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PLANTA HIDROMETALURGIA

GERENCIA GOMP
SUPERINTENDENCIA HIDROMETALURGIA
-2016-

MANUAL DE OPERACIONES

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Melissa Martínez Marcelo Varas Alejandro Lemus Paola Venegas Victor San Martin
Guerrero Naranjo Véliz Padilla Gutierrez

Ingeniero Control Ingeniero Jefe Planta Ingeniero Jefe Planta Superintendente Ingeniería Superintendente
Procesos Óxidos SX-EW de Sólidos de Procesos Hidrometalurgia (I)
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ÍNDICE DE CONTENIDO

ÍNDICE DE CONTENIDO ................................................................................................................. 2

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................................ 8
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ....................................................................................................... 11
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 15
OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................... 16
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................ 16
1. ANTECEDENTES .................................................................................................................... 17
1.1. Ubicación Geográfica de la División ................................................................................ 17
1.2. Generalidades de la Planta de Hidrometalurgia ................................................................ 18
PLANTA DE SÓLIDOS ................................................................................................................... 21
DEFINICIONES ............................................................................................................................... 22
2. PLANTA DE SÓLIDOS ........................................................................................................... 24
2.1. Generalidades Planta de Sólidos ....................................................................................... 24
2.2. Riesgos Operacionales a Controlar ................................................................................... 27
2.3. Ingreso del personal a Planta de Sólidos ........................................................................... 30
2.4. Descripción General de Operación Planta de Sólidos ....................................................... 31
2.5. Descripción de Equipos Chancado Primario Línea 1 ........................................................ 35
2.5.1. Martillo Fijo N°1 ....................................................................................................... 35
2.5.2. Tolva de Recepción de Mineral 4x6x4...................................................................... 36
2.5.3. Chancador Primario Mandíbulas ............................................................................... 37
2.5.4. Alimentador Vibratorio Grizzly ................................................................................ 38
2.5.5. Correa Transportadora N°1 ....................................................................................... 39
2.5.6. Correa Transportadora N°2 ....................................................................................... 40
2.6. Descripción de Equipos Chancado Primario Línea 2 ........................................................ 41
2.7. Descripción de Equipos Chancado Fino ........................................................................... 43
2.7.1. Alimentadores Vibratorios ........................................................................................ 43
2.7.2. Correa Transportadora N°3 ....................................................................................... 44
2.7.3. Puente Grúa N°2........................................................................................................ 45
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2.7.4. Monorriel N°4 ........................................................................................................... 46

2.7.5. Harnero Vibratorio Secundario ................................................................................. 46
2.7.6. Chute de Recepción Fino .......................................................................................... 46
2.7.7. Chancador Secundario............................................................................................... 47
2.7.8. Chute de Recepción Grueso ...................................................................................... 48
2.7.9. Chute Descarga Chancador Secundario .................................................................... 48
2.7.10. Correa Transportadora N°4 ....................................................................................... 48
2.7.11. Correa Transportadora N°5 ....................................................................................... 49
2.7.12. Instalaciones Eléctricas Y CCM................................................................................ 49
2.7.13. Harnero Vibratorio Terciario N°1 ............................................................................. 50
2.7.14. Harnero Vibratorio Terciario N°2 ............................................................................. 50
2.7.15. Monorriel N°5 ........................................................................................................... 51
2.7.16. Correa Transportadora N°6 ....................................................................................... 51
2.7.17. Correa Transportadora N°7 ....................................................................................... 52
2.7.18. Correa Transportadora N°8 ....................................................................................... 52
2.7.19. Chancador Terciario N°1 .......................................................................................... 53
2.7.20. Chancador Terciario N°2 .......................................................................................... 54
2.8. Descripción de Equipos Aglomerado ................................................................................ 55
2.8.1. Correa Transportadora N°9 ....................................................................................... 55
2.8.2. Correa Transportadora N°10 ..................................................................................... 56
2.8.3. Correa Transportadora N°11 ..................................................................................... 57
2.8.4. Correa Transportadora N°12 ..................................................................................... 58
2.8.5. Tambor Aglomerador N°1 ........................................................................................ 59
2.8.6. Tambor Aglomerador N°2 ........................................................................................ 60
2.8.7. Correa Transportadora N°11 A ................................................................................. 61
2.8.8. Correa Transportadora N°12 A ................................................................................. 62
2.8.9. Correa Transportadora N°13 ..................................................................................... 63
2.8.10. Correa Transportadora N°14 ..................................................................................... 64
2.8.11. Tolva de Aglomerado N°1 ........................................................................................ 64
2.8.12. Tolva de Aglomerado N°2 ........................................................................................ 65
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2.8.13. Instalaciones Eléctricas Y CCM................................................................................ 65

2.9. Control del Proceso ........................................................................................................... 66
2.9.1. Control de Laboratorio .............................................................................................. 66
2.9.2. Control desde Sala de Control ................................................................................... 67
2.10. Dotación Personal ......................................................................................................... 89
2.10.1. Rol Operador Sala de Control ................................................................................... 89
2.10.2. Rol Operador de Terreno........................................................................................... 90
2.10.3. Rol Operador Tolvas ................................................................................................. 90
2.11. Procedimientos Operacionales ...................................................................................... 92
2.11.1. Ajuste Setting Chancador Secundario Sandvick ....................................................... 92
2.11.2. Ajuste Setting Chancador Terciario .......................................................................... 93
2.11.3. Desatollo Chancador Primario .................................................................................. 95
2.11.4. Cambio de centrador de carga en Chancadores ......................................................... 96
2.11.5. Desatollo Chute alimentación Chancador Secundario .............................................. 98
2.11.6. Sistema de Correas Transportadoras ....................................................................... 100
2.11.7. Traslado carro correa N°2 desde lado sur a norte.................................................... 105
2.11.8. Arranque con cámara llena para chancador secundario sandvick ........................... 107
2.11.9. Operación Martillo Pica Rocas................................................................................ 108
2.11.10. Operación Tolvas ................................................................................................ 109
2.12. Procedimientos de Limpieza ....................................................................................... 110
2.12.1. Limpieza en sector de glomeros .............................................................................. 110
2.12.2. Limpieza en Grizzly ................................................................................................ 111
2.12.3. Limpieza en Correas Transportadoras ..................................................................... 112
2.12.4. Limpieza de tolvas .................................................................................................. 114
2.12.5. Limpieza de Estructuras de Correa transportadora ................................................. 116
2.12.6. Limpieza de tambores de aglomeración .................................................................. 117
2.13. Procedimientos de Mantención ................................................................................... 120
2.13.1. Programa de Mantención Mensual .......................................................................... 120
2.13.2. Protocolo de Inspección por turno........................................................................... 121
LIXIVIACIÓN ................................................................................................................................ 123
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3. LIXIVIACIÓN ........................................................................................................................ 124

3.1. Generalidades .................................................................................................................. 124
3.2. Riesgos Operacionales a controlar .................................................................................. 124
3.3. Descripción General de Operación.................................................................................. 125
3.4. Descripción de Estanques................................................................................................ 128
3.5. Descripción de Equipos de Bombeo ............................................................................... 130
3.6. Control de Proceso .......................................................................................................... 131
3.6.1. Control de Laboratorio ............................................................................................ 131
3.6.2. Control Operador de Terreno .................................................................................. 132
3.7. Procedimientos Operacionales ........................................................................................ 135
3.7.1. Armado de Parrón ................................................................................................... 135
3.7.2. Retiro de geotextil ................................................................................................... 136
3.7.3. Postura de geo textil ................................................................................................ 137
3.7.4. Tirado y conexión de Lay-flat ................................................................................. 138
3.7.5. Limpieza y clasificación en patio de acumulación secundaria ................................ 138
3.7.6. Uso de retroexcavadora, para limpieza, retiro de materiales y apoyo en plataforma
138
3.7.7. Lavado de aspersores con contenido de sulfato ...................................................... 141
3.7.8. Mantención pilas de alta y baja ley ......................................................................... 141
3.7.9. Verificación de válvulas de alimentación................................................................ 143
3.7.10. Retiro de abrazaderas, espigas, elevadores y aspersores ......................................... 143
3.7.11. Coordinación y aviso de retiro de líneas ................................................................. 143
3.7.12. Retiro de líneas ........................................................................................................ 144
3.7.13. Retiro de lay-flat...................................................................................................... 144
3.7.14. Medidas de control de equipos rodantes ................................................................. 144
3.8. Procedimientos HDPE..................................................................................................... 146
3.8.1. Armado de cajón ..................................................................................................... 146
3.8.2. Operación termofusionadora de 32[mm] a 500[mm] .............................................. 146
3.8.3. Trabajos en termofusión sobre pilas en producción ................................................ 147
3.8.4. Operación de esmeril angular .................................................................................. 148
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3.8.5. Instalación y desmontaje del disco .......................................................................... 148

3.8.6. Instalación geomembrana y geotextil ...................................................................... 148
3.8.7. Instalación de piezas especiales en cañerías............................................................ 149
3.8.8. Desmontaje y montaje de válvulas en líneas de impulsión ..................................... 150
3.8.9. Operación máquina extrusora.................................................................................. 151
3.8.10. Operación máquina Leyster..................................................................................... 152
3.8.11. Operación Sierra caladora ....................................................................................... 152
3.8.12. Operación Cuña en caliente..................................................................................... 152
3.8.13. Limpieza y clasificación en patio de acumulación secundaria ................................ 153
3.9. Plan de Contingencia C4 ................................................................................................. 154
PLANTA QUÍMICA ...................................................................................................................... 162
DEFINICIONES ............................................................................................................................. 163
NOMENCLATURA ....................................................................................................................... 166
4. Extracción por Solvente y Electro obtención .......................................................................... 167
4.1. Riesgos Operacionales a Controlar ................................................................................. 169
4.2. Zonas de Seguridad Planta SX-EW................................................................................. 177
4.3. Elementos de Protección Personal Planta SX-EW .......................................................... 177
4.4. Sistema RCI .................................................................................................................... 178
4.5. Generalidades del proceso de SX .................................................................................... 186
4.5.1. Criterios de Diseño Planta SX ................................................................................. 186
4.5.2. Descripción de Operación de Planta SX en División El Salvador .......................... 189
4.5.3. Control del Proceso ................................................................................................. 198
4.5.4. Reactivos Involucrados ........................................................................................... 210
4.5.5. Estanques Principales en Operación........................................................................ 215
4.5.6. Equipos Principales en Operación........................................................................... 226
4.5.7. Planta de Osmosis ................................................................................................... 235
4.5.8. Planta de Borras ...................................................................................................... 241
4.5.9. Emergencias Operacionales en Planta SX............................................................... 244
4.6. Generalidades del proceso de EW ................................................................................... 252
4.6.1. Criterios de Diseño .................................................................................................. 254
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4.6.2. Operación en División El Salvador ......................................................................... 256

4.6.3. Control de Proceso .................................................................................................. 261
4.6.4. Nave de EW ............................................................................................................ 265
4.6.5. Equipos en Operación ............................................................................................. 277
4.6.6. Cosecha de Cátodos ................................................................................................ 303
4.6.7. Trazabilidad del producto........................................................................................ 311
4.6.8. Emergencias Operacionales .................................................................................... 317
4.7. Planillas de Control Estadísticos ..................................................................................... 321
4.7.1. Control Diario de la Planta SX-EW ........................................................................ 321
4.7.2. Reports diario Sala de Control ................................................................................ 322
4.7.3. Control Análisis Químico Soluciones Planta SX-EW............................................. 323
4.7.4. Reports Control diario Planta SX ............................................................................ 324
4.7.5. Control flujómetro estanque de agua caliente ......................................................... 325
4.7.6. Control Temperatura Nave EW............................................................................... 325
4.7.7. Rectificador I y II Etapa .......................................................................................... 325
4.7.8. Control Reports Plantas Osmosis ............................................................................ 327
4.7.9. Control Producción ................................................................................................. 327
4.8. Detenciones y Paradas Planta SX-EW ............................................................................ 328
4.8.1. Detención Programada ............................................................................................ 328
4.8.2. Puesta en marcha post Detención Programada ........................................................ 329
4.8.3. Detención por corte de Energía Eléctrica ................................................................ 330
4.8.4. Puesta en marcha post Corte de Energía Eléctrica .................................................. 330
4.8.5. Detención por falla de Agitador Primario ............................................................... 331
4.8.6. Puesta en marcha post falla de Agitador Primario .................................................. 333
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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Especificaciones Martillo Fijo N°1 .................................................................................... 35

Tabla 2: Características Tolva de Recepción de Mineral................................................................. 36
Tabla 3: Características Chancador Primario ................................................................................. 37
Tabla 4: Características Alimentador Vibratorio Grizzly ................................................................ 38
Tabla 5: Correa Transportadora N°1 ............................................................................................... 39
Tabla 6: Correa Transportadora N°2 ............................................................................................... 40
Tabla 7: Alimentadores Vibratorios Jeffrey...................................................................................... 43
Tabla 8: Correa Transportadora N°3 ............................................................................................... 44
Tabla 9: Puente Grúa N°2 ................................................................................................................ 45
Tabla 10: Monorriel N°4 .................................................................................................................. 46
Tabla 11: Harnero Vibratorio Secundario ....................................................................................... 46
Tabla 12: Chute de recepción fino .................................................................................................... 46
Tabla 13: Chancador Secundario ..................................................................................................... 47
Tabla 14: Chute de Recepción Grueso ............................................................................................. 48
Tabla 15: Chute Descarga Chancador Secundario .......................................................................... 48
Tabla 16: Correa Transportadora N°4 ............................................................................................. 48
Tabla 17: Correa Transportadora N°5 ............................................................................................. 49
Tabla 18: Instalaciones Eléctricas y CCM ....................................................................................... 49
Tabla 19: Harnero Vibratorio Secundario N°1 ................................................................................ 50
Tabla 20: Harnero Vibratorio Secundario N°2 ................................................................................ 50
Tabla 21: Monorriel N°5 .................................................................................................................. 51
Tabla 22: Correa Transportadora N°6 ............................................................................................. 51
Tabla 23: Correa Transportadora N°7 ............................................................................................. 52
Tabla 24: Correa Transportadora N°8 ............................................................................................. 52
Tabla 25: Chancador Terciario N°1 Cabeza Corta.......................................................................... 53
Tabla 26: Chancador Terciario N°2 Cabeza Corta.......................................................................... 54
Tabla 27: Correa Transportadora N°9 ............................................................................................. 55
Tabla 28: Correa Transportadora N°9 ............................................................................................. 56
Tabla 29: Correa Transportadora N°11 ........................................................................................... 57
Tabla 30: Correa Transportadora N°11 ........................................................................................... 58
Tabla 31: Características Tambor Aglomerador N°1 ...................................................................... 59
Tabla 32: Características Tambor Aglomerador N°2 ...................................................................... 60
Tabla 33: Correa Transportadora N°11A ........................................................................................ 61
Tabla 34: Correa Transportadora N°11A ........................................................................................ 62
Tabla 35: Correa Transportadora N°13 ........................................................................................... 63
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Tabla 36: Correa Transportadora N°13 ........................................................................................... 64

Tabla 37: Tolva de Aglomerado N°1 ................................................................................................ 64
Tabla 38: Tolva de Aglomerado N°2 ................................................................................................ 65
Tabla 39: Instalaciones Eléctricas y CCM ....................................................................................... 65
Tabla 40: Mantención Chancado primario Línea 1 ...................................................................... 120
Tabla 41: Mantención Chancado Primario Línea 2 ....................................................................... 120
Tabla 42: Mantención Chancado Fino ........................................................................................... 120
Tabla 43: Características Estanques Lixiviación ........................................................................... 128
Tabla 44: Características bombas principales lixiviación ............................................................. 130
Tabla 45: Capacidad Estanques Baja Ley ...................................................................................... 154
Tabla 46: Elementos de protección personal planta química ......................................................... 177
Tabla 47: Equipos e Instrumentos Sistema RCI .............................................................................. 178
Tabla 48: Características Bombas RCI .......................................................................................... 178
Tabla 49: Criterios de Diseño Alimentación a SX (pls) .................................................................. 186
Tabla 50: Criterios de Diseño de la Etapa SX ................................................................................ 187
Tabla 51: Criterios de Diseño de la solución Refino ...................................................................... 187
Tabla 52: Criterios de Diseño Generales ....................................................................................... 188
Tabla 53: Niveles canaletas de Orgánico ....................................................................................... 198
Tabla 54: Niveles canaletas de Acuoso........................................................................................... 198
Tabla 55: Niveles de Fase Orgánica............................................................................................... 199
Tabla 56: Niveles de Banda de Dispersión ..................................................................................... 199
Tabla 57: Niveles de Crud .............................................................................................................. 199
Tabla 58: Comparación parámetros químicos del PLS de la planta SX ........................................ 205
Tabla 59: Grupos Sinfopro ............................................................................................................. 208
Tabla 60: Características Bomba Diluyente ................................................................................... 211
Tabla 61: Características Bomba H2SO4 ........................................................................................ 213
Tabla 62: Características Estanque de Refino................................................................................ 221
Tabla 63: Características Estanque Cabeza ................................................................................... 221
Tabla 64: Características Estanque de Agua Potable .................................................................... 222
Tabla 65: Características Estanque de Agua Tratada .................................................................... 222
Tabla 66: Características Estanque de Agua Industrial ................................................................. 222
Tabla 67: Características Estanque Adiabático ............................................................................. 222
Tabla 68: Características de Estanque de-Emergencia.................................................................. 223
Tabla 69: Características Estanque Circulante .............................................................................. 223
Tabla 70: Características Estanque de Ácido (H2SO4) y Estanque de Diluyente ........................... 224
Tabla 71: Características de Estanque de-Petróleo y Gas Licuado ............................................... 225
Tabla 72: Características Calentador de Refino ............................................................................ 226
Tabla 73: Características Calentador de PLS ................................................................................ 227
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Tabla 74: Características Agitadores ............................................................................................. 233

Tabla 75: Características bombas principales SX-EW................................................................... 234
Tabla 76: Características Bombas Planta de Osmosis ................................................................... 236
Tabla 77: Estanques en Planta de Borras ...................................................................................... 241
Tabla 78: Características del Electrolito Rico (Avance) ................................................................ 254
Tabla 79: Características del Electrolito Gastado (spent) ............................................................. 254
Tabla 80: Características de los Electrodos ................................................................................... 255
Tabla 81: Costos de Insumos .......................................................................................................... 255
Tabla 82: Características del electrolito ........................................................................................ 257
Tabla 83: Dimensiones del Ánodo .................................................................................................. 267
Tabla 84: Dimensiones barra de Cu ............................................................................................... 267
Tabla 85: Características Cera....................................................................................................... 269
Tabla 86: Área Útil Esferas Antinebulizantes................................................................................. 272
Tabla 87: Dosis Óptimas de aditivos .............................................................................................. 274
Tabla 88: Variables a controlar en la preparación de Aditivos ..................................................... 274
Tabla 89: Especificación Caldera N°3 ........................................................................................... 296
Tabla 90: Especificación Caldera N°4 ........................................................................................... 297
Tabla 91: Especificación Caldera N°5 ........................................................................................... 298
Tabla 92: Especificación Caldera N°7 ........................................................................................... 299
Tabla 93: Especificación Caldera N°6 ........................................................................................... 300
Tabla 94: Características bomba en EW ........................................................................................ 301
Tabla 95: Características de los extractores .................................................................................. 301
Tabla 96: Especificaciones de Intercambiador Electrolito-H2O .................................................... 302
Tabla 97: Especificaciones de Intercambiador Electrolito-Electrolito .......................................... 302
Tabla 98: Clasificación Catódica Final.......................................................................................... 312
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ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1: Vista panorámica El Salvador ................................................................................... 17

Ilustración 2: KPI Planta de Sólidos ................................................................................................ 18
Ilustración 3: KPI Lixiviación........................................................................................................... 19
Ilustración 4: KPI Planta Química ................................................................................................... 20
Ilustración 5: Diagrama de Bloques Chancado Grueso ................................................................... 24
Ilustración 6: Diagrama de Bloques Chancado Secundario ............................................................ 25
Ilustración 7: Diagrama de Bloques Chancado Terciario ............................................................... 25
Ilustración 8: Diagrama de Bloques Aglomerado ............................................................................ 26
Ilustración 9: Ingreso Planta de Sólidos........................................................................................... 30
Ilustración 10: Chancado Primario y Secundario ............................................................................ 32
Ilustración 11: Chancado Terciario ................................................................................................. 33
Ilustración 12: Aglomeración Etapa 1 .............................................................................................. 34
Ilustración 13: Aglomeración Etapa 2 .............................................................................................. 34
Ilustración 14: Vista Panorámica identificación de Correas Transportadoras Chancado Primario
........................................................................................................................................................... 41
Ilustración 15: Chancado Primario Línea 2 ..................................................................................... 42
Ilustración 16: Correa Transportadora N°1 Chancado Primario Línea 2....................................... 42
Ilustración 17: Agitadores Vibratorios ............................................................................................. 43
Ilustración 18: Detector de Metales y Electroimán de izquierda a derecha respectivamente .......... 45
Ilustración 19: Tambor aglomerador Inamar ................................................................................... 61
Ilustración 20: Grupo 1, Comandos Chancado Primario ................................................................ 67
Ilustración 21: Grupo N°9, Alimentador Grizzly .............................................................................. 68
Ilustración 22: Grupo N°2, Correa N°2 y Supresores ...................................................................... 69
Ilustración 23: Grupo N°50, Lubricación Chancadores................................................................... 73
Ilustración 24: Grupo N°100, Comando Chancado Terciario N°1 .................................................. 74
Ilustración 25: Grupo N°51, Chancado Secundario ......................................................................... 76
Ilustración 26: Grupo N°52, Control Alimentadores........................................................................ 77
Ilustración 27: Grupo 149, Comandos Aglomeración N°1 ............................................................... 79
Ilustración 28: Grupo 160, Control Aglomeración........................................................................... 80
Ilustración 29: Grupo 150, Comandos Aglomeración 2 ................................................................... 82
Ilustración 30: Pantalla ASRi........................................................................................................... 84
Ilustración 31: Control Auto-Load ................................................................................................... 85
Ilustración 32: Grupo 200, Comandos Servicios ............................................................................. 87
Ilustración 33: Nivel de aceite .......................................................................................................... 90
Ilustración 34: Panel de control Tolvas ............................................................................................ 91
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Ilustración 35: Camiones en posición para carga de glomero desde tolvas .................................... 91
Ilustración 36: Descarga de mineral, martillo pica rocas .............................................................. 108
Ilustración 37: Vista panorámica Plataforma Única...................................................................... 125
Ilustración 38: Vista panorámica de Central 4............................................................................... 125
Ilustración 39: Distribución de pozos ............................................................................................. 128
Ilustración 40: Estanque de Refino baja ley ................................................................................... 129
Ilustración 41: Pozos principales de lixiviación ............................................................................. 129
Ilustración 42: Bomba 1 y 2 TK Emergencia .................................................................................. 130
Ilustración 43: Sólidos en suspensión PLS- Ricas .......................................................................... 131
Ilustración 44: Informe soluciones central 4 .................................................................................. 132
Ilustración 45: Instalación de Geo textil......................................................................................... 137
Ilustración 46: Bomba de Baja Ley................................................................................................. 154
Ilustración 47: Posibles consecuencias ante precipitaciones ......................................................... 155
Ilustración 48: Punto 1 de Acumulación de Agua Lluvia ............................................................... 157
Ilustración 49: Punto 2 de Acumulación de Agua Lluvia ............................................................... 158
Ilustración 50: Estanque Descartes N°2 ......................................................................................... 159
Ilustración 51: Estanque Descartes N°1 ......................................................................................... 159
Ilustración 52: Producción Catódica Histórica .............................................................................. 167
Ilustración 53: Flowsheet Etapa I, Planta Química ....................................................................... 168
Ilustración 54: Riesgos Planta Química ......................................................................................... 169
Ilustración 55: Vista panorámica Planta SX-EW, con zonas de seguridad .................................... 177
Ilustración 56: Mapa de Riesgo de Incendio Planta SX-EW .......................................................... 179
Ilustración 57: Circulación Orgánico - Electrolito Planta Química .............................................. 197
Ilustración 58: Toma de Muestra con Bandómetro Planta SX ....................................................... 201
Ilustración 59: Puntos de Muestreo Laboratorio............................................................................ 204
Ilustración 60: Análisis Químicos Planta SX-EW........................................................................... 205
Ilustración 61: Características Extractante .................................................................................... 210
Ilustración 62: Mezclador-Decantador E-1 .................................................................................... 215
Ilustración 63: Mezclador-Decantador E-2 .................................................................................... 217
Ilustración 64: Estaque de Lavado “L” .......................................................................................... 218
Ilustración 65: Estaque de re-extracción “S” ................................................................................ 219
Ilustración 66: Post Decantador de Orgánico “PDO” .................................................................. 220
Ilustración 67: Post Decantador de Electrolito “PDE” ................................................................. 220
Ilustración 68: Post Decantador de Refino (PDR) ......................................................................... 221
Ilustración 69: Filtro Demister (“Pulpo”) ..................................................................................... 230
Ilustración 70: Circuito Filtro Demister Etapa II........................................................................... 230
Ilustración 71: Circuito Filtro Demister Etapa I ............................................................................ 231
Ilustración 72: Sistema de Filtrado, Filtro Sparkler ...................................................................... 232
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Ilustración 73: Bombas de Spent Etapa II ...................................................................................... 234

Ilustración 74: Estanques Planta de Borras ................................................................................... 241
Ilustración 75: Dimensiones Celda de EW ..................................................................................... 266
Ilustración 76: Aisladores tipo canoa ............................................................................................. 267
Ilustración 77: Dimensiones Cátodo Permanente de Acero Inoxidable ......................................... 269
Ilustración 78: Zona de reparación de placas- Placas reparadas.................................................. 271
Ilustración 79: Preparación de Aditivos ......................................................................................... 275
Ilustración 80: Problema, Causa, Solución en Cadena de Entrada MLDC ................................... 281
Ilustración 81: Problema, Causa, Solución en parrilla lavado de cera MLDC ............................. 281
Ilustración 82 : Problema, Causa, Solución en lavado secundario MLDC .................................... 282
Ilustración 83: Problema, Causa, Solución en cadena transversal MLDC .................................... 282
Ilustración 84 : Problema, Causa, Solución en lavado final MLDC .............................................. 283
Ilustración 85: Problema, Causa, Solución en transferencia número 1 MLDC ............................. 283
Ilustración 86: Problema, Causa, Solución en despegue (cuchillos) MLDC ................................. 284
Ilustración 87: Problema, Causa, Solución en Transferencia N°2 MLDC..................................... 284
Ilustración 88: Problema, Causa, Solución en Cadena salida de placas MLDC ........................... 285
Ilustración 89: Problema, Causa, Solución en flextado MLDC ..................................................... 285
Ilustración 90: Problema, Causa, Solución en Brazos hidráulicos mesa de traspaso MLDC ....... 285
Ilustración 91: Problema, Causa, Solución en corrugadora MLDC .............................................. 286
Ilustración 92: Problema, Causa, Solución en Mesa de Traspaso MLDC ..................................... 286
Ilustración 93: Problema, Causa, Solución en mesa de apilamiento MLDC ................................. 287
Ilustración 94: Problema, Causa, Solución en Cadena salida de paquetes MLDC ....................... 287
Ilustración 95: Problema, Causa, Solución en final de cadena MLDC .......................................... 287
Ilustración 96: Problema, Causa, Solución en depósito de encerado MLDC ................................ 288
Ilustración 97: Problema, Causa, Solución Topes detención estación de despegue ...................... 288
Ilustración 98: Problema, Causa, Solución Generalidades en MLDC ........................................... 289
Ilustración 99: Problema, Causa, Solución si MLDC trabaja lento............................................... 289
Ilustración 100: Puente Grúa Nave de EW ..................................................................................... 290
Ilustración 101: Rectificador Principal, Rectificador .................................................................... 290
Ilustración 102: Panel de Control Compresor................................................................................ 294
Ilustración 103: Procedimiento Cátodos ........................................................................................ 303
Ilustración 104: Ubicación de operadores en ciclo de cosecha ..................................................... 306
Ilustración 105: Muestra patrón de 2000[kg] ................................................................................ 307
Ilustración 106: Máquina Perforadora de Cátodos, perforaciones de cátodo, biruta de Cu ......... 308
Ilustración 107: Zona de enzunchado y sellado.............................................................................. 309
Ilustración 108: Zona de lavado de paquetes de cátodos ............................................................... 310
Ilustración 109: Insumo para quemado de paquete, operador realizando quemado de paquetes . 310
Ilustración 110: Características de Cátodo Grado A ..................................................................... 311
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Ilustración 111: Clasificación Química de Cátodos ....................................................................... 312

Ilustración 112: Descripción de etiqueta de cátodos ...................................................................... 313
Ilustración 113: Etiqueta sobre paquete de cátodo ........................................................................ 313
Ilustración 114: Patio de almacenaje de cátodos ........................................................................... 314
Ilustración 115: Camión listo para despacho a barquito ............................................................... 316
Ilustración 116: Control diario de la planta SX-EW ...................................................................... 321
Ilustración 117: Reports diario sala de control .............................................................................. 322
Ilustración 118: Control análisis químico soluciones .................................................................... 323
Ilustración 119: Reports control diario sala de control ................................................................. 324
Ilustración 120: Control Flujómetro estanque agua caliente ......................................................... 325
Ilustración 121: Control Rectificador I y II Etapa.......................................................................... 326
Ilustración 122: Control reports plantas Osmosis .......................................................................... 327
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INTRODUCCIÓN

El presente manual de operaciones de la planta de hidrometalurgia está construido con el

propósito de servir de guía práctica, para realizar las actividades pertinentes de una manera
correcta y eficiente, de modo tal, de lograr ejecutar las operaciones con la máxima calidad,
con la mayor productividad, cautelando el medio ambiente y con un razonable control
sobre los riesgos operacionales, salvaguardando por ende, la integridad física del personal,
los equipos, instalaciones y materiales existentes.

Dada la importancia del desarrollado en la planta de hidrometalurgia se requiere de

personal bien entrenado y consciente de la responsabilidad que asume en las operaciones.
De aquí entonces, nace la necesidad de contar con un reglamento para fines de
entrenamiento, control por parte de la supervisión y autocontrol por parte del personal sin
mando, ya que dicho reglamento incluye controles a los riesgos operacionales inherentes, a
fin de mantener la máxima continuidad operativa.
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OBJETIVO GENERAL

 Establecer normas, reglas y procedimientos que permitan regular las operaciones

que se realizan en la Planta de Hidrometalurgia, en sus tres áreas, Chancado,
Lixiviación y Planta Química a fin de alcanzar máxima continuidad operativa, sin
tener que lamentar incidentes de ningún tipo.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer y describir el proceso desarrollado en las plantas de chancado, lixiviación y

química de División El Salvador.

 Controlar en forma continua, los riesgos inherentes y de mayor potencial de

pérdidas que pueden afectar al personal, equipos, instalaciones.

 Dar cumplimiento a la legalidad vigente, entre otros a fin de no caer en sanción por
transgresiones sobre algún tópico en especial.
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1. ANTECEDENTES

1.1. Ubicación Geográfica de la División

División Salvador se ubica en la comuna de Diego de Almagro, Región de Atacama, a

2.600 [m] sobre el nivel del mar, a una distancia de 1.100 [km] de la Región Metropolitana.
Sus operaciones consideran la explotación minera subterránea y a rajo abierto, una planta
concentradora, una planta de hidrometalurgia, una Fundición y Refinería en Potrerillos y el
Puerto Barquito de almacenaje y despacho de cátodos ubicado en la ciudad de Chañaral.

La División comenzó a explotar sus minerales en el año 1959 y actualmente opera los
yacimientos Inca (explotado de forma subterránea) y las minas Campamento Antiguo,
Quebrada M y otros cuerpos satélites de menor envergadura (explotadas a rajo abierto).

La producción de minerales oxidados equivale a 3.000.000 [ton/año] con una ley media de
0,60% y una producción de 9.000 toneladas métricas de cobre fino, mientras que los
minerales de sulfuros corresponden a 11,5 MTA año, con una ley promedio de 0,90% y una
producción de 55.000 [ton3] finas de cobre. La operación también obtiene subproductos
como el molibdeno, barro anódico y ácido sulfúrico.

Por su parte, la Fundición y Refinería procesa 600 mil toneladas de concentrado propio
(40%) y de terceros (60%). En tanto, el Puerto de Barquito permite el embarque de cátodos
de cobre, concentrado, petróleo y ácido sulfúrico.
*Fuente: Portal Codelco División El Salvador

Ilustración 1: Vista panorámica El Salvador

El Salvador cuenta con la particular característica de ser la última ciudad-campamento
existente en Chile.
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1.2. Generalidades de la Planta de Hidrometalurgia

La Planta de Hidrometalurgia, inicio sus operaciones en una primera etapa el 30 de

septiembre de 1994, con una capacidad productiva de 12.500[ton/año] de cátodos
electroobtenidos “Grado A”. La segunda etapa de la planta se inició en el año 1995,
ocupando su capacidad instalada que alcanza las 25.000 [ton/año] de cátodo.

En el año 2004 se inició el Proyecto CONO, el cual cambio la forma operacional de pilas
individuales a una plataforma única. Como objetivo principal, la planta de hidrometalurgia
debe obtener cátodos de alta pureza para ello se cuenta con tres áreas operativas,
enumeradas a continuación:

 Chancado
 Lixiviación
 Planta Química (SX-EW)

Los datos operacionales diarios son entregadas de forma diaria bajo los siguientes KPI:

PLANTA DE SÓLIDOS
Real Programa Diferencia
Chancado Grueso
Disponibilidad Planta [%] 100,00 45,80
Utilización Operacional [%] 64,58 79,90
Utilización Efectiva [%] 64,58 70,00
Tratamiento día [tmh] 4.245 6.300
Chancado Fino
Disponibilidad Planta [%] 97,92 95,80
Utilización Operacional [%] 19,15 97,30
Utilización Efectiva [%] 18,75 71,50
Tratamiento día [tmh] 5.431 12.160
Equipos Plataforma
Utilización Operacional [%] 100,00 100,00
Ilustración 2: KPI Planta de Sólidos
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LIXIVIACIÓN
Real Programa Diferencia
Bombas OAL
Disponibilidad Equipos [%]
Bombas Intermedia (4) 100 97
Bombas Refino (4) 100 97
Utilización Operacional [%]
Bombas Intermedia (4) 100 100
Bombas Refino (4) 75 100
Bomba OBL
Disponibilidad Equipos [%]
Bomba 315 (1) 100 97
Bombas (3) 100 97
Utilización Operacional [%]
Bomba 315 (1) 100 100
Bombas (3) 100 100
PLS [g/L] 5,18 4,26

Ilustración 3: KPI Lixiviación

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PLANTA QUÍMICA
Real Programa Diferencia
Parámetros Operacionales EW
Etapa N° 1
Eficiencia Etapa 1[%] 92,91 93
Concentración Electrolito Spent
[Cu] [g/L] 40,79 35
[H2SO4] [g/L] 199,56 180
Concentración Electrolito Avance
[Cu] [g/L] 57,36 45
[H2SO4] [g/L] 178,2 160
Caudal [m3/h] 295 290
Etapa N° 2
Eficiencia Etapa 2[%] 93,77 93
Concentración Electrolito Spent
[Cu] [g/L] 40,49 35
[H2SO4] [g/L] 198,79 180
Concentración Electrolito Avance
[Cu] [g/L] 55,64 45
[H2SO4] [g/L] 180,59 160
Caudal [m3/h] 295 290
Disponibilidad de Equipos
Bombas de Refino 100 97
Caldera 7 100 96
MLDC * 100 96
Puente Grúa 100 98
Grúa Horquilla 100 98
Rectificadores 100 98
Utilización de Equipos
Bombas de Refino 100 100
Caldera 7 100 100
MLDC * 100 96
Puente Grúa 100 100
Grúa Horquilla 100 100
Rectificadores 100 98
* % con respecto a días de cosecha
Ilustración 4: KPI Planta Química
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PLANTA DE SÓLIDOS
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DEFINICIONES

Chancado Primario Codelco: Compuesto por Martillo pica rocas, Grizzly, chancador de
mandíbulas y correas transportadoras.

Chancado línea 2: Compuesto por Harnero, chancador de mandíbulas y correa trasportadora.

Chancado Secundario: Compuesto por chancador secundario, harnero secundario y correas

transportadoras.

Chancado Terciario: Compuesto por chancadores terciarios, Harneros terciaros y correas

transportadoras.

Aglomeración: Compuesto por tambores aglomeradores, correas transportadoras y tolvas de

carguío de glómero a camiones.

Apilamiento: Apiladores, Cargador Frontal, Camiones, Excavadora.

Cinta o Correa Transportadora: Superficie de apoyo y móvil sobre la cual se transportan los
materiales. Se componen de varias telas, que pueden ser de nylon o algodón ligadas entre si por un
pegamento base y recubiertas en la parte superior, inferior y costados, por caucho.

Polea Motriz o de Cabeza: Volante metálico cuyo manto es vulcanizado, y en algunos casos
estriado, con el objeto de aumentar la adherencia entre la cinta y la polea.

Polea Tensora o de Cola: Es un volante metálico con manto de goma vulcanizada. Esta se
encuentra ubicada en el extremo opuesto al de la polea de cabeza y va montada sobre descansos de
rodamientos.

Polines: Son rodillos metálicos montados en rodamientos cónicos y lubricados con grasa retenida.

Polines Guías del Transporte o Soporte de la Carga: Recibe este nombre el conjunto de polines
dispuestos de tal manera que permiten, por su conformación, el transporte de material evitando el
desmoronamiento.

Polines Guías de Retorno: Estos polines, a diferencia de los de soporte de carga, tienen forma
recta y formada en un solo eje horizontal.

Polines Guías de Autoalineamiento: Conjunto de polines o rodillo que tienen un movimiento de

rotación alrededor de un eje central y perpendicular a la cinta.
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Polines de Impacto: Son rodillos especiales construidos de caucho macizo o fierro revestido en
caucho. Tienen la misma forma de distribución que los rodillos que forman el soporte de carga o
cuna, pero ubicados exclusivamente en el lugar donde la correa recibe la carga.

Sistemas de Tensión: Generalmente cada fabricante indica la tensión máxima a la cual la correa
debe operar. Se conocen dos tipos de sistemas de tensión aplicados a correas: de contrapeso de
tensor o tornillo.

Motor de la Correa y Reductor de Velocidad: La correa emplea como sistema motriz un motor
eléctrico, en combinación con una caja reductora de velocidad.

Térmico de la Correa: Se encuentra ubicado en el panel de control central y consiste en un sistema

generador de calor, más bien de conversión de la energía en calor (resistencia eléctrica) que envía
una señal del tipo mecánico, por dilatación térmica, a un interruptor del circuito eléctrico del motor
de la correa.

Piola De Para de Emergencia: Piola de cordel longitudinal y paralela a la cinta, que acciona un
interruptor de parada que detiene la cinta en caso de una emergencia.

Control Local: Ubicado normalmente en el extremo de vaciado de la correa, consiste generalmente

en un interruptor de dos posiciones. Esto se encuentra normalizado de tal forma que al oprimir el
botón superior la correa se pone en funcionamiento y al oprimir el inferior se detiene.

Estructura Soporte o Mesa de la Correa: Estructura que soporta la cinta, elementos accesorios y
soporta además el peso de la carga que se transporta.

Guarderas: Trozos de caucho y/o calugas ubicados en la parte inferior de los buzones de traspaso
de carga, ejerciendo sobre la cinta una pequeña presión.

Zona de Trabajo: Sector de instalación de correas transportadoras.

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2. PLANTA DE SÓLIDOS
2.1. Generalidades Planta de Sólidos

El proceso de chancado tiene como objetivo el triturar el material de gran diámetro

proveniente de la mina y disminuir su tamaño. Particularmente la planta de sólidos de la
división cuenta con un chancador primario, chancador secundario y dos terciarios. Además
de los harneros que tienen la tarea de separar el material fino con el grueso.

Y finalmente la etapa de aglomeración efectuada en tambores giratorios en los cuales se

adiciona agua y ácido al mineral triturado formando el glómero. Todas las plantas
chancadoras poseen el mismo sistema de trituración, sólo se diferencian en el tipo de
circuito, o número de éstos, todo depende de la cantidad de tonelaje que se requiere en la
etapa de lixiviación y tipo de granulometría que se requiere al final de la planta.

Chancado Primario
Línea 2
Tolva de Alimentador Chancador de
Recepción Grizzly Mandíbula

Correa Transportadora
N°1
Cono 1

Correa Transportadora Alimentador 1

Cono 2
N°2 Alimentador 2

Chancado Primario Cono 3

Alimentador 3

Martillo Pica Línea 1 Alimentador 4

Rocas N°1

Tolva de Alimentador Chancador de

Recepción Grizzly Mandíbula

Correa Transportadora
N°1

Ilustración 5: Diagrama de Bloques Chancado Grueso

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Cono 1 Chancado
Chancado Secundario
Correa Transportadora Alimentador 1
Cono 2 Secundario
N°2 Alimentador 2 Correa Transportadora Harnero Chancador
dor 1 N°3
Alimentador 3 Secundario Secundario
Cono 3
dor 2 Correa Transportadora Harnero
Alimentador 4 Chancador
dor 3 N°3 Secundario Secundario Correa Transportadora Correa Transportadora
N°4 N°5
dor 4
Ilustración 6: Diagrama de Bloques Chancado Secundario
Correa Transportadora Correa Transportadora Harnero Harnero
Chancador Chancador
N°4 Terciario 1N°5Terciario 2 Terciario 1 Terciario 2

Correa Correa
Chancador Harnero
Chancador Transportadora N°7
Harnero
Transportadora N°8
Terciario 1 Terciario 2 Terciario 1 Terciario 2

Chancado Silo Silo

Correa Correa
Terciario
Transportadora N°7 Transportadora N°8
Correa
Transportadora N°6

Chancado Silo Silo

Aglomerado
Correa Correa
Terciario Transportadora Transportadora
N°9 N°10

Correa Correa Correa

Transportadora N°6 Transportadora Transportadora
N°11 N°12

Ilustración 7: Diagrama de Bloques Chancado Terciario

Aglomerado
Tambor Tambor
Correa CorreaAglomerador 2 Aglomerador 1
Transportadora Transportadora
N°9 N°10
Correa Correa
Transportadora Transportadora
Correa Correa N°6 N°6
Transportadora Transportadora
N°11 N°12
Correa Correa
Transportadora Transportadora
N°11-A N°12-A
Tambor Tambor
Aglomerador 2 Aglomerador 1
Correa Correa
Transportadora Transportadora
N°13 N°14

Correa Correa
Tolva Tolva
Transportadora Transportadora
Aglomerado 1 Aglomerado 2
N°6 N°6
 Chancador Chancador
Terciario 1 Terciario 2 Terciario 1 Terciario 2

Correa Correa Código : M-HDM-001

Transportadora N°7 Transportadora N°8 SISTEMA DE GESTIÓN
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Chancado Silo MANUAL DE
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Terciario Página : 26 de 336
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Correa
Transportadora N°6

Aglomerado
Correa Correa
Transportadora Transportadora
N°9 N°10

Correa Correa
Transportadora Transportadora
N°11 N°12

Tambor Tambor
Aglomerador 2 Aglomerador 1

Correa Correa
Transportadora Transportadora
N°6 N°6

Correa Correa
Transportadora Transportadora
N°11-A N°12-A

Correa Correa
Transportadora Transportadora
N°13 N°14

Tolva Tolva
Aglomerado 1 Aglomerado 2

A Lixiviación
Ilustración 8: Diagrama de Bloques Aglomerado
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2.2. Riesgos Operacionales a Controlar

Riesgo N°1 : Contacto con sustancias Medidas Preventivas

Producto de rotura de líneas de ácido, aceites
derramados
Uso de tenida antiácido y gorro monja
Visualizar e identificar cañerías rotas
En caso de mantener contacto con sustancia “ácido”
lavar como mínimo 15[min] en duchas de
emergencias
Eliminar derrames de aceites y grasas

Riesgo N°2 : Golpes Medidas Preventivas

Estar atento a la tarea
Dimensionar las estructuras del lugar
Contra estructuras, vigas, pilares, cañerías, válvulas Mantener una distancia apropiada al transitar por
pasillos
Evitar correr en el área de trabajo
Provocados al manipular herramientas en mal estado
y/o al transitar por correa Nº3 por rocas que caen
Uso de herramientas en buen estado
Transitar por zonas demarcadas
Advertir trabajos a nivel superior
No transitar bajo carga suspendida

Riesgo N°3: Atrapamiento Medidas Preventivas

Mantener distancia al inspeccionar correas
Señalización del peligro de atrapamiento
Al inspeccionar correas, al no reponer sistemas de No intervenir equipos en movimientos y energizados
protección, uso de joyas y accesorios, al no bloquear Detener los equipos y/o maquinas antes de limpiarlas
los equipos Instalar las protecciones de los equipos o maquinas
cada vez que retiren para realizar mantención
Realizar bloqueo efectivo del equipo a intervenir
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Riesgo N°4 : Exposición a polvos de sílice y polvos Medidas Preventivas

no clasificados

Uso de respirador con filtro mixto

Conocimiento al personal sobre los riesgos de
exposición

Riesgo N°5: Caídas a distinto nivel Medidas Preventivas

Al transitar por escaleras, plataformas, pasillos en
altura, al inspeccionar buzón y tolvas.
Ocupar los 3 puntos de apoyo , al subir y al bajar
Asegurarse que barandas, pasamanos y greatting
estén en buenas condiciones
No correr por las escaleras
Estar atento a las condiciones de trabajo

Riesgo N°6 : Caída a un mismo nivel Medidas Preventivas

Por acumulación de material, por derrame de
material en pasillos y correas, por desniveles en
pisos de la planta, mala iluminación, escaleras en
Evitar correr en el área de trabajo
mal estado, tropezar con herramientas, materiales en
Mantener orden y aseo en el lugar de trabajo
pasillos, cables a nivel de piso.
Respetar las señalizaciones y demarcaciones
Advertir las condiciones existentes en la planta
Advertir o señalizar el paso por cables o mangueras a
nivel de piso

Riesgo N° 7: Proyección de partículas Medidas Preventivas

Abrasión por material extraño a los ojos al transitar
cerca de chancadores, polvo en suspensión, al
retirarse los lentes de seguridad en plena maniobra.

Utilizar lentes de seguridad

Asegúrese que lentes y careta facial se encuentren en
buenas condiciones
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Riesgo N°8 : Exposición a ruido Medidas Preventivas

En aquellos lugares donde no ha sido posible

controlar o eliminar el ruido a través de controles
ingenieriles y esta sobre los límites permisibles de
85[db], los trabajadores deberán usar protectores
auditivos

Riesgo N°9: Exposición a radiación U.V Medidas Preventivas

Uso de protector solar factor 50

Uso gorro monja

Riesgo N°10: Sobre esfuerzo Medidas Preventivas

Examinar la carga antes de manipularla, localizar
zonas peligrosas en el momento de su agarre (aristas,
Al levantar o retirar objetos pesados bordes afilados, puntas de clavo, etc)
Al levantar objetos por sobre los hombres Seguir 5 pasos importantes al levantar carga, separar
Al mantener una postura prolongada los pies hasta conseguir una postura estable, doblar
las rodillas, acercar el objeto al cuerpo, levantar el
peso gradualmente y sin sacudidas, no girar el tronco
mientras se está levantando la carga
Es importante no inclinar el cuerpo ya que se
produce el efecto palanca que ejerce el peso sobre la
columna vertebral
Los efectos a los que se somete la región lumbar al
levantar cargas depende del peso a elevar y la
posición en la que adopte el cuerpo
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2.3. Ingreso del personal a Planta de Sólidos

Toda persona externa al área debe identificarse y avisar su ingreso al Operador de Sala de
Control a Planta de Sólidos vía radio canal 6 y mantenerse en dicho canal hasta el aviso de
su retiro del área. Si el ingreso no es habitual, solicite escolta vía telefónica (4413) o radio
canal 6 al Operador de Sala de Control (visitas). Deberá llegar en primera instancia con el
vehículo a la zona de estacionamiento de Planta de Sólidos ubicado frente a Sala de Control
y esperará la autorización para moverse internamente dentro del área.

Ilustración 9: Ingreso Planta de Sólidos

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2.4. Descripción General de Operación Planta de Sólidos

La planta de sólidos cuenta con dos líneas de trabajo para el chancado del mineral grueso,
en cada una de ellas el proceso comienza con la descarga del mineral desde camiones de
alto tonelaje.

El mineral es recepcionado en la tolva de recepción la cual cuenta con una parrilla de 10

vigas en la zona superior, capaz de retener los minerales de granulometría entre 20[pulg] y
24[pulg], éstos son triturados y reducidos por dos picadores hidráulicos que sólo están
disponibles en la línea 1, Martillo Fijo N°1 y N°2. Ambos equipos tienen su sistema
automático de lubricación y son manejados por un operador mediante un Joy Stick
instalado en la caseta de control Martillo. Además, sobre la tolva de recepción se ecneuntra
instalado un equipo supresor de polvo con 6 inyectores, encargado de liberar una mezcla de
agua-aire para disminuir la polución.

Posteriormente el mineral ingresa al alimentador grizzly, diseñado para resistir los fuertes
impactos creados por la caída de grandes bloques que se vuelcan sobre él a través de la
tolva de recepción situada arriba. Logra un flujo controlado y separa el material fino del
grueso, el fino baja directamente a la correa N°1 con el fin de evitar una sobrecarga y
desgaste innecesario al triturador. Por otro lado el material grueso es llevado al chancador
primario tipo mandíbula de marca Roxon, reduciendo su tamaño para que luego se integre
al material fino presente en la correa N°1.

Continuando con el proceso de la planta de sólidos, la correa N° 1 conduce el material a la

correa N° 2, la cual se desplaza por medio de rieles con el fin de alimentar los distintos
acopios (o conos).

La línea de chancado primario (Línea 1) alimenta directamente al acopio 2 y por medio de

la correa movible (N°2) logra alimentar al acopio 3.

La línea 2 alimenta de manera directa al acopio 1 y con la ayuda de la correa N° 2 es

posible también llevar el material triturado al acopio 2. Ambas líneas tienen su propia tolva
de recepción, chancador de mandíbulas y alimentador grizzly.

Bajo los acopios N° 2 y N° 3 se encuentran 4 alimentadores, que por medio de la vibración

provocada por un motor alimentan a la correa N°3.

Durante el traslado del mineral triturado en la correa N° 3 se examina si vienen con metales
indeseados y esto se logra gracias a un detector de metales que se encuentra acoplada a la
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correa. En caso que encuentre algún metal se envía una señal a la sala de control para
detener el proceso y sacar el material indeseado manualmente.

MARTILLO
FIJO N°1 Y N°2

DESCARGA
CAMIÓN

CORREA N°2

TOLVA
RECEPCIÓN CONO N°3 CONO N°2 CONO N°1
LUBRICACIÓN
CHANCADO CHANCADOR
PRIMARIO PRIMARIO

N°4 N°3 N°2 N°1

A SUPRESORES
DE POLVO ALIMENTADOR ALIMENTADORES VIBRATORIOS
VIBRATORIO
CORREA N°3

HARNERO
CORREA N°1 VIBRATORIO
SECUNDARIO

CHANCADOR
SECUNDARIO
LUBRICACIÓN
CHANCADOR
SECUNDARIO
A TERCIARIO

Ilustración 10: Chancado Primario y Secundario

Se descarga el material en el harnero secundario quien deja pasar el fino a la correa N°4,
mientras que el grueso va al chancador secundario marca Sandvik de “tipo pera” con un
sistema de control automatizado. Luego de la trituración este mineral se une al fino en la
correa N°4, para continuar con la etapa de chancado.

El material proveniente del harnero y el chancador secundario cae a la correa N°4, correa
que también recibe el mineral triturado proveniente del chancado terciario.

Se traslada el material sólido a la correa N°5, encargada de alimentar a un chute de

descarga, éste recibe todo el material proveniente del chancado secundario y terciario.

Luego se lleva la carga a dos harneros terciarios donde se separa nuevamente el fino con el
grueso. Éste último irá de retorno al tambor 1 por medio de la correa N°6 para volver a
triturarlo en los chancadores terciarios por medio de las correas N°7 y N°8, éste flujo de
material denominado retorno depende directamente del setting ajustado en el Chancador 2.
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CHUTE DE
SILO DE ALIMENTACIÓN
ALMACENAJE

CORREA N°7 CORREA N°8 HARNERO HARNERO

TERCIARIO TERCIARIO
N°1 N°2
LUBRICACIÓN LUBRICACIÓN
CHANCADOR CHANCADOR
CHANCADOR CHANCADOR
TERCIARIO N°1 TERCIARIO N°2
DESDE AGLOMERADO AGLOMERADO
ETAPA 1 ETAPA 2
CHANCADO
SECUNDARIO

CORREA N°4

CORREA N°5 CORREA N°6

Ilustración 11: Chancado Terciario

Retomando los harneros terciarios, el material que no va de retorno, es decir el fino, se

dirige al tambor 2 para continuar el proceso.

Las correas 9 y 10 descargan su material a las correas 11 y 12 respectivamente, para que

luego ingresen a los tambores de aglomerado, lugar donde se crea la aglomeración al
adicionar agua y ácido. El tambor aglomerador gira con un tiempo de residencia de 1 a 2
[min] y posee un ángulo de inclinación para facilitar el traslado. El glómero se descarga en
las correas 11A y 12A para que posteriormente se alimenten las correas 13 y 14.

Finalmente el material aglomerado proveniente de las correas 13 y 14 descarga a las tolvas

1 y 2 para alimentar los camiones y estos trasladan el glómero a la siguiente etapa en las
pilas de lixiviación.
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DESDE
TERCIARIO
ESTANQUE AGUA

HARNERO HARNERO ESTANQUE ÁCIDO

TERCIARIO TERCIARIO
N°1 N°2

SILO DE
ALMACENAJE

CORREA N°12 A
AGLOMERADO
ETAPA 2

CORREA N°10 CORREA N°14

TOLVA DE
CORREA N°12 AGLOMERADO

Ilustración 12: Aglomeración Etapa 1

DESDE
TERCIARIO
ESTANQUE AGUA

HARNERO HARNERO ESTANQUE ÁCIDO

TERCIARIO TERCIARIO
N°1 N°2

SILO DE
ALMACENAJE

CORREA N°11 A
AGLOMERADO
ETAPA 1

CORREA N°9 CORREA N°13

TOLVA DE
CORREA N°11 AGLOMERADO

Ilustración 13: Aglomeración Etapa 2

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2.5. Descripción de Equipos Chancado Primario Línea 1

2.5.1. Martillo Fijo N°1

Equipo encargado de la reducción de rocas mayores a 23[pulg] que puedan pasar por
parrillas de alimentación primaria, en una tolva principal de descarga para alimentar vía
buzón la línea del alimentador vibratorio y posteriormente a chancado primario, el mineral
es transferido por la correa N°1 hacia los acopios principales. Existe una unidad Una
unidad instalada en planta, marca teledyne.

Tabla 1: Especificaciones Martillo Fijo N°1

Características Eléctricas Características Eléctricas / Motor Características Mecánicas
Motor Unidad Hidráulica Ventilador Sistema Enfriamiento
Cabezal giratorio con un cilindro
Marca WEG Marca VEM
hidráulico
Potencia,
Potencia 50 [hp] 5[hp] / 380[V] Consola y Rompedor
Voltaje
2 plumas con 2 cilindros
N° Golpe Potrerillos 50-120 Motor Cincrónico
hidráulicos cada una
Modelo 365 TC Potencia 1,1 [kW] Otros antecedentes
Velocidad 1.466[rpm] Velocidad 1400[rpm] Joy Stick S/Percutor, Joy Stick
85[A] / Voltaje, C/Percutor.
Corriente, Voltaje 220/480[V]/50[Hz] PVE teledyne 24 [V]
380[V] Frecuencia
Breacker 200 [A]
Factor de Servicio / 1,15/ ET /J/ Contactor tamaño 3TF52
Type 99/2725016
Type /Code /Rod 6314zz/c3
Equipo Instalado en Planta

Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-MP1

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2.5.2. Tolva de Recepción de Mineral 4x6x4

Tabla 2: Características Tolva de Recepción de Mineral

Ítem Especificación
Proceso Recepción de mineral desde camiones mineros
Utilización Almacenamiento de Mineral
Cantidad Una unidad
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-TOL
Capacidad 250[t]
N° de Vigas 10
Bajo Tamaño 20-24 [pulg]
Alimentación Normal 900-1000[t/h]
Dimensión 40-60 [pulg]
Imagen
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2.5.3. Chancador Primario Mandíbulas

Equipo encargado de chancar mineral con una ley promedio de 0,9% Cu. Posee un sistema
de transmisión compuesto por un motor eléctrico, un turbo acoplamiento, una polea de
transmisión de 11[pulg] de diámetro y un paquete de correas en V las cuales accionan la
polea conducida del Chancador.

Tabla 3: Características Chancador Primario

Características Generales
Marca Roxon
Modelo BL150
Dimensión 48[pulg] x 60[pulg]
Características Operacionales
Potencia motor 250[hp]
Capacidad máxima 800[t/h]
c.s.s 5 ½[pulg]
Diámetro polea de transmisión 11[pulg]
Tamaño de mineral chancado 6 a 8[pulg]
Razón de chancado 350 [t/h]
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-CM1
Características Eléctricas Características Eléctricas
Potencia Motor
184[kW] / 250[hp] Sensor de Nivel Tasa FDU 82
Eléctrico
Marca WEG Transmisor FMU 860
Sensor de velocidad Sensor de velocidad
Modelo RHR355M4
continua continua inductivo
Corriente/Frecuencia 60[A] / 50[Hz] Switch gear 2,2 [kV]
Velocidad 1.488[rpm] Sistema protección Multilín 269
Protección /INB IP 55 /3 Sistema protección Multilín MT PLUS
Sistema Lubricación, motor 0.25 [kW] , 380 [V],
Peso 1.660[kg]
880 [rpm] Frame 530, 1.1 [A], HALTER
Rodamientos 1120887/ 121463 Sistema ajuste setting, motor
Características Mecánicas
Embrague hidráulico 2 cilindros ajuste setting con sistema hidráulico
Capacidad máxima 400[t/h] Capacidad mínimo operación 300[t/h]

El traslado del mineral hacia el sector del primario se realiza a través de camiones tolva el
cual es vaciado en una tolva de recepción, si la roca esta sobre dimensionada es reducida
por un martillo rompe rocas, posteriormente el mineral es seleccionado según su tamaño
por un Alimentador Vibratorio el cual alimenta el chancador.
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2.5.4. Alimentador Vibratorio Grizzly

Clasificar mineral a razón de 800 [t/h], con una granulometría menor de 8”, alimentando a
la correa Nº1, a una razón de 800 [t/h], cuando la granulometría es mayor a 8” alimenta al
chancador primario depositando el mineral en correa Nº1. El sistema de transmisión está
compuesto por un motor eléctrico de 50[hp] de transmisión directa al sistema de engranaje
del alimentador.
Tabla 4: Características Alimentador Vibratorio Grizzly
Características Generales
Marca Jeffrey
Modelo Symons
Fabricante Nordberg
Dimensión 36 x 74 [pulg]
Características Operacionales
Capacidad 800[t/h]
Alimentación Normal 900-1.000[t/h]
Peso Total 90.100 [kg]
Bajo Tamaño 6[pulg]
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-AL1
Características Mecánicas
Dimensión 2,5 x 2,5
Unidad Vibratoria máxima 950[t/h]
Características Eléctricas
Motor Variador de Frecuencia
Potencia 30[hp] /22[kW] Potencia 50[hp]
Voltaje 380[V] Voltaje 380[V]
Velocidad 980[rpm]
Contactor tamaño 3 o similar
Marca ABB Motor
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2.5.5. Correa Transportadora N°1

Transporta mineral desde chancador primario a acopios a una razón de 800[t/h], con una
granulometría de 6[pulg] tiene una capacidad de 1700[t/h] máximas, esta correa es
accionada por un motor eléctrico 125[hp], 1500[rpm] y un reductor de ratio 16,97 el cual
reduce la velocidad de entrada a 85,4 [rpm], por lo que la correa tiene una velocidad de
2,707 [m/s], posee dos raspadores de paletas en la polea de cabeza, el tonelaje es controlado
por el pesómetro de doble celda de carga y la señal es enviada a la sala de control. Tiene
una vida útil promedio histórica de 2.811.646 de toneladas en 268 días.

