Fresadora

Fresadora universal con sus accesorios.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por

arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos
de corte denominada fresa.1 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas

básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico,
son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de mecanizados que
pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La
diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividadglobal han dado
lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se
diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen.2 Asimismo,
los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas
de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que
conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como
en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la
necesidad de cumplirespecificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras
requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o
fresador.3

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como

líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones
de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las
máquinas, a lasinstalaciones y a los productos finales o semielaborados.

Contenido

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1 Historia
o 1.1 Introducción del control numérico
2 Control numérico por computadora en fresadoras
o 2.1 Campo de aplicación del control numérico
3 Tipos de fresadoras
o 3.1 Fresadoras según la orientación de la
herramienta
o 3.2 Fresadoras especiales
o 3.3 Fresadoras según el número de ejes
4 Movimientos
o 4.1 Movimientos de la herramienta
o 4.2 Movimientos de la mesa
o 4.3 Movimiento relativo entre pieza y
herramienta
5 Estructura, componentes y características
o 5.1 Estructura de una fresadora
o 5.2 Características técnicas de una fresadora
o 5.3 Equipamiento de una fresadora de control
numérico
o 5.4 Accesorios principales
 5.4.1 Sujeción de herramientas
 [Link] Cabezal vertical
universal
 5.4.2 Sujeción de piezas
 [Link] Mecanismo divisor
o 5.5 Herramientas
 5.5.1 Características de las plaquitas
insertables
 5.5.2 Afilado de fresas
6 Verificación y puesta a punto
7 Operaciones de fresado
 8 Consideraciones generales para el fresado
9 Problemas habituales en el fresado
10 Parámetros de corte del fresado
o 10.1 Velocidad de corte
o 10.2 Velocidad de rotación de la herramienta
o 10.3 Velocidad de avance
o 10.4 Profundidad de corte o de pasada
o 10.5 Espesor y sección de viruta
o 10.6 Volumen de viruta arrancado
o 10.7 Tiempo de mecanizado
o 10.8 Fuerza específica de corte
o 10.9 Potencia de corte
11 Mecanizado rápido
12 Fresado en seco y con refrigerante
13 Gestión económica del fresado
14 Condiciones de trabajo con fresadora
o 14.1 Normas de seguridad en el trabajo con
fresadoras
o 14.2 Perfil de los fresadores profesionales
15 Véase también
16 Referencias
17 Bibliografía
18 Enlaces externos

[editar]Historia
Fresadora universal antigua.

La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el

estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construcción de fusiles en el estado
de Connecticut. Esta máquina se conserva en el Mechanical Engineering Museum de
Yale.4 En la década de 1830, la empresa Gay & Silver construyó una fresadora que
incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para el husillo
portaherramientas.

En 1848 el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la

empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal que incorporaba un
dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la
fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido vertical.
A mediados del siglo XIX se inició la construcción de fresadoras verticales.
Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et Métiers de París, se
conserva una fresadora vertical construida en 1857.

La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la fabricación

de engranajesrectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por
iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la Exposición
Universal de París de 1867. En 1884 la empresa americana Cincinnati construyó una
fresadora universal que incorporaba un carnero cilíndrico posicionado axialmente.

En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe Huré diseñó

una máquina de doble husillo, vertical y horizontal que se posicionaban mediante giro
manual.

En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden realizar

diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de
cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más utilizados
actualmente en las fresadoras universales.

En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, la

cual en las décadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de
tamaño pequeño y mediano.5

[editar]Introducción del control numérico

Fresadora de control numérico por computadora (CNC).

El primer desarrollo en el área del control numérico por computadora (CNC) lo realizó

el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007)6 junto con su
empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico
implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de
contorno de las hélices de un helicóptero. La aplicación del control numérico abarca
gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categorías: las
aplicaciones con máquina herramienta, tales
como taladrado, fresado, laminado otorneado; y las aplicaciones sin máquina
herramienta, tales como el ensamblaje, trazado,oxicorte, o metrología.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el

control de la posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con
respecto al objeto a procesar. Al principio los desplazamientos eran de punto a punto,
y se utilizaban básicamente entaladradoras. La invención de las funciones de
interpolación lineal y circular y el cambio automático de herramientas hizo posible la
construcción de una generación de máquinas herramientas con las que se taladra,
rosca, fresa e incluso se tornea y que han pasado a denominarse centros de
mecanizado en lugar de fresadoras propiamente dichas.7

[editar]Control numérico por computadora en fresadoras

Consola de control numérico.

Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) son un ejemplo
deautomatización programable. Se diseñaron para adaptar las variaciones en la
configuración de productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de
producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos
de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisión con la facilidad
que representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la inserción del
programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar así
como el sistema de sujeción de las piezas. Utilizando el control numérico, el equipo de
procesado se controla a través de un programaque utiliza números, letras y otros
símbolos, (por ejemplo los llamados códigos G y M). Estos números, letras y símbolos,
los cuales llegan a incluir &, %, $ y " (comillas), están codificados en un formato
apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea
concreta. Cuando la tarea en cuestión varía se cambia el programa de instrucciones.
En las grandes producciones en serie, el control numérico resulta útil para la
robotización de la alimentación y retirada de las piezas mecanizadas.

Las fresadoras universales modernas cuentan con dispositivos electrónicos donde se

visualizan -en forma más sofisticada en unas que en otras- las posiciones de las
herramientas, y así se facilita mejor la lectura de cotas en sus desplazamientos.
Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un sistema de control numérico por
computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo. También pueden incorporar
un mecanismo de copiado para diferentes perfiles de mecanizado.

Existen varios lenguajes de programación CNC para fresadoras, todos ellos de

programación numérica, entre los que destacan el lenguaje normalizado
internacional ISO y los lenguajes HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para desarrollar un
programa de CNC habitualmente se utilizan simuladores que, mediante la utilización
de una computadora, permiten comprobar la secuencia de operaciones programadas.

[editar]Campo de aplicación del control numérico

La aplicación de sistemas de control numérico por computadora en las máquinas-
herramienta permite aumentar la productividad respecto a las máquinas
convencionales y ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que son
imposibles de realizar con un elevado grado de precisión dimensional en máquinas
convencionales, por ejemplo la realización de superficies esféricas. El uso del control
numérico incide favorablemente en los costos de producción al propiciar la reducción
del número de tipos de máquinas utilizadas en un taller de mecanizado, manteniendo
o mejorando su calidad.

