Capítulo I 1

1.7 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PARA MANUFACTURA

La mayoría de los materiales de ingeniería pueden clasificarse en: metales y no metales dentro de
la categoría de los no metálicos se tiene a: los cerámicos y polímeros; entre los metales los cerámicos y
los polímetros se forma un grupo de tres materiales básicos utilizados en la manufactura. Tanto sus
características químicas como sus propiedades físicas y mecánicas son diferentes; estas diferencias
afectan los procesos de manufactura. Además de estas tres categorías básicas existe otra: los materiales
compuestos, los cuales son mezclas no homogéneas de los otros tres tipos básicos de materiales. La
cosificación de materiales y la relación de los grupos de se muestra en la figura 1.3.

1.7.1 METALES

Los metales usados en la manufactura son comúnmente aleaciones, las cuales están compuestas
de dos o más elementos, en donde por lo menos uno es metálico. Los metales pueden dividirse en dos
grupos: 1) ferrosos y 2) no ferrosos.

Metales ferrosos Los metales ferrosos se basan en el hierro; el grupo incluye acero y hierro
colado; éstos constituyen el grupo de materiales comerciales más importantes y comprende más de las
tres cuartas partes del tonelaje de metal que se utiliza en todo el mundo. El hierro puro tiene poco uso
comercial; pero aleado con el carbón tiene más usos y mayor valor comercial que cualquier otro metal.
Las aleaciones de hierro y carbón pueden formar acero y hierro colado.
Los aceros de baja aleación son aleaciones hierro-carbono que contienen elementos aleantes adicionales
en cantidades que totalizan menos del 5% en peso, aproximadamente. Debido a estas adiciones, los
aceros de baja aleación tienen propiedades mecánicas que son superiores a los aceros al carbono para
las aplicaciones dadas. Las propiedades superiores significan usualmente mayor resistencia, dureza,
dureza en caliente, resistencia al desgaste, tenacidad y combinaciones más deseables de estas
propiedades. Con frecuencia se requiere el tratamiento térmico para lograr el mejoramiento de estas
propiedades.

UMSS – Facultad de Ciencias y Tecnología Ing. Mecánica – Tecnología Mecánica II

 Los elementos comunes que se añaden a la aleación son el cromo, el manganeso, el molibdeno, el
níquel y el vanadio, algunas veces en forma individual, pero generalmente en combinación. Estos
elementos forman soluciones sólidas con el hierro y compuestos metálicos con el carbono (carburos).
Suponiendo que exista la cantidad suficiente de carbono para reaccionar. Podemos resumir los efectos
de los principales elementos como sigue:
 Cromo (Cr). Mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza en caliente. Es uno de
los más efectivos elementos de aleación para incrementar la templabilidad. El cromo mejora
significativamente las propiedades de resistencia a la corrosión.
 Manganeso (Mn). Mejora la resistencia y dureza del acero. Cuando el acero se trata térmicamente,
el incremento de manganeso mejora la templabilidad. Debido a esto, el manganeso se usa
ampliamente como elemento de aleación en el acero.
 Molibdeno (Mo). Aumenta la tenacidad, la dureza en caliente y la resistencia a la termoinfluencia.
También mejora la templabilidad y forma carburos para resistencia al desgaste.
 Níquel (Ni). Mejora la resistencia y tenacidad. Incrementa la templabilidad, pero no tanto como los
otros elementos de aleación en el acero. En cantidades significativas mejora la resistencia a la
corrosión y es otro de los elementos mayoritarios (además del cromo) en ciertos tipos de acero
inoxidable.
 Vanadio (V). Inhibe el crecimiento de los granos durante el procesamiento a temperaturas elevadas
y durante el tratamiento térmico, lo cual mejora la resistencia y tenacidad del acero. También forma
carburos que incrementan la resistencia al desgaste.

Las especificaciones AISI-SAE de muchos de los aceros de baja aleación se presentan en la tabla
1.5, que indica los análisis químicos nominales. El contenido de carbono se especifica por XX en
porcentaje de carbón

El hierro colado es una aleación de hierro y carbón (2 a 4%) que se utiliza en fundición
(principalmente fundición en arena). En esta mezcla también se encuentra presente el silicio (en
cantidades desde 0.5 a 3%), y frecuentemente se agregan otros elementos para obtener propiedades
deseables en el producto final. El hierro colado se encuentra disponible en diferentes formas, de las
cuales se describen a continuación

Fundición gris La fundición gris representa el mayor tonelaje entre las fundiciones de hierro. Tiene
una composición que varía entre 2.5 y 4 % de carbono y 1 a 3% de silicio. Las reacciones químicas
internas derivan en la formación de hojuelas de grafito (carbono) distribuidas a todo lo largo del producto
fundido en la solidificación. Esta estructura es la causa de que la superficie del metal tenga un color gris
cuando se fractura; de aquí el nombre de fundición gris. La dispersión de las hojuelas de grafito
representa dos propiedades atractivas: 1) buena amortiguación a la vibración, que es una característica
deseable en motores y otras máquinas; y 2) cualidades de lubricación internas, que hacen maquinable la
fundición.
TABLA 1.5 Especificaciones de aceros AISI-SAE

