo = 5,38 lbf x tres
Molde = 26.61 lbf, actúan sobre los tres rodos.

Aplicando las cargas en el eje tenemos:

Figura 16. Cargas en el eje transmisor.

Fuente: Autores.

Ahora bien, se determinará el momento máximo en el eje transmisor.

65
Sumatoria de fuerzas verticales.

(43)

Aplicando en la reacción R3, suma de momentos, encontramos el valor de las

reacciones.

(44)

Remplazando tenemos que lbf.

El Momento flector en el eje conducido está determinado por:

(45)

Se considera el momento máximo [27] para el calculo del diametro del eje de
transmisión, de M= 348,12 [Link]. Para determinar el diámetro del eje consideramos la
siguiente ecuación:

66
 √[ ] [ ] (46)

Dónde:

N = factor de diseño.
Kt = factor de concentración de flexión.
M = momento de flexión.
T = torque del eje.
Sy = resistencia al punto cedente.
Sn’ = resistencia por tracción.

Ahora bien, conocido el material del eje AISI 1020 se determina sus propiedades a
partir del anexo A, Sy = 51000 Psi. Su = 61000 Psi. Por lo tanto, utilizando la siguiente
tabla podemos estimar Sn = 16000 Psi. Para el valor de Sn’ se calcula multiplicando
por el factor de confiabilidad de acuerdo a la figura siguiente:

Tabla 15. Factores de confiabilidad.

confiabilidad que se Factor de
desea confiabilidad Cr

0,5 1
0,9 0,9
0,99 0,81
0,999 0,75
Fuente: Robert L. Mott, Elementos de
máquinas, 2Ed.

Se considera un factor Cr = 0,75 dándonos un Sn’ = 16000(0,999) (0,75) = 11988 Psi.

Bajo condiciones típicas industriales se sugiere un factor de diseño N = 3, No se espera

que el molde presente un choque o impacto.

Utilizando el anexo B podemos determinar el factor Kt = 1 ya que el eje posee el mismo

diámetro en toda su longitud.

Ahora, a partir de la siguiente ecuación, podemos calcular el torque que presenta la

flecha o eje de transmisión [28].

67
 (47)

Dónde:

T = torque en libras por pulgada.

P = potencia en Hp.
n = velocidad de giro en RPM.

Por lo tanto, para encontrar el valor del diámetro del eje transmisor de la (Ec 46)
tenemos:

√[ ] [ ]

Con el resultado obtenido, se ha seleccionado el eje transmisor con un diámetro de 1”,

para evitar excesivas vibraciones, además se instalará un tercer apoyo como se muestra
en la figura siguiente.

Figura 17. Simulación de la deformación del eje transmisor.

Fuente: Autores

68
Asi mismo, para el eje conducido se tiene las siguientes cargas.

Peso del eje conducido = 3,81 lbf.

Rodo = 5,38 lbf x tres.
Molde = 26.61 lbf.
Figura 18. Cargas en el eje guía

Fuente: Autores.

Sumatoria de fuerzas verticales de la (Ec 43) tenemos:

Por simple apoyo en las fuerzas R1= R2, donde R1= 23,275 lbf.

El momento flector en el eje conducido está determinado por (Ec 45):

Momento máximo es 150,3 lb. Pulg.

69
Por lo tanto, para el cálculo del diámetro del eje se considera la ecuación (Ec 46):

√[ ] [ ]

Sy = 51000 Psi, Su = 61000, Sn = 16000 Psi. Para el valor de Sn’ se calcula

multiplicando por el factor de confiabilidad Cr = 0,75 dándonos un Sn’ = 16000(0,999)
(0,75) = 11988 Psi. El factor N = 3, el factor Kt = 1.

Ahora, de la (Ec 47), podemos calcular el torque que presenta la flecha o eje conducido.

Reemplazando en la (Ec 46) tendremos:

√[ ] [ ]

Figura 19. Simulación de la deformación del eje guía.

Fuente: Autores.

70
Con el resultado obtenido se ha seleccionado para el eje guía un diámetro de 1”. En la
(figura 19), se puede visualizar el comportamiento del eje bajo carga.

Selección de chavetas. Las chavetas para una aplicación específica casi siempre se
diseñan después que se ha especificado el diámetro del eje, luego con el tamaño del eje
como parámetro, se selecciona el tamaño de la chaveta. Las únicas variables que restan
son la longitud y el material con el que se fabrica la chaveta, una de estas puede
especificarse y así pueden calcularse las especificaciones para la otra.

Materiales para la chaveta. Las chavetas se fabrican casi siempre de acero extruido en
frio al bajo carbón. A continuación se muestra una tabla donde se indica las
propiedades los materiales que pueden ser utilizados.

Tabla 16. Materiales para fabricación de chavetas.

MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN
Ductilidad
Dureza
Designación Resistencia a Resistencia al (Elongación
Condición Brinell
del material la Tracción punto cedente porcentual en 2
(HB)
pulg)

Ksi MPa Ksi MPa

1020 Rolado en
55 379 30 207 25 111
caliente
1020 Extruido
61 420 51 352 15 122
en frio
1020
Recocido 60 414 43 296 38 121
Fuente: Diseño de elementos de máquinas - Robert L. Mott Apéndice A3

Tabla 17. Tamaño de la chaveta en base al tamaño de la flecha o eje.

TAMAÑO DE LA CHAVETA EN BASE AL TAMAÑO DE LA FLECHA
Diámetro nominal de la
Tamaño nominal de la chaveta
flecha
Altura, H Altura, H
Más de Hasta Espesor, W
(cuadrada) (Rectangular)
5/16 7/16 3/32 3/32
7/16 9/16 1/8 1/8 3/32
9/16 7/8 3/16 3/16 1/8
7/8 1 1/4 ¼ ¼ 3/16
Fuente: Diseño de elementos de máquinas - Robert L. Mott - 2Ed.
71
Es recomendable utilizar una chaveta cuadrada si el diámetro del eje es de 6.5 o menor,
si el diámetro supera los 6.5 es recomendable utilizar una chaveta rectangular.