Tabla 5: Correa Transportadora N°1

Características Generales
Marca Jeffrey
Capacidad Límite 2000[t/h]
Capacidad óptima 900-1.000[t/h]
Ancho 48[pulg] ~ 1,21[m]
Largo 199[m]
Código de correa DIN EP 630/3
3 telas Polyester/Nylon cubiertas RMA
Compuesta de Superior de ¼[pulg] e inferior de 1/8[pulg]
Cantos moldeados
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-CO1
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Potencia Motor /Voltaje /Marca 125[hp] / 380[V]/ Siemens
Breacker 250[A]
Contactor tamaño 5 furnas Sensor de velocidad cero CT
Pesómetro
Celda de carga, doble puente Sensor de Velocidad 200 pulsos
Integrador BW 500 Sensor de Velocidad 300 pulsos
Motor cadena 2[hp], 1405[rpm], 380[V], flender Motor cable cadena 0,55[kw], 1400[rpm], 380[V], flender
Características Mecánicas
Polea Cabeza Polea Cola Reductor
Correa modificada tipo EP-800/3 tres telas polyester nylon, calidad del caucho grado M RMA-I grado máximo de
cubierta anti abrasiva y anti impacto.
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2.5.6. Correa Transportadora N°2

Transporta mineral a una razón de 800[t/h], a velocidad de 2,71[m/s] desde descarga del
chute de la correa Nº1 a cono Nº2 o Nº3 según el requerimiento de operaciones. Tiene una
vida útil de 3.221.649 toneladas en 510 días.

Tabla 6: Correa Transportadora N°2

Características Generales
Ancho 48[pulg] ~ 1,21[m]
Largo 95[m]
Código de correa DIN EP 630/3
3 telas Polyester/Nylon cubiertas RMAI, superior de 48[mm]
Compuesta de
e inferior de 2,4[mm], cantos cementados
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-CO2
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Potencia Motor /Voltaje /Marca 40 [hp] / 380[V] / 60 [A]
Breacker Motor CT-2 150[A] Breacker Motor carro CT-2 100[A]
Contactor tamaño 3 furnas
Posee dos motores eléctricos de 40[hp] en el sistema de transmisión, reductor Falk, suspendido sobre rieles que
permiten el desplazamiento de norte a sur a una velocidad de 0,7 [m/s], el desplazamiento se activa desde la sala de
control a través de un sistema de moto reductores.
Características Mecánicas
Polea Cabeza Polea Cola Reductor
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CT-2

CT-1
CT-1
Línea 2
Línea 1

Ilustración 14: Vista Panorámica identificación de Correas Transportadoras Chancado Primario

2.6. Descripción de Equipos Chancado Primario Línea 2

En comparación a la Línea 1:

a) Buzón (tolva de recepción) es de menor tamaño.

b) Unidad de vibración del grizzly es más lento
c) Grizzly es más pequeño.
d) Chancador es superior en todo aspecto al chancador de la línea 1.
e) Correa de Línea 2 (correa N°1) soporta más tonelaje y puede operar a mayor velocidad.
f) No contiene martillo pica rocas, en caso de haber inconvenientes se usa una
retroexcavadora para retirar rocas grandes.
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Tolva de
Recepción

Harnero
Grizzly

Chancador

Ilustración 15: Chancado Primario Línea 2

Ilustración 16: Correa Transportadora N°1 Chancado Primario Línea 2

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2.7. Descripción de Equipos Chancado Fino

Chancado Secundario

2.7.1. Alimentadores Vibratorios

Tabla 7: Alimentadores Vibratorios Jeffrey

Características Generales
Utilización Dosificación de carga sobre correa N°3
Cantidad 4 unidades
Ubicación Técnica SPCA-CHP-LI1-ALM
Eléctricos Bobina /Sistema de Control
Mecánicos Unidad Vibratoria

Alimentador Alimentador
Vibratorio N°1 Vibratorio N°2

Alimentador Alimentador
Vibratorio N°3 Vibratorio N°4

Ilustración 17: Agitadores Vibratorios

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2.7.2. Correa Transportadora N°3

Tabla 8: Correa Transportadora N°3

Características Generales
Ancho 36[pulg] ~ 0,91[m]
Largo 328[m]
Código de correa DIN EP 800/4
4 telas Polyester/Nylon cubiertas RMA I
Compuesta de Superior de 3/16[pulg] e inferior de 3/32[pulg]
Cantos cementados
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-CO3
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Potencia Motor /Voltaje /Velocidad /Marca 125[hp] / 380[V]/Frame 447 T /1490 [rpm] Siemens
Breacker 250[A]
Contactor tamaño 5 furnas OL 180[A] / Sensor de atollo cabeza
Electroimán Detector de Metales Pesómetro
Motor 1.5 [hp] , 380 [V], 1420 [rpm], US
Bobina Celda de carga
ELECTRIC
Breacker 10 [A] / Contactor 3210 Unidad electrónica Integrador BW 500
Bobina de CC/ Transformador de bobina - Encoder 300[rpm]
Características Mecánicas
Embrague Hidráulico Polea Cabeza / Polea Cola Reductor

Transportar mineral, a velocidad de 1,17 [m/s] desde descarga de los alimentadores

vibratorios Jeffrey hasta el buzón de harnero secundario. Cuenta con un pesómetro, un
detector de metales y un electroimán. Tiene una vida útil de 5.019.097 toneladas en 415
días.
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Detector de
Metales

Electroimán

Ilustración 18: Detector de Metales y Electroimán de izquierda a derecha respectivamente

2.7.3. Puente Grúa N°2

Tabla 9: Puente Grúa N°2

Características Generales
Proceso Apoyo para el mantenimiento
Utilización Mover Cargas
Cantidad Una unidad
Ubicación Técnica SAP SPG2
Características Eléctricas
Motor Traslación puente 5 [hp], 380 [V] Motor Traslación carro 5 [hp], 380 [V]
Motor gancho 25 [t], 30 [hp], 380 [V] Motor gancho 5 [t], 10 [hp], 380 [V]
Breacker 100 [A] Breacker 50 [A]
Contactor 1810 Contactor 8011
Contactor 4011 Botonera control remoto
OL 4 - 6 [A] OL 30 - 50 [A]
Unidad electrónica control remoto Límite de carrera carro Límite de gancho Mecánicos
Características Mecánicas
2 Reductor Sistema Motriz Carro, Nº1 y Nº2
1 Reductor Sistema Motriz Gancho 25 [t]
1 Reductor Sistema Motriz Gancho 5 [t]
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2.7.4. Monorriel N°4

Tabla 10: Monorriel N°4
Características Generales
Proceso Apoyo para el mantenimiento
Utilización Mover cargas
Cantidad Una unidad
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-TCO
Capacidad 5[t], se traslada manualmente

2.7.5. Harnero Vibratorio Secundario

Tabla 11: Harnero Vibratorio Secundario

Características Generales
Proceso Utilizada 2 motores eléctricos
Utilización Clasificador de carga
Cantidad Una unidad
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-HS1
Características Eléctricas
Potencia / Voltaje /Velocidad /Marca 30 [hp] / 380 [V] / 730 [rpm] VEM
Contactor tamaño 2
Breacker General 150 [A] Breacker 75 [A]

2.7.6. Chute de Recepción Fino

Tabla 12: Chute de recepción fino

Características Generales
Recepción de mineral desde el harnero
Proceso
vibratorio hacia chancador secundario
Transferencia y direccionamiento de
Utilización
Mineral
Cantidad Una unidad
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-CHF
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2.7.7. Chancador Secundario

El Chancador Secundario con un rendimiento actual de 745 [t/h] es alimentado por el

Harnero vibratorio secundario y posee una disponibilidad del 79%.

Tabla 13: Chancador Secundario

Características Generales
Marca Sandvik
Modelo H7800
Utilización Reducir mineral
Cantidad Una unidad
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-CSS
Características Eléctricas
Potencia Motor /Voltaje /Corriente Velocidad / 700[hp] / 2.100[V] / 179,9 [A]
Marca 992[rpm] / WEG Frame 450 C
Switchgear 2,2 [kV] , F.S 1.15 , Class F , 50 [Hz]
Sistema protección Multilín 269
Sistema protección Multilín MT PLUS
Fusible MT Siba 3/7,2 kV 315 AMP
Sistema Lubricación
Motor 5 [hp] , 380 [V] Breacker 50 [A]
Contactor 3210 OL 5 - 10 [A]
Sensor de flujo ON-OFF Sensor temperatura aceite
Sensor de presión de aceite en contra eje
Sistema Enfriamiento
Potencia Motor / Voltaje / Velocidad / Marca 15 [hp] / 380 [V] / 2910 [rpm] / WEG
Breacker 30 [A] Contactor 3210
Sistema ajuste Setting
Potencia Motor / Voltaje / Velocidad / Marca 7,5[hp] / 380[V]/ 1.728[rpm] / Frame 213 TC
Motor Agua Sello
Potencia Motor / Voltaje / Velocidad / Marca 3 [hp] , 380 [V], 2880 [rpm], WEG
Breacker 7 Amp Contactor tamaño 1
Características Mecánicas
Poste / Reductor Contra eje
Excéntrica Top Shell
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2.7.8. Chute de Recepción Grueso

Tabla 14: Chute de Recepción Grueso

Características Generales
Recepción de mineral desde el harnero vibratorio hacia correa
Proceso
Nº4.
Utilización Transferencia y direccionamiento de Mineral.
Cantidad Una unidad.
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-CHG

2.7.9. Chute Descarga Chancador Secundario

Tabla 15: Chute Descarga Chancador Secundario

Características Generales
Recepción de mineral desde el chancador secundario hacia
Proceso
correa Nº4
Utilización Transferencia y direccionamiento de Mineral
Cantidad Una unidad
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-LI1-CHD

2.7.10. Correa Transportadora N°4

Transporta mineral desde descarga Harnero vibratorio secundario y Chancado secundario a

Correa transportadora Nº5. También recibe carga de retorno desde los chancadores
terciarios cuando ha sido clasificada por los harneros terciarios como gruesa para el Silo
antes de curado del mineral.
Tabla 16: Correa Transportadora N°4
Características Generales
Ancho 60[pulg]
Largo 62[m]
Código de correa DIN EP 800/4
4 telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I, superior de
Compuesta de
3/16" e inferior de 3/32", cantos cementados
Ubicación Técnica SAP SPCA-C04
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Potencia Motor / Voltaje / Amperaje 50 [hp] / 380 [V] / 150 [A]
Contactor Tamaño 4 OL 0-75[A]
Sensor de velocidad cero correas
Características Mecánicas
Polea Cabeza Polea Cola Reductor
 Código : M-HDM-001
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Tiene una vida útil de 4.513.774 t en 291 días. Transporta mineral a una velocidad de
1,65[m/s].

2.7.11. Correa Transportadora N°5

Transporta mineral desde descarga Correa Nº4 a los harneros terciarios. Tiene una vida útil
de 9.152.132 [t] en 321 días. Transporta mineral a una velocidad de 2,64[m/s].

Tabla 17: Correa Transportadora N°5

Características Generales
Ancho 48[pulg]
Largo 180[m]
Código de correa DIN EP 1000/3
3 telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I, superior de
Compuesta de
3/16" e inferior de 3/32", cantos cementados.
Ubicación Técnica SAP SPCA-C05
Cantidad Una unidad.
Características Eléctricas
Potencia Motor / Voltaje / Amperaje 300[hp] / 2,2[Kv] / 1485[rpm] / Frame 5011 Siemens / 75 [A]
Switchgear 2,2 kV Sistema protección Multilín 269
Sistema protección Multilín MT PLUS Sensor de velocidad cero correas
Características Mecánicas
Embrague hidráulico Polea Cabeza Polea Cola
3 poleas contra peso Reductor

2.7.12. Instalaciones Eléctricas Y CCM

Tabla 18: Instalaciones Eléctricas y CCM

Características Generales
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHS
Cantidad Una unidad.
Características Eléctricas Alta Tensión
Transformador 4000 kVA , 12 / 2,2 kV Celda Metalclad
Transformador 1500 kVA , 2,2 / 0,4 - 0,230 kV Switchgear de transformador ( celda de acople 2,2 kV )
Fusibles de alta tensión
Características Eléctricas CCM1 Sala Eléctrica 2
Breacker 1.200 [A]
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Chancado Terciario

2.7.13. Harnero Vibratorio Terciario N°1

Clasifica mineral proveniente de correa Nº5 y distribuye el fino a Silo antes del curado de
mineral y el grueso a la correa Nº6.

Tabla 19: Harnero Vibratorio Secundario N°1

Características Generales
Marca Roxon
Utilización Clasifica Mineral
Cantidad Una unidad
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHT-LI1-HT1
Características Eléctricas
Potencia / Voltaje /Velocidad /Marca 30 [hp] / 380 [V] / 730 [rpm] VEM
Contactor tamaño 4
Breacker General 150 Amp Breacker 75 Amp
Características Mecánicas
Unidad Vibratoria 8[pulg]x20[pulg]

2.7.14. Harnero Vibratorio Terciario N°2

Clasifica mineral proveniente de correa Nº5 y distribuye el fino a silo antes del curado de
mineral y el grueso a la correa Nº6.

Tabla 20: Harnero Vibratorio Secundario N°2

Características Generales
Marca Roxon
Utilización Clasifica Mineral
Cantidad Una unidad
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHT-LI1-HT1
Características Eléctricas
Potencia / Voltaje /Velocidad /Marca 30 [hp] / 380 [V] / 730 [rpm] VEM
Contactor tamaño 4
Breacker General 150 Amp Breacker 75 [A]
Características Mecánicas
Unidad Vibratoria 8[pulg]x20[pulg]
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2.7.15. Monorriel N°5

Tabla 21: Monorriel N°5

Características Generales
Apoyo para el Mantenimiento. Sobre
Proceso
Harneros Terciarios.
Utilización Mover cargas.
Cantidad Una unidad.
Ubicación Técnica SAP SPCA-CHP-TCO
Capacidad 5t
Características Eléctricos
Motor Levante Motor Traslado

2.7.16. Correa Transportadora N°6

Transporta mineral desde harnero terciario Nº1 a silo almacenamiento de distribución de

correas Nº7 y Nº8. Transporta mineral a una velocidad de 2,64[m/s]. Tiene una vida útil de
4.265.411 [t] en 1.303 días.

Tabla 22: Correa Transportadora N°6

Características Generales
Ancho 48[pulg]
Largo 153[m]
Código de correa DIN EP 630/3
3 telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I, superior de 1/4" e
Compuesta de
inferior de 1/8", cantos cementados.
Ubicación Técnica SAP SPCA-C06
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Potencia Motor / Voltaje / Amperaje 300[hp] / 2,2[kV] / 1485[rpm] /Frame 5011, Siemens
Sistema protección Multilín 269 Sistema protección Multilín MT PLUS
Pesómetro
Celda de carga Integrador BW 500 Encoder 300 rpm
Características Mecánicas
Embrague hidráulico Polea Cabeza Polea Cola. Reductor
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2.7.17. Correa Transportadora N°7

Traslada mineral desde el silo alimentado por la correa nº6 hasta el chancador terciario Nº1.
Tiene una vida útil de 624.666 [t] en 279 días. Traslada mineral a una velocidad definida en
el variador de frecuencia incluso puede partir con carga.
Tabla 23: Correa Transportadora N°7
Características Generales
Ancho 48[pulg]
Largo 24[m]
Código de correa DIN EP 400/3
3 telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I I, superior de 1/4"
Compuesta de
e inferior de 1/8", cantos cementados.
Ubicación Técnica SAP SPCA-LI1-C07
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Potencia Motor / Voltaje / Amperaje 40[hp] / 380[V]/ 1175[rpm]/ Frame 364T / Pace Maker
VDF 40[hp] VDF 15[hp]
Breacker 60 [A] Contactor 8011
Características Mecánicas
Reductor Polea cabeza Polea cola

2.7.18. Correa Transportadora N°8

Traslada mineral desde el silo alimentado por la correa Nº6 hasta el chancador terciario
Nº2. Tiene una vida útil de 1.261.368 [t] en 818 días.

Tabla 24: Correa Transportadora N°8

Características Generales
Ancho 48[pulg]
Largo 24[m]
Código de correa DIN EP 400/3
3 telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I I, superior de 1/4"
Compuesta de
e inferior de 1/8", cantos cementados.
Ubicación Técnica SAP SPCA-LI2-C08
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Potencia Motor / Voltaje / Amperaje 30[hp] / 380[V]/ 1455[rpm]/ Leroy Somer
VDF 40[hp] VDF 15[hp]
Breacker 60 [A] Contactor 8011
Características Mecánicas
Reductor Polea cabeza Polea cola
 Código : M-HDM-001
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Traslada mineral a una velocidad definida en el variador de frecuencia por lo que puede
partir con carga.
2.7.19. Chancador Terciario N°1

Triturar a razón de 350 [t/h] con una granulometría de 3/8[pulg], el amperaje para esta
capacidad es de 40[A], es alimentado por la correa Nº8 a una razón de 700[t/h].
Tabla 25: Chancador Terciario N°1 Cabeza Corta
Características Generales
Marca Symons
Utilización Triturar mineral
Cantidad Una unidad.
Ubicación Técnica SAP SPCA-LI1-CT1
Características Eléctricas
Potencia Motor /Voltaje /Corriente Velocidad / 400 [hp] / 2100 [V] / 100 [A, 735 [rpm] / WEG
Marca
Switchgear 2,2 kV
Sistema protección Multilín 269
Sistema protección Multilín MT PLUS
Sistema Lubricación
Motor 5 [hp] , 380 [V] Breacker 50 [A]
Contactor 3210 OL 5 - 10 [A]
Sensor de flujo ON-OFF Sensor temperatura aceite
Sensor de presión de aceite en contra eje
Sistema Enfriamiento
Motor 15 Hp , 380 V, 2910 RPM , WEG Breacker 30 Amp / Contactor 3210
Sistema Ajuste Setting
Motor 5 Hp , 380 V, 1430 rpm , Frame 184 T, US
Motor agua sello
Motor agua sello 3 Hp , 380 V, 2880 rpm, WEG Breacker 7 Amp / Contactor tamaño 1
Mecánicos
Poste Contraeje Excéntrica

Tipo cabeza corta, 7 pies, es accionado por un motor eléctrico de 400[hp] mediante poleas
y correas de transmisión. Con un tamaño de 2,5[m], una relación de reducción chancador
de 2, chancador de tipo cono, transmisión correas en V, capacidad 1965 [t/h].
El mineral chancado descarga en la correa Nº4.
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2.7.20. Chancador Terciario N°2

Chancador marca Symons, cabeza corta, 7 [pie], es accionado por un motor eléctrico de
400[hp] medinte poleas y correas de tranmisión. Con un tamaño de 2,5[m], una relación de
reducción chancador de 2, chancador de tipo cono, transmisión correas en V, capacidad
1965 [t/h]. El mineral chancado descarga en la correa Nº4
Tabla 26: Chancador Terciario N°2 Cabeza Corta
Características Generales
Marca Symons
Utilización Triturar mineral
Cantidad Una unidad.
Ubicación Técnica SAP SPCA-LI2-CT2
Características Eléctricas
Potencia Motor /Voltaje /Corriente Velocidad / 400 [hp] / 2100 [V] / 100 [A, 735 [rpm] / WEG
Marca
Switchgear 2,2 kV
Sistema protección Multilín 269
Sistema protección Multilín MT PLUS
Sistema Lubricación
Motor 5 [hp] , 380 [V], 1435[rpm], Frame 184T Breacker 50 [A]
Contactor 3210 OL 5 - 10 [A]
Sensor de flujo ON-OFF Sensor temperatura aceite
Sensor de presión de aceite en contra eje
Sistema Enfriamiento
Motor 15 Hp , 380 V, 2910 RPM , WEG Breacker 30 Amp / Contactor 3210
Sistema Ajuste Setting
Motor 7,5 [hp] , 380 [V], 1425 [rpm] , Frame 215TC, Baldor
Motor agua sello
Motor agua sello 3 [hp] , 380 [V], 2880 [rpm], WEG Breacker 7 Amp / Contactor tamaño 1
Mecánicos
Poste Contraeje Excéntrica

Triturar a razón de 350 [t/h] con una granulometría de 3/8[pulg], el amperaje para esta
capacidad es de 40 [A], es alimentado por la correa Nº7 a una razón de 700 [t/h].
.
 Código : M-HDM-001
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2.8. Descripción de Equipos Aglomerado

2.8.1. Correa Transportadora N°9

Recibe carga desde el silo antes del curado de mineral y lo descarga en la correa Nº11.
Tiene una vida útil de 2.180.762 toneladas en 248 días.
Tabla 27: Correa Transportadora N°9
Características Generales
Ancho 42[pulg]
Largo 16[m]
Código de correa DIN EP 630/3
3 Telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I I,
Compuesta de
Superior de ¼ [pulg] e inferior de 1/8 [pulg], cantos cementados.
Ubicación Técnica SAP SPCA-AGL-LI2-C09
Cantidad Una unidad
Traslada mineral a una velocidad definida en el variador de
Utilización
frecuencia por lo que puede partir con carga.
Características Eléctricas
22[kW], 380 [V], 1455 [rpm] , Leroy somer, VDF 40 [hp],
Características Motor
Breacker 80 [A], Contactor 4011 OL 0 - 60 [A]
Características Mecánicas
Reductor Polea Cabeza Polea Cola
Imagen
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2.8.2. Correa Transportadora N°10

Recibe carga desde el Silo antes del curado de mineral y lo descarga en la correa nº12.
Tiene una vida útil de 1.788.714 toneladas en 1204 días.
Tabla 28: Correa Transportadora N°9
Características Generales
Ancho 42[pulg]
Largo 16[m]
Código de correa DIN EP 630/3
3 telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I I, superior de 1/4" e
Compuesta de
inferior de 1/8", cantos cementados
Ubicación Técnica SAP SPCA-AGL-LI1-C10
Cantidad Una unidad
Traslada mineral a una velocidad definida en el variador de
Utilización
frecuencia por lo que puede partir con carga
Características Eléctricas
Motor 40 [hp] , 380 [V], 1175 [rpm] , Frame 364 T, Pace Maker ,
Características Motor
VDF 40 [hp], Breacker 60 [A], Contactor 4011, OL 0 - 60 [A]
Características Mecánicas
Reductor Polea cabeza Polea cola
Imagen
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2.8.3. Correa Transportadora N°11

Recibe carga desde la correa Nº9 y lo deposita en el tambor aglomerador Nº2. Tiene una
vida útil de 2.070.739 [t] en 866 días.

Tabla 29: Correa Transportadora N°11

Características Generales
Ancho 36[pulg]
Largo 74[m]
Código de correa DIN EP 400/2
2 telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I, superior de 1/8" e
Compuesta de
inferior de 1/16", cantos cementados
Ubicación Técnica SAP SPCA-AGL-LI2-C11
Cantidad Una unidad
Utilización Traslada mineral a una velocidad de 1,07[m/s]
Características Eléctricas
Motor 30[hp],380[V], 1470[rpm], FRAME 324T,
Code G , FS 1.15 , Type RGZESD , 50 [Hz]
43.2[A], Siemens, Class F
Sensor de velocidad cero
Breacker 100 [A] Contactor tamaño 3 OL 0 - 60 [A]
correas transportadoras
Cortador de muestra
Motor 2Hp , 380 V Breacker 50 Amp Tablero de control
Pesómetro
Celda de carga Integrador BW 500 Encoder 300 rpm
Características Mecánicas
Reductor Polea cabeza Polea cola
Imagen
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2.8.4. Correa Transportadora N°12

Recibe carga desde la correa Nº10 y lo deposita en el tambor aglomerador Nº1. Tiene una
vida útil de 2.543.402 [t] en 547 días.
Tabla 30: Correa Transportadora N°11
Características Generales
Ancho 36[pulg]
Largo 74[m]
Código de correa DIN EP 400/2
2 telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I, superior de 1/8" e
Compuesta de
inferior de 1/16", cantos cementados
Ubicación Técnica SAP SPCA-AGL-LI1-C12
Cantidad Una unidad.
Utilización Traslada mineral a una velocidad de 1,07m/s.
Características Eléctricas
Motor 30[hp],380[V], 1470[rpm],
Code G , FS 1.15 , Type RGZESD , 50 [Hz]
FRAME 324T, 43.2[A], Siemens,Class F
Sensor de velocidad cero
Breacker 100 [A] Contactor tamaño 3 OL 0 - 60 [A]
correas transportadoras
Cortador de muestra
2 Motor 2[hp] , 380 [V] Breacker 50 [A] Tablero de control
Pesómetro
Celda de carga Integrador BW 500 Encoder 300 [rpm]
Características Mecánicas
Reductor Polea cabeza Polea cola
Imagen
 Código : M-HDM-001
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2.8.5. Tambor Aglomerador N°1

Aglomerar el mineral proveniente de la correa Nº12 para luego depositarlo en la correa

Nº12A. Se aglomera con una solución ácida que dependiendo de la condición del mineral
se adiciona 3 ó 30 [m3] de agua, el tiempo de residencia en el tambor es de un minuto y la
inclinación es de 3º a 5º. El producto generado es de 350 [t/h].

Tabla 31: Características Tambor Aglomerador N°1

Características Generales
Marca Inamar
Utilización Producir la cohesión de partículas a través de una
solución acida a razón de 20[kg de ácido/t mineral]
Cantidad Una unidad
Ubicación Técnica SPCA-AGL-LI1-AG1
Características Eléctricas
Potencia Motor 120 [hp], ABB MOTOR
Voltaje / Velocidad / Corriente 380 [V], 1471 [rpm], 165 [A]
VDF 200 Hp , Breacker 250 [A]
Contactor OL 0 - 200 [A]
Sensor de velocidad cero correas transportadoras
Sistema Adición Ácido
Válvula electro neumática (Agua) 2" ON - OFF , 110 Vac
Válvula de Control Eléctrica (Agua) 2", 4-20 [mA], alimentación 110 Vac
Válvula electroneumática (Ácido), 1,5 " ON-OFF , 110 Vac
Válvula electroneumática (Ácido) 1,5" Control, 4-20 [mA], alimentación 110 Vac
Flujómetro agua Flujómetro acido
Transmisor 95 - 220 Vac
Características Constructivas
Acero Calidad A42-27
Espesor de manto / Espesor zona pista rodadura 16[mm] / 35[mm]
Diámetro 2800 [mm] x 8316 [mm], largo interior. 2
pista de rodado de diámetro 3500[mm] x 990[mm]
Dimensiones
de ancho, incluyen pista de apoyo axial y perimetral,
atiesadotes centrales y goussets de refuerzo.
Arenado a metal blanco (SP-10, según norma SSPC),
pintura intermedia tipo copo limero 3 mils,
terminación esmalte vinílico 5.4 mils, revestimiento
Tratamiento Superficial interior tambor caucho de neopreno TW original
Dupont 19[mm] espesor con una dureza promedio
60+/- Shore A con sus respectivos levantadores a lo
largo del cilindro.
 Código : M-HDM-001
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2.8.6. Tambor Aglomerador N°2

Aglomerar el mineral proveniente de la correa Nº11 para luego depositarlo en la correa

Nº11A. Se aglomera con una solución ácida que dependiendo de la condición del mineral
se adiciona 3 ó 30 [m3] de agua, el tiempo de residencia en el tambor es de 1 minuto y la
inclinación es de 3º a 5º. El producto generado es de 350 [t/h].
Tabla 32: Características Tambor Aglomerador N°2

Características Generales
Marca Inamar
Utilización Producir la cohesión de partículas a través de una
solución acida a razón de 20[kg de ácido/t mineral]
Cantidad Una unidad
Ubicación Técnica SPCA-AGL-LI2-AG2
Características Eléctricas
Potencia Motor 120 [hp], ABB MOTOR
Voltaje / Velocidad / Corriente 380 [V], 1471 [rpm], 165 [A]
VDF 200 Hp , Breacker 250 [A]
Contactor OL 0 - 200 [A]
Sensor de velocidad cero correas transportadoras
Sistema Adición Ácido
Válvula electro neumática ( agua ) 2[pulg] ON- OFF , 110 [Vac]
Válvula de Control Eléctrica (agua) 2[pulg], 4-20 [mA], alimentación 110 [Vac]
Válvula electro neumática (ácido), 1,5[pulg] ON-OFF , 110 [Vac]
Válvula electro neumática (ácido) 1,5[pulg] Control, 4-20 [mA], alimentación 110 [Vac]
Flujómetro agua Flujómetro acido
Transmisor 95 - 220 Vac
Características Constructivas
Acero Calidad A42-27
Espesor de manto / Espesor zona pista rodadura 16[mm] y 35 [mm]
Diámetro 2800 [mm] x 8316 [mm]. largo interior. 2
pista de rodado de diámetro 3500[mm] x 990[mm]
Dimensiones
de ancho, incluyen pista de apoyo axial y perimetral,
atiesadotes centrales y goussets de refuerzo.
Arenado a metal blanco (SP-10, según norma SSPC),
pintura intermedia tipo copo limero 3 mils,
terminación esmalte vinílico 5.4 mils, revestimiento
Tratamiento Superficial interior tambor caucho de neopreno TW original
Dupont 19[mm] espesor con una dureza promedio
60+/- Shore A con sus respectivos levantadores a lo
largo del cilindro.
 Código : M-HDM-001
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Ilustración 19: Tambor aglomerador Inamar

2.8.7. Correa Transportadora N°11 A

Recibe mineral desde el tambor aglomerador Nº2 y lo descarga en la correa Nº13. Tiene
una vida útil de 1.252.924 [t] en 195 días. Traslada mineral a una velocidad de 1,13[m/s].

Tabla 33: Correa Transportadora N°11A

Características Generales
Ancho 48[pulg]
Largo 15[m]
Código de correa DIN EP 630/3
3 Telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I, superior de 3/16" e
Compuesta de
inferior de 1/16", cantos moldeados.
Ubicación Técnica SAP SPCA-AGL-LI2-11A
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Motor 10 [hp] , 380 [V], 1485 [rpm], Frame 254 T, 15.4 [A], Siemens
Breacker 30 [A] Sensor de velocidad cero OL 0 - 16 [A]
Características Mecánicas
Reductor Polea Cabeza Polea Cola
 Código : M-HDM-001
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2.8.8. Correa Transportadora N°12 A

Recibe mineral desde el tambor aglomerador Nº1 y lo descarga en la correa Nº14. Tiene
una vida útil de 815.659 [t] en 213 días. Traslada mineral a una velocidad de 1,13[m/s].

Tabla 34: Correa Transportadora N°11A

Características Generales
Ancho 48[pulg]
Largo 15[m]
Código de correa DIN EP 630/3
3 Telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I, superior de 3/16" e
Compuesta de
inferior de 1/16", cantos moldeados.
Ubicación Técnica SAP SPCA-AGL-LI2-12A
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Motor 10 [hp] , 380 [V], 1455 [rpm], Frame 215 T, 15.6 [A]
Breacker 30 [A] Sensor de velocidad cero OL 0 - 16 [A] Contactor Tamaño 1
Características Mecánicas
Reductor Polea Cabeza Polea Cola
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2.8.9. Correa Transportadora N°13

Debe soportar trabajo con 60 [kg] de H2SO4 por tonelada de mineral. Recibe mineral desde
correa Nº11A y lo descarga en la Tolva Aglomerado Nº1. Tiene una vida útil de 3.024.685
[t] en 569 días. Traslada mineral a una velocidad de 1,22[m/s].

Tabla 35: Correa Transportadora N°13

Características Generales
Ancho 36[pulg]
Largo 118[m]
Código de correa DIN EP 400/2
2 telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I, superior de 1/8" e
Compuesta de
inferior de 1/16", cantos moldeados
Ubicación Técnica SAP SPCA-AGL-LI2-13
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Motor 40 [hp] , 380 [V], 1470 [rpm], Frame 326T, 56 [A], Siemens, Clase F
Code G , FS 1.15 , Type RGZESD , 50[Hz]
Breacker 100 [A] Sensor de velocidad cero OL 0 - 60 [A] Contactor Tamaño 3
Características Mecánicas
Reductor Polea Cabeza Polea Cola
 Código : M-HDM-001
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2.8.10. Correa Transportadora N°14

Debe soportar trabajo con 60 [kg] de H2SO4 por tonelada de mineral. Recibe mineral desde
correa Nº11A y lo descarga en la Tolva Aglomerado Nº1. Tiene una vida útil de 2.565.470
[t] en 351 días. Traslada mineral a una velocidad de 1,22[m/s].

Tabla 36: Correa Transportadora N°13

Características Generales
Ancho 36[pulg]
Largo 118[m]
Código de correa DIN EP 400/2
2 telas Poliester/Nylon. Cubiertas RMA I, superior de 1/8" e
Compuesta de
inferior de 1/16", cantos moldeados
Ubicación Técnica SAP SPCA-AGL-LI1-C14
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Motor 40 [hp] , 380 [V], 1475 [rpm], Frame 364T, 56 [A], Siemens, Clase F
Code G , FS 1.15 , Type RGZESD , 50[Hz]
Breacker 100 [A] Sensor de velocidad cero OL 0 - 60 [A] Contactor Tamaño 3
Características Mecánicas
Reductor Polea Cabeza Polea Cola

2.8.11. Tolva de Aglomerado N°1

Recibe mineral desde correa Nº14 y lo descarga en los camiones de distribución hacia la
plataforma única de hidrometalurgia.

Tabla 37: Tolva de Aglomerado N°1

Características Generales
Utilización Distribución de mineral
Ubicación Técnica SAP SPCA-AGL-LI1-TO1
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Motor 7,5Hp,380 V, 1455 RPM, Frame 215T, 11.6amp, US ELECTRICAL
PLC Schiele , sistrom 200 Respaldo programa PLC
Breacker 250 [A] Braecker 30 [A] Fuente poder PLC 0-230
Sensor nivel de aceite
( sala 3 ) (tablero terreno ) Vac , 24dc
Sensores de presión de Solenoide 110Vac Joy Stick Sensor de nivel FDU 83
aceite , Endress+Hauser
Características Mecánicas
8 cilindros hidráulicos. 2 bombas hidráulicas.
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2.8.12. Tolva de Aglomerado N°2

Recibe mineral desde correa Nº13 y lo descarga en los camiones de distribución hacia la
plataforma única de hidrometalurgia.

Tabla 38: Tolva de Aglomerado N°2

Características Generales
Utilización Distribución de mineral
Ubicación Técnica SAP SPCA-AGL-LI2-TO2
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas
Motor 7,5[hp],380 [V], 1455 [rpm], Frame 215T, 11.6[A], US ELECTRICAL
PLC Schiele , sistrom 200 Respaldo programa PLC
Breacker 250 [A] Braecker 30 [A] Fuente poder PLC 0-230
Sensor nivel de aceite
( sala 3 ) (tablero terreno ) Vac , 24dc
Sensores de presión de Sensor de nivel FDU 83
Solenoide 110Va Joy Stick
aceite Endress+Hauser
Características Mecánicas
8 cilindros hidráulicos. 2 bombas hidráulicas.

2.8.13. Instalaciones Eléctricas Y CCM

Tabla 39: Instalaciones Eléctricas y CCM

Características Generales
Ubicación Técnica SAP SPCA-AGL
Cantidad Una unidad
Características Eléctricas Alta Tensión
Transformador 1000 [kVA] , 2,2 / 0,4 - 0,230 [kV] Switchgear de transformador ( celda de acople 2,2 [kV] )
Características Eléctricas CCM 1 y 2
Breacker 2.200 [A] Breacker 1.200 [A] Breacker 800 [A]
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2.9. Control del Proceso

2.9.1. Control de Laboratorio

Laboratorio Metalúrgico realiza los siguientes muestreos:

 Corte de ley (toma de muestra) desde el chute de la correa N°11 y N° 12. La
muestra se toma cada una o una hora y media, la muestra (composito) es tomada
con una pala estandarizada

 % Humedad Esta muestra es realizada por cada turno de 8 horas

 Glómero se le toma densidad y se hace prueba de sulfatación (planta)

Calibración de los pesómetros, 1 vez a la semana correa N°11 y N°12
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2.9.2. Control desde Sala de Control

Operación de Equipos Chancado Primario Línea 1

Ingreso a Comandos Chancado Primario

El Operador Sala de Control debe ubicar en la pantalla digital del TDC-3000 el Grupo Nº 1
para que aparezcan los Comandos del Chancado Primario. Para ello tiene dos opciones:

a) Seleccionar en la consola el botón CHANC PRIMARIO

b) Seleccionar en la consola la tecla GROUP e ingrese el Nº 1 y luego la tecla ENTER.

Ilustración 20: Grupo 1, Comandos Chancado Primario

Alimentación a Cono N°2

Toda partida o detención de equipos debe ser coordinada, avisada vía radio y Gai-Tronic.
Debe haber un operador en terreno para coordinar vía radio y Gai-Tronic, velando por la
seguridad de las personas si las hubiera e instalaciones. Estando todos los equipos
detenidos y el carro de Correa Nº 2 de transferencia de carga en posición NORTE (extremo
Norte de la torre), es decir, dejar que el mineral caiga en la vertical y caída libre al Cono Nº
2. El Operador Sala de Control debe:

a) Dar la partida a la correa Nº 1

Para ello debe seleccionar en la pantalla el comando PARTIR y luego ENTER

b) Dar la partida al Chancador de Mandíbulas

Tenga presente que este equipo siempre parte por BYPASS, para hacerlo debe:
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Seleccionar en la pantalla el punto HC_003B COMANDO CHAN PRI, aparecerá en la

parte inferior de la pantalla el cuadro BYPASS y selecciónelo, aparecerá en la parte
izquierda superior el cuadro ON–OFF, seleccione ON y ENTER, el equipo quedará en
BYPASS pero aún no ha partido.

Seleccionar el comando PARTIR y luego ENTER, el equipo partirá y deberá esperar a que
llegue a 163 [rpm] en vacío y luego se cambia de modalidad bypass a normal.

Si desea chequear la velocidad del Chancador de Mandíbulas [rpm], debe ubicar en la

pantalla el Grupo Nº 9. Para hacerlo realice lo siguiente y tiene dos opciones:
a) Seleccionar en la consola el botón REGULACIÓN GRIZZLY
b) Seleccionar en la consola la tecla GROUP e ingrese el Nº 9 y ENTER

Ilustración 21: Grupo N°9, Alimentador Grizzly

Quitar el BYPASS al Chancador de Mandíbulas, para hacerlo debe:

a) Ingresar al Grupo Nº 1
b) Seleccionar en la pantalla el punto HC_003B COMANDO CHAN PRI, aparecerá
en la parte inferior de la pantalla el cuadro BYPASS y selecciónelo, aparecerá en la
parte izquierda superior el cuadro ON–OFF, seleccione OFF y ENTER, el equipo
quedará en PARTIR (corriendo) y se detendrá en caso que actúen sus sistemas de
seguridad.

Dar la partida al alimentador Grizzly

 Seleccionar en la pantalla el punto HC_002BA COMANDO ALI GRIZ, aparecerá
en la partir. Ahora está en condiciones de procesar mineral y destinarlo al Cono Nº
2.
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Posteriormente, el operador de sala debe:

a) Solicitar mineral a gerencia de minas para alimentar el Buzón del Chancado
Primario.
b) Poner el Semáforo del Buzón en luz VERDE para que descarguen camiones, para
ello selecciona en la pantalla el comando VERDE (HS_030 SEMAFORO
PICAROCA) y ENTER.

Adicionalmente, debe verificar el funcionamiento de los Supresores de polvo, para ello

ubica en la pantalla el Grupo Nº 2 para que aparezcan los Comandos de los Supresores de
Polvo del Chancado Primario. Para realizar esta actividad tiene dos opciones:
a) Seleccionar en la consola el botón CARRO CORREA Nº 2
b) Seleccionar en la consola la tecla GROUP e ingresar el N° 2 y ENTER
Los supresores a verificar que estén abriendo automáticamente al pasar carga por la correa
Nº 1 son;
 HC_001 descarga PRIMARIO
 HC_003 CORREA 1 COLA
 HC_132B SUPRESOR CAB C-1
 HC_030B SUPRESOR COLA C-5

Ilustración 22: Grupo N°2, Correa N°2 y Supresores

Alimentación a Cono N°3

Toda partida o detención de equipos debe ser coordinada, avisada vía radio y Gai-Tronic.
Debe haber un operador en terreno para coordinar vía radio y Gai-Tronic, velando por la
seguridad de las personas si las hubiera e instalaciones. Estando el Carro de Correa Nº 2 en
posición NORTE (Extremo Norte de la Torre de Transferencia). En este caso, es muy
importante que el operador en terreno guíe los cables eléctricos aéreos del Carro de correa
Nº 2, evitando que se traben y corten.
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El operador de sala debe:

 Poner el Semáforo del Buzón en luz ROJA para que no descarguen camiones a
Buzón. Para ello debe seleccionar en la pantalla el comando ROJO (HS_030
SEMAFORO PICAROCA) y ENTER.
 Detener el Alimentador Grizzly para dejar vacíos los equipos. Para ello debe
seleccionar en la pantalla el punto HC_002BA COMANDO ALI GRIZ, aparecerá
en la seleccione el comando DETENER y ENTER, el equipo no partirá.
 Mantener en funcionamiento (corriendo) el Chancador de Mandíbulas, no es
necesario detenerlo.
 Detener la correa Nº 1. Para ello debe seleccionar en la pantalla el comando
DETENER y luego ENTER. Además, debe enclavar ambas correas por lo que
selecciona.
Comando carro correa #2 / HC-014-N / Detalle / Avanzar pagina / Limite_S / Detalle/
Seleccionar auto / Enter / Fuera / Flecha / Enter /Enclavado correa 2 con correa 1.
 Dar la partida al Carro de la Correa Nº 2 hacia el SUR en coordinación con el
operador de terreno. Para ello Ubique en la pantalla el Grupo Nº 2 para que
aparezcan los Comandos del Carro de la correa nº 2. Para ello tiene dos opciones
seleccionar en la consola el botón CARRO CORREA Nº 2 o bien seleccionar en la
consola la tecla GROUP e ingrese el nº 2 y ENTER.
 Seleccionar en la pantalla el comando de partida SUR (HC_014_NORTE _ SUR
CARRO C2) y ENTER, el OPERADOR de terreno desplaza el carro mediante
cuerda.
 Dar la partida nuevamente del Carro al SUR, el equipo con ayuda del operador se
desplazará quedando ubicado para alimentar al acopio Nº 3.

La partida del carro en terreno demora 5[s] y en el lugar suena la chicharra de aviso.
 Dar la partida a la Correa Nº 2 al NORTE. Para ello debe seleccionar en la pantalla
el comando de partida NORTE (HC_004 CORR #2) y ENTER.
 Dar la partida a la Correa Nº 1. Para ello debe seleccionar en la pantalla el comando
PARTIR y luego ENTER.
 Comprobar si funciona el enclavamiento entre la Correa Nº 2 y la Nº 1. Para ello el
operador de sala debe detener la correa Nº 2, seleccionando en la pantalla el
comando DETENER (HC_004_COMANDO CORR #2) y ENTER.

Dentro de 5 segundos deberá detener la Correa Nº 1 Si no se detiene la Correa Nº 1 avise de

inmediato, ya que al procesar mineral sin este enclavamiento puede provocar un grave
atollamiento. Puede que esté fallando el sensor de posición SUR del carro de la Correa Nº
2.
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 Dar la partida a la Correa Nº 2 hacia el NORTE. Para ello debe seleccionar en la

pantalla el comando de partida NORTE (HC_004 CORR #2) y ENTER.

 Dar la partida a la Correa Nº 1. Para ello seleccione en la pantalla el comando

PARTIR y luego ENTER.
 Dar la partida al alimentador Grizzly. Ahora está en condiciones de procesar
Mineral y destinarlo al acopio nº 3.

Posteriormente, el operador de sala debe:

 Solicite mineral para alimentar al Buzón del Chancado Primario.
 Ponga el Semáforo del Buzón en luz VERDE para que descarguen camiones a
Buzón. Para ello seleccione en la pantalla el comando VERDE (HS_030
SEMAFORO PICAROCA) y ENTER.
Adicionalmente, debe verificar el funcionamiento de los Supresores de polvo. Por lo que
debe colocar en la pantalla el Grupo Nº 2 para que aparezcan los Comandos de los
Supresores de Polvo del Chancado Primario. Para ello:

a) Seleccionar en la consola el botón CARRO CORREA Nº 2

b) Seleccionar en la consola la tecla GROUP e ingrese el nº 2 y ENTER

Verifique que estén abriendo automáticamente al pasar carga por la Correa Nº 1. Estos son:
 HC_001 descarga PRIMARIO
 HC_003 CORREA 1 COLA
 HC_132B SUPRESOR CAB C-1

Alimentación a Cono N°2 sólo con el Chancado Primario Línea 2

Toda partida o detención de equipos debe ser coordinada, avisada vía radio y Gai-Tronic.
Debe haber un operador en terreno para coordinar vía radio y Gai-Tronic, velando por la
seguridad de las personas si las hubiera e instalaciones. Estando el Carro de Correa Nº 2 en
posición NORTE (Alimentación Cono Nº 2 con Primera Línea) o SUR (Alimentación Cono
Nº 3 con Línea 1).

En este caso, es muy importante que el operador en terreno guíe los cables eléctricos aéreos
del Carro de Correa Nº 2, evitando que se traben y corten.
El operador de sala debe:
 Poner el Semáforo del Buzón en luz ROJA para que no descarguen camiones. Para
ello debe seleccionar en la pantalla el comando ROJO (HS_030 SEMAFORO
PICAROCA) y ENTER.
 Detener el Alimentador Grizzly para dejar vacíos los equipos.
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 Mantener en funcionamiento (corriendo) el Chancador de Mandíbulas, no es

necesario detenerlo.
 Detener la Correa Nº 1. Para hacerlo el operador debe seleccionar en la pantalla el
comando DETENER y luego ENTER.
 Dar la partida al CARRO de Correa Nº 2 hacia el SUR en coordinación con el
operador de terreno. Para ello debe ubicar en la pantalla el Grupo Nº 2 para que
aparezcan los Comandos del Carro de Correa Nº 2. Para hacerlo el operador debe
seleccionar el botón en la consola CARRO CORREA Nº 2 o el botón GROUP e
ingrese el º 2 y ENTER.
 Seleccionar en la pantalla el comando de partida SUR (HC_014_NORTE _ SUR
CARRO C2) y ENTER, el equipo se desplazará y se detendrá mediante la ayuda del
operador de terreno con pullkor, quedando ubicado para recibir carga desde
Chancado Primario Primera Línea.

La partida del carro en terreno demora 5[s] y en el lugar suena la chicharra de aviso de
seguridad.
 Dar la partida a la correa Nº 2 hacia el NORTE. Para hacerlo el operador selecciona
en la pantalla el comando de partida NORTE (HC_004 CORR #2 y ENTER).

Además, debe verificar el enclavamiento de la correa Nº 2 con la correa Nº 1 A del

Chancado Primario Línea 2, para hacerlo realice lo siguiente:
Desde sala de control Planta de Sólidos se solicita a operador de línea dos poner en
funcionamiento la correa Nº1.
Detenga la correa Nº2, seleccionando en la pantalla el comando DETENER (HC_004
COMANDO CORR #2) y ENTER

Dentro de 5 segundos deberá detener la Correa Nº 1. Si no detiene la correa nº 1 avise de

inmediato a sala de control, operador chequea funcionamiento de enclavamiento ya que al
procesar mineral sin este enclavamiento puede provocar un grave atollamiento.
 Dar la partida a la correa Nº 2 al NORTE. Para ello debe seleccionar en la pantalla
el comando de partida NORTE (HC_004 CORR #2) y ENTER.
Comuníquese con operador de línea 2 para verificar que todos sus equipos estén corriendo,
para luego solicitar alimentación de mineral.
Ahora está en condiciones de procesar mineral desde el Chancado Primario Línea 2 y
destinarlo al acopio Nº 2.Tenga presente que en este caso usted solo maneja u opera la
correa Nº 2.
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Alimentación al Cono N°2 con ambas líneas de Chancado Primario

Toda partida o detención de equipos debe ser coordinada, avisada vía radio y Gai-Tronic.
Debe haber un operador en terreno para coordinar vía radio y Gai-Tronic, velando por la
seguridad de las personas si las hubiera e instalaciones.

El Operador sala de control debe proceder con todos los pasos expuestos previamente para
la alimentación al Cono N°2 sólo con el Chancado Primario Línea 2 y debe reiniciar la
producción del Chancado Primario Primera Línea para alimentar al Cono Nº 2

Operación de Equipos Chancado Secundario y Terciario

Toda partida o detención de equipos debe ser coordinada, avisada vía radio y Gai-Tronic.
Debe haber un operador en terreno para coordinar vía radio y Gai-Tronic, velando por la
seguridad de las personas si las hubiera e instalaciones.

Ingreso a Comandos Sistema de Bombeo y Lubricación

El Operador Sala de Control debe ubicar en la pantalla digital del TDC-3000 el Grupo Nº50
para que aparezcan los Comandos de las bombas de lubricación, agua de sello y
enfriamiento de los Chancadores Terciarios y lubricación del Chancador Secundario. Para
ello tiene dos opciones:
a) Seleccionar en la consola el botón LUBRIC CHANCADORES
b) Seleccionar en la consola la tecla GROUP, ingrese el Nº 50 y ENTER

Ilustración 23: Grupo N°50, Lubricación Chancadores

El operador sala de control para poner en marcha el circuito de bombeo y lubricación debe:
 Dar la partida a la bomba de lubricación del Chancador Secundario. Para hacerlo
selecciona en la pantalla el comando PARTIR (HC_269B COMANDO LUB SEC)
y ENTER.
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 Dar la partida a la bomba de lubricación del Chancador Terciario Nº 1. Para hacerlo

selecciona en la pantalla el comando PARTIR (HC_139B COMANDO LUB TER1)
y ENTER.
 Dar la partida a la bomba de lubricación del Chancador Terciario Nº 2. Para hacerlo
selecciona en la pantalla en comando PARTIR (HC_169B COMANDO LUB
TER2) y ENTER.
 Dar la partida a la bomba de agua de sello que se encuentre habilitada (Nº 1 o Nº 2).
Para ello tiene dos alternativas seleccionar en la pantalla el comando PARTIR
(HC_253B COMANDO BBA SEL1) y ENTER o bien seleccionar en la pantalla el
comando PARTIR (HC_254B COMANDO BBA SEL 2) y ENTER.
 Dar la partida a la bomba de enfriamiento que se encuentre habilitada (Nº 1 o Nº 2).
Para ello tiene dos opciones seleccionar en la pantalla en comando PARTIR
(HC_301B COMANDO BBA ENF1) y ENTER o bien puede seleccionar en la
pantalla en comando PARTIR (HC_302B COMANDO BBA ENF 2) y ENTER.

Puesta en Marcha Chancador Terciario

Posteriormente, el operador de sala pone en operación el Chancador Terciario N°1, para lo
cual debe:
 Ubicar en la pantalla el grupo Nº 100 para que aparezcan los Comandos de partida
de los Chancadores Terciarios y sus correas de alimentación. Para hacerlo tiene dos
alternativas seleccionar en la consola el botón CHANCADO TERCIARIO o
seleccionar en la consola la tecla GROUP, ingrese el Nº 50 y ENTER. Selecciona en
la pantalla el comando PARTIR (HC_053B COMANDO CH TER 1) y ENTER.
(Los Chancadores no deben partir con una temperatura del aceite inferior a 18º [C]).

Ilustración 24: Grupo N°100, Comando Chancado Terciario N°1

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Posteriormente, el operador de sala pone en operación el Chancador Terciario N°2, para lo

cual debe:
 Dar la partida al Chancador Terciario Nº 2. Para hacerlo selecciona en la pantalla el
comando PARTIR (HC_059B COMANDO CH TER 2) y ENTER.
 Dar la partida a la Correa Nº 7 una vez que haya partido la correa Nº 4. Esta correa
alimenta al Chancador Terciario Nº1 y permanecerá bloqueada. Para hacerlo
selecciona en la pantalla el comando PARTIR (HC_055B COMANDO CORR #7) y
ENTER, pero la correa aún no se mueve, ya que cuenta con variador de frecuencia
(VDF) para regular el flujo de carga.
La velocidad variará más o menos al fijarle el porcentaje respectivo. Para hacerlo
seleccione en la pantalla el comando OP% (IIC_055 AMP CORREA 7) e ingrese un valor
de 0 a 100 estando en la condición MAN (manual), que es la condición normal de
operación. Aproximadamente como relación, el porcentaje de velocidad de ésta es de un 65
% para generar 70 AMP en el Chancador a cámara llena con un setting de 10[mm].
 Dar la partida a la Correa Nº 8 una vez que haya partido la correa Nº 4. Esta
alimenta al Chancador Terciario Nº 2 y permanecerá bloqueada. Para hacerlo
seleccione en la pantalla el comando PARTIR (HC_061B COMANDO CORR #8) y
ENTER, pero la correa aún no se mueve, ya que cuenta con variador de frecuencia
(VDF) para regular el flujo de carga.
La velocidad variará más o menos al fijarle el porcentaje respectivo. Para hacerlo
seleccione en la pantalla el comando OP% (IIC_061 AMP CORREA 8) e ingrese un valor
de 0 a 100 estando en la condición MAN (manual), que es la condición normal de
operación. Aproximadamente como relación, el porcentaje de velocidad de ésta es de un 40
% para generar 70 AMP en el Chancador a cámara llena con un setting de 10[mm].

Ingreso a Comando Chancado Secundario

Toda partida o detención de equipos debe ser coordinada, avisada vía radio y Gai-Tronic.
Debe haber un operador en terreno para coordinar vía radio y Gai-Tronic, velando por la
seguridad de las personas si las hubiera e instalaciones. El operador debe ubique en la
pantalla digital del TDC el Grupo Nº 51 para que aparezcan los Comandos de partida del
Chancado Secundario. Para hacerlo debe de:
 Seleccionar en la consola el botón CHANCADO SECUNDARIO
 Seleccionar en la consola la tecla GROUP, ingrese el Nº 51 y ENTER
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Ilustración 25: Grupo N°51, Chancado Secundario

Puesta en Marcha Chancador Secundario

El operador de sala de control debe:

 Dar la partida a la correa Nº 6. Para hacerlo selecciona en la pantalla el comando
PARTIR (HC_071B COMANDO CORR #6) Y ENTER.
 Dar la partida al Harnero Terciario Nº 1. Para hacerlo selecciona en la pantalla el
comando PARTIR (HC_101B COMANDO HAR TER1) Y ENTER.
 Dar la partida al Harnero Terciario Nº 2. Para hacerlo selecciona en la pantalla el
comando PARTIR (HC_102B COMANDO HAR TER2) Y ENTER.
 Dar la partida a la correa Nº 5. Para hacerlo selecciona en la pantalla el comando
PARTIR (HC_066B COMANDO CORR 5) Y ENTER.
 Dar la partida a la correa Nº 4. Para hacerlo selecciona en la pantalla el comando
PARTIR (HC_049B COMANDO CORR 4) Y ENTER.
 Dar la partida al Chancador Secundario. Para hacerlo selecciona en la pantalla el
comando PARTIR (HC_048B COMANDOCHAN SEC) Y ENTER.
 Dar la partida al Harnero Secundario. Para hacerlo selecciona en la pantalla el
comando PARTIR (HC_046B COMANDOHARN SEC) Y ENTER.
 Dar la partida a la Correa Nº 3. Para hacerlo selecciona en la pantalla el comando
PARTIR (HC_039B COMANDO CORR #3) Y ENTER.

Ahora la planta está en condiciones de procesar mineral. Para ello el operador debe:
 Ubicar en la pantalla digital del TDC el grupo Nº 52 para que aparezcan los
Comandos de partida de los alimentadores vibratorios, para ésto tiene dos
alternativas seleccionar en la consola el botón CONTROL ALIMENTAD o bien
seleccionar en la consola la tecla GROUP e ingrese en Nº 52 y ENTER.
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Ilustración 26: Grupo N°52, Control Alimentadores

Puesta en Marcha Alimentadores Vibratorios

Operador de sala de control debe dar la partida a los Alimentadores Vibratorios necesarios
para lograr aproximadamente 800 [t/h] por la correa Nº 3, el flujo de carga depende de la
granulometría del mineral. En la pantalla se muestran de izquierda a derecha los
alimentadores Nº 1, 2, 3 y 4.

Partida del Alimentador Vibratorio Nº 1

 Seleccionar en la pantalla el comando PARTIR (HC_035B
ALIMENTAVIBRAT#1) y ENTER, pero el equipo vibrará más o menos al fijarle
el porcentaje respectivo. Para ello debe seleccionar en la pantalla el comando OP%
(WIC_035 % VIBRAT-1) e ingresar un valor de 0 a 100, estando en la condición
MAN (manual).

Para cambiar a la operación AUTO (automático) el operador debe seleccionar MAN y

aparecerá a la izquierda los controles de cambio, seleccione AUTO y ENTER, ahora podrá
fijar el tonelaje deseado seleccionando SP (WIC_035 % VIBRAT-1), ingrese el valor y
ENTER.

Partida del Alimentador Vibratorio Nº 2

 Seleccionar en la pantalla el comando PARTIR (HC_036B
ALIMENTAVIBRAT#2) y ENTER, pero el equipo vibrará más o menos al fijarle
el porcentaje respectivo. Para ello debe seleccionar en la pantalla el comando OP%
(WIC_036 % VIBRAT-2) e ingrese un valor de 0 a 100, estando en la condición
MAN (manual).

Para cambiar a la operación AUTO (automático) el operador debe seleccionar MAN y

aparecerá a la izquierda los controles de cambio, seleccione AUTO y ENTER, ahora podrá
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fijar el tonelaje deseado seleccionando SP (WIC_036 % VIBRAT-2), ingrese el valor y

ENTER.

Partida del Alimentador Vibratorio Nº 3

 Seleccionar en la pantalla el comando PARTIR (HC_037B
ALIMENTAVIBRAT#3) y ENTER, pero el equipo vibrará más o menos al fijarle
el porcentaje respectivo. Para ello debe seleccionar en la pantalla el comando OP%
(WIC_037 % VIBRAT-3) e ingrese un valor de 0 a 100, estando en la condición
MAN (manual).

Para cambiar a la operación AUTO (automático) el operador debe seleccionar MAN y

aparecerá a la izquierda los controles de cambio, seleccione AUTO y ENTER, ahora podrá
fijar el tonelaje deseado seleccionando SP (WIC_037 % VIBRAT-3), ingrese el valor y
ENTER.