Los procesos que utilizan máquinas-herramienta de control numérico tienen un coste

horario superior a los procesos que utilizan máquinas convencionales, pero inferior a
los procesos que utilizan máquinas especiales con mecanismos de
transferencia (transfert) que permiten la alimentación y retirada de piezas de forma
automatizada. En el mismo sentido, los tiempos de preparación para un lote son
mayores en una máquina de control numérico que en una máquina convencional, pues
se necesita preparar la programación de control numérico de las operaciones del
proceso. Sin embargo, los tiempos de operación son menores en una máquina de
control numérico que en una máquina convencional, por lo cual, a partir de cierto
número de piezas en un lote, el mecanizado es más económico utilizando el control
numérico. Sin embargo, para lotes grandes, el proceso es más económico utilizando
máquinas especializadas con mecanismos de transferencia.8

Véase también: Mecanizado#Economía del mecanizado

[editar]Tipos de fresadoras

Tren de fresado.

Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del eje
de giro o el número de ejes de operación. A continuación se indican las clasificaciones
más usuales.

[editar]Fresadoras según la orientación de la herramienta

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen
tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje

horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre
dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante
llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado,
con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo
permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse
la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente
formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está limitada por
la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de
separación que la sujetan al eje portafresas.

Fresadora vertical.

En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular

a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje.
En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que
permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de
banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de
torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la mesa
se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo,
sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el
husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.1

Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes

portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que
convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado
principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar. En
las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante,
conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a detrás y viceversa
sobre unas guías.

[editar]Fresadoras especiales
Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con características
especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas
constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de unas a otras dentro de
cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricación.
Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la
cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales
verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de
acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa
mientras se mecanizan piezas en el otro lado.8

Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se

sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje
vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma
de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al
seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de
un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o
electrónicos.2

En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el

cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas
situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente
y transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas
fresadoras disponen también a cada lado de la mesa sendos cabezales horizontales
que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, además de poder
prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de
grandes dimensiones.2

En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la

herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente para
mecanizar piezas de grandes dimensiones.

Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta

rotativa para realizar fresados en superficies planas demadera. Son empleadas
en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola de milano
o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o bisagras
en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan son
fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los que tienen las
fresas para metal.9 10

[editar]Fresadoras según el número de ejes

Fresadora CNC de cinco ejes con cabezal y mesa giratoria.

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad que

pueden variarse durante la operación de arranque de viruta.

 Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y

herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

 Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como
con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies
con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados.

 Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos
ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un
mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical); o bien el giro de
la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la herramienta alrededor de un
eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas complejas, como
el rodete de una turbina Francis.11
[editar]Movimientos

Ejes posibles en una fresadora.

Movimientos básicos de fresado.
1.- Fresado frontal
2.- Fresado frontal y tangencial
3.- Fresado tangencial en oposición.
4.- Fresado tangencial en concordancia.      Movimiento de corte.     Movimiento de avance.      Movimiento de
profundidad de pasada.

[editar]Movimientos de la herramienta
El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas
fresadoras también es posible variar la inclinación de la herramienta o incluso
prolongar su posición a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente móvil
todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza permanece inmóvil.

[editar]Movimientos de la mesa
La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con
velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rápido en vacío.
Para ello cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde es
posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones tecnológicas del
mecanizado.

 Movimiento longitudinal: según el eje X, que corresponde habitualmente al

movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está dotada
de unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u otros
elementos de sujeción de las piezas y además puede inclinarse para el tallado de
ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma automática de acuerdo con las
condiciones de corte que permita el mecanizado.

 Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento

transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.

 Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical

de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la
profundidad de corte del fresado.
 Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad U. Se obtiene
con un cabezal divisor o con una mesa oscilante.

 Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W. En algunas

fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado, en otras la mesa puede dar
vueltas completas.
[editar]Movimiento relativo entre pieza y herramienta
El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos
básicos:

 El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor

del eje del portaherramientas.
 El movimiento de avance es el movimiento de aproximación de la herramienta
desde la zona cortada a la zona sin cortar.
 El movimiento de profundización, de perforación, o de profundidad de pasada
es un tipo de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad
del corte.
[editar]Estructura, componentes y características
[editar]Estructura de una fresadora

Diagrama de una fresadora horizontal.

1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro transversal. 5: mesa. 6: puente. 7: eje portaherramientas.

Detalle de mesa de una fresadora.

Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el
carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto
de la fresadora en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya
sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la
columna son de fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal
unas guías templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos
para el accionamiento y control de la máquina.

La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción para
la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a
conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento
longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.

El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas

lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele
haber montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el transporte de la
máquina.2 El portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le
transmite el movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el
interior del bastidor. Este eje suele ser de aceroaleado al cromo-vanadio para
herramientas.8

[editar]Características técnicas de una fresadora

Al seleccionar una fresadora para su adquisición y para realizar trabajos con ella,
deben tenerse en cuenta varias características técnicas de la misma. El tamaño de las
piezas a mecanizar está limitado por las dimensiones de la superficie de la mesa y los
recorridos de los elementos móviles. Dependiendo de las operaciones a realizar,
puede ser necesaria la posibilidad de controlar varios ejes a la vez, como los
proporcionados por mesas giratorias o por cabezales divisores, o incluso controlar
estos ejes de forma automática por CNC, por ejemplo para realizar contorneados. En
función del material de la pieza, de las herramientas de corte y de las tolerancias de
fabricación requeridas, es necesario utilizar velocidades de corte y de avance
diferentes, lo cual puede hacer necesaria la posibilidad de operar con gamas de
velocidades, con velocidades máximas y potencias suficientes para lograr flexibilidad
en el sistema de producción.

Los dispositivos electrónicos de control, desde la visualización de cotas hasta el

control numérico, permiten aumentar la productividad y laprecisión del proceso
productivo.

Además, una fresadora debe tener dispositivos de seguridad, como botones de parada
de emergencia (coloquialmente conocidos comosetas de emergencia), dispositivo de
seguridad contra sobrecargas (que consiste; bien en un embrague automático que
desacopla el movimiento de la herramienta cuando se alcanza un límite de fricción o
se vence la acción de unos muelles; o bien en un sistema electrónico) y pantallas de
protección contra la proyección de virutas o partes de la pieza o la herramienta de
corte.

Otro aspecto a tener en cuenta es el peso de la máquina, que influye en el transporte

de la misma y las necesidades de cimentación de la nave para que las vibraciones
estén controladas en niveles admisibles. Para un buen funcionamiento de la máquina
se requiere que susholguras e imperfecciones dimensionales estén controladas y no
excedan de unas tolerancias determinadas, para lo cual se realizan inspecciones
periódicas. Las guías de los componentes deslizantes, como los carros de mesa o el
puente, habitualmente son trapezoidales o con forma de cola de milano por esta
razón.2 Los husillos de accionamiento de los movimientos deslizantes son husillos de
bolas sinjuego para disminuir las fuerzas de rozamiento y así ralentizar el crecimiento
de las holguras.8

[editar]Equipamiento de una fresadora de control numérico

Husillo de bolas sin juego del movimiento longitudinal de la mesa.