Nombre Análisis químico nominal %

Tip C M M N V P S S
del
o r n o i i
Acero
10 X Al carbono 0. 0. 0.
X 4 04 05
Resulfurado 0.
11 X 0. 0. 0, 01
Resulfurado
X 9 01 12
0.
Refosforado
12 X 0. 0. 0. 01
X Manganeso 9 10 22
Aceros al 0
0.
.
13 X níquel 0 1. 0. 0. 3
6
X . 7 04 04
Níquel-cromo 0. 0.
6 1
20 0. 25 0. 0. 2
Molibdeno .
XX 5 04 04
0. 0 0.
Cromo-
31 1 2 0. 0. 3
XX molibdeno Ni- . 04 04
0. 0. 0.
0 1
40 X Cr-Mo 8 25 0. 0. 2
.
X 0 04 04
Níquel- 0. 0. 8 0.
.
41 X 8 25 0. 0. 3
molibdeno Ni- 8 1
X 04 04
0. 0. . 0.
Cr-Mo
43 7 2 8 0. 0. 2
XX Níquel- 0 0 04 04
0. 0. 1 0.
. ,
46 X molibdeno 6 25 . 0. 0. 3
4 1
X 0 04 04
Cromo 0. 0.
47 X 6 3 0. 0.
Cromo 0. 3
X 0 . 04 04
0. 1
Cr- . 5 ,
48 X 6 0. 0.
4 0.
X vanadío 04 04 0
0. 2
1
50 Ni-Cr- 4 0 0. 0. .
. 0.
XX . 04 04
Mo Ni- 4 0. 35 3
3
52 4 0. 0.
Cr-Mo 0 0
XX 0 02 02
. 0.
Ni-Cr- 0. . .
61 8 8 0. 0.
1 5
XX Mo 04 04 3
0 0.
0. 0
81 Silicio . 8 0. 0. 0
25 .
XX 4 04 04
NI-Cr-Mo 0. 5 3
86 0 8 0. 0.
Ni-Cr-Mo 0
XX . 04 04
0.
5 3 .
88 8 0. 0.
.
XX 0 04 04 3
0. 0
.
92 X 8 0. 0. 0
5 1
X 04 04
0. . .
93 X 6 0 0. 0.
3
X 1 02 02
0.
. 0
98 8 0. 0,
2
XX 04 04 .
0
3
.
8 0
.
3
2
.
0
0
.
 3
0.
3
Fuente [4]

Fundición nodular (dúctil) Es un hierro con la composición del hierro gris, en la cual el metal fundido
se trata químicamente antes de vaciarlo para provocar la formación de nódulos de grafito en lugar de
hojuelas. El resultado es un hierro más fuerte y más dúctil, de aquí el nombre de fundición dúctil. Sus
aplicaciones incluyen componentes de maquinaria que requieren alta resistencia mecánica y buena
resistencia al desgaste. Sus características se muestran en la TABLA 1.6

Fundición blanca Posee menor contenido de carbono y silicio que la fundición gris. Se forma
mediante un enfriamiento más rápido del metal fundido después de haberlo vaciado, esto causa que el
carbono permanezca combinado químicamente con el hierro en forma de cementita (carburo de hierro),
en lugar de precipitar la solución en forma de hojuelas. Cuando la superficie se fractura tiene una
apariencia blanca cristalina que da su nombre a la fundición. Debido a la cementita, la fundición blanca es
dura y frágil, y su resistencia al desgaste es excelente. Su resistencia mecánica se muestra en la TABLA
1.6. Estas propiedades de la fundición blanca la hacen adaptable para aplicaciones donde se requiere
resistencia al desgaste. Las zapatas para freno de ferrocarril son un ejemplo clásico.
Fundición maleable Cuando las piezas de fundición blanca se tratan térmicamente para separar el
carbono en solución y formar agregados de grafito, el metal resultante se llama fundición maleable. La
nueva microestructura puede tener una ductilidad sustancial (arriba de 20% de elongación), que es una
diferencia significativa con respecto al metal del cual procede. Los productos típicos hechos con fundición
maleable incluyen accesorios para tubería y bridas, algunos componentes para máquinas y partes de
equipo ferroviario. Sus principales características se presentan en la TABLA 1.6
La resistencia de la fundición gris abarca un rango significativo. La American Society for Testing
Materials (ASTM) utiliza un método de clasificación para la fundición gris, TABLA 1.6 pretende suministrar
las especificaciones mínimas. La resistencia a la compresión de la fundición gris es significativamente
mayor que su resistencia a la tensión. Las propiedades de las fundiciones se pueden controlar de alguna
forma por tratamiento térmico. La ductilidad de la fundición gris es muy baja, es un material relativamente
frágil. Los productos hechos con fundición gris incluyen monobloques y cabezas para motores de
automóviles, cárteres y bases de máquinas herramientas.

TABLA 1.6 Composición y propiedades mecánicas de fundiciones de hierro

seleccionadas
Composición Típica Resistencia a la
Ti Tensión
po Fe C S M Otro MP Elongación
i n sa a %
Fundiciones grises
Clase 20 93 3 2 0. 13 0.6
.0 . . 65 8
5 5
Clase 30 93 3 2 0. 20 0.6
.6 . , 75 7
2 1
Clase 40 93 3 1 0. 27 0.6
,8 . . 85 6
1 9
Clase 50 93 3 1 1, 0.67 Mo 34 0.6
.5 . . 0 5
0 6
Fundiciones dúctiles
ASTM A395 94 3 2 41 18
.4 . . 4
Recopilada de [4]. 0 5
Las fundiciones de hierro se identifican por varios sistemas. Hemos tratado de indicar el
grado particular de la fundición usando la identificación más común para cada tipo.
a
Las fundiciones de hierro contienen también fósforo y azufre, totalizando generalmente
menos de 0.3%.

Metales no ferrosos Los metales no ferrosos incluyen elementos metálicos y aleaciones que no
se basan en el hierro. Los metales de ingeniería más importantes en el grupo de los no ferrosos son el
aluminio, el cobre, el magnesio, el níquel, el titanio, el zinc y sus aleaciones.

Aunque el grupo de metales no ferrosos no puede igualar la resistencia de los aceros, algunas
aleaciones no ferrosas tienen características, como resistencia a la corrosión y relaciones resistencia-
peso, que los hacen competitivos con los aceros en aplicaciones para esfuerzos moderados y altos.
Además, muchos de ellos tienen otras propiedades distintas a las mecánicas que los hacen ideales para
aplicaciones en las que el acero podría ser inadecuado. Por ejemplo, el cobre tiene una de las menores
resistividades eléctricas entre los metales y es ampliamente usado para conductores eléctricos. El
aluminio es un excelente conductor térmico y sus aplicaciones incluyen intercambiadores de calor y
utensilios de cocina. También es uno de los metales más fáciles de formar, por esa razón es muy
apreciado. El zinc tiene un punto de fusión relativamente bajo, por lo cual se utiliza ampliamente en
operaciones de fundición en dados. Los metales no ferrosos comunes tienen su propia combinación de
propiedades que los hacen útiles para una variedad de aplicaciones. Seguidamente, analizarnos los
metales no ferrosos más importantes tanto comercial como tecnológicamente.