Partida del Alimentador Vibratorio Nº 4

 Seleccionar en la pantalla el comando PARTIR (HC_038B
ALIMENTAVIBRAT#4) y ENTER, pero el equipo vibrará más o menos al fijarle
el porcentaje respectivo. Para ello debe seleccionar en la pantalla el comando OP%
(WIC_038 % VIBRAT-4) e ingrese un valor de 0 a 100, estando en la condición
MAN (manual).

Para cambiar a la operación AUTO (automático) el operador debe seleccionar MAN y

aparecerá a la izquierda los controles de cambio, seleccione AUTO y ENTER, ahora podrá
fijar el tonelaje deseado seleccionando SP (WIC_038 % VIBRAT-4), ingrese el valor y
ENTER.

Partida del Separador Electromagnético

 Ubicar en la pantalla el grupo Nº 50 para que aparezca el Comando del Separador
Electromagnético, ubicado físicamente en la correa nº 3, el cual debe operar
automáticamente al partir la correa, PARTIR (HC_0026B COMANDO SEP ELEC)

Partida de Supresor de polvo

 Ubicar en la pantalla el grupo Nº 2 para que aparezca el Comando de los Supresores
de Polvo, ubicado físicamente en correa Nº 5, los cuales deben operar
automáticamente al pasar carga por la correa Nº 3. (HC_030B SUPRESOR
CORREA-5).
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Operación de Equipos de Aglomeración

Toda partida o detención de equipos debe ser coordinada, avisada vía radio y Gai-Tronic.
Debe haber un operador en terreno para coordinar vía radio y Gai-Tronic, velando por la
seguridad de las personas si las hubiera y equipos.

Puesta en Marcha Equipos Etapa N°1

El operador de sala debe:
 Ubicar en la pantalla digital del TDC el Grupo Nº 149 para que aparezcan los
Comandos de partida de los equipos de la etapa Nº 1. Para hacerlo tiene dos
opciones seleccionar en la consola el botón ET-1 AGLOMERACION o bien
seleccionar en la consola la tecla GROUP, ingrese el Nº 149 y ENTER.

Ilustración 27: Grupo 149, Comandos Aglomeración N°1

 Dar la partida a la correa Nº 14. Para hacerlo selecciona en la pantalla en comando

PARTIR (HC_129B COMANDO CORR 14) y ENTER.
 Dar la partida a la correa Nº 12A. Para hacerlo selecciona en la pantalla en comando
PARTIR (HC_033B COMANDO CORR 12A) y ENTER.
 Dar la partida al Tambor Aglomerador Nº 1. Para hacerlo selecciona en la pantalla
el comando BY PASS (HC_117BA COMANDOTAMBOR-1) y ENTER.
 Dar la partida a la correa Nº 12. Para hacerlo selecciona en la pantalla el comando
PARTIR (HC_123B COMANDO CORR 12) y ENTER.
 Dar la partida a la correa Nº 10. Para hacerlo selecciona en la pantalla el comando
PARTIR (HC_104B COMANDO CORR 10) y ENTER.

La correa aún no ha partido, ya que su valor de flujo de carga debe estar en cero. Esta
cuenta con VDF para regular el flujo de carga o tonelaje, para lo cual puede fijarlo en
MANUAL o AUTOMATICO en el proceso de Aglomeración.
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Ingreso a Comandos Aglomeración

Para ingresar el operador debe:
 Ubicar en la pantalla digital del TDC el grupo Nº 160 para que aparezcan los
Comandos de Control de Aglomeración. Para hacerlo tiene dos alternativas
seleccionar en la consola el botón $ CONTROL AGLOMERACION o bien
seleccionar en la consola la tecla GROUP, ingrese el Nº 160 y ENTER.

Ilustración 28: Grupo 160, Control Aglomeración

Proceso Aglomeración Etapa N°1

Flujo de carga o tonelaje que entrega Correa Nº 10.

El límite máximo debe ser aproximadamente de 450 t/h. Para hacerlo debe realizar lo
siguiente:

Tonelaje en MANUAL: Seleccione el comando OP% (WIC_127 T/H CORR-12) y luego

sobre el valor donde podrá fijarlo de 0 a 45 % y ENTER (aproximadamente).

Tonelaje en AUTOMATICO: Seleccione sobre MAN (WIC_127 T/H CORR-12) y a la

izquierda aparecerán los controles de cambio, seleccione AUTO y ENTER. Luego fije el
tonelaje deseado en el Set Point, SP (WIC_127 T/H CORR-12). Esta condición está
programada para que regule automáticamente de acuerdo al nivel que tiene la Tolva nº 1 del
glómero, donde cargan los camiones.

Tonelaje en CASCADA: Seleccione sobre AUTOM (WIC_127 T/H CORR-12) y a la

izquierda aparecerán los controles de cambio, seleccione CAS y ENTER. El tonelaje es
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regulado por parámetros establecidos internamente (mínimos y máximos). Esta condición

está programada para que regule internamente por programa, de acuerdo al nivel que tiene
la Tolva Nº 1 del glómero, donde cargan los camiones.

Fije la dosis de H2SO4 necesaria de acuerdo a la Ley del Mineral

Para hacerlo selecciona en la pantalla el comando WFIC_221 L/H TAMBOR 1 y aparecerá
en la parte inferior el comando RATIO, selecciónelo y aparecerá en la parte superior
izquierda de la pantalla el cuadro de ingreso, ahí podrá ingresar el valor numérico de la
dosis expresada en LITROS.
La condición normal de operación es en cascada (CAS), para que regule el flujo de ácido
Sulfúrico de acuerdo al tonelaje.

Fije la dosis de Agua necesaria en acuerdo con el operador de terreno

Para hacerlo selecciona en la pantalla el comando WFIC_231 M3/H TAMBOR 1 y
aparecerá en la parte inferior el comando RATIO, selecciónelo y aparecerá en la parte
superior izquierda de la pantalla el cuadro de ingreso, ahí podrá ingresar el valor numérico
en CENTECIMAS para aumentar o bajar el agua que le entregará un flujo expresado en
METROS CUBICOS.

Tolva Nº 1 del glómero

Su nivel máximo de llenado está regulado a 4,75 [m] Llegando a este nivel la etapa Nº 1 se
detendrá automáticamente en forma secuencial y bloqueará la partida de la correa Nº14
hasta que baje su nivel por efecto de carguío de glómero a camión. Reanude la
aglomeración siguiendo los pasos expuestos para la partida de equipos de Etapa N°1.

Puesta en Marcha Equipos Etapa N°2

Toda partida o detención de equipos debe ser coordinada, avisada vía radio y Gai-Tronic.
Debe haber un operador en terreno para coordinar vía radio y Gai-Tronic, velando por la
seguridad de las personas si las hubiera e instalaciones.

El operador de sala debe:

 Ubicar en la pantalla digital del TDC el grupo Nº150 para que aparezcan los
Comandos de partida de los equipos de la etapa Nº2. Para hacerlo puede seleccionar
en la consola el botón ET-2 AGLOMERACION o bien seleccionar en la consola la
tecla GROUP e ingresar el Nº 150 y ENTER.
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Ilustración 29: Grupo 150, Comandos Aglomeración 2

 Dar la partida a la correa nº 13. Para hacerlo selecciona en la pantalla en comando

PARTIR (HC_118B COMANDO CORR 13) y ENTER.
 Dar la partida a la correa nº 11A. Para hacerlo selecciona en la pantalla en comando
PARTIR (HC_032B COMANDO CORR 11A) y ENTER.
 Dar la partida al Tambor Aglomerador Nº 2. Para hacerlo selecciona en la pantalla
en comando PARTIR (HC_128BA COMANDO TAMBOR-2) y ENTER.

Este tambor cuenta con variador de frecuencia (VDF) para partidas suaves, de 0 a 6 RPM,
para lo cual se debe mantener a 100%, verifíquelo en el OP% (RV_128 % TAMBOR-2). Si
tiene un valor inferior, seleccione sobre ese número, ingrese 100 y ENTER. Si el VDF
estuviera fuera de servicio, la partida del Tambor Aglomerador nº 2 debe hacerse directa, lo
que anula el VDF y el equipo parte a 6 RPM. En este caso el OP% queda nulo (BY_PASS).
 Dar la partida a la correa Nº 11. Para hacerlo selecciona en la pantalla el comando
PARTIR (HC_112B COMANDO CORR 11) y ENTER.
 Dar la partida a la correa Nº 9. Para hacerlo selecciona en la pantalla el comando
PARTIR (HC_108B COMANDO CORR 9) y ENTER.
La correa aún no ha partido, ya que su valor de flujo de carga debe estar en cero. Esta
cuenta con VDF para regular el flujo de carga o tonelaje, para lo cual puede fijarlo en
MANUAL o AUTOMATICO en el proceso de Aglomeración.

Ingreso a Comandos Aglomeración

Para ingresar el operador debe:
 Ubicar en la pantalla digital del TDC el grupo Nº 160 para que aparezcan los
Comandos de Control de Aglomeración. Para hacerlo puede seleccionar en la
consola el botón $ CONTROL AGLOMERACION o bien seleccionar en la consola
la tecla GROUP, ingrese el nº 160 y ENTER. Tal como lo muestra la Ilustración 28.
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Proceso Aglomeración Etapa N°2

Flujo de carga o tonelaje que entrega Correa Nº 9.

El límite máximo debe ser aproximadamente de 450 t/h. Para hacerlo debe:

Tonelaje en MANUAL: Seleccione el comando OP% (WIC_116 T/H CORR-11) y luego

sobre el valor donde podrá fijarlo de 0 a 45 % y ENTER (aproximadamente).

Tonelaje en AUTOMATICO: Seleccione sobre MAN (WIC_116 T/H CORR-11) y a la

izquierda aparecerán los controles de cambio, seleccione AUTO y ENTER. Luego fije el
tonelaje deseado en el Set Point, SP (WIC_116 T/H CORR-11). Esta condición está
programada para que regule automáticamente de acuerdo al nivel que tiene la Tolva nº 2 del
glómero, donde cargan los camiones.
Tonelaje en CASCADA: Seleccione sobre AUTOM (WIC_116 T/H CORR-11) y a la
izquierda aparecerán los controles de cambio, seleccione CAS y ENTER. El tonelaje es
regulado por parámetros establecidos internamente (mínimos y máximos). Esta condición
está programada para que regule internamente por programa, de acuerdo al nivel que tiene
la Tolva nº 1 del glómero, donde cargan los camiones.

Fije la dosis de H2SO4 necesaria de acuerdo a la Ley del Mineral

Para hacerlo seleccione en la pantalla el comando WFIC_201 L/h TAMBOR-2 y aparecerá
en la parte inferior el comando RATIO, selecciónelo y aparecerá en la parte superior
izquierda de la pantalla el cuadro de ingreso, ahí podrá ingresar el valor numérico de la
dosis expresada en LITROS.
La condición normal de operación es en cascada (CAS), para que regule el flujo de ácido
Sulfúrico de acuerdo al tonelaje.

Fije la dosis de Agua necesaria en acuerdo con el operador de terreno

Para hacerlo seleccione en la pantalla el comando WFIC_241 m3/h TAMBOR-2 y
aparecerá en la parte inferior el comando RATIO, selecciónelo y aparecerá en la parte
superior izquierda de la pantalla el cuadro de ingreso, ahí podrá ingresar el valor numérico
en CENTECIMAS para aumentar o bajar el agua que le entregará un flujo expresado en
METROS CUBICOS.

Tolva Nº 2 del glómero

Su nivel máximo de llenado está regulado a 4,75[m] Llegando a este nivel la etapa Nº 2 se
detendrá automáticamente en forma secuencial y bloqueará la partida de la correa nº 13
hasta que baje su nivel por efecto de carguío de glómero a camión. Reanude la
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aglomeración siguiendo los pasos previos descritos para la puesta en marcha de equipos
Etapa Nº 2.

Operación Chancador Secundario Sandvik H7800

En la pantalla ASRi encontrará la imagen normal de operación. A continuación se
describen las imágenes y los botones.

Ilustración 30: Pantalla ASRi

1. Fila de menús 7. Indicación procesar mineral
2. Indicación presión Hydroset 8. Control de programa Automático
3. Indicación modo operativo 9. Selector de posición del eje principal.
4. Indicación potencia del motor 10. Botón para abrir la siguiente página
5. Indicación ranura (Setting) 11. Botón de parada
6. Símbolo de trituradora
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Botón de parada: Este botón no está enclavado para cortar el flujo de carga, por lo cual se
debe hacer en el TDC 3000, deteniendo los alimentadores de correa nº 3 para dejarlo vacío.

Alarmas: En el TDC 3000, en los grupos 18 y 19 encontrará los estados de alarmas del
Sandvik.

Presión de aire de sello: En el TDC 3000, en el grupo 17 encontrará el valor de la presión

del aire de sello del Sandvik, la cual debe ser como mínimo 600 Pascal y como máximo
1.800 Pascal.

En la pantalla ASRi, en la segunda página de la carpeta, encontrará la imagen de Control

Auto – Load, que es la condición normal de operación.

Ilustración 31: Control Auto-Load

Potencia del motor: La potencia del motor está fijada a 500 [kW] como constante

Presión del Hidroset: Fijar el valor numérico de presión del sistema, que debiera ser como
máximo 4 [MPa], de acuerdo a la granulometría y dureza del mineral.
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Ranura o Setting (CSS): Fijar el valor numérico del Setting para que la trituradora se
ajuste a ese valor, que debiera ser de 19 [mm] como mínimo, de acuerdo a la granulometría
y dureza del mineral.

Niveles de Tolvas Planta

El operador de sala debe ir al grupo 161 y de preferencia para operar en el grupo 390, para
ubicarlo tiene dos alternativas seleccionar en la consola el botón CONTROL
PRODUCCION o bien seleccionar en la consola la tecla GROUP, ingrese el nº 161 o 390 y
ENTER.

Estado de Equipos Planta

Para ver en qué estado de operación se encuentra cualquier equipo, respecto a energía
(CTO.CTRL), sobrecarga (OL.MOTOR), parada por cuerda, parada emergencia,
desalineamiento, velocidad cero, etc, realice lo siguiente: Como ejemplo la correa nº 14,
ubicada en el grupo nº 149; Seleccione en la pantalla en punto HC_129B COMANDO
CORR 14, luego presione la tecla DETAIL y en seguida la tecla PAGE FWD (avance de
página) y verá su estado.

Niveles de Estanque de H2SO4 y H2O

El operador para poder revisar los niveles debe seleccionar en la consola el botón
NIVELES TK’S o bien seleccionar en la consola la tecla GROUP, ingrese el Nº 161 y
ENTER. De esta forma verá
El nivel del estanque de Ácido Sulfúrico nº 1 (LI_224 MTS EST-AS#1)
El nivel del estanque de Ácido Sulfúrico nº 2 (LI_225 MTS ESTN-AS2)
El estanque de agua sumergido (LI_245 MTS ESTNQ-17).

Luces Planta

Los comandos de las luces se mantienen en BYPASS, de manera que el operador de Sala
utilice los comandos ENCENDER o APAGAR solamente según corresponda. Para hacerlo
puede seleccionar en la consola el botón SERVICIO LUCES o bien seleccionar en la
consola la tecla GROUP, ingrese el Nº 200 y ENTER. Como ejemplo, encender luces del
sector aglomeración:
Seleccione el comando ENCENDER (HC_211BB COMANDO LUZ AGLO) y ENTER.
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Ilustración 32: Grupo 200, Comandos Servicios

Totalizadores de producción
El último día de cada mes, el valor numérico debe volver a cero (RESET) de los
totalizadores de pesómetros y flujómetros. Para hacerlo el operador debe:

Totalizador de Correa Nº 1
Ubicar en la pantalla digital del TDC el grupo nº 10 para que aparezca su Totalizador. Para
hacerlo se debe seleccionar en la consola el botón VARIABLE CHANC. PRIM o bien
seleccionar en la consola la tecla GROUP, ingrese el nº 10 y ENTER.

Seleccione en la pantalla sobre el comando RUNNING (WQI_004 T CORREA-1) y

aparecerán a la izquierda los cuadros de controles de cambio, seleccione STOP y ENTER
(los cuadros de control se borrarán). El totalizador dejará de contar.

Seleccione en la pantalla sobre el comando STOP (WQI_004 T CORREA-1) y aparecerán

a la izquierda los cuadros de controles de cambio, seleccione RESET y ENTER (los
cuadros de control se borrarán). El totalizador quedará en el valor numérico Cero.

Seleccione en la pantalla sobre el comando STOP (WQI_004 T CORREA-1) y aparecerán

a la izquierda los cuadros de controles de cambio, seleccione START y ENTER (los
cuadros de control se borrarán). El totalizador cambiará a RUNNING (comenzará a contar).

Totalizadores de Chancado Secundario y Aglomeración

Ubicar en la pantalla digital del TDC el grupo Nº 12 para que aparezcan los Totalizadores
de Chancado Secundario y Aglomeración. Para hacerlo puede seleccionar en la consola el
botón TOTALIZADORES PESOMETROS o bien seleccionar en la consola la tecla
GROUP, ingrese el nº 12 y ENTER.
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Correa 3, 6, 12 + ácido + agua

Tonelaje correa 11 + ácido + agua

RESETEE cada uno de los totalizadores como lo hizo con el totalizador de la correa Nº 1,
siguiendo los pasos 5.9.1.1, 5.9.1.2 y 5.9.1.3.

Totalizador de Correa Nº 6
Ubicar en la pantalla digital del TDC el grupo nº 60 para que aparezca el Totalizador de la
correa Nº 6. Para hacerlo puede seleccionar en la consola el botón VARIABLE CHANC.
SEC o bien seleccionar en la consola la tecla GROUP, ingrese el Nº 60 y ENTER.
RESETEE el totalizador como lo hizo con el totalizador de la correa Nº 1.
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2.10. Dotación Personal

2.10.1. Rol Operador Sala de Control

Operador de sala de control al momento de recibir el turno deberá:

1. Requerir en forma verbal, todas las novedades relevantes de parte del operador
saliente. Además, de incluir todas las tareas planificadas para el turno.
2. Revisar libro de novedades del turno saliente, solicitar información de la operación
y estado de apiladores.
3. Verificar condiciones generales de operación de la planta, como niveles de tolva,
flujo de mineral, etc.
4. Dar instrucciones a operadores de terreno del turno, de acuerdo a novedades y tareas
a realizar.
5. Solicitar información a encargado Transporte de glómero, en relación a número de
camiones operando en circuito y entregará información de niveles de producción,
para determinar requerimiento de camiones.

Una vez realizada estas labores, operador comenzará con las tareas de control de la planta,
tales como:
 Planillas control producción
 Reportes de incidentes
 Planilla control equipos de planta
 Notación de novedades del turno
 Control operacional a través del TDC-3000, control de la planta a través de
monitores de TV y de los Operadores de terreno.
 Control de personas que ingresan a la planta, como visitas y/o proveedores.
 Coordinación de las inspecciones planeadas en días de mantención de la planta.
 Recepción y control de ingreso de camiones con ácido sulfúrico.
 Recepción y verificación de terminaciones de acuerdo a programa, de trabajos de
mantención.
 Control de dosificación de ácido y calidad de glómero.
 Operador de sala deberá coordinar con encargado de Operaciones Mina para
solicitar la alimentación de mineral o bien la detención de la descarga, además
deberá pedir la información de la ley y del origen del mineral descargado.
 Operador de sala deberá velar por la limpieza y el orden en la sala de control,
evitando la acumulación de polvo en los equipos allí instalados.
 Operador de sala debe verificar la temperatura de la sala (20–22[°C]), a través de
los equipos de aire acondicionado allí instalados.
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 La operación misma realizada en la sala de control no involucra ningún riesgo de

accidente para los Operadores a cargo, pero si éste descuida su atención en los
equipos y en general en la operación de la planta, pondrá en riesgo a los Operadores
de terreno, los cuales dependen de la vigilancia y supervisión de él. Es el caso, por
ejemplo, de la puesta en servicio de la planta sin la previa alerta por parte del
Operador de sala vía Gai-Tronic.
 Esta situación no sólo tiene consecuencias relacionadas a daños a las personas (lo
primero a evitar), sino además pueden producir daños a equipos, herramientas y en
especial a la producción, la que ante cualquier incidente se ve afectada
irremediablemente.

2.10.2. Rol Operador de Terreno

Es el encargado de supervisar y realizar chequeos constantes de equipos, correas

transportadoras, funcionamiento de bombas, chequeo de líneas, etc.

Operador de terreno realiza chequeo de nivel de aceite en sala de lubricación, tal como lo
muestra

Ilustración 33: Nivel de aceite

2.10.3. Rol Operador Tolvas

Es el encargado de supervisar y dirigir la apertura de las tolvas de descarga de glómero.

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Ilustración 34: Panel de control Tolvas

Ilustración 35: Camiones en posición para carga de glomero desde tolvas

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2.11. Procedimientos Operacionales

2.11.1. Ajuste Setting Chancador Secundario Sandvick

Cada vez que el Operador de Sala de Control detecte un aumento del circulante en las
correas transportadoras N°5, 6, 7 y 8 y según lo informado por el operador de terreno en
cuanto al sobre tamaño existente en las correas previamente mencionadas, permitirán al
operador de sala tener una referencia del aumento de granulometría, ante ello, operador de
sala deberá actuar sobre la Pantalla de control ASRI del chancador previa detención de la
alimentación de mineral al Chancador y operador de terreno deberá realizar el siguiente
paso a paso:

 Introducir la probeta de medición de setting que se suspende a través de un alambre

hacia el interior del chancador manteniéndolo hasta que los cóncavos del equipo lo
toquen para posteriormente retirarlo de su interior y medir su espesor, el que
indicará la medida de ajuste en que se encuentra el equipo. (equipo debe estar
funcionando o corriendo en vació).

Para realizar este tipo de calibrado, el Operador de sala de control detendrá la alimentación
de mineral al equipo, solicitará apoyo de Operadores de terreno para que ejecute lo que se
indica en el punto anterior (previa planificación de tarea). El Operador de terreno acudirá al
lugar e introducirá la probeta de medición de setting hacia el interior del chancador
afirmándolo por el alambre en su extremo exterior y evitando enrollar este en su mano
(Operador debe usar guantes de cuero). Luego, retirará la probeta de medición de setting de
su interior y medirá el espesor (con huincha o pie de metro) esta medida la traspasará al
Operador de Sala.

Finalmente el Operador de Sala introduce el valor medido con la probeta de medición de

setting en la pantalla ASRi seleccionando la pestaña “CALIBRADO” luego pulsar botón
“PLOMO”, estando el valor medido en pantalla el equipo automáticamente ajusta el setting
al valor deseado. Pulsar botón “TERMINAR” para confirmar el término del calibrado.

Posteriormente se realiza un proceso chequeo que consiste en repetir el paso 1. Para

verificar el ajuste de setting. Luego, se podrá continuar con la alimentación de mineral al
equipo.

Especificaciones probeta medición de setting

Se ubicará un casillero de almacenamiento temporal para probetas medición de setting
usadas, en las dependencias ubicadas frente a sala de control planta sólido y será el
operador de sala de control el que autorice la utilización de éste.
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El operador de sala de control será quien custodie la llave de almacenamiento, una segunda
llave estará en poder del supervisor del área, ante cualquier eventualidad o pérdida de la
misma.

El operador de terreno, una vez utilizado la probeta para la medición de setting, dispondrá
del residuo en el casillero dispuesto para su almacenamiento temporal, los residuos se
dejaran dentro de una bolsa plástica para toma de muestras. El cilindro en todo momento
será manipulado, por el operador de terreno con guantes de cabritilla.

Por ningún motivo los cilindros utilizados en la medición deberán quedar tirados en
instalaciones o sala de control planta sólidos. Se prohíbe el almacenamiento de este tipo de
residuos en otras dependencias.

Las probetas de medición serán retirados del casillero una vez al mes, por el personal
designado por el supervisor de área. Los retiros serán realizados siempre en turno de día y
bajo la autorización del supervisor de área o jefe de turno de planta de sólidos.

2.11.2. Ajuste Setting Chancador Terciario

Para calibrar el setting de este chancador, existe un solo método que es el de la

“PLOMADA” y consiste en introducir una probeta de medición de setting (cilindro) que se
suspende a través de un alambre de aproximadamente de 3[m] de largo hacia el interior del
chancador manteniéndolo hasta que los cóncavos del equipo lo toquen para posteriormente
retirarlo de su interior y medir el espesor con el que quedó y este nos indicará la abertura en
que se encuentra (equipo debe estar funcionando o corriendo en vació).

Si la abertura es menor o mayor a la deseada se actuará sobre el sistema hidráulico de ajuste

setting para abrir o cerrar la tuerca del chancador para obtener la medida deseada. Se
introducirá un plomo en el chancador las veces que sean necesarias para llegar al setting.

Para realizar esta tarea se tomará en cuenta lo siguiente:

 Operador de sala de control, cuando detecte aumento del circulante en la correas,
solicitará el apoyo de operadores de terreno para revisar y ajustar setting. operador
de sala de control en conjunto con operadores de terreno realizarán una
planificación de tarea antes de ejecutar el trabajo.
 Luego de lo anterior, operadores de terreno solicitarán a operador de sala, corte de
la alimentación de mineral al chancador terciario que va a realizar la medición.
 Realizado el punto anterior, operador de terreno deberá tomar muestra con plomo de
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 Operador que realiza la tarea no debe enrollar el alambre del extremo opuesto a la
probeta de medición en su mano.
 Operadores de terreno una vez que tengan la medida en que se encuentra el Setting
del chancador, determinará si deja en la condición actual por estar correcta o
ajustará para llegar a la medida que se requiere.
 Si determina ajustar setting, Operadores de terreno actuaran sobre el sistema
hidráulico de ajuste, ubicando los cilindros que actúan sobre la tuerca de ajuste en la
dirección que se requiera (abrir o cerrar) y moverán la tuerca los puntos que se
necesiten para llegar a la medida deseada.
 Realizado lo anterior y teniendo la medida inicial y final con la que quedó,
solicitarán a Operador de sala normalizar la alimentación de mineral al chancador.

Finalmente Operadores de terreno acudirán a sala de control e informarán a operador de

sala que la tarea fue realizada y entregarán a este las medidas iniciales y finales de abertura
del chancador y los puntos que se giró la tuerca. Para que Operador de sala guarde la
información en la planilla control.
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2.11.3. Desatollo Chancador Primario

El Operador de sala de control normalmente se da cuenta de la existencia de un atollo en el

Chancador Primario, por lo que este siempre informará al Operador de terreno para que
acuda al lugar y proceda al desatollo del chancador. A la vez se avisará a operaciones mina,
para que detenga el vaciado de mineral en la tolva y se colocará semáforo con luz roja, se
instalará Pica Rocas atravesado y se instalará disco PARE, deteniendo también el
alimentador vibratorio.

Operador planta hará una evaluación previa del trabajo a realizar, a fin de visualizar el tipo
de atollo existente y/o fallas y daños en los equipos del sector, planificar las maniobras,
realización de ART y el tipo de herramientas a utilizar, como así también ver si es necesaria
la detención del Chancador. Si el atollo es sobre las mandíbulas, equipo en movimiento y si
es entre las mandíbulas, todos los equipos detenidos y desenergizados, con candados y
tarjetas de seguridad.

El Operador terreno mantendrá informado al Operador de sala de todos los pasos que se
van a seguir para conseguir el desatollo.

El Operador de planta, antes de realizar la tarea de desatollo, deben verificar estado y

condición del tecle monorriel existente, antes de hacer uso de él, además de verificar el
estado de todas las herramientas a utilizar. Además se debe posicionar compuerta habilitada
para evitar caída de material desde el Alimentador Grizzly hacia el Chancador y por ende a
las personas que realizan el desatollo.

El Operador de terreno ante cualquier duda o problemática que le impida desarrollar la

tarea de desatollo, debe consultar al Operador sala de control y si este no puede dar
solución se deberá recurrir al Jefe de área o al que se encuentre de turno quienes en
conjunto resolverán.

El Operador sala de control, durante la operación de desatollo, deberá prestar mayor

atención a la maniobra que se está realizando a través de la comunicación por radio o Gay-
Tronic y la vigilancia desde el monitor de TV.

Una vez terminada la tarea de desatollo, el Operador terreno informará al Operador sala de
control que el equipo ha quedado operativo y que se disponen a abandonar el área.

Personal Eléctrico procede al desbloqueo de equipos y operación a la puesta en marcha.

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El Operador de sala de control avisará a Jefe de Turno Mina para que reanuden el vaciado
de mineral a la tolva del primario y colocará la luz verde en el semáforo.

2.11.4. Cambio de centrador de carga en Chancadores

Fabricación e instalación de lomos de toros

 El trabajo será solicitado por Jefe de Turno, Supervisor de Área verificará el

cumplimiento de los estándares operacionales, revisión de A.R.T, estado de
herramientas, estado de EPP, condiciones de terreno y/o cualquier actividad o
condición que pueda influir en los resultados de ejecución y seguridad de la tarea.
 Se designará el personal quienes deberán estar instruidos en el siguiente
procedimiento.
 Todo el personal debe usar su equipo de protección personal conforme al
reglamento interno.
 Revisar y verificar que las herramientas, elementos y equipos estén en perfectas
condiciones.
 Transportar equipo, herramientas y materiales necesarios para el trabajo planificado.
 Desarrollar Hoja de Planificación de la Tarea, en terreno, donde deberán registrar
los peligros a que se encuentran expuestos y las correspondientes medidas de
control.
 Solicitar a sala de control y personal eléctricos des energización equipo a intervenir
y bloquear mediante tarjeta y candado de bloqueo, registrándose en el librote sala
eléctrica indicando: fecha, hora y equipo a intervenir.

Descripción de la tarea

 Verificar que no exista carga en el harnero secundario o sobre correas

transportadoras N°7 y 8, en caso contrario proceder a limpiar.
 Ingresar al chute y retirar material sobre centrador de carga, utilizando barretilla y
centrador cónico.
 Luego de realizar la limpieza, estrobar centrador de carga, bajar gancho chico o
gancho grande del puente grúa y enganchar estrobo que fija al centrador.
 Retirar centrador de carga y dejarlo en un lugar que no entorpezca el tránsito.
 Estrobar centrador de carga nuevo, fijarlo (engancharlo), con el gancho chico o
grande del puente grúa. Izarlo teniendo cuidado la precaución de que no transiten
trabajadores por el lugar de trabajo.
 Trasladar centrador hacia chute del chancador en donde se realizara el cambio (2º,
3º #1 o 3º #2).
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 Posicionar centrador de carga en interior de chute y acomodarlo con ayuda de la

barretilla y centrador cónico.
 Terminado esta operación, se retira herramientas y centrador de carga en mal
estado.
 Entregar equipo a sala de control.
 Retirar candado y tarjeta de bloqueo.
 Trasladar herramienta y materiales.
 Aplicar normativa divisional de tratamientos de residuos.
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2.11.5. Desatollo Chute alimentación Chancador Secundario

La tarea consiste en retirar el elemento que ha quedado atrapado en la boca de descarga del
chute alimentación al chancador secundario. Normalmente los elementos que quedan
atrapados son: piedras sobre tamaño del tipo laja, maderos, hierros o elementos plásticos.

Para ejecutar la tarea de retirar el elemento atollador se deberá evaluar el tipo de atollo y se
actuará de acuerdo a uno de los pasos que se indican a continuación:

Si el atollo es producido por mineral en sobre tamaño se procederá de la siguiente

forma:

Operador de Sala deberá:

 Dejar en funcionamiento chancador secundario, correa N° 4, correa N° 5, harneros
terciarios y correa N° 6. Los chancadores terciarios deben quedar en
funcionamiento con carga de alimentación baja o lenta para evitar atollo en estos.

Operador de terreno deberá:

 Acudir al lugar del suceso a fin de evaluar el tipo de atollo para posteriormente
hacer una planificación de tarea con todo el personal que vaya a intervenir en el
sector.
 Retirar faldones necesarios de la boca de alimentación a chancador secundario a fin
de tener un radio de acción libre para proceder a realizar la tarea de desatollo de
distintos ángulos.
 Antes de comenzar a desatollar deberá tomar precauciones asegurando la zona de
descarga del chute con acuñadores u otros elementos a fin de evitar una posible
descarga brusca del chute que pudiera ocasionar un atollo en el chancador. Además,
se debe detener harnero secundario y Correa Transportadora N°3.
 Desarrollado el paso anterior, se podrá comenzar a realizar la maniobra de desatollo
del sector de acuerdo a lo conversado en la Planificación de tarea.
 Una vez que se haya retirado el elemento atollador, descargar en forma lenta el
chute, sacando acuñadores u otro elemento de aseguramiento en forma gradual para
evitar atollo en chancador secundario.
 Terminada la tarea de desatollo avisar a Operador de sala Control que el trabajo
está terminando y continúe operación normal.
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Si el atollo es producido por elementos extraños como; Palos, hierros, placas de acero,
etc. Se deberá proceder de la siguiente forma:

 Operador de Sala debe dejar en funcionamiento Chancador Secundario, correa N° 4,

correa N° 5, harneros terciarios y correa N° 6. Los chancadores terciarios deben
quedar detenidos.
 Si el atollo fue producido, por madera, plancha de acero, hierros u otro elemento
extraño la tarea de desatollo resulta más riesgosa y demora será necesario entonces
solicitar el apoyo de personal de mantenimiento.
 Operador de Sala de control, coordinará con Operadores de terreno y personal de
Mantenimiento hacer una planificación de tarea con todos los involucrados en la
intervención en el sector.
 Realizado el paso anterior Operadores de terreno y personal de mantenimiento
deberán retirar faldones necesarios de la boca de alimentación a chancador
secundario a fin de tener un radio de acción libre para proceder a realizar la tarea de
desatollo de distintos ángulos.
 Antes de comenzar a desatollar, Operadores de terreno deberán tomar precauciones
asegurando la zona de descarga del chute con acuñadores u otros elementos a fin de
evitar una posible descarga brusca del chute que pudiera ocasionar un atollo en el
chancador para posteriormente realizar lo planificado en la tarea.
 Una vez que se haya retirado el elemento atollador, descargar en forma lenta el
chute, sacando acuñadores u otro elemento de aseguramiento en forma gradual para
evitar atollo en chancador secundario.
 Terminada la tarea de desatollo avisar a Operador de sala Control que el trabajo está
terminando y continúe producción normal.

Si dentro de la Planificación de la tarea se determina que los elementos atolladores no

se pueden retirar por la parte inferior del chute se procederá de la siguiente forma.

 Operador de Sala de Control procederá detener todos los equipos del área de
chancado secundario terciario y realizará una planificación de tarea con el personal
que ejecutará el trabajo de desatollo por la parte intermedia del chute.
 Personal que intervenga en esta tarea, deberá realizar como primer paso
desenergizar y bloquear equipo anterior y posterior al chute y además bloquear
sensor de microondas.
 Realizado el punto anterior, el personal deberá descargar el chute en forma manual
hasta llegar y retirar el elemento atollador.
Terminada la tarea de desatollo, se informará a Operador de Sala, se desbloqueará equipos
y energizará para normalizar operación del área
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2.11.6. Sistema de Correas Transportadoras

Medidas de control

 Es obligación de toda supervisión directa sobre los trabajadores que intervienen en

correas transportadoras, asegurarse mediante registros disponibles, que el personal
que interviene conozca el presente documento y exigir el cumplimiento de todas las
reglas que aquí se señalan, como también de las instrucciones que se hayan
impartido como ordenes de trabajo.
 Los peligros, riesgos y controles asociados a buzones, alimentadores, chutes u
otros en los sistemas de correas transportadoras, deben ser considerados en la
obligación de informar a los trabajadores que se desempeñan en los sistemas de
correas transportadoras.
 Cualquier condición anormal del funcionamiento de una correa (tales como la
cinta rota, empalmes soplados, polines atascados, polines fuera de su base,
daños), debe ser informada al supervisor a cargo, quien evaluará la continuidad
del trabajo, sin embargo, en el evento de falla en los sistemas parada / partida,
alarmas sonoras o luminosas u otros de similar característica que pueda afectar
la seguridad y salud de los trabajadores, deben inhabilitar toda intervención en
la correa.
 Personal de salas de control o supervisión relacionada, debe estar siempre en
conocimiento de la ubicación relativa de trabajadores que estén
desempeñándose en cualquier sector de una correa transportadora.
 No se permitirán intervenciones en correas transportadoras de trabajadores con
problemas cardiovasculares, epilepsia, vértigos que no se acrediten bajo control
médico expresamente.
 Es responsabilidad de todo trabajador de operaciones, restringir el acceso a las áreas
de correas transportadoras a personal ajeno a ellas sin autorización, información a
sala de controlo conocimiento del supervisor a cargo.
 En cualquier trabajo de mantención, reparación, limpieza y/o lubricación, se
considera como requisito fundamental, el solicitar la des energización desde la sala
eléctrica de él o los equipos, al electricista u operador de planta según corresponda,
antes de iniciar cualquier trabajo.
 Cada vez que, por cualquier razón una persona debe introducir su cuerpo o parte de
él, en el interior o sobre el sistema de una correa transportadora o accesorio, ésta
deberá estar completamente des-energizada, inmóvil y enclavada de tal manera que
no pueda entrar en servicio.
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 Cada vez que se efectúe una intervención en, correas transportadoras y/o sus
accesorios, previo a ser puestos en funcionamiento, el supervisor directo debe
verificar que todas las protecciones de seguridad estén instaladas.
 La lubricación de polines, que por diseño, están acondicionados para ser lubricados
con la correa en funcionamiento, se deberá ejecutar sólo con personal debidamente
entrenado, y por el pasillo lado ancho de la correa, a través de tubos largos o
manguitos que permitan a los operarios estar siempre a una distancia segura de las
partes móviles.
 Está expresamente prohibido la realización de trabajos, en las cercanías de una
correa transportadora o sus accesorios, la utilización de ropa o vestuario suelto o
colgando o el pelo largo sin tomar y amarrado.
 Una vez terminada una intervención que detuvo el funcionamiento de una correa
transportadora y antes de poner en marcha el equipo, el supervisor directo o la
persona expresamente encargada para ello, verificará que no se encuentre personal
expuesto a ser atrapado o golpeado por el sistema o sus accesorios: No obstante, se
deberán hacer funcionar él o los sistemas de alarma o advertencia, que indiquen la
puesta en marcha de la correa.
 Las protecciones de seguridad que se coloquen para cubrir, encerrar, proteger o
separar partes o componentes de las correas transportadoras, deberán ser diseñadas
y construidas de tal forma que impidan el acceso hasta la zona peligrosa de
cualquier parte del cuerpo humano. En lo posible, deberán estar pintadas de acuerdo
al código de colores.
 Toda polea o parte en movimiento de una correa transportadora debe estar
debidamente protegida, dejándola fuera del alcance de cualquier contacto físico con
el operador y/o mantenedor.
 Las defensas y elementos de protección de las correas transportadoras, no deben ser
retiradas de ellas, excepto para realizar reparación, mantención o lubricación. Una
vez cumplidas estas labores, las defensas y los elementos de protección deben
reponerse inmediatamente.
 Se debe proteger todo punto que signifique un peligro para los operadores u otro
personal, estas protecciones serán para machones de acoplamiento, ejes, poleas,
engranajes, cadenas o cualquier parte en movimiento y que estén ubicados a menos
de 2,4 [m] de una superficie de trabajo.
 En correas transportadoras ubicadas en altura y que exponen al peligro de caída
sobre 1.5 [m] de altura; las barandas de los pasillos, deberán tener una altura de a lo
menos 1,2 [m] con pasamanos y separaciones paralelas cada una de 0,4[m].
 Los lugares que ofrecen peligros de caídas, tales como aberturas en el piso de los
pasillos de las correas transportadoras, plataformas elevadas u otros similares,
deberán estar acondicionados con barandas en su contorno superficial o estar
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adecuadamente protegidos. Los pasillos, escalas de acceso y barandas de protección

de los pasillos de las correas transportadoras, deben ser construidos y mantenidos en
buenas condiciones de conservación.
 El supervisor directo del área de correas transportadoras, deberá verificar que la
zona de trabajo se mantenga completamente limpia, despejada y ordenada,
especialmente la zona sobre y bajo la estructura soporte de la correa, mesa porta
polines, polines atascados, polines con material adherido. Para evitar deterioro
prematuro de polines, descentramiento de la correa, deterioro de la cinta y posibles
accidentes a personas.
 Las guarderas deberán ser inspeccionadas, con el propósito de detectar desgastes
prematuros, guarderas fuera de posición.
 Todo empalme defectuoso (soplado) debe ser informado de inmediato al supervisor
responsable, para evitar cortes de la correa transportadora.
 Cada correa transportadora deberá contar en ambos lados con una piola de
accionamiento del interruptor de emergencias (pull - cord). La piola debe ser
instalada en la estructura de la mesa porta polines. Esta disposición es aplicable en
aquellas correas que tengan pasillo de tránsito en ambos costados.
 Las escalas de acceso, pasillos, culata de correas, mesa porta polines, siempre deben
mantenerse despejadas de materiales, herramientas, repuestos, mineral u otros
elementos que puedan ser causantes de accidentes.
 Toda correa transportadora que esté ubicada en túneles u otros lugares cerrados,
deberá contar con buena iluminación, vías de acceso expeditas y señalizadas.
 Es deber del personal de operaciones mantener limpios la señalización de
advertencia, identificación de equipos eléctricos y contra incendio.
 Todos los tableros, interruptores de partida u otros dispositivos eléctricos y
mecánicos del sistema de correas, y otros, deben estar debidamente identificados en
idioma español.
 Cuando se realicen cambios de ampolletas que estén ubicadas sobre la correa, debe
realizarse con la correa detenida y usar escala adecuada, no quebrar las ampolletas
contra el piso, equipos o instalaciones.
 El pull - cords y piola de parada de emergencia u otro dispositivo de emergencia,
deberán ser inspeccionados y probados.
 Las piolas de parada de emergencia (pull-cords) deben tener una tensión tal, que
siempre estén al alcance de las manos de las personas que deben operarlas.
 Ninguna correa transportadora debe ponerse en funcionamiento si no cuenta con la
respectiva piola de parada de emergencia.
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 Toda correa transportadora deberá tener un interruptor (botonera de detección)

instalado a no. más de 20 [m], que permita detener el equipo por completo en caso
de emergencia.
 Los pasillos, alimentadores, culata y descarga de correa, siempre deben mantenerse
con una buena iluminación.

Operación con correa en movimiento

 Si la reparación del sistema de correas transportadoras requiere pruebas o ajustes, en

que sea necesario energizar y mover la correa o partes giratorias del equipo, se
deberá hacer una Hoja de Planificación de Tarea y un Permiso de Trabajo Especial
y todo el personal que interviene, deberá participar en la elaboración de estos
registros, lo que es de responsabilidad del supervisor a cargo del área.
 Para este caso se considerarán los siguientes trabajos:
Calibración de pesómetro
Trabajos de vulcanización en correas
Revisión de sentido de giro de los motores verificación del "O" en correas
transportadoras
 Todas las personas que participen en este tipo de operaciones deberán acreditar el
conocimiento del presente documento y por ningún motivo un trabajador solo puede
realizar estas intervenciones.
 Deberán programarse intervenciones a correas transportadoras, de tal manera de no
hacer intervenciones simultaneas o intervenciones que requieran pruebas o ajustes
con el equipo en movimiento y particularmente cuando responden a una sala de
control, CCM, u otros de igual naturaleza.
 Debe evitarse:
Los derrames de aceite, grasa, agua u otros materiales en los pasillos, que puedan
provocar la caída de un trabajador;
La acumulación de material en bóvedas, pasillos de tránsito y culatas de correas,
porque reducen los espacios de desplazamientos.
 Las condiciones señaladas anteriormente exponen a peligros a atrapamiento en
componentes en movimiento.
 No sacar o retirar materiales u objetos que se encuentren bajo o sobre una correa
transportadora en movimiento cualquiera sea este material, a menos que la correa
haya sido detenida o inmovilizada.
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Operación de limpieza en sistema de correa transportadora

 Cada vez que la operación de un área permita realizar limpieza a las correas
transportadoras, el Jefe General de Turno debe coordinar esta actividad con la
empresa Colaboradora que presta el servicio.
 La limpieza de las correas transportadoras se debe efectuar cuando el equipo este
detenido.
 Antes de iniciar el trabajo de limpieza, el supervisor responsable de la operación,
debe intervenir de acuerdo a Procedimientos de ¨Bloqueo de Equipos¨.
 Los trabajadores que efectúan labores de limpieza, deben usar las herramientas
adecuadas y especialmente diseñadas para esta operación.
 Los trabajadores deberán estar atentos a las formas que emplean en el traslado de
materiales tales como herramientas, escobillones, palas, aceiteras, u otros elementos
para evitar que sean cogidos en algunos de los puntos en movimiento del sistema de
correas.
 Cuando se realice limpieza de pasillos o plataforma; reparaciones, limpiezas o
mantenciones en correas transportadoras aéreas, existe el peligro de caída de
materiales y se deben colocar avisos ¨Peligro caída de materiales¨ en ambos
extremos del sector que se interviene.
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2.11.7. Traslado carro correa N°2 desde lado sur a norte

La correa 2 está montada sobre un carro que se desplaza de norte a sur o de sur a norte, va a
depender el cono de acopio que será llenado con material producto del chancado primario
de la línea 1 (Codelco) o línea 2 (Codelco).

El cono 2 puede ser alimentado por la línea 1 y línea 2, en forma simultánea, el carro tiene
que estar posicionado al lado Sur.

Cuando se alimenta el cono 3, el carro debe estar posicionado al lado norte. Estos
movimientos se realizaran dependiendo de la necesidad de carga en el cono para la
operación continua de la planta.

Desplazamiento Carro desde Lado Sur al Lado Norte.

 Operador sala control pedirá liberar el canal n° 6 de operaciones para realizar la
maniobra de traslado de equipo.
 Jefe turno, para darle continuidad a la operación de la planta necesita llenar cono 3,
le solicita al operador terreno desplazar el carro.
 Jefe turno se comunica con Operador Sala Control, para realizar la maniobra.
 Se coordinan operador terreno L1, operador terreno L2 y operador sala control, para
realizar la maniobra.
 Operador de terreno línea 1, le solicita al operador de terreno línea 2, la detención
de la alimentación hacia la correa Nº2.
 Operador de L2, solicita al Operador Sala Control la detención de la correa 2.
 Operador de L2, realiza el desenclavamiento de la correa 2 con correa L2.
 Operador de terreno se coordina con operador sala control, para el desplazamiento
del carro.
 Operadores de terreno inspecciona la correa 2 y los rieles, estos deben estar limpio
para facilitar el desplazamiento del carro.
 Operadores de terreno inspeccionan riel y carros que transportan el cable fesstur,
cualquiera anomalía deben avisar inmediatamente a su supervisor.
 Operador terreno le solicita a operador sala, que ponga en servicio el carro lado
norte.
 Operador sala, debe dar aviso por radio y gay-tronic el desplazamiento, para evitar
algún evento.
 Operador terreno debe escuchar alarma sonora de anuncio de desplazamiento, en
caso contrario debe avisar inmediatamente al supervisor.
 Teniendo las condiciones anteriores, el carro comienza a desplazarse, operadores
terrenos deben ir junto al desplazamiento para evitar que cable fesstur de energía
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quede atrapado en algún lugar. Además deben ir corriendo los carros que están
enganchados al cable alimentación.
 Operador terreno avisara con 1 a 2 [s] de anticipación al operador sala, para su
detención y quedar posicionado donde lo requieren.
 Operadores terrenos realizan revisión de toda la correa, para detectar cualquiera
anomalía que pueda haber quedado en el desplazamiento.
 Posicionado el carro, operador terreno, avisa a jefe turno del término de la tarea.
 El operador de sala de control liberara el canal N° 6 de operaciones.
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2.11.8. Arranque con cámara llena para chancador secundario sandvick

Al producirse una detención imprevista del chancador por falla en los sistemas y
conservando carga en la cámara de chancado, deberá realizarse como mínimo el siguiente
procedimiento:
 Tomar conocimiento de la causa de la detención del chancador, visualizando los
estados
 de las alarmas en el sistema TDC-3000 (Grupos 18 y 19) y/o en el sistema TIMS,
ubicado en la unidad de lubricación principal.
 Realizar la evaluación de la gravedad de la falla, y de estimarse necesario requerir la
 presencia del personal de mantención eléctrico y/o mecánico.
 Tomar las acciones correctivas necesarias para eliminar la causa del problema.
 Esta acción se debe complementar con lo indicado en el capítulo 18 del manual de
mantenimiento del equipo.
 Al proceder al re-arranque, se debe pasar el sistema ASRi a control manual
 Y bajar el poste hasta alcanzar una altura ¨a¨ DE 300 [mm]
 A esa altura de 300[mm] arrancar el motor principal. Después de unos segundos el
chancador se vacía y el nivel de potencia [kW] desplegado en la pantalla principal
del ASRi se estabiliza en el valor normal de potencia vacío.
 Ahora podrá pasar el control del chancador a automático.
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2.11.9. Operación Martillo Pica Rocas

Una vez que el operador del martillo pica rocas se encuentra instalado en la caseta, ya
realizó el chequeo de todos los parámetros, procede a coordinar con operador de sala de
control el inicio de vaciado, además de coordinar con el operador de camiones a través del
canal 8 (Prado). Mediante inspección visual operador revisa el nivel del buzón y da alerta o
partida a operador de camión para que comience la descarga.

El operador posiciona el martillo sobre la roca y percuta las rocas de sobre tamaño que
quedan sobre la parrilla. Operador de martillo lleva registro de la procedencia del stock de
los camiones descargados, de acuerdo al programa de control producción.

Cuando no hay camiones el operador coordina con sala de control que buzón no quede
vacío para evitar golpes abruptos de la carga con el grizzly.

Ilustración 36: Descarga de mineral, martillo pica rocas

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2.11.10. Operación Tolvas

 Designación de las operaciones de transporte, equipos a circuitos

 Confección de la ART
 Confección del Check List
 Inspección perimetral del equipo
 Aviso a sala de control
 Subida caseta
 Revisión sistemas de advertencia del operador
 Revisión de bombas hidráulicas, compuertas, flexibles, roturas, fugas y accesos
 Ingreso con luz roja a carguío y con luz verde salida del punto
 Carguío gradual con dos compuertas
 Carguío con una compuerta, desplazamiento del equipo hacia adelante o hacia atrás
comunicándose con radio de transmisión
 En caso de emergencia se avisa por radio o por chicharra
 Cualquier cambio de postura será avisado por el líder del circuito, capataz, jefe de
turno o supervisor general del área
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2.12. Procedimientos de Limpieza

2.12.1. Limpieza en sector de glomeros

 Capataz encargado recibe información sobre la tarea a realizar, en conjunto con los
trabajadores analizan el entorno del área en correa 11 A, 12 A, 13 y 14 sector
glómeros, para identificar los peligros y tomar las medidas de control antes del
inicio realizando en conjunto la planificación de la tarea.
 Una vez terminado el análisis del área se informa a sala de control el inicio de la
actividad para la intervención de equipos
 Se trasladan las herramientas y equipos a utilizar al área de trabajo.
 Se debe chequear duchas y lava ojos para verificar su condición si estas se
encuentran en malas condiciones informar de manera inmediata para solucionar la
condición una vez levantada la condición, se procede a realizar la actividad, por
ningún motivo realizar la operación con duchas lava ojos en mal estado.
 Personal para realizar la actividad debe de usar el EPP adecuado, traje de PVC,
guantes de nitrilo, botas de agua, careta facial, respirador con filtros mixtos, cuando
se realiza el lavado de piso y canalas en sector correas y área glomero, además de
usar arnés de seguridad cuando se trabaja en limpieza de estructura de correas N° 13
y N° 14.
 Si llegase a existir contacto con solución acida deberá lavarse con abundante agua
como mínimo 15 minutos e informar de inmediato al capataz.
 Al realizar la limpieza cerca de la correa N° 13 y N° 14, se debe de tener cuidado
con el peligro de atrapamiento, se deberá mantener una distancia adecuada con
respecto a la correa. Para el retiro del material se deberá ocupar rastrillos por debajo
de las estructuras y este material se trasladara por medio de carretilla a un sector
definido para ser retirado mediante retroexcavadora.
 Una vez terminada la maniobra se dará aviso y se entregara el área.
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2.12.2. Limpieza en Grizzly

 Dar aviso al personal operaciones Mina para no seguir vaciando en buzón primario
e informar de la tarea a realizar.
 Solicitar a martillero limpieza total de la parrilla del buzón del primario a fin de
que no queden piedras sobre estas.
 Se debe colocar semáforo en Rojo y posicionar martillo pica roca cruzado en el
buzón de vaciado.
 Realizar la planificación correspondiente a la tarea (A.R.T.)
 Vaciar completamente el buzón de alimentación al Grizzly asegurándose que no
queden piedras sobre la parrilla del buzón.
 Detener alimentador Grizzly y proceder a desenergizar.
 Detener chancador primario, dejando todo estos sin carga y desenergizado
 Operadores que intervengan deben bajar la puerta interior del grizzly asegurando
que esta no se mueva ante posibles caídas de materiales hacia el interior del buzón.
 Antes de ingresar al grizzly, se deberá bajar y asegurar la puerta que da a la
descarga de este.
 Operadores de terreno avisaran su ingreso al interior de alimentador con los
equipos de seguridad correspondiente al Operador de Sala de control y procederán
a realizar la tarea de limpieza de parrilla y revisión del equipo.
 Una vez terminada la revisión y limpieza de parrillas, personal electricista,
energizarán alimentador y chancador posteriormente darán aviso a Operador de
Sala de control informando que equipos están en condiciones de operar
nuevamente.

Operador de Sala de Control, informará al martillero que el área se colocará en servicio,

para que el retire el martillo y puedan seguir vaciando los camiones, colocará además el
semáforo en luz verde.
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2.12.3. Limpieza en Correas Transportadoras

 Se traslada a personal los equipos y las herramientas al área.

 Se visualizan los riesgos además se debe realizar hoja de planificación de tarea
correspondiente.
 Capataz realizara coordinaciones pertinentes con sala de control para la detención
de correa N° 4.
 Posteriormente se bloquean equipos con candado, tarjeta y libro de registro todo
personal que interviene en la correa debe realizar esta maniobra.
 Para realizar el bloqueo del equipo personal deberá transitar por zona habilitada o
pasillo habilitado para evitar el ser golpeado por mineral o roca que cae desde la
correa N° 3 si esta se encuentra en funcionamiento.
 Personal deberá usar todo su equipo de protección personal especialmente su
respirador con filtros para polvo debido a las altas concentraciones del agente polvo
en suspensión que se encuentra en correa N° 4.
 Realizada la maniobra de bloqueo personal procede a limpiar los pasillos de la
correa N° 4, como también la cola de la misma correa.
 Personal deberá tener cuidado de golpear o cortar pull core (Piola de seguridad).
 El material será acumulado afuera del pasillo de correa N° 4 o con carretilla este
debe ser depositado en un lugar donde equipo retroexcavadora pueda retirarlo.
 Una vez concluida la operación limpieza de la correa N° 4 se informa a capataz para
que este informe a sala de control.
 Luego se procede a desbloquear equipos y se entrega el área.

