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La historia del Lean Manufacturing se remonta a los primeros años de Toyota y el

desarrollo de su sistema de producción después de la derrota de Japón en la
Segunda Guerra Mundial, cuando la empresa buscaba un medio para competir con
la industria automovilística estadounidense mediante el desarrollo e implementación
de un gama de mejoras de bajo costo dentro de su negocio.

El Lean manufacturing busca implementar procesos con alta calidad, seguridad y

ética, al tiempo busca reducir costos y acortar plazos de entrega. Algo que es
particularmente interesante y que hace del Lean manufacturing particularmente
eficaz, es que se encuentra enfocado en la eliminación de todos los residuos
(desperdicios o despilfarros) en cada uno de los procesos. Pero, ¿qué podemos
considerar como despilfarro?, Bueno, en realidad se refiere a cualquier gasto de
recursos que no agregue valor a nuestro cliente final. El Lean manufacturing
considera en general 8 tipos de despilfarros o desperdicios:

1. Sobreproducción contra lo planeado.

2. Tiempo de espera de operadores y máquinas originada por diversos factores.
3. Transporte innecesario derivado de falta de planeación y/o logística
deficiente
4. Exceso de procesos (tareas duplicadas y re-procesos)
5. Exceso de stock de materia prima, producto semi-términado e incluso
producto terminado
6. Movimiento que no agrega valor (innecesario).
7. Defectos de calidad
8. Falta de capacidad para identificar aptitudes y habilidades.

Si bien cada uno de estos temas ha sido emanado de los procesos vinculados a la
industria automotriz, este mismo pensamiento puede aplicarse a casi todas las
ramas de la industria. Todos estos despilfarros no se limitan a procesos de
manufactura, sino que pueden aplicarse, por ejemplo, a la preparación y servicio de
una hamburguesa, operaciones logísticas o un call-center, en general a cualquier
proceso que involucre productos o servicios.

El pensamiento Lean se define como la búsqueda de la perfección como antídoto

contra el despilfarro; es decir, se trata de una propuesta sistemática para la
búsqueda de las actividades que agreguen valor al producto mediante la eliminación
del despilfarro en todos los aspectos de los procesos de la organización. También
se focalizó, a diferencia de la producción en masa, en la importancia de las personas
como pieza fundamental del modelo. De manera general podemos analizar el
despilfarro dentro de un proceso comercial considerando la efectividad del trabajo y
el equipo. Por ejemplo, en el caso de la mano de obra, suele haber una gran
diferencia entre el tiempo pagado por un recurso y el tiempo que el recurso está
agregando valor para el cliente, podemos definir esta diferencia mediante una serie
de pérdidas, por ejemplo:

• Pérdidas debidas a reuniones (generalmente responsabilidad de la

dirección).
• Pérdidas de utilización (a menudo responsabilidad del supervisor)
• Pérdidas de rendimiento (responsabilidad del operador).
• La pérdida de método o metodología (responsabilidad de la ingeniería y la
gestión en toda la organización).
• Pérdidas del plan (como resultado de programar el equipo para operaciones
o proceso no adecuados)
• Pérdidas por paro (como resultado de una avería).
• Pérdidas de velocidad (trabajar por debajo de las capacidades óptimas)
• Pérdidas de calidad (resulta de la producción de piezas y materiales
defectuosos)

Lean manufacturing se enfoca en 5 principios básicos:

1. Producción acorde a las necesidades del cliente. Un aspecto esencial en este

principio es entender quién es el cliente (interno o externo) y qué quiere. Es
decir comprender sus necesidades, expectativas y requerimientos e
incorporarlos a los procesos de trabajo.
2. Cada tarea, función o actividad debe añadir valor. Hay que identificar el
camino de valor con el fin de eliminar el despilfarro, desde que se introduce
la materia prima, se transforma, hasta que se entrega el producto terminado
al cliente. El objetivo es identificar todas aquellas actividades que no
agreguen valor al proceso (despilfarro), con el fin de minimizarlas,
modificarlas o eliminarlas del proceso de trabajo.
3. Flujo continuo. Hay que conseguir que el producto fluya continuamente
agregando valor, para llegar a un flujo continuo del proceso hay que eliminar
los obstáculos representados en máquinas que constituyen cuellos de botella
y eliminar los transportes innecesarios debido a layouts mal diseñados.
4. Ajustarse a la demanda del cliente. Una vez se ha fijado el esquema del flujo
continuo en el proceso de trabajo, hay que introducir un sistema de
producción Pull. Es decir, producir a demanda del cliente, tratando de dar en
 todo momento una respuesta rápida a sus peticiones, con lo que se evita o
minimiza la sobreproducción y la acumulación de inventarios.
5. Mejora continua, garantizando la calidad del producto y mejorando la
productividad. La perfección en el pensamiento Lean no sólo significa librar
de defectos y errores los procesos y productos, también implica la entrega a
tiempo de productos que cumplan con los requerimientos del cliente, a un
precio justo y con la calidad especificada. En otras palabras, la gestión de la
perfección es una batalla continua para eliminar el despilfarro, que nunca
tiene fin, ya que reducir tiempos, costes, espacio, errores y esfuerzos inútiles
es una acción permanente que toda organización debe llevar a cabo.

Es importante mencionar que para poder implementar “Lean manufacturing” en

cualquier empres u organización, es menester cambiar el proceso de producción y
la manera de operar de todos los involucrados, es necesario un cambio en la cultura
organizacional.

El hecho de que los principios del Lean estén basados en identificar las actividades
que generan valor en la cadena de suministro, la generación del flujo de valor al
cliente, los sistemas Pull y la mejora continua, nos permite utilizarlo en un sinnúmero
de procesos lo que lo convierte en una herramienta dinámica, que puede ser
adaptada tanto a nuevos procesos como culturas. De hecho algunos autores lo
consideran un sistema centrado en la participación del ser humano ya que
justamente el común denominador es la participación conjunta de directivos,
mandos intermedios y operarios, en la resolución de problemas y en la mejora de
los procesos, estableciendo principios de calidad para optimizar el trabajo, mejorar
los resultados y aplicar de manera constante la Mejora Continua en todas las áreas
empresariales.
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Dentro del enfoque Lean, personalmente considero que la etapa más importante de
cualquier proceso es el inicio, parece lógico y hasta “obvio” decirlo de esta manera,
pero la realidad es que a menudo el objetivo de cada proyecto (al menos en el ramo
que me desempeño) es un tanto difuso, lo que de manera automática “baja” el
estándar de cada una de las actividades y requerimientos de las primeras
operaciones al momento de iniciar cada uno de los proyectos; a lo que me refiero
es que si mi objetivo no es claro, comprensible y aceptable para cada una de las
partes que participarán en la ejecución del proceso, cada una de ellas está
condenada al no cumplimiento de los estándares de calidad necesarios, lo que
repercute en altos costes.

Garantizar la calidad controlando procesos es una gran alternativa, sin embargo a

mi parecer es un tanto reactiva, lo ideal es diseñar dicha calidad desde el principio,
es decir que los procesos de amolden al concepto y comprensión de la calidad,
diseñando la calidad de cada proceso tendrémos la posibilidad de anticiparnos a
cualquier error posible y ajustar los resultados con base en las herramientas y
recursos disponibles, cada proceso sería hecho a la medida (de las necesidades;
de los recursos materiales, económicos y humanos; de las capacidades, etc.) pero
sobre todo al estándar de calidad requerido de origen.

Podría decir entonces que el conocer las necesidades del cliente (amen de los
recursos y capacidades propias de la organización) es lo más importante ya que a
partir de aquí será posible diseñar cada proceso.
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Realizar una elección entre diferentes opciones o formas de resolver diferentes

situaciones en diferentes contextos implica tomar una decisión. La toma de
decisiones se caracteriza por el hecho de que una persona haga uso de su
razonamiento, conocimiento y experiencia previa para elegir una solución a un
problema que se le presente; antes de considerar tomar cualquier desición deben
evaluarse las alternativas de acción disponibles, sin estas últimas no será posible
tomar una decisión.