El Aluminio (Al) tiene una alta conductividad eléctrica y térmica, y su resistencia a la corrosión es
excelente debido a la formación de una película superficial dura y delgada de óxido. Es un metal muy
dúctil y notable por su facilidad de formado. El, aluminio puro tiene una resistencia relativamente baja,
pero puede alearse y tratarse térmicamente para competir con algunos de los aceros, especialmente
cuando el peso es una consideración de importancia.
El sistema de especificaciones para el aluminio es un número de código de cuatro dígitos. El
sistema tiene dos partes, una para aluminios forjados y la otra para fundiciones de aluminio. La diferencia
es que se usa un punto decimal después del tercer dígito para fundiciones de aluminio. Las
designaciones se presentan en la TABLA 1.7.

TABLA 1.7 Especificaciones de aleación de aluminio forjadas y en fundición

Código Código
Grupo de aleación
para para
Forjado Fundición
Aluminio 99% o mayor pureza 1 XXX 1 XX.X

Aleaciones de aluminio por elemento(s)

mayor(es): Cobre 2 XXX 2 XX.X
Manganeso 3 XXX
Silicio y cobre y/o 3 XX.X
magnesio Silicio 4 XXX 4 XX.X
Magnesio 5 XXX 5 XX.X
Magnesio y
silicio Zinc 6 XXX
Estaño 7 XXX 7 XX.X
8 XX.X
Otros 8 XXX 9 XX.X

Dado que el endurecimiento por trabajo y los tratamientos térmicos influyen en las propiedades de
las aleaciones de aluminio, el templado debe designarse adicionalmente al código de composición. Esta
designación se adjunta a los números precedentes de cuatro dígitos, separándola con un guión para
indicar el tratamiento o la ausencia del mismo, por ejemplo 1050-O. Desde luego, los tratamientos de
temple que especifican endurecimiento por trabajo no se aplican a las de aleaciones de fundición. En la
tabla 1.8 se muestran algunos ejemplos de diferencias notables en las propiedades mecánicas de las
aleaciones de aluminio que resultan de diferentes tratamientos,

TABLA 1.8 Composición y propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio

seleccionadas
Composición típica % Resistencia a la tensión
Códig Aplicaciones
o Elongaci
A C F M M S Templ MP
ón
 %
l u e g n i e a
 1050 99 0 0 O 7 39
.5 . . 6 7
1100 4 1. 0. 3 H 1 40 Lamina, piezas huecas, aletas
99 5 6 1 5 10
2024 .0 4. 0 0 8 9 20 Productos para maquina,
4 . 1. 1. . O 9 18 estructuras de aviones,
93 6 0 2 3 0 Piezas forjadas, hélices de
.5 1 avión
H
3004 0 0 6 22
1
0. . . 5 7 Utensilios de cocina, equipo
8
4043 3 5 1. 0. 5 1 25 para química, recipientes
O
96 4 1 8 1 presión, tanques de
.5 0. 5 almacenamiento
5050 3 0. T 4 18
93 0 7 0 3 8 3
.5 . . 5 Artefactos domésticos,
0. 7 3 detalles arquitectónico,
2 O conductores eléctricos,
6063 96 0 5 18 25 perfiles estructurales,
.9 . . H 0 20 serpentines, tubos hidráulicos
8 2 3 26
6 0 Recipientes de presión
O 13 soldados que no se calientan,
0 0 H 0 servicio marino, piezas para
98 . . 18 28 vehículos componentes
.5 7 4 5 criogénicos para aviones,
O antenas de TV, alambres y
12 varillas para remache
H 5
3 20
0 0 8 0
. .
3 4

O 90
17
T 2
4
O Recocido para aliviar esfuerzos por deformación y ductilidad mejorada; se reduce
la resistencia al nivel mas bajo
H18 H = Endurecimiento por deformación (aluminio Forjado). 1 = Ningún tratamiento
después del endurecimiento, grado de endurecimiento 8
H36 H = Endurecimiento por deformación (aluminio Forjado). 3 = Estabilizado
(calentado a una temperatura ligeramente mayor de la que se anticipa en el
servicio) grado de endurecimiento 6
T3 Solución tratada térmicamente, trabajada en frió, envejecida naturalmente
T4 Solución tratada térmicamente y envejecida naturalmente
Recopilada [4]

El Magnesio (Mg) Es el mas ligero de los metales estructurales. Su gravedad específica es 1.47.
El magnesio y sus aleaciones se encuentran disponibles en ambas formas forjadas y en fundición. Su
maquinado es relativamente fácil. Sin embargo las partículas de magnesio (como pequeñas virutas) se
oxidan rápidamente y debe tenerse cuidado para evitar riesgos de incendio.
El magnesio como metal puro es relativamente suave y carece de la suficiente resistencia para la
mayoría de las aplicaciones en ingeniería.
Sin embargo se puede alear y tratar térmicamente para logra resistencias comparables a las
aleaciones de aluminio. En particular su razón resistencia-peso es muy ventajosa para componentes de
aviación y proyectiles.
El esquema de especificaciones para aleaciones de magnesio usa un código de tres a cinco
caracteres alfanuméricos. Los dos primeros son letras que identifican a los principales elementos de la
aleación en el código se pueden especificar hasta dos elementos en orden decreciente de porcentajes, o
en orden alfabético a porcentajes iguales. Estas letras clave se enlistan en la tabla 1.9, y van seguidas
por un número de dos dígitos que indica, respectivamente, las cantidades de los dos elementos al
porcentaje más cercano. Finalmente, el último símbolo es una letra que indica algunas variaciones en la
composición o simplemente el orden cronológico en que fue normalizada para uso comercial. Las
aleaciones de magnesio también requieren especificación de un temple, para las aleaciones de magnesio
se usa el mismo esquema básico que se presenta para el aluminio

TABLA 1.9 [4]