Personal involucrado en limpieza de correas (pasillo ancho y angosto)

 Capataz solicita a encargado de operaciones (sala de control) la detención del

equipo a intervenir.
 Se procede a colocar tarjeta y candado de seguridad en palanca correspondiente a
control en sala eléctrica, se debe obligadamente registrar en el libro de ingreso y
salida de sala eléctrica, indicando fecha, hora y lugar exacto de trabajo. (Esta
secuencia se realiza cada vez que los operarios intervienen los equipos )
 Es imperativo que se bloquee los equipos que anteceden y precede a equipo o
correas a intervenir:
 Si se trabaja en correa N°1 se debe realizar bloqueo en chancador primario, harnero
grizzly correa N° 2
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Secuencia del Trabajo

 Se procede a trasladar los materiales y las herramientas a la zona de trabajo, antes

de comenzar los trabajos se debe realizar la A.R.T, en la cual se debe identificar los
peligros, evaluar los riesgos y determinar los controles a seguir, cualquier
problemática que se pueda presentar se debe tomar las respectivas medidas de
control o informar a la línea de mando, para poder así realizar el trabajo lo más
seguro posible y se logren los objetivos encomendados.
 Capataz o encargado de trabajo solicita al encargado de operaciones (sala de
control) la detención de los siguientes equipos, correa N° 1 a la 2 según sea el
requerimiento de alguna correa, instalada tarjeta y candado de bloqueo en sala
eléctrica.
 Además se deberá dejar constancia en el libro de registro de la sala eléctrica, el
equipo a intervenir o detener, de igual forma todos los participantes en la ejecución
de esta tarea.
 Realizada la acción anterior, se procederá a realizar limpieza de correas (pasillos),
mediante la herramienta definida (pala o raspador) u otra herramienta determinada
para esta operación en la zona.
 En caso de existir herramientas, materiales o equipos en mal estado se deberá
proceder a su cambio inmediato.
 Todo material retirado por el personal, será trasladado con carretilla a un lugar
definido para luego ser retirado por equipo retroexcavadora
 Al realizar el traslado de material se debe planificar cual es la ruta más segura de
tránsito y acopiamiento de material
 En caso de realizar trabajos en altura con posibilidad de caída de material deberán
instalar cinta de peligro, evitando de esta manera la caída de material sobre personal
o vehículo que transite por el sector.
 Una vez finalizado el trabajo, el capataz avisa a encargado de operaciones sala de
control para que realice la revisión de la tarea si no existe problema en la tarea se da
por concluido el trabajo.
 Se procede al retiro de tarjeta y candado de bloqueo en forma personal y se realiza
el registro del término de la detención en el respectivo libro de registro.
 Dejar área ordenada
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2.12.4. Limpieza de tolvas

 Se trasladan equipos y herramientas al área, se realiza hoja de planificación de tarea

correspondiente.
 Capataz realizara coordinaciones pertinentes con sala de control, posteriormente se
demarcara la zona con conos o cinta de peligro y un loro vivo, con el fin de que
personal de la Planta Sólido no sea alcanzado por la caída de algún material.
 El loro vivo también se posicionara fuera de la caída de material y cumplirá la
misión de que ningún trabajador pretenda pasar por debajo de esta operación
evitando así que sea golpeado por algún objeto que cae ya sea material acumulado,
herramientas o plataforma transitoria.
 La operación limpieza sector tolva será realizada desde arriba hacia abajo si es que
el encargado de planta solicita la limpieza general de la estructura.
 Personal limpiara las plataformas de las tolvas con suma precaución eliminando
material hacia suelo no necesitara usar arnés cuando el trabajo sea por sobre
plataformas y dichas plataformas se encuentren con barandas y pisos en buen
estado.
 Para la eliminación de material afianzado a la estructura de la tolva se deberá usar
arnés de seguridad con dos colas cuando personal deba trabajar por sobre 1,50
metros de altura.
 Las herramientas y equipos a utilizar en trabajos en altura serán entregados por
personal de apoyo subidos con la ayuda de cordeles o estos serán ingresados por
pasillos que llegan a plataforma de sector tolva si es que el trabajo se localiza por
debajo de las plataformas.
 Para ingresar a sector a limpiar debajo de plataforma superior en sector tolvas
accederá por puerta al costado de chute de descarga del mismo buzón al cual
ingresara con sus respectivas colas afianzadas al arnés y a la estructura para
mantener un descenso más seguro, una vez ingresado deberá retirar una sola cola de
seguridad de la estructura e instalar en línea de vida para luego retirar la segunda
cola y posicionarla en línea de vida en ningún momento deberá estar sin las colas
afianzadas.
 Al momento de cambiarse de posición en trabajos en altura, el trabajador deberá
soltar solamente una cola del punto de sujeción en que se encuentra, hasta el nuevo
punto donde procederá a trabajar para posteriormente hacer lo mismo con la
segunda cola, en ningún momento deberá soltar las dos colas para hacer cambio de
posición.
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 Para realizar cambios de posición se implementara superficie o plataforma de

trabajo transitoria la cual ira afianzada a la estructura de manera segura la cual
cumplirá la función de mantener al trabajador en un punto más como para realizar la
maniobra.
 Una vez la limpieza de la estructura se procederá a retirar conos y herramientas del
área luego se informara a personal de sala de control del término de la actividad.
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2.12.5. Limpieza de Estructuras de Correa transportadora

 Se trasladan equipos y herramientas al área, se realiza hoja de planificación de tarea

correspondiente.
 Se solicita a operador sala de control equipos para bloquear con candado, tarjeta de
bloqueo y uso del libro de registro.
 Capataz realizara coordinaciones pertinentes con sala de control, posteriormente se
demarcara la zona con conos o cinta de peligro, con el fin de que personal de la Planta
de Sólido no sea alcanzado por la caída de algún material.
 Capataz determina que correa será limpiada en primera instancia para posterior mente
dar paso a la segunda correa.
 El personal deberá estar durante toda la operación de limpieza de correas
transportadoras con sus respectivas colas de seguridad (dos colas).
 Personal limpiara la estructura de las correas con suma precaución eliminando material
hacia suelo.
 Para alcanzar las estructuras que están debajo de correas con material, personal utilizara
cuñas o masa para golpear acopios. Personal se afianzara a la estructura misma con el
arnés y las colas para evitar la el riesgo de caída
 La actividad se llevara a cabo a lo largo de las correas transportadoras aunque este
demarcado el lugar operador de aseo industrial deberá estar atento a que nadie ingrese o
transite por la zona a limpiar justo en el momento que elimine acopio.
 Si se debe exponer el cuerpo para poder limpiar de mejor manera el área, se realizar la
maniobra con sus respectivas colas afianzadas al arnés y a la estructura.
 Al momento de cambiarse de posición en trabajos en altura, el trabajador deberá soltar
solamente una cola del punto de sujeción en que se encuentra, hasta el nuevo punto
donde procederá a trabajar, para posteriormente hacer lo mismo con la segunda cola, en
ningún momento deberá soltar las dos colas para hacer cambio de posición.
 Una vez la limpieza de la estructura se procederá a retirar conos y herramientas del área
luego se informara a personal de sala de control del término de la actividad.
 Una vez que las correas estén limpias y todo material sedimentado en la estructura sea
eliminado personal de aseo industrial entregara el área a operación sala de control.
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2.12.6. Limpieza de tambores de aglomeración

 La solicitud de la limpieza de tambores aglomeradores es solicitada por el jefe de área,

jefe de operaciones u operador de sala, quienes tendrán la responsabilidad de realizar la
solicitud directamente a capataz Aseo Industrial.
 Es obligación del capataz de realizar el día anterior la revisión de equipos y
herramientas a utilizar, detectando e informando de inmediato las anomalías que
encuentre y buscar soluciones, como así mismo destinar el personal que realizara la
tarea, el cual estará debidamente capacitado en el presente procedimiento de trabajo y
además que cuente con sus respectivos dispositivos de bloqueo de equipos ( tarjeta y
candado )
 Se procederá a planificar la tarea, registrando las respuestas que corresponden en la
ART. Quedando claramente controlado todos los peligros.
 Todos los trabajadores asignados a la tarea una vez en las instalaciones deben equiparse
con su ropa básica de seguridad y trasladar los equipos debidamente chequeados al
sector de los tambores aglomeradores, para esto es obligación el uso de tenida de PVC,
careta facial con cubre barbilla, mascara dos vías con filtro mixto, botas de agua o cubre
calzado, guantes de nitrilo, todo el equipo debe estar en perfectas condiciones.
 Una vez en terreno se debe revisar el área, para evaluar condiciones del momento,
también se deben revisar duchas lava ojos del área las que deben encontrarse en
perfectas condiciones de funcionamiento, informando de inmediato a operador de sala
de control si estas presentan algún problema.
 También es importante chequear las conexiones de agua para acoplar mangueras de
lavado.
 Se debe realizar bloqueo de equipos eléctricos, este se realiza instalando tarjeta de
seguridad y candado en palanca del CCM ubicado en la Sala Eléctrica y que
corresponde a tambor a intervenir, cada trabajador que interviene en esta tarea debe
registrarse en el libro de control de ingreso a sala eléctrica, esto debe ser en forma
personal, quedando estrictamente prohibido el retiro de dispositivo por otro trabajador
que no sea dueño de su dispositivo de bloqueo.
 También es obligación realizar bloqueo de correas N° 11–A o 12–A según corresponda
 Es importante recordar que los trabajadores no están autorizados a ENERGIZAR O
DESERNERGIZAR cualquier equipo eléctrico.
 Bloqueo de Válvulas; se cerraran la válvula de alimentación de ácido sulfúrico (H2SO4)
hacia tambor de aglomeración, la ubicación de esta es en el sector del cuadro de válvula
en la impulsión o en la válvula más cerca del tambor a intervenir, debe dejarse instalada
tarjeta de seguridad, este bloqueo es responsabilidad exclusiva del capataz de SSML o
encargado de la tarea de limpieza.
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 Instalación de Funda a Flauta; esta protección debe ser realizada por la persona que
ingrese al interior a realizar la limpieza, el que procederá a instalar la funda de
protección a la flauta que adiciona acido para realizar el curado de mineral, esta debe
quedar afianzada de tal forma que no se salga mientras se realizan las limpiezas
solicitadas.
 Es obligación que el personal de SSML cada vez que realice estas tareas de limpieza al
interior del tambor aglomerador retirar este dispositivo antes de entregar la limpieza.
 Es obligación de capataz o encargado cerciorarse personalmente que este dispositivo
como todos los bloqueos de seguridad estén retirados antes de entregar el equipo de sala
de control.
 Para realizar la tarea de limpieza se debe instalar la manguera para agua a presión la que
debe quedar acoplada correctamente en el machón de tal forma que no se desprenda
cuando se habilite el agua, también debe quedar instalado el pitón o boquilla.
 Para realizar limpieza de retiro de anillo que se forma en un sector transversal del
tambor , se puede ocupar martillos neumáticos ya que es optativo o solo realizar la
operación con presión de agua,
 Si se llegara a utilizar martillo neumático se debe revisar los acoples de mangueras en la
toma de aire a presión estos deben amarrarse evitando que estas se desprendan como así
mismo que las cuñas estén en buenas condiciones y bien afianzadas al martillo.
 Se debe contar con las herramientas menores como raspadores, palas y picotas según
corresponda.
 El trabajador designado para realizar la limpieza se debe instalar los equipos de
protección personal mientras los otros operarios instalan los equipos.
 El operario antes de ingresar al interior debe realizar una inspección al interior,
determinando la posición más adecuada para comenzar la tarea de lavado, debe tener
presente la instalación de la funda de protección a la flauta de alimentación de acido.
 Estando en condiciones de comenzar el lavado avisara a ayudante para que habilite el
agua y comenzar a realizar limpieza que consiste en dejar el tambor sin material
aglomerado adherido a mantos de protección interior del tambor, este lavado se debe
comenzar desde el fondo y terminar en la salida, el material más adherido se retirara
mediante el uso de raspadores.
 El ayudante debe cerrar la puerta de acceso a tambor y estar atento a cualquier aviso del
maestro que se encuentra realizando el lavado.
 El maestro debe estar atento a reaccionar ante cualquier material adherido que se pueda
desprender mientras se realiza el lavado con agua a presión.
 Si la limpieza se debe realizar mediante el uso de martillo neumático, tarea que
corresponde cuando se debe retirar anillo que se forma en un sector transversal del
tambor, este se comenzara retirando todo el material adherido en la parte inferior del
tambor, luego se solicitara girar el tambor de tal forma que la parte superior quede en la
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parte de abajo para seguir realizando el retiro del anillo adherido (Optativo el uso de
martillo neumático).
 Esta tarea debe realizarse con un mínimo de tres trabajadores en el interior del tambor
para afirmar el martillo al percutar el martillo, todo el personal debe usar en forma
obligada sus protectores auditivos tipo fono (Optativo el uso de martillo neumático).
 El capataz o encargado de la tarea revisara personalmente la limpieza, si encuentra que
todo está de acuerdo a lo solicitado, retirara al personal momentáneamente, solicitando
a operador sala de control la revisión de la limpieza, si esta se encuentra a entera
conformidad se dará por concluida la tarea de limpieza.
 El capataz o encargado de la tarea ordenara el retiro de los dispositivos de bloqueo,
sobre todo el de la funda de la flauta al interior del tambor, retirara el bloqueo de
válvula e informara personalmente o vía radio frecuencia N° 6 planta de Sólidos a
operador de sala de control la finalización de los trabajos.
 Se retiran herramientas, personal entrega el área despejada y limpia, solo así se dará por
concluida la tarea.
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2.13. Procedimientos de Mantención

2.13.1. Programa de Mantención Mensual

Tabla 40: Mantención Chancado primario Línea 1

Ítem Horas Detención

Mantenimiento Programado 60
Cambio de vigas buzón primario 18
Reparación mayor revestimientos grizzly y bóveda 48
No Programados 31

Tabla 41: Mantención Chancado Primario Línea 2

Ítem Horas Detención

Mantenimiento Programado 60
Chancador 0
Transportadora 0
No Programados 31

Tabla 42: Mantención Chancado Fino

Ítem Horas Detención

Mantenimiento Programado (Medio Sección) 108
Cambio de Araña y cóncavo 18
Cambio de Correa N°6 18
Calibración CT-11 y CT-12 8
No programada 31
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2.13.2. Protocolo de Inspección por turno

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LIXIVIACIÓN
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3. LIXIVIACIÓN

3.1. Generalidades

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los

minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua.
Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones
ácidas.

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones

de hasta 9 [g/L] denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian
eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de
sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.

3.2. Riesgos Operacionales a controlar

Riesgo de lesiones por caídas a un mismo nivel, al realizar revisión de los equipos y no
hacer uso de los pasamanos ubicados a lo largo del pasillo.

Riesgo de lesiones a la salud, debido a la exposición a vapores ácidos en forma permanente

y sin usar el respirador con filtro para gases ácidos.

Riesgo de lesiones de diversa magnitud (quemaduras), debido al contacto con ácido

sulfúrico.
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3.3. Descripción General de Operación

Las pilas de lixiviación comprenden de una plataforma única, con una inclinación que varía
entre 2 a 3% en el sentido transversal, donde se apila el mineral aglomerado. Éste volumen
se divide en 15 módulos de 50[m] de ancho y 400[m] de largo, con una altura de diseño de
5[m] ubicadas en forma adyacente, una al lado de otra.

Ilustración 37: Vista panorámica Plataforma Única

Además se lixivian materiales de baja ley, zona denominada Central 4, donde se riega de
forma libre los ripios provenientes de los 15 módulos y mineral desde la mina.

Central 4

Ilustración 38: Vista panorámica de Central 4

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Y finalmente existe otra zona de lixiviación denominada “Central Turquesa”, se riega con
electrolito proveniente de Potrerillos, el objetivo de estas pilas es filtrar impurezas de la
solución.

En operaciones normales el pozo “Rica 2” es quién recibe la solución de PLS proveniente

de las pilas de producción, en ella hay geo textiles encargados de retener sólidos en
suspensión. Luego por rebose la solución cae al pozo “Rica 1” donde se almacena para
enviarlo por gravedad a la planta SX. Cabe señalar que desde el “Rica 2” también es
posible enviar PLS hacia la planta SX, pero sólo se hace en casos de emergencia.

Con respecto al pozo Refino e Intermedio se preparan soluciones de baja ley para regar las
pilas. En ambos se puede adicionar ácido y agua, según requerimiento para mantener los
parámetros óptimos.

El pozo Rica-Rica está actualmente fuera de servicio. Las cañerías de HDPE, válvulas y
bombas están a disposición para poner en operación el pozo Rica-Rica sin ninguna
dificultad. Tanto la entrada de flujos (Ingreso de PLS), conexiones con otros pozos y su
salida (en dirección a planta SX) están habilitadas en los pozos Rica 1, Rica 2 y Rica –
Rica. La dimensión de la malla de riego es de 6x6 [m]

 El ancho de cada módulo es de 50[m]

 El largo de cada módulo varía de 380 a 400[m]
 Se colocan 6 ductos corrugados desde canala
 La separación entre ductos corrugados debe ser de 6[m]
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 Los primeros 50[m] debe llevar doble corrida de drenas que al final deben terminar
unidas a las línea que continua hacia el final, considerando un mineral muy fino.

Dependiendo de la altura de la pila de lixiviación es el tiempo que ésta estará formada antes
de ser retirada:

 Si la altura es de 1,5[m], el tiempo es de aproximadamente 45 días

 Si la altura es de 2,0[m], el tiempo es de aproximadamente 60 días
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3.4. Descripción de Estanques

Ilustración 39: Distribución de pozos

Las capacidades de los pozos donde se recepcionan las soluciones son mostradas en la Tabla
43.

Tabla 43: Características Estanques Lixiviación

Estanque Capacidad
Estanque de refino 1.612 [m3]
Estanque de solución intermedia 3.065 [m3]
Estanque Rica Rica 1.226 [m3]
Estanque Rica 2 3.760 [m3]
Estanque Rica 1 3.967 [m3]
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Ilustración 40: Estanque de Refino baja ley

Ilustración 41: Pozos principales de lixiviación

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3.5. Descripción de Equipos de Bombeo

La Tabla 43 reúne las características de las bombas principales del área de lixiviación,
incluyendo las bombas asociadas a OAL y OBL.
Tabla 44: Características bombas principales lixiviación
Diámetro Sello
Velocidad Potencia Caudal
Bomba Cantidad Tipo Mecánico Marca
[rpm] [hp] [m3/h]
[pulg]
Bomba de
4 MD665IRS 2.980 200 250 2½ VOGT
refino
Bomba
4 MD665IRS 2.980 200 250 2½ VOGT
intermedia
Bomba TK
1 65-250 2.960 75 90 43 [mm] KSB
Emergencia
Bomba de
1 65-250 2.950 40 82 43 [mm] ITT
Evaporación
Bomba TK
5 125-400 1.450 90 300 60 [mm] KSB
Baja Ley

Ilustración 42: Bomba 1 y 2 TK Emergencia

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3.6. Control de Proceso

3.6.1. Control de Laboratorio

Se realiza un muestreo de recuperación de cobre, cinética media y final.

Perfil de altura (a 1 [m] luego a 2 [m] en una malla de muestreo sobre el área de la pila)

Cinética final antes de que se descarguen las pilas, de acuerdo al programa de riego

 Se analizan soluciones de entrada y salida desde pozos de Rica 1, Rica 2 cada 4 [h]
 Se controlan los riegos de refino, intermedia y acidulada, cada 12 [h]

Efluentes de los módulos de producción:

 Últimos 3 en riego se toman cada 4 [h] (o 5 dependiendo de la necesidad del Cu)
 El resto de los módulos se miden una vez al día

Operador de terreno de lixiviación toma las muestras de:

 Muestra de bajas ley (C4)
 Efluentes de Estanque de Emergencia y Estanques descartes N°1
 Camión de electrolito potrerillos una vez al día
 Y de efluentes (ácido débil) una vez al día

Ilustración 43: Sólidos en suspensión PLS- Ricas

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La Ilustración 44 muestra los resultados obtenidos de las muestras de central 4, se visualiza

concentraciones de cobre, ácido, pH y Potencial.

Ilustración 44: Informe soluciones central 4

Además, se analiza la concentración de cobre, ácido y pH en los flujos efluentes.

3.6.2. Control Operador de Terreno

El operador de terreno en apoyo con operador sala de control realizan la siguiente secuencia
de pasos, para mantener la continuidad operacional del área.

Revisión de bombas
 Verificar bombas en funcionamiento
 Dar aviso cualquier anomalía (fuga, problema de sello)
 Avisar si se requiere mecánicos
 Verificar que área este limpia y ordenada

Revisar apilamiento
 Revisar porcentaje de la pila
 Avisar a Operador de sala El porcentaje de armado de parrón a realizar y a la vez se
le informa el porcentaje a dejar en riego.
 Apoyar el abrir y cerrar válvulas para lavado de Pila.
 Avisar a sala de control porcentaje dejado en riego
 Avisar la posición de la Caída de solución (pls o ils o Intermedia).
 Verificar que el área quede limpia y ordenada.
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Revisión de regadío de pilas, turno de día

 Avisar a sala de control el estado de los aspersores de las pilas.
 Verificar Avance de descarga de ripio para retiro de parrones
 Revisar estado de las canalas (decantadores, geo textil, colocación de saco),
 Verificar el estado de los sifones (caída de soluciones a canalas)

Toma de muestras y numerales de flujos

 Coordinación de horario toma de muestras
 Equipos de protección para realizar tareas
 Toma de muestras
 Entrega de muestras en laboratorio
 Toma de numerales fijos
 Prohibiciones en desplazamientos

Coordinación de horarios toma de muestras

La toma de muestra, niveles en cajones y pozos es un proceso importante dentro del control
de PLS por lo tanto los horarios definidos son: 02:00 AM;04;00AM; 06:00 AM; 10:00 AM;
14:00 PM; 18:00 PM; 20:00 PM.
El encargado de realizar la toma de muestras se dirigirá en la camioneta asignada para el
servicio de manutención, debe tener presente el respetar íntegramente los límites de
velocidad tanto en turno A/B.

Toma de Muestras

La toma de muestra se debe hacer mediante el llenado de los frascos plásticos para
depositar la muestra que se toma de las líneas de refino, pozos, canalas, cajones, etc.

Es obligación que cada vez que se realice esta tarea se debe utilizar los guantes de nitrilo
que evite en todo momento el contacto de las manos con la solución acida.

El trabajador evitara en todo momento de realizar la toma de muestra de frente a la válvula,

lo correcto es de costado abriendo la válvula lo necesario que permita el llenado del frasco,
antes de tomar la muestra se debe lavar el frasco, (se refiere a la ambientación del frasco
mediante la solución) las muestras de los cajones y canalas se realizara mediante apoyo de
el bastón de HDPE confeccionado para ello.

Las respectivas muestras se deben dejar en el contenedor de muestras debidamente

identificadas a que sector corresponde
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Entrega de muestras a personal de laboratorio

Las muestras una vez realizadas son entregadas a personal de laboratorio Químico de la
Hidrometalurgia.

Toma de Numerales de Flujo

La toma de numerales en control de flujómetros es importante dentro del control del
proceso que permite controlar los flujos que se están procesando por lo tanto estos
numerales deben registrarse en la planilla correspondiente e informar en los horarios
pertinentes a operador sala de control. Es importante que cuando se dirijan a tomar los
numerales en la camioneta debe realizarse como sigue: detener la camioneta frente a cada
control, se debe accionar freno de mano, colocar gatos, luego el trabajador se bajara de la
camioneta y tomara los respectivos numerales.

Prohibiciones en el Desplazamiento
Queda estrictamente prohibido tomar los numerales de flujos desde la camioneta por cuanto
existen riesgos de chocar con el poste o el respectivo tablero de control.

A todos los operadores de planta de turno les queda PROHIBIDO, realizar retrocesos en los
desplazamientos con la camioneta a cargo para la toma de muestras tanto en turno A/B
como en turno, salvo donde sea estrictamente necesario por no tener salida hacia delante, ,
turquesa baja, o bajas leyes.

Normalización del Regadío

Finalmente realizada toda la mantención en cada pila se procederá a normalizar los flujos e
informar a operador de sala de control, que la mantención se encuentra realizada, el mismo
proceso se debe realizar en las pilas de bajas leyes.
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3.7. Procedimientos Operacionales

3.7.1. Armado de Parrón

 Capataz coordina tareas con operador sala de control

 Capataz coordina con personal de parrones y capataz de turno traslado en camioneta
de trabajadores a área de trabajo.
 Ya posicionados en área de trabajo se realiza la A.R.T.
 Luego capataz coordina el traslado de líneas (50[mm] o 140[mm], 150 [mm] y lay flat
160 [mm]) y manifold (140[mm]) en camioneta a sector plataforma única, las cuales
irán aseguradas en refuerzo de parte trasera chasis con estrobos de 1/2” y/o grilletes de
1/2”.
 En caso de no estar presente camioneta de traslado para las líneas de parrones estas se
harán con la retroexcavadora, coordinando maniobra con sala de control pta. sólidos y
jefe de turno santa Elvira para el acceso a la pila e procede a revisar material trasladado
a plataforma.
 Personal sube a pila a realizar cuadratura a parrón a trabajar, la cuadratura del parrón es
de 50 [m] de ancho, dividiendo 8 líneas de 6 [m] con 25 [cm], procediendo a instalar
coligues en los puntos de referencia cuadrados
 Una vez revisados los materiales trasladados, se procede a subir las líneas hacia la pila,
para esta operación son utilizadas 7 personas, las cuales utilizan cordel de ½” para la
subida de las líneas.
 El personal se divide para el tirado quedando 2 personas al pie de la pila y el restante
queda arriba de pila que ser armara, luego el personal que se encuentra arriba de la pila
procederán a tomar distancia 15 [m] aprox. Uno de otro para el tirado de la línea arriba,
realizando esta operación hasta llegar a la octava línea
 Se colocan líneas en posición desde la primera a octava línea.
 Se procede a realizar mediciones con flexometro para mantener el paralelismo en
parrón
 Luego se reparte fitting dejando 1 en cada collarín.
 Personal atornilla fitting a collarín (se cambia collarín en caso de estar deteriorado)
 Luego se procede a cortar colihues.
 Se reparte 1 colihue por collarin.
 Se clavan colihues en diagonal al elevador para posterior amarre.
 Se coordinan pruebas con flujo para identificar roturas.
 En caso de haber roturas se reparan.
 Luego se entrega la pila a sala de control.
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Alargue de parrones
 El jefe de turno o supervisor a cargo dará la autorización para la ejecución de la tarea
de alargue de parrones.
 Se debe visualizar el área de trabajo, para identificar los peligros existentes y evaluar
los riesgos en la ejecución de la planificación de la tarea.
 Se da aviso a operador sala de control para detener el riego de la pila a intervenir y
proceder a la extensión de las líneas.
 Estiradas las líneas se colocaran los aspersores en el sector que se pondrá en regadío y
se repondrá el regadío de la pila con los flujos indicados por el operador de terreno
lixiviación.
 Los operadores deberán esperar un tiempo prudente para verificar el correcto
funcionamiento de las líneas y aspersores, para luego entregar la pila como operativa.

3.7.2. Retiro de geotextil

 Capataz coordina tareas con operador sala de control

 Capataz coordina con personal de mantención pilas para el traslado en camioneta de
trabajadores a área de trabajo.
 Se procede a realizar la A.R.T
 Se procede a limpiar las canalas recolectoras con geo textil puesto para lo cual se
utilizan palas de HDPE o punta de huevo, sacando los residuos de glomero, piedra, etc
acumulados en la canala.
 Esto debe ser realizado con precaución ya que los movimientos dentro de la canala
pueden provocar caídas y/o lesiones al personal
 El material retirado es depositado al costado de las canalas
 Luego el personal procede a retirar los sacos que son utilizados como muro de
contención y afirmar el geo que está colocado.
 El geo es recogido hacia el interior de la canala para su retiro.
 Capataz coordina apoyo de retroexcavadora a través de sala de control lix, para retirar
el geo dentro de la canala.
 Para el retiro del geo, un operario se instala dentro de canala para estrobar el geo
retirado, luego engancha al aguilón de retroexcavadora con equipo detenido, una
enganchado el operario se retira de la linea de fuego, y la retro procede al retiro del geo
lentamente.
 El geo retirado es depositado en zona de ripio, para luego ser trasladado a botadero de
ripios.
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3.7.3. Postura de geo textil

 Capataz coordina tareas con operador sala de control

 Capataz coordina con personal de mantención pilas para el traslado en camioneta de
trabajadores a área de trabajo.
 Se procede a realizar la A.R.T
 Operadores posicionados en sector canalas estiran el rollo de geo textil a 50[m] de
extensión en camino, para esto se procede a señalizar con conos de advertencia en
ambos extremos.
 Operadores se posicionan en extremo de rollo de geo textil, procediendo a tirar el geo
textil hacia interior de canalas, una vez estando posesionado en la canala un operador
ingresa por acceso menos profundo para evitar caídas y así para darle a esta el montaje
al geo-textil.
 Ya una vez uniforme el geo en canalas, se procede a colocar material (sacos, OBL)
para sujetar geo textil y servir de muro de contención.
 Ya finalizada la tarea se hace entrega a sala de control para su respectiva conformidad

Ilustración 45: Instalación de Geo textil

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3.7.4. Tirado y conexión de Lay-flat

 Capataz coordina tareas con operador sala de control

 Capataz coordina con personal de manutención pilas el traslado en camioneta de
trabajadores a área de trabajo.
 Ya posicionados en área de trabajo se realiza la A.R.T
 Se coordina apoyo de traslado de lay flat con retro o camioneta desde el sector de
acopio , a sector a trabajar
 Una vez ya trasladada la líneas lay flat son depositadas sobre talud de pila.
 Luego un operario procede a desenrollar la lay flat para luego;
 Con 2 personas sobre la pila y 2 personas bajo ella se procede al tirado de la línea lay
flat. la separación entre operarios en el tirado es de aproximadamente de 16 [m], esto
es para que se distribuya uniformemente el peso de la línea y no sobrepase el peso
máximo que estipula la ley al respecto (no más de 50 [kg]. Ley 20.001).
 Se produce a caminar por sobre la pila manteniendo la distancia referida y con
precaución para evitar caídas a desnivel y sobreesfuerzos que puedan dañar la
integridad de las personas en esta operación.
 Una vez llegada la lay flat en posición se procede a poner espigas, usando abrazaderas
para fijarlas a la línea, están son apretadas con llaves de 13 [mm]
 Luego se repite la misma operación hasta llegar al final de la plataforma

3.7.5. Limpieza y clasificación en patio de acumulación secundaria

 Coordinar la tarea con sala de control y capataz.

 Distribución de la tarea al personal por capataz.
 Trasladar al personal hacia el área de trabajo.
 Charla de seguridad e inspección visual del área.
 Realizar A.R.T y secuencia del trabajo.
 Verificar herramientas y E.P.P.
 Limpiar y clasificar materiales
 Una vez terminado el trabajo entregar a sala de control por capataz o maestro.

3.7.6. Uso de retroexcavadora, para limpieza, retiro de materiales y apoyo en

plataforma

Construcción de Canala
Operador Apilamiento solicitara a capataz de turno alargue de canalas, este último
coordinara con operador retroexcavadora el alargue de esta.
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Al ingresar retroexcavadora al sector de apilamiento se coordinara con operador

apilamiento y personal en circuito de glomero vía radial, para proceder con la tarea Una
vez coordinado el operador procederá a segregar el área de trabajo con cono reflectantes
ubicados a 10 [m] aprox. detrás del balde parar trabajar con el aguilón. Tanto en canala
central como lateral y se ira avanzado en la canala según requerimiento estas deben tener
una profundidad de 30 [cm] aproximadamente (para instalar ducto corrugado )

Relleno de Canala
Operador de apilamiento se coordinara con operador de retroexcavadora el relleno de
canala

Una vez instalados los ductos corrugados para este trabajo operador retroexcavadora
procederá a informar vía radial a circuito glomero operador apilamiento que
retroexcavadora estará trabajando en el relleno de canalas, desde acopio material picado
costado pila hasta canala central o lateral.

Traslado ductos corrugados (Drenaflex)

Se coordinara con operador de apilamiento el traslado de drena Flex desde el costado
módulo 1 hacia pila en carguío, este informara vía radial al circuito de glomero que estará
en traslado de drena Flex para la precauciones correspondientes

Preparación de canalas y muro de contención frontis

Estando coordinado topografía de procedera realizar con retroexcavadora canalas para la
instalación de sifones y drenas, capataz de turno se coordinara con supervisor, para el
traslado de material para relleno de canalas y confección de muro ,operador lix. procede a
marcar con coligues altura del muro así mismo personal topografía deja marcado con
coligues trayectoria de canalas. Se mantiene constante comunicación vía radial entre
operador de retroexcavadora y operador lixiviación por cualquier coordinación

Extracción de bolsas de humedad (guatas de sapos)

Se coordina vía radial con circuito glomero y operador de apilamiento se segrega el área
de trabajo con conos reflectantes y se procede a extraer partes húmedas del piso (no mas de
50 cm. aprox.). Se acopia en sector autorizado y se rellenara con estabilizado, se compacta
y corta a nivel de piso.

Traslado de letreros
Se coordinara con sala de control lixiviación y capataz de turno para respectiva escolta y
posición de letreros.
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Extracción geo-textil
Se procede a coordinar con capataz de turno y sala se control lixiviación punto de
extracción geo textil este se realiza con el aquilón y se carga balde frontal para equilibrar
peso del equipo. Se deja en sector de acopio de material en deshueso ( patio de ripio)

Traslado de geo-textil
Se procede a coordinar con capataz de turno y sala se control lixiviación punto a trasladar
geo textil, este se cargara en balde frontal buscando el punto centro. Se solicita escolta para
traslado hacia el punto requerido.

Traslado de tuberías de 315, 355 y 450 [mm]

Se procede a coordinar con capataz de turno y sala se control lixiviación punto a retirar Se
debe estrobar al aguilón. Con una extensión de no más de 100 mt. Este traslado se debe
realizar con escolta

Traslado de líneas de pequeño diámetro

Se procede a coordinar con capataz de turno y sala se control lixiviación. Que le
retroexcavadora estará tirado líneas en el área estas deben estar estrobadas al aguilón en
todo momento la retroexcavadora debe ir con escolta

Traslado de líneas de pequeño diámetro

Se procede a coordinar con capataz de turno y sala se control lixiviación. Que la
retroexcavadora estará tirado líneas en el área estas deben estar estrobadas al aguilón en
todo momento la retroexcavadora debe ir con escolta

Apoyo en instalación de líneas de alimentación

Se procede a coordinar con capataz de turno y sala se control lixiviación. Que la
retroexcavadora estará tirado líneas en el área, éstas deben estar estrobadas al aguilón en
todo momento la retroexcavadora debe ir con escolta

Confección acceso a la pila en carga

Se coordina con encargado de parrones y capataz de turno. Para proceder a la
identificación de la pila en la cual se realizara el acceso, después de esto la retro se dirige al
área y se procede a realizar acceso en forma diagonal a esta una vez terminado se informa
a encargado parrones

Solicitud de sala de control

Se realiza preguntas de rigor antes de Realizar ART. Estas son:
Líneas Sumergidas: Eléctricas, redes de aguas, alcantarillas, etc.
Líneas Aéreas: Calculo de distancia con el equipo.
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3.7.7. Lavado de aspersores con contenido de sulfato

 Capataz coordina tareas con operador dependiendo de la necesidad de aspersores

 Se procede a realizar la A.R.T
 Se procede a chequear E.PP , y se verifica que este sea adecuado a la tarea
 Se procederá a llenar contenedor con agua y esto dependerá de la cantidad de
aspersores a lavar
 Colocar aspersores en una malla cebollera para introducirlos e recipiente con agua
 Dejar reposar un tiempo mínimo 30 [min]
 Luego retirar las mallas que contienen los aspersores
 Se procede a chequear visual mente que todos se encuentren limpios de no se así
volver a repetir la misma operación
 Una vez lavado se llama a capataz para traslado de este a lugar donde se usaran

3.7.8. Mantención pilas de alta y baja ley

Mantención Pila
 Coordinación de trabajos con el capataz
 Inspección de EPP
 Evaluación de condiciones en terreno
 Realizar Análisis de Riesgos en la Tarea (ART)
 Equipamiento apropiado
 Identificación de fugas de solución en pilas
 Coordinar con sala bajar nivel de flujo en la pila (en caso de ser necesario)
 Una vez terminada la mantención informar a sala de control para normalizar flujo de la
pila.

Coordinación Trabajos
Diariamente el capataz de turno realizara coordinación de trabajos con operador de sala de
control, teniendo presente que las pilas de producción tiene prioridad en la mantención,
salvo que se destine algún trabajo urgente antes de realizar las respectivas mantenciones.

Inspección EPP
Es fundamental que el personal realice una exhaustiva revisión de los equipos de
protección personal para realizar la tarea. traje de PVC ,KPS 25 para concentraciones en un
25% de soluciones acidas, procediendo a sustituir el traje cuando se encuentre deteriorado,
botas de goma para concentraciones acidas, guantes de nitrilo, full face, gorro tipo de
monja ,casco de seguridad y lentes de seguridad, todos los equipos de protección deben
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estar bien ajustados , evitando al máximo correr riesgos de contactos directos con las
Soluciones acidas
Confeccionar A.R.T

Evaluación de condiciones del terreno

Es importante que cada vez que se acceda a las respectivas pilas a realizar mantención se
debe evaluar el sector por donde se accederá a realizar esta además solicitar a sala de
control bajar flujo un 50% aproximado de la taza de riego en ese momento para ingresar a
la mantención teniendo en claro que si fuese necesario personal de mantención podrá
solicitar que se baje más el flujo para resguardar su integridad física
Consultar a sala de control concentración de solución en pila

Equipamiento Apropiado
Estando equipados con los EPP descritos en coordinación de trabajos e inspección el EPP
en perfecto estado. Es necesario contar con la llave adecuada para soltar aspersores, como
así mismo tener aspersores de reemplazo, es importante tener definido en cada momento el
acceso por donde se subirá a la pila. Estando sobre esta se debe definir por donde comenzar
a realizar la mantención.

Identificación De Fugas De Solución En Pilas

 Se ingresa a módulos por accesos
 Se reparan todos los aspersores salidos de sus elevadores (toda la plataforma).
 Se comienza la mantención por los módulos de producción y posterior a esto los
salientes de cinéticas medias.
 Al encontrar aspersor, elevador o collarines en mal estado se procede al cambio del
material.
 Para esto se retira aspersor con llave de 1 pulgada ¼
 Se limpia en caso de estar tapado
 Se revisan los elevadores (hilos)
 Se cambia en caso de estar dañado.
 Luego se revisan los collarines (hilos, pernos y roturas)
 Se cambian en caso de estar dañados
 Se reparan roturas menores en lineas de 50 mm
 Luego se revisan roturas de Lay-flat
 Se solicita a sala de control detener pila a reparar (en caso de rotura de lay-flat)
 Se despicha Lay-flat
 Se coloca tapon de nilon en rotura y sobre esto se coloca un parche de lay-flat (dada
de baja)
 Se coloca abrazadera sobre parche.
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 Se solicita a operador terreno habilitar riegos de pila

 Se realiza revisión final de pila, de estar sin problemas se entrega a la sala de
control.
De estar con problemas, sería necesario la intervención de personal de HDPE, previo a un
marcado de los puntos críticos por personal de mantención pila (spray, coligues)

Retiro de Parrones
 Verificación de válvulas de alimentación
 Retiro de abrazaderas, espigas, elevadores y aspersores.
 Coordinación y aviso de retiro de líneas
 Retiro de líneas
 Retiro de Lay flat

3.7.9. Verificación de válvulas de alimentación

 Reportar a sala de control si el modulo se va a descarga

 Sala de control debe confirmar descarga
 Una vez recibida la orden y definido el modulo a intervenir en el retiro de parrones el
personal de parrones procederá a pedir el cierre de la válvula y posterior bloqueo de
esta a sala de control, posteriormente se cortaran las líneas de alimentación de HDPE a
la Lay-Flat , de esta forma se drenara la solución existente en el interior de las líneas de
alimentación
 Una vez realizado el corte de líneas se procede al desbloqueo de la válvula de
alimentación

3.7.10. Retiro de abrazaderas, espigas, elevadores y aspersores

 Realizado los pasos de desacople de líneas de alimentación, se procede a desconectar

y retirar todas las estacas elevadores y todo el material inherente a la irrigación de las
pilas. Es importante el uso de guantes de nitrilo en forma obligatoria para realizar esta
tarea , parar evitar contactos en forma directa con soluciones que quedan en líneas de
parrones
 El material recuperado se entrega a capataz o encargado de parrones

3.7.11. Coordinación y aviso de retiro de líneas

 Personal parrones reporta que se cumplen condiciones para el retiro de líneas

 Capataz coordina con jefe turno y Sala de Control Chancado para que se despeje
tráfico vehicular en esa área
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 Sala Control y Jefe Turno Santa Elvira deben reportar a capataz que las condiciones
están dadas para retiro de parrón
 Se coordina apoyo de retroexcavadora para el retiro de parrones

3.7.12. Retiro de líneas

 El retiro de las líneas se debe realizar mediante apoyo de retroexcavadora, estrobos,

(se debe mantener HDS actualizada) y cordelillo en caso de emergencia.
 Se juntan las 8 líneas que componen la pila
 Se desplazan al costado de la pila, se estroban
 Un operario debe estrobar líneas al aguilón de la retroexcavadora
 Se comunica al operador de la retroexcavadora para que inicie el retiro de líneas
 Capataz escoltara retroexcavadora hasta el punto donde se almacenaran la líneas
manifold, alimentación y lay flat

3.7.13. Retiro de lay-flat

 Se estroba layflat al aguilón de retroexcavadora parar su retiro.

 Un operario enrolla parte de la layflat
 Se posiciona pala de retroexcavadora para su retiro
 Se le avisa la operador de retroexcavadora lugar de almacenamiento

3.7.14. Medidas de control de equipos rodantes

 No transitar a velocidades mayor a la establecida

 Respetar señaléticas del área
 Es obligación estacionar aculatado cada vez que estacione en cualquier sector
autorizado.
 En camioneta del área se realizaran los traslados de personal de parrones
 Personal mantención pila deberá apoyar a parroneros en el tirado de LAYFLAT, esta
coordinación debe ser realizada por el capataz de turno
 La manutención de la camioneta y retroexcavadora se realizara cada vez que de
acuerdo a programa corresponda. Este programa es controlado por el mecánico, pero es
deber de personal que usa la camioneta informar a su jefatura de inmediato cuando
existan anomalías que deban ser revisadas mecánicamente
 Personal debe realizar con precaución y debidamente autorizado por el operador de
sala de control el movimiento de válvulas y trabajos relacionados con el apoyo a la
operación, siempre en cuenta que el personal deberá bloquear con su tarjeta de
bloqueo correspondiente
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 Esta estrictamente prohibido intervenir en derrame de ácido sulfúrico, salvo que sea
debidamente autorizado.
 Es importante recordar que no existen trabajos urgentes que no se pueda realizar con
un desplazamiento prudente y bajo riesgos controlados
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3.8. Procedimientos HDPE

3.8.1. Armado de cajón

 Preparar piezas de H.D.P.E

 Se comienza a esmerilar piezas
 Se coloca soldadura en maquina extrusora
 Se comienza a extrusar piezas de cajón
 Se termina de extrusar cajón de H.D.P.E.
 Se retiran máquinas y extensión eléctricas.
 Se limpia el lugar de trabajo
 Se entrega trabajo a operador de sala de control

Materiales
 Maquina extrusora
 Aporte “ soldadura”
 Esmeril angular 4 1/2 pulg.
 Sierra eléctrica
 Extensiones en buen estado
 Sierra caladora
 Serrucho
 Tizador

3.8.2. Operación termofusionadora de 32[mm] a 500[mm]

 1era Etapa: Montar cañería sobre maquina ajustar con mordazas y alinear poner en
funcionamiento motor y refrentar

 2da Etapa: Calentamiento de los puntos a soldar, calentamiento con presión de

máquina. Los extremos de la tubería son llevados contra el plato calefactor a un valor
de presión , de acuerdo al diámetro y espesor de ella ( tabla )

 3era Etapa: Alivio de presión, manteniendo el calentamiento en plato o placa,

calentar sin presión para ir formando el reborde de unión

 4ta Etapa : Retiro del plato y unión zonas calentadas a presión de soldadura
observar la circunferencia para asegurar una fusión uniforme de ser necesario retirar
acumulación interior para facilitar el posterior escurrimiento del fluido
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 5ta Etapa : Dependiendo del espesor de la tubería mantener presión durante el

tiempo nominativo para formar el reborde de soldadura.

 6ta Etapa : Enfriamiento de acuerdo a tiempo nominativo.

3.8.3. Trabajos en termofusión sobre pilas en producción

 Coordinación Avisos de intervención con sala de control a través de Capataz – HPT

 Coordinación Avisos de intervención con Mantención Pilas
 Detener Pilas comprometidas, drenaje y proyección de solución hacia punto de trabajo.
 Uso de Tarjeta de Bloqueo y/o Candado en válvula correspondiente
 Uso de botas para transito sobre superfície anegada, mojada o barrosa.
 Para evitar contactos eléctricos: realizar el tendido de cable alimentación equipo y
luego enchufar, uso de tablón bajo punto de fusión ( o uso de pallets de madera ), una
vez finalizada la tarea desconectar y luego enrollar cables.
 Si las condiciones no son favorables para realizar la tarea, Capataz avisara a Sala de
control y Respaldar a través de la evaluación de la Hoja de Planificación de Tareas y
Libro de Obra.

Materiales
 Maquina termofusionadora
 Llave para fijar mordaza
 Plato calefactor.
 Unidad hidráulica
 Serrucho
 Refentador
 Extensiones eléctricas
 Atril
 Tecle
 Estrobo
 Eslingas
 Sierra circular
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3.8.4. Operación de esmeril angular

 Revisar alimentación eléctrica antes de usar

 Revisar que el esmeril este apagado antes de usar
 Revisar protector del disco
 Sostener firme el esmeril y poner en funcionamiento
 Aplicar sin hacer presión, sobre la pieza

3.8.5. Instalación y desmontaje del disco

 Apagar y desenchufar el esmeril

 Apretar seguro de manera que no gire el mandril
 Soltar disco con llave diseñada para tal efecto
 Instalar disco nuevo y apretar

3.8.6. Instalación geomembrana y geotextil

 Instalar soportes para posicionar rollo de carpeta.

 Instalar rollos de carpeta sobre soporte con apoyo de grúa pluma
 Revisar la membrana que no tenga daños físicos
 Desenrollar y ingresar una punta hacia el interior del pozo
 Una vez en el interior instalar 04 pinzas en la punta de la carpeta
 Tirar en forma manual hasta el lado norte por la parte inferior del pozo cuatro
personas se ubicaran en la parte superior del pozo detrás de la cuerda de seguridad para
tirar la carpeta con cordeles amarrado a las pinzas
 Siguiendo los pasos anteriores instalar la lámina siguiente
 Los paneles se colocan de tal modo, que la lámina superior sobrepone lamina
inferior por un mínimo de cuatro pulgadas.
 En seguida, se limpia el área de soldadura eliminando la suciedad y la
visibles u otros materiales extraños con un paño
 Instalar extensiones eléctricas y conectar cuña
 Calentar cuña a la temperatura adecuada.
 Instalar en los paneles a unir, guiar entre los bordes sobrepuestos de los paneles
adyacentes

Materiales
 Cuña en caliente
 Extensión eléctrica
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 Cordeles
 Pinzas
 Extrusora
 Esmeril angular
 Soldadura
 Leíster
 Rodillo
 Escala de cordel
 Escobillón
 Paños para limpieza

3.8.7. Instalación de piezas especiales en cañerías

 Delimitar área con conos donde se realizara el trabajo.

 Dimensionar y cortar con sierra espada y/o eléctrica (serrucho) ambas líneas.
 Evacuar solución
 Instalar pieza especial
 Instalar maquina termofusionadora
 Montar cañería sobre maquina termofusionadora alinear y fijar, poner en
funcionamiento grupo electrógeno e instalar plato calefactor
 Termo fusionar, darle el tiempo de enfriamiento a la soldadura y retirar máquina, retiro
de materiales, máquinas y herramientas

Materiales
 Maquina termofusionadora.
 Grupo Electrógeno
 Tecles mecánicos
 Estrobos
 Cordeles
 Conos
 Caballetes
 Sierra Circular
 Serrucho
 Chuzo
 Extensiones eléctricas
 Unidad hidráulica
 Refrontador / Retroexcavadora
 Grupo Electrógeno
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3.8.8. Desmontaje y montaje de válvulas en líneas de impulsión

 Bloquear con tarjeta válvulas de corte.

 Solicitar a operador sala de control desenergizar flujómetro. bloquear con tarjetas
de bloqueo.
 Luego se soltaran los pernos de válvula.
 Luego se procederá a evacuar la solución, y a medida que pierda presión se soltaran y
se sacaran los pernos restantes.
 Una vez evacuada la solución se retirara la válvula en coordinación con compañero.
 Se dará partida al grupo electrógeno si amerita en terreno (C3 y C4) o si no usaremos
tableros periféricos que se encuentren en buenas condiciones, con extinciones en buen
estado.
 Se usara maquina termofusionarora en caso de soldar piezas.
 En caso de que la tubería de H.D.P.E, se encuentre larga se procederá a cortar con
sierra circular (de acuerdo a procedimiento de SSLM . sobre operación de sierra
circular lo cual todo el personal deberá estar instruido y evaluado)
 Se usara serrucho para terminar de cortar la tubería.

Procedimiento
Se rebajara stub end si es necesario con esmeril angular (de acuerdo a procedimiento de
SSLM Sobre operación esmeril angular, lo cual todo el personal deberá estar instruido y
evaluado)
Alinear cañerías, esto se hará en forma manual con chuzos.
Luego se colocara la válvula y se fijar con los pernos de la parte superior, y luego los
inferiores.
Apretar en forma intercalada.
Se revisara la válvula si sierra y abre sin dificultad.
Si la válvula se encuentra bien en la prueba, se procede a retirar herramientas y equipos
utilizados en la tarea.
Si la válvula se encuentra con dificultad en la prueba (abrir y cerrar),se realizaran
nuevamente los puntos( 1,2,3,4,5) de montaje.
Retirar equipos y herramientas, materiales del sector
Entrega de trabajo a operador sala de de control de la lixiviación.
Se transportara personal y equipos y herramientas a taller de hdpe, apoyados con una
camioneta.

Materiales
 Llaves punta corona.
 Chuzo.
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 Picota.
 Pala de punta de huevo.
 Maza de 4 lb.
 Esmeril angular de 4 ½ pulg.
 Sierra eléctrica.
 Extensiones en buen estado.
 Termofusionadora si las piezas se fabrican en terreno.
 Conos reflectantes
 Estrobos
 Tecles
 Caballetes

3.8.9. Operación máquina extrusora

Materiales
 Maquina extrusora
 Esmeril angular 4”
 Extensión eléctrica

 Revisión preuso de equipo. NO UTILIZAR si presenta anomalías. Enviar a taller.

 No se permite la intervención de personal no autorizado.
 Se realizara ART
 Revisión del E.P.P.

Operación
 Revisión de equipo y alimentadores de corriente.
 Limpieza de superficies a soldar. Uso de esmeril angular para eliminar brillo y
limpiar superficies.
 Aplicación de cordón de soldadura (importante cuidar el desenrollado del cordón).
 Coordinar el trabajo entre dos operarios: uno aplicando el cordón, el otro
dosificando la entrega del material de aporte.
 Considerar en todo momento soldaduras uniformes, aplicación de fuerzas
homogéneas.
 Enfriamiento Uniforme.
 Combinación adecuada de los parámetros de temperatura, presión y tiempo.
 Cada vez que se termine de usar la maquina se debe dejar apoyada en su soporte.
Precaución con partes calientes.
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3.8.10. Operación máquina Leyster

Preparativos.
 Revisión preuso de equipo. NO UTILIZAR si presenta anomalías. Enviar a taller.
 No se permite la intervención de personal no autorizado.
 Se realizara ART
 Revisión del E.P.P.

Operación
 Verificar si conexiones están en buen estado (cables y Enchufes).
 Revisar interruptor para verificar el funcionamiento.
 Colocar a temperatura de trabajo.
 Fusionar Materiales
 Volver a Temperatura cero.

3.8.11. Operación Sierra caladora

 Verificar en cortes de planchas.

 Presionar interruptor para verificar el funcionamiento.
 Apoyar equipo en su base principal para iniciar corte.
 No levantar protección de hoja, debe ser automático su retiro al generar cortes.
 Adoptar posición de trabajo que no se exponga a proyecciones de virutas.
 Asegurarse de no pasar a llevar superficies de apoyo de la pieza.
 No forzar la Hoja durante la operación.
 Uso de protección visual.

3.8.12. Operación Cuña en caliente

 Para la tarea de fusionar geomembranas, se utiliza equipo eléctrico denominado

“Cuña en caliente”
 Realizar evaluación de los riesgos al utilizar el equipo y realizar previo a la tarea
ART
 Se debe realizar una revisión pre uso del equipo, NO UTILIZAR si presenta
anomalías. Enviar a taller, no se debe permitir la intervención del equipo por
personal que no esté autorizado.
 Revisar todo el equipo de protección personal a utilizar si presenta anomalías
solicitar el cambio del equipo dañado.
 Nunca se debe utilizar la herramienta para otros fines para la cual no fue diseñada.
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 Verificar si las conexiones están en buen estado ( cables y enchufes)

 Verificar interruptor para verificar funcionamiento.
 Mantener el equipo a temperatura adecuada para desarrollar la actividad.
 Posicionar maquina en geomembrana, despejando de material u otro elemento que
perjudique la operación con el equipo.
 Fusionar y guiar máquina.
 Una vez terminada la maniobra retirar máquina de la geomembrana
 Dejar maquina con temperatura cero
 Se debe entregar el trabajo y guardar debidamente la máquina.
Cuña en Caliente

3.8.13. Limpieza y clasificación en patio de acumulación secundaria

 Coordinar la tarea con sala de control y capataz.
 Distribución de la tarea al personal por capataz.
 Trasladar al personal hacia el área de trabajo.
 Charla de seguridad e inspección visual del área.
 Realizar A.R.T y secuencia del trabajo.
 Verificar herramientas y E.P.P.
 Limpiar y clasificar materiales de acuerdo a Procedimiento Divisional Manejo de
Residuos Sólidos
 Una vez terminado el trabajo entregar a sala de control por capataz o maestro.

Revisión de todo el circuito, válvulas

Pedir a sala de control
Poner en marcha 1 bomba de refino o 1 bomba de intermedio de acuerdo que sector esté
detenido
Revisar nuevamente el circuito para ver si hay filtraciones
Medición de presiones
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3.9. Plan de Contingencia C4

Se proyecta que la central 4 ocupe un área de 192.000 [m2] para poner en riego, con un
caudal de 400 [m3/h] y una tasa de riego 5 [L/m2]. El equipo de bombeo encargado de
impulsar el refino desde el estanque de refino hasta los parrones instalados de central 4 es
de marca Vogel modelo LF125 – 330 F1ww1 con una capacidad máxima de 500[m3/h].

Bomba de Baja Ley

Ilustración 46: Bomba de Baja Ley

Las capacidades de los estanques utilizados en el proceso de lixiviación de óxidos de baja

ley son mostrados en la Tabla 45, por lo que se cuenta con una capacidad total de estanques
de 58.300[m3], en caso de alguna eventualidad no programada.
Tabla 45: Capacidad Estanques Baja Ley

Estanque Capacidad
Descartes N°1 18.800 [m3]
Descartes N°2 25.800[m3]
Emergencia 13.700 [m3]
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PRECIPITACIONES

Ante eventuales precipitaciones ocurridas en la zona, las posibles consecuencias son

mostradas en la Ilustración 47. Y posteriormente se detalla que debe hacer cada una de las
partes involucradas en el proceso.

Precipitaciones

Saturación de
Inundación Derrumbe Desplazamiento
lechos

Ilustración 47: Posibles consecuencias ante precipitaciones

El Supervisor del área debe:

1. Activar plan de emergencia
2. Solicitar equipos de apoyo tales como retro excavadora y cargador frontal para
palear la contingencia.
3. Entregar instrucciones a operador de sala
El Operador de Sala debe:
1. Dar la instrucción a operador de terreno de detener el riego
2. Supervisar desde sala de control la contingencia
El Operador de Terreno debe:
1. Proceder a la detención de la bomba de baja ley
2. Cerrar las válvulas de corte del parrón que se encuentre en riego. (Por seguridad)
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3. En compañía del hito realizan vigilancia de puntos sensibles de la operación, canala

saturada, línea recolectora, taludes, puntos de acumulación de agua lluvia, nivel de
estanques.

Puntos Sensibles de Vigilancia

a) Canala Saturada: Investigar el motivo de la saturación
Posibles causas:
 Inundación provocada por la misma lluvia
El operador debe desviar el fluido de una canala a otra mediante línea alternativa
 Arrastre de material lo que impide el paso de la solución (Obstrucción por
objeto)
Limpiar el sector con maquinaria adecuada para permitir que la solución tome su cauce
normal

b) Línea recolectora: Chequear salida de flujo

Posibles Causas:
 Obstrucción por materiales o por residuos (plásticos)
Retirar los escombros con maquinaria y permiter el flujo normal
 Rotura en la línea
Llamar a personal de HDPE, solicitar reparación inmediata
 Desplazamiento de la línea producto de un derrumbe contiguo
Solicitar equipo de apoyo
Limpiar el área
Proceder a la reubicación de la línea desplazada
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c) Taludes
Posible Consecuencia:
 Derrumbe por saturación
El operador de manera preventiva debe supervisar que el derrumbe no obstruya la salida de
soluciones (Ubicar tubería alternativa para desviar solución y permitir el cauce normal de
ésta)
El operador debe retirar la obstrucción, limpiar y retomar el cauce normal

d) Puntos de acumulación de agua lluvia

Identificar todos los puntos vulnerables en caminos, plataforma, quebradas, sectores
aledaños a lixiviación de baja ley.
La Ilustración 48: Punto 1 de Acumulación de Agua Lluvia Ilustración 48 zona encerrada en círculo
debiese ser rellenada con material, con la finalidad de poner una barrera e impedir la
acumulación de agua lluvia y posterior desborde hacia zona de pretil.

Rellenar con material Ilustración 48: Punto 1 de Acumulación de Agua Lluvia

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La Ilustración 49 muestra una zona de acumulación de agua lluvia, en este lugar se debiese
excavar y permitir el desvió de los flujos hacia un sector habilitado y con esto impedir que
el agua lluvia se acumule en el pretil.

Ilustración 49: Punto 2 de Acumulación de Agua Lluvia

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e) Nivel de Estanques (Descartes N° 1 y N°2 y Emergencia)

Si al momento de la inspección los estanques de descartes N°1 y N°2 y de Emergencia se
encuentran rebosando o a punto de alcanzar su máxima capacidad, el operador debe:
 Derivar solución a estanque que tenga capacidad, mediante juego de válvulas
 Control sobre soluciones adicionales ingresadas al sistema

Ilustración 50: Estanque Descartes N°2

Ilustración 51: Estanque Descartes N°1

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CORTE DE ENERGÍA
Ante un eventual corte de energía:
El Supervisor del área debe:
1. Activar plan de emergencia
2. Solicitar equipos de apoyo tales como retro excavadora y cargador frontal para
palear la contingencia.
3. Entregar instrucciones a operador de sala
4. Investigar punto del corte, tiempo estimado del corte y motivo de éste.
5. Comunicarse de inmediato con Sala de Control de Planta Química, para conocer su
situación.
6. Poner en operación grupo electrógeno autónomo
El Operador de Sala debe:
1. Si Planta Química presenta un corte de energía, se debe cerrar la alimentación de
PLS al proceso SX.
2. Dar la instrucción a operador de terreno de detener el riego
3. Supervisar desde sala de control la contingencia
El Operador de Terreno debe:
1. En compañía del hito realizan vigilancia de puntos sensibles de la operación.
2. Revisar inventario de soluciones, revisar niveles de éstos, saber la capacidad de
almacenamiento existente.
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PLANTA HIDROMETALURGIA

 Estanques de Riego (Refino, Intermedia)

Chequear el nivel de los estanques, ver capacidad de estanques
Determinar el tiempo hasta rebose y purgar soluciones entre ellos o bien a estanque de
emergencia.
O a producción rica 2 o rica 1, considerando la contaminación que genere la adición de la
solución
Cerrar válvulas de succión de los estanques

 Bomba
Chequear si está detenido o no
Si está detenida verificar que no esté girando en sentido contrario

 Grupo Electrógeno
Se cuenta con un equipo electrógeno autónomo el cual permitirá la continuidad de la
operación ante un eventual corte de electricidad. Este equipo estará en funcionamiento
antes del periodo de precipitaciones.
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PLANTA QUÍMICA
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PLANTA HIDROMETALURGIA

DEFINICIONES
Extracción por solventes SX: Proceso que consiste en la transferencia de iones cúpricos de una
solución acuosa a una resina específica.

Electrowinning : Proceso en que consiste en el depósito de iones de cobre a través

de corriente eléctrica, a unas placas de acero inoxidable, este proceso dura aproximadamente 7 a 10
días, posteriormente son cosechados.

Operador Sala de Control : Persona encargada de sala de control y del funcionamiento normal
de la Planta SX-EW.

Operador de Terreno : Persona que realiza trabajos en terreno, requerido para mantener
un normal desarrollo de la Planta SX-EW.

Etapa de extracción : la solución rica (PLS) es mezclada con un líquido orgánico para
transferir el cobre desde la fase acuosa a la fase orgánica en forma selectiva. Generando una
solución orgánica, denominado Orgánico Cargado (OC) y una solución acuosa denominada refino.

Etapa de re-extracción : El orgánico cargado se contacta con un electrolito ácido

(“spent”) para transferir ahora el cobre de la fase orgánica al electrolito. Generando un orgánico
descargado y un electrolito rico (Avance)

Estanque de Orgánico : Estanque del proceso SX, en el cual el orgánico proveniente desde
extracción, sufre un proceso de reposo y de decantación del acuoso.

PLS : Solución acuosa proveniente de pilas de lixiviación y almacenada

en estanque de cabeza, materia prima para el proceso de SX.

Electrolito Spent : Solución agotada de nave de EW con concentraciones

aproximadas de 35[g/L de CU] y 180[g/L de H2SO4]

Solución Orgánica : Solución compuesta de un extractante, más un diluyente, con

características de captar o entregar el cobre dependiendo de las condiciones de acidez de la solución
acuosa.

Continuidad Orgánica : La fase acuosa se encuentra dispersa en la fase orgánica,

disminuyen los arrastres O/A y existen mayores bandas de dispersión.

Continuidad Acuosa : La fase orgánica se encuentra dispersa en la fase acuosa, existen

menores bandas de dispersión.
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Crud : Masa de lodo con características de emulsión estable, compuesto

de orgánico, acuoso, sólidos y aire.

SINFOPRO : Sistema Informático de Producción

Mezclador-Bomba : Agitador que mezcla y succiona la solución orgánica y acuosa en

su primer contacto.

Etapa de Lavado : Etapa de limpieza del orgánico, tratamiento realizado con agua
potable o tratada con bajos contenidos de cloruros.

Estanque de Lavado : Estanque donde se lleva a efecto el lavado del orgánico cargado,
con agua tratada con baja concentración de cloruros y 10 a 15[g/L] de H2SO4.

Agua Tratada : Agua producto del proceso de Osmosis Inversa

Solución Orgánica : Solución compuesta por un extractante más un diluyente, con la

característica de captar o entregar el cobre.

Diluyente : Reactivo componente del orgánico en un 80%

Extractante : Reactivo componente del orgánico en un 20%

Electrolito Cargado : Electrolito de avance, con concentraciones aproximadas de 48-

50[g/L] de Cu y 160[g/L] de H2SO4. Alimentación a celdas de limpieza de la nave de EW.

Banda de Dispersión : Es la zona donde se produce la separación entre la fase orgánica y

la fase acuosa.

Punto de Muestreo : Lugar donde se toma muestra para control de fase orgánica,
banda de dispersión y crud.