Para tomar una decisión, es necesario conocer, comprender, analizar un problema,

para así poder darle solución. A menudo, estos problemas son muy simples y
cotidianos de manera que este proceso se realiza de forma automática, pero existen
otros casos en los cuales las consecuencias de una mala o buena elección pueden
tener repercusiones en mayor o menor grado y si es en un contexto laboral en el
éxito o fracaso de la organización, para este tipo de casos es necesario realizar un
proceso más estructurado que ofrece mayor seguridad e información para resolver
el problema.

Este proceso (toma de decisiones) permite identificar la necesidad de tomar una

decisión, establece alternativas, permite analizar y elegir la más conveniente, se
lleva a cabo la decisión y se evalúan los resultados. Podríamos considerar las
siguientes etapas:

• Identificación de la necesidad de tomar una decisión.

• Identificación de criterios de decisión.
• Asignación de peso a los criterios.
• Desarrollo de alternativas.
• Análisis de alternativas.
• Selección de alternativas.
• Implementación de la alternativa.
• Evaluación de la eficacia de la decisión.

Las decisiones pueden clasificarse de la siguiente manera:

• Individuales
• Gerenciales
• Programables
• En condiciones de Certidumbre
 • En condiciones de Incertidumbre
• En condiciones de riesgo
• Rutinarias
• De emergencia
• Operativas

La toma de decisiones está basada en cinco elementos básicos:

1. Información: Estas se recogen tanto para los aspectos que están a favor
como en contra del problema, con el fin de definir sus limitaciones.

2. Conocimientos: Se debe contar con la mayor información de calidad posible.

3. Experiencia: La experiencia en la solución de problemas (con resultados

buenos o malos) proporciona información para la solución del próximo
problema similar.

4. Análisis: No puede hablarse de un método en particular para analizar un

problema, sin embargo debe existir en conjunto con los pasos anteriores.

5. Juicio: El juicio es necesario para combinar la información, los conocimientos,

la experiencia y el análisis, con el fin de seleccionar el curso de acción
apropiado.

Antes de tomar cualquier decisión es menester:

• Definir las restricciones y limitaciones.

• Saber la relación costo beneficio, rendimientos esperados u otros.
• Saber cuándo se utilizan métodos cuantitativos y cuando los cualitativos.
• Conocer los factores internos formales (cultura organizacional, políticas
internas, estructura, etc.) y los factores internos informales (políticas
implícitas, hábitos, experiencia, etc.)
• Conocer los factores externos (políticos, económicos, sociales,
internacionales, culturales)

La toma de decisiones es importante porque mediante el empleo de un buen juicio,

podemos encontrar el mejor camino para la resolución de un problema o situación,
valorando y considerando cada componente de acuerdo a las diferentes alternativas
y operaciones. Es un componente de vital importancia para la administración de
proyectos porque contribuye a mantener la participación, la armonía y la adaptación
y coherencia del grupo, y por ende su eficiencia.

En la Toma de Decisiones, el considerar un problema y llegar a una conclusión

válida, significa que se han examinado todas y cada una de las alternativas y que la
elección ha sido la más pensada y valorada y por tanto la correcta. Este
pensamiento lógico aumentará la confianza en la capacidad para juzgar y controlar
las situaciones futuras.

La toma de decisiones, se considera como parte importante del proceso de

planeación cuando ya se conoce una oportunidad y una meta, la planeación es
realmente el proceso de decisión, dentro de este contexto el proceso que conduce
a tomar una decisión se podría visualizar de la siguiente manera:

1. Elaboración de premisas.
2. Identificación de alternativas.
3. Evaluaciones alternativas en términos de la meta deseada.

No debemos olvidar que un error en la toma de decisiones es la confusión que existe

entre necesidad y deseo, dos elementos con los que nos enfrentaremos diariamente
y debemos aprender a distinguir.

A menudo olvidamos la importancia de tomar una decisión y les dedicamos poco

tiempo y se pasan por alto aspectos que de ser analizados llevarán la decisión a un
resultado positivo. Una mala decisión puede obligarnos a tomar otra mala decisión.