Letras clave usadas para identificar los elementos en las aleaciones de
magnesio.
A aluminio(Al) P plomo (Pb)
E metales de tierras raras Q plata (Ag)
H torio (Th) S silicio (Si)
K circonio (Zr) T estaño (Sn)
M manganeso (Mn) Z zinc Zn)

En la tabla 1.10 se presentan algunos ejemplos de aleaciones de magnesio que ilustran el

esquema de especificaciones e indican la resistencia a la tensión y ductilidad de estas aleaciones y sus
aplicaciones

TABLA 1.10 Composición y propiedades mecánicas de aleaciones de magnesio

seleccionadas. [4]

Composición Resistencia
típica a la tensión
Códig % Proces Aplicaciones
o o
Elongaci
M A M S Z Otr MP
ón
g l n i n os a %
AZ10A 98. 1 0. 0 0 Trabaja 24 10 Aeroespaciales,
0 . 2 . . do 0 Proyectiles
3 1 4
AZ80A 91. 8 0 Forjado 33 11 Bicicletas
0 . . 0
5 5
HM31 95. 1. 3.0 Trabaja 28 10 Protecciones de cadenas
A 8 2 Th do 3
ZK21A 97. 2 0.6 Trabaja 26 4 Equipaje y en otras
1 . Zr do 0
3
AM60 92. 6 0. 0 0 0.3 Fundició 22 6 aplicaciones que
8 . 1 . . Cu n 0 requieren
0 5 2
AZ63A 91. 6 3 Fundició 20 6 peso ligero
0 . . n 0
0 0

El cobre (Cu) es uno de los metales mas conocidos por los seres humanos desde la antigüedad.
El cobre puro tiene un color rosado rojizo característico, pero su propiedad más distintiva en ingeniería es
su baja resistividad eléctrica, una de las más bajas de todos los elementos. Debido a ésta propiedad y a
su abundancia relativa en la naturaleza, el cobre, comercialmente puro es ampliamente usado como
conductor eléctrico (es preciso señalar que la conductividad del cobre disminuye significativamente
cuando se añaden elementos de aleación). El cobre es también un excelente conductor térmico. El cobre
es uno de los metales nobles (como el oro y la plata), de suerte que es resistente a la corrosión. Todas
estas propiedades se combinan para hacer del cobre uno de los metales más importantes.
Por otra parte, la resistencia y dureza del cobre son relativamente bajas, especialmente cuando se
toma en cuenta el peso. En consecuencia, para mejorar su resistencia (y por otras razones), el cobre se
alea frecuentemente. El bronce es una aleación de cobre y estaño (alrededor de 90% Cu y 10% Sn), a
pesar de su antigüedad ancestral aún se utiliza ampliamente en la actualidad. Se han desarrollado
aleaciones adicionales de bronce basadas en otros elementos fuera del estaño; éstas incluyen bronces
de aluminio y silicio. El latón es otra aleación familiar de cobre, compuesta de cobre y zinc (alrededor de
65% Cu y 35% Zn). La aleación con mayor resistencia del cobre es el berilio-cobre (solamente un 2%
Be). Puede tratarse térmicamente para obtener resistencias a la tensión de 1035 MPa. Las aleaciones
Be-Cu se usan para resortes,
La especificación de aleaciones de cobre se basa en el United Numbering System for Metáls and
Alloys (UNS), el cual usa un número de cinco dígitos precedidos por la letra C (C de cobre). Las
aleaciones se procesan en las formas: forjada y de fundición, y el sistema de especificación incluyen
ambas. En la tabla 1.11 se presentan algunas aleaciones de cobre con sus composiciones y sus
propiedades mecánicas.

TABLA 1.11 Composición y propiedades mecánicas de aleaciones de cobre

seleccionadas.
Composición Resistencia a
Códig
típica la
o % tensión Aplicacion
es
Elongaci
C B N S Z MP
ón
u e i n n a %
C101 99. 23 45 Conductores eléctricos, conmutadores
99 5
00 45 Interruptores, barras
99. 22 colectoras, piezas
C110 95 0 electrónicas, terminales,
disipadores de calor
b
00 1 45
. Resortes
98. 7 20 50 52
0 .0 0 Núcleos de radiadores,
C170 joyería, extinguidores de incendio
80. 29 68
00 0 30 0 Piezas de embutido profundo y de
.0 rotación, ojillos, cartuchos para armas
C240 0 70 pequeñas
70. . 30
00 0 8 0 Contactos de muelle,
3 45 diafragmas, instrumentos
0. 3
C260 92. 0 38 Piezas de bombas, vástagos de
0 3 0 válvulas, engranes, sinfines,
0. conexiones de compresión
00 0
70. 38
0 0
C521 70. 58
0 0

00

C715
00
C715
00a
Recopilada de [4].
a
Tratada térmicamente para alta resistencia.
b
Pequeñas cantidades de Ni y Fe más 0.3% de Cu.

El níquel (Ni) es un elemento similar al hierro en muchos aspectos; Es magnético y su módulo de

elasticidad es prácticamente el mismo que el hierro y el acero. Difiere del hierro en que es mucho más
resistente a la corrosión y las propiedades de sus aleaciones a altas temperaturas son generalmente
superiores. Debido a sus características de resistencia a la corrosión, se usa ampliamente como 1) un
elemento de aleación en acero, tal como el acero inoxidable y 2) como un metal de chapeado sobre otros
metales como el acero al carbono. Las aleaciones de níquel son comercialmente importantes por sí
mismas y notables por su resistencia a la corrosión y su desempeño a altas temperaturas. La
composición, la resistencia a la tensión y la ductilidad y aplicaciones de algunas aleaciones de níquel se
dan en la tabla 1.12.
 TABLA 1.12 Composición y propiedades mecánicas de aleaciones de níquel
seleccionadas
Composición Resistencia a
típica la
Códig % tensión Aplicaciones
o Elongaci
N C C F M S Otro MP
ón
i r u e n i s a %
a a
270 99 345 50 Elemento de aleación en
.9
200 0. 0 0. 0 C 462 47 aceros inoxidables,
99 2 . 2 .
400 , 550 40 laminado metálico en acero,
.0 3 2
30 0.
600 16 S 655 40 aplicaciones que requieren
66 .0 2 2 0
.0
230 .8 . . C 860 47 resistencia a altas
0. 1.
22 5 5
74 5 0 temperaturas y a la
.0
.0 8 0 b
0. corrección
. .
52 4
0 5
.8
3 0
. .
0 4
Recopilada de [4]
a
Indicios.
b
Otros elementos de aleación en el Grado 230: 5% Co, 2% Mo, 14% W, 0.3% Al y 0.1 % C.