Ruptura mecánica : Ruptura del crud por agitación y mezclado con orgánico de
operación.

Bentonita : Reactivo que mejora la separación de fases, disminuye la banda de

dispersión y compacta el crud.

Estanque de Emergencia : Estanque receptor de crud enviado desde PDR.

Post Decantador Refino : Estanque decantador, operativo por sistema de bafles o

separaciones, que aumenta el tiempo de residencia de la solución refino, donde se recuperad
orgánico y crud por caneltas receptoras.
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Vertedero : Baffles móviles ajustables que sirven para regular fase orgánica.

Planta de Borras : Planta de tratamiento de crud por ruptura mecánica.

Demister : Filtro de electrolito, de geometría cilíndrica relleno con un lecho

de mallas naranjeras para atrapar orgánico y sólidos del electrolito. Capacidad útil 20[m3]

Bomba Jockey : Bomba automática encargada de mantener presurizada la red

húmeda.

Bomba Eléctrica : Bomba encargada de alimentar el sistema en caso de Incendio, su

presión de trabajo es de 80 a 90[psi] con un caudal nominal de 1.500[gpm].

Bomba Diesel : Bomba de respaldo de la bomba eléctrica. (Actualmente fuera de

servicio)
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NOMENCLATURA

SX : Extracción por Solventes

EW : Electrowinning
E-1 : Estanque de Extracción 1
E-2 : Estanque de Extracción 2
S : Estanque de Re-Extracción
L : Estanque de Lavado
PDO : Post- Decantador Orgánico
PDR : Post- Decantador Refino
TK : Estanque
RCI : Red Contra Incendio
LMP : Límite máximo permisible
O/A : Razón Orgánico/Acuoso
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4. Extracción por Solvente y Electro obtención

La planta química es la última etapa del proceso hidro-metalúrgico desarrollado en División

El Salvador. Los objetivos de calidad encomendados para la Planta SX-EW a gestionar
durante el periodo 2016 son:
 Eficiencia de Corriente : 93%
 Rechazo Catódico : 2,5%
 Reclamos Clientes :1

Producción [t] % Grado A

2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016

30000 100

24000 80
Producción
Catódica
18000 60
Histórica

12000 40 % Grado A

6000 20

0 0

Periodo [Año]
Ilustración 52: Producción Catódica Histórica
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REFINO PDR
INGRESO PLS
REFINO
ORGÁNICO
AGUA TRATADA
RECUPERADO
RCI
M M M
RCI CANALETA ACUOSO

ORGÁNICO CANALETA ORGÁNICO

SEMI CARGADO

ORGÁNICO CARGADO RECIRCULACIÓN

ORGÁNICO
E-1 RECIRCULACIÓN
ACUOSO
RECIRCULACIÓN
ACUOSO
RECIRCULACIÓN E-2
DESDE E-1 ORGÁNICO
CANALETA ORGÁNICO

ESTANQUE CANALETA ACUOSO

SEMI REFINO RCI
M M M

DE PURGA DESDE PDE

RCI

REFINO
AGUA RCI ORGÁNICO
ORGÁNICO RCI
M M
CANALETA ACUOSO
CANALETA ORGÁNICO DESCARGADO
RECUPERADO PDO
RECIRCULACIÓN
ACUOSO
L S
IBC
ORGÁNICO RECIRCULACIÓN
CANALETA ORGÁNICO ACUOSO
ORGÁNICO H SO
2 4
CANALETA ACUOSO RCI M M

CARGADO AGUA AGUA

RCI
DILUYENTE PURGA DE ACUOSO
LIXIVIACIÓN
ORGÁNICO ELECTROLITO
RECUPERADO ORGÁNICO
SOBREDENANTE
CELDAS
PLANTA COMERCIALES
DE BORRAS ORGÁNICO PDE
RECUPERADO A PDO

ELECTROLITO EJE A
SPENT EJE B
ESTANQUE DE
EMERGENCIA CELDAS DE
DRENAJE A ESTANQUE DE LIMPIEZA
EMERGENCIA

ELECTROLITO RICO ELECTROLITO DE

AVANCE A ESTANQUE DE
AGUA AGUA 20[m3]

ORGÁNICO ADITIVOS
RECUPERADO

AGUA DE
CALDERA 7 ESTANQUE
CIRCULANTE
ELECTROLITO SPENT

DEMISTER DEMISTER INTERCAMBIADORES

DE CALOR
Bomba de Bomba de
Avance Avance

ELECTROLITO DE AVANCE

Ilustración 53: Flowsheet Etapa I, Planta Química

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4.1. Riesgos Operacionales a Controlar

Dentro de los riesgos que atentan contra la seguridad y salud de los operadores de planta
destacan los mostrados en Ilustración 54, destacando que el riesgo más crítico en planta es
el Incendio.
RIESGOS
PLANTA QUÍMICA

Corte de Energía Caída Carga

Incendio Atropellamiento Atrapamiento Quemaduras
Mano Eléctrica Desnivel Suspendida

Más Crítico

Ilustración 54: Riesgos Planta Química

El incendio puede ser un fuego incontrolado, incendio o explosión provocado por el

contacto de una fuente de ignición en forma accidental con el extractante y/o solvente
también puede ser provocado por el contacto de una fuente de ignición en forma accidental
con la liberación de hidrógeno gaseoso, producido en el área EW o por último puede
deberse a un cortocircuito debido a que los artefactos eléctricos no son a prueba de vapores
ácidos.

A continuación, se detallan los riesgos y/o peligros asociados a la planta SX-EW con sus
respectivas medidas preventivas y/o control.

Peligro de la superficie de trabajo: Riesgo caída al mismo nivel

 Porque resbala en soluciones ácidas, derrames de soluciones orgánicas, agua, barro.
 Porque tropieza en fierros, mangueras en pasillos, mangueras de bombas
neumáticas, partes salientes de máquinas, iluminación deficiente, uso inapropiado
de escaleras, superficies transitorias fuera de norma, escaleras en mal estado,
greatting en mal estado y utilización de cañerías como superficie de tránsito.
Medida Preventiva / Control
 Conservar despejado y limpio las zonas de tránsito y de trabajo, retirando cosas que
puedan provocar una caída (mangueras, restos de despuntes, etc.).
 No caminar sobre soluciones ácidas, soluciones orgánicas, agua, barro, etc.
 Retirar objetos mecánicos dejados fuera de lugar
 Ordenar Herramientas tiradas en el piso
 Inspección regular de pasillos por donde transita.
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PLANTA HIDROMETALURGIA

 Mantener pisos antideslizantes, pisos no resbalosos.

 Limpieza inmediata de derrames de soluciones, agua, soluciones orgánicas.
 Respetar normas de orden y limpieza.
 Proveer de iluminación adecuada en las zonas de trabajo y de tránsito.
 Eliminar las partes salientes.
 Depositar los desperdicios industriales en recipientes de acumulación primaria.
 Si el piso está desgastado y resbaladizo, hay agujeros o irregularidades, se debe
reparar.
 Reparar las pequeñas diferencias de nivel de los pisos de los pasillos.
 En el transporte manual de materiales no se debe obstaculizar con la carga la
visibilidad del recorrido. Hay que mirar siempre por dónde se camina.
 Disponer de drenajes adecuados en lugares permanentemente mojados o húmedos.
 Almacenamiento correcto de materiales
 Los equipos que puedan ocasionar pérdida de líquidos, dispondrán de sistemas de
recolección y drenaje para evitar su esparcimiento por el piso.
 Señalizar obstáculos y/o deformaciones en el piso que no se puedan evitar
 Advertencia de las partes salientes con pinturas de alta visibilidad y/o cintas
reflectantes
 Poner letreros o barreras en lugares en que existan riesgos incontrolables o
temporales.
 Establecer normas de aseo y orden de materiales y herramientas.
 No utilizar superficies improvisadas para hacer un trabajo.
 Uso de escalas que cumplan con las normas de seguridad.
 Mantener un espacio adecuado para el almacenamiento, herramientas y equipos.

Peligro en el uso de escaleras: Riesgo de caídas a igual y/o distinto nivel

Medida Preventiva/Control
 No baje o suba las escaleras con las manos ocupadas.
 No baje o suba escaleras corriendo
 No baje las escaleras deslizándose por los pasamanos.
 No se dé vuelta para conversar cuando sube o baje una escalera.
 No obstruya con materiales los peldaños.
 Use los tres puntos de apoyo para subir o bajar escaleras.

Peligro de los equipos rotatorios

 Riesgo de Atrapamiento por mecanismos de transmisión sin resguardo, (poleas, y
engranajes).
 Falta de protección en transmisión de motor
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 Protecciones inadecuadas
 Protecciones defectuosas
 Protecciones incompletas
Medida Preventiva/Control
 Solicitar Des energizar los Equipos desde la Sala Eléctrica por personal autorizado.
 No Intervenir Equipos Energizados.
 No Trabajar con Equipos en Movimiento
 Usar el Sistema de Bloqueo
 No lubricar Equipos en Movimiento
 No limpiar Equipos en Movimiento
 Usar, operar, ajustar y reparar el equipo cuando esté debidamente capacitado y
autorizado.
 Detener siempre los equipos y/o maquinarias antes de lubricarlas, limpiarlas o
retirar elementos extraños.

Peligro de salpicaduras de soluciones orgánicas y ácidas: Riesgo contacto con partículas

en los ojos y/o quemaduras en la piel.
Medida Preventiva/Control
 Mantener distancia segura de las fuentes de proyección.
 Usar lentes de seguridad durante toda la inspección del proceso.
 Letreros con leyenda uso obligatorio (lentes y careta facial).
 Corregir y reparar las fuentes de proyección.

Peligro de partículas proyectadas: Riesgo contacto con partículas en los ojos por viento
reinante en la planta, proyección de partículas desde los equipo.
Medida Preventiva/Control
 Mantener distancia segura de las fuentes de proyección.
 Usar lentes de seguridad durante toda la inspección del proceso.
 Letreros con leyenda uso obligatorio (lentes y careta facial).

Peligro al ingresar al interior de estanques decantadores: Riesgo de caídas al interior

del decantador y sumergirse en soluciones orgánicas y ácidas.
Medida Preventiva/Control
 Adopte una posición segura al realizar el control de fase.
 No realice los controles con otros elementos en las manos que no sea el andómetro.
 No transitar por los pasillo de los decantadores corriendo
 No obstruya con materiales los pasillos de los decantadores.
 Mantener iluminación eficiente.
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Peligros escalas fijas verticales: Riesgo de caídas a distinto nivel

Medida Preventiva/Control
 La distancia mínima entre los dos largueros debe ser de (45cm.) y el espacio
mínimo libre detrás de los peldaños debe ser de (15cm.).
 No debe haber obstrucción alguna en un espacio libre mínimo de (75cm.) delante de
la escalera, deben estar fijadas sólidamente mediante sistema eficaz.
 Mantener una buena iluminación.
 No intentar alcanzar zonas de trabajo lejanas de los largueros produciendo un
desplazamiento del centro de gravedad del operario originando su desequilibrio
hasta su caída.
 No usar escalas con defectos y/o sustancias resbaladizas, como pueden ser barro,
grasa, aceite, hielo, etc.
 No Subir o bajar cargado herramientas o materiales.
 Utilizar ambas manos para subir una escala vertical fija.
 No subir o bajar apresuradamente corriendo o deslizándose sobre los largueros.
 No saltar desde cualquiera de los escalones de una escala.

Peligro diluyente Scaid 100 producto altamente inflamable: Riesgo de incendio en

estanques que contienen soluciones orgánicas.
Medida Preventiva/Control
 Nunca trabaje con llamas abiertas, chispas o equipos que generen una alta
temperatura cerca del diluyente scaid 100.
 Evitar focos de ignición en la proximidad de almacenamiento del scaid 100, tales
como: Llamas abiertas, fumar, generación de partículas incandescentes, etc.
 Los trabajos que generen llamas, temperatura, calor o chispas deben ser ejecutados
en lugares alejados de materiales combustibles.
 Si por razones operacionales deben realizarse trabajos que generen llamas, calor,
temperatura o chispas deberán efectuarse siempre que esté un supervisor presente y
contar además con biombos, cortinas de material incombustible y extintores
adecuados.
 El personal de Planta SX-EW deberá estar entrenado en los Procedimientos e
Instructivos de Emergencia Planta SX-EW y en técnicas de combate de incendio.
 La red de incendio debe permanecer siempre operativa

Peligro en el manejo de materiales (cátodos, ánodos, barras triangulares): Riesgo de

caída de objetos en la manipulación, Choques contra objetos móviles e inmóviles, Golpes y
cortes por los objetos, Atrapamientos por o entre objetos, sobreesfuerzo.
Medida Preventiva/Control
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Al levantar la carga
 Los pies deben colocarse separados, a ambos lados de la carga o uno más adelante
con respecto al otro. Se aumenta así la base de sustentación.
 Al bajar deben doblarse las rodillas, manteniendo la cabeza y la columna recta.
 Agarrar firmemente la carga, usando la palma de la mano y todos los dedos.
 Los brazos deben permanecer extendidos y pegados al cuerpo, realizando la fuerza
para levantar la carga sólo con las piernas.

Al transportar la carga
 La carga se mantiene cercana al cuerpo.
 La barbilla metida hacia adentro. La espalda recta.
 Durante el transporte, mantener la carga centralizada y realizar la fuerza con las
piernas.
 No es conveniente permanecer mucho rato con la carga, o distancias muy largas o
muchas veces seguidas. No debe hacerse movimientos bruscos, girar o torcerse
transportando una carga pesada.

Peligro en la manipulación de cátodos: Riesgo asociado ser golpeado por cátodos

Medida Preventiva/Control
 Usar guantes de cuero para manipular materiales filudos o herramientas cortantes.
 Usar guantes anticorte y de cuero para manipular láminas de cobre.
 Uso herramienta correctamente
 Asegurar que la herramienta éste en buenas condiciones.
 Evitar herramientas de mala calidad. No usar herramientas en mal estado.
 Utilizar las herramientas adecuadas para cada tipo de trabajo. Evitar el uso de
herramientas de forma descuidada o usadas por un inexperto.
 Evitar un inadecuado almacenamiento y transporte de las herramientas. Proteger
puntas y filos, no llevarlas en los bolsillos, ni en las manos cuando se suben
escaleras, y portarlas en carteros fijos a la cintura.
 Cuando se usan herramientas cortantes, la presión y movimiento del corte, deben
hacerse hacia afuera y nunca hacia el cuerpo. Limpiar antes de guardar y después de
usar.
 Las herramientas manuales que se empleen deben estar en buen estado y deben
usarse correctamente (no usar una lima como palanca, una llave como martillo,
etc.).

Peligro por carga suspendida riesgo asociado golpes por objeto que cae
Medida Preventiva/Control
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 La conducción del puente grúa la realizará siempre personal capacitado y

autorizado.
 No se transportarán cargas por encima de personas.
 Se prohibirá el paso a todo el personal no autorizado a la zona de trabajo.
 Todos los elementos de izado (estrobos, cadenas, ganchos, otros accesorios) se
mantendrán en perfectas condiciones de uso.
 Los ganchos tendrán marcado la carga máxima.
 Revisiones de los equipos de elevación y de los elementos de izado.
 Retirar cualquier elemento de izado que se encuentre en mal estado.
 Señalizar la presencia de cargas suspendidas.
 El operador de un equipo de levante, debe comprender, leer e interpretar las tablas
de capacidad.
 No ubicarse bajo cargas suspendidas.
 Inspeccionar estrobos, cables, eslingas, ganchos, cadenas, grilletes, colocación de
grampas, formas de estrobar la carga, etc.

Peligro atrapamiento contra objeto estacionario por un equipo en movimiento: Riesgo

en el movimiento de Grúa horquilla, camioneta, cargador frontal, etc.
Medida preventiva/control
 Instalación de pasos a desnivel superior o inferior evitando ponerse en la trayectoria
del objeto móvil.
 Instalación de dispositivos de advertencia.
 Marcar las vías de transito
 Bocina de advertencia de puesta en marcha o uso de alguna señal que advierta que
el equipo está en movimiento
 Proveer de iluminación adecuada.
 Transitar siempre por el lugar destinado para ello.

Operación TDC 3000

 Peligros de los Movimientos repetitivos o por posturas incorrectas, sin tomar
pausas, al adoptar una postura incorrecta de trabajo: Riesgo de sobreesfuerzo
Medida preventiva/control
 Siempre es conveniente poder alternar posiciones en un puesto de trabajo (de pie,
sentado u otra).
 Es recomendable trabajar con los brazos junto al cuerpo y no separados de éste o
elevados por sobre el hombro.
 Es aconsejable evitar movimientos de torsión o rotación con fuerza del antebrazo y
tronco.
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 Alternar las tareas reduce el ritmo de exposición a un movimiento repetido

específico, distribuyendo la exigencia de trabajo a otros partes del cuerpo.
 Variar la posición de trabajo de vez en cuando para evitar fatiga muscular o
calambres.
 Evite permanecer demasiado tiempo en una postura fija y establezca pausas en las
tareas que requieran un gran esfuerzo físico o una postura forzada.

Peligro de las sustancias químicas, riesgo asociado penetra en el cuerpo por inhalación,
ingestión y absorción.
Medida preventiva/control
 Sustituya el producto por otro inocuo o menos peligroso.
 Aísle el proceso en el que se emplea el producto químico, o prevea algún método de
control, como por ejemplo un extractor de aire; esto es a menudo difícil en los
procesos de construcción.
 Utilice equipo de protección personal (EPP).
 Si no puede evitar el uso de sustancias químicas peligrosas, las siguientes son
algunas medidas básicas de seguridad que puede adoptar para protegerse:
 Almacene los recipientes de productos químicos en un recinto aparte y seguro.
 Si dos recipientes son iguales, no dé por sentado que ambos contienen el mismo
producto.
 Asegúrese de que el recipiente tenga una etiqueta (figura 48); si no la tiene, no use
el contenido.
 Lea la etiqueta y asegúrese de que entiende lo que dice; siga entonces las
instrucciones.
 Si la información no le resulta suficiente para manejar el producto, pídale a su
supervisor la hoja de datos de seguridad correspondiente (figura 49) y no utilice la
sustancia hasta después de consultarla; si no entiende la hoja, pida las aclaraciones
que necesite.

Manipulación y almacenamiento de productos químicos

 Los Peligros más frecuentes son:
 Salpicaduras de productos corrosivos.
 Contacto con sustancias cáusticas y/o corrosivas.
 Inhalación de sustancias nocivas y/o tóxicas
 Caída de materiales en su manipulación
 Explosiones químicas, dermatitis
Medida preventiva/control
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 Si se produce un derrame de productos químicos en el suelo, dé aviso de inmediato

para que se tomen las medidas del caso, como por ejemplo absorberlos con arena
seca
 Todos los productos deberán tener la Hoja de Datos de Seguridad, donde han de
figurar todos los datos toxicológicos, las instrucciones de uso y el equipo de
protección
 Comprobar que la etiqueta que figura en la ficha informativa esté también en el
envase del producto utilizado
 No comer, beber ni fumar en el lugar de trabajo
 Utilizar guantes o cremas protectoras, anteojos y visores
 Cuando sea posible, sustituir un material tóxico por otro menos tóxico o inocuo.
 Usar una campana de extracción para evitar la exposición a gases tóxicos
 Situar la zona de trabajo lejos del lugar donde se realizan los procesos
contaminantes
 Realizar un mantenimiento correcto de los equipos, sistemas, envases y almacenes
 Aspiración del contaminante, mediante equipo de bombeo de aire, lo más cerca
posible del punto de emisión.

Peligro neblina ácida, riesgo asociado irritación respiratoria severa

Medidas preventivas/control
 Uso de respirador con filtro para gases ácidos
 Uso de anteojos de seguridad para proyección de sustancias químicas
 Uso de careta facial, uso de equipo de protección personal antiácido
 Uso de ropa de trabajo antiácido
 36 extractores de gases
 Retención de neblina ácida a través de esferas en celdas electrolíticas
 Respirador de rostro completo full face autónomo
 Máscaras de rostro completo
 Exámenes ocupacionales para los operadores (hepático, renales y otorrino)
Fuente: DAS: Operador Planta SX-EW
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4.2. Zonas de Seguridad Planta SX-EW

La Ilustración 55 muestra las cinco zonas de seguridad existentes en la Planta Química.

Ilustración 55: Vista panorámica Planta SX-EW, con zonas de seguridad

4.3. Elementos de Protección Personal Planta SX-EW

Todo operador de la planta química y personal en general que ingrese al área debe estar
correctamente equipado con los E.P.P que detalla la Tabla 46.

Tabla 46: Elementos de protección personal planta química

E.P.P Adecuado E.P.P Inadecuado
Casco de seguridad Anillos, pulseras, gargantillas
Tenida anti-ácida Ropas sueltas o descocidas
Lentes de seguridad Lentes para el sol
Zapatos de seguridad Gorros para el sol
Guantes de neoprén Fósforos, encendedores
Respirador con filtros químicos Equipos de música
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4.4. Sistema RCI

El Sistema de Protección Contra Incendio de la Planta Química está constituido por

Tabla 47: Equipos e Instrumentos Sistema RCI

Equipo y/o Instrumento Característica
Sensor de llama Ubicado en el interior de los estanques decantadores y PDO
Ubicadas antes de cada válvula de diluvio, en la sala de bombas y en la
Válvula de compuerta
trinchera entre el PDO de la Etapa II y L de la Etapa I
Ubicado después de cada válvula de diluvio, confirmación de la descarga ya
Presostato
que permite saber si la válvula de diluvio fue activada
Válvula de diluvio Ubicada frente de cada sector de riesgo
Bomba Jockey Ubicada en sala de bombas
Ubicada en sala de bombas, fuera de servicio, reemplazado por grupo
Bomba Diesel
electrógeno.
Bomba Principal ubicada en sala de bombas
Ubicado en sala de bombas, existe un estanque principal y un estanque de
Estanque de espuma
reserva.
Proporcionador de espuma Ubicado en sala de bombas, realiza la mezcla de agua espuma al 3%.
Ubicada en sala de bomba, existen dos por cada estanque de espuma, una
Válvulas motorizadas
presuriza con agua el estanque y la otra hace salir la espuma.
Ubicadas en los pasillos de los decantadores y en las cajas mezcladores de
Sprinklers
los estanques.
Son 10 y están ubicados en el perímetro de la Etapa I y II y frente al Tank
Monitor
Farm
Sensor de humo Ubicado en sala eléctrica, sala de control
Avisador manual Ubicados en el perímetro de la Etapa I y II y frente al Tank Farm
Sirena /Strobo Ubicada en el exterior de la sala de control

Tabla 48: Características Bombas RCI

Velocidad Potencia Caudal
Bomba Cantidad Marca Tipo
[rpm] [hp] [gpm]
Bomba Jockey 1 Aurora 1,5x2x11 2.900 25 101
Bomba Diesel 1 Aurora 8x481x21 1.480 250 1.500
Bomba
1 Aurora 8x481x188 1.750 - 1.500
Eléctrica
*Bomba Diesel fuera de servicio

El Sistema de Protección Contra Incendio de la Planta Química consiste en la aplicación de

espuma al 3% mediante válvulas de diluvio asociadas a cada estanque. Estas válvulas son
comandadas desde la Central de Alarma, en forma automática ante la activación de
sensores de llama o manual remota desde un panel de comando. Cada una de estas válvulas
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posee una válvula de activación manual local. Cada estanque de almacenamiento de

espuma posee válvulas motorizadas para permitir la descarga. Esta operación puede ser:
 Automática : cada vez que es operado el presostato de confirmación de
descarga que posee cada sector de riesgo
 Manual Remota : desde el panel de comando
 Manual : con válvula de tres vías. Además, desde este mismo panel es
posible cambiar el estanque en uso desde principal a reserva o viceversa.

Como elemento de apoyo se dispone de monitores conectados a la red de agua espuma, que
en caso que requieran dosificación de espuma al 3% en la red, es necesario que se active
manualmente la válvula motorizada de descarga de espuma, desde el panel de comando. La
protección contra incendio de la Planta SX-EW, está basada en un sistema
Automático/Manual Remoto/Manual de combate de incendio, mediante la aplicación de
una solución de agua-espuma al 3% a un total de 17 áreas o sectores de riesgos
independientes de la operación. Cada sector de riesgo está protegido mediante válvulas de
diluvio, que al ser activadas, en forma Automática/Manual Remota/Manual, envían la
solución agua-espuma a los dispositivos de descarga, que son las cámaras de espuma.
 Automática a través de sensores de llama
 Manual Remota a través del tablero de comando
 Manual a través de la válvula de tres vías

Ilustración 56: Mapa de Riesgo de Incendio Planta SX-EW

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El sistema está configurado para que la extinción del incendio se produzca bajo las
siguientes condiciones:

A. Sectores con detección y extinción automática-manual remota y manual

A1 Al activarse automáticamente dos sensores de llama
A2 Al presionar el botón correspondiente al sector amagado en el Panel de Comando,
ubicado en Sala de control
A3 Al activar manualmente, en terreno, la válvula de tres vías del sector amagado.

Al activarse solo un sensor de llama, no se producirá la extinción automática. De todos

modos, la Central indicará en forma luminosa y acústica el lugar de ocurrencia del
incendio, esperando la confirmación de extinción, ya sea, por la activación automática del
segundo sensor de llama o por la activación manual remota desde el Panel de Comando.

B. Sectores con extinción manual remota y manual

B1 Al presionar el botón correspondiente al sector amagado en el Panel de Comando
ubicado en Sala de Control
B2 Al activar manualmente, en terreno, la válvula de tres vías del sector amagado.

C. Sectores con extinción manual

C1 Al activar manualmente, en terreno, la válvula de tres vías del sector amagado.

En caso de estar bajo la condición A (Sectores con Detección y Extinción Automática–

Manual Remota y Manual) al activarse automáticamente los sensores de llama.
Al ocurrir una alarma de incendio por la activación de los sensores de llama ocurrirán los
siguientes eventos:
1. La central emitirá un sonido intermitente
2. En la central se encenderá el LED rojo de alarma y el display indica el lugar de
ocurrencia.
3. En el panel de comando se encenderá una LED rojo indicando la zona afectada.
4. Se activará la sirena y el strobo ubicado fuera de Sala de Control, y la sirena
principal.

Para ello existen dos condiciones:

Caso 1 Activación de un Sensor de Llama

Ante esta condición el operador de Sala de Control deberá realizar el siguiente
procedimiento:
1. Dirigirse al Panel Central para reconocer la alarma apretando el botón ACK STEP.
2. Verificar visualmente el evento.
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3. De resultar una condición de alarma verdadera, el operador de Sala de Control

deberá girar la llave del Panel de Comando, girarla de manera que quede en forma
horizontal y presionar el botón correspondiente al estanque afectado.

Caso 2 Activación de los dos Sensores de Llama

Bajo esta condición, el Panel Central activa en forma automática la válvula de diluvio y el
operador de Sala de Control deberá realizar el siguiente procedimiento:
1. Reconocer la alarma en el Panel Central apretando el botón ACK STEP.
2. Verificar visualmente el evento.

Sectores con extinción manual es el caso de los estanques que no poseen detección
automática. Ante esta condición, el operador de Sala de control deberá previamente
percatarse de que existe un amago de incendio. En tal caso debe dirigirse al Panel de
Comando y pulsar el botón correspondiente al sector afectado. La Operación Manual -
Local se realiza desde la misma válvula de diluvio, accionando una válvula de tres vías que
posee para tal efecto. Para activar, girar válvulas en 90°, perpendicular a la salida de agua.

4.4.1.1. Procedimiento Post Emergencia de Incendio

Una vez que se abrió la válvula de diluvio del sector de riesgo y que el incendio se ha
apagado, el operador de Sala de Control, con el apoyo del operador de terreno, deberá
seguir el siguiente procedimiento:
1. Cerrar válvula de compuerta ubicada inmediatamente antes de la válvula de diluvio
activada. En Sala de Control alarmará “Válvula Etapa 1 ó 2 Cerrada”, ésta debe ser
reconocida por operador, presionando ACK.
2. Cerrar válvula de compuerta del o los monitores ocupados.
3. Detener el funcionamiento de la bomba principal activada (eléctrica o petróleo) en
la Sala de Bombas.
4. Drenar el sistema activado, abriendo para tal efecto la válvula de 1" ubicada en la
parte más baja de la línea, después de la válvula de diluvio. Drenar también
abriendo válvula de ½” que está en la válvula de diluvio, permite que presostato
quede sin agua, para evitar congelamiento en tiempos de bajas temperaturas.
5. Reponer vidrios a cámaras de espuma.
6. Verificar que la válvula de tres vías esté en posición normal, abierta para mantener
presión sobre válvula de diluvio.
7. Avisar a la Sala de Control que el sistema está listo para ser reseteado.
8. En el Panel de Control apretar el botón RESET previo a esto deben estar
reconocidas todas las alarmas que se hayan producido.
9. Abrir totalmente la válvula de compuerta el sector activado.
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10. Verificar que la operación de las 2 bombas estén en modalidad automático (Sala
Bombas).

4.4.1.2. Funciones y Operación del Panel Central

Las funciones más importantes son:

 Da una indicación luminosa y acústica de la ocurrencia de cualquier evento.
 Categoriza los eventos dependiendo si este es una alarma, falla o avería y supervisa
la apertura de válvulas.
 Posee las teclas para reconocer el evento y resetear el sistema.
 Supervisa los circuitos conectados a él y genera una indicación de avería o falla
cada vez que se corta un cable o se encuentra con falla a tierra.
 Entrega energía al sistema independiente de la red, con una autonomía de 24 horas.
 Supervisa la posición de las válvulas de compuerta.
 Envía órdenes de activación a las válvulas de diluvio, válvulas motorizadas,
sirena/strobo de acuerdo a una lógica preestablecida.
 Posee una comunicación vía data con el Panel de Comando, desde el cual recibe
órdenes para activar válvulas de diluvio, motorizadas o sirenas y entrega
información para ser mostrada en este panel.

La operación en el Panel Central es la siguiente:

ALIMENTACIÓN AC: (AC POWER)

Este led verde, indica que el sistema está trabajando con alimentación primaria AC.

ALARMA DE FUEGO: (FIRE ALARM)

Este led rojo parpadea para indicar cualquier alarma (s), y se iluminará continuamente una
vez que todas las alarmas han sido reconocidas. El panel proporcionará información acerca
de cualquiera de las alarmas ocurridas.

ALARMA DE AVERÍA Y SEGURIDAD: (TROUBLE/SECURITY ALARM)

Este led amarillo parpadeará para indicar cualquier cambio que no sea reconocido en el
sistema. El panel proporcionará información de cada cambio en el sistema. Después de
todos los cambios de condiciones de estado hayan sido reconocidos y por lo menos una
condición de avería exista, el LED se iluminará continuamente. Las alarmas de seguridad
son consideradas condiciones de avería en esta combinación de fuego y seguridad.
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DISPLAY DE AVERÍA: (DISPLAY TROUBLE)

Este LED amarillo se iluminará cuando una condición de avería es detectada en el
conjunto. Si este led es iluminado, el contenido de la pantalla deberá considerarse inválido:
llame al representante inmediatamente.

SILENCIADOR DE SEÑAL: (SIGNAL SILENCE)

Un LED amarillo se iluminará continuamente cuando todos los módulos de control en el
sistema que pueden ser silenciados los han sido. Un LED amarillo parpadeando indica una
condición parcial de silenciador de señal. (Algunos módulos que pueden silenciarse lo han
sido).

RECONOCIMIENTO: (ACK STEP)

Esta tecla se usa para reconocer condiciones de alarmas o de averías del sistema. Cuando la
tecla es presionada el operador reconocerá un nuevo estado del dispositivo indicado en la
pantalla, también avanzará hacia el próximo dispositivo en alarma o avería. Después de
que todas las condiciones de avería y alarma del sistema hayan sido reconocidas, esta tecla
servirá para avanzar a través de las condiciones de alarma y avería del sistema.
SILENCIADOR DE SEÑAL: (SIGNAL SILENCE)
Durante una condición de alarma esta tecla desactivará todos los módulos de control que
hayan sido programados para silenciado de señal.

REPOSICIÓN DEL SISTEMA: (SYSTEM RESET)

Esta tecla borra todas las condiciones de alarma y avería. Si una condición de alarma o
avería sigue en existencia después de reponer el sistema, esa alarma hará sonar el sistema.
La función de esta tecla es deshabilitar todas las alarmas y averías que han sido
reconocidas.

PRUEBA DEL SISTEMA: (SYSTEM TEST)

Esta tecla realiza automáticamente una prueba de todos los detectores inteligentes del
sistema. Los resultados de la prueba son visualizados en la pantalla de cristal líquido.

PRUEBA DE LÁMPARA: (LAMP TEST)

Esta tecla realiza una prueba de los LED’s en el panel de control y la pantalla de cristal
líquido. La prueba iluminará una secuencia de LED’s del panel de control por un tiempo
determinado y parpadeará la pantalla. Cuando la prueba ha sido realizada, los LED’s del
panel y pantalla regresan a sus condiciones anteriores. Estas teclas y funciones están
repetidas en el teclado alfanumérico del DIA
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El Tablero de Panel de Comando cumple tres funciones:

1. Comandar en forma Manual/Remota la operación de las válvulas de diluvio y
válvulas motorizadas del sistema de espuma, con teclas asociadas a cada sector de
riesgo.
2. Comandar en forma remota el paso de tanque principal a tanque de reserva y
viceversa. Queda señalizado con una luz roja en el Panel el tanque que se encuentra
activo.
3. Señalizar los eventos de alarma, falla y supervisión, para lo cual dispone de luces
color rojo (alarma) y amarillo (avería o falla)
Fuente: Operación del Sistema de Protección Contra Incendios

4.4.1.3. Prueba de Bombas RCI

El primer parámetro a revisar es que el nivel del estanque de agua potable se encuentre
sobre los 4,5[m] de altura. El equipo operativo para la supervisión de la prueba debe estar
constituido por 3 operadores de planta SX-EW un operador de mantención y otro de
mantención eléctrica. El operador de terreno debe dar aviso por radio y a viva voz por alto
parlante que se realizará la prueba.

Prueba de la Bomba Jockey.

 Dejar sin energía la bomba eléctrica principal para evitar que interfiera en la prueba.
Posición off.
 Ubicar un operador en el manifold de prueba de la RCI y otro operador en la sala de
bombas.
 En coordinación con el operador mantenedor calificado, abrir uno de los grifos del
manifold de prueba.
 El Operador Mantenedor verificará que la Bomba Jockey entre en operación al caer la
presión de la Red húmeda entre los 100 a 120 [psi]. Cuando esto ocurra, cerrará el grifo
y esperará a que la Red húmeda se presurice. La Bomba Jockey deberá detenerse
cuando la Red húmeda alcance una presión de 150 a 200 [psi].
 Si la Bomba Jockey, no opera, no parte, ni se detiene en la presión establecida y
mencionada, se deberá solicitar a personal de mantención para que intervengan y
reparen anomalías. Repetir la prueba asegurar que la operación es normal.
 Al término de esta parte de la prueba, se energiza la bomba principal.
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Prueba de la Bomba Eléctrica Principal

 Dejar sin energía las Bombas Jockey para evitar que interfieran en la prueba, posición
off.
 Se ubicará un operador en el manifold de prueba de la RCI y otro operador en la sala de
bombas.
 En coordinación con el operador mantenedor, se abrirán dos de los grifos del manifold
de prueba.
 El operador mantenedor verificará que la Bomba Eléctrica Principal entre en operación
al caer la presión de la red húmeda, entre los 80 a 90 [psi. Cuando esto ocurra, cerrará
los grifos.
 La bomba eléctrica principal, no tiene detención automática, por lo que se detendrá
desde su panel de control.
 Para levantar presión en la Red húmeda se energizará la Bomba Jockey en modo
automático.
 Si la Bomba Eléctrica Principal, no opera, no parte en la presión establecida, se deberá
solicitar a personal de mantención para que intervenga y repare anomalías. Repetir la
prueba para asegurar que la operación es normal.
 Levantar presión en la red húmeda con bomba Jockey. Cuando se detenga la bomba
Jockey se dejará en modo “off” para continuar con la prueba de la bomba siguiente.

Término de Pruebas
 La prueba se dará por finalizada solo cuando los problemas detectados, tanto eléctricos
como mecánicos, se hayan solucionado.
 Bomba Jockey debe quedar energizada en posición “AUTO”.
 Bomba Eléctrica Principal debe quedar energizada en Posición “AUTO”.
 Revisar que todas las válvulas dentro de la sala de bombas estén abiertas. Verificar
especialmente las válvulas de alimentación y descarga de los estanques de espuma.
 Avisar a sala de control que rearme sistema y quede operativo.
 Realizar informe de las pruebas realizadas, indicando hallazgos y/o anomalías.
Fuente: I-GOMP-246
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4.5. Generalidades del proceso de SX

La Planta de Extracción por Solventes de División Salvador inició sus operaciones en

Enero de 1995 con la Etapa I y fue inaugurada oficialmente en Agosto del mismo año con
la Etapa II. La planta de SX posee una capacidad nominal de 25.000[ton Cu/año], divididas
en dos etapas de 12.500[ton Cu/año] cada una.

Cada etapa del proceso SX desarrollado en la división está conformada por:

 2 Etapas de Extracción "E-1” y “E-2”
 1 Etapa de Lavado “L”
 1 Etapa de Re-Extracción “S”

El proceso de extracción por solvente tiene como objetivos:

 Transferir selectivamente el cobre contenido en la solución rica proveniente de
lixiviación (PLS) hacia el electrólito de EW.
 Facilitar la recuperación del cobre por EW y obtener cobre electrolítico de alta
pureza.
 Cambiar la identidad química del cobre disuelto en otra compartible con el proceso
de EW.
Fuente: Curso Aspectos Teóricos SX

4.5.1. Criterios de Diseño Planta SX

Parámetros principales en el proceso de extracción por solvente de la División.

Tabla 49: Criterios de Diseño Alimentación a SX (pls)

Ítem Valor Diseño Unidad
Cu 6,0 [g/L]
Fe Total 2,6 [g/L]
Fe+3 2,8 [g/L]
H2 SO4 2-4 [g/L]
Cl 4,0 [g/L]
Mn 200-300 [ppm]
pH 1,8 – 2,0 -
Gravedad Específica 1,08 [t/m3]
Viscosidad a 20[°C] 2,0 [ct]
Sólidos en Suspensión <30 [ppm]
Temperatura 5-25 [°C]
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Tabla 50: Criterios de Diseño de la Etapa SX

Ítem Valor Diseño Unidad
Disponibilidad Mecánica de
97 %
planta
Número de trenes 2 -
Flujo total en trenes 318 (c/u) [m3/h]
Tiempo Mezclado Extracción 3 [min]
Tiempo Mezclado Re-Extracción 2 [min]
Tasa específica de decantación 4,2 [m3/h/m2]
Velocidad Promedio Orgánico <3 [cm/s]
Orgánico Cargado 8,8 [g/L de Cu]
Orgánico Descargado 3,2 [g/L de Cu]
Eficiencia de Stripping en
63 – 64 %
Orgánico

Tabla 51: Criterios de Diseño de la solución Refino

Ítem Valor Diseño Unidad
Cu 0,59 [g/L]
Fe Total 2,6 [g/L]
H2 SO4 10,27 [g/L]
Cl <4.000 [ppm]
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Tabla 52: Criterios de Diseño Generales

Ítem Valor Diseño Unidad
Consumo de Extractante 2,2 [kg/tmf]
Consumo de Diluyente 15,0 [kg/tmf]
Lix: Lix-984 y 84
Reactivo Orgánico -
Acorga: PT -5050
Concentración del Orgánico 20 [% v/v]
Lix : 0,9 – 0,92
Gravedad Específica del Reactivo [g/cm3]
Acorga : 0,91 – 0,93
Lix : < 200
Viscosidad del Reactivo [cp]
Acorga : 200
Tipo de Diluyente Escaid 100 -
Gravedad Específica 0,8 – 0,82 [g/cm3]
Viscosidad del Diluyente 210 [cp]
Altura crud en decantadores Máx. 100 [mm]
Razón O/A Extracción 1,1 : 1 / 1 : 1,1 -
Razón O/A Re-Extracción 1,1 : 1 -
Eficiencia Etapa de Extracción 90 - 95 [%]
Arrastre O/A desde Filtro
60 [ppm]
Electrolito a Celdas
Arrastre O/A salida “S” 200 [ppm]
Sólidos PLS entrada E-1 <20 [ppm]
Arrastre A/O salida E-1 100 [ppm]
Arrastre A/O salida “L” a “S” 200 [ppm]
TMSF Extracción O/C <70 [s]
TMSF Re-Extracción O/C <60 [s]
TMSF Extracción A/C <70 [s]
TMSF Re-Extracción A/C <60 [s]
*TMSF: Tiempo medio separación fases
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4.5.2. Descripción de Operación de Planta SX en División El Salvador

El PLS proveniente del proceso de lixiviación es recepcionado en el estanque cabeza,

estanque sumergido o pozo de 1.950[m3] de capacidad ubicado sobre nivel de la Planta SX,
éste estanque cumple con dos funciones principales, es considerado como pulmón
alimentador de la planta y además, permite la decantación de sólidos. Puede operar con el
circuito de alimentación de PLS en serie, con una capacidad de 270 a 300[m3/h] o bien en
paralelo de 300 a 340[m3/h] por cada tren.

 Alimentación circuito en Serie

El PLS es alimentado a la primera etapa de extracción en las cámaras de mezclado, la
solución es mezclada a una razón O/A de 1,1:1, con una solución orgánica semi cargada,
proveniente de la siguiente etapa de extracción E-2. La solución acuosa semi descargada
que se produce en E-1 forma la alimentación a la etapa E-2 junto con la solución orgánica
descargada, proveniente de la etapa de re extracción S. La mezcla y decantación es similar
a lo indicado para E-1. La fase orgánica semi descargada de E-2 alimenta a la de E-1,
formando así un flujo en contra corriente entre el acuoso y orgánico.

 Alimentación circuito en Paralelo

El PLS es alimentado en paralelo a la Etapa de extracción E-1 y a la etapa de extracción E-
2, la solución es mezclada a una razón O/A de 1,1: 1 con una solución orgánica
semicargada, proveniente de la etapa de extracción E-2, en el caso de E-1 y con la solución
orgánica descargada, proveniente de la etapa de re-extracción en el caso de E-2.

Con ambas alternativas de alimentación, el tiempo total de residencia en las tres cámaras de
mezclado es de aproximadamente 3[min], lo cual permite la transferencia de iones cúpricos
desde la fase acuosa a la orgánica y el paso inverso de iones hidrógeno.

El estanque cabeza posee un sensor de nivel, el cual está en línea con la sala de control
donde es monitoreado su nivel, posee un nivel máximo 4,6[m] de alto, este estanque posee
líneas que van hacia el pozo de refino para que ante cualquier eventualidad de
contaminación de la solución, rotura del pozo o cualquier otra circunstancia que amerite un
desalojo de solución del pozo, a la vez éste de igual manera puede ser “by-paseado” de ser
necesario, esto quiere decir que se puede alimentar la planta SX directamente desde
lixiviación, desde este estanque la solución es descargada por gravedad mediante tres líneas
de HDPE hacia el estanque de extracción E-1, donde entra en contacto con un reactivo
orgánico semi-cargado en Cu proveniente del estanque de extracción E-2.

Los flujos de soluciones acuosa y orgánica son en contracorriente, esto quiere decir que la
dirección de los flujos es contraria y por lo tanto la ganancia y pérdida de cobre de las
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diferentes soluciones (orgánica y acuosa) es contraria, por una parte las soluciones de
entrada acuosas son ricas en cobre mientras que las que salen son pobre en este, por otro
lado el orgánico al pasar por las etapas de extracción va ganando o extrayendo cobre de
estas soluciones, para luego ser descargado por una solución acuosa de características muy
diferentes a la de solución acuosa de las etapas de extracción.

Antes de entrar a la primera etapa de extracción, la solución rica pasa por un sistema de
calentamiento de solución, el cual consta de dos intercambiadores de calor, uno de PLS-
Agua caliente y otro de PLS-Refino, ambos poseen bombas para hacer pasar la solución
rica por los intercambiadores de calor. El primer paso de la solución lo realiza por un
intercambiador por el cual circula refino proveniente de la última etapa de extracción, luego
de pasar por este intercambiador, la solución rica pasa a un segundo y último
intercambiador de calor por el cual circula, agua caliente entre 40[ºC] a 60[ºC], esta agua es
calentada por una caldera (Caldera Nº6), el PLS es impulsado a través de este sistema de
calentamiento por una bomba de 50[hp], para recién entrar a la primera etapa de extracción.

La solución rica precalentada entra a un mezclador y se pone en contacto con la solución

orgánica, para producir la extracción de cobre desde la solución acuosa (PLS).

El PLS ingresa por una sección en la parte inferior del agitador primario, mientras que el
orgánico semi cargado, (este se denomina así porque en este punto del proceso el orgánico
ha captado o extraído cobre en la segunda etapa de extracción), lo hace por la cara contraría
a esta sección, la parte inferior o fondo falso de la caja mezcladora está dividida en dos,
esta separación permite en un primera instancia mantener separados los flujos de ingreso,
tanto de PLS como de orgánico.

El agitador primario cumple dos funciones:

 Realizar la mezcla entre el orgánico y la solución acuosa o PLS, de tal forma de
formar una emulsión dentro de la caja de mezcla.
 Realiza la labor de succionar tanto el orgánico como el PLS de manera de crear un
flujo ascendente por la parte superior sobre fondo falso, lo que ayuda al traspaso de
flujos desde sector donde se encuentra el orgánico y el PLS, esto porque la
separación entre el piso y el impeller del agitador es de alrededor de 3 [cm] por lo
que solo trabaja por un lado con la diferencia de nivel entre la entrada de PLS y el
estanque cabeza y por otro lado el apoyo que tiene de la bomba de orgánico no es
suficiente, ya que el mismo agitador actuaría como barrera.

El traspaso de la mezcla o emulsión, de una unidad de mezclado a otra se hace por la parte
superior de éstas, la cual cae a una pequeña caja con una abertura en la parte inferior para
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luego ser mezclado en el interior de la caja de mezcla propiamente tal, luego es traspasada a
la última unidad de mezclado que trabaja de la misma manera. La emulsión es descargada a
una canaleta que se ubica en la parte posterior de la unidad de mezcla, esta canaleta se
ubica a lo ancho del decantador y posee perforaciones en la parte inferior, la función
principal de esta canaleta es distribuir el flujo en forma uniforme a lo ancho del decantador,
para de esta forma mejorar las condiciones de decantación y coalescencia.

El agitador primario tiene un sentido de giro en contra de las manillas del reloj, mientras
que los agitadores secundario y terciario giran en sentido horario o a favor de la manilla del
reloj. Las cajas de mezcla son de 2,2 x 2,2 x 2,2[m] desde el fondo falso hasta el límite
donde descargan la mezcla.

En el decantador se produce la separación de fases, el decantador es de 1[m] de alto por

12,5[m] de largo y 12,5[m] de ancho, posee dos “picket fences”, la función de estos por un
lado es disminuir la velocidad, de manera de asegurar un flujo laminar y dar mayor tiempo
para que se produzca una buena separación de fases y por otro lado ayuda a distribuir de
manera uniforme el flujo de la mezcla. En su parte final posee dos canaletas, la primera es
la canaleta de recolección de orgánico cargado, mientras que la segunda y que se encuentra
al final del decantador es la que recolecta la solución acuosa o semi refino, el semi refino
será envido a una segunda etapa de extracción en el E-2, mientras que el orgánico cargado
recolectado en la canaleta de orgánico es enviado por gravedad a el Post Decantador de
Orgánico (PDO).

Al final del decantador entre la canaleta de orgánico y la de acuoso, se encuentran los

vertederos, estos pueden ser subidos o bajados de manera de poder manejar la altura de
acuoso dentro del decantador y por ende podemos manejar la altura de banda orgánica. Para
un mejor control de la razón O/A del E-1 la canaleta de orgánico posee dentro de la misma
una pequeña canaleta de la mitad de las dimensiones de la canaleta de orgánico,
denominada canaleta de recirculación orgánica, esta canaleta está conectada a una línea
que retorna al agitador primario del E-1 juntándose con la línea de alimentación de
orgánico, esto con la finalidad de asegurar un buena razón O/A en el E-1 y de esta forma
también confirmar la continuidad orgánica con la que opera esta etapa de extracción,
similar es lo que sucede en la canaleta de acuoso, en caso de que trabaje en continuidad
acuosa.

Como medidas de control, el agitador primario posee un conductivímetro, la finalidad de

éste es monitorear constantemente la conductividad de la mezcla y de esta forma tener
controlado en todo momento la continuidad de fases, este equipo está en línea con sala de
control y ante cualquier cambio en la conductividad de la mezcla, en el caso de continuidad
orgánica el conductivímetro debe entregar una lectura de 0[ms].
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Por otro lado los agitadores operan a una velocidad máxima de 300[rpm] cada uno,
pudiendo variar la velocidad según parámetros operacionales. El decantador posee un
sensor de nivel en línea con sala de control, básicamente para tener controlado el nivel del
decantador y evitar posibles reboses de solución orgánica, ocasionado por diversos
problemas y como medida de seguridad posee un sensor de humo y llamas, en caso de
incendio, el cual está conectado al sistema de red contra incendios.

Los dos productos de la primera etapa de extracción son, el orgánico cargado y el semi-
refino. El orgánico cargado, llamado así porque al salir de esta etapa de extracción ha
captado o llevado a fase orgánica la mayor parte del cobre que es capaz de extraer de la
solución PLS, es llevado o conducido hacia un decantador denominado post decantador de
orgánico (PDO), mientras que la solución acuosa, que aún posee cobre ya que en esta etapa
el orgánico logra su carga máxima y no es capaz de extraer más cobre desde la solución
acuosa. El semi-refino es succionado desde la canaleta de acuoso por el agitador primario
del E-2 y de esta forma es llevado a la segunda etapa de extracción para el retiro de la
última porción remanente de cobre.

El proceso que ocurre acá es idéntico al que ocurre en la primera etapa de extracción la
diferencia radica solamente en las características de las soluciones entrante, la orgánica que
en este caso es un orgánico descargado, esto quiere decir que este orgánico proviene de la
etapa de re-extracción y ha devuelto todo el cobre captado en las etapas de extracción a
una solución acuosa y de esta forma vuelve a retomar sus características de extractor de
cobre, mientras que la solución acuosa o semi-refino, es una solución pobre en cobre en
comparación con la solución rica que entra a la primera etapa de extracción, en esta etapa
se logrará extraer el remanente de cobre que no pudo ser extraído en el E-1.

Los productos de la segunda etapa de extracción son un orgánico semi cargado y una
solución refino. El orgánico semi cargado irá a la primera etapa de extracción, para
terminar de cargarse con cobre y la solución acuosa o refino irá a dos etapas de
decantación, para finalmente ser reenviado a lixiviación, la primera de estas etapas es un
estanque denominado post decantador de refino (PDR), donde lo que ocurre es que se le
da un tiempo de residencia a la solución acuosa, con la finalidad de recuperar solución
orgánica que es arrastrada por la fase acuosa.

El PDR cuenta con una gran área para la decantación, posee “picket fences” y trampas para
ayudar al tránsito lento de la solución y de esta manera dar tiempo para la coalescencia del
orgánico remante en la solución. Este orgánico que coalesce es recuperado y enviado por
un sistema de bombeo al agitador primario del E-2.
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El refino, al cual se le ha recuperado la mayor parte del orgánico arrastrado, es enviado por
gravedad a un último pozo, el pozo de refino, en este lugar se retira los últimos arrastres de
orgánicos que no pudieron ser recuperados en el PDR. Posee una capacidad de 1360 [m3],
para la recuperación de orgánico posee dos cintas oleofílicas y una bomba de recuperación
de orgánico. Estas cintas, atrapan orgánico debido a poseer afinidad con el orgánico, esta
cinta está hecha de plumas de pájaros las cuales están unidas a una cinta de goma, la cual se
mueve lentamente por la superficie del pozo.

Este pozo cuenta con un sistema de lluvia, la cual arrastra el orgánico que se encuentra en
la superficie del pozo hacia el sector donde se encuentra el sistema de cintas olefílicas y la
bomba recuperadora de orgánico y a la vez mantiene alejado el orgánico desde el punto de
succión del sistema de bombeo de refino a lixiviación, el cual se encuentra sumergido a la
misma altura donde se encuentra la lluvia. El orgánico recuperado en el pozo es
recepcionado en pequeños estanques de 1 [m3] que se encuentran en la parte posterior del
sistema motriz de las cintas, esta solución mezcla de orgánico y acuoso es enviado por
gravedad a la Planta de Tratamiento de Borra, para su limpieza y recuperación, para
luego ser bombeado desde la plata de borra hacia el PDO, de alguna de las dos etapas. En
este pozo se encuentra el sistema de bombeo de refino hacia la lixiviación, este sistema
consta de 3 bombas de 200 [hp] que funcionan en paralelo, la bomba 1, 2 y 3, esta última
posee una desviación en su línea de impulsión la cual impulsa y da presión a la solución
(Refino) utilizada en la lluvia del pozo de refino.

El orgánico cargado proveniente de la primera etapa de extracción es enviado por gravedad

al post decantador de orgánico o PDO.
Funciones del PDO:
 Actuar como pulmón de orgánico de la planta, ya que a la salida de éste están las
unidades de impulsión de orgánico para la planta.
 Ser un post decantador, esto quiere decir que en este lugar se le da una segunda
decantación, ya que como la planta trabaja en continuidad orgánica, este arrastra o
atrapa acuoso, que a pesar de haber decantado en su mayoría en los decantadores de
las correspondientes etapas de extracción, aún conserva una pequeña porción de
acuoso.
Por lo tanto en este decantador se les da una nueva oportunidad para que las pequeñas gotas
de acuoso atrapado, puedan coalescer y de esta forma decantar.

El acuoso es atrapado por una canaleta ubicada en la parte inferior del PDO, esta canaleta
posee un pequeño desnivel hacia uno de sus costados, lugar donde están ubicadas las líneas
de succión de las bombas de retiro de acuoso, denominadas bombas de purga del PDO, esta
solución acuosa retirada desde esta canaleta sumergida es enviada al agitador primario del
E-2.
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El orgánico cargado, es retirado por una bomba de 70[hp] desde el PDO y debiese ser
enviado a una unidad de filtrado, llamado filtro coalescer cuya finalidad es la de asegurar el
retiro de cualquier remanente de acuoso o borra presente en el orgánico cargado. Este filtro
es un silo o cilindro relleno con viruta de HDPE, esta viruta cumple la función de filtro,
provocando que el acuoso quede atrapado en estas virutas coalesciendo hacia el fondo de
este, el cual es retirado mediante purgas periódicas realizadas con las misma bombas de
purga de acuoso y enviado al agitador primario del E-2. El orgánico ingresa por la parte
inferior de este filtro y es descargado por rebose en la parte superior del filtro. Este filtro
posee una altura de 3,5[m] y su descarga es por la parte superior como se indicaba
anteriormente. Actualmente, estos filtros están fuera de servicio.

Desde el PDO el orgánico es enviado a la etapa de lavado donde se efectúa de la misma

forma en cómo trabaja la etapa de extracción, el orgánico ingresa por la parte inferior del
agitador primario del L y se pone en contacto con agua tratada levemente acidulada, en este
estanque se produce una emulsión entre el agua tratada y el orgánico, esta mezcla a
diferencia de la etapa de extracción se realiza en dos etapas de mezclado para luego pasar al
decantador que posee las mismas dimensiones de los decantadores de extracción, solo que
no posee recirculación orgánica, solamente acuosa. En esta etapa de lavado el agua
acidulada recircula constantemente, esto quiere decir que el agua que entra al agitador es la
misma que sale del decantador. El acuoso de esta etapa trabaja en un circuito cerrado.

El objetivo de la etapa de Lavado es realizar un lavado al orgánico cargado antes de pasar a

la etapa de re extracción, este lavado debe entregar un orgánico limpio y puro con una
concentración de cloro menor a 100[ppm] y una concentración entre 10 a 15[g/L] de
H2SO4.

Para tal efecto el orgánico cargado debe contactarse con agua tratada, proveniente de la
Planta Osmosis, que debe recircular en el mismo estanque y además purgarse y adicionarse
en forma continua. Si las concentraciones de cloro no cumplen los rangos establecidos, el
operador de terreno deberá realizar purgas hacia el pozo de refino o bien el estanque de
Emergencia, la mayor cantidad de agua posible, reponiéndola posteriormente. De forma
simultánea si la concentración de ácido es mayor a 20[g/L]. Si es menor se debe adicionar
H2SO4 desde el estanque de ácido, a través de una bomba dosificadora que envía ácido por
una cañería hacia la canaleta de acuoso del estanque de lavado.

Además, en esta etapa se debe realizar una pequeña re-extracción de especies químicas no
deseadas para el proceso de EW y que por las características del extractante son extraídas
en pequeñas cantidades desde las soluciones PLS y cuyas concentraciones deben ser
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mínimas o nulas en el proceso. Esta pequeña extracción de especies químicas a las cuales se
hace referencia es de principalmente hierro, manganeso y cloruro.

El agua de la etapa de lavado es constantemente purgada y repuesta con agua tratada fresca,
a la cual se le adiciona ácido para mantener el parámetro de acidez necesario para hacer
efectiva la extracción de las especies contaminantes, debido a la acidez del agua de lavado,
en esta etapa de igual forma se produce un pequeña re extracción de cobre desde el
orgánico cargado, es por ello que se debe mantener un constante control de la acidez del
agua de lavado, tanto para hacer efectivo el proceso de re extracción de impurezas como a
la vez que esta misma acidez no sea o no llegue a parámetro muy altos, para evitar la re
extracción excesiva de cobre desde el orgánico cargado.

Una vez que el orgánico cargado ha pasado por la etapa de lavado, es retirado desde la
canaleta de orgánico del decantador y es succionado por el agitador primario del estanque
de re-extracción, aquí de igual manera que en las etapas de extracción el orgánico cargado
es ingresado por la parte inferior del agitador, esta vez el contacto se hará con una solución
de electrolito proveniente de la etapa de EW. El orgánico cargado debe entregar el ión
cobre a una solución rica en ácido. Para tal efecto el orgánico cargado debe contactarse con
electrólito pobre con una concentración de 30 [g/L de Cu] y 180 [g/L de H2SO4],
proveniente del estanque circulante, transformándose en electrólito rico con una
concentración entre 45-50 [g/L de Cu] y 150 a 160 [g/L de H2SO4], además posee una
recirculación acuosa que cumple con la función de manejar la razón O/A en esta etapa.

El producto de esta etapa es un orgánico descargado, el cual es succionado desde la

canaleta de orgánico hacia el agitador primario del E-2, mientras que la solución acuosa
denominada electrolito rico o avance es enviado por gravedad al post decantador de
electrolito (PDE). Debido a las características del proceso de re extracción el intercambio
iónico que se produce, hace que se produzca una disminución en la concentración de ácido
en el electrolito avance, ya que la reacción de re extracción indica que iones de hidrógenos
se sitúan en el lugar del cobre dentro de la estructura del extractante y por otro lado las
características de operación de la etapa de EW hace necesario la adición periódica de ácido
al electrolito “spent”, para de esta forma asegurar la concentración de éste para el buen
proceso de re extracción.