Análisis de tensión para determinar la longitud de la chaveta.

- Resistencia a la cedencia de los rodos: 310 Mpa.

- Resistencia a la cedencia del eje: 352 Mpa.
- Resistencia a la cedencia de la chaveta: 352 Mpa.

Al observar los valores de resistencia a la cedencia tanto del eje, de los rodos así como
de las chavetas observamos que la resistencia a la cedencia de la chaveta es igual a la
del eje pero superior a la de los rodos por lo que hacemos uso de la siguiente ecuación.

(48)

Dónde:

T: torque.
td: tensión de diseño por compresión.
D: diámetro del eje.
H: altura de la chaveta.

Además que:

(49)
Dónde:

Sy: resistencia a la cedencia de la chaveta.

N: factor de diseño N=3

Remplazando en la (Ec 48), tenemos:

72
Es decir con este resultado podemos concluir que la chaveta seleccionada de 1.5 pulg
de longitud no fallará, ya que esta resistirá a partir de una longitud de 0.04 pulg.

[Link] Rodos de soporte. Los rodos se diseñaron tomando en cuenta las

consideraciones siguientes:

- El material debe ser resistente a la deformación.

- Suficiente área de contacto que permita generar una rotación en el molde.
- Un adecuado módulo de elasticidad para una mejor rigidez al soporte del molde.
- Posee una manzana que permite la sujeción al eje mediante un prisionero.

Por tanto los resultados se pueden resumir de la manera siguiente:

Tabla 18. Propiedades acero AISI 1018.

Material Acero AISI 1018
Esfuerzo de fluencia 295 Mpa
Resistencia a la ruptura 395 Mpa
Módulo de elasticidad 207 GPa
Fuente: Resistencia de materiales, Robert L. Mott - 3Ed

Dimensiones del rodo.

Figura 20. Dimensiones de rodos.

Fuente: Autores.
73
3.3.3 El vertedero. Para el diseño del vertedero se consideró lo siguiente:

- Material con elevado punto de fusión AISI 1018.

- De forma cilíndrica que permita contener el aluminio fundido. Además debe

contar con un recubrimiento interno de cemento refractario para disminuir la
tasa de transferencia de calor al medio y poder aprovechar así la energía térmica
que ayuda a la fluidez del aluminio fundido.

- Debe poseer un canal semicircular dispuesto con una inclinación de 20°. que
permita la conducción del metal fundido del recipiente al molde.

- Será desmontable, para permitir la extracción de la pieza fundida luego de que

finalice el proceso.

Figura 21. Vertedero.

Fuente: Autores.

3.3.4 Estructura de soporte. Se diseñó de tal forma que soporte las cargas de todos los
elementos constitutivos del prototipo, el material utilizado para la construcción de la
estructura es de tubo cuadrado de 40 mm, y un espesor de 2 mm.

74
En la (figura 22) se puede observar la deformación que va a sufrir la estructura,
considerando las cargas siguientes.

Tabla 19. Cargas soportadas por la estructura.

CARGA A SOPORTAR CANTIDAD PESO (kg)
Molde 1 26,87
Rodo 6 15,54
Eje transmisor 1 3,68
Eje Conducido 1 1,68
Chumacera de piso 5 2,25
Pieza a fundir 1 1,42
Motor 1 12
Variador de frecuencia 1 1,2
TOTAL 49,64
Fuente: Autores.
Figura 22. Deformación bajo carga de la estructura de soporte.

(a) (b)

Fuente: Autores.

En la figura (a) se indica los puntos donde van a actuar las cargas. En la figura (b) se
muestra el comportamiento de la estructura mediante código de colores, el color azul
muestra que no hay deformación mientras que el color rojo indica los puntos donde la
estructura puede llegar a fallar.

75
En conclusión, utilizando Solid Works 2012, se ha verificado que la estructura soportará
satisfactoriamente a todas las cargas que va a estar sometida, ya que según el código de
colores, las cargas no superan la resistencia a la ruptura que es de 395 MPa del material
de la estructura.

Esfuerzo térmico

Tabla 20. Coeficiente de expansión térmica.

COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TÉRMICA
Α
MATERIAL
Acero AISI 1020
Acero AISI 1040
Acero AISI 4140
Acero Estructural
Hierro fundido Gris
Fuente: Resistencia de materiales aplicada - Robert L. Mott - 3Ed.

(50)
Dónde:

ET: esfuerzo térmico.

α : coeficiente de expansión térmica.
E : coeficiente de elasticidad.

Por lo que podemos decir que la estructura en cuanto al esfuerzo térmico es segura ya
que aun viéndose sometida a una temperatura de 100 °C no se verá afectada, ya que la
resistencia a la cedencia del acero AISI 1020 oscila entre 43000 y 64000 psi.

76
 CAPÍTULO IV

4. CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO DE LA MÁQUINA CENTRÍFUGA

Partes constitutivas del prototipo de la máquina de fundición centrífuga horizontal.

Tabla 21. Partes constitutivas.

ELEMENTOS TIPO

Estructura de soporte Acero estructural AISI 1020

Eje de transmisión principal 1" Acero transmisión AISI 1020
Eje guía 1" Acero transmisión AISI 1020
Chumaceras de piso 1" STZ UCP205-16
Motor eléctrico trifásico WEG 60 HZ 1 HP 1800 rpm
Tapas de molde Acero 1018 140 x 30 mm
Rodos de soporte Acero 1018 127 x 40 mm
Molde Acero 1018 140 x 310 mm
Polea Bushing HF A 85 mm Optibelt SPA
Polea Bushing HF A 112 mm Optibelt SPA
Vertedero Acero 1018
Banda de transmisión Hanchang Tipo A 42
Variador de frecuencia Delta VFD-EL 1 HP
Pernos sujeción chumaceras SAE UNC 3/8 x 3
Pernos sujeción motor SAE UNC 3/8 x 6
Pernos alíen sujeción molde SAE UNC 5/16 x 2 ½
Pernos sujeción VFD SAE UNC M6 x 6
Prisioneros de ajuste de rodos SAE UNC 5/16 x ½
Arandelas plana SAE UNC 3/8
Arandelas plana SAE UNC M6
Arandela de presión SAE UNC 3/8
Tuercas SAE UNC 3/8
Tuercas SAE UNC M6
Cable eléctrico conductor TSJ #3x18
Botonera SBPSTA fuerza ON/OF Trif 15A
Empaque botonera Caucho
Enchufe Monofásico 220V
Fuente: Autores.