TABLA 1,13 Composiciones y propiedades mecánicas típicas de aleaciones de titanio

seleccionadas.
Composición
Resistencia a la
típica
Códig % tensión Aplicaciones
o Elongaci
Ti A C F V Otr M
ón
l u e os Pa %
R5025 9 0. 24 24 Componentes de motores
0 9. 2 0 de
8
b
R5640 8 6 0. 4 10 12 propulsión a chorro, otras
0 9. . 3 . 00
6 0 0
R5491 9 8 1 1 98 15 Aplicaciones aerospaciales,
0 0. . . Mob 5
0 0 0
R5662 8 6 0. 0. 6 2 10 13 Prótesis e implantes.
0 4. . 8 8 . Snb 70
3 0 0
Recopilada de [4]
a
Sistema de numeración unificada (UNS).
b
Indicios de C, H, 0.

El titanio (Ti) es medianamente abundante en la naturaleza, constituye cerca del 1% de la corteza

terrestre (el aluminio es el más abundante y constituye el 8%). La densidad del titanio está entre la del
aluminio y la del hierro; Su importancia ha crecido en las décadas recientes debido a sus aplicaciones
aerospaciales, en las cuales se explota su peso ligero y su buena razón resistencia-peso. El coeficiente
de expansión térmica del titanio es relativamente bajo comparado con otros metales. Es más rígido y
fuerte en comparación con el aluminio y tiene buena resistencia a temperaturas elevadas. El titanio puro
es reactivo, lo cual presenta problemas para su procesamiento, especialmente en estado fundido. Sin
embargo, a temperatura ambiente forma un delgado recubrimiento adherente de óxido (Ti02) que
suministra excelente resistencia a la corrosión.
Estas propiedades dan lugar a dos áreas principales de aplicación del titanio: 1) en estado
comercialmente puro, el titanio se usa para componentes resistentes a la corrosión, tales como
componentes marinos, implantes y prótesis; y 2) las aleaciones del titanio se usan como componentes
con alta resistencia en un rango de temperaturas, desde la ambiente hasta 550 ºC especialmente donde
se aprovecha su excelente relación resistencia-peso. Estas últimas aplicaciones incluyen componentes
de aviones y de proyectiles. Algunos de los elementos de aleación usados con el titanio incluyen al
aluminio, el manganeso, el estaño y el vanadio. En la tabla 1.13 se presentan algunas composiciones y
propiedades mecánicas de algunas de sus aleaciones.

El zinc (Zn). Su bajo punto de fusión lo hace atractivo como un metal de fundición. También
suministra protección contra la corrosión cuando se aplica como recubrimiento sobre el acero o hierro; el
término acero galvanizado se refiere al acero que ha sido recubierto con zinc. Las aleaciones de zinc se
usan ampliamente en la fundición de dados para producciones masivas de componentes destinados a la
industria automotriz y de accesorios. Otra aplicación importante del zinc se encuentra en la galvanización
del acero. Como su nombre lo indica, se crea una celda galvánica en el acero galvanizado (Zn es el
ánodo y el acero es el cátodo), la cual protege al acero de los ataques de la corrosión. Finalmente, un
tercer uso importante del zinc se encuentra en el latón. Como se señaló antes, esta aleación consiste en
dos metales, cobre y zinc en la relación aproximada de dos terceras partes de Cu y una tercera parte de
Zn. Esta aleación fue descrita ya en nuestro análisis del cobre. En la tabla 1.14, se enlistan varias
aleaciones de zinc y sus datos relativos a la composición, resistencia a la tensión y aplicaciones.

TABLA 1.14 Composiciones, resistencia a la tensión y aplicaciones de aleaciones de

zinc seleccionadas.
Composición Resisten
Códig típica cia a la Aplicaciones
o % tensión
Z A C M F MPa
n l u g e
Z3352 95. 4, 0. 0. 0. 283 Fundición en dados
0 6 0 2 04 1
5
Z3554 93. 4. 2. 0. 0, 359 Fundición en dados
0 4 0 5 04 1
Z3563 91. 8. 1. 0. 0. 374 Aleación para
5 0 0 0 02 06 fundición
Z3584 70. 27 2. 0. 0. 425 Aleación para
0 9 .0 0 02 07 fundición
Z4533 98. 1. 0. 227 Aleación para
0 9 0 01 laminad
Recopilada de [4]

1.7.2 CERÁMICOS

Un material cerámico se define comúnmente como un compuesto que contiene elementos metáli-
cos (o semimetálicos) y no metálicos. Los elementos no metálicos típicos son el oxígeno, el nitrógeno y el
carbón. Algunas veces se incluye en la familia de los materiales cerámicos al diamante, el cual no se
ajusta a la definición anterior.
Los materiales cerámicos abarcan una gran variedad de materiales tradicionales y modernos. Entre
los materiales tradicionales que se han usado por miles de años se encuentran: el barro, cuya
disponibilidad en la naturaleza es abundante, y está compuesto por finas partículas de silicatos hidrata-
dos de aluminio y otros minerales, el cual se usa para hacer ladrillos, tejas y alfarería; la sílice (SiO2),
base de casi todos los productos de vidrio; la alúmina (ALO 3) y el carburo de silicio, dos materiales
abrasivos usados en procesos de esmerilado.
 Los materiales cerámicos modernos incluyen algunos de estos materiales, como la alúmina, cuyas
propiedades se mejoran de varias formas mediante métodos modernos de proceso. Los materiales
cerámicos más nuevos incluyen carburos de metales, como el carburo de tungsteno y el carburo de
titanio que son empleados ampliamente en la fabricación de buriles, y los nitruros metálicos y
semimetálicos como el nitruro de titanio y el nitruro de boro que se usan como herramientas de corte y
abrasivos.
Los materiales cerámicos pueden dividirse para propósitos de proceso en: 1) cerámicos cristalinos
y 2) vidrios. Se requieren diferentes métodos de manufactura para los dos tipos. Los materiales
cerámicos cristalinos son formados de diversas maneras a partir de polvos y luego se sinterizan (se
calientan a una temperatura por debajo del punto de fusión para aglutinar y endurecer los polvos). Los
materiales vítreos (vidrio) pueden derretirse, vaciarse y luego formarse mediante procesos como el
tradicional soplado de vidrio.