El electrólito rico proveniente desde el estanque “S” ingresa por gravedad al Post-
decantador de Electrólito, el propósito de este decantador es otorgar un mayor tiempo de
decantación al electrolito de avance para el retiro de orgánico que es arrastrado por la fase
acuosa y de esta forma evitar el ingreso excesivo de orgánico a la etapa de EW el PDE
posee inyección de aire que facilita la flotación del orgánico que el electrólito arrastra. Este
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orgánico debe ser recuperado, razón por la que el Operador debe chequear continuamente
en terreno la existencia o no del orgánico en las canalas habilitadas para tal efecto en el
PDE. Para ello, debe abrir las válvulas correspondientes a las canalas y succionar el
orgánico mediante bomba neumática durante el tiempo que sea necesario, siendo el
orgánico evacuado hacia el TK-L o bien hacia el TK-S, según requiera la operación.
Además debe verificar que las válvulas que permiten recuperar el orgánico de los demister
estén cerradas 100 %.

El estanque PDE posee las mismas dimensiones que los demás decantadores de la planta,
posee dos “picket fences”, cuenta con puchos de succión en la superficie y a un costado del
decantador para el retiro del orgánico sobrenadante, este orgánico succionado por los
puchos es enviado al agitador primario del “S” para su reincorporación al proceso de SX
nuevamente.

El Electrólito Rico proveniente del PDE debe caer por gravedad hacia los Filtros
Demister, los que poseen un lecho filtrante de mallas naranjeras, para permitir la captura
del orgánico. Deben contar además con inyección de aire continuo, a objeto de facilitar la
flotabilidad del orgánico. Al igual que en el PDE, el orgánico que flota debe ser recuperado.

El Electrólito Rico proveniente desde los filtros Demister debe ser bombeado hacia los
Intercambiadores de Calor. En el primer Intercambiador de calor el Electrólito Rico debe
capturar temperatura del Electrólito Pobre proveniente mediante bombeo desde el estanque
circulante. Este electrolito pobre continúa hacia la etapa “S” y el Electrólito Rico hacia el
segundo Intercambiador de Calor en donde debe captar temperatura del agua caliente,
generada por Calderas, retornando ésta como agua tibia hacia el estanque de agua caliente
para adquirir nuevamente temperatura.

El proceso de SX cuenta con una planta de tratamiento de borras, con un sistema de ruptura
de borras y un filtro de orgánico llamado filtro Sparkler, el cual está fuera de operación. La
función de esta planta, es tratar las borras que se generan en el proceso y para tratar el
orgánico que se recupera en las salidas de refino de la planta, el filtro Sparkler es un filtro
que trabaja en forma constante y que filtra el orgánico de la planta para el retiro de
impurezas presente en el orgánico.

La planta de borras cuenta con dos estanques, uno para el tratamiento del orgánico
recuperado en las salidas de refino y se denomina estanque de lavado, donde se limpia el
orgánico separando el acuoso y las borras presentes, esto se realiza con la inyección de aire
a alta presión por la parte inferior del “L” de lavado junto con la adición de bentonita, esta
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operación se realiza por un par de horas, para enviar un orgánico limpio a la planta SX, el
segundo estanque se denomina estanque de ruptura, donde se tratan las borras estables por
rompimiento mecánico de tal forma de separar el sólido, líquido y orgánico que constituyen
la borra o crud y de esta forma recuperar una porción extra de orgánico el cual es enviado
luego de su tratamiento de ruptura al estanque de lavado para un último proceso de
limpieza y de esta forma enviar un orgánico limpio a planta de SX.

REFINO

PLS PDR
ORGÁNICO
REFINO
RECUPERADO
A LIXIVIACIÓN POZO SEMI REFINO
REFINO ORGÁNICO
E-1 E-2
CARGADO ORGÁNICO
ORGÁNICO SEMI CARGADO
RECUPERADO
PDO PURGA ACUOSO
IBC ORGÁNICO
DESCARGADO
ORGÁNICO ORGÁNICO
RECUPERADO RECUPERADO

PLANTA DE
BORRAS ORGÁNICO
L ORGÁNICO
S
CARGADO
ORGÁNICO SOBREDENANTE
ELECTROLITO
SPENT
ELECTROLITO RICO

CELDAS DE CELDA
PDE ELECTROLITO
DEMISTER I DE CALOR
LIMPIEZA COMERCIAL
ELECTROLITO ELECTROLITO
RICO RICO RICO

ELECTROLITO
DESCARGADO

ELECTROLITO
SPENT ESTANQUE
CIRCULANTE

Ilustración 57: Circulación Orgánico - Electrolito Planta Química

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4.5.3. Control del Proceso

El caudal de operación de la planta es de 290[m3/h] por etapa, la capacidad de diseño de la

planta total es de 580[m3/h] de flujo de PLS. A la vez y dependiendo de la concentración de
cobre en el PLS, cada etapa puede trabajar con una configuración de flujo en paralelo, esto
quiere decir que en vez de trabajar con una primera y segunda etapa de extracción éstas
pueden trabajar cada una como una única etapa de extracción lo que permite aumentar el
flujo de tratamiento de 290[m3/h] a 400[m3/h] por cada etapa lo que da un tratamiento
global 800[m3/h] de flujo PLS, dependiendo del sistema de bombeo.

Cabe señalar que la capacidad de diseño está íntimamente ligada a la concentración de

cobre en la entrada a planta de extracción por solvente. El diseño de planta indica que para
un flujo de 260[m3/h] de PLS, la concentración de cobre en el PLS debería estar en torno a
los 6[g/L], para un 92 % de eficiencia en extracción y una acidez entorno a los 2 a 4[g/L],
esto ya que la planta como proceso SX-EW está diseñada para la producción de cobre anual
de 25.000[ton].

Otro parámetro importante dice relación con el orgánico, la planta está concebida para
trabajar con una razón O/A global de 1,2 y un porcentaje de extractante de 20[%] v/v, esto
implica que el flujo de orgánico mínimo para asegurar éste parámetro es de 330[m3/h]
aproximadamente, dependiendo del stock de orgánico.

La continuidad de fases para todas las etapas es orgánica, éste parámetro obedece
fundamentalmente para controlar los arrastres orgánicos y por consiguiente evitar la
pérdida excesiva de éste. La planta funciona con una mezcla de extractante, 25% cetoxima
y 75 % de aldoxima.

Tabla 53: Niveles canaletas de Orgánico

Canaletas de Orgánico
Traspaso de LaS 50 [cm]
Traspaso de S a E-2 50 [cm]
Traspaso de E-2 a E-1 50 [cm]
Salida de E-1 a TK- Orgánico 50 [cm]

Tabla 54: Niveles canaletas de Acuoso

Canaletas de Acuoso
Traspaso de E-1 a E-2 50 [cm]
Salida de E-2 (Refino) 50 [cm]
Recirculación* L 65 [cm]
Salida de* S 63 [cm]
*Etapa I y Etapa II
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El operador de terreno debe controlar los niveles de operación de canaletas de orgánico y

acuoso y en presencia de un nivel bajo de la canaleta, debe cerrar en forma moderada la
válvula de traspaso o salida de orgánico y/o acuoso, de forma contraria si el operador se
percata que existe un nivel alto de la canaleta debe abrir en forma moderada la válvula de
traspaso o salida de orgánico y/o acuoso, en ambas situación debe tener una coordinación
con operador de sala de control, para dejar nivel de operación correspondiente. Además, en
detenciones de planta programada o de emergencia el operador de terreno deberá tener la
precaución de cerrar válvula de traspaso de acuoso de E-1 a E-2 y válvula de salida de
acuoso E-2 (Refino).
Tabla 55: Niveles de Fase Orgánica
Estanque Altura [cm]
E-1 28-30
E-2 26-28
L 28-30
S 26-28

Tabla 56: Niveles de Banda de Dispersión

Estanque Altura [cm]
E-1 5-10
E-2 8-12
L 5-10
S 8-12

Tabla 57: Niveles de Crud

Estanque Altura [cm]
E-1 5-10
E-2 5-10
L 5-10
S 5-10

Se deben mantener las condiciones detalladas en la Tabla 53, Tabla 54 y Tabla 55 siempre
y cuando el inventario del estanque de orgánico sea superior a 40[cm]. De forma contraria,
si el inventario del estanque de orgánico es inferior a 40[cm], deberán sumar a la fase
orgánica el 50% del crud y proceder a ajustar vertederos para cumplir con lo establecido en
los niveles de fase orgánica de operación para mantener un inventario como mínimo igual a
40[cm].
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4.5.3.1. Control de Nivel de Canaletas de Orgánico y Acuoso

El operador de terreno en coordinación con operador de sala de control:

a) En presencia de nivel bajo de canaleta, debe proceder al cierre en forma moderada

de válvula de traspaso o salida de orgánico y/o acuoso.
b) En presencia de nivel bajo de canaleta, debe abrir en forma moderada válvula de
traspaso o salida de orgánico y/o acuoso.
c) Ante disminución de flujos normales de operación, deberá ajustar los niveles de
canaletas.
d) En detenciones de planta ya sea programada o de improviso debe cerrar válvula de
traspaso de acuoso de E-1 a E-2 y válvula de salida de acuoso E-2 (Refino).
Fuente: I-GOMP-220

En la planta SX se realizan constantes monitoreos, durante el turno de 12[h], velando por

controlar las razones O/A en cada mezclador decantador, este control se debe realizar cada
4[h], junto con ello se controla, la altura de banda orgánica, altura de la banda crud, el
tiempo de separación de fase y la temperatura de operación de todas las etapas, extracción,
reextracción y lavado, el operador de sala de control debe realizar los cambios y
movimientos necesarios para ajustar los parámetros de operación a los establecidos de
acuerdo a los datos entregados por el operador de terreno en el control de parámetros
realizado.

Durante el turno de faena el operador de terreno realiza cuatro tomas de muestras a las;
9:00 [am] / 12:00 [am] / 15:00 [pm] / 18:00 [pm] y en turno C a las 21:00 [pm] / 00:00
[pm] / 3:00 [am] / 6:00 [am].

4.5.3.2. Control de Operación con Bandómetro

Considerando las condiciones establecidas en la Tabla 55, Tabla 56 y Tabla 57, el operador
de terreno debe de manera obligada tomar muestras a las horas establecidas para el control
para ello;

a) Introducir el bandómetro lentamente en el punto de muestreo (E-1, E-2, L y S) en

forma perpendicular a la base, hasta tocar el fondo y sellar para que no se derrame
la muestra.
b) Sacar bandómetro a la brevedad y medir en forma inmediata altura total de
orgánico, que incluye banda de dispersión, crud y fase orgánica.
c) Dejar decantar para la separación de las fases orgánica y acuosa, como mínimo por
un tiempo de 7[min].
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d) Medir altura de fase orgánica y de crud. La banda de dispersión será la diferencia

entre la altura total de orgánico, tomada al inicio y la fase orgánica luego de la
medición.

Bandómetro
Perpendicular

Ilustración 58: Toma de Muestra con Bandómetro Planta SX

e) Con niveles de banda de dispersión mayores a 15[cm] en estanques E-1, E-2 y L

adicionar bentonita en caja mezcladora terciaria (E-1, E-2) y caja secundaria en L,
en la dosificación establecida, para acelerar la separación de fase y la compactación
de crud.
f) Con alturas de crud superior a 15[cm] en “L” y “S”, programar lavado de estanques,
evacuando el crud al estanque de emergencia.
g) Si en alguno de los estanques decantadores la altura de fase orgánica es inferior a lo
establecido en la Tabla 55 el operador deberá mover los vertederos hacia abajo en el
decantador, las vueltas necesarias para ajustar, resguardando el inventario en el
estanque de orgánico. Si el inventario es inferior a 45[cm] se deberá adicionar
diluyente más extractante en las proporciones respectivas. De preferencia, antes de
adicionar diluyente, retornar a operación orgánica recuperado de planta de borras.
h) Si en alguno de los estanques decantadores la altura de fase orgánica es superior a lo
establecido en la Tabla 55 el operador deberá mover los vertederos hacia arriba en
el decantador.
Fuente: I-GOMP-221
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4.5.3.3. Control de Evacuación de Crud

Con una altura de crud superior a 15[cm] en E-1 y E-2 se deberá proceder a la evacuación
de la solución mediante las siguientes alternativas:

a) Mediante Bomba Neumática

Resulta ser un procedimiento más rápido pero existe la posibilidad de succionar orgánico y
por ende afectar al inventario de la planta. Es por ello que se debe velar porque la bomba
sea instalada en un área que no interfiera el tránsito normal del operador, con conexiones
firmes y seguras, se debe chequear la altura donde se encuentra el crud e introducir la
succión de la bomba de tal manera de evitar succionar orgánico y acuoso, con un operador
punto fijo, para ir moviendo el succionador.

El crud evacuado deberá ser almacenado en IBC para su posterior tratamiento en planta de
borras, o enviado vía piping de recolector de borras a estanque de emergencia.

b) Mediante el traspaso de crud vía vertedero por canaleta de acuoso

Resulta ser un procedimiento que al traspasar el crud muy rápido se puede producir un
viraje en la continuidad de fase de E-2.

Traspasar crud vía vertedero por canaleta de acuoso de E-1 a caja primario de E-2, implica
que se produzca una ruptura mecánica del crud en la caja primaria de E-2, que a mediano
plazo hará bajar su inventario.

Al traspasar crud de E-2 a PDR, vía vertedero por canaleta de acuoso de E-2, deberá ser
coordinado con limpieza de PDR a estanque de emergencia y así evitar que se desplace a
pozo de refino. Esta operación al igual que la anterior se realiza moviendo vertederos hacia
abajo.
Fuente: I-GOMP-221

4.5.3.4. Control de Purga y Reposición de agua en los Lavadores

La operación en la etapa de lavado orgánico, hace necesario un control sobre la acidez en el

agua de lavado, esta debe operar entre un mínimo de 6 [g/L] a un máximo de 12 [g/L] como
parámetro actual éste valor debe ser 15[g/L], para asegurar un buen lavado y retiro de
impurezas desde el orgánico cargado y minimizar la re-extracción de cobre desde la fase
orgánica.

 Purga y reposición continúa de agua Etapa de lavado

El agua de lavado no debe exceder las 100[ppm] de Cl- y en el electrolito de avance las
30[ppm]
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 Purgas Puntuales del Agua de Lavado

Esta operación se considera en cada turno, teniendo como referencia la canaleta de acuoso,
para ello el operador de terreno debe cerrar la válvula de adición de agua potable o tratada,
y abrir al 100% la válvula de salida del agua del Estanque “L”, controlando el nivel de
canaleta de acuoso, cuando ésta alcance una altura mínima de 45[cm], se debe proceder la
reposición de agua al estanque “L”.

 Reposición de Agua al Estanque de Lavado I y II Etapa

Para realizar una reposición el operador de terreno debe cerrar la válvula de descarga de
agua de lavado, desde sala el operador debe abrir válvula automática de alimentación de
agua para reponer el nivel de acuoso en el estanque, una vez que se alcancen los 65[cm] en
la canaleta de acuoso, se debe abrir la válvula de evacuación y la reposición de agua será
automática, para dejar en purga continua el “L”
Si se determina utilizar agua potable, se debe cerrar la válvula manual de terreno de entrada
de agua tratada y regular la válvula manual de agua potable al flujo requerido.
Fuente: I-GOMP-218

Constantemente en el proceso de SX se controla la temperatura de la re extracción, de la

extracción y la de lavado, la importancia de medir estas temperaturas es que esta influye
bastante en los tiempos de separación de fases, densidad y viscosidad de ambas fase, como
también se controla para evitar aumento excesivos de éstas lo que influye en la velocidad
de evaporación de diluyente. La temperatura en re extracción no debe superar los 33[ºC]
mientras que las temperaturas en extracción no deben superar los 26[°C] y como mínimo
para la extracción la temperatura no debería bajar de los 23[ºC] y en la re extracción no
debe ser menor a 27[ºC].

Si bien se trabaja con una temperatura promedio de 20-24[ºC] en re extracción un

disminución de esta implica una baja de temperatura en la etapa de extracción lo implica
que se debe trabajar con mayor temperatura en los intercambiadores de calor PLS-agua lo
que aumenta el consumo de combustible en la caldera que alimenta con agua caliente al
sistema de calentamiento de soluciones.
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4.5.3.5. Control de Laboratorio

El Laboratorio realiza un control de parámetros químicos durante todo el día, para ello se
realizan dos tipos de muestreo, uno cada 4[h] y el otro cada 2[h]. Los puntos de muestreo
son mostrados en la Ilustración 59.

Ilustración 59: Puntos de Muestreo Laboratorio

1. Muestras de electrolito “spent” desde el Eje A de cada etapa de la Nave, la muestra es

tomada desde el rebose de 6 celdas. Se analiza concentración de Cu, H2SO4 y Potencial.
2. Muestra de electrolito de “avance” desde válvulas de despiche instaladas en la zona de
los intercambiadores de calor de la planta. Se analiza concentración de Cu, H2SO4,
Potencial.
3. Muestra de estanque de lavado desde “L”, desde canaleta. Se analiza concentración de
Cu, H2SO4
4. Muestra de “refino” desde el E-1 con bandómetro, desde canaleta de acuoso. Se analiza
concentración de Cu, H2SO4
5. Muestra de “PLS” de alimentación a planta SX, desde un arranque desde la descarga
principal a la Etapa II. Se analiza concentración de Cu, H2SO4 y SO4 / Viscosidad,
densidad, temperatura, pH.
6. Muestra de “agua de calderas” a las 8:00[am] para chequear pH.
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La Ilustración 60 muestra un ejemplo de la planilla que se utiliza en la sala de control,

donde personal de laboratorio registra el resultado de los análisis químicos realizados.

Ilustración 60: Análisis Químicos Planta SX-EW

Resumiendo la operación de la planta y sus parámetros de operación deben ser controlado y

conocidos de manera precisa para la correcta y eficiente operación de ésta. La Tabla 58
muestra el contraste entre los parámetros de diseño con los operados actualmente en planta.

Tabla 58: Comparación parámetros químicos del PLS de la planta SX

Ítem Diseño Actual
Cobre 6 [g/L] 5 [g/L]
H2SO4 2 a 4 [g/L] 3 [g/L]
pH 1,8 a 2,0 1,7
Viscosidad 2 [cp] 8 [cp]
Sólidos <30 ppm < 100 ppm
3
Flujo PLS 270-280 [m /h] 290[m3/h]
Tiempo mezclado
3 [min] 2,8 [min]
extracción
Eficiencia Etapa de
63 – 64 [%] 63[%]
Extracción
*Valores promedio Noviembre, Planilla Análisis Químicos
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La planta es operada en forma semiautomática, esto quiere decir que se necesita de ciertos
controles y movimientos, que se realizan en forma manual, mientras también existen
monitoreos automáticos de la planta.

La operación principal de la planta de SX se realiza principalmente desde una sala de

control, esta sala cuenta con un programa lógico controlable (PLC), este programa y panel
de control de pantalla táctil es denominado TDC 3000 de marca Honneywell. Desde este
punto es posible controlar gran parte de la operación planta. Esta sala de control es operada
por un operador especialista apoyado con operadores de terreno, quienes deben realizar
controles de banda, razones O/A y tiempo de separación de fases, además de vigilar el
correcto funcionamiento de los equipos de bombeos como piping de la planta, manipular
válvulas y apoyar a sala de control en lo que sea necesario.

El operador de sala de control debe mantener constante vigilancia de los parámetros de

operación de la planta y realizar ajustes según sea necesario para mantener los parámetros
de operación.

4.5.3.6. Control desde Sala de Control

El TDC 3000 posee la capacidad de trabajar en forma automática, manual y cascada, esto
quiere decir que para el manejo de flujos y niveles estos pueden trabajar:
 Automático: se dan los “set point” de flujos o niveles a los cuales se quiere trabajar
y el PLC del equipo ajustara flujos y niveles a los valores de referencia que se
deseen, de esta forma el TDC controlará la abertura de válvulas de tal forma que al
cabo de 1 [h] el promedio de flujos y niveles será el que se estableció en “set point”.
 Manual: el operador controla en forma manual la abertura o cierre de válvula, la
mayor o menor cantidad de flujos de la planta al igual que los niveles. Todo desde
la consola del TDC 3000.
 Cascada: El TDC 3000 posee esta configuración de donde el PLC que se encuentra
configurada previamente por personal especializado en el equipo. Trabajará a
máxima capacidad, ya sean flujos, válvulas y niveles.

Desde el TDC 3000 se controlan el funcionamiento de válvulas automáticas, flujos de PLS,

agua de lavado, flujo de “spent” y avance, flujo de orgánico, partida y detención de bombas
y motores. Controla los distintos niveles de los estanques de la planta, conductividad en las
distintas etapas. Para los motores que funcionan con velocidad variable, estos se pueden
trabajar según porcentajes lo cual dará mayor o menor velocidad al equipo, por ejemplo los
agitadores, estos pueden trabajar por variador de frecuencia (VDF) o por "by-pass”, al
trabajar por variador de frecuencia se puede dar mayor o menor velocidad a la operación de
estos mientras que si trabajara por “by-pass” este trabajaría a máxima velocidad.
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El modo de acceso a los distintos controles se realiza mediante pantallas, éstas están
organizadas por grupos numerados, el operador posee un teclado en el cual al presionar la
tecla GRUPO se despliega en la parte superior izquierda de la pantalla una casilla donde se
debe ingresar un número y luego presionar ENTER para acceder a una determinada
pantalla en donde se despliega la información, por ejemplo; de los niveles del decantador
E-1 I Etapa, de esta forma el operador se puede mover por diferentes GRUPOS para
acceder a la información de operación de equipos y su condición, si se encuentra detenido,
operando o si presenta alguna falla. Podrá ver niveles y realizar ajustes en flujos para operar
de acuerdo a parámetros determinados.

El operador de sala de control al inicio de cada turno debe chequear las condiciones de
operación, esto quiere decir que debe revisar en el TDC 3000.
 Flujo de alimentación PLS a planta
 Flujo de orgánico
 Flujos de avance y spent
 Porcentaje de agitación de todos los agitadores de la planta SX
 Niveles de estanque cabeza, estanques de agua tratada, pozo de refino, estanques de
agua industrial y post decantador de orgánico
 Niveles de las canaletas de acuoso en todos los decantadores
 Nivel de los decantadores
 Conductividad de todas las unidades de mezcla (conductivímetro se encuentran en
los agitadores primarios)

El TDC 3000 permite al operador colocar alarmas, de tal forma que si se sobrepasa cierto
parámetro de flujo o nivel, si se detiene un equipo o se cambia la conductividad de alguna
etapa en planta SX ésta avisa mediante, una alarma sonora, el operador reconocerá esta
alarma y se despliega una pantalla que indica que parámetro es el que se encuentra fuera de
lo normal, esto quiere decir que se encuentra trabajando fuera del “setting” deseado, y de
esta forma realizar los ajustes pertinentes.

El TDC 3000 es un equipo antiguo y no tiene completamente enlazada todo la operación de

la planta, esto quiere decir que por ejemplo el flujo de PLS no está enlazado con los niveles
de las camas de acuoso y por lo tanto el ajuste de estos se debe hacer desde terreno. A pesar
de esto es posible acceder a una gran cantidad de información de la planta y sus equipos lo
que permite operar de manera bastante eficiente la planta SX.
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Tabla 59: Grupos Sinfopro

Grupos I Etapa Grupos II Etapa
1 Agitadores E-1 (Principal y auxiliares) 200 Agitadores E-1 (Principal y auxiliares)
2 Niveles E-1 (Traspaso) 201 Niveles E-1 (Traspaso)
3 Agitadores E-2 (Principal y auxiliares) 202 Agitadores E-2 (Principal y auxiliares)
4 Niveles E-2 (Traspaso) 203 Niveles E-2
5 Agitadores S (Principal y secundario) 204 Agitadores S (Principal y Secundario)
6 Niveles S 205 Niveles S
7 Agitadores L (Principal y secundario) 206 Agitadores L (Principal y Secundario)
8 Niveles L y purga del circulante 207 Niveles L y purga del circulante
9 Bombas de orgánico y purgas de acuoso 208 Bombas de orgánico y purgas de acuoso
11 Niveles PDE y PDR 212 Bombas Avance
12 Selenoide Demister 1 214 Selenoide Demister 3
13 Selenoide Demister 2 215 Selenoide Demister 4
16 Bombas de refino 216 Agitadores anódicos y catódicos
31 Emergencia bombas 222 Bombas Spent
33 Agitadores principales 223 Bombas Circulante
50 Bombas diluyente 224 Rectificador
51 Bombas de agua caliente 225 Totalizadores
Bombas sumidero máquina y sumidero
52 230 Control y flujo orgánico (SX)
principal
53 Agitadores anódicos y catódicos 231 Niveles y Flujos Demister (EW)
54 Extractores 242 Agitador estanque de ruptura
55 Niveles planta 299 Parámetros operacionales
56 Presión aire 210 Niveles PDE y PDR
57 Intercambiadores de calor (electrolito/agua) 71 Bombas calentamiento de soluciones
61 Acceso Planta (Portón) 238 Conductivímetro
23 Conductivimetro 34 Agitadores principales
69 v/v calentamiento de soluciones (Invierno) 33 Emergencia bombas
54 Extractor/Ventilador 1 y 2 393 Nivel decantadores I y II Etapa
63 Bombas de ácido I y II Etapa 392 Purga de estanque L
Extractores impares
62 232 Nivel Circulante II Etapa
(los pares eléctricos desde terreno)
66 Bombas calentamiento de soluciones PLS 118 Nivel Circulante I Etapa
103 Bombas Spent 65 Nivel Estanque Petróleo a Caldera #6
104 Bombas Avance 391 Canalas de orgánico
105 Bombas Circulante
116 Control Flujo Orgánico (SX)
117 Niveles y Flujos Demister (EW)
121 Rectificador
122 Totalizadores
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4.5.3.7. Tareas y Responsabilidades

 Tareas y responsabilidades de Operador Sala de Control

El Operador Sala de Control, a través de la pantalla deberá realizar las siguientes
actividades durante su turno:
 Controlar flujos y parámetros normales de operación que se utilizan en la etapa de
extracción, tomando decisiones operativas, ante cualquier anormalidad detectada.
 Recepcionar y analizar información de análisis químicos de las soluciones de la
planta.
 Coordinar, controlar y asignar tareas y trabajos a los operadores
 Control de niveles de estanques, pozos y equipos en operación
 Control del ingreso de visitas al área SX-EW y del personal de empresas
contratistas.
 Coordinar con el operador de terreno las detenciones y puestas en funcionamiento
de los equipos en operación.

 Tareas y responsabilidades de Operador de Terreno

El Operador de terreno de la Planta SX deberá realizar las siguientes actividades durante su
turno:
 Controlar fases orgánica y acuosa, razones O/A, conductividades, niveles entre
otros.
 Verificar arrastres de acuoso en el orgánico y viceversa. Verificar estado de
operación de todas las bombas y válvulas de la etapa de extracción.
 Cuidar las instalaciones y equipos involucrados en el proceso.
 Informar a sala de control las anomalías e irregularidades detectadas, que afecten el
normal desenvolvimiento del proceso productivo.
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4.5.4. Reactivos Involucrados

4.5.4.1. PLS

Solución acuosa proveniente del proceso de lixiviación y almacenada en estanque cabeza es

considerada una solución ácida, con bajo contenido de sólidos en suspensión, baja
viscosidad, ausencia de agentes degradantes del extractante, como el manganeso y baja
acidez.

4.5.4.2. Reactivo Orgánico

La solución orgánica está compuesta por 20% de extractante y un 80% de diluyente scaid
100, con características de captar o entregar el cobre dependiendo de las condiciones de
acidez de la solución acuosa. Es un líquido aceitoso que transporta selectivamente el cobre
desde un acuoso a otro, en un circuito cerrado.

4.5.4.3. Extractante

El reactivo extractante está compuesto por Cetoxima en un 75% y Aldoxima en un 25%.

EXTRACTANTE

Aldoxima Cetoxima

Requiere una acidez mayor o igual que Requiere una acidez mayor o igual que
225[g/L] de ácido para re-extraer. 140[g/L] de ácido para re-extraer

Buena resistencia a la degradación Alta resistencia a la degradación

hidrolítica. hidrolítica.

No son compatibles con PLS que Constituye el único extractante

contenga elevada concentración de compatible con solucioes PLS con alto
Nitrato contenido de Nitrato

Ilustración 61: Características Extractante

* Cetoxima: en la etapa “S” despeja el Cu del orgánico

* Aldoxima: capta de manera más efectiva el Cu desde la solución de PLS

El extractante es un compuesto químico que está diseñado específicamente para extraer

cobre no así las impurezas acompañantes.
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Reposición de Reactivo Extractante

Los Extractantes existentes en planta para realizar la reposición son los siguientes:
 Lix-860 NIC : Aldoxima pura concentrada
 Lix-84 IC : Cetoxima pura concentrada

Estos extractantes se encuentran almacenados en contenedores plásticos de 900 [kg] cada

uno, la reposición a la Planta SX se realiza por gravedad.

4.5.4.4. Diluyente

Se utiliza el scaid 100 (Parafina), se busca el diluyente que posea una menor volatilidad. El
diluyente Scaid 100 se encuentra almacenado en dos estanques de 27[ton] cada uno de
ellos, la reposición a la Planta SX se realiza por bomba eléctrica estacionaria.

Tabla 60: Características Bomba Diluyente

Velocidad Potencia Caudal
Bomba Cantidad Marca Tipo
[rpm] [kW] [m3/h]
Bomba
2 Kestner MHC40K 1.450 3 18
Diluyente

Descarga de diluyente desde camión

 Estacionar camión y detener motor en el lugar habilitado
 Aislar el sector de descarga de tránsito vehicular y peatonal, mediante
señalizaciones advirtiendo la operación que se está realizando y el material
descargado
 Comunicar a personal de Metalurgia la llegada del camión para que le efectúen el
muestreo correspondiente
 Operador de Terreno debe asegurarse que el camión venga con sellos de planta. La
muestra debe tomarse en la escotilla superior, ambientando los frascos previamente.
 Si el solvente es aprobado por metalurgia, hacer estacionar el camión en sector de
descarga. El chofer debe detener motor, frenar y colocar cuñas.

Una vez estacionado el camión-estanque, el conductor deberá conectar el cable a tierra del
vehículo al punto de conexión en la boca de descarga. La descarga no debe iniciarse hasta
después de 10[min] de colocada la línea a tierra.
 Se debe contar con extintores tipo AFFF, aproximadamente a 3[m] de la boca de
descarga
 El chofer del camión debe conectar con unión rápida el culebrón de descarga del
camión
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 Si durante la descarga se detectan pérdidas, se debe exigir que el conductor

interrumpa la descarga de inmediato y corrija esta situación
 Durante la descarga permanecerán presentes sólo el chofer del camión y el operador
de terreno.
 Durante la descarga, las vías de acceso a la Planta SX-EW deben permanecer sin
obstáculos para poder retirar el camión en caso de emergencia. El camión al
descargar deberá quedar orientado hacia la salida.
 Una vez completado el vaciado, el conductor debe desconectar la manguera del
camión - estanque para el drenado final de la línea.
 Verificar visualmente la total descarga del aljibe, por sus escotillas superiores.
 Si se produjeron derrames limpiarlos, agregando arena o tierra, previamente
dispuesta en el área, para absorber el diluyente. Posteriormente se debe evacuar este
material a un lugar predeterminado.
 Con la retirada de la señalización y el muestreo correspondiente, la descarga estará
concluida.
 Una vez descargado el diluyente se deberán esperar 30 [min] antes de realizar
cualquier maniobra con él.
Fuente: I-GOMP-224

Reposición de Diluyente a estanque

En la etapa I de la Planta SX el punto de adición es la canaleta de orgánico del estanque
"'S". En la etapa II de la Planta SX el punto de adición es la canaleta de orgánico del
estanque "E-1”.

La reposición de diluyente debe ser proporcional a la cantidad de extractante adicionada,

para mantener el 20% de extractante en la solución orgánica. Es decir que por cada
contenedor de extractante repuesto se debe adicionar 5[m3] de diluyente. Para la
reposición de diluyente se debe hacer por diferencia de nivel, de acuerdo a las
características geométricas del estanque:

𝜋 ∗ ∅2 ∗ ℎ
𝑣=
4
dónde:
𝑣: Volumen del Estanque
∅: Diámetro del Estanque
ℎ: Altura del Estanque (Variable desconocida)
3
𝜋 ∗ 3,592 ∗ ℎ
5 [𝑚 ] = → ℎ = 0,49 ≈ 0,5[𝑚]
4
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Por lo tanto, se requiere adicionar 0,5[m] de diluyente, que corresponde ser la proporción
de diluyente que corresponde por cada contenedor de extractante repuesto.

4.5.4.5. Ácido Sulfúrico

El H2SO4 es otro reactivo fundamental para el proceso desarrollado en planta, para ello se
cuenta con dos estanques para el almacenamiento de este producto. La Tabla 61 muestra las
características de las bombas involucradas en la descarga de este producto.

Tabla 61: Características Bomba H2SO4

Velocidad Potencia Caudal
Bomba Cantidad Marca Tipo
[rpm] [kW] [L]
Bomba de
4 JESCO MR-600L 1.390 0,55 640
Ácido

Recepción y descarga del producto

Existe una concordancia entre el operador de sala de control y el operador de terreno para
que recepcione el camión en las dependencias de la planta habilitadas. Previo a la descarga
del elemento y mientras dure ésta, el área debe contar con topes de retención que impidan
la caída a distinto nivel del camión, estar aislada con letreros que indiquen la operación que
se está realizando y la restricción de acceso y tránsito en el entorno inmediato al camión (10
[m] a la redonda del camión), actividad que debe realizar y controlar el operador de terreno.

Adición de ácido en Estanque

Para adicionar H2SO4 a algún estanque en particular se debe considerar la siguiente
ecuación y nomenclatura.

𝑚 H2 SO4 (𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎 − 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 ) ∗ 𝑉𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑜

vH2 SO4 = = = vH2 SO4 [𝐿]
𝜌H2 SO4 𝜌H2 SO4

𝑚 H2 SO4 : Masa de ácido en [t]

𝜌H2 SO4 : Densidad de ácido en [t/m3]
𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎 : [kg/m3]
𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 : [kg/m3]
𝑉𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑜 : Volumen de acuoso en [m3]
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Adición de H2SO4 a “L”

Para adicionar H2SO4 a la etapa de Lavado, se deben reemplazar los valores operacionales
en la ecuación:
𝑚 H2 SO4 (15 − 10 ) ∗ 87
vH2 SO4 = = = 237[𝐿]
𝜌H2 SO4 1,83

Por lo tanto, se debería adicionar 237 litros de ácido al “Lavador” para subir su
concentración de 10[g/L] a 15[g/L].

Adición de H2SO4 a “TK Circulación”

Para adicionar H2SO4 al TK de circulación, se debe reemplazar los valores operacionales en

la ecuación:
𝑚 H2 SO4 (180 − 174 ) ∗ 900
vH2 SO4 = = = 2950[𝐿]
𝜌H2 SO4 1,83

Por lo tanto, se debería adicionar 2950 litros de ácido al “TK de circulación” para subir su
concentración de 174[g/L] a 180[g/L].

4.5.4.6. Bentonita

Bentonita es el reactivo que mejora la separación de fase, disminuye la banda de

dispersión y compacta el crud, la banda de dispersión es la zona donde se produce la
separación de la fase orgánica y la fase acuosa.

Cabe destacar que con bandas de dispersión mayor a 15[cm] se adiciona bentonita a los
estanques de extracción E-1 y E-2 de ambas etapas de la planta.
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4.5.5. Estanques Principales en Operación

Convencionalmente en el proceso de SX de cobre, se utiliza como equipo de contacto y

separación de las fases involucradas un mezclador-decantador. Este equipo que se utiliza en
todas las etapas del circuito consta de una cámara de mezcla con una turbina - bomba y el
decantador es un estanque rectangular de poca profundidad.

Al final del estanque se ubican los vertederos de orgánico y acuoso. Todos los
decantadores-mezcladores E-1, E-2, L y S poseen conductivímetros en la caja primaria,
además de sensores de humo y llama para amague en caso de incendio.

4.5.5.1. Mezclador Decantador E-1

Purga de Acuoso desde Coalescedor

(Fuera de Operación)
13,6[m]

Canaleta Acuoso
Traspaso a E-2 12,5[m]
Canaleta Orgánico 1,4[m]

Recirculación Acuoso A PDO

Picket Fences Recirculación Orgánico

Drenaje al TK 12,5[m]
Emergencia Drenaje al TK
Emergencia
Sistema RCI
Agua Tratada 2,2[m]
1[m]

2,2[m]

Sistema RCI
2,2[m] 2,2[m] 2,2[m]
Ingreso PLS
Ingreso Orgánico Sistema RCI

Agitador Principal
Agitador Secundario
Agitador Terciario
Ilustración 62: Mezclador-Decantador E-1
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Limpieza de estanque E-1

En detención programada del estanque E-1, se realiza mantención y limpieza de la caja

mezcladora, decantador y canalas, debiendo desplazar la solución orgánica y acuosa del
estanque según el siguiente paso a paso:
1.- Desplazar orgánico de cajas mezcladoras y decantador de E-1 a estanque orgánico,
adicionando PLS controlado por operador de terreno. Verificando que no se
desplace Crud.
2.- Una vez que no se pueda desplazar más orgánico proceder a recuperar el orgánico
desde el decantador E-1 a E-2, por intermedio de bomba neumática. La succión de
la bomba neumática debe ubicarse entre la mesa de traspaso y los piket-fences, en
ese sector se encuentra el orgánico más limpio. Esta operación debe ser controlada
constantemente por el operador, para no traspasar crud hacia el decantador E-2.
3.- Cerrar válvula de traspaso de orgánico de E-1 a estanque orgánico.
4.- Terminada la recuperación de orgánico limpio, se procede a drenar el acuoso a
estanque de emergencia, por medio de las válvulas de drenaje del decantador y cajas
mezcladoras.
5.- Desplazado el acuoso, enviar el orgánico y/o crud al estanque de Emergencia o
Planta de Borra, mediante bomba neumática o vía drenaje.
6.- El personal involucrado en la limpieza del estanque E-1 debe limpiar todos los
restos de borra que queden en el decantador y lavar con bastante agua potable cajas
mezcladoras y decantador, además de paredes del interior y exterior del estanque.

Puesta en marcha estanque E-1

Una vez lavado el estanque E-1, se procede al llenado para su puesta en marcha, según el
siguiente paso a paso:
1.- Verificar que todos los drenajes del decantador E-1 se encuentren cerrados.
2.- Para mantener continuidad operativa de E-2, ajustar flujo de PLS con válvula
manual de by-pass que alimenta E-2. Abrir válvula automática de PLS en modo
manual remoto en un 50%, y proceder a ajustar a flujo requerido (normal 280
[m3/h]) con válvula manual de by pass a E-2.
3.- Una vez regulado el flujo de PLS a E-2, abrir en un 50% válvula manual de
alimentación PLS a mezclador primario de E-1, para iniciar el llenado del
decantador E-1.
4.- Poner en operación el agitador primario, secundario y terciario de E-1.
5.- Dejar nivel del decantador E-1, en unos 40[cm] (cama de acuoso) y cerrar
alimentación de PLS a primario de E-1.
6.- Normalizar la operación de la válvula automática de PLS.
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7.- Normalizar circuito de orgánico a E-1, cerrando la válvula de by-pass de orgánico

desde E-2 a estanque de orgánico, y abriendo válvula de traspaso de orgánico de E-
2 a E-1 y salida E-1.
8.- Verificar circulación de orgánico desde canala de E-1 a estanque de orgánico.
9.- Abrir válvula de entrada de PLS, secuencialmente a flujo requerido, para evitar
virajes de continuidad de fase, a mezclador primario de E-1 y cerrar válvula de
manual de by-pass de PLS a E-2.
10.- Abrir traspaso de acuoso de E-1 a E-2.
11.- Normalizar la operación del decantador, abriendo las recirculaciones que estaban
operativas antes de la limpieza y normalizar las purgas hacia la canala de acuoso
desde el coalescedor y estanque de orgánico (B/B neumática).
Fuente: I-GOMP-226

4.5.5.2. Mezclador Decantador E-2

Salida de refino a PDR

Sistema RCI

13,6[m]
Recirculación Canaleta Acuoso
Acuoso
Canaleta Orgánico
0,7[m]
1,4[m]
12,5[m]
Recirculación Orgánico
Orgánico a E-1
Picket Fences

12,5[m]
Drenaje al TK Emergencia

Purga desde PDR Drenaje al TK Emergencia

Sistema RCI 2,2[m]

1[m]

2,2[m]

2,2[m] 2,2[m] 2,2[m]

Sistema RCI Purga desde PDO

Agitador Principal
Agitador Secundario
Agitador Terciario
}

Ilustración 63: Mezclador-Decantador E-2

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4.5.5.3. Estanque de Lavado “L”

Purga acuoso al
pozo de refino Adición de Agua Tratada
13,6[m]
Canaleta Acuoso Adición de H2SO4
Canaleta Orgánico Recirculación a Caja
A estanque S 0,7[m]
12,5[m]

12,5[m]
Drenaje al TK Drenaje al TK
Emergencia Emergencia

2,2[m]
1[m]

Sistema RCI 2,2[m] Sistema RCI

Agua Tratada
2,2[m] 2,2[m]
Sistema RCI (Fuera de Servicio)
Agitador Principal
Agitador Secundario
Ilustración 64: Estaque de Lavado “L”
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4.5.5.4. Estanque de re extracción “S”

13,6[m]
Recirculación
A PDE Canaleta Acuoso Acuoso
12,5[m]
Canaleta Orgánico
0,7[m]

Orgánico a E-2

12,5[m]

Drenaje al TK Drenaje al TK
Emergencia Emergencia
2,2[m]
1[m]

Sistema RCI 2,2[m]

Alimentación desde PDE
Agua Tratada
2,2[m] 2,2[m] Alimentación desde Demister
Sistema RCI

Agitador Principal
Agitador Secundario
Ilustración 65: Estaque de re-extracción “S”
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4.5.5.5. Post Decantador Orgánico

Orgánico desde E-1 Desde Planta de Borras

13,65[m]

9,2[m]

Hacia estaque de Lavado “L”

Purga de Acuoso a E-2

Diluyente

Ilustración 66: Post Decantador de Orgánico “PDO”

4.5.5.6. Post Decantador Electrolito (PDE)

Drenajes al Drenajes al
TK-Emergencia TK-Emergencia

Desde 11,5[m]
Estanque “S” Hacia Demister

7 [m]

Ducto hacia estanque Ducto hacia estanque

“S” “S”

Ilustración 67: Post Decantador de Electrolito “PDE”

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4.5.5.7. Post Decantador Refino (PDR)

Ilustración 68: Post Decantador de Refino (PDR)

4.5.5.8. Estanque Cabeza / Refino

Tabla 62: Características Estanque de Refino

Ítem Valor
Largo 34,1 [m]
Ancho 8,5 [m]
Capacidad Máxima 1.360 [m3]
Rebose 2,55 [m]
Cantidad de Estanques 1 en la planta

Tabla 63: Características Estanque Cabeza

Ítem Valor
Largo 26,04 [m]
Ancho 4,53 [m]
Cantidad de Estanques 1 en la planta
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4.5.5.9. Estanques de Agua

Tabla 64: Características Estanque de Agua Potable

Ítem Valor
Diámetro 5,0 [m]
Altura 4,0 [m]
Capacidad Máx. 78,5 [m3]
Rebose 3,6 [m]

Tabla 65: Características Estanque de Agua Tratada

Ítem Valor
Diámetro 6,5 [m]
Altura 4,0 [m]
Capacidad Máx. 132,7 [m3]

Tabla 66: Características Estanque de Agua Industrial

Ítem Valor
Diámetro 9,6 [m]
Altura 6,0 [m]
Capacidad Máx. 434,2 [m3]
Cantidad de Estanques 1

Tabla 67: Características Estanque Adiabático

Ítem Valor
Diámetro 5,0 [m]
Altura 4,0 [m]
Capacidad Máx. 75 [m3]
Rebose 3,95 [m]
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4.5.5.10. Estanque de Emergencia

Tabla 68: Características de Estanque de-Emergencia

Ítem Valor
Largo 12,54 [m]
Ancho 5,0 [m]
Altura 3,2 [m]
Nivel Rebose 3,2 [m]
Cantidad de Estanques en planta 1
Imagen en planta

4.5.5.11. Estanque Circulante

Tabla 69: Características Estanque Circulante

Ítem Valor
Diámetro 6,86 [m]
Altura 2,8 [m]
Rebose 2,6 [m]
Cantidad de Estanques 2 por cada etapa
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4.5.5.12. Estanque de Ácido Sulfúrico y Diluyente

Tabla 70: Características Estanque de Ácido (H2SO4) y Estanque de Diluyente

Ítem Valor Ítem Valor
Diámetro 3,59 [m] Diámetro 3,59 [m]
Altura 3,0 [m] Altura 3,0 [m]
Capacidad Máx. 27[m3] Capacidad Máx. 27[m3]
Rebose 2,8 [m] Rebose 2,7 [m]
Cantidad de Estanques 1 por cada etapa Cantidad de Estanques 1 por cada etapa
𝜌 H2SO4 1,83 [kg/m3] 𝜌 Diluyente 0,81 [kg/m3]
Imagen en planta Imagen en planta
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4.5.5.13. Estanque de Petróleo y Gas Licuado

Tabla 71: Características de Estanque de-Petróleo y Gas Licuado

Ítem Valor
Diámetro 6,0 [m] Capacidad 4[m3]
Altura 2,8 [m] Cantidad 2
Combustible para la
Capacidad Máx. 88 [m3] Función del producto
operación de las calderas N°4
Rebose 2,6 [m] - -
Imagen en Planta
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4.5.6. Equipos Principales en Operación

4.5.6.1. Calentadores de solución

Tabla 72: Características Calentador de Refino

Ítem Valor
Modelo MX25-BFG
Marca Alfa Laval
H: 3.103 [mm]
Dimensiones Equipo W: 920 [mm]
h: 435 [mm]
Presión 150 [psi]
Temperatura 122 [°F]
Año 2004
Tipo de plato /Dimensión Platos Simples /2,5[mm]
Imágenes Referenciales
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Tabla 73: Características Calentador de PLS

Ítem Valor
Modelo TS20-MFG
Marca Alfa Laval
H: 1.405 [mm]
Dimensiones Equipo W: 800 [mm]
h: 360 [mm]
Presión 150 [psi]
Temperatura 122[°F]
Máxima transferencia de calor 85[m2]
Imágenes Referenciales
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4.5.6.2. Filtro Demister

El Filtro Demister cumple la función de retener y evacuar los arrastres de orgánico presente
en el electrolito cargado antes de ingresar a las celdas de limpieza de la nave de EW. El
filtro cuenta con dos tipos de mallas en su interior, mallas naranjeras y mallas de acero
inoxidable.

Mallas Naranjeras
Son utilizadas con la finalidad de que retengan y capturen los residuos orgánicos al interior
del filtro demister.

Malla Acero Inoxidable

Constituyen el sello de filtro demister de forma circular y del diámetro interior del filtro.

Puesta en Marcha Filtro Demister

Una vez transcurrido las cuatro horas de inyección de aire y dos horas de reposo, el
operador Mantenedor Calificado en conjunto con el operador Mantenedor Especialista debe
poner en operación el Demister retrolavado, de acuerdo a la siguiente secuencia de pasos:

a) Previo aviso a Sala de control, el operador Mantenedor Calificado debe continuar

con la operación en puesta en marcha del demister, dirigiéndose a los acumuladores
de aire y cerrar la válvula principal de aire.
b) Luego, el operador Mantenedor Calificado debe cerrar lentamente válvula de
inyección de aire al demister, (línea de 110 mm.) y abrir válvulas de despiche de
aire de los dos Demister de la Etapa que se ha retrolavado el filtro, verificando con
operador de sala control que la presión de aire quede en cero.
c) Posteriormente se debe cerrar la válvula sectorial de aire y abrir la válvula de agua
tratada, por unos 20 [s] de la etapa correspondiente, con el objeto de limpiar las
líneas y evitar su sulfatación. Después de cortado el aire y habiendo limpiado las
líneas con agua tratada se debe de continuar sacando orgánico del demister que fue
retrolavado, por aproximadamente dos horas re reposo.
d) Realizada la operación anterior, el operador Mantenedor Calificado debe avisar al
operador de sala que proceda a poner en operación el demister. Para tal efecto, el
operador de sala debe proceder a abrir la válvula solenoide de descarga de
electrólito que fue cerrada previamente y además debe colocar el SET POINT del
demister en el valor normal de operación, 22 [cm]. De ser necesario, el operador de
Sala debe actuar directamente en forma manual remota sobre la válvula de
alimentación de electrólito, hasta alcanzar el nivel adecuado de operación.
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e) Al haber puesto en operación el demister que fue retrolavado, el Operador

mantenedor calificado debe de abrir y cerrar las válvulas que correspondan,
ubicadas en manyfold perteneciente a bomba neumática recuperadora de orgánico,
para continuar con la recuperación de éste en el demister que no fue retrolavado.
Fuente: I-GOMP-222

Cambio y/o Reposición de Mallas

 Antes de intervenir personal autorizado se debe proceder a des-energizar, e instalar
tarjeta y candado de bloqueo.
 El operador de sala de control comienza con el vaciado y despiche de filtro, para
luego dar paso a personal mecánico en conjunto con poliméricos comienzan con el
retiro de alimentación, pulpo, vigas H, malla de acero inoxidable y desacople de
escotilla.
 Se comienza con el retiro de mallas naranjeras en mal estado. En piso sector
demister se instala carpeta HDPE para depósito de mallas retiradas, con la finalidad
de no contaminar el área, luego, comienza la selección de mallas en buen estado
para su re-utilización y las que se encuentran en mal estado son embasadas en
bolsas de polietileno para ser desechadas.
 Se debe lavar con agua a alta presión y temperatura, el estanque demister, las mallas
de acero inoxidable, las vigas H.
 Personal polimérico debe realizar inspección visual a piso, anillos, soportaciones,
vigas H, pulpo, flanche interior y demister exterior de posible daño estructural, de
existir daños estos son reparados con material polimérico.
 Mecánicos proceden con el armado de filtro y la instalación de nuevas mallas
naranjeras. Terminado este trabajo, mecánicos y poliméricos instalan malla de acero
inoxidable, vigas H, pulpo, conexión de alimentación y cierre de escotilla.
 Una vez entregado el equipo por operadores mecánicos, el operador de sala de
control en conjunto con operador de terreno realizan llenado y puesta en marcha de
del equipo.
Fuente: P-SSLM-PQ- 005
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Ilustración 69: Filtro Demister (“Pulpo”)

Mallas de Acero Inoxidable

La Ilustración 70 muestra el circuito del filtro demister de la etapa II, incluyendo la línea de
extracción de orgánico hacia el estanque S de la Etapa II, operación realizada mediante una
bomba neumática instalada en planta.
Electrolito
desde PDE II Electrolito
Etapa Hacia “S” II desde PDE II
Etapa Etapa
Agua
Agua

Mallas Filtrantes
Mallas Filtrantes

Electrolito a Intercambiadores
DEMISTER 4 de Calor
DEMISTER 3

Ingreso aire
retrolavado Ingreso aire
retrolavado

Bomba de Bomba de
Avance Avance
BBA 208 BBA 207

Ilustración 70:Electrolito
Circuito Filtro Demister Etapa II
desde PDE Electrolito
I Etapa desde PDE
La Ilustración 71 muestra el circuito del filtro demister de la etapa I, actualmente este
Agua
I Etapa

Agua
circuito no cuenta con la línea de extracción de orgánico hacia el estanque S como sucede
en la Etapa II. Mallas Filtrantes
Mallas Filtrantes

Electrolito a Intercambiadores
DEMISTER 2 de Calor
DEMISTER 1

Ingreso aire
retrolavado Ingreso aire
retrolavado

Bomba de Bomba de
Avance Avance
BBA 108 BBA 107
 Electrolito
desde PDE II Electrolito
Etapa Hacia “S” II desde PDE II
Etapa Etapa
Agua
Agua

Código : M-HDM-001
Mallas Filtrantes
SISTEMA DE GESTIÓN Mallas Filtrantes

Electrolito a Intercambiadores
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DEMISTER 4 División Salvador
de Calor
DEMISTER 3
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Ingreso aire
retrolavado Ingreso aire
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Bomba de Bomba de
Avance Avance
BBA 208 BBA 207

Electrolito
desde PDE Electrolito
I Etapa desde PDE
I Etapa
Agua
Agua

Mallas Filtrantes
Mallas Filtrantes

Electrolito a Intercambiadores
DEMISTER 2 de Calor
DEMISTER 1

Ingreso aire
retrolavado Ingreso aire
retrolavado

Bomba de Bomba de
Avance Avance
BBA 108 BBA 107

Ilustración 71: Circuito Filtro Demister Etapa I

Día por medio se debe realizar retrolavado a los filtros demister 1,3 y 2,4 respectivamente,
con 4 [h] de alimentación de aire y 2 [h] de reposo.

Operación de Retrolavado Demister

a) El Operador de Sala debe proceder a cerrar válvula automática de descarga del

electrólito del Demister a retrolavar, cerrando solenoide que corresponda. Si fuese
necesario también se debe cerrar válvula automática de alimentación del Demister a
retrolavar cerrando solenoide que corresponda.

Solenoide Alimentación Válvula Descarga Grupo en TDC

Demister 1 FY-650_A_DC FY_652_DC 012
Demister 2 FY-660_A_DC FY_662_DC 013
Demister 3 FY-1650_A_DC FY_1652_DC 214
Demister 4 FY-1660_A_DC FY_1662_DC 215

Al quedar fuera de operación el Demister, el operador de sala de control debe actuar

remotamente sobre válvula de alimentación para evitar rebose.
b) El Operador mantenedor debe cerrar la válvula de despiche de aire del demister que se
retrolavará y del contiguo, ubicadas perpendicular en la línea de alimentación de aire
de los Demister. Realizada la operación anterior, debe proceder a abrir válvula de
inyección de aire al Demister que se va a retrolavar.
c) Posteriormente, debe comprobar que la válvula sectorial de la etapa que no corresponde
retrolavar esté cerrada y luego abrir lentamente la válvula sectorial de inyección de aire.
e) Dirigirse posteriormente a los acumuladores de aire y de acuerdo con el operador de
sala, proceder a abrir válvula de inyección de aire industrial (válvula azul), el Operador
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de sala debe controlar la presión del aire, presión que debe bordear los 10 a 12 [psi] y
en terreno el manómetro de presión 1 [bar] y comunicar los valores al Operador
Mantenedor.
f) El operador Mantenedor, teniendo el Demister en las condiciones anteriores, debe
proceder a la succión del orgánico flotante hacia la etapa de reextracción, a través de la
bomba neumática habilitada para tal efecto, abriendo y cerrando las válvulas que
correspondan. Para mantener el nivel de Electrolito, el operador de sala, en acuerdo con
el Operador de terreno, fijaran un nivel del Demister, que permita realizar una buena
succión de orgánico, se recomienda trabajar con un Set Point de 24[cm].
g) El operador Mantenedor debe constantemente vigilar el nivel del demister y la succión
de orgánico, para tales efectos debe ir periódicamente a la zona para verificar en terreno
el nivel y adecuar la posición del succionador de orgánico.
Fuente: I-GOMP-222

4.5.6.3. Filtro Sparkler

Este filtro es el encargado de limpiar el orgánico que viene desde el PDO y luego lo retorna
libre de contaminantes al PDO, actualmente este equipo está fuera de servicio.

Ilustración 72: Sistema de Filtrado, Filtro Sparkler

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4.5.6.4. Filtro Coalescer

Este equipo se encuentra fuera de operación por el momento, cabe destacar que el filtro
sirve para retener y drenar los arrastres de acuoso en el orgánico antes de ingresar a la etapa
de lavado.

4.5.6.5. Agitadores

Los agitadores instalados en los mezcladores decantadores son de la marca lightnin, serie
10 son de entrada superior media.
Tabla 74: Características Agitadores

Características del equipo

Disponible de 1 a 30[hp] con velocidades de 11 a 125[rpm]. Diseño compacto con menos piezas para una
fácil instalación y mantenimiento.
Los cojinetes de salida más grandes del rango de tamaños proporcionan una vida útil de L10 sin igual.
La conexión única del eje de salida reduce la deflexión del eje para prolongar la vida útil del sello.
Las longitudes de eje más largas acomodan una gama más amplia de configuraciones de tanque.
 Los soportes de ángulos opcionales de ángulo libre eliminan la necesidad de deflectores. Rodamientos de
rodillos de gran tamaño con una vida útil L10 superior a 100.000 [h] que aseguran la máxima duración
Engranajes de alta calidad con tratamiento de endurecimiento y con un factor de servicio AGMA superior a
1,5 que asegura una larga vida de funcionamiento. Conexión sin igual de la salida del eje que proporciona
mayor rigidez, reduce la deflección y prolonga la vida del cierre.
Eje Agitador Principal Eje Agitador Secundario
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4.5.6.6. Equipos de Bombeo

La Tabla 75 muestra las características de las bombas principales instaladas en planta y que
se encuentran en operación.

Tabla 75: Características bombas principales SX-EW

Diámetro Sello
Velocidad Potencia Caudal
Bomba Cantidad TAG Modelo Mecánico
[rpm] [hp] [m3/h]
[pulg]
109
2 985 40 585 2½
110
Circulante
209
2 985 40 585 2½
210
111
2 1485 25 121 2 1⁄8
112
Spent
211 ITT 731
2 1485 25 121 2 1⁄8
212 PLUS
107 MODELO
2 2960 50 119 2 1⁄8
108 150
Avance
207
2 2960 50 119 2 1⁄8
208 ACE
102 PUMP
2 730 20 317 2 1⁄2
103
Orgánico
202
2 730 20 317 2 1⁄2
203
Acuoso 4 - 1455 1,5 6 1 3⁄8
TK
2 - 975 10 142 2 1⁄8
Emergencia
*Los TAG 1xx corresponden a la Etapa I y los TAG 2xx a la Etapa II

BBA 212

BBA 211

Ilustración 73: Bombas de Spent Etapa II

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4.5.7. Planta de Osmosis

El proceso desarrollado tanto en la planta SX como en EW requiere de agua tratada la que

es obtenida de dos Plantas de Osmosis en operación. El agua obtenida es utilizada para:
 Reposición de agua tratada
 Lavado de contactos
 Lavado de celdas
 Circuito global de calderas

El objetivo de la planta de ósmosis es obtener agua purificada a partir de agua que está
relativamente impura o salada. Esto se logra al separar de este caudal de agua contaminada
con sales un caudal menor de agua pura. La producción aproximada de la planta de osmosis
es 6 -7[m3/h] por cada una, con una concentración de cloruros menor a 10[ppm], para un
consumo aproximado de 200[m3/día].

Al difundir el agua a alta presión a través de membranas, las sales no atraviesan la

membrana y por consiguiente, el agua se purifica al dejar gran parte de las impurezas atrás.
Esta purificación de agua al disolverse y difundirse en sentido inverso a través de una
membrana semi-permeable es lo que se conoce como ósmosis inversa. La ósmosis inversa
es un proceso continuo que tiene tres flujos diferentes de agua, una de entrada y dos salidas.

 El agua de alimentación, contaminada con sales.

 El agua producto, prácticamente libre de sales.
 El agua de rechazo, que arrastra en forma continuada todas las sales y además
contaminantes que rechazó la membrana.

La planta cuenta con filtros de arena (Gravilla) y cartucho y para el mejor control o
retención de cloruros es que la planta también cuenta con una unidad de filtrado a base de
carbón activado. La obtención del agua tratada, en ambas plantas, debe ocurrir por medio
del filtrado del agua de alimentación, debiendo producirse agua desmineralizada y con bajo
contenido de cloro, la que debe ser bombeada hacia los estanques de Agua Tratada. El agua
de rechazo, es enviada al pozo de refino mediante gravedad.

Para el buen funcionamiento de la Planta de Osmosis que trabaja con agua industrial, se
debe realizar un retrolavado y lavado a su Filtro de Gravilla, una vez por día, para
posteriormente colocarlo en condición de operación.
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Tabla 76: Características Bombas Planta de Osmosis

Velocidad Presión Potencia Caudal

Bomba Cantidad Tipo Marca
[rpm] [bar] [kW] [m3/h]
Osmosis N° 1 1
CRN16-160 Grundfos 2.900 23 a 25 15 16
Osmosis N° 1 1

4.5.7.1. Puesta en Marcha planta de Osmosis N°1

El operador de terreno en conjunto con operador de sala de control deben:

1. Chequear que el nivel del estanque de agua potable marque más de 3,6[m] para la
puesta en marcha.
2. Interruptor general en posición “ON”
3. Chequear estado de las siguientes válvulas involucradas: (ABIERTAS)
 Válvula Alimentación Principal, Filtro Arena, Filtro Carbón
 Válvula Salida Filtro Carbón
 Válvula Alimentación Filtro Cartucho 2
 Válvula Salida Bomba de Alta Presión
 Válvula Agua Rechazo*
 Válvula Agua Producto

* La válvula de rechazo deberá tener una abertura suficiente para mantener una presión de
300[psi] en la alimentación a módulo Nº1.

4. Chequear estado de las siguientes válvulas involucradas: (CERRADAS)

 Filtro de Arena y Filtro de Carbón
5. Accionar en panel de control interruptor de Partir / Parar (Hand-Off-Auto), en posición
“Auto”, mover hacia la derecha
6. Despichar aire acumulado de bomba de alta presión
7. Una vez puesta en servicio la planta de osmosis accionar interruptor de flushing hacia la
derecha, por un tiempo de 5[min], aumentará el flujo de agua de rechazo y comenzará a
evacuar por ésta línea sales depositadas en membranas
8. Terminado el flushing, normalizar el interruptor y chequear en panel de control los
manómetros de presión de alimentación módulo 1 y agua Rechazo, éstos deberán estar
en los siguientes rangos de presión:
 Alimentación Módulo 1 : 260–280 [psi]
 Agua Rechazo : 240–250 [psi]
9. Para ajustar a presiones de trabajo requeridas en el punto anterior, mover suavemente la
válvula de agua de rechazo, abriendo o cerrando según corresponda.
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10. Una vez normalizada la operación de la planta, dejar que el agua producto rebose por el
cajón de almacenamiento por un tiempo de 1 a 2[min], para evacuar sólidos acumulados
en el cajón.
11. Poner en operación bomba de estanque receptor para enviar agua a tk de
almacenamiento de agua tratada.
12. Revisar flujo de agua producto en panel de control y flujo de agua de rechazo en
rotámetro. La recuperación del agua producto deberá moverse en un rango de 60 a 65
%.

4.5.7.2. Detención Osmosis N°1

Antes de detener la planta de osmosis accionar interruptor de flushing hacia la derecha, por
un tiempo de 5 [min], aumentará el flujo de agua de rechazo y comenzará a evacuar por
ésta línea sales depositadas en membranas.
 Terminado el flushing, normalizar el interruptor y detener bomba de estanque
receptor de agua producto.
 Para detener la planta accionar interruptor de Partir / Parar (Hand-Off-Auto), hacia
él centro en posición Off.
 Mover interruptor general a posición OFF.
Fuente: I-GOMP-227

4.5.7.3. Puesta en Marcha planta de Osmosis N°2

La planta de osmosis Nº2 cuenta en los filtros de arena y carbón con válvulas automáticas,
que en operación de retrolavado y lavado se abrirán en forma secuencial. Para una
operación normal de la planta, y obtener un producto de buena calidad, seguir la siguiente
secuencia de pasos:
El operador de terreno en conjunto con operador de sala de control deben:
1. Chequear que el nivel del estanque de agua potable marque más de 3,6[m] para la
puesta en marcha.
2. Interruptor general en posición “ON”
3. Chequear estado de las siguientes válvulas involucradas: (ABIERTAS)
 Válvula Alimentación Principal
 Válvula Alimentación Filtro Cartucho
 Válvula Salida Filtro Cartucho
 Válvula de Salida Bomba Alta Presión
 Válvula Agua Rechazo*
 Válvula Agua Producto
*La válvula de rechazo deberá tener una abertura suficiente para mantener una presión de
300 psi en la alimentación a módulo Nº1
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4. El Interruptor de la bomba de alta presión deberá estar hacia la derecha.

5. Accionar en panel de control botón de partida. En filtro de arena y carbón se abrirán
en forma automática las siguientes válvulas:
 Filtro de Arena y filtro de Carbón
6. Despichar aire acumulado de bomba de alta presión
7. Una vez puesta en servicio la planta de osmosis, realizar flushing abriendo 100% la
válvula de agua de rechazo, por un tiempo de 5 minutos, aumentará flujo de agua de
rechazo y comenzará a evacuar por ésta línea sales depositadas en membranas.
8. Terminado el flushing, normalizar la válvula de rechazo y chequear los
manómetros de presión de alimentación módulo 1 y agua rechazo, éstos deberán
indicar los siguientes rangos de presión:
 Alimentación Módulo 1 : 270 - 300 psi
 Agua Rechazo : 270 - 300 psi
9. Para ajustar a presiones de trabajo requeridas en el punto anterior, mover
suavemente la válvula de agua de rechazo, abriendo o cerrando según corresponda
10. Una vez normalizada la operación de la planta, dejar que el agua producto rebose
por el cajón de almacenamiento por un tiempo de 1 a 2 [min], para evacuar sólidos
acumulados en el cajón.
11. Poner en operación bomba de estanque receptor para enviar agua a estanque de
almacenamiento de agua tratada.
12. Revisar flujo de agua alimentación y agua producto en panel de control. La
recuperación del agua producto deberá moverse en un rango de 60 a 65 %.

4.5.7.4. Detención Osmosis N°2

Antes de detener la planta de osmosis realizar flushing, abrir válvula de rechazo Nº 14

(100%) por un tiempo de 5 minutos, aumentará flujo de agua de rechazo y comenzará a
evacuar por ésta línea sales depositadas en membranas.

 Terminado el flushing, normalizar válvula de rechazo y detener bomba de estanque

receptor de agua producto.
 Para detener la planta accionar interruptor “Parada”.
 Interruptor general en posición “OFF”.
Fuente: I-GOMP-227
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4.5.7.5. Retrolavado / Lavado de Filtro de Arena y Carbón Osmosis N°1

En operación normal de la planta el agua que alimenta el filtro de arena y de carbón entra
por la parte superior del equipo, donde se distribuye sobre el lecho filtrante, el que se va
saturando con las partículas que lleva el agua. Por tal motivo una vez al día, de preferencia
en Turno “C”, el operador mantenedor planta debe detener la operación de la planta y
limpiar la carga filtrante realizando un retrolavado. Retrolavado es el proceso inverso de la
filtración, en esta etapa el flujo de agua se invierte, ingresa por la parte inferior del equipo
expandiendo el lecho filtrante y permitiendo que este suelte todas las impurezas que
contiene. El agua usada en esta operación va a desagüe. Para asegurar la calidad del agua
filtrada, una vez realizado el retrolavado se debe lavar el lecho filtrante eliminando al
desagüe las primeras agua que produce el filtro.

 Filtro de Arena Nº1

Para realizar el retrolavado y lavado del filtro de arena, seguir la siguiente secuencia de
pasos:
1. Detener la planta de osmosis Nº1
2. Abrir válvulas de alimentación
3. Abrir lentamente válvulas hasta su totalidad, en caso de observar pérdida de material
filtrante cerrar parcialmente válvula, hasta no observar más pérdida
4. Una vez que salga un chorro lleno por línea de venteo, cerrar válvula
5. Mantener las válvulas en esa posición por un tiempo de 10 [min] y luego cerrar
válvulas.
6. Para comenzar el lavado abrir válvulas, mantener en esa posición por un tiempo de 5
[min]. El agua de lavado drenará al desagüe.
7. Cerrar válvula y el filtro quedará en condiciones de operar.

 Filtro de Carbón Nº1

Para realizar el retrolavado y lavado del filtro de carbón, seguir la siguiente secuencia de
pasos:
1. Detener la planta de osmosis Nº1.
2. Cerrar todas las válvulas del filtro de arena y filtro de carbón.
3. Abrir válvulas
4. Abrir lentamente válvulas hasta su totalidad, en caso de observar pérdida de material
filtrante cerrar parcialmente válvula, hasta no observar más pérdida.
5. Una vez que salga un chorro lleno por línea de venteo, cerrar válvula
6. Mantener las válvulas en esa posición por un tiempo de 10 [min] y luego cerrar
válvulas.
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7. Para comenzar el lavado abrir válvulas, mantener en esa posición por un tiempo de 5
[min]. El agua de lavado drenará al desagüe
8. Cerrar válvula 10 y el filtro quedará en condiciones para operar.

4.5.7.6. Retrolavado / Lavado de Filtro de Arena y Carbón Osmosis N°2

En operación normal de la planta el agua que alimenta el filtro de arena y de carbón entra
por la parte superior del equipo, donde se distribuye sobre el lecho filtrante, el que se va
saturando con las partículas que lleva el agua. Por tal motivo una vez al día, de preferencia
en Turno “C”, se debe detener la operación de la planta y limpiar la carga filtrante
realizando un retrolavado. Retrolavado es el proceso inverso de la filtración, en esta etapa
el flujo de agua se invierte, ingresa por la parte inferior del equipo expandiendo el lecho
filtrante y permitiendo que este suelte todas las impurezas que contiene. El agua usada en
esta operación va a desagüe.
Para asegurar la calidad del agua filtrada, una vez realizado el retrolavado se debe lavar el
lecho filtrante eliminando al desagüe las primeras agua que produce el filtro.
La planta de osmosis para realizar el retrolavado y lavado de los filtros de arena y carbón,
cuenta con un sistema manual-automático, de acuerdo a una lógica de control.
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4.5.8. Planta de Borras

En forma diaria se debe recuperar orgánico y borra sobrenadante, de los estanques anexos
de la Planta SX, de acuerdo a lo siguiente:

Tabla 77: Estanques en Planta de Borras

Estanque Accionamiento
Post Decantador de Refino Etapa I Enviar a Estanque E-2 Etapa I
Post Decantador de Refino Etapa II Enviar a estanque E-2 Etapa II
Pozo de Refino Enviar a TK Emergencia
Post Decantador de Electrólito Etapa I Enviar a caja 1º Estanque “S” Etapa I
Post Decantador de Electrólito Etapa II Enviar a caja 1ª Estanque “S” Etapa II
Sumidero Principal Enviar a TK Emergencia
Retiro de borras y/o orgánico desde tk de emergencia
Retiro de orgánico desde contenedores de 1[m3]
Retiro de orgánico de equipo recolector
Llenado de estanques receptores de borra

Los equipos principales involucrados en la operación de la planta de borras son mostrados

en la Ilustración 74 y posteriormente descritos.

Estanque Estanque
de Lavado de Ruptura

Ilustración 74: Estanques Planta de Borras

 Un estanque de lavado de borra primaria y otro de ruptura mecánica de borra cada

uno con una capacidad de 20 [m3].
 Un estanque de transferencia de borra lavada y otro de transferencia de borra
secundaria y orgánico recuperado con una capacidad de 2,2 [m3].
 Una bomba de diafragma de productos recuperados y un agitador con motor para
efectuar ruptura.
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 Una canaleta de drenaje de acuoso hacia el sumidero y un circuito de cañerías y

válvulas para la carga y descarga de las diferentes soluciones.

4.5.8.1. Lavado de Borra Primaria

El operador de la planta de tratamiento de borras para poder realizar un buen lavado de la

borra primaria debe:
1. Chequear que las válvulas del estanque de lavado estén cerradas, incluyendo las de
la estación de filtrado. Solamente debe estar abierta la válvula receptora de borra, la
que se encuentra en la línea de impulsión de la bomba neumática estacionaria.
2. Chequear el nivel del estanque de lavado de borra primaria. Si éste está en
condiciones de recibir borra para proceder al lavado, poner en operación la bomba.
4. Una vez alcanzado el volumen de borra de operación requerido (6 a 8 [m3]) detener
la bomba.
5. Si la borra presenta una forma muy consistente, inyectar aire para poder liberar de
mejor manera el orgánico.
6. Proporcionar una lluvia gruesa de refino a la borra (12 a 14 [m3]).
7. Dejar decantar la mezcla por un espacio de 12 a 24 [h] para lograr la separación del
orgánico libre que pudiese contener la borra primaria.
8. Una vez completado el tiempo de decantación, drenar el acuoso a sumidero
principal.
9. Posteriormente drenar los sólidos, verificar las características de los sólidos, enviar
a estanque de ruptura.
10. Una vez drenado el acuoso y los sólidos, la borra primaria se encuentra en
condiciones de ser tratada por ruptura mecánica.

4.5.8.2. Ruptura Mecánica

El operador de la planta de tratamiento de borras para poder realizar una buena ruptura
mecánica debe:
1. Verificar que todas las válvulas del estanque de ruptura mecánica estén cerradas,
incluyendo las de la estación de filtrado. Solamente debe estar abierta la válvula
receptora de borra lavada, la que se encuentra en la línea de impulsión de la bomba
neumática estacionaria.
2. Si la situación lo requiere, traer orgánico de operación 6 [m3]
3. Se pone en operación el agitador de ruptura.
4. Una vez en operación el agitador de ruptura, comenzar a traspasar mediante bomba
neumática, desde estanque de transferencia, la borra lavada. No adicionar a la operación
de ruptura mecánica más de 4 [m3] de borra lavada. Se debe mantener la razón 1,5 en la
proporción orgánico/borra lavada.
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5. Con una razón de operación de 1,5 en la ruptura mecánica, se mantiene la continuidad

orgánica. Al sufrir un viraje a continuidad acuosa, por presencia de solución acuosa, se
produce mayor generación de borra.
6. Al terminar de transferir la borra lavada al estanque de ruptura, adicionar durante la
agitación en forma secuencial 0,3% de bentonita (12 [kg]), u otro reactivo que ayude a
la decantación de sólidos.
7. Completado el tiempo de agitación, detener el motor del agitador.
8. Aplicar lluvia fina de refino a la mezcla, con un volumen aproximado de 10 [m3]
9. Dejar decantar la mezcla por un tiempo de 12 a 24 [h]
10. Una vez completado el tiempo de decantación, drenar la fase acuosa a sumidero
principal hasta que en la descarga de acuoso se visualice borra (borra secundaria).
11. Drenar la borra secundaria al estanque de transferencia y posteriormente mediante
bomba neumática a estanque de lavado.
12. La borra secundaria se deja de drenar una vez que se observa a la salida orgánico
limpio.
13. El orgánico recuperado de la borra lavada, el excedente de 6[m3], enviar a Post
Decantador de Orgánico (PDO), coordinar con sala de control si se envía a etapa I ó II.
Este orgánico puede ser enviado en forma directa, o filtrado en Filtro Sparkler
(Actualmente, fuera de operación).
14. Siempre se debe dejar en el estanque de ruptura 6[m3] de orgánico para continuar
realizando batch.
Fuente: I-GOMP-239
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4.5.9. Emergencias Operacionales en Planta SX

1. ¿Qué hacer si la concentración de H2SO4 en el electrolito pobre es menor a

180[g/L]?
Se debe adicionar ácido desde el TK por medio de la bomba dosificadora, hacia el TK de
Circulación o al estanque “S”, en forma automática desde la consola, previo chequeo y
habilitación de la línea por parte del Operador de terreno, es decir, inspección de las
válvulas correspondientes, las que debe dejarlas en condición abierta y comunicar esto
último, vía radio o personalmente al Operador de Sala, a fin de que se ponga en operación
dicha bomba.

2. ¿Qué hacer si la concentración de H2SO4 en el electrolito pobre es mayor a

180[g/L]?
Se debe agregar agua tratada al sistema, que puede ser vía stripping o bien a través de los
batch de preparación de aditivos, de modo tal que se disminuya la acidez.

3. ¿Qué hacer si la concentración de Cu en el electrolito spent es superior a

30[g/L]?
Se debe proceder a subir el amperaje, si es posible, para lograr una mayor depositación de
cobre y de esa manera disminuir la concentración de cobre en el spent.

4. ¿Qué hacer si la concentración de Cu en el electrolito spent es menor a

30[g/L]?
Se debe proceder a bajar el amperaje, si es posible, para lograr una menor depositación de
cobre y de esa manera aumentar la concentración de cobre en el spent.

5. ¿Qué hacer en caso de Viraje de Orgánico a Acuoso en E-1?

El operador de sala de control en coordinación con el operador de terreno actuarán sobre
válvula automática que regula el flujo de entrada de PLS a E-1, reduciendo el porcentaje de
abertura de la válvula para disminuir el flujo de alimentación, logrando con ello una mayor
cantidad de orgánico en la caja mezcladora y por ende el retorno a continuidad orgánica.

Cuando se haya retomado la continuidad orgánica, se debe normalizar el flujo de

alimentación de PLS, actuando para ello sobre la válvula automática.

6. ¿Qué hacer en caso de Viraje de Acuoso a Orgánico en E-1?

El operador de sala en coordinación con el operador de terreno actuarán sobre válvula
automática que regula el flujo de entrada de PLS a E-1, subiendo el porcentaje de abertura
de la válvula para aumentar el flujo de alimentación, logrando con ello una mayor cantidad
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de acuoso en la caja mezcladora y por ende el retorno a continuidad acuosa. Cuando se

haya retomado la continuidad acuosa, se debe normalizar el flujo de alimentación de PLS,
actuando para ello sobre la válvula automática. Teniendo en cuenta los parámetros
operacionales vigentes, es posible que se puedan tomar otras alternativas de solución, como
por ejemplo, aumento de la velocidad de los agitadores principales, aberturas o cierres de
válvulas de recirculación, cierre o aberturas de válvulas de traspaso de orgánico u acuoso,
entre otras.

7. ¿Qué hacer en caso de Viraje de Orgánico a Acuoso en E-2?

El operador de sala en coordinación con el operador de terreno actuarán desde pantalla de
la siguiente forma:
a) Cerrar válvula traspaso acuoso desde “E-1” a “E-2”, controlar la altura de canaleta
de Acuoso “E-1”.
b) Abrir 100% válvula recirculación orgánica en E-2.
c) Cerrar válvula de traspaso de orgánico de Estanque “S” a “E-2”, controlando nivel
de canaleta de orgánico de "S", en terreno y pantalla.
d) Cuando la canaleta de orgánico de "S" alcance su máximo nivel, se debe abrir
válvula de traspaso.
e) Al momento de realizar la operación descrita en la letra d) el operador de sala
aumentará la velocidad del agitador principal de “E-2”.
Cuando la continuidad en el estanque “E-2” vuelva a normalizarse se deben dejar las
válvulas y agitador principal, en los mismos rangos de operación que se encontraban antes
de iniciar la maniobra descrita.

8. ¿Qué hacer en caso de Viraje de Orgánico a Acuoso en “S”?

El operador de sala en coordinación con el operador de terreno actuarán desde pantalla de
la siguiente forma:
a) Cerrar desde pantalla válvula automática de recirculación en "S".
b) Cerrar válvula manual de traspaso de orgánico, proveniente de la etapa de lavado
"L" a "S", controlando en terreno y consola, nivel de la canaleta de orgánico del
"L".
c) Cuando se haya adquirido el nivel máximo en la canaleta de orgánico del "L", abrir
rápidamente al 100 % válvula manual de traspaso de orgánico.
Una vez que se haya regularizado la continuidad en la etapa de reextracción, se deben
volver pausadamente a su normalidad, las válvulas que se manipularon durante la ejecución
de la maniobra.
Teniendo en cuenta los parámetros operacionales vigentes, tomar otras alternativas de
solución al problema descrito, como por ejemplo, aumento de revoluciones de los
agitadores principales, detenciones de bombas, aberturas o cierres de válvulas de
recirculación, entre otras.
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9. ¿Qué hacer en caso de formación de crud en el proceso?

El Crud es una emulsión acuosa continua, constituida por una mezcla íntima de fase acuosa,
fase orgánica, sólidos y aire que normalmente se deposita en la interfase de los
decantadores estabilizada por coloides a la forma de arcillas finas, aluminio silicatos o
sílice coloidal.

Los problemas asociados que genera la existencia de Crud en las plantas son:
 Mayores costos de operación por incremento de arrastres acuoso/orgánico
orgánico/acuoso y orgánico inactivo.
 Inversiones y costos de operación adicionales, debido al requerimiento de plantas
anexas para su tratamiento y emulsión de toda la Planta SX.

Las causas que determinan una mayor o menor formación de Crud en las Plantas SX y que
deben ser controladas por todos los involucrados en la operación son:
 La naturaleza y contenidos de sólidos en la solución de alimentación y en el
Electrólito Pobre
 Las características del extractante y diluyente, sus productos de degradación y
contaminantes externos
 La incorporación de compuestos tenso activos en el sistema
 El atrapamiento de aire en el sistema
 La presencia de elementos hidrolizables a la acidez del sistema
 La precipitación de complejos órgano-metálicos de baja solubilidad en la fase
orgánica
 El grado de agitación en las cajas mezcladoras
 La continuidad de fases en la operación
 La temperatura inferior a 20[°C]
 El empleo de floculantes en el proceso
 El traspaso de Crud entre etapas (Corrida de Crud)
 Especial consideración con la sílice coloidal

Acciones que deben considerarse y ejecutarse:

 Control riguroso de los sólidos de la solución de alimentación (PLS), en base a los
análisis entregados por el Laboratorio Metalúrgico
 Uso de floculante compatible con la fase orgánica (Bentonita)
 Control riguroso de la calidad del diluyente o solvente utilizado en la operación, de
acuerdo a información proporcionada por Laboratorio Metalúrgico
 Tratamiento de orgánico de operación con arcillas
 Operar todas las etapas en orgánico continuo
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 Traspaso de Crud desde la etapa de Lavado hacia E-2, cuando la altura del crud sea
igual o superior a los 10[cm], según medición realizada con el Bandómetro
 Mantener temperaturas cercanas a los 20[°C]
 No tener atrapamiento de aire en el sistema. Las canaletas deben tener un nivel por
sobre la descarga

10. ¿Qué hacer en caso de arrastre de orgánico en acuoso?

Los arrastres del orgánico en el acuoso tienen su origen en la formación de microgotas,
debido a una agitación muy alta en el mezclador y también durante coalescencia primaria.
Su estabilidad no se debe a ningún efecto específico, sino más bien a una sedimentación
deficiente por efecto de tamaño del sedimentador. Este problema es una de las principales
causas, junto a la formación de crud, de las pérdidas del extractante y por tanto de pérdidas
económicas del proceso.

Medidas que se deben considerar y ejecutar:

 Incorporar en alimentación a SX un floculante compatible con la fase orgánica
 Minimizar problemática de formación de crud
 Restaurar propiedades de separación de fases del orgánico de operación
 Operar etapas E-2 y S en continuidad orgánica
 Lograr una velocidad de agitación que permita una buena transferencia del elemento
metálico a la fase respectiva y obtener además un apropiado tamaño de gota en la
emulsión, para que la separación gravimétrica de esa dispersión sea total y requiera
poco tiempo y poca área de sedimentación

11. ¿Qué hacer en caso de arrastre de acuoso en orgánico?

El arrastre de acuoso en orgánico debe ser controlado y minimizado, dado que reviste gran
importancia en SX, impacta directamente en la calidad del electrólito que va a electro-
obtención y por tanto, en la eficiencia de este proceso. Estos arrastres afectan además a la
última etapa de extracción (E-2), disminuyendo su eficiencia de transferencia de masa,
debido a la alta acidez del acuoso.

Medidas que se deben considerar y ejecutar:

 Minimizar la formación de crud
 Restaurar las propiedades de separación de fases del orgánico de operación
 Operar E-1 en continuidad acuosa, lo que se contrapone a la problemática de
formación de crud
 Utilizar mallas coalescedoras en decantadores
 Trabajar u operar con filtro coalescedor
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12. ¿Qué hacer en caso de arrastre físico en la Etapa “S”?

El arrastre físico en la etapa “S” conlleva un arrastre de Mn y Cl- cuando quedan gotitas en
la otra fase, lo que perjudica el proceso de la siguiente manera:
Mn se oxida a permanganato degradando el extractante utilizado
Cl ataca las placas de acero inoxidable, provocando las picaduras del cátodo permanente.

13. ¿Qué hacer en caso de derrame de Extractante al momento de reposición?

Al no fijar en forma segura manguera de goma de 4" en la salida de extractante del
contenedor plástico, puede provocar derrames y pérdidas. Por el alto costo de este
insumo, fijar en forma segura la manguera de goma de 4", y controlar adición en forma
permanente.

14. ¿Qué hacer en caso de derrame de extractante por traslado inadecuado de

contenedor?
Al no asegurar contenedor plástico de extractante, con eslinga a torre de grúa horquilla,
puede provocar derrames por caída y rotura de este, asegurar contenedor de extractante
a torro de grúa horquilla con eslinga.

15. ¿Qué hacer en caso de operar con niveles bajos en canaletas de traspaso de
orgánico y acuoso?
La no detección de un nivel bajo en canaleta de traspaso de orgánico y/o acuoso, implica
un aumento del inventario de crud, por la entrada de aire al circuito.
Para evitar esto, se debe realizar
 Controles de lecturas de nivel de canaletas y chequeos visuales permanentes.
 Operación con Niveles Altos en Canaletas de Traspaso o Salida de Orgánico y
Acuoso.

16. ¿Qué hacer en caso de operar con niveles altos en canaletas de traspaso de
orgánico y acuoso?
La no detección de un nivel alto en canaleta de traspaso o salida de orgánico y/o acuoso,
implica un desplazamiento de fase orgánica.
Para evitar esto, se debe realizar
 Controles de lecturas de nivel de canaletas y chequeos visuales permanentes
 Rebose de Estanques
17. ¿Qué hacer en caso de derrame de ácido sulfúrico al momento de la descarga
por desacoplamiento o roturas de mangueras?
En el caso de producirse un derrame en el área de la descarga, existe un pretil que consta
de una base de concreto forrada con una carpeta de HDPE, sobre este pretil se ubica una
gratting de fierro para facilitar la fluidez del ácido hacia una canaleta que la conecta
finalmente al sumidero principal, para que pueda ser recuperado, desde allí es bombeado
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hacia el estanque de refino. Si el derrame se produce fuera del pretil, sobre el suelo, el
operador de Terreno una vez finalizada la descarga debe aplicar cal o arena en la superficie,
así evitará que el ácido se expanda, siendo absorbido por la cal, evitando la contaminación
del suelo.

18. ¿Qué hacer en caso de viraje de continuidad de orgánico a acuoso operando en

circuito en serie?
Etapa Extracción 1 (E-1)
 Bajar flujo al mínimo de PLS o cerrar válvula alimentación PLS.
 Aumentar velocidad agitador mezclador-bomba (100%).
 Abrir 100% válvula de recirculación de orgánico.
 Cerrar válvula de recirculación acuoso, si se encuentra abierta.

Retomada la continuidad orgánica ajustar recirculaciones, normalizar velocidad de

agitación mezclador-bomba y abrir válvula de alimentación PLS, retornando al flujo normal
subiendo paulatinamente, para evitar nuevos virajes y a la vez remover capas de crud.

Etapa Extracción 2 (E-2)

 Cerrar válvula de traspaso de acuoso de E-1 a E-2.
 Aumentar velocidad agitador mezclador - bomba (100%).
 Abrir 100% válvula de Recirculación de orgánico.
 Cerrar válvula de Recirculación acuoso, si se encuentra abierta.

Retomada la continuidad orgánica ajustar recirculaciones, normalizar velocidad de

agitación mezclador-bomba y abrir válvula de traspaso de acuoso de E-1 a E-2,
paulatinamente para evitar nuevos virajes.
Fuente: I-GOMP-219

19. ¿Qué hacer en caso de viraje de continuidad de orgánico a acuoso operando en

circuito en paralelo?

Etapa Extracción 1 (E-1)

 Cerrar válvula manual alimentación PLS en caja primaria E-1.
 Aumentar velocidad agitador mezclador-bomba (100%).
 Abrir 100% válvula de recirculación de orgánico.
 Cerrar válvula de recirculación acuoso, si se encuentra abierta.

Retomada la continuidad orgánica ajustar recirculaciones, normalizar velocidad de

agitación mezclador - bomba y abrir válvula manual de alimentación PLS en caja primaria
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E-1, retornando al flujo normal subiendo paulatinamente, para evitar nuevos virajes y a la
vez remover capas de crud.

Etapa Extracción 2 (E-2)

 Cerrar válvula de traspaso de acuoso de E-1 a E-2.
 Cerrar válvula de alimentación pls a E-2 (by pass).
 Aumentar velocidad agitador mezclador - bomba (100%).
 Abrir 100% válvula de Recirculación de orgánico.
 Cerrar válvula de Recirculación acuoso, si se encuentra abierta.

Retomada la continuidad orgánica ajustar recirculaciones, normalizar velocidad de

agitación mezclador-bomba y abrir válvula de traspaso de acuoso de E-1 a E-2 y de
alimentación pls a E-2, paulatinamente para evitar nuevos virajes.
Fuente: I-GOMP-219

20. ¿Qué hacer en caso de viraje de continuidad de orgánico a acuoso en Etapa

“S” operando en circuito en serie y paralelo?
 Bajar flujo al mínimo de electrólito SPENT o detener bomba de alimentación SPENT.
 Aumentar velocidad agitador mezclador - bomba (100%).
 Cerrar válvula de Recirculación electrólito.

Retomada la continuidad orgánica ajustar recirculación de electrólito en forma pausada,

normalizar velocidad de agitación mezclador-bomba y aumentar flujo, y poner en
operación bomba de spent, retornando al flujo normal subiendo paulatinamente, para evitar
nuevos virajes.
Fuente: I-GOMP-219

21. ¿Qué hacer en caso de viraje de continuidad de orgánico a acuoso en Etapa

“L” operando en circuito en serie y paralelo?
 Cerrar válvula de recirculación de agua de lavado.
Retomada la continuidad orgánica, se debe ajustar recirculación de agua en forma pausada,
retornando el flujo normal, subiendo paulatinamente, para evitar nuevos virajes.
Fuente: I-GOMP-219

22. En caso de rebose de estanques principales o auxiliares por solvente

Todos los reboses de estanques son canalizados por canaletas a sumidero principal, desde
donde las soluciones acuosas en forma simultánea son bombeadas al pozo de refino, y la
solución orgánica a planta de borras o estanque de emergencia. Cada vez que ocurre un
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rebose de algún estanque las canaletas son lavadas, canalizando el agua a sumidero
principal.
Fuente: P-GOMP-217

23. En caso de rotura de estanques principales o auxiliares por solvente

La solución acuosa y orgánica son drenadas hacia el estanque de emergencia, vía válvulas
de drenaje, y por medio de canaletas a sumidero principal, donde las soluciones acuosas en
forma simultánea son bombeadas al pozo de refino, la solución orgánica a planta de borras
o estanque de emergencia.

24. En caso de rotura de pozo de refino y/o PLS

Si la rotura es en el pozo de refino, la solución debe ser evacuada en su totalidad, mediante
bombeo en dirección a lixiviación, para permitir la reparación.
Si la rotura es en el pozo de PLS la solución es evacuada en su totalidad a pozo de refino,
mediante líneas habilitadas para ello, para permitir la reparación.
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4.6. Generalidades del proceso de EW

El proceso de electrowinning de cobre consiste básicamente en la transformación

electroquímica del cobre disuelto en un electrolito, en cobre metálico depositado en un
cátodo, mediante la utilización de energía eléctrica proveniente de una fuente externa. El
cobre iónico del electrolito es depositado selectivamente sobre la superficie del cátodo y a
la vez se descompone agua en oxígeno y ácido sulfúrico en la superficie de ánodos
insolubles de plomo.

Resultados del proceso electrolítico:

 Depositación de cobre en el cátodo
 Evolución de oxígeno en el ánodo
 Electrolito enriquecido en ácido y empobrecido en cobre.

En el cátodo, el ión cúprico es reducido a cobre por los electrones suplidos por la corriente
y que vuelven dicho electrodo de polaridad negativa.
Cu  2e  Cu
2  0
E0  0,34[V] (Reacción 7.2.1)

En el ánodo, hay un déficit de electrones y se descompone agua generándose oxígeno

gaseoso que burbujea en la superficie del ánodo.

H2O  1 O2 +2H + +2e- E0  1, 23[V] (Reacción 7.2.2)

2
La reacción neta de electro obtención (incluyendo los iones sulfato es):

SO-24 +Cu +2 +H2O  Cu 0 + 1 O2 +2H+ +SO-24 (Reacción 7.2.3)

2
Para la cual el potencial estándar es -0.89 [V]. El efecto de la electro obtención sobre el
electrolito consiste en disminuir su concentración de cobre, al depositarse éste sobre el
cátodo y aumentar su concentración de ácido, debido a la liberación de protones generada
por la reacción en el ánodo.
Además de las reacciones fundamentales del proceso, ocurren otras reacciones indeseadas
que consumen parte de la corriente impuesta sobre el sistema y disminuyen la eficiencia del
proceso, debido a que ésta se mide respecto de la corriente utilizada para reducir cobre
solamente. Dependen de las impurezas presentes en la solución.
 Posibles reacciones en el cátodo:

Fe  e  Fe
3  2
E0  0, 77[V] (Reacción 7.2.4)
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2H  2e  H 2 E0  0[V]
 
(Reacción 7.2.5)

 Posibles reacciones en el ánodo:

Fe  Fe  e
2 3 
E0  0, 77[V] (Reacción 7.26)

2Cl  Cl 2  2e E0  1,36[V]
 
(Reacción 7.2.7)
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4.6.1. Criterios de Diseño

Criterios de diseño y características generales del proceso de EW.

Tabla 78: Características del Electrolito Rico (Avance)

Ítem Valor Diseño Unidad
Cu 45 [g/L]
Fe Total 1,5 [g/L]
H2SO4 160 [g/L]
Cl 20 [ppm]
Co 80 -100 [ppm]
Viscosidad a 20[°C] 1,7 -
Gravedad Específica 1,19 [g/cm3]
Temperatura (salida de SX) 15-30 [°C]

Tabla 79: Características del Electrolito Gastado (spent)

Ítem Valor Diseño Unidad
Cu 30 [g/L]
Fe Total 1,5 [g/L]
H2SO4 180 [ppm]
Cl 30 [ppm]
Co 80 – 100 [ppm]
Viscosidad a 20[°C] 1,7 -
Gravedad Específica 1,17 [g/cm3]
Flujo de electrolito de S 119 [m3/h]
Capacidad de planta 35,82 *2 [ton/día]
Disponibilidad anual de la planta 97 [%]
Densidad de corriente 230-300 [A/m2]
Tamaño de celda 1.210 x 1.270 x 4.820 [mm]
Cátodos /ánodos por celda 45 / 46 [unidad]
Número de celdas de la nave 68*2 [unidad]
Celdas de limpieza 11 [unidad]
Consumo Guarfloc 150 [g/tmf]
Flujo específico en celdas comerciales 27,95 [L/min/m2]
Flujo de electrolito a celdas
585,24 [L/min/m2]
comerciales
Flujo específico en celdas limpieza 29,45 [L/min/m2]
Flujo por celda limpieza 180,3 [L/min]
Flujo por celda comercial 171,12 [L/min]
Corriente por circuito 20,7 [kA]
Voltaje por circuito 140-156 [V]
Voltaje por celda 2,05- 2,3 [V]
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Tabla 80: Características de los Electrodos

Ítem Valor Diseño Unidad
Altura del cátodo 1.054 [mm]
Ancho del cátodo 1.022 [mm]
Espesor del cátodo 6 [mm]
Área catódica efectiva 1*1 [m2/cátodo]
Espaciamiento entre cátodos 100 [mm]
Tipo de cátodos Permanente de Acero Inox. -
Análisis Pb Cátodos 4 [ppm]
Análisis S Cátodos 11 [ppm]
Altura del ánodo 950 [mm]
Ancho del ánodo 940 [mm]
Espesor del ánodo 6 [mm]
Tipo de ánodo Placa laminada Pb-Ca-Sn -
Vida del ánodo 5 [años]
Número de ánodos 6.256* [unidad]
*Considerando ambas etapas
Tabla 81: Costos de Insumos
Ítem Valor Diseño Unidad
Consumo de EE EO Total 1,84 [MWh/tmf]
Consumo de cátodos 45 [piezas/año]
Consumo de ánodos 46 [piezas/año]
Consumo de ácido 0,13 [ton h/tmf]
Consumo de Cobalto 0,40 [kg/tmf]
Consumo de agua 6,22 [m3/tmf]
Consumo de Petróleo Diesel 0,086 [m3/tmf]
Costo de Energía 40 [US$/MWh]
Costo de Cátodos 495 [US$/placa]
Costo de Ánodos 209 [US$/placa]
Costo de Ácido 12,0 [US$/tm]
Costo de Agua 0,88 [US$/m3]
Costo de CoSO4 10,0 [US$/kg]
Costo de Guarfloc 4,25 [US$/kg]
Costo de Petróleo 0,2 [US$/L]
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4.6.2. Operación en División El Salvador

La nave de EW de División El Salvador está conformada por dos etapas independientes,

cada una de ellas cuenta con 68 celdas de las cuales 57 son celdas comerciales y el resto
son celdas de limpieza.

El electrolito rico proveniente de la planta de SX es calentado previamente por dos

intercambiadores de calor hasta alcanzar una temperatura entre los rangos de 45-60[°C],
para favorecer la depositación del cobre en el cátodo, además de evitar la cristalización de
CoSO4 en las tuberías o en las celdas.

El electrólito de avance es enviado a 11 celdas de limpieza de la Planta de Electro

Obtención a un flujo de 9 a 10 [m3/h] por cada una. Estas 11 celdas tienen por finalidad
remover los residuos de solución orgánica que aún se encuentran en el electrólito. En forma
diaria estos residuos son retirados de las celdas, lo que implica obtener un cátodo de muy
buena apariencia en estas celdas y que son considerados como cátodos grado “A”.

El electrólito descargado de estas 11 celdas de limpieza es enviado al estanque de

circulación donde se mezcla con electrólito descargado de las 57 celdas comerciales,
produciéndose un equilibrio en la concentración de cobre y de temperatura.

Durante la electrólisis el cobre se deposita selectivamente del electrólito sobre la placa

madre de acero inoxidable por ambos lados, con una densidad de corriente de 230 [A/m2].
El ciclo de depositación se desarrolla durante 7 a 10 días, de modo que al término de cada
ciclo los cátodos son cosechados. La corriente del rectificador puede operar hasta una
densidad de 300 [A/m2].

El estanque de circulación está dividido en dos compartimientos comunicados por una

ventana de 30[cm] desde el fondo. El electrolito que viene de las celdas de limpieza llega al
primero de estos compartimientos. De éste compartimiento se bombea electrolito por medio
de dos bombas centrífugas a las celdas comerciales.

En el TK Circulante se adiciona “Guarfloc” para que la depositación del cobre sea

homogénea y “Sulfato de Cobalto” para evitar la corrosión anódica de Pb e incrementar su
vida útil, además de disminuir el sobre voltaje anódico.

El electrolito que pasa por las primeras 23 celdas comerciales a continuación de la limpieza
llega al primer compartimiento del estanque de circulación, mientras que el electrolito de
las 34 celdas restantes llega al segundo compartimiento desde donde es bombeado al
intercambiador de calor para entregar parte del calor ganado por efecto Joule en las celdas y
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de ahí a la planta de SX para entrar nuevamente al circuito. Este es el electrolito pobre o

spent.

Tabla 82: Características del electrolito

Elementos Concentración
Cobre 48-50 [g/L]
Ácido 160 [g/L]
Cloro <30 [g/L]
Hierro <1,5 [g/L]
Manganeso <30 [ppm]
Potencial 600-700 [mV]
Sólidos Suspensión <15 [ppm]
CoSO4 130-150 [ppm]
Temperatura 46 - 48 [ºC]

Los contactos se deben lavar porque se contaminan con la neblina ácida y se deben lavar
una vez por cada turno.

De acuerdo a la transferencia iónica que se produce en los estanques de extracción, E-1 y

E-2, de la Planta SX, entre la solución PLS proveniente de lixiviación y la solución
orgánica descargada, el operador cada vez que tiene la información de la concentración de
cobre de la solución PLS y de la solución refino, realiza el cálculo de corriente que debe
aplicar en la planta de electro obtención, que a la larga se transforma en cobre depositado
en las placas madres, de acuerdo a lo siguiente:

[𝐶𝑢] ∗ 1.000
𝐴=
1,1854 ∗ 68 ∗ 𝜂𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Dónde:
A : Amperaje calculado [mA]
Cu : Cobre transferido [kg*pls-refino]
Ley faraday : 1,1854 [g/A h]
Nº celdas : 68 [unidad]
𝜂𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 : Valor de balance mensual (entregado los primeros 5 días de cada mes)

El Operador realiza el cálculo de corriente en la Macro de control, en planilla Excel,

ingresando los siguientes datos:

 Cu : Cobre transferido [kg]

 Flujo PLS : Flujo alimentación SX [m3/h]
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 Cobre PLS : Concentración de cobre PLS [g/L]

 Cobre Refino : Concentración de cobre refino [g/L]

Para el cálculo diario del cobre depositado en las placas madres, se lleva una planilla de
control en el SINFOPRO donde se entrega la corriente promedio que se ha aplicado por
cada uno de los turnos. El rectificador de corriente continua, cuenta con un totalizador de
corriente donde el operador registra el valor que indica el totalizador de corriente por cada
control (cada 2 [h]), al término del turno el sistema operativo de la planilla de control toma
el valor final registrado y lo resta al del inicio. Esta diferencia nos entrega la corriente
aplicada en el turno.

Con el valor de corriente aplicada por turno el sistema calcula el cobre depositado en el
turno, en forma global y por cara, aplicando la ley de Faraday:

𝐶𝑢𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑗𝑒 ∗ 1,1854 ∗ 68 ∗ 𝜂𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Dónde:
Cu Global : Cobre global depositado por turno (kg)
Amperaje : Corriente aplicado por turno (k A)
Ley Faraday : 1,1854 [g/A h]
Nº Celdas : 68 [unidad]
Ef.Corriente : Valor de balance mensual (entregado los primeros 5 días de cada mes)

Para el cálculo del cobre depositado por cara el valor del cobre depositado por turno se
divide por el número de caras donde se depositará cobre:

𝐶𝑢𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
𝐶𝑢𝑐𝑎𝑟𝑎 :
68 ∗ 45 ∗ 2

Dónde:
Cu Cara : Cobre depositado por cara (kg)
Nº Celdas : 68 (un)
Nº Placas Celda : 45 (un)
Cara por placa :2 (un)

Con la suma del cobre depositado por cara de los tres turnos se obtiene el depósito diario
por cara.
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La planilla de control diaria comienza en Turno C a las 22:30 [h] y se cierra en turno B a
las 20:30 [h].

Cada una de las celdas de 45 placas madres donde se deposita cobre por ambas caras, se
dividen en lingadas de 15 placas, es decir 1º, 2º y 3 º lingada. Cada vez que se realiza la
operación de cosecha, se cosecha una lingada completa, 68 lingadas por cosecha.

Para el control de cobre diario depositado por cara, se lleva una planilla de control en el
SINFOPRO, donde se registra el valor del depósito, el cual va realizando la suma
acumulativa por lingada, una vez que el depósito por cara alcanza un valor aproximado de
40 [kg] éstas lingadas son programadas para cosechar.

Tareas y obligaciones del operador de terreno EW

El operador de terreno debe controlar, inspeccionar o verificar en forma diaria y turno a

turno, lo siguiente:
 Verificar la existencia del posible arrastre de orgánico que haya en las celdas de
limpieza. Inspeccionar que el nivel de electrólito en las celdas de limpieza y
comerciales se mantenga en 1[cm] por debajo de la ventana del ánodo. De caso
contrario, regular los flujos de alimentación abriendo o cerrando las válvulas que
correspondan.
 Verificar e inspeccionar el correcto acoplamiento de las líneas de alimentación y
descarga a las celdas de limpieza y comercial.
 Lavar contactos y electrodos de las celdas de limpieza y comercial, utilizando la
máquina hidrolavadora, debiendo cuidarse de las salpicaduras de electrólito que
producen por el lavado de las celdas, mediante el uso del EPP.
 Lavar Extractores, utilizando la hidrolavadora.
 Inspeccionar y eliminar cortocircuitos, utilizando el Gauss-Meter o medidor de
cortocircuitos y las herramientas pertinentes, registrando la información para el
posterior verticalizado del ánodo.
 Verticalizar ánodos en base a la información obtenida de parte de los otros turnos,
utilizando para tal efecto el Puente Grúa y la Maza. Se debe estar premunido del
mismo EPP que se utiliza en el lavado de celdas y extractores.
 Subir o bajar amperaje en el rectificador de corriente, de acuerdo a instrucción que
reciba por parte del Operador de Sala, informando el acontecimiento, para que este
se registre en el libro de novedades.
 Mantener operativas las Calderas, verificando los niveles de combustible, el buen
funcionamiento de acuerdo a los parámetros de operación (temperatura y presión),
la correcta posición de válvulas, entre otros.
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 Preparar los aditivos (anódico y catódico) utilizados en el electrólito, coordinando la

maniobra con el Operador de Sala, quien actuará sobre los agitadores,
energizándolos o deteniéndolos, a expresa petición del Operador Industrial. Para
estos efectos, el Operador Industrial debe usar protección respiratoria.
 Medir temperaturas de electrólito en las celdas de limpieza y comercial, utilizando
el pirómetro óptico o termómetro, informando de inmediato los resultados al
Operador de Sala, quien actuará en consecuencia.
 Centrar y alinear electrodos durante el proceso de cosecha, utilizando las
herramientas habilitadas y autorizadas para tal efecto. El Operador Industrial debe
tener especial cuidado con los movimientos que realiza el Puente Grúa y no debe
exponerse por motivo alguno al riesgo de cargas suspendidas.
 Preparar la cosecha, es decir, rellenar el TK de agua caliente, encender calefactor de
cera, adecuar la temperatura del agua, entre otros.
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4.6.3. Control de Proceso

La planta de EW trabaja con un flujo de avance hacia las celdas de limpieza de 100 [m3/h],
con una concentración de cobre de 51[g/L] aproximadamente, esto dependiendo del cobre
recuperado en SX en base a la concentración de cobre en el PLS y la corriente de operación
en la nave EW.

Los flujos de alimentación a cada celda comercial es de 8,7[m3/h] lo que implica que el
flujo de alimentación total a celdas es de 500[m3/h], 202[m3/h] para el eje B y 298[m3/h]
para el eje A, el que se mantiene en el estanque Circulante es de 55 [m3] aproximadamente.

La concentración de ácido en los electrolitos son manejadas según el cobre transferido en la

etapa de extracción en la planta SX, por lo general se mantiene en 185-190[g/L].

La operación en cuanto a depósito de cobre está directamente relacionada con lo que ocurre
en el proceso de SX, es por ello que el “corte de cobre” en SX influye en las condiciones de
operación de la etapa de EW, por ejemplo para un PLS del día 8/11/2016 la concentración
de Cu fue de 4,49[g/L] de cobre y un refino 0,10[g/L] para una eficiencia de corriente de
93% en electro obtención y un flujo de alimentación de 290[m3/h] se debe determinar la
cantidad de corriente que se debe imprimir en la nave de EW para lograr depositar el cobre
que se recuperó en SX.

Flujo= 290 [m3/h]

CuPLS= 4,49 [g/L]
Curefino= 0,1 [g/L]
𝜂 corriente= 95%
Corte de Cobre = CuPLS - Curefino
Corte de Cobre = (4,49– 0,1) [g/L] = 4,39[g/L]
Equivalente Químico Cu: 1,1854 [g/Ah]

Aplicando la Ley de Faraday

Flujo PLS x Corte de Cu
Corriente =
N° Celdas x ηCorriente x Equivalente Químico
290 x 4,39
Corriente = = 16,6 [kA]
68 x 0,95x 1,1854

Por lo tanto se debe poner el rectificador en 16.600 [A].

Para la correcta operación de la nave EW y para mantener un depósito constante por ambos
lados se deben mantener los parámetros de operación que hagan que el proceso sea
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eficiente, para ello se deben chequear constantemente los datos en SX para realizar los
ajustes de corriente en EW.

Ya que en la realidad operacional de la planta los flujos no son constantes y los equipos no
son exactos, para no pasarse en la corriente impuesta o por lo contrario imponer menos
corriente, el dato o medida a controlar es la concentración de cobre en el spent, debe
mantenerse idealmente en 41[g/L].

Si en base al cálculo de corriente como se indicó anteriormente, el “spent” baja de 41[g/L]

se debe imponer una corriente menor a la entregada por el cálculo realizado, la cantidad de
corriente a disminuir será de 1000 amperes por cada 1[g/L] que se esté por debajo del
parámetro de 41[g/L] en el “spent” y lo contrario en caso de que se esté por sobre el
parámetro de 41[g/L] se impondrán 1000 [A] más por cada 1[g/L] que se encuentre sobre el
parámetro indicado para el “spent”.

Por lo tanto, el parámetro de corriente es variable y depende del corte de cobre en SX,
como de la concentración de cobre del electrolito descargado.
El Galactasol se debe adicionar manteniendo un flujo continuo las 24 [h] del día, para que
no falte ni sobre al término del tiempo estimado por cada contenedor, que es de 12 [h].

El aditivo anódico, sulfato de cobalto, se debe preparar y adicionar cuando los niveles de
operación se encuentran bajo 130[ppm], para mantener la concentración en el rango de 130-
150 [ppm].

La adición de sulfato de cobalto se realiza de acuerdo a la necesidad, para mantener una

concentración de 130 a 150[mg/L] de cobalto, en un inventario de 900 [m3] de solución
electrolito. La preparación del aditivo anódico solo implica disolver el sulfato de cobalto,
en la cantidad necesaria de agua tratada, en un contenedor con 1[m3]. La cantidad no debe
ser superior a 40[kg] por contenedor.

Otro parámetro a controlar es la temperatura de los electrolitos, estas deben manejarse en

un rango para celdas de limpiezas no menor a 41[ºC] y para las celdas comerciales una
temperatura no menor a 43[ºC], valores típicos para esta planta se encuentran en 41-43ºC
para celdas de limpiezas y 46-48ºC para las celdas comerciales, estas son manejadas por el
intercambiador de agua-electrolito la cual posee una válvula solenoide automática
controlada desde la sala de control, la cual se abre si se necesita incrementar la temperatura
de los electrolitos, y se cierra si es necesario bajarlas.

Debido a la evaporación y a la generación de neblina ácida producto de la reacción de

oxidación del agua en el ánodo, más fugas de electrolito ya sea por el piping de la planta o
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por celdas con filtración, se hace necesario la incorporación de agua tratada para mantener
el inventario de electrolito, este parámetro se controla a través de la altura de la solución
contenida en Estanque Circulante, la cual se maneja en un rango de 1,5[m] a 2,0[m] para un
valor medio de 1,70[m] aproximadamente, esta adición se realiza en la línea de descarga de
las celdas comerciales y se denomina adición de agua vía celdas, en casos extremos en
donde se necesita recuperar rápidamente la altura del estanque del circulante se puede
adicionar agua directamente al estanque de recirculación mediante un línea de 110[mm] de
diámetro, la línea de adición de agua vía celda es de 63[mm].

La planta EW y su operación es realizada en forma semiautomática, esto quiere decir que se

necesita de ciertos controles y movimientos, que se realizan en forma manual, mientras
también existen monitoreos automáticos de la planta.

La operación principal de la planta de EW se realiza principalmente desde una sala de

control, esta sala cuenta con un programa lógico controlable (PLC), este programa y panel
de control de pantalla táctil es denominado TDC 3000 de marca Honneywell. Desde este
punto es posible controlar gran parte de la operación planta. Esta sala de control es operada
por un operador especialista apoyado desde terreno por 2 operadores más, quienes deben
realizar controles de temperatura, preparación y adición de aditivos anódicos y catódicos
correcto funcionamiento de los equipos de bombeos como “pipping” de la planta,
manipular válvulas, control de calderas, adición de agua vía celdas, control de corto
circuito, apoyar a sala de control en lo que sea necesario, entre otras actividades se
detallaran a continuación. El operador de sala de control debe mantener constante
vigilancia de los parametros de operación de la planta y realizar ajustes según sea
necesario, para ello se realizan constantes monitoreos, durante el turno.

Con estos datos el operador de sala de control debe realizar los cambios y movimientos
necesarios para ajustar los parámetros de operación a los establecidos y descritos
anteriormente.

Dentro del control diario que realiza el operador de terreno en la nave de electrowinning:

 Rebose de Electrolito
Mediante inspección visual el operador de terreno revisa los reboses de las celdas de la
nave, en caso de no existir rebose indica que la válvula de alimentación puede estar en mal
estado y/o presentando fallas.

 Niveles de Celda
Mediante inspección visual el operador de terreno se cerciora que el nivel de la celda sea el
óptimo, es decir, que exista rebose.
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Bajo Nivel de celda

De existir una celda con nivel bajo, el operador de terreno debe de inmediato avisar a sala
de control y proceder a cerrar válvulas de alimentación contiguas hasta regular la situación
del nivel bajo, en caso de persistir un nivel bajo, operador solicita a mecánicos que revisen
la línea de alimentación.

Muy bajo nivel de celda

Refiriendose a un nivel menor al 50% de la celda, puede provocar una caída del rectificador
principal.

Alto Nivel de celda

De existir una celda con nivel alto, el operador de terreno debe de inmediato avisar a sala
de control y proceder a cerrar válvula de alimentación de la celda.

 Temperatura de Electrolito
El valor de temperatura del electrolito debe ser mayor a 40[°C] para tener una óptima
depositación de cobre, temperatura que no debe exceder los 48[°C].

T < 40[°C]
Avisar a Operador Sala de Control
Desde sala de control y siempre y cuando la temperatura <40[°C] sea de celdas de limpieza,
procederá a ajustar el Intercambiador de Calor, un punto del Intercambiador de Calor
implica aproximadamente un aumento de 1 [°C].
Chequear operatividad de caldera (#5 y/o #7 en operación)

T > 48[°C]
Avisar a Operador Sala de Control
Desde sala de control y siempre y cuando la temperatura >48[°C] sea de celdas de limpieza,
procederá a ajustar el Intercambiador de Calor, un punto del Intercambiador de Calor
implica aproximadamente un aumento de 1 [°C].
Chequear operatividad de caldera (#5 y/o #7 en operación)
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4.6.4. Nave de EW

La nave EW posee 68 celdas dividas en dos ejes A y B cada uno cuenta con 34 celdas. En
el eje B se encuentran las celdas de limpieza, las cuales son 11. En la nave de EW existen
dos etapas al igual que la planta de SX, cada etapa trabaja con su correspondiente planta de
SX y siendo idénticas cada una de estas etapas.

Siguiendo el flujo de electrolito avance, una vez que éste ha pasado por las celdas de
limpieza, es descargado por estas 11 celdas y enviado por gravedad hacia el estanque
circulante.

En la celda 1 del eje B de las celdas de limpieza se encuentra una termocupla cuya función
es mostrar mediante un “display” la temperatura de la celda de limpieza y en la celda 34 del
eje A se encuentra una segunda termocupla la cual indica la temperatura de las celdas
comerciales, siendo estas temperaturas diferentes.

La temperatura de las celdas de limpieza es más baja que las de las celdas comerciales ya
que el electrolito de avance sólo pasa por un intercambiador de calor (intercambiador de
calor electrolito-electrolito) y éste posee un temperatura inferior a la temperatura que
entrega el agua en el intercambiador electrolito-agua la cual es calentada por una caldera y
a la salida de las celdas de limpieza el electrolito ya posee una temperatura mayor que
cuando ingresa a las celdas de limpieza.
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4.6.4.1. Celda Electrolítica

El proceso de electrowinning tiene lugar en unidades llamadas celdas de electrólisis, las

cuales se agrupan de tal forma que constituyen la nave electrolítica, cada una de éstas
contiene los siguientes elementos; la celda misma, el electrolito, el ánodo y el cátodo.
Recipiente en forma de un paralelepípedo rectangular de concreto polimérico, en donde se
ubican los electrodos.

La Ilustración 75 muestra las especificaciones de las celdas electrolíticas de la nave, siendo

el volumen de solución de la celda de 7,36[m3] y un área de celda de 35,55[m2].

Ilustración 75: Dimensiones Celda de EW

Si una celda queda sin alimentación de flujo, el cobre se agota y se depositan impurezas, los
cátodos de cobre de la celda son declarados como cobre rechazado.

Espaciamiento entre electrodos:

 Cátodo- Ánodo : 5 [cm]
 Cátodo- Cátodo: 10 [cm]
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4.6.4.2. Ánodo

Electrodo positivo, donde se produce la oxidación del agua. El ánodo que se utiliza en el
proceso de electrowinning de la División El Salvador es un ánodo insoluble de Plomo-
Calcio-Estaño laminado en caliente, el cual posee la característica de ser un buen conductor
electrónico, catalizar selectivamente la reacción de evolución de oxígeno y ser
químicamente inerte al electrolito. La Tabla 83 muestra las dimensiones del ánodo utilizado
en planta.

Tabla 83: Dimensiones del Ánodo

Dimensiones Valor [mm] Tolerancia
Vertical 1.107 ±2
Horizontal 940 ±2
Espesor 6 -0,1 + 2

Este electrodo cuenta con 2 ventanas y está unido a una barra de cobre recubierta con una
aleación de Pb-Sn 5-6%, cuyas dimensiones y tolerancia son mostradas en la Tabla 84.

Tabla 84: Dimensiones barra de Cu

Dimensiones Valor [mm] Tolerancia
Largo Terminado 1.420 ±2
Ancho ± 0,2
Sección 19 x 38
Alto ± 0,2
Recubrimiento 2 ±1

Al retirar los ánodos de la celda es recomendable lavarlos cuidadosamente con agua y

dejarlos colgados al aire libre. La caída de la capa de PbO2 en los ánodos produce pequeñas
contaminación de plomo en el cátodo, ésta transferencia de plomo se minimizará
notablemente con una dosificación adecuada de CoSO4. (Alrededor de 150 [ppm]). El
ánodo de Pb-Ca-Sn cuenta además, con aisladores tipo canoa a lo largo de su superficie.

Ilustración 76: Aisladores tipo canoa

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El beneficio de la aleación de Ca-Sn

El calcio con un contenido de 0,1% en el plomo puro mejora por lo menos al doble la
resistencia a la tracción. Su presencia reduce la tasa de resquebrajamiento del PbO2 desde la
superficie del ánodo y reduce por lo tanto el nivel de contaminación por plomo de los
cátodos. La concentración de calcio es crítica si excede el 0,2% formando precipitados o
calcio libre en la matriz de plomo que hacen más susceptibles los ánodos a la corrosión.

La resistencia a la tensión, la resistencia a la fatiga y la resistencia al creep pueden ser

mejoradas considerablemente, dependiendo de la cantidad de calcio agregado.

Por otra parte, el estaño reacciona con el calcio para formar precipitados de Sn3Ca que
refuerzan la matriz de plomo. Durante la corrosión, en medio ácido el estaño es oxidado a
SnO2 que es semi conductor. El SnO2 en forma de barra ayuda a la conducción a través de
la capa aislante de PbSO4 de forma tal de prevenir la pasivación.

El estaño fortalece y a la vez incrementa la fluidez de la aleación, previene la pasivación de

los ánodos durante los cortes de corriente y además favorece la formación de una estructura
de grano fino que produce corrosión uniforme y adherente.

Verticalización del ánodo

 Una vez identificado el ánodo a verticalizar, éste debe ser trasladado al pasillo
central de la nave.
 Debe ser lavado con abundante agua, por ambas caras. Si se detecta que el ánodo
posee aisladores defectuosos, sean del tipo canoa, se debe retirar el aislador y ser
reemplazado por uno en óptimas condiciones.
 Para realizar el proceso de verticalización del ánodo, el operador debe dejarlo
suspendido, utilizando para ello uno de los ganchos del Puente Grúa y la eslinga,
luego de observar la verticalidad del ánodo y de acuerdo a esto debe ser golpeado
suavemente con la maza de goma en el lugar contrario al pandeo.
 Para verificar la verticalidad del ánodo, se puede usar como referencia la estructura
utilizada en la verticalización de cátodos.
 Si se observa que el ánodo tiene sus puntas torcidas o dobladas, se debe utilizar la
plancha metálica para apoyar el electrodo y golpear la parte afectada con la maza de
goma.
 Una vez verticalizado el ánodo se deben colocar los aisladores de canoa si lo
requiere.
 Posteriormente de realizada la tarea, el lugar de trabajo utilizado debe quedar limpio
y ordenado.
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4.6.4.3. Cátodo Permanente

El cátodo utilizado en División El Salvador, está conformado por los siguientes elementos
 Placa de Acero Inoxidable: Mount Isa de 1x1[m]
 Cera
 Borde de 2[mm]
 Barras Soporta Cátodos
Tabla 85: Características Cera
Características Cera
Tipo de cera Hidrocarburos de Petróleo
Estado Físico Sólido en forma de cera
Apariencia y olor Color desde blanco hasta café, sin olor
Pto de fusión 69[°C]
Densidad 0,92 [g/mL]
Solubilidad en agua Prácticamente insoluble en agua
Dimensión en cátodo 25 [mm] desde el borde inferior

Barras Soporta Cátodos

Barras de acero, cubiertas con cobre y sus extremos sellados con tapas de cobre,
 Acero SAE 1045
 Cobre: ETP
 Norma de fabricación : ASTM B-187

Ilustración 77: Dimensiones Cátodo Permanente de Acero Inoxidable

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Encerado de la Placa de Acero Inoxidable

Para realizar un correcto encerado de la placa de acero inoxidable se deben seguir los
siguientes pasos:
 Posterior al despegue final de los cátodos de cobre, la lámina de acero inoxidable
debe ser llevada por el "dispositivo de transferencia 2" hacia el "transportador de
descarga", quien hará pasar las placas de acero inoxidable por la unidad de
encerado.
 En la "unidad de encerado" las placas de acero inoxidable deben someterse al
proceso de encerado de su borde inferior.
 La cera se debe aplicar en dos tiempos hasta una altura de 25[mm] desde el borde
inferior de la placa.
 Finalizada la operación de encerado, las placas de acero inoxidable deben continuar
en el "transportador de descarga" hasta que se complete la lingada (15 placas) la que
será tomada por el Puente Grúa y retornada a la celda de EW.

Limpieza de Placa de Acero Inoxidable (Cátodo Permanente)

Para realizar una correcta limpieza de cátodos se deben seguir los siguientes pasos:
 Una vez que se despeguen y retiren los cátodos electro obtenidos, se debe proceder
a revisar visualmente el estado de las placas de acero inoxidable.
 Posteriormente, se deben retirar todas las placas de acero inoxidable que se
encuentren chuecas, rayadas o con restos de cobre adheridos a su superficie
utilizando para ello el puente grúa con marco porta-cátodos.
 Luego deben ser trasladadas al área de mantención y limpieza de cátodos
permanentes. Cumplido lo anterior, se deben depositar en forma individual los
cátodos sobre banco de trabajo y luego se debe proceder a limpiar la placa, por
ambos lados, utilizando una máquina neumática provista de diversos tipos de discos
abrasivos.
 El disco que debe usarse va a depender del estado de la placa de acero inoxidable,
es decir, de la cantidad de cobre adherido a su superficie. Con este proceso, se
eliminan los restos de cobre y además se debe lograr pulir la placa de acero
inoxidable.
 Para realizar la actividad descrita y controlar los riesgos, obligatoriamente se debe
utilizar lentes de seguridad y protección en las manos (guantes de cuero). Sin
perjuicio de lo expuesto, la máquina neumática debe estar provista de parada
automática.
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Ilustración 78: Zona de reparación de placas- Placas reparadas

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4.6.4.4. Electrolito

El flujo de alimentación a la nave de electrowinning es de 500[m3/h], caudal que es

distribuido en las 57 celdas comerciales existentes de cada etapa en planta, lo que entrega
un flujo volumétrico de alimentación de 8,77 [m3/h]. De forma simultánea ingresan
100[m3/h] a la nave, destinados a las 11 celdas de limpieza de la planta, lo que entrega un
caudal de alimentación de 9,09 [m3/h].
 Flujo específico comercial de : 0,24 [m3/h/ m2]
 Flujo específico de limpieza de : 0,25 [m3/h/ m2]
El electrolito solución ácida de sulfato de cobre y ácido sulfúrico, cuyas concentraciones
son 48-50 [g/L Cu], 160 [g/L H2SO4] y 30[ppm] máximo de cloruros.
Con temperaturas menores a 30[°C] se produce depósito de cobre quebradizo y poroso. Si
la temperatura del electrolito baja se produce descamación de la capa de óxido de plomo
(PbO2) y contaminación.
4.6.4.5. Esfera Antinebulizante

Las esferas antinebulizantes (bolas plásticas huecas de polipropileno) flotan en la superficie

del electrolito y actúan como una "frazada", que cubre y detiene la pérdida de líquido que
se produce por medio de la evaporación y la contaminación de los gases al llegar a la
atmósfera. La frazada de esferas conserva efectivamente la energía calórica al actuar como
aislante térmico y se mantiene así la estabilidad del líquido. Teniendo en consideración las
dimensiones de celda y electrodos utilizados se obtienen las áreas mostradas en la Tabla
86, lo que permite determinar el área útil de esferas.

Tabla 86: Área Útil Esferas Antinebulizantes

Celda Ánodo Cátodo

Largo 4,83 [m] Espesor 0,006[m] Espesor 0,006[m]
Ancho 1,27 [m] Ancho 1[m] Ancho 1[m]
Área 6,13 [m2] Área (46) 0,276 [m2] Área (45) 0,27[m2]
Área útil Esferas 5,58[m2]
Esferas 1° Capa 279.405 Unidades

Las esferas utilizadas son de 20[mm], la cantidad necesaria depende de cuantas capas
requiera el proceso para proteger de la neblina ácida.
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4.6.4.6. Barra Conductora

Las barras de electropotencial o barras de contacto utilizadas en la nave son de geometría

triangular con una dimensión de 33[mm] por lado.

Reposición Barra Conductora

Para la realización de cambio de barra conductora se debe seguir el siguiente protocolo:
 Coordinar con operador de sala de control y operador de terreno la disminución de
corriente a “0” [A].
 Posteriormente, se debe instalar el marco corto circuitador en las celdas que se
realizará la tarea, retirando electrodos (ánodos y cátodos) de las celdas aisladas por
el marco.
 Luego se deberá cerrar la válvula de alimentación de electrolito rico a celda de EW.

Los operarios procederán a:

 Lavar los electrodos retirados desde las celdas en las cuales se esté trabajando.
 Retirar las barras equipotenciales en mal estado, dejándolas en bodega de
acumulación de cátodos sin depósito.
 Instalar las nuevas barras equipotenciales que se trasladan desde el patio hacia el
interior de la nave EW.
 Instalar nuevamente los electrodos, primero los ánodos y luego los cátodos.
 Una vez completa la celda con los ánodos y cátodos se debe proceder a retirar el
marco cortocircuitador hacia el pasillo central de la nave.
 El operador debe abrir la válvula de alimentación de electrolito y dejar llenar sólo
hasta que el nivel de solución cubra el distribuidor de flujo.
 Finalmente coordinar con operador de sala de control y operador de terreno la
subida de corriente a niveles normales.

La conexión eléctrica para celdas es en serie. La energía eléctrica es aportada por un

rectificador el cual puede llegar a aportar hasta 27.500 [A]. A continuación se muestra un
diagrama de cómo está conectado el circuito eléctrico en la nave EW (no olvidar que se está
describiendo sólo una etapa, ya que ambas son idénticas).

Por lo tanto cada celda está en serie con el rectificador, pero cada electrodo dentro de la
celda está conectado en paralelo.
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4.6.4.7. Aditivos Utilizados en EW

Los aditivos utilizados en planta EW son galactasol, sulfato de cobalto y sulfato ferroso,
este último solo cuando es necesario. La zona de preparación de aditivos posee 2
contenedores correspondiente a una etapa de electroobtención, uno para el aditivo catódico
(galactasol) y otro anódico (sulfato cobalto), estos aditivos debiesen ser enviados mediante
bombas de flujo variable hacia el estanque Circulante al lugar donde se recibe el electrolito
descargado de las celdas de limpieza, pero actualmente están siendo descargados mediante
gravedad. El galactasol o goma guar se emplea como aditivo mejorador de grano, el cual
ayuda a obtener un depósito de cobre de superficie más fina y regular, reduciendo la formación
de nódulos.
Tabla 87: Dosis Óptimas de aditivos
Aditivo Corriente [kA] Peso [kg] Turno
20 a 27 3,0 A /B y B/C diario
Galactasol 15 a 19 2,5 A /B y B/C diario
4 a 14 2,0 A /B y B/C diario
Sulfato de Cobalto 130-150[ppm]

Preparación de Galactasol (Aditivo Catódico)

1. Lavar minuciosamente el batch
2. Agregar agua hasta un nivel aproximado de 50% del batch. Energizar el agitador
3. Se alimenta agua y Galactasol en forma fraccionada, para evitar la formación de
grumos en su preparación, por medio de un eductor incorporado al sistema
estanque-agitador.
4. Rellenar con agua tratada y agitar durante 10 [min], después de su preparación.
5. Después de preparar el Batch, el aditivo debe quedar en reposo por un tiempo de
2[h] antes de su adición.
6. La adición del reactivo catódico es continuo, debe adicionarse durante el periodo de
12 [h], cada batch previo reposo de 2[h] como mínimo después de su preparación,
por tal efecto debe ser estrictamente controlado.
7.
Tabla 88: Variables a controlar en la preparación de Aditivos
Volumen agua 1 [m3]
Tiempo reposo 2 [h]
Tiempo adición 12 [h]
Número batch día 2 diario
09:00 - 10:00 Horas Turno A
Hora preparación
21:00 - 22:00 Horas Turno B
Hora adición batch 1 12:00 - 00:00 Horas Turnos A/B
Hora adición batch 2 00:00 - 12:00 Horas Turnos B/C
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Los estanques batch se encuentran calibrado exteriormente para que la adición del aditivo
sea controlada por horas.
Fuente: I-GOMP-233

Báscula

Olla preparación
aditivo
TK Aditivo

Operador de
terreno
dosificando
aditivo

Ilustración 79: Preparación de Aditivos

Preparación de Sulfato de Cobalto (Aditivo Anódico)

La adición del aditivo anódico es de acuerdo a la necesidad, para mantener una
concentración de 130 a 150 [ppm] de cobalto, en un inventario de 900 [m3] de solución
electrólito. La preparación del aditivo anódico solo implica disolver el sulfato de cobalto,
en la cantidad necesaria de agua tratada, en un batch con 1 [m3]. La cantidad no debe ser
superior a 40 [kg] por batch.
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Una vez preparado el aditivo no es necesario dejar en reposo y se puede adicionar en forma
lenta o rápida.

El sulfato cobalto en uso en la nave de electro obtención viene como heptahidratado (7

moléculas de agua), cuya fórmula es la siguiente CoSO4 x 7 H2O.

El cobalto representa el 21% de la molécula heptahidratada, para poder calcular la cantidad

de sulfato de cobalto necesario para aumentar la concentración de cobalto en el electrolito
se debe utilizar la siguiente ecuación
Cofaltante [ppm] ∗ Inventario Electrolito[m3 ]
CoSO4 ∗ 7 H2 O = ∗ 100
21
Cofaltante [ppm]: Diferencia entre la concentración de cobalto inicial y la final
Fuente: I-GOMP-233
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4.6.5. Equipos en Operación

4.6.5.1. MLDC

La máquina lavadora despegadora de cátodos (MDLC), trabaja automáticamente, la cual

actúa mediante señales luminosas y magnéticas de sensores, éste equipo es el encargado de
recepcionar los cátodos desde las celdas, lavarlos, despegarlos y apilarlos, actualmente la
División El Salvador cuenta con una de estas maquinarias.

 Puesta en Marcha de la MLDC

El Operador a cargo del panel de control de MDLC debe:

a) Activar el tablero, posesionando el comando "CONTROL ENERGIZADO" en 1 y

luego en "PARTIDA" por un lapso de dos (2) segundos, para después volver a posición
1. Esta acción provocará la activación de la alarma.
 Se debe reconocer la alarma, presionando el botón con la luz roja.
 Resetear la alarma, presionando el botón de "Reconocimiento de Alarma"

b) Realizar la prueba de lámparas, presionando el botón, ubicado al lado izquierdo del

RESETEO durante 4 segundos y verificar que todas las luces del tablero estén
encendidas, en caso contrario avisar a personal eléctrico para su revisión y reparación.

c) Revisar el sistema de aire, la válvula ubicada al frente del tablero de control, la cual se
distingue por su color rojo, debe quedar ubicada en forma paralela al conducto del aire.

d) Activar comando de bombas hidráulicas de M.L.D.C. (BBA1, BBA2 y CIRC), en

orden, tienen 3 posiciones que se detallan a continuación:

 Posición 0 = Luz apagada

 Posición 1 = Luz verde encendida
 Posición Partida o Start= Luz amarilla encendida.

Esta última posición se debe actuar por 2 segundos y luego volver a posición 1, lo que
dejará las bombas funcionando.

e) Activar comandos de bombas hidráulicas de CORRUGADORA, (BBA1 y

CIRCULACIÓN), este comando al estar en forma automática se puede actuar
manualmente.
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f) Para verificar bombas de lavados primario, secundario y final, se debe abrir válvula
hacia lavado final que se encuentra frente a la salida de la cámara de lavado de la
MLDC. Luego se activan bombas de los tres lavados (luz amarilla) para verificar
presiones y temperaturas de trabajo, luego volver a bomba preparadas (luz verde)
ubicadas al costado derecho del comando de las bombas hidráulicas. Se efectúa el
mismo movimiento que se hizo con las bombas hidráulicas, incluyendo comando del
ventilador DEMISTER.

g) Activar todos los comandos, ubicándolos en posición 1.

h) Chequear funcionamiento general del equipo, posesionando los comandos uno por uno
en posición "PARTIDA o START", por 2 segundos para luego volver a posición 1.

i) El operador de la máquina lavadora despegadora de cátodos, una vez verificado el

perfecto funcionamiento del equipo, debe abrir válvula de alimentación de agua, la cual
pasará a través de un intercambiador de calor agua/agua, el cual alimentará al estanque
adiabático.

j) Una vez depositada la lingada en el "TRANSPORTADOR DE ENTRADA", el

operador selecciona la modalidad con la cual va a operar el equipo. El comando
"SELECCION DE MODALIDAD", ubicado en la parte izquierda del tablero de control
tiene 2 modalidades:
 Al accionar el comando en posición manual, la luz ubicada en la parte superior de
este comando estará en forma intermitente, lo que indica que la máquina operará en
forma manual.
 Al accionar el comando en posición "PARTIDA O START" por 2 segundos y luego
en posición automático la luz en color amarillo quedará constante y el equipo en
forma automática. Para el funcionamiento total de la máquina en automático, todos
los comandos deben estar en posición 1, en caso contrario, no se accionará ningún
mecanismo del equipo. Existe la posibilidad de eliminar algunas funciones con el
ejemplo mencionado anteriormente.

k) Seleccionada la modalidad "AUTOMATICA", el operador deberá estar muy atento a

todos los movimientos, posesionando la mano izquierda en el comando
"SELECTIVIDAD DE MODALIDAD" y la mano derecha en el comando de "MESA
DE TRASPASO", por ser la operación más peligrosa.

l) Además de tomar todas estas precauciones, se debe abrir la válvula de entrada de agua
caliente al lavado final. En caso que el proceso se interrumpa, en primer lugar se debe
detener la bomba de lavado final, recircular el estanque adiabático o seguir rellenando
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este y luego esta válvula debe cerrarse. Para volver a operar abrir nuevamente la válvula
e interrumpir la recirculación o mantener llenado del estanque adiabático.

m) Para detener completamente la operación AUTOMATICA del equipo, ante cualquier

emergencia, se debe presionar la PARADA DE EMERGENCIA. Para volver a la
normalidad se debe sacar dicha parada de emergencia, girándola levemente. Luego
activar todas las bombas hidráulicas, de lavado y Demister.
Fuente: I-GOMP-235

Etapas de la MLDC

1. Cadena de entrada
Es la primera etapa de la maquinaria, aquí se recibe la lingada.

2. Cámara de lavado
Mecanismo diseñado para la limpieza total de la placa de acero inoxidable, mediante un
lavado primario y otro secundario.

3. Lavado primario
Diseñado para recuperar en su totalidad la cera desde el borde inferior del cátodo. Este
sistema es abastecido con agua caliente desde un estanque, el que está ubicado bajo nivel de
la máquina, por medio de una bomba que lanza el agua caliente a través de una manguera y
alimenta una cañería de la cual sobresalen unos inyectores, que aumentan la presión del
agua, lavando todo el borde inferior de la placa de acero por ambos lados, la cera que se
desprende cae al drenaje de la cámara y luego al estanque de agua primario.

4. Lavado secundario
La función de este segundo lavado es bañar por ambos lados la lámina y de esta manera,
limpiarla del electrólito u orgánico que pudiese tener. Se realiza además, un lavado a las
orejas del cátodo, lo que se traduce en un mejor contacto con la barra triangular. Es
alimentado desde un estanque de similares características al del lavado primario, pero con
bombas diferentes. Existe un tercer lavado con agua proveniente directamente desde la
caldera, para activarlo es necesario abrir dos válvulas ubicadas al costado derecho de la
cámara de lavado.

5. Dispositivo de transferencia 1
Mecanismo hidráulico que traslada la placa de acero inoxidable desde el transportador de
entrada hacia Transportador Transversal.
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6. Transportador transversal
Tiene como función avanzar los cátodos o placas de acero hacia las unidades de Flextado,
despegue y luego al dispositivo de transferencia 2.

7. Unidad de Flextado
Consiste en dos cilindros que en forma independiente, flectan de un lado y de otro, a través
de un émbolo, el cátodo para facilitar el posterior despegue.

8. Unidad de despegue o cincelado

En forma automática desplaza dos cuchillos entre la placa de acero y los cátodos de cobre,
logrando la separación total de éstos, que son recibidos por dos brazos, para amortiguar su
caída.

9. Mesa de Traspaso
Sistema accionado en forma automática, el cual genera dos movimientos idénticos para
desplazar los cátodos de cobre hacia la mesa apiladora.

10. Mesa elevadora o de apilamiento

Accionado hidráulicamente y controlado por un sensor de nivel, que permite que la mesa
baje mientras se van apilando las láminas de cobre.

11. Dispositivo de Transferencia 2

Su función es trasladar la placa de acero inoxidable desde el transportador transversal hacia
el transportador de descarga, su movimiento es idéntico al dispositivo de transferencia 1,
pero un poco más rápido.

12. Unidad de encerado

Las placas de acero inoxidable, que se ubican en el transportador de descarga, son
sometidas al proceso de encerado. Esta cera tiene una temperatura de 68[°C], es aplicada en
dos tiempos en todo el borde inferior de la placa, hasta un altura de 25[mm]. La cera es
rellenada en forma manual.

13. Transportador de descarga o salida

Las placas son tomadas por el puente grúa y trasladadas a las celdas para iniciar un nuevo
ciclo catódico.

14. Cadena transportadora de paquetes

Mecanismo encargado de transportar los paquetes de cátodos de cobre desde la mesa
apiladora hacia la unidad de pesaje, para luego trasladarlo hacia la grúa horquilla.
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Una vez que el cátodo pasa por las etapas previamente mencionadas es un producto listo
para ser pesado y empaquetado.

Datos Operacionales del Equipo

Capacidad Teórica de la Máquina : 240 [placas/h] con una eficiencia del 100%
Capacidad Práctica : 200 [placas/h]

A continuación se detallan los problemas técnicos que puede presentar cada una de las
etapas de la MLDC.

1. Cadena de Entrada

NO AVANZA

CAUSAS

Sensor de parrilla Cadena fuera de Sensor de lápiz Sensor manifold Cátodos fuera de
sin señal posición activado lavado final húmedo posición

SOLUCIÓN

Poner pata metálica Limpiar sector

bajo brazo parrilla, Sacar cátodos, Ubicar cátodos en
cambiar holder Llamar Eléctricos
activar lavado para llamar mecánicos posición
enderezar pata
que baje

Ilustración 80: Problema, Causa, Solución en Cadena de Entrada MLDC

2. Lavado Primario Parrilla Lavado de Cera

NO LAVA CERA NO FUNCIONA

CAUSAS CAUSA

Cátodos fuera de Sensor de parrilla

Manguera Rota
posición sin señal

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Poner pata metálica

Parrilla metálica
Cambiar manguera bajo brazo parrilla,
suelta, fijar parrilla
activar lavado

Ilustración 81: Problema, Causa, Solución en parrilla lavado de cera MLDC

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3. Lavado Secundario

TEMPERATURA
BAJA PRESIÓN
BAJA

CAUSAS CAUSAS

Problema Bomba de lavado Válvulas lavado

Caldera #5 mala Estaque sin agua Manómetro malo
Operacional secundaria mala final cerradas

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Cambio de bomba Parar bomba, llenar

Pedir restricción
Llamar mecánicos o reparación de la estanque con agua Abrir válvulas Cambiar instrumento
intercambiadores
existente caliente

Ilustración 82 : Problema, Causa, Solución en lavado secundario MLDC

4. Cadena Transversal

NO AVANZA NO PARA

CAUSAS CAUSA

Cátodo actuando Falla durante el Sensores de flextado, Cuchillo no sube Cadena trabada Sensor sin señal en
como espejo proceso tope cuchillos sin señal completo, trabado en T (nódulo) rueda motriz

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Posicionar cuchillo,
Posicionar Buscar nódulo y
Resetear Resetear activando desde Posicionar sensor
sensores sacar
válvula

Ilustración 83: Problema, Causa, Solución en cadena transversal MLDC

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5. Lavado Final

TEMPERATURA
BAJA PRESIÓN
BAJA

CAUSAS CAUSAS

Bomba de lavado Estaque si Válvulas de TK Manguera de

Llenado de adiabático Válvulas alimentación
Estanque sin agua alimentación lavado final Manómetro malo Caldera #5 mala
final mala agua adiabático cerradas mala
con agua final cerradas

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Cambio de bomba Parar bomba, llenar

Cambiar No rellenar
o reparación de la estanque con agua Abrir válvulas Cambiar manguera Normalizar circuito Abrir válvulas
manómetro TK-Adiabático
existente caliente

BOMBA NO SE EXCESIVO CONSUMO

DETIENE DE AGUA

CAUSAS CAUSAS

Tablero en posición
Sistema Tripeado Tablero en manual Circuito roto
manual

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Normalizar Normalizar
Llamar eléctricos Revisar y reparar
automático automático

Ilustración 84 : Problema, Causa, Solución en lavado final MLDC

6. Transferencia N° 1

NO PARA NO FUNCIONA NO VUELVE

CAUSA CAUSAS CAUSA

Excitador de sensor Detenido en mitad Cilindro malo o

Sensor sin señal Manguera rota Trabado en guías
activado de recorrido suelto

SOLUCIÓN SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Posicionar Terminar recorrido Posicionar sensor o Destrabar

desde válvula by- Cambiar, apretar Cambiar manguera posicionar y apretar
excitador pata excitadora
pass guías

Ilustración 85: Problema, Causa, Solución en transferencia número 1 MLDC

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7. Despegue (Cuchillos)

CUCHILLOS NO CUCHILLOS NO
BAJAN APRIETAN

CAUSAS CAUSAS
Sensor de cátodo o
Sensores Hidráulicos sin Cilindro de apriete
espejo fuera de Sensores sin señal
superiores sin señal señal posición malo o suelto

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Posicionar sensor,
Apretar sensores / Posicionar sensor o Revisar y reparar
revisar espejos Posicionar sensor
apretar cuchillos espejo cilindro
malos o caídos

Ilustración 86: Problema, Causa, Solución en despegue (cuchillos) MLDC

8. Transferencia N°2

CÁTODOS FUERA
NO FUCIONA NO SE DETIENE
DE POSICIÓN

CAUSAS CAUSA CAUSA

Excitador de sensor Cilindro suelto o Manguera hidráulica Sensor fuera de

Sensor sin señal Sensor de inicio
doblado o quebrado malo rota posición

SOLUCIÓN SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Apretar o reparar
Enderezar o soldar Posicionar sensor Cambiar manguera Posicionar sensor Posicionar sensor
cilindro

Ilustración 87: Problema, Causa, Solución en Transferencia N°2 MLDC

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9. Cadena de Salida de placas

NO AVANZA NO SE DETIENE

CAUSA CAUSA

Sensor al final de Sensor rueda

cadena de señal motriz si señal

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Posicionar sensor
Posicionar sensor
rueda motriz

Ilustración 88: Problema, Causa, Solución en Cadena salida de placas MLDC

10. Flextado
NO FLEXTA

CAUSAS

Cilindros empujadores
Sensores sin señal sueltos

SOLUCIÓN

Reparar cilindros,
Posicionar sensor llamar mecánicos

Ilustración 89: Problema, Causa, Solución en flextado MLDC

11. Brazos Hidráulicos mesa de Traspaso

BRAZOS NO SUBEN BRAZOS NO BAJAN

CAUSAS CAUSA
Mesa de traspaso
Cilidro suelto o Manguera hidráulica
Sensor sin señal detenida a medio
malo rota
recorrido

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Posicionar sensor, Posicionar mesa en

Revisar cilindros Cambiar manguera
revisar espejo recorrido final

Ilustración 90: Problema, Causa, Solución en Brazos hidráulicos mesa de traspaso MLDC
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12. Corrugadora
CORRUGA Y NO
NO CORRUGA
SUBE

CAUSAS CAUSA

Bombas apagadas Conexión eléctrica Perilla de corrugado en

Sensor sin señal Estanque sin aceite
pesaje aplicada
o malas suelta

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Prender bombas o Posicionar perilla

Revisar conexión Posicionar sensor Rellenar
revisar en el centro

Ilustración 91: Problema, Causa, Solución en corrugadora MLDC

13. Mesa de Traspaso

NO AVANZA

CAUSAS

Mesa trabada Brazos laterales

Estaque si
Sensor inicio mesa de Sensor final mesa de Mesa de apilamiento Corrugadora Sensor final de Ex
estructuralmente hidráulicos sin señal agua
traspaso sin señal traspaso con viruta posición baja apagada o si señal traspaso sin señal

SOLUCIÓN

Resetear y encender
Destrabar mesa Posicionar sensores Posicionar sensor Limpiar sensor o Subir mesa a Revisar señal bajo
corrugadora R
desde válvula laterales bajo mesa cambiar posición alta mesa de traspaso
posicionar sensor

ANZA NO VUELVE

SAS CAUSAS

nsor final mesa de Mesa de apilamiento Corrugadora Sensor final de Excitador de sensor Mesa trabada en
Sensor malo
aspaso con viruta posición baja apagada o si señal traspaso sin señal desoldado paquete

CIÓN SOLUCIÓN

Resetear y encender Control

mpiar sensor o Subir mesa a Revisar señal bajo
corrugadora Reponer excitador posicionarlo en “0” Cambiar sensor
cambiar posición alta mesa de traspaso
posicionar sensor luego en “1”

Ilustración 92: Problema, Causa, Solución en Mesa de Traspaso MLDC

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14. Mesa de Apilamiento

BAJA Y SUBE
NO BAJA NO SUBE SE BAJA CONSTANTEMENTE

CAUSAS CAUSAS CAUSA CAUSA

Sensor sin señal Sensor sin señal

Cadena de salida de Conexión eléctrica Sensor bajo mesa de Excitador
posición baja de mesa posición alta de mesa
paquete funcionando suelta apilamiento sin señal
de apilamiento de apilamiento desoldado

SOLUCIÓN SOLUCIÓN SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Detener cadena de Revisar y apretar

Posicionar sensor Posicionar sensor Posicionar sensor Soldar excitador
salida conexión

Ilustración 93: Problema, Causa, Solución en mesa de apilamiento MLDC

15. Cadena de Salida de Paquetes

NO AVANZA NO SE DETIENE

CAUSA CAUSA

Sensor al final de Secuencia normal

cadena sin señal trabajando

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Cortar señal al final

Posicionar sensor
de la cadena

Ilustración 94: Problema, Causa, Solución en Cadena salida de paquetes MLDC

16. Final de cadena

NO ABRE O NO CIERRA

CAUSAS
Cilindro suelto o
desarmado Falta de aire
interiormente

SOLUCIÓN

Revisar presión de
Reparar
aire

Ilustración 95: Problema, Causa, Solución en final de cadena MLDC

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17. Depósito de encerado

NIVEL DE
ENCERADO NO ENCERA CERA NO DERRITE
DEFICIENTE

CAUSAS CAUSA CAUSA

Poca cera en Recipiente móvil Sensor sin señal o Corto circuito o

Sensor suelto Recipiente sucio
estanque suelto suelto termostato malo

SOLUCIÓN SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Posicionar sensor,
Reponer cera Apretar recipiente Apretar sensor Limpiar recipiente Revisar
revisar anclaje

Ilustración 96: Problema, Causa, Solución en depósito de encerado MLDC

18. Topes de Detención Estación de Despegue

NO ENTRA NO SALE

CAUSAS CAUSAS
Cilindro suelto o
Nódulo trabando Conjunto de tope Cilindro suelto o
desarmado Sensor si señal Falta de aire
cilindro interiormete suelto desarmado interiormete

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Revisar presión de
Cortar aire, revisar Reparar Posicionar sensor Apretar conjunto Reparar
aire

Ilustración 97: Problema, Causa, Solución Topes detención estación de despegue

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19. Generalidades MLDC

SE DETIENE CAÍDAS POR SOBRE CAÍDA EN SALA

BOMBAS CARGA ELÉCTRICA

CAUSA CAUSA CAUSA

Activación de paradas
de emergencia
Problema eléctrico Problema eléctrico

SOLUCIÓN SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Desactivar parada
Resetear Llamar eléctricos
de emergecia

Ilustración 98: Problema, Causa, Solución Generalidades en MLDC

20. MLDC Trabaja Lento

BOMBA CON NIVEL DE ACEITE

PROBLEMA BAJO

CAUSA CAUSA

Acople motor
Fuga Cosiderable
bomba roto

SOLUCIÓN SOLUCIÓN

Rellenar y/o
Reparar
reparar

Ilustración 99: Problema, Causa, Solución si MLDC trabaja lento

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4.6.5.2. Puente Grúa

Este equipo es el encargado de levantar, transportar y depositar lingadas en la Máquina

Lavadora Despegadora de Cátodos, para su posterior cosecha, el movimiento del puente
grúa es horizontal de extremo a extremo en la nave de EW. La capacidad del equipo es de
7,5[ton].

Ilustración 100: Puente Grúa Nave de EW

4.6.5.3. Rectificador Principal y de Emergencia

El proceso de electro depositación de cobre requiere una alimentación de corriente

continua, razón por la cual la corriente alterna debe ser transformada y rectificada a
corriente continua en dos polos (+ y -). Para dar cumplimiento a lo anterior, se debe poseer
un Transformador-Rectificador, que mediante barras conductoras, debe alimentar con
corriente continua a las celdas electrolíticas conectadas en serie.

Ilustración 101: Rectificador Principal, Rectificador

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El paso de la corriente en las celdas debe ser a través de los electrodos, ánodos (+) y
cátodos (-), los que deben estar conectados en paralelo, actuando la solución electrolito
como conductor.

La planta de SX-EW cuenta con un rectificador principal y uno de emergencia por cada
etapa.

Antes de colocar en operación el rectificador de emergencia, el operador de terreno debe

botar el rectificador principal:

a) Si el Rectificador Principal está Operativo:

 Bajar amperaje al mínimo (Aprox. 2000 Amp.).
 Abrir Disyuntor del Grupo Desconectado“, (botón rojo), se debe encender luz
verde.
 Presionar llave, para bloquear tablero de control (Bloqueo de Operación).
 El Led Nº14 en Tablero de Luces, debe encenderse (Circuit Break Locked).
 Poner en operación Rectificador de Emergencia.
Nunca deben abrirse los cuchillos. Sólo personal eléctrico está autorizado para abrir o
cerrar cuchillos.

b) Si el Rectificador Principal no está Operativo (Corte de Energía):

Se debe colocar en operaciones rectificador de emergencia con grupo electrógeno, ya que el
rectificador principal quedará fuera de servicio automáticamente.

 Operación Rectificadores de Emergencia

CASO 1: CON ENERGIA, FALLA RECTIFICADOR PRINCIPAL I ETAPA

Luego de haber dejado fuera de servicio el rectificador principal, se debe realizar la
siguiente secuencia:

1. En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON)

2. Chequear que en rectificador de emergencia etapa II, switch de fuerza y
alimentación a celdas estén en OFF.
3. En rectificador de emergencia etapa I, subir switch de fuerza y de alimentación a
celdas (posición ON ambos).
4. Silenciar alarma.
5. Reconocer alarma (Botón Reset Control)
6. Presionar botón de “Partir” (color verde).
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7. Ajustar corriente a 100 amp. Con potenciómetro. Previamente verificar que

potenciómetro se encuentre en 0 amperes.

CASO 2: CON ENERGIA, FALLA RECTIFICADOR PRINCIPAL ETAPA I Y

RECTIFICADOR DE EMERGENCIA NO OPERA
Luego de haber dejado fuera de servicio el rectificador principal, se debe realizar la
siguiente secuencia:

1. En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON).

2. En rectificador de emergencia etapa I, switch de fuerza debe estar en posición OFF y el
que alimenta de energía a celdas debe estar en posición ON.
3. En rectificador de emergencia etapa II, switch que alimenta las celdas etapa II en OFF
y el de fuerza en posición ON.
4. Silenciar alarma.
5. Reconocer alarma (Botón Reset Control)
6. Presionar botón de “Partir” (color verde).
7. Ajustar corriente con potenciómetro en rectificador de emergencia etapa II a 100 Amp.
Previamente verificar que potenciómetro se encuentre en 0 amperes.

CASO 3: CON ENERGIA, FALLA RECTIFICADOR PRINCIPAL ETAPA II

Luego de haber dejado fuera de servicio el rectificador principal, se debe realizar la
siguiente secuencia:

1. En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON).

2. Chequear que en rectificador de emergencia etapa I, switch de fuerza y alimentación a
celdas estén en OFF.
3. En rectificador de emergencia etapa II, subir switch de fuerza y de alimentación a
celdas (posición ON ambos)
4. Silenciar alarma.
5. Reconocer alarma (Botón Reset Control)
6. Presionar botón de “Marcha” (color verde).
7. Ajustar corriente a 100 [A] con potenciómetro. Previamente verificar que
potenciómetro se encuentre en 0 amperes.

CASO 4: CON ENERGIA, FALLA RECTIFICADOR PRINCIPAL ETAPA I Y

RECTIFICADOR DE EMERGENCIA NO OPERA
Luego de haber dejado fuera de servicio el rectificador principal, se debe realizar la
siguiente secuencia:

1. En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON).

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2. En rectificador de emergencia etapa II, switch de fuerza debe estar en posición OFF y
el que alimenta de energía a celdas debe estar en posición ON.
3. En rectificador de emergencia etapa I, switch que alimenta las celdas etapa I en OFF y
el de fuerza en posición ON.
4. Silenciar alarma.
5. Reconocer alarma (Botón Reset Control)
6. Presionar botón de “Marcha” (color verde).
7. Ajustar corriente con potenciómetro en Rectificador de Emergencia etapa I a 100 [A]
previamente verificar que potenciómetro se encuentre en 0 amperes.

CASO 5: CON ENERGIA, FALLAN RECTIFICADORES PRINCIPALES I Y II

ETAPA Y RECTICADOR DE EMERGENCIA I NO FUNCIONA
Luego de haber dejado fuera de servicio el rectificador principal, se debe realizar la
siguiente secuencia:
1. En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON)
2. En rectificador de emergencia etapa I, switch de fuerza en OFF y de alimentación a
celdas en ON.
3. En rectificador de emergencia etapa II, energizar switch de fuerza y de alimentación a
celdas, posición ON.
4. Silenciar alarma.
5. Reconocer alarma (Botón Reset Control)
6. Presionar botón de “Marcha” (color verde).
7. Ajustar corriente con potenciómetro dando energía a ambas etapas, 100 Amp.,
previamente verificar que potenciómetro se encuentre en 0 amperes.

CASO 6: CON ENERGIA, FALLAN RECTIFICADORES PRINCIPALES I Y II

ETAPA Y RECTICADOR DE EMERGENCIA II NO FUNCIONA
1.- En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON).
2.- En rectificador de emergencia etapa II, switch de fuerza en OFF y de alimentación
a celdas en ON.
3.- En rectificador de emergencia etapa I, energizar switch de fuerza y de alimentación
a celdas, posición ON.
4.- Ajustar corriente con potenciómetro dando energía a ambas etapas, 100 Amp,
previamente verificar que potenciómetro se encuentre en 0 amperes.

PARA DETENER RECTIFICAOR DE EMERGENCIA SE DEBE REALIZAR LO

SIGUIENTE:
a) Llevar a cero (0) corriente en rectificador de emergencia. Presionar botón de detención.
b) Bajar interruptores de corriente alterna y contínua en gabinete de rectificador de
emergencia (interruptor superior e inferior, abajo OFF).Fuente: I-GOMP-245
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4.6.5.4. Compresores

La planta SX- EW requiere de suministro constante de aire comprimido, tanto para equipos
como para la instrumentación asociada. Para tal efecto se cuenta con dos compresores
instalados en serie y estanques de aire comprimido, con una presión de operación de 10
[bar] cada uno de éstos. Uno de los pulmones acumuladores de aire debe estar conectado al
circuito de aire industrial y alimentarlo en forma directa. El otro pulmón acumulador debe
alimentar el circuito de aire instrumental, pero antes debe ser purificado por dos filtros en
serie y nuevamente por un filtro purificador de aire.

Ilustración 102: Panel de Control Compresor

Puesta en Marcha del Compresor

1. Pulse el botón de arranque (1), el compresor se pone en marcha en condición de
descarga. Se enciende el LED de funcionamiento automático (8).
2. Aproximadamente después de 10[s], el compresor empieza a funcionar en carga. El
mensaje en el display (2) cambia de “Descarga Automática” a “Carga Automática”.

Durante el Funcionamiento
1. Compruebe el display regularmente para ver las lecturas y mensajes. Generalmente,
se muestra el display principal con la presión de salida del compresor, el estado del
compresor y las funciones de las teclas debajo del display.
2. Compruebe siempre el display y solucione el problema si el LED de alarma (7) está
encendido o parpadea.
3. En el display aparecerá un mensaje de servicio si se ha excedido el intervalo de un
plan de servicio o el nivel de servicio de uno de los componentes monitorizados.
Lleve a cabo las acciones de los planes de servicio indicados o cambie el
componente y rearme el correspondiente temporizador.
4. Compruebe a intervalos regulares el estado actual del compresor pulsando la tecla
con flecha abajo en la pantalla principal.
Cuando esté encendido el LED de funcionamiento automático (8), el arranque y la parada
del motor se controlan automáticamente.
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Consulte las lecturas en el display (2)

Para descargar el compresor manualmente, pulse la tecla “Descarga” (5). Para volver a
funcionamiento automático, pulse la tecla “Carga” (5).

Parada de Compresor

1. Pulse el botón de parada (9). Se apaga el LED (8). Aparece la noticia “Parada
Programada”. El compresor marcha en descarga durante 30[s] y se para después de
dicho período.
2. Para parar el compresor en caso de emergencia, pulse el botón (S2). Parpadea el
LED de alarma (7). Después de solucionar la avería, suelte el botón tirando de él.

Después de pulsar el botón de parada (9), el compresor funcionará en descarga durante

30[s]. Después de este período el compresor se para. Durante este intervalo, se ignora
cualquier mando de arranque.

Después de parar, se impide que el compresor vuelva a arrancar dentro de un período

programado 20[s]. Se memorizará un mando de arranque dado durante dicho tiempo
mínimo de parada; se enciende el LED de funcionamiento automático. El compresor se
pondrá en marcha una vez transcurrido el tiempo mínimo de parada.

Para rearmar una alarma, pulse la tecla F1 “Menú” y tecla de tabulación (4) para
seleccionar “Datos de estados” parpadea la opción “Parada” pulse tecla tabulación (4) sobre
esta opción para ver el tipo de parada, solucione dicha avería y luego presione F3 para
rearmar, luego F1 y F1 para regresar a la pantalla principal.
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4.6.5.5. Calderas

Para mantener la continuidad operativa del proceso en ambos trenes, toma relevancia la
operación y la disponibilidad de las calderas o calentadores de agua, estos equipos mediante
transferencia de calor entregan temperatura al PLS en el proceso SX y a la solución
electrolito en el proceso EW, además generan agua caliente para el proceso de cosecha de
cátodos, en el lavado sobre celdas y en el lavado de las láminas de cobre en la MLDC.

Tabla 89: Especificación Caldera N°3

Identificación en Planta Caldera N° 3
Marca BABCOCK
Combustible Petróleo Diesel
Potencia Térmica 500.000 [kcal/h].
Superficie de calefacción 3.400 [m2]
Presión máxima de operación 2,5 [kg/cm2]
Set point temperatura agua 90 [°C]
Recirculación y calentamiento de agua de estanque
adiabático.
Uso determinado
Lavado final de cátodos y barras de contacto de placas de
acero inoxidable.
Imagen en Planta Resumen Equipo

Caldera a petróleo
Operativa exclusivamente durante la cosecha de cátodos
Equipo encargado de mantener y recircular agua caliente
desde y hacia el estanque adiabático a una temperatura
superior a 80[ºC].
Esta agua de caldera se utiliza para el lavado final de la
MLDC, se pierde del circuito y se repone al estanque de
agua fresca helada o temperada.
También tiene la opción de calentar el agua del lavado
secundario de la MLDC sobre los 70[ºC]
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Tabla 90: Especificación Caldera N°4

Identificación en Planta Caldera N° 4
Marca GEVAL
Combustible Gas Licuado
Potencia Térmica 135.000 [kcal/h]
Presión máxima de operación 4,5 [kg/cm2]
Set point temperatura agua 90[°C]
Calentamiento de agua del circuito de la MLDC, para
Uso determinado
sistema retiro de cera desde cátodos a proceso de lavado.
Resumen Equipo
Caldera a gas licuado. Operativa exclusivamente durante el proceso de cosecha, Equipo encargado de
mantener y recircular agua caliente para el lavado 1º y 2º de la MLDC sobre 70 [ºC].
También tiene la opción de entregar temperatura a la solución electrolito en menor grado.
El agua de este circuito retorna al estanque de agua caliente que alimenta la Caldera Nº 5.
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Tabla 91: Especificación Caldera N°5

Identificación en Planta Caldera N° 5
Marca GEVAL
Combustible Petróleo Diesel
Potencia Térmica 4.665.000 [kcal/h]
Superficie de calefacción 156.801 [m2]
Presión máxima de operación 2,0 [kg/cm2]
Set point temperatura agua 96[C]
Calentamiento de electrolito
Calentamiento de agua MLDC proceso de
Uso determinado cosecha, (stand-by)
Calentamiento de agua para lavado de contactos
en las celdas
Imagen en Planta Resumen Equipo

Caldera a petróleo opera en forma continuada se

detiene por temperatura alta aprox. 96 [ºC] y opera
con temperatura baja aprox. 90 [ºC]
Entrega temperatura a la solución electrolito en
ambos trenes del proceso de electro obtención,
para mantener una temperatura entre 46 - 48ºC. de
la solución.
Este equipo además aporta calor al lavado 1º y 2º
de la MLDC, una porción del agua producto de
este equipo alimenta la caldera Nº 4.
El agua de este circuito retorna al estanque de
agua caliente que alimenta la Caldera Nº 5.
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Tabla 92: Especificación Caldera N°7

Identificación en Planta Caldera N° 7
Marca HURST
Combustible Petróleo diésel- Encendido gas licuado
Potencia Térmica 4.665.000 Kcal/Hrs.
Presión máxima de operación 2,0 Kg/cm2
Set point temperatura agua 90[°C]
Calentamiento de electrolito
Calentamiento de agua MLDC proceso de
Uso determinado cosecha, (stand-by).
Calentamiento de agua para lavado de contactos en
las celdas
Imagen en Planta Resumen Equipo

Caldera a petróleo con encendido a gas licuado,

opera en forma continuada se detiene por temperatura
alta aprox. 90 ºC y opera con temperatura baja aprox.
90 ºC,
Entrega temperatura a la solución electrolito en
ambos trenes del proceso de electro obtención, para
mantener una temperatura entre 46 - 48ºC. de la
solución.
Este equipo además aporta calor al lavado 1º y 2º de
la MLDC, una porción del agua producto de este
equipo alimenta la caldera Nº 4.
El agua de este circuito retorna al estanque de agua
caliente.
Este equipo opera en reemplazo de la caldera N°5.
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Tabla 93: Especificación Caldera N°6

Identificación en Planta Caldera N° 6
Marca NOVA
Combustible Petróleo
Mínima de 1400 [kW]
Potencia Térmica
Máxima de 1850 [kW]
Modelo Taurus 1850-S
Materialidad Acero al carbono
Alto rendimiento
Con tablero de control
Generalidades del equipo
Termostato de regulación y seguridad
Termómetro, Interruptor de luz y carcasa aislada
Imagen en Planta Resumen Equipo

Caldera a petróleo
Opera en forma continua en el proceso, con baja
temperatura deteniéndose por temperatura alta
Entrega temperatura a la solución PLS en ambos trenes
del proceso de la planta de extracción por solventes,
para mantener una temperatura entre 26 – 28[ºC] de la
mezcla orgánico-acuoso del estanque de extracción E-
2.
El agua de este circuito retorna al estanque de agua
caliente que alimenta la Caldera Nº 6.

Estanque de petróleo que almacena el combustible para

la operación de la caldera N°6.
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4.6.5.6. Bombas

La Tabla 94 muestra las características de las bombas principales en operación en la planta

SX-EW.
Tabla 94: Características bomba en EW
Velocidad Potencia Caudal Diámetro Sello
Bomba Cantidad Modelo
[rpm] [hp] [m3/h] Mecánico [pulg]
Aditivos 2 ZMR 210/210 1.120 NI 240 NI
Sacado Cera ITT 2000
3 2.900 11 [kW] 14 43 [mm]
MLDC Modelo 150
*Cantidad total de equipos considerando las dos plantas (Etapa I y Etapa II)

4.6.5.7. Extractores

Los extractores de la nave de EW están compuestos por 36 extractores divididos en 18 por

etapa y comandados por un variador de frecuencia cada una de estas etapas.

Tabla 95: Características de los extractores

Característica Motores Característica VDF
Potencia motor 10[hp] Marca ABB
Velocidad de agitación 975[rpm] Modelo ACS 880-07-0293 A-3
Alimentación eléctrica 380[V] Potencia 200[hp]
Imagen Referencial

Los extractores cumplen la función de palear el efecto provocado por la Neblina Ácida
producida en el proceso de electro obtención, riesgo asociado irritación respiratoria severa.
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4.6.5.8. Intercambiador de Calor

Tabla 96: Especificaciones de Intercambiador Electrolito-H2O

Ítem Valor
Área 57,2 [m2]
Presión de Trabajo 10,3 [bar]
Presión de Prueba 13,4 [bar]
Serie 524783
Capacidad 72,6 [L]
Temperatura 135[°C]
Año 2015

Tabla 97: Especificaciones de Intercambiador Electrolito-Electrolito

Ítem Valor
Modelo M15 – MFM
Serie 30112-91777
Volumen 118,7 [dm3]
Presión 10[bar]
Temperatura 40[°C]
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4.6.6. Cosecha de Cátodos

El ciclo de depositación de cobre se desarrolla de 6 a 10 días. El proceso que realiza el

cátodo desde que es cosechado hasta el almacenaje en puerto barquito se muestra en la
Ilustración 103.
CÁTODOS
COSECHADOS DESDE
MLDC
Son enviados a:

Zona de Cuadratura

Luego se procede al:

Conteo y armado
del primer paquete
de 60 láminas

Con grúa horquilla son llevados a:

Zona de pesaje

donde se:

2000-3100 si el peso está Estima el peso si el peso es

entre: promedio de la mayor que: 3100 [kg]
[kg] se arman
se arman cosecha paquetes de:
paquetes de:

60 láminas 50 ó 40 láminas

A los paquetes se les

coloca:

Zuncho
y
Sello

Posteriormente los paquetes son:

Quemados
y
Lavados

Luego, son enviados al patio en espera de:

Análisis Químico

Donde se compara el análisis químico con el físico y:

Se determina la
calidad del paquete

Luego se:

Imprimen y pegan
las etiquetas en
cada paquete

Los paquetes están listos para ser:

Despachados en
camión

al:

Puerto de Barquito

Ilustración 103: Procedimiento Cátodos

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4.6.6.1. Preparación de cosecha

La preparación de cosecha se inicia con el llenado del estanque adiabático, inmediatamente

terminada la cosecha del día (en el caso de haber cosecha al día siguiente) o en turno “B”
día anterior a la cosecha.

1. El llenado del estanque adiabático se hace con agua tratada, la cual se hace pasar por
un intercambiador de calor agua-agua que tiene como medio de intercambio
calórico, agua caliente proveniente de la caldera Nº5 (7). Para esto se procede de la
siguiente forma:
 Abrir válvula de alimentación agua tratada
 Abrir válvula de entrada de agua caliente al intercambiador de calor
 Regular presión de caldera Nº5 (7)
2. Una vez lleno el estanque adiabático se procede a cerrar válvulas de agua caliente y
helada respectivamente, teniendo especial cuidado en regular la presión de la
caldera Nº5, la cual habrá aumentado por el cierre de la válvula de alimentación de
agua caliente al intercambiador.
3. El Operador de la Nave EW en turno “C” será el encargado de realizar las siguientes
tareas:
 Rellenar niveles de estanques aguas en MLDC.
 Recircular agua del estanque adiabático con la caldera Nº3, esto para que el agua
alcance una temperatura de operación de +/-80ºC.
 Poner en operación caldera Nº4, para levantar la temperatura en los estanques de la
MLDC a través de sus intercambiadores de calor.
 Encender MLDC y operar switch para calentar cera.
 Verificar nivel de estanque adiabático.
4. Descripción de las tareas:
a) Recircular agua del estanque adiabático con la caldera Nº3.
 Verificar que válvulas de recirculación de agua de estanque adiabático estén
abiertas. La válvula de salida estanque adiabático está normalmente abierta y
válvula de entrada a bomba caldera Nº3 se encuentra al lado de la bomba.
 Verificar que válvula de descarga bomba caldera Nº3 esté abierta, luego poner en
operación caldera Nº3.
b) Levantar temperatura de intercambiador MLDC con caldera Nº4.
 Verificar que válvulas de intercambiadores MLDC estén abiertas (50% y 100%
respectivamente).
 Abrir válvula de descarga bomba 3 ó 4, según corresponda, verificar válvulas de
alimentación a bombas 3, 4.
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En coordinación con operador de Sala de Control poner en operación bomba 3 ó 4 de agua

caliente, según corresponda.

c) Encender MLDC para derretir cera

 Encender Panel de Control MLDC.
 Silenciar y reconocer alarma.
 Llevar Switch “Dispositivo de Cera” a posición 1.
 Si este switch no se encuentra en posición 1, girar switch hacia “star”.
5. El Operador de la Nave EW en turno “C” deberá verificar periódicamente que:
 Las calderas 3, 4 y 5 estén operando normalmente dentro de los rangos de presión y
temperaturas que han sido definidos. Cualquier anomalía deberá ser informada a
Operador de Sala de Control quien definirá las medidas de control a tomar.
 Los niveles del estanque adiabático, agua caliente y MLDC estén normales.
 La cera en la MLDC se esté derritiendo.
6. El Operador de la Nave EW en turno “A” deberá verificar periódicamente que:
 Las calderas 3, 4 y 5 estén operando normalmente dentro de los rangos de presión y
temperaturas que han sido definidos. Cualquier anomalía deberá ser informada a
Operador de Sala de Control quien definirá las medidas de control a tomar.
 Los niveles del estanque adiabático, agua caliente y MLDC estén normales.
 La cera en la MLDC esté derretida, si no es así llamar personal eléctrico
7. Con la llegada del personal de cosecha, el Operador de la MLDC deberá
preocuparse de hacer los controles necesarios para que el resultado del proceso de
cosecha de cátodos sea óptimo.
Fuente: I-GOMP-334

4.6.6.2. Cosecha desde Nave EW

Al momento de la cosecha se retira solamente 1/3 de los cátodos de la celda, de acuerdo a

la planificación, el operador capacitado utiliza el Puente Grúa y el Porta-cátodos el cual
posee 15 ganchos con sistema de aseguramiento manual, a objeto de impedir las caídas de
las placas, debe proceder a retirar la lingada correspondiente.

Una vez retirada la lingada es trasladada hacia la MLDC, es de vital importancia que el
puente grúa durante su traslado esté en funcionamiento su alarma sonora. Una vez que la
lingada es depositada en el Transportador de Entrada de la MLDC, el operador se dirige a
otra celda a retirar otra lingada, realizando la misma operación.

Mientras realiza esta maniobra la primera lingada depositada en la MLDC debe haber
cumplido con su ciclo y estar en el transportador de salida, de modo tal, que la placa debe
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estar en condiciones de retornar a su celda. Previamente a lo anterior, el operador debe

haber colocado la segunda lingada en el transportador de entrada, produciendo de esta
manera el circuito completo de cosecha.

Los cátodos depositados en el transportador de entrada ingresan a la cámara de lavado con

agua cliente. El objetivo de este lavado es eliminar los residuos de electrólito, orgánico y el
borde de cera. Luego las placas madres son tomadas por el dispositivo de transferencia 1
que las ubica en el transportador transversal que las lleva hacia la unidad de flextado, lugar
en el cual la placa de acero inoxidable recibe una presión lateral y alternada por sus dos
caras a través de un émbolo, que produce el despegue inicial de los cátodos de cobre.

El transportador transversal debe llevar la placa de acero inoxidable, con los cátodos de
cobre semi-despegados, hacia la unidad de despegue final, punto en el que dos cuchillos en
forma de cuña invertida bajan por ambas caras de la placa, produciendo el despegue total de
las láminas de cobre. 68 lingadas componen un lote, al completar las 68 lingadas se debe
cerrar dicho lote, el cual tiene un número correlativo, siendo los pares cosechas de la
segunda etapa y los impares cosechas de la primera etapa.

Los puntos estratégicos de los operadores para la cosecha de cátodos:

UBICACIÓN
OPERADOR

Lavado de Estaque si
MLDC Grúa Horquilla Grúa Horquilla Puente Grúa Sala de pesaje
cátodos agua

Ilustración 104: Ubicación de operadores en ciclo de cosecha

El operador de cosecha debe realiza las siguientes actividades:

 Cosecha de cátodos y retiro de rechazos MLDC
 Desborre de celdas, instalación aisladores anódicos
 Reparación de placas de acero inoxidable
 Retiro de plomo subterráneo
 Limpieza sector MLDC y recuperación de cera
 Preparación de paquetes anexos de cobre
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4.6.6.3. Cuadratura, conteo, armado y pesaje de paquetes

El operador a cargo del panel de control de la MLDC y el operador del pesaje, en

coordinación con el operador de grúa horquilla deben proceder al armado y pesaje de
paquetes:
1. Antes de iniciar la cosecha, verificar el peso de los patrones en la báscula, el peso debe
registrar en la consola 2.144[kg].

Ilustración 105: Muestra patrón de 2000[kg]

2. Si el peso registrado indica una diferencia de ± 0,6 [kg] o más el operador de la báscula
debe dar aviso inmediatamente a operador de sala de control quien debe avisar a
personal de mantención eléctrica para su revisión y gestionar la solicitud de una
calibración de emergencia. Mientras se recibe el servicio de calibración la cosecha de
los cátodos no se detiene y posterior a la calibración solicitada se procede con el pesaje
de los cátodos cosechados, no se debe comenzar a pesar hasta que la báscula no sea
calibrada.
3. El primer paquete será formado con 60 láminas.
4. Formado el paquete de 60 láminas en la mesa de apilamiento, éste bajará y será llevado
por el transportador de salida, hasta aproximadamente la mitad de su trayecto donde se
encuentra una unidad de pesaje, una vez pesado el paquete se determina de acuerdo al
peso de éste el cual no debe superar los 3.100[kg] si los paquetes serán de 60, 50 o 40
láminas.
5. Cada 120 láminas (2 paquetes) se debe sacar una muestra, cuando se cosechan las
celdas comerciales y una muestra de las celdas de limpieza cada 60 láminas (1 paquete).
Fuente: I-GOMP-237
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De la lingada cosechada se toman 19 muestras en total:

 5 Muestras de cátodos de celdas de limpieza

 14 Muestras de cátodos de celdas comerciales

9 perforaciones
Taladro a cátodo
perforador
de cátodos

Biruta de Cu

Ilustración 106: Máquina Perforadora de Cátodos, perforaciones de cátodo, biruta de Cu

El operador de pesaje cada vez que corresponda sacar una muestra, debe coordinar su salida
después del paquete. Cuando el paquete quede sobre la unidad de pesaje, el operador debe
apretar el botón verde en la consola para que sobre la cadena salgan paquete u muestra a la
vez.

6. Una vez que el paquete se encuentra al final del transportador de salida, debe ser
tomado por la grúa horquilla y llevado a la encuadradora.

7. Luego de pasar por la zona de encuadramiento el paquete debe ser posicionado en la

báscula para registrar su peso.
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7.1.1.1. Zuncho y sello

Una vez que los paquetes son armados y pesados, se deja el paquete sobre el banquillo
acondicionado para que sea enzunchado de la siguiente forma:

1. Se deben poner dos zunchos, que deben quedar bien tensos y con un sello cada uno.
Para esto se utiliza una enzunchadora neumática que tensa y corta el zuncho en forma
automática.
2. Luego el operador debe golpear los sellos con masa de goma para aplastarlos y estos no
sean pasados a llevar por las uñas de la grúa horquilla.

Ilustración 107: Zona de enzunchado y sellado

7.1.1.2. Quemado y Lavado

Una vez que los paquetes son enzunchados son trasladados con grúa horquilla la zona
donde son quemados para retirar cera adherida y posteriormente lavados para la
eliminación de grasa, sulfato u otra sustancia no deseada.
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Ilustración 108: Zona de lavado de paquetes de cátodos

Ilustración 109: Insumo para quemado de paquete, operador realizando quemado de paquetes

Posterior al lavado y quemado, los paquetes son trasladados al patio de cátodos en espera
de la recepción de los análisis químicos desde laboratorio.
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4.6.7. Trazabilidad del producto

4.