Los equipamientos de serie y opcionales que montan las fresadoras actuales son muy
variables en función de las prestaciones que tengan.

Respecto al manejo de la información, es necesario tener en cuenta el tipo de lenguaje

de programación que es posible utilizar, la capacidad de memoria de la máquina para
un uso posterior de los programas almacenados, así como la forma de introducción y
modificación de los programas: a pie de máquina, mediante dispositivos de
almacenamiento de datos (disquete omemoria USB), o mediante una tarjeta de red.

La unidad central de proceso (CPU, por sus siglas en inglés) de la máquina controla

accionamientos rotativos, para lo cual se utilizan servomotores que pueden variar su
velocidad en un rango continuo. El movimiento lineal de los carros de la mesa se
obtiene transformando el movimiento rotacional de los servomotores
mediante husillos de bolas sin juego.
La CPU obtiene datos del programa y de los sensores instalados, los cuales permiten
establecer una realimentación del control de las operaciones. La precisión de estos
sensores y la velocidad de procesamiento de la CPU limitan la precisión dimensional
que puede obtenerse. El tipo de sensor utilizado ha evolucionado con el tiempo,
siendo en la actualidad muy utilizados los sensores de efecto Hall para el control de
los desplazamientos y giros realizados. Para controlar la posición del origen
del sistema de referencia de los movimientos realizados y el desgaste de la
herramienta se utilizan uno o varios palpadores o sondas de medida. Un palpador es
un dispositivo con un vástago que acciona un pulsador al hacer contacto con la pieza o
con la mesa de la máquina. También puede establecerse el origen de
coordenadas realizando un contacto en movimiento de la herramienta con la zona a
mecanizar.

Además de los movimientos de la pieza y de la herramienta, pueden controlarse de

manera automatizada otros parámetros como la herramienta empleada, que puede
cambiarse desde un almacén de herramientas instalado en la máquina; el uso o no de
fluido refrigerante o la apertura y cierre de las puertas de seguridad.

[editar]Accesorios principales

Visualizador de las cotas de los ejes.

Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones
de mecanizado diferentes o para una utilización con mayor rapidez, precisión y
seguridad:12

 Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje del

portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa
circular divisora.
 Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con
contraplato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza
hidráulica.
 Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos,
eje porta-pinzas y juego de pinzas.
 Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio,
cabezal de mandrinar.
 Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores de medida.
[editar]Sujeción de herramientas

Adaptador CAT-40 con prisionero.

Almacén de ejes portafresas.

Las fresas pueden clasificarse según el mecanismo de sujeción al portaherramientas

en fresas con mango cónico, fresas con mango cilíndrico y fresas para montar
en árbol.

Las fresas con mango cónico, a excepción de las fresas grandes, en general se
montan al portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador
intermedio, cuyo alojamiento tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las
conicidades utilizadas suelen ser las correspondientes a los conos ISO o a los conos
Morse, existiendo también otros tipos menos utilizados en fresadoras como los conos
Brown y Sharpe.8

Las fresas con mango cilíndrico se fijan al portaherramienta utilizando mandriles con
pinzas. Algunas fresas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos
que se adaptan por un lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje
prisionero y por el otro lado disponen de un cono para montarse al husillo de la
máquina.8
Las fresas para montaje sobre árbol tienen un agujero central para alojar el eje
portaherramientas, cuyo diámetro está normalizado. Estas fresas disponen de
un chavetero para asegurar la rotación de la herramienta y evitar que patinen. Para
posicionar axialmente estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores
de anchuras normalizadas. Además, en caso de necesidad pueden montarse varias
fresas simultáneamente en lo que se denomina un tren de fresas. Para el cambio
manual de los ejes portafresas se recurre a sistemas clásicos de amarre con tirante
roscado, pero cada vez es más utilizado el apriete neumático o hidraúlico debido a la
rapidez con la que se realiza el cambio.

Las fresadoras de control numérico incorporan un almacén de herramientas y

disponen de un mecanismo que permite el cambio de herramientas de forma
automática según las órdenes programadas.1

Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el

cabezal Huré, el cabezal Gambin o las platinas orientables.2

[editar]Cabezal vertical universal

Cabezal universal.

El cabezal vertical universal Huré es un mecanismo que aumenta las prestaciones de

una fresadora universal y es de aplicación para el fresado horizontal, vertical, radial en
el plano vertical, angular (inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la
fresadora y oblicuo o angular en el plano horizontal. Este mecanismo es de gran
aplicación en las fresadoras universales y no se utiliza en las fresadoras verticales.

Consta de dos partes: la primera, con el árbol portaherramientas, se une con la otra
parte del cabezal según una corredera circular inclinada 45º respecto a la horizontal, y
la segunda se une mediante una corredera circular vertical con la parte frontal de la
columna de la fresadora, donde se acopla al husillo principal de la máquina. El cabezal
está dispuesto para incorporarle herramientas de fresar, brocas y escariadores
mediante pinzas, portabrocas y otros elementos de sujeción de herramientas. La
velocidad de giro del husillo de este accesorio es la misma que la del husillo principal
de la fresadora. No son adecuados para las operaciones con herramientas grandes de
planear.13

[editar]Sujeción de piezas

Mordaza para sujetar piezas.

Mesa de trabajo giratoria.

Mecanismo divisor universal.

Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la mesa de trabajo de una
fresadora se utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujeción que se adopte debe
permitir que la carga y la descarga de las piezas en la mesa de trabajo sean rápidas y
precisas, garantizar la repetibilidadde las posiciones de las piezas y su amarre con una
rigidez suficiente. Además, el sistema de sujeción empleado debe garantizar que la
herramienta de corte pueda realizar los recorridos durante las operaciones de corte sin
colisionar con ningún utillaje.1

Existen dos tipos principales de dispositivos de fijación: las bridas de apriete y las
mordazas, siendo estas últimas las más usuales. Las mordazas empleadas pueden
ser de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria están montadas
sobre un plato circular graduado. Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de
accionamiento hidráulico. Las mordazas hidráulicas permiten automatizar la apertura y
el cierre de las mismas así como la presión de apriete.3 Las mesas circulares, los
platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se colocan entre la
mesa de la máquina y la pieza para lograr orientar la pieza en ángulos medibles.