1.7.3 POLÍMEROS

Un polímero es un compuesto formado por repetidas unidades estructurales llamadas meros cuyos
átomos comparten electrones para formar moléculas muy grandes. Los polímeros están constituidos
generalmente por carbón y otros elementos como hidrógeno, nitrógeno, oxígeno y cloro. Los polímeros se
dividen en tres categorías: Polímeros termoplásticos, Polímeros termofijos y Elastómeros

Polímeros termoplásticos. Los termoplásticos pueden someterse a múltiples ciclos de

calentamiento y enfriamiento sin alterar sustancialmente la estructura molecular del polímero. Los
termoplásticos típicos a temperatura ambiente poseen las siguientes características: 1) menor rigidez, el
módulo de elasticidad es de dos a tres veces más bajo que los metales y los cerámicos; 2) la resistencia
a la tensión es más baja, cerca del 10% con respecto a la de los metales; 3) dureza muy baja; y 4)
ductilidad más alta en promedio, con un tremendo rango de valores, desde una elongación del 1 % para
el poliestireno, hasta el 500% o más para el propileno. En cuanto a sus propiedades físicas, los polímeros
termoplásticos poseen: 1) densidades más bajas que los metales y los materiales cerámicos, las
gravedades específicas típicas para los polímeros son alrededor de 1.2, para los cerámicos alrededor de
2.5, y para los metales alrededor de 7.0, 2) coeficientes de expansión térmica mucho más altos,
aproximadamente cinco veces el valor de los metales y 10 veces el de los cerámicos; 3) temperaturas de
fusión muy bajas; 4) conductividades térmicas que son alrededor de tres órdenes de magnitud más bajos
que los de los metales, y 5) propiedades de aislamiento eléctrico
Los productos termoplásticos incluyen artículos moldeados y extruidos, fibras, películas y láminas,
materiales de empaque, pinturas y barnices. Se adquiere normalmente en forma de polvos o pellets
(grano grueso). Los polímeros TP más importantes se analizarán según la norma ASTM por orden
alfabético en la tabla 1.15

Tabla 1.15 Plásticos Termoplásticos principales [3]