77
4.1 Construcción.

Para dar inicio a la construcción del prototipo se hizo un análisis previo de los
procesos más importantes que se emplearon para conseguir el objetivo final, estos son:
corte, torneado, fresado y soldadura, además de procesos posteriores como el montaje y
la instalación.

Realizar todos estos procesos involucra conocer el manejo de máquinas herramientas

requeridas, es por esta razón la necesidad de dicho análisis, cabe indicar que para el
desarrollo de todos estos procesos se tomó muy en cuenta las consideraciones básicas de
seguridad e higiene industrial.

Tabla 22. Diagrama de construcción y montaje.

A B C D E F G H I J K L M N O P Q

Enlistar los materiales y equipos necesarios.

B X
Adquirir materiales para fabricación.
Adquirir equipos (motor, variador de
C X
frecuencia, chumaceras, poleas, banda)
Adquirir pernos, tuercas, arandelas. D X

Mecanizar eje principal y de soporte. E X

Mecanizar rodos de soporte. F X

Construir estructura de soporte. G X

Mecanizar molde. H X

Montar rodos, polea, banda y chumaceras a eje

I X X X X
principal y de soporte.

Ensamblar eje principal y de soporte a la

J X X
estructura.

Montar motor a estructura con ejes colocados K X

Colocar polea en el motor L X

Ajustar banda entre polea conductora y

M X
conducida.

Montar variador de frecuencia a estructura. N X

Realizar instalaciones eléctricas. O X

Colocar molde sobre ejes de soporte. P X X

Verificación de ensamblado. Q X

Pruebas de funcionamiento. R X

Fuente: Autores.

78
 Figura 23. Diagrama Pert.

Fuente: Autores.

4.1.1 Corte. Dentro de la construcción del prototipo, el proceso de corte tiene vital
importancia en la elaboración de la estructura de soporte, ya que es necesario realizar
esta operación con precisión para obtener las medidas requeridas de los diferentes
elementos y de esta forma obtener un soporte correcto, el material utilizado para la
construcción de la estructura es tubo cuadrado de acero, el corte de este tubo se lo puede
realizar con una sierra eléctrica.
Figura 24. Corte.

Fuente: Autores

79
4.1.2 Torneado. El proceso de torneado se utiliza para realizar tareas de cilindrado
y refrentado, estos procesos deben realizarse debido a que el material para la
elaboración tanto del molde, eje y los rodos que lo van a soportar, tienen medidas
superiores a las requeridas.

Todo esto con el fin de obtener las dimensiones exactas en dichos elementos, además es
importante tener en cuenta que interiormente el molde necesita un excelente acabado
superficial, el proceso de mecanizado del molde se lo puede apreciar en el anexo D.

En el caso de los rodos el proceso de cilindrado es mucho mayor debido a que el

material adquirido tiene medidas muy superiores a las requeridas además de darle la
forma necesaria para su acoplamiento a los ejes de rotación.

Debido a la longitud del eje y el peso del material para la elaboración del molde, es
necesario utilizar un dispositivo suplementario de sujeción denominado luneta, el cual
no sirve propiamente para sujetar la pieza, sino únicamente para apoyo de las piezas,
con el objetivo de impedir que se fleje bajo la acción de la presión de corte.

Figura 25. Mecanizado del molde.

Fuente: Autores.

80
4.1.3 Soldadura. El proceso de soldadura empleado en la elaboración de la estructura
de soporte fue el de soldadura al arco eléctrico, en el cual se aprovecha una fuente de
calor con el fin de unir los metales en los puntos que han de unirse.

Una vez realizado el corte de las diferentes partes con las dimensiones exactas se realiza
el proceso de soldeo para unir las mismas, proceso en el que se utilizó un electrodo
revestido 6011.

Hay que tener en cuenta que para conseguir un cordón de soldadura correcto debemos
controlar factores como:

- Ángulo de trabajo adecuado.

- Evitar que el material base este contaminado (libre de grasas y polvos).
- Martilleo después de realizado el cordón para evitar tensiones.
- Enfriamiento lento para evitar la formación de estructuras duras.

Hay que tomar en cuenta que se debe tener cuidado, ya que este proceso de soldadura
provoca irradiaciones de rayos luminosos, ultra violetas e infrarrojos, los cuales
producen trastornos orgánicos.

Figura 26. Soldadura

Fuente: Autores.

81
4.2 Montaje de las diferentes partes del prototipo.

Figura 27. Explotado y ensamble del prototipo

Fuente: Autores.

82
 Tabla 23. Partes que conforman el prototipo.
N.º DE
N.º DE PIEZA CANTIDAD
ELEMENTO
1 Estructura 1
2 Vertedero 1
3 Chumacera de piso 1" STZ UCP205-16 5
4 Rodo de soporte 6
5 Perno sujeción chumacera SAE 3/8 x 3" 10
6 Perno alien SAE 3/8 x 2,5" 6
8 Molde 1
9 Tuerca SAE 3/8 26
10 Polea conducida 112 mm 1
11 Banda tipo A 42 1
12 Polea conductora 85 mm 1
13 Perno guía motor SAE 3/8 x 6" 4
14 Motor trifásico WEG 1 Hp 1800 rpm 1
15 Variador de frecuencia Delta VDL-EL 1
16 Botonera On/off 1
17 Eje guía 1" x 42 cm 1
18 Eje transmisor 1" x 92 cm 1
Fuente: Autores.

4.2.1 Colocación de rodos de soporte en los ejes de transmisión. Los rodos de

soporte se mecanizaron de tal forma que ingresen al eje con un cierto ajuste, para ser
colocados en su lugar debemos considerar que deben ser acoplados con una chaveta,
además es indispensable ajustar correctamente los prisioneros, esto ayudará a mantener
a los rodos fijos y generar una transmisión de movimiento efectiva.

Figura 28. Montaje de rodos.

Fuente: Autores.

83
4.2.2 Colocación de chumaceras. Antes de colocar las chumaceras, se debe verificar
el lugar exacto donde van a ir montadas, para garantizar que la posición de los ejes sean
completamente paralelas y evitar excesiva fricción entre estos dos elementos, con esto
garantizamos que la transmisión del movimiento es la correcta.

Figura 29. Ensamble de chumaceras.

Fuente: Autores.

4.2.3 Montaje del motor. Debido a que el motor es un elemento del sistema de
transmisión, éste fue ubicado con un sistema de regulación, de tal forma que se puede
variar su distancia con el eje transmisor, esto ayuda a que podamos realizar el tensado
de la banda sin ningún inconveniente y de una manera fácil, además este sistema nos
ayuda a inmovilizar el motor de tal forma que evitemos posibles vibraciones.

Figura 30. Montaje del motor

Fuente: Autores.

84
4.2.4 Alineamiento e instalación de la banda. El procedimiento recomendado para
alinear e instalar la banda de transmisión es el siguiente [29].

- Asegurarse que las poleas estén limpias, libre de aceite y pintura, libres de
bordes agudos o rebabas.
- Verificar con un indicador de nivel que los ejes de las poleas conductora y
conducida se encuentren alineados.
- Aflojar los pernos de la base del motor ya que estos se ajustaran según el nivel
de tensión requerido en la banda.
- Colocar los ejes paralelos, comprobarlos con un cordel o piola tensada entre los
ejes y además utilizando una escuadra metálica.
- Comprobar el alineamiento de las poleas usando un cordel a lo largo de los
bordes.
- Al colocar la correa evitar forzarla sobre las poleas, pues se podría debilitar y
luego esta podría ser la causa original para que se rompa cuando este en servicio.

Figura 31. Ajuste de la banda.

Fuente: Autores.

4.2.5 Tensión en la correa. La tensión total requerida para una transmisión utilizando
una correa trapezoidal, es independiente de la marca o tipo de correa.

85
La tensión de la banda se estableció en base a las siguientes condiciones:

- La mejor tensión para una adecuada transmisión, es la tensión mínima a la cual

no se deslizará o patinará la correa bajo condiciones de cargas altas.
- Una tensión excesiva acortará la vida útil de la correa y de las chumaceras que
soportan a la polea conducida.
- La tensión de la correa de transmisión se puede determinar aplicando una
fuerza perpendicular en la mitad de la longitud libre de la correa ya montada en
las poleas, generando así una flecha de flexión en la misma. La flecha deberá ser
del 3 al 5% de la longitud libre de la correa.
- Después de tensar la correa, es recomendable activar el sistema de transmisión
durante 15 minutos para que las correas puedan asentarse y posteriormente
imponer la carga a la que va a estar sometida en el trabajo, si se observa que
esta se resbala habrá que volver a tensarla.
- Hay que tener en cuenta que una tensión insuficiente en la correa puede
ocasionar que esta patine y se desgaste prematuramente.

4.2.6 Conexiones eléctricas. Para realizar la conexión entre el variador de frecuencia y

el motor se cumplió con el siguiente procedimiento.

[Link] En el motor

- Identificación de los polos del motor.

- Configurar el ingreso de energía al motor a 220 Voltios usando el diagrama
correspondiente ubicado en la placa de características.

[Link] En el variador de frecuencia

- Ubicar las terminales R y S que van conectadas a la fuente.

- Ubicar las terminales T1, T2 y T3 que van conectadas a las terminales U, V y W
del motor respectivamente.

Una vez realizado el procedimiento anterior, las conexiones entre el variador de

frecuencia y el motor, se configuraron según el siguiente diagrama:

86
 Figura 32. Conexiones eléctricas.

Fuente: Manual del variador de frecuencia.

4.3 Máquinas y herramientas utilizadas

En la (tabla 24) de resumen se muestra una lista de las máquinas y herramientas

utilizadas según la parte constitutiva que se elaboró.

4.3.1 Manipulación de máquinas herramientas. El mal uso de máquinas y

herramientas puede generar un desgaste muy superior al normal, ocasionando un
deterioro rápido lo que hace peligroso su uso, debido a que pueden fallar en cualquier
momento, es por ello que se debe garantizar un uso correcto y así evitar accidentes o
lesiones humanas.

Es muy importante tener en consideración el lugar de cada herramienta y colocarla allí

después de su uso. La acumulación de herramientas en el puesto de trabajo o en sitios
destinados a la circulación de personal, son factores importantes dentro de la generación
de riesgos y accidentes.

4.4 Seguridad e higiene para la construcción e implementación.

Una vez planificado y conocido las operaciones y procesos a realizar es de importante

consideración tener en cuenta factores como los de seguridad e higiene dentro del taller
en el que se dará lugar la construcción del prototipo de fundición centrífuga, estos
87
factores son muy importantes ya que nos ayudarán a crear un ambiente sano y seguro
para el desarrollo del trabajo.

Cualquier tarea que se proponga realizar, nunca deberá iniciar si no se ha verificado que
las condiciones de seguridad e higiene sean las adecuadas, ante todo se encuentra la
vida del personal que desarrolla el trabajo.