Además, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar
redondos o placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseño especial. Al
fijar una pieza larga con un mecanismo divisor pueden utilizarse
un contrapunto y lunetas. Para la fijación de las piezas y los dispositivos que se
utilizan, las mesas disponen de unas ranuras en forma de T en las cuales se
introducen los tornillos que fijan los utillajes y dispositivos utilizados. También es
posible utilizar dispositivos magnéticos que utilizan imanes.

Las fresadoras de control numérico pueden equiparse con dos mesas de trabajo, lo
cual hace posible la carga y descarga de las piezas al mismo tiempo que se está
mecanizando una nueva pieza con el consiguiente ahorro de tiempo. La colocación o
el giro de la mesa o de sus accesorios a la posición de trabajo pueden programarse
con funciones específicas en los programas de control numérico.

[editar]Mecanismo divisor

Un mecanismo divisor es un accesorio de las máquinas fresadoras y de otras

máquinas herramientas como taladradoras y mandrinadoras. Este dispositivo se fija
sobre la mesa de la máquina y permite realizar operaciones espaciadas angularmente
respecto a un eje de la pieza a mecanizar. Se utiliza para la elaboración
de engranajes, prismas, escariadores, ejes ranurados, etc.

La pieza a mecanizar se acopla al eje de trabajo del divisor, entre el punto del divisor y
un contrapunto. Al fresar piezas esbeltas se utilizan también lunetas o apoyos de
altura regulable para que las deformaciones no sean excesivas. El divisor directo
incorpora un disco o platillo con varias circunferencias concéntricas, en cada una de
las cuales hay un número diferente de agujeros espaciados regularmente. En uno de
estos agujeros se posiciona un pasador que gira solidariamente con la manivela del
eje de mando. Si el divisor está automatizado, la división se realiza de forma
automática, utilizando un disco apropiado para cada caso. Este sistema se emplea en
mecanizar grandes cantidades de ejes ranurados por ejemplo. La relación de
transmisión entre el eje de mando y el eje de trabajo depende del tipo de mecanismo
divisor que se utilice. Hay tres tipos de mecanismos divisores: divisor directo, divisor
semiuniversal y divisor universal.

Un divisor directo tiene un árbol que, por un extremo tiene una punta cónica para
centrar el eje la pieza, y por el otro se acciona directamente por la manivela. Algunos
de estos divisores, en lugar de tener discos intercambiables con agujeros
circunferenciales, tienen ranuras periféricas y el pasador de retención se sitúa
perpendicularmente al eje de mando.

Un divisor semiuniversal se utiliza básicamente para mecanizar ejes y engranajes de

muchos dientes cuando es posible establecer una relación exacta entre el movimiento
de giro de la pieza y el giro de la palanca sobre el platillo de agujeros. Para que ello
sea posible, este tipo de divisor incorpora un mecanismo interior de tornillo sin fin y
rueda helicoidal cuya relación de transmisión (i) usualmente es de 40:1 ó 60:1, así
como varios discos intercambiables. En estos casos, la manivela de mando debe dar
40 ó 60 vueltas para completar una vuelta en el eje de trabajo del divisor. Para girar el
eje de trabajo una fracción de vuelta de valor determinado debe calcularse
previamente el giro que ha de realizar la manivela. Por ejemplo, para el tallado de un
piñón de 20 dientes, la manivela debe girar 40/20 = 2 vueltas para avanzar de un
diente al siguiente. Si se desea tallar un engranaje de 33 dientes, la solución es 40/33
= 1+7/33, con lo cual hay que instalar un platillo que tenga 33 agujeros y habrá que dar
un giro a la manivela de una vuelta completa más 7 agujeros del platillo de 33
agujeros.

El divisor universal es de constitución parecida al divisor semiuniversal y se diferencia

de este último en que incorpora un tren exterior de engranajes intercambiables que
permite realizar la división diferencial y tallar engranajes helicoidales cuando se
establece una relación de giro del plato divisor con el avance de la mesa de la
fresadora. La división diferencial se utiliza cuando el engranaje que se desea tallar
tiene un número de dientes que no es posible hacerlo de forma directa con los platillos
disponibles porque no se dispone del número de agujeros que puedan conseguir un
cociente exacto entre el giro del eje del divisor y el de la manivela del platillo.13

Para el mecanizado de grandes producciones de ejes ranurados o escariadores,

existen mecanismos divisores automáticos con discos ranurados según el número de
estrías de los ejes. Estos discos agilizan el trabajo de forma considerable. El tallado de
engranajes con estos mecanismos apenas se utiliza en la actualidad porque existen
máquinas para el tallado de engranajes que consiguen mayores niveles de calidad y
productividad. Algunas fresadoras modernas de control numérico (CNC) disponen de
mesas giratorias o cabezales orientables para que las piezas puedan ser mecanizadas
por diferentes planos y ángulos de aproximación, lo cual hace innecesario utilizar el
mecanismo divisor en estas máquinas.

[editar]Herramientas

Artículo principal: Fresa (herramienta)

Fresas cilíndricas para diversas aplicaciones.

Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se denominan fresas,

aunque también pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones
diferentes al fresado, como brocaspara taladrar o escariadores. Las fresas son
herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy variadas de acuerdo con
el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa está determinada por su diámetro,
su forma, material constituyente, números de labios o dientes que tenga y el sistema
de sujección a la máquina.

Los labios cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser rectilíneos o
helicoidales, y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo
metálico como el carburo de tungsteno, conocido como widia, de metalcerámica o, en
casos especiales, de nitruro de boro cúbico (CBN) o de diamante policristalino (PDC).
En general, los materiales más duros en los filos de corte permiten utilizar mayores
velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una velocidad de avance
menor. El número de labios o plaquitas de las fresas depende de su diámetro, de la
cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.

[editar]Características de las plaquitas insertables

Fresa de planear con plaquitas insertables cuadradas.

Fresa de perfilar con plaquitas redondas.

La calidad de las plaquitas insertables se selecciona teniendo en cuenta el material de

la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado. La variedad de las
formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de
materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo
continuo.14 Los principales materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son
los que se muestran en la siguiente tabla:
Material Símbolo
Metales duros
HC
recubiertos
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar

se indican a continuación y se clasifican según una norma ISO/ANSI para indicar las
aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO Características

Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
maleable de viruta larga.

Serie ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para fresar acero inoxidable, ferrítico y martensítico,
M acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada,
 fundición maleable y acero de fácil mecanización.

Serie Ideal para el fresado de fundición gris, fundición en coquilla,

ISO 01, 10, 20, 30
K y fundición maleable de viruta corta.