Res Temp
is. . Propiedad Proceso de
Clase Aplicaciones
a Máx. es fabricación
la de important (materia prima)
Tensi servi es
ón
MP cio
a ºC
ABS 28-55 120 Dureza, rigidez Extrusión, Molduras de
y tenacidad; moldeo, formado automóvil, impulsores
amplio en frío, - cajas, tubería,
espectro de calandrado cascos, perillas,
propiedades; (resina y aditivos) rejillas, alojamientos
degradables en
la intemperie
Acetales: 55-69 80-
105 Fortaleza y rigidez Extrusión, moldeo, Engranes, piñones,
con buena formado, carretillas, muelles
resistencias a la maquinado de hojas, cojinetes,
humedad, calor y (resinas, algunos palancas,
químicos; resiste la con fibras de vidrio abanicos, tubería,
mayoría de los y otros rellenos y válvulas
solventes pero no aditivos)
los ácidos minerales
Acrílicos: 42-69 fuertes
60-
110 Resistencia Lentes, letreros,
moderada, Extrusión, moldeo, decoraciones,
suavidad, baja termoformado exhibidores de
resistencia al calor ; revestimiento, novedades,
buena óptica, clara maquinado carátulas, acabados
Celulósico 10-59 a coloreada; buena (compuestos transparentes o
s: resistencia eléctrica moldeados y láminas coloreados, botellas.
50-90 coladas)
Tenacidad, facilidad Perillas, manijas,
de proceso; buena Extrusión, moldeo, aparatos domésticos
transparencia y brillo termoformado, acabados
de superficie; revestimiento, transparentes y
17-45 muchos colores; maquinado (moldeo coloreados, bolas de
Fluoro resistencia moderada de compuestos, billar, tuberías,
- 175- al calor películas, hojas, volantes de automóvil
plástic 290 barras, polvos)
os. Resistencia química Cojinetes, sellos,
sobresaliente, a la Extrusión, moldeo, tubería, aislamiento
electricidad y a la revestimiento eléctrico, esmaltes,
temperatura, a la formado, colado por revestimientos que
intemperie baja dispersión, no se vuelven
fricción; baja maquinado pegajosos con la
14-34 resistencia mecánica (granulados, temperatura,
pero puede perdigonado, polvos superficies no
reforzarse; tenaz a y dispersiones con adherentes,
Lonómero 70 baja temperatura agregado de rellenos, blindajes ablativos
s películas, hojas)
48- Ligero, tenaz, Películas, juguetes,
117 transparente y contenedores,
flexible no rígido y Extrusión, moldeo, charolas, aislamiento
75 cierta fluencia termoformado de alambres
Fenoxis (resinas y
Buena ductilidad estabilizadores) Partes en flujo de
55- estabilidad y agua, dispositivos
207 propiedades a electrónicos,
120- baja Extrusión, moldeo, aparatos domésticos
Poliamida 150 temperatura termoformado;
s (varios grados de Telas, cerdas,
Alta resistencia, resinas, algunos suturas, tubos,
rigidez reforzados) cojinetes, camas,
, resistente a la engranes, empaques,
temperatura, Extrusión, moldeo, aislamiento
electricidad y los sintetizado,
químicos, absorbe formado, colado,
agua, se suaviza revestimiento,
con maquinado (sólido
solventes y líquido, resinas
con rellenos y
refuerzo)
 Tabla 1.15 Plásticos Termoplásticos principales (Continuación)
Res Temp Proceso de
Propiedad
Clase is. . fabricació Aplicaciones
es
a Máx. n (materia
important
la de prima)
es
Tensió servi
n cio
 MPa ºC
Policarbonat 62- 120 Alta resistencia Extrusión, lentes, cubiertas,
os 72 mecánica, moldeo, mirillas de
eléctrica, hasta espumas, calibradores,
-170ºC; maquinado accesorios de
ductilidad, rigidez (resinas y hojas) alumbrado, bolas de
y transparencia cojinetes
110
Poliésteres 55- Buena resistencia Extrusión y
121 química, al agua, moldeo (resinas, Bombas,
abrasión y algunas medidores,
resistencia reforzadas) engranes,
90 eléctrica, tenacidad rodillos,
Polietilenos componentes
4-48 Tenaz hasta 98ºC; Trabajado en electromecánicos
buena resistencia todos los
química, a la procesos Alojamientos, tuberías,
humedad y (resinas con ductos, botellas,
eléctrica; baja aditivos) cubetas, tanques,
fricción; plástico de objetos caseros,
315 más uso; flexible y juguetes,
Polimidas rígido revestimientos,
69- películas, empaques
172 Fuerte, rígido y Moldeo y
estable con sinterizado
excelente (polvo,
resistencia al calor, revestimiento, Válvulas, aislamiento
120 abrasión, fluencia y películas, eléctrico, cientos de
Polipropileno radiación; flexible a formas sólidas) partes en cada motor de
s 270ºC chorro
34-
59 Resistencia química, Extrusión,
humedad y moldeo,
electricidad; grados laminado,
especiales para revestimiento Equipo eléctrico,
60-80 resistencia al sinterizado bisagras, tubería,
impacto y servicio a (resina con empaque, equipaje,
Poliestirenos temperaturas altas y aditivos) molduras de automóvil
bajas
14-
55 Buena
resistencia Extrusión,
150- eléctrica moldeo, Tubería, juguetes,
260 termoformado, aislamiento a alta
Polisulfonas espumado frecuencia, cajas de
(resina con baterías, placas
aditivos) dentales, vajillas y
69 aparatos domésticos.
60- Rígido y dúctil
Vinilos 105 hasta 100ºC; Partes eléctricas y
estable y Extrusión, para automóvil,
resistencia moldeo, alojamiento, tubería,
7-48 eléctrica termoformado aislamiento de
(resina con cables
aditivos)
Muy flexible hasta Pisos y cubiertas de
rígido, buena paredes, tapicería,
resistencia a la Extrusión, ropa impermeable,
flama, eléctrica, moldeo, laterales de casas,
química, aceite, revestimiento, tuberías, juguetes,
abrasión y a la colado, aislamiento, discos
intemperie en espumado fonográficos, cristal
varios grados; (resina con inastillable de
coloreable y aditivos, seguridad
atractivo; fácil de dispersiones,
procesar hojas, películas)
 Polímeros termofijos. Estas moléculas se transforman químicamente (se curan) en una estructura
rígida cuando se enfrían después de una condición plástica por calentamiento, de aquí el nombre de
termofijo. Debido a las diferencias en la composición química y estructura molecular, las propiedades de
los plásticos termofijos son diferentes de los termoplásticos. En general, los termofijos son 1) más rígidos,
con módulos de elasticidad dos o tres veces más grandes; 2) frágiles, prácticamente no poseen
ductilidad; 3) menos solubles en los solventes comunes; 4) capaces de funcionar a temperaturas más
altas; y 5) no pueden ser refundidos, en lugar de esto se degradan o se queman. Los polímeros termofijos
más importantes se analizarán por orden alfabético en la tabla 1.16

Tabla 1.16 Plásticos Termofijos principales [3]

Resisten Temp
Proceso de
cia a la . Propiedad
Clase fabricación Aplicaciones
Tensión Máx. es
(materia
M de important
P prima)
servi es
a cio
ºC
Alquidos 21-62 150 Buen aislamiento Moldeo Equipo eléctrico
eléctrico, (polvos,
estabilidad líquidos, hojas
dimensional, suaves,
resistencia al cuerdas,
impacto trozos,
pedazos)
Alílicos 28-55 180 Alta resistencia a Moldeo y Equipo
la humedad y extrusión, electrónico,
química, laminación, lentes,
estabilidad, y (polvos, líquidos, laminados.
resistencia preimpreg.)
dieléctrica
Aminos 34-69 80- Colorido dureza; Moldeo y Vajillas, tapas de
100 resiste rayados, laminado, distribuidor cubiertas
detergentes y (polvos, de mostrador,
muchos líquidos granulados, utensilios domésticos
líquidos,
espumas)
Epoxis 34-207 260 Buenas Colado extrusión, Adhesivos,
propiedades moldeo y tanques y
eléctricas y preservación en envolventes
mecánicas, tina (polvos, herramientas y
resistente al calor y líquidos, dados
químicos, fuertes espumas)
Fenólicos 34-69 150- Rígido, estable, Moldeo y Equipo eléctrico,
260 buena resistencia colados, (polvos, partes de artefactos,
eléctrica y química, perdigones, paneles laminados,
colores limitados soluciones e aglutinantes para
impregnados) ruedas de esmerilar
Poliéster 7-345 65- Para hacer Moldeo, colados, Partes para
es 150 esfuerzos tenaces; laminados carrocería de
resiste la (polvos, automóviles,
mayoría de los líquidos hojas, decoraciones,
solventes, barras y tubos) lanchas, maletas
ácidos