Tabla 24. Máquinas y herramientas para la construcción del prototipo.

MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LA CONSTRUCCIÓN DEL

PROTOTIPO
Parte elaborada Proceso Máquina Herramienta
Medición Flexómetro 1
Corte Sierra 1
eléctrica
Estructura de
Limado Lima 1
soporte
Soldadura Soldadora 1
Limpieza Cepillo metálico 1
Pintura Compresor 1 Pistola 1
Medición Calibrador 1
Corte (Cilindrado) Torno 1 Cuchillas HSS 2
Molde, tapas, Corte (Refrendado) Cuchillas HSS 2
rodos Taladrado Taladro 1 Broca Titanium 1
HSS
Roscado Machos 1
Medición Calibrador 1
Ejes
Corte Fresadora 1 Fresa 2
Ajuste Llaves 3
Ensamble Comprobador de 1
Nivelación nivel
Total: Máquinas 6 Herramientas 18
Fuente: Autores.

4.4.1 Seguridad en el taller. No es fácil determinar donde empiezan y terminan las

tareas vinculadas con el trabajo que se va a realizar, es por ello que enfocados en crear
un ambiente seguro dentro del taller, con la finalidad de evitar un accidente o
incidente, debemos hacer un análisis de las posibles causas que los pueden generar.

Un accidente o incidente dentro de un taller industrial, puede ser ocasionado por la

combinación de factores humanos y técnicos, como:

88
Factores humanos:

- Psicológicos.
- Fisiológicos.
- Sociológicos.
- Económicos.

Factores técnicos:

- Organización.

Estos factores causan un accidente una vez producido el disfuncionamiento en

cualquiera de ellos. Los elementos cuyo disfuncionamiento puede causar un accidente
son:

- El individuo.
- La tarea.
- Material y equipo.
- Medio ambiente o lugar de trabajo.
- Entorno.

4.4.2 Higiene en el taller. La higiene dentro del taller es muy importante ya que nos
permite reconocer evaluar y controlar situaciones que pueden afectar la salud del
operario, la carencia de higiene genera condiciones sub estándar para el desarrollo del
trabajo.

El orden y la limpieza son la piedra angular dentro de un taller mecánico, debido a que
los suelos y zonas de paso pueden quedar rápidamente obstruidos por materiales y útiles
capaces de provocar tropiezos, si no se tiene precaución de ubicar cada uno de los
elementos en el lugar correspondiente.

Es necesario establecer un algoritmo para la elaboración del trabajo esto ayudaría a

realizar cualquiera que sea el proceso de forma ordenada. La higiene ligada a la
seguridad genera un ambiente sano y seguro. Al igual que en el factor seguridad,
debemos realizar un análisis previo de varios aspectos, los cuales están ligados a los
procesos a realizarse, entre los aspectos importantes a controlar tenemos:

89
 - Falta de orden y limpieza.
- Generación de polvos.
- Emisión de gases contaminantes.
- Falta de equipo de protección.
- Falta de ventilación.

4.5 Seguridad e higiene en los procesos

Antes de iniciar el trabajo es necesario realizar un análisis general de todos los equipos
a utilizar para de esta forma crear un sistema hombre-máquina que sea eficaz, de igual
forma un análisis y evaluación del entorno.

Determinadas las necesidades y el análisis de operaciones del proceso, se definen las

características del equipo en función de los siguientes factores: operario, producción y
tiempo. La selección del equipo y el uso adecuado del mismo ayudará a que la tarea
que se vaya a desarrollar tenga éxito.

Las operaciones más importantes que se realizan en la construcción del prototipo como
son el corte, la mecanización y la soldadura implican que el análisis antes mencionado
sea mucho más profundo en estas tres etapas dada su complejidad, es así que antes de
realizar estas operaciones debemos verificar tanto los equipos a utilizar, así como el
lugar donde se desarrolla el trabajo, entre los principales factores que pueden afectar
estos procesos tenemos:

- Máquinas, equipos y herramientas desprotegidas.

- Superficies de trabajo inadecuadas.
- Instalaciones de energía en condiciones sub estándares.
- Falta de herramientas de trabajo y elementos de protección personal.
- Iluminación defectuosa.
- Organización de la tarea.

Una vez verificados y corregidos estos factores se puede dar inicio al trabajo, no
obstante el personal a realizar dicho trabajo lo realizará tomando todas las debidas
precauciones personales, ya que el haber corregido los factores antes mencionados no
quiere decir que los riesgos se hayan eliminado.

90
4.6 Seguridad e higiene en el taller de fundición

Dentro del taller de fundición existe muchos peligros entre los más importantes
tenemos:

- Ambiente caliente.
- Potencial de quemaduras.
- Desprendimiento de gases y vapores.

Al realizar las pruebas de funcionamiento y posterior operación del prototipo de

fundición centrífuga en varios puntos del proceso, se pueden producir quemaduras por
el aluminio fundido, la escoria, los derrames, las salpicaduras y por explosiones del
metal caliente durante su transformación.

Además durante su transporte y colado puede darse un contacto directo con el metal
fundido.

El agua retenida por el metal fundido o la escoria puede generar fuerzas explosivas que
hagan saltar metal o material caliente en una amplia zona, introducir una herramienta
húmeda en el aluminio fundido también puede provocar violentas explosiones.

Es por ello que dentro del taller de fundición, se deben cumplir con todas las
recomendaciones de seguridad e higiene enlistadas a continuación.

- Verificar las conexiones eléctricas y evitar su contacto.

- Almacenar los productos combustibles a una distancia prudencial.
- Utilizar equipos de protección personal.
- Verificar que no existan obstáculos en las zonas de circulación.
- Tener a la mano un equipo contra incendios.
- Tener a la mano un equipo de primeros auxilios.

Se debe tomar en cuenta la aplicación de medidas preventivas destinadas a minimizar el

riesgo eléctrico por contacto entre las masas y los elementos conductores en los que
pueda existir una tensión peligrosa.

91
4.6.1 Ropa y equipo de trabajo. A continuación se presenta una tabla donde se indica
los elementos de protección personal que se deben utilizar según el proceso a realizar,
el uso de todos los equipos y su correcto empleo disminuirá el riesgo de accidentes.

Tabla 25. Equipos de protección personal.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
SOLDADURA MECANIZADO CORTE FUNDICIÓN
Guantes de cuero Guantes anti corte Guantes anti corte Guantes de cuero
Overol manga
Mangas de cuero Overol manga corta Mangas de cuero
larga
Casco protector Gafas Gafas Overol manga larga
Zapatos de Zapatos de
Overol manga larga Mandil de cuero
seguridad seguridad
Mandil de cuero Protección facial
Mascarilla para Mascarilla para
vapores vapores
Zapatos de Zapatos de
seguridad seguridad
Fuente: Autores.

92
 CAPÍTULO V

5. COMPROBACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL PROTOTIPO DE LA

MÁQUINA CENTRÍFUGA

5.1 Pruebas de funcionamiento del prototipo de la máquina centrífuga.

Luego de haber ensamblado las partes constitutivas del prototipo de la máquina

centrifugadora horizontal se realizaron siete pruebas de funcionamiento, las que
describiremos a continuación:

PRUEBA I

Descripción:

Una vez conectado a la fuente de energía, se procedió a encender el variador de

frecuencia y verificar la relación de transmisión entre el motor y el eje transmisor. Cabe
recalcar que esta prueba se la realizó sin el montaje del molde.

Resultado de la prueba:

Se comprobó que había un ruido anormal en la polea conducida, producto de un

excesivo ajuste de la banda de transmisión, debido a esto se procedió a la regulación
adecuada, eliminándose así el ruido existente.

Figura 33. Prueba I.

Fuente: Autores
93
PRUEBA II

Descripción:

Una vez comprobado el sistema de trasmisión, se procedió a colocar el molde sobre los
rodos de soporte, y verificar la trasmisión del movimiento.

Resultado de la prueba:

Figura 34. Prueba II.

Fuente: Autores

Ya encendida la máquina se pude ver que la rotación del molde requerida no se

generaba, esto debido a la fricción de las paredes de los rodos del eje guía con las
ranuras guía del molde, se procedió a desmontar para luego refrentar estos rodos,
disminuyendo su medida en dos décimas de milímetro, luego del mecanizado y
nuevamente montados, se logró la transmisión de movimiento esperado.

5.2 Pruebas de funcionamiento del prototipo de la máquina centrífuga bajo carga.

Luego de verificar el funcionamiento correcto del sistema de transmisión, se procedió a

realizar las siguientes pruebas bajo carga, es decir, la operación y funcionamiento en la
fabricación de los cilindros huecos de aluminio sin costura. Cabe mencionar que para
fundir el aluminio y medir temperaturas se hizo uso de un horno crisol y un pirómetro
de inmersión, existente en Taller de Fundición de la Facultad de Mecánica.
94
 Figura 35. Pirómetro de inmersión y horno crisol.

Fuente: Autores

PRUEBA III

Descripción:

Se procede a precalentar el molde, elevándolo a una temperatura de 150 °C, se extrae

del horno crisol la colada de aluminio a una temperatura de 700 °C, en una cuchara
recubierta con cemento refractario para luego ser vertida en el molde.

El tiempo de colado fue de 30 segundos, a una velocidad de 857 rpm (42 Hz en el

VFD). Una vez terminado el colado se incrementa la velocidad a 1176 rpm (60 Hz en el
VFD) permaneciendo así 25 segundos.
95
Resultado de la prueba:

La pieza obtenida no fue la esperada, debido a que el aluminio líquido no se distribuyó

uniformemente a lo largo del molde ya que éste se solidificó gran parte en el vertedero,
el mismo que no se encontraba a la temperatura adecuada.

Figura 36. Prueba III.

Fuente: Autores.

PRUEBA IV

Descripción:

Se calienta el molde a una temperatura de 200 °C, para verter en éste, la colada de
aluminio fundido extraída del crisol a una temperatura de 800 °C.

Se procedió al colado empleando un tiempo de 15 segundos, a una velocidad de

rotación de 1020 rpm (50 Hz en el VFD), inmediatamente después del colado se
procedió a incrementar la velocidad de rotación a 1176 rpm, permaneciendo a esta
velocidad un tiempo de 25 segundos.

96
Resultado de la prueba:

La distribución de la colada de aluminio fue uniforme, sin embargo, se pudo observar

que el material se solidificó antes de llegar completamente al extremo de salida, además
de visualizar porosidad y material refractario incrustado en la superficie externa,
generando así un cilindro poco aceptable.

Figura 37. Prueba IV.

Fuente: Autores.

PRUEBA V

Descripción:

Una vez analizado los problemas anteriores, se procedió a retirar el material refractario
de la cuchara, y se elevó la temperatura del molde a 250 °C, la colada de aluminio
fundido se mantuvo en 800 °C y se realizó el colado en un tiempo de 10 segundos a una
velocidad de rotación de 1020 rpm (50 Hz en el VFD), y un tiempo de enfriado
indeterminado.

Resultado de la prueba:

Durante el proceso de colado, el material refractario se desprendió del canal de ingreso

y las paredes del vertedero, permitiendo el ingreso de este material al interior del
molde, por lo que el canal del vertedero ingresó más de lo establecido lo que causó un

97
roce con la entrada en la tapa de ingreso, generando una excesiva vibración, además de
provocar un derrame de colada de aluminio fundido en la periferia del molde,
produciendo salpicaduras.

A pesar de las vibraciones causadas, la pieza obtenida fue de las dimensiones esperadas,
sin embargo se observó que en la superficie interna del cilindro, existía el material
refractario desprendido del vertedero como se muestra en la figura siguiente.

Figura 38. Prueba V.

Fuente: Autores.

PRUEBA VI

Descripción:

Por los inconvenientes presentados en la prueba anterior, se procedió a retirar el

material refractario sobrante de las paredes del vertedero, además se fijó a la estructura
la base del vertedero, para evitar el movimiento. El molde se mantiene a una
temperatura de 250 °C, la colada de aluminio se extrae del crisol a 800 °C, el vertido se
realiza en un tiempo de 10 segundos a una velocidad de rotación de 1020 rpm (50 Hz en
el VFD), elevando inmediatamente esta velocidad a 1176 rpm (60 Hz en el VFD)

98
permaneciendo así 25 segundos, tiempo de solidificación para la extracción del cilindro
moldeado.

Resultado de la prueba:

La pieza obtenida se encuentra dentro de los parámetros requeridos, alcanzando un alto

porcentaje de aceptabilidad.

Figura 39. Prueba VI.

Fuente: Autores.

PRUEBA VII

Descripción:

Para mejorar la calidad de la superficie externa de la pieza, se juzgó conveniente por las
experiencias anteriores, disminuir el tiempo de colado.

Se mantiene la temperatura del molde a 250 °C, la temperatura de la colada de aluminio

en 800 °C, el tiempo de vertido fue disminuido a 8 segundos, con una velocidad de
rotación de 1020 rpm (50 Hz en el VFD), incrementando inmediatamente esta velocidad
a 1176 rpm (60 Hz en el VFD), por 25 segundos al igual que en las pruebas anteriores.

99
Resultado de la prueba:

El cilindro obtenido muestra un acabado superficial mejorado, libre de porosidades y

agrietamientos, alcanzando una calidad muy aceptable.

Figura 40. Prueba VII.

Fuente: Autores.

En el siguiente cuadro se resume los valores de los factores que influyen en la

fabricación de los cilindros huecos de aluminio, visualizando que para la fabricación, el
procedimiento correcto es el utilizado en la prueba número VII.

Tabla 26. Resumen de parámetros.

Tiempo de Velocidad Velocidad de

Temperatura Temperatura Tiempo de
enfriado de colado enfriado
molde °C crisol °C vertido (s)
(s) rpm rpm

PRUEBA III 150 700 30 25 857 1176

PRUEBA IV 200 700 15 25 1020 1176

PRUEBA V 250 800 10 N/D 1020 1176

PRUEBA VI 250 800 10 25 1020 1176

PRUEBA VII 250 800 8 25 1020 1176

Fuente: Autores.

100
En la figura siguiente, se ilustra una comparación de las diferentes piezas obtenidas en
las pruebas realizadas.

Figura 41. Comparación de pruebas.

VII VI V IV III

Fuente: Autores.

101
 CAPÍTULO VI

6. COSTOS

En el siguiente análisis económico se proporciona una descripción general de los costos

realizados en la construcción del prototipo de la máquina centrífuga.

6.1 Costos Directos.

Para el análisis de costos directos se considera el costo de materiales, transporte y mano

de obra, los mismos que se detallan a continuación.

Tabla 27. Costos directos.

Valor
Descripción Cantidad Unidad Valor Total
Unitario
MATERIALES
Tubo cuadrado 2" acero estructural AISI 1020 6 Metro 5,00 30,00
Eje 1 1/4" Acero transmisión AISI 1020 1 Metro 12,12 12,12
Eje 1 1/4" Acero transmisión AISI 1020 0.5 Metro 9,76 4,88
Chumacera de piso 1" STZ UCP205-16 5 Unidad 6,60 33,00
Motor eléctrico trifásico WEG 60 Hz 1HP 1800 1 Unidad 132,60 132,60
Barra de acero tapas AISI 1018 140 x 30 mm 2 Unidad 15,56 31,12
Barra de acero rodos AISI 1018 127 x 40 mm 6 Unidad 13,10 78,60
Barra de acero molde acero 1018 140 x 310 mm 1 Unidad 129,67 129,67
Polea Bushing HF tipo A 85 mm Optibelt SPA 1 Unidad 21,28 21,28
Polea Bushing HF tipo A 11 mm Optibelt SPA 1 Unidad 22,96 22,96
Vertedero tubo acero y material refractario 1 Unidad 50,00 50,00
Banda de transmisión Hanchang Tipo A 42 1 Unidad 3,00 3,00
Variador de frecuencia Delta VFD-EL 1 HP 1 Unidad 290,00 290,00
Perno sujeción chumaceras SAE 3/8 x 3" 10 Unidad 0,60 6,00
Perno sujeción motor SAE 3/8 x 6" 4 Unidad 110,00 440,00
Pernos alien sujeción molde SAE 5/16 x 2 1/2" 6 Unidad 0,60 3,60
Perno sujeción VFD SAE M6 x 6" 2 Unidad 1,10 2,20
Prisionero SAE 5/16 x 1/2" 6 Unidad 0,40 2,40
Arandela plana SAE 3/8 36 Unidad 0,10 3,60
Arandela plana SAE M6 4 Unidad 0,10 0,40
Arandela de presión SAE 3/8 20 Unidad 0,10 2,00
Tuerca SAE 3/8 26 Unidad 0,10 2,60
Tuerca SAE M6 2 Unidad 0,10 0,20

102
 Cable eléctrico Conductor TSJ #3x18 4 Metro 1,10 4,40
Botonera SBPSTA fuerza ON/OF Trif 15A 1 Unidad 4,81 4,81
Empaque botonera de caucho 1 Unidad 1,00 1,00
Enchufe 1 Unidad 0,75 0,75
Total Materiales $ 1.313,19
MANO DE OBRA
Estructura de soporte 1 Unidad 60,00 60,00
Mecanizado 1 Unidad 600,00 600,00
Ensamble 1 Unidad 120,00 120,00
Total Mano de Obra $ 780,00
TRANSPORTE
Fletes y otros 50,00 50,00
Total Transporte 50,00
TOTAL COSTOS DIRECTOS $ 2.143,19
Fuente: Autores.

6.2 Costos Indirectos

Tabla 28. Costos indirectos.

Detalle Valor
Ingenieriles (Diseño y Supervisión) $ 200,00
Imprevistos $ 50,00
TOTAL COSTOS INDIRECTOS $ 250,00
Fuente: Autores.

6.3 Costos Totales

Tabla 29. Costos totales.

Costos directos $ 2.143,19
Costos indirectos $ 250,00
TOTAL COSTOS $ 2.393,19
Fuente: Autores.

Los costos totales equivalen a la suma de los costos directos más los costos indirectos,
el valor obtenido es de $ 2393,19 dólares para la construcción del prototipo de la
máquina centrífuga.

103
 CAPÍTULO VII

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 Conclusiones

Una vez culminado nuestro trabajo investigativo, se han establecido las siguientes
conclusiones.

Se ha demostrado que utilizando un factor GF de 60, se puede generar la suficiente

fuerza centrífuga y así asegurar que la colada de aluminio se pegue en las paredes del
molde.

Al realizar el análisis teórico de los elementos y componentes de la máquina

centrifugadora, es importante tomar en consideración todos los factores de diseño tales
como: eficiencia, pérdidas, temperaturas de trabajo, entre otros, ya que si no los
tomamos en cuenta el elemento puede fallar durante el trabajo.

La etapa de diseño es una de las más importantes antes de la construcción del prototipo,
la utilización de un software de diseño como Solid Works 2012 ha sido de gran ayuda,
ya que podemos visualizar y simular situaciones parecidas a la realidad y de esta forma
tener una mejor apreciación del funcionamiento del prototipo que va a ser construido.

Antes de realizar las pruebas operativas, se pudo verificar que el funcionamiento del
prototipo de la máquina centrifugadora fue el adecuado.

Se pudo observar en la prueba número IV, que el acabado superficial de la pieza es

deficiente, esto debido a que el aluminio se solidificó demasiado rápido, ocasionando
así una especie de grietas en diferentes partes de la superficie de la pieza.

La temperatura del aluminio fundido al salir del horno crisol es de 800 °C, para lograr
una correcta distribución sobre las paredes internas del molde.

104
La velocidad de rotación del molde de 1176 rpm recomendada por el nomograma del
libro ASM HANDBOOK es la óptima para el centrifugado de aluminio, ya que no se
observó en ninguna de las pruebas el denominado efecto lluvia.

Se pudo visualizar además, que para poder realizar el colado del aluminio, el molde y el
vertedero deben estar a una temperatura de 250 °C.

El tiempo de colado debe ser tan rápido como sea posible, se puede obtener piezas de
un excelente acabado superficial a partir de un tiempo máximo de colado de 8 s.

El acabado de la superficie interna del molde fue el correcto, ya que la pieza colada
pudo ser removida con facilidad en todas las pruebas realizadas.

No es necesario utilizar cemento refractario en las paredes del vertedero ni de la

cuchara ya que con un precalentamiento adecuado de 250 °C el aluminio fundido fluye
con facilidad.

Si se puede obtener cilindros huecos de aluminio sin costura utilizando el proceso de

fundición centrífuga horizontal.

El costo total del prototipo de la máquina de fundición centrífuga es de 2393.19 dólares.

7.2 Recomendaciones.

Realizar las diferentes pruebas de funcionamiento una vez concluido la construcción

del prototipo, éstas se las debe ejecutar en distintas etapas, comprobando el
funcionamiento en cada uno de los elementos para posteriormente someter todo el
conjunto a las pruebas operacionales.

Conectar el prototipo de fundición centrífuga horizontal a una fuente de energía de 220

V monofásico, nunca a fuentes inferiores ya que si se lo hace se puede ocasionar daños
irreparables en el variador de frecuencia.

105
Utilizar todos los equipos de protección personal para realizar el proceso de fundición y
su posterior colado centrífugo, si no se cumple con esta condición, se pueden generar
múltiples accidentes y lesiones debido a las altas temperaturas existentes en estos
procesos.

Verificar que las dos tapas se encuentren acopladas antes de realizar el precalentamiento
del molde, esto para que se pueda generar una dilatación uniforme, de igual forma es
importante una vez culminado el proceso de fundición centrífuga, acoplar la tapa
removible al molde para que se contraigan uniformemente.

Utilizar para la fundición, aluminio con bajos porcentajes de contaminación y de esta

forma obtener cilindros huecos sin costura de mejor calidad ya que se disminuirá la
porosidad y la concentración de escoria en la superficie interna de la pieza obtenida.

Realizar el precalentamiento del molde cuando éste gire en un rango de 90 y 150 rpm
equivalente a 3 y 5 Hz respectivamente en el variador de frecuencia, para garantizar un
calentamiento uniforme a lo largo del molde.

106
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[15] Mecánica de Materiales, James M. Gere, Stephen P. Timoshenko. Pág. 557

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[17] Resistencia de Materiales Aplicada, Robert L. Mott. 3° Ed. Pág. 547

[18] [Link]/[Link]?option=com_content&task=view&id=25&
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[19] Resistencia de materiales, Robert L. Mott, 3° Ed. Apéndice A13, Pág. 597

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[23] Teoría de Máquinas y de Mecanismos, Joseph E. Shigley, John J. Uicker Jr. Pág
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[24] Diseño de Elementos de Máquinas, Robert L. Mott. 2° Ed. Pág 534

[25] Diseño en Ingeniería Mecánica, Joshep Shigley y Charles Mischke. Pág. 760

[26] Diseño en Ingeniería Mecánica, Joshep Shigley y Charles Mischke. Pág. 76

[27] Diseño de Elementos de Máquinas, Robert L. Mott. 2° Ed. Pág.300.

[28] Diseño de Elementos de Máquinas, Robert L. Mott. 2° Ed. Pág. 300

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