Serie
ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el fresado de metales no-férreos
N

Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para

Serie S el mecanizado de aleaciones termorresistentes y
súperaleaciones.

Serie
ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de materiales endurecidos.
H

Plaquita de widiacuadrada.

Plaquita de widia redonda.

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte,
existe una codificación normalizada por la Organización Internacional de
Estandarización (ISO 1832)15 que está compuesta de cuatro letras y seis números
donde cada una de estas letras y números indica una característica determinada del
tipo de plaquita correspondiente.16

Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC

 Primer Forma Ángulo Tercer Tolerancia Cuart
Segund Tipo de
a geométric de a dimensiona a
a sujeción
letra a incidenci letra l letra
letra
a

Rómbica J Agujero sin

C A
80º A 3º avellanar

K
Rómbica B 5º Agujero con
D
55º rompeviruta
G
s en dos
caras
C 7º L
Menor
Rectangula
L
r
Agujero con
D 15º
M Mayor rompeviruta
M
s en una
R Redonda
cara
E 20º
N
S Cuadrada
Sin agujero
F 25º ni
N
rompeviruta
T Triangular U s
G 30º

Rómbica Agujero
V W avellanado
35º
N 0º en una cara

Hexagonal
W P 11º Agujero
80º
avellanado
y
T
rompeviruta
s en una
cara

Sin agujero
y con
N rompeviruta
s en una
cara

X No estándar

Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la

plaquita, las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita y las
dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita. A
este código general el fabricante de la plaquita puede añadir dos letras para indicar la
calidad de la plaquita o el uso recomendado.

[editar]Afilado de fresas

Afiladora universal.

La forma constructiva de las fresas de acero rápido permite que cuando los filos de

corte están desgastados puedan ser afilados nuevamente mediante unas máquinas de
afilar diseñadas para esta tarea. Hay un tipo de máquina,
denominada afiladora universal que, con los accesorios adecuados y
las muelas adecuadas, permite realizar el afilado de brocas, escariadores y fresas
frontales y cilíndricas mediante el rectificado con discos de esmeril.13

[editar]Verificación y puesta a punto

Tanto en su construcción como en el mantenimiento preventivo que de forma periódica
deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes parámetros:3

 Cimentación y nivelación. Las fresadoras deben estar sujetas en cimientos que

amortigüen de la mejor forma posible las vibraciones, así como que esté
correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa en sus
desplazamientos siendo necesario utilizar niveles de precisión.

 Alineación. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa

esté totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones.

 Funcionamiento del eje portafresas. Se hace necesario verificar periódicamente

con un comparador el posible descentrado del eje portafresas en su movimiento
rotatorio.

 Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto. Utilizando

un gramil adecuado se procede a verificar la altura y alineación de estos dos
accesorios.
 Comprobación de la precisión de los nonios graduados. Verificar si los
desplazamientos reales coinciden con la graduación de los tambores.

 Verificación del juego del eje portafresas en la luneta del carnero. Si existe un
juego excesivo es necesario proceder a la sustitución casquillo de bronce de la
luneta.
[editar]Operaciones de fresado
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las
operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo así
que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El desarrollo
de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de fresado
además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud
de las operaciones realizadas.

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal
duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi
cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa
donde va fijada la pieza que se mecaniza.

Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de

dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema
de fijación de la fresa en la máquina.

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras

de control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados:1

Fresa de planear de plaquitas de metal duro.

 Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene

por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan
generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de
plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como
 primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como
alternativa.

 Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado

que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el
portaherramientas de forma adecuada.

 Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones
posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.

 Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de
piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con
fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser
de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden
de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino.
Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta
300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el
rozamiento de estas con la pieza.8

Fresa de disco para ranurar.

Fresas para ranurado dechaveteros.

 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas
en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al
montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas
compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte:
la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de
acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se
emplean en producciones muy grandes.

 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que

puede ser en forma de T, decola de milano, etc.

 Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas

en el argot comobailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en
dirección perpendicular a su eje como paralela a este.

 Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles
de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media
bola y las de canto redondo o tóricas.

 Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar

un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el
mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben
ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

 Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la
pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de
revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de
rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo
coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías excéntricas,
como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal. Con el
desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

 Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de

realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de
 la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser
adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

 Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de
control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente
integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

 Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas
especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del
módulo de diente adecuado.

 Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan

habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de
herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento
vertical alternativo.

 Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado

de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control
numérico.
[editar]Consideraciones generales para el fresado

Fresado a favor.

Para que los trabajos de fresado se realicen en las mejores condiciones se han de
cumplir una serie de requisitos. Se debe asegurar una buena rigidez de la máquina y
que tenga la potencia suficiente para poder utilizar las herramientas más convenientes.
Asimismo debe utilizarse el menor voladizo de la herramienta con el husillo que sea
posible.

Respecto de las herramientas de fresar, hay que adecuar el número de dientes, labios
o plaquitas de las fresas procurando que no haya demasiados filos trabajando
simultáneamente. El diámetro de las fresas de planear debe ser el adecuado de
acuerdo con la anchura de corte.

En los parámetros de corte hay que seleccionar el avance de trabajo por diente más
adecuado de acuerdo con las características del mecanizado como el material de la
pieza, las características de la fresa, la calidad y precisión requeridas para la pieza y la
evacuación de la viruta. Siempre que sea posible, hay que realizar el fresado en
concordancia y utilizar plaquitas de geometría positiva, es decir, con ángulo de
desprendimiento positivo. Debe utilizarse refrigerante sólo si es necesario, pues el
fresado se realiza en mejores condiciones sin refrigerante en la mayoría de las
aplicaciones de las plaquitas de metal duro.14

[editar]Problemas habituales en el fresado

Durante el fresado pueden aparecer una serie de problemas que dificultan la calidad
de las operaciones de fresado. Los problemas más habituales se muestran en la
siguiente tabla:14

Causas posibles

Velocida Velocida
Profundida
d de d de Tipo de fresa
d de corte
corte avance
Problemas habituales

Radio Ángulo de
de desprendimien
Alt Baj Alt Baj Pocodur Pocotena
Alta Baja punta to
a a a a a z
grand pequeño o
e negativo

Alteració Desgaste de X X
n la superficie
de los de incidencia
filos de
 Entallas en el
X X
filo

Craterización
o deformació X X X X
n plástica

Filo de
aportación
corte (viruta X X
soldada en el
filo)

Pequeños
astillamiento X X X
s

Rotura de
X X X
dientes

Virutas largas X X X

Vibraciones X X X X X

Las vibraciones excesivas pueden ser causadas además por fijaciones incorrectas o
poco rígidas o porque la pieza se deforme cuando incide sobre ella cada diente de la
fresa. Además, el fresado en oposición genera más vibraciones que el fresado en
concordancia. Dichas vibraciones afectan a las tolerancias dimensionales y a las
rugosidades obtenidas, por lo que la armonía entre la herramienta y su movimiento de
corte junto con la pieza y máquina es esencial para maximizar el mejor acabado. Otras
causas de imperfecciones en las superficies mecanizadas son las alteraciones de los
filos de corte, la falta de mantenimiento de la máquina y el uso incorrecto de los
utillajes.

Véase también: Rugosidad (mecánica)

[editar]Parámetros de corte del fresado
Fresado en concordancia,17 13 8 o hacia abajo.18

Fresado en oposición,17 13 8 o hacia arriba.18

Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de

fresado son los siguientes:19

 Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y

herramienta más adecuados.
 Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial
en oposición.
 Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro
de la herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p),
anchura de corte (Ac), etc.)

No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de los
procedimientos de fresado. El fresado tangencial también es denominado fresado
periférico, fresado cilíndrico o fresado helicoidal. Los dos tipos de fresados
tangenciales también son conocidos con varias denominaciones:

 Fresado en concordancia: fresado hacia abajo,18 o fresado equicorriente.8

 Fresado en oposición: fresado hacia arriba,18 o fresado normal.8

En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que

avanza la pieza. Este tipo de fresado es también conocido como fresado hacia
abajo debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente
vertical de la fuerza de corte está dirigida hacia la abajo.18 En el fresado en oposición,
también conocido como fresado hacia arriba, ocurre lo contrario, es decir, la
herramienta gira en sentido contrario al avance de la pieza y la componente vertical de
la fuerza de corte se dirige hacia arriba.

Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en

concordancia es el método de fresado más recomendable siempre que la máquina, la
herramienta y los utillajes lo permitan.20

En el fresado en oposición, el espesor de la viruta y la presión de corte aumentan

según avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la máquina.
Sin embargo, este método presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la
máquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que tener cuidado con la
sujeción de la pieza porque el empuje de la herramienta tenderá a expulsarla del
amarre.21

En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza con el

máximo espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte que en el
fresado en oposición. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta es
menor y por tanto la presión de trabajo es menor, produciendo así un mejor acabado
de la superficie mecanizada. Este método de fresado requiere máquinas de mayor
potencia y rigidez. Este fresado favorece la sujeción de la pieza porque tiende a
apretarla hacia abajo.22

Al utilizar herramientas cuyos filos de corte permiten avanzar el corte en dirección axial
y en dirección radial, como en las fresas de planear o las bailarinas, en la mayoría de
los casos es recomendable que, cuando la fresa está cortando, se realicen
prioritariamente los movimientos de avance en la dirección radial. Esto es debido a
que la geometría de los filos de corte, en la mayoría de los casos, está diseñada para
que se desgasten más lentamente al avanzar el corte en dirección radial. Teniendo
esto en cuenta, los movimientos de profundización con estas herramientas se realizan
preferentemente en vacío, se limitan a una perforación inicial o dicha perforación se
realiza con otras herramientas, por ejemplo brocas o coronas trepanadoras. No
obstante, cuando se utilizan plaquitas redondas en fresas de perfilar es indiferente la
dirección de avance.

[editar]Velocidad de corte
Artículo principal: Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra

herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en
metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su
valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la
máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la
fijación de la pieza y de la herramienta.

Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando
únicamente durante una fracción de cada revolución de la herramienta, los filos de
corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en
consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la
fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de
corte en fase de trabajo.8

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente
fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta

y Dc es el diámetro de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la

herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y
prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas para una vida útil o duración determinada de la
herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad
de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este
factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no
es lineal.23

Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rápido del filo de
corte de la herramienta, a la deformación plástica del filo de corte con pérdida de
tolerancia del mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por
otra parte, una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a la formación de
filo de aportación en la herramienta, a dificultades en la evacuación de viruta y al
aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un
coste elevado del mecanizado.
[editar]Velocidad de rotación de la herramienta
La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa habitualmente
en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del
número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las fresadoras de
control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentaciónen el
que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades,
hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad

de corte y al diámetro de la herramienta.

[editar]Velocidad de avance
Artículo principal: Avance

Diagrama de fresado frontal.

p: profundidad de pasada
la: longitud de corte efectiva
l: longitud de arista de corte
Κr: ángulo de posición.

El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y

la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio
de la punta de la herramienta de corte son los dos factores más importantes de los
cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por

cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (fn). Este rango
depende fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del tamaño de cada
diente y de la profundidad de corte, además del tipo de material de la pieza y de la
calidad y el tipo de plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de plaquitas.
Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y
de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor
máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una
herramienta de fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga
un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente por el número de
dientes (z) de la herramienta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad

de rotación de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las fresadoras

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de
velocidades disponibles en una caja de cambios, mientras que las
fresadoras de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de
avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

La velocidad de avance es decisiva para la formación de viruta, el consumo

de potencia, la rugosidad superficial obtenida, las tensiones mecánicas,
la temperatura en la zona de corte y la productividad. Una elevada velocidad
de avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor duración de la
herramienta por unidad de superficie mecanizada, pero también da lugar a
una elevada rugosidad superficial y un mayor riesgo de deterioro de la
herramienta por roturas o por temperaturas excesivas. En cambio, una
velocidad de avance baja da lugar a la formación de virutas más largas que
pueden formar bucles y un incremento del tiempo de mecanizado, lo cual
hace que la duración de la herramienta por unidad de superficie sea menor y
que la producción sea más costosa.

[editar]Profundidad de corte o de pasada

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la
capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la
herramienta. Habitualmente se expresa en milímetros (mm). La anchura de
corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada
en el corte. Estos parámetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia
que tiene en el cálculo de la sección de viruta y consecuentemente en la
fuerza de corte necesaria para poder realizar el mecanizado.
La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de
las creces de material a mecanizar, del grado de precisión dimensional a
conseguir, de la potencia de la máquina y de la relación con respecto al
avance seleccionado y de parámetros propios de la plaquita de corte como
su tamaño, el radio de la punta y su perfil. Al realizar mecanizados de
desbaste se utilizan filos con mayor longitud de arista de corte que permiten
realizar mecanizados con mayores profundidades de pasada y velocidades
de avance. Sin embargo, para las operaciones de acabado, se requiere una
profundidad de corte menor.

La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente

relacionado con la longitud de la arista del filo de corte, depende de la
profundidad de pasada (p) y del ángulo de posición (κr)

[editar]Espesor y sección de viruta

La relación que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la
profundidad de pasada (p) constituye la sección de la viruta. La sección
de viruta guarda también relación con el tipo de fresado que se realice,
la sección de viruta es igual a

El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la

fresa.

El control de la sección y del espesor de la viruta son factores

importantes a la hora de determinar el proceso de mecanizado.
Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del
arranque, la carga del filo será menor y esto permitirá aplicar
mayores velocidades de avance por diente sin dañar al mismo,
teniendo que reducir la profundidad de corte debido a los menores
ángulos de posicionamiento de los filos. El poder controlar la
sección de viruta depende principalmente de varios factores como
la potencia de la máquina, la fijación o el sistema de amarre de la
pieza, la sección del mango de la herramienta así como de la
sujeción de las plaquitas y la geometría de las mismas. El aumento
de la sección y espesor de viruta, entre otras variables, implica un
aumento de la potencia necesaria para que se realice el arranque
de material.

[editar]Volumen de viruta arrancado

 En el fresado tangencial, el volumen de viruta arrancado por
minuto se expresa centímetros cúbicos por minuto y se obtiene de
la siguiente fórmula:

Donde Q es el volumen de viruta arrancado por minuto, Ac es

el ancho del corte, p es la profundidad de pasada, y f es la
velocidad de avance. Este dato es importante para determinar
la potencia necesaria de la máquina y la vida útil de las
herramientas.

[editar]Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una
fresadora hay que tener en cuenta la longitud de aproximación
y salida de la fresa de la pieza que se mecaniza. Esta longitud
depende del tipo de fresado. Por ejemplo, en el planeado la
longitud de aproximación coincide con la mitad del diámetro
de la herramienta; en el fresado de ranuras es diferente y
depende la profundidad de la ranura y del diámetro de la
fresa; y en el fresado por contorneado interior o exterior las
longitudes de mecanizado dependen del diámetro de la fresa
y de la geometría de la superficie contorneada.

El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la

siguiente ecuación.

donde Tm es el tiempo de mecanizado y f es la velocidad

de avance.

[editar]Fuerza específica de corte

 Fresado en oposición.

Fresado en concordancia.

La fuerza de corte es un parámetro a tener en cuenta

para evitar roturas y deformaciones en la herramienta y
en la pieza y para poder calcular la potencia necesaria
para efectuar un determinado mecanizado. Este
parámetro está en función del avance de fresado, de la
velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de
la dureza del material, de las características de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos
estos factores se engloban en un coeficiente
denominado fuerza específica de corte (kc), que se
expresa en N/mm².14

[editar]Potencia de corte
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un
determinado mecanizado habitualmente se expresa
en kilovatios (kW) y se calcula a partir del valor del
volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Esta
fuerza específica de corte (kc) es una constante que se
determina en función del tipo de material que se está
mecanizando, la geometría de la herramienta, el espesor
de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor

obtenido tiene que dividirse por un determinado
valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento de
la máquina (ρ). Este valor es la relación entre la potencia
de corte efectiva, es decir, la potencia necesaria en la
herramienta; respecto a la potencia consumida el motor
de accionamiento principal de la máquina.

donde Pc es la potencia de corte, Ac es el ancho de

corte; p es la profundidad de pasada, f es la
velocidad de avance, kc es la fuerza específica de
corte y ρ es el rendimiento de la máquina.

[editar]Mecanizado rápido
El concepto de mecanizado rápido, también llamado
mecanizado de alta velocidad (MAV), se refiere al
que se produce en las modernas máquinas
herramientas de control numérico equipadas con
cabezales potentes y robustos que les permiten
girar a muchos miles de revoluciones por minuto
hasta del orden de 30.000 rpm, y avances de
trabajo muy grandes cuando se trata del
mecanizado de materiales blandos y con mucho
vaciado de viruta tal y como ocurre en la fabricación
de moldes o de grandes componentes de la
industria aeronáutica. Los metales y aleaciones de
fácil mecanización son los más adecuados para el
concepto de mecanizado rápido.24 Para el
mecanizado rápido de piezas con formas complejas
se usan sistemas CAM que generan trayectorias
específicas de alta velocidad, para desbaste y para
acabado.25

[editar]Fresado en seco y con

refrigerante
 Fresado de aluminio utilizando taladrina.

En la actualidad el fresado en seco de ciertos

materiales es completamente viable cuando se
utilizan herramientas de metal duro, por eso hay una
tendencia reciente a efectuar los mecanizados en
seco siempre que la calidad de la herramienta lo
permita. La inquietud por laeficiencia en el uso de
refrigerantes de corte se despertó durante los años
1990, cuando estudios realizados en empresas de
fabricación de componentes
para automoción en Alemania pusieron de relieve el
coste elevado del ciclo de vida del refrigerante,
especialmente en su reciclado.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es

adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente
para taladrados, roscados y mandrinados para
garantizar la evacuación de las virutas,
especialmente si se utilizan fresas de acero rápido.
Tampoco es recomendable fresar en seco
materiales pastosos o demasiado blandos como
el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono
ya que es muy probable que los filos de corte se
embocen con el material que cortan, formándose un
filo de aportación que causa imperfecciones en el
acabado superficial, dispersiones en las medidas de
la pieza e incluso roturas de los filos de corte. En el
caso de mecanizar materiales poco dúctiles que
tienden a formar viruta corta, como la fundición gris,
la taladrina es beneficiosa como agente limpiador,
evitando la formación de nubes tóxicas
de aerosoles. La taladrina es imprescindible al
fresar materiales abrasivos como el acero
inoxidable.

En el fresado en seco la maquinaria debe estar

preparada para absorber sin problemas el calor
producido en la acción de corte. Para evitar excesos
de temperatura por el sobrecalentamiento de
husillos, herramientas y otros elementos, suelen
incorporarse circuitos internos de refrigeración por
aceite o aire.

Salvo excepciones, el fresado en seco se ha

generalizado y ha servido para que las empresas se
hayan cuestionado usar taladrina únicamente en las
operaciones necesarias y con el caudal necesario.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones,
materiales, piezas, exigencias de calidad y
maquinaria para identificar los beneficios de eliminar
el aporte de refrigerante.26

[editar]Gestión económica del fresado

Cuando los ingenieros diseñan una máquina, un
equipo o un utensilio, lo hacen mediante el
acoplamiento de una serie de componentes de
materiales diferentes y que requieren procesos
de mecanizado para conseguir las tolerancias de
fabricación adecuadas.

La suma del coste de la materia prima de una pieza,

el coste del proceso de mecanizado y el coste de
las piezas fabricadas de forma defectuosa
constituyen el coste total de una pieza.

Desde siempre el desarrollo tecnológico ha tenido

como objetivo conseguir la máxima calidad posible
de los componentes así como el precio más bajo
posible tanto de la materia prima como de los costes
de mecanizado.
Para reducir el coste de fresado y del mecanizado
en general se ha actuado bajo las buenas prácticas
de manufactura, en los siguientes frentes:

 Conseguir materiales cada vez mejor

mecanizables, materiales que una vez
mecanizados en blando son endurecidos
mediante tratamientos térmicos que mejoran de
forma muy sensible sus prestaciones mecánicas
de dureza y resistencia principalmente.

 Conseguir herramientas de mecanizado de

mejor calidad que permite aumentar de forma
considerable las condiciones tecnológicas del
mecanizado, tanto su velocidad de corte como el
avance de trabajo sin que se deterioren los filos
de corte de las herramientas.

 Construir fresadoras más robustas, rápidas y

precisas que consigan reducir sensiblemente el
tiempo de mecanizado así como conseguir
piezas de mayor calidad y tolerancias más
estrechas.

 Ajustar los parámetros de corte a valores

óptimos de productividad,23 incluyendo
movimientos y cortes de entrada.

Para disminuir el índice de piezas defectuosas se ha

conseguido automatizar al máximo el trabajo de las
fresadoras, disminuyendo drásticamente el fresado
manual, y construyendo fresadoras automáticos
muy sofisticadas o fresadoras guiadas por
ordenador que ejecutan un mecanizado de acuerdo
a un programa establecido previamente.

Véase también: Economía del mecanizado

[editar]Condiciones de trabajo con
fresadora
[editar]Normasde seguridad en el
trabajo con fresadoras
Al manipular una fresadora, hay que observar una
serie de requisitos para que las condiciones de
trabajo mantengan unos niveles adecuados
de seguridad y salud. Los riesgos más frecuentes
con este tipo de máquinas son
contactos accidentales con la herramienta o con la
pieza en movimiento, atrapamientos por los órganos
de movimiento de la máquina, proyecciones de la
pieza, de la herramienta o de las
virutas,dermatitis por contacto con los líquidos
refrigerantes y cortes al manipular herramientas o
virutas.

Para los riesgos de contacto y atrapamiento deben

tomarse medidas como el uso de pantallas
protectoras, evitar utilizar ropas holgadas,
especialmente en lo que se refiere
a mangas anchas o corbatas y, si se trabaja con el
pelo largo, llevarlo recogido.

Para los riesgos de proyección de parte o la

totalidad de la pieza o de la herramienta,
generalmente por su ruptura, deben utilizarse
pantallas protectoras y cerrar las puertas antes de la
operación.

Para los riesgos de dermatitis y cortes por la

manipulación de elementos, deben utilizarse
guantes de seguridad. Además, los líquidos de corte
deben utilizarse únicamente cuando sean
necesarios.

Además, la propia máquina debe disponer de

elementos de seguridad, como enclavamientos que
eviten la puesta en marcha involuntaria; botones de
parada de emergencia de tipo seta estando el resto
de pulsadores encastrados y situados fuera de la
zona de peligro. Es recomendable que los riesgos
sean eliminados tan cerca de su lugar de
generación y tan pronto como sea posible,
disponiendo de un sistema de aspiración en la zona
de corte, pantallas de seguridad y una buena
iluminación. Estas máquinas deben estar en un
lugar nivelado y limpio para evitar caídas. En las
máquinas en las que, una vez tomadas las medidas
de protección posibles, persista un riesgo residual,
éste debe estar adecuadamente señalizado
mediante una señalización normalizada.27

Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas,

etc..

No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan

2
las mangas cortas.

3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas

6 utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las
piezas de la máquina.

Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe

7
estar suelto sino recogido.

8 No vestir joyería, como collares o anillos.

Siempre se deben conocer los controles y el

9 funcionamiento de la fresadora. Se debe saber como
detener su funcionamiento en caso de emergencia.

1 Es muy recomendable trabajar en un área

 bien iluminada que ayude al operador, pero la
0 iluminación no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.

[editar]Perfil
de los fresadores
profesionales
Ante la diversidad de tipos de fresadoras que
existen, también existen diferentes perfiles de los
profesionales dedicados a estas máquinas. Estos
profesionales pueden clasificarse en programadores
de CNC, preparadores y fresadores.28

Los programadores de CNC son imprescindibles

cuando se utilizan fresadoras de control numérico,
pues es necesario que se elabore el programa de
las operaciones que tiene que realizar la máquina
para el mecanizado de las piezas. Un programador
de CNC debe ser un buen conocedor de los factores
que intervienen en el mecanizado; las
características y la disponibilidad de las máquinas,
las herramientas de corte y de sujeción; los tipos de
material a mecanizar y sus características de
mecanización, el uso de refrigerantes, la cantidad
de piezas a mecanizar y los requisitos de
tolerancias de fabricación y acabado superficial que
se requieren para las piezas fabricadas. Además
debe ser capaz de interpretar correctamente de
los planos de las piezas y la técnica
de programación que utilice de acuerdo con el
equipo que tenga la fresadora.19 29
 Preparando la máquina. IES Politécnico Sevilla.

Un preparador de fresadoras es un técnico

cualificado que se encarga de poner a punto estas
máquinas cada vez que se produce un cambio en
las operaciones a realizar en el mecanizado de
piezas. En las industrias donde hay instaladas
varias fresadoras de gran producción o de control
numérico, debe haber un profesional específico
encargado para estas tareas, pero cuando la
producción menor, son los propios encargados de
las operaciones de la máquina los que preparan la
máquina.29

Una vez que la fresadora ha sido preparada para un

trabajo determinado, el control posterior del trabajo
de la máquina suele encargarse a una persona de
menor preparación técnica que sólo debe ocuparse
de que la calidad de las piezas mecanizadas se
vaya cumpliendo dentro de las calidades
de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un
operario es capaz de atender a varias fresadoras, si
éstas tienen automatizados el sistema de
alimentación de piezas mediante autómatas
programables.

Los fresadores de máquinas convencionales son

operarios cualificados que se encargan de realizar
las operaciones que intervienen en el proceso de
mecanización con máquinas herramientas
convencionales y especializadas, comprobando
piezas y acoplamientos, empleando los equipos,
máquinas e instrumentos de medida y verificación
necesarios, realizando el mantenimiento de primer
nivel y estableciendo los procesos de trabajo,
introducción y ajuste de parámetros, siguiendo las
instrucciones indicadas en los documentos técnicos,
en condiciones de autonomía, calidad y seguridad.