Elastómeros. Estos polímeros exhiben un comportamiento elástico importante, de aquí el nombre

de elastómero. Los elastómeros son polímeros capaces de sufrir grandes deformaciones elásticas
cuando se les sujeta a esfuerzos relativamente bajos, Algunos elastómeros pueden soportar
deformaciones de hasta el 500% o más, pero retornan a su forma original. El ejemplo más popular de un
elastómero es desde luego el hule. Podemos dividir a los hules en dos categorías: 1) hule natural,
derivado de ciertas plantas y 2) polímeros sintéticos producidos por procesos de polimerización, similares
a los que se utilizan para los termoplásticos y los termofijos. Los elastómeros más importantes se
analizarán por orden alfabético en la tabla 1.17
Tabla 1.17 Elastómeros principales [3]
Cla Propiedade Características importantes
se s
Hule natural, A: Excelentes propiedades físicas; buena resistencia al corte,
poliisopreno natural, R mordidas y abrasión; baja resistencia al calor, ozono y aceite
NR B:
20
C: 7.5-8.5 Lo mismo que el hule natural pero requiere menos
Isopreno, masticación; llantas de automóvil, bandas de transmisión de
poliisopreno A: potencia, mangueras, empaques, rodillos
sintético, IR R
B: Buenas propiedades físicas cuando se le refuerza;
17 excelente resistencia al agua y a la abrasión; no resiste
GR-S o Buna S, C: 3.0-8.0 aceite, ozono o intemperie
estirenobutadieno,
SBR A: Excelente resistencia a la intemperie y al calor; buena
R impermeabilidad al gas, buena resistencia química,
B: resistencia mecánica aceptable; cámaras de llantas,
Butil isobutileno 1.7 mangueras de vapor
isopreno, IIR C: 4.0-6.0
Propiedades similares al butilo con temperaturas de servicio a
A: 200ºC y buena resistencia al aceite cuando se mezcla; para
Clorobutil-, cloro R tubos internos (cámaras) y vejigas de curado
isobutilenoisopreno, B:
IIR modificado 18 Propiedades generales similares a las del hule y del SBR
C: 7.5-9.0 pero mejor resistencia a la abrasión y a la intemperie,
Polibutadieno, cis-4, BR servicio a baja temperatura y resilencia; empleado por lo
A: general en mezclas
T
B: Buenas propiedades mecánicas cuando se le refuerza;
Etileno propileno, 18 excepcional para resistir la luz solar, ozono; buenas propiedades
EPM C: 7.5-9.0 eléctricas y de temperatura; para aislamiento, zapatos,
(termopolímero encintados contra intemperie
EPDM A: R
B: 4 Excelente resistencia al ozono, calor, intemperie y flama y
C: 4.0-10.0 propiedades mecánicas; buena resistencia química y al aceite;
para mangueras de aceite, revestimiento de tanques y
Neopreno, cloropreno, CR A: R aislamiento
B: 7
máx. Excelente resistencia química y al aceite; propiedades
C: mecánicas aceptables y pobres a baja temperatura; partes
Buna N, nitrilo, pobre para carburador y tanques de gasolina y bomba, empaques y
acrilonitrilo- butadieno, rodillos para imprenta
NBR
A: Excelente resistencia al ozono, intemperie y ácidos, resistencia
S aceptable al aceite y servicio a baja temperatura hasta 120 ºC
Hypalon (HYP), B: para mangueras químicas y de petróleo, conectores, etc.,
polietileno 25 zapatos y pisos
clorosulfonado, CSM C:8.0-9.0,
Resistencia excepcional a la abrasión, corte y desgarramiento,
A:S buena resistencia al oxígeno, ozono y a la luz solar; especial
Uretano, poliéster U, B:5 para amortiguación de vibraciones y aislamiento acústico; baja
AU, poliéter U, EU C:4.5- resistencia al calor y la humedad
7.0
Temperatura 85 a 315 ºC; alta resistencia al oxígeno, ozono y
A: S radiación; fraguado en alta compresión; baja resistencia
B: 25 máx. mecánica al desgaste y al aceite; aislamiento, sellos,
Hules silicones, MQ, C: máx. 6.0 empaques
PMQ, etc.
AS Temperatura 40 a 315 ºC ; resistencia sobresaliente química y
B:35 y al aceite, especialmente a alta temperatura; buenas
Viton, elastómeros más propiedades mecánicas; para equipo industrial y de aviación,
de fluorocarbono, C:5.4-7.5
FKM Excelente resistencia al ozono y aceite; pobre resistencia al
agua; para sellos, empaques, mangueras y anillos-O

Hules acrílicos, A:T

poliacrilato ACM B:7
C: 1 -0-5. 0
 A:
T
B:
15
y más

A:T
B:2
C:4.5-
7.5
a
Código para designación de propiedades: A servicio: R designa sin resistencia a los
aceites, S para resistencia específica a los aceites, T para exposición prolongada a
temperaturas anormales y aceites compuestos; B resistencia relativa medía a la tensión
de goma pura MPa; C alargamiento hasta ruptura de goma pura, 100%
1.7.4 COMPUESTOS
 Los materiales compuestos no constituyen realmente una categoría separada de los materiales;
sino que constituyen una mezcla de los otros tres tipos de materiales. Un material compuesto se logra
comúnmente con dos fases en las que se procesan separadamente los materiales y luego se unen para
lograr propiedades superiores a los de sus constituyentes. La estructura usual de un material compuesto
está formada por partículas o fibras de una fase mezcladas con una segunda fase llamada matriz.
Los materiales compuestos se encuentran en la naturaleza (madera, por ejemplo) y pueden
también producirse sintéticamente. Estos últimos son los que nos interesan; comprenden fibras de vidrio
en matriz de polímero como los plásticos reforzados con fibras; fibras de polímero de una clase en matriz
de un segundo tipo de polímero, como los compuestos epoxy-Kevlar; y materiales cerámicos en matriz
metálica, como carburo de tungsteno en una cubierta de cobalto para formar un buril de carburo
cementado.
Las propiedades de los materiales compuestos dependen de sus componentes, de la forma física
de dichos componentes y de la manera en que se combinan para formar el material final. Algunos
materiales compuestos combinan alta resistencia con peso ligero y son apropiados para utilizarse como
componentes de aviones, carrocerías de automóviles, cascos de botes, raquetas de tenis y cañas de
pesca; otros son fuertes, duros y capaces de mantener estas propiedades a temperaturas elevadas,
como por ejemplo los buriles de carburo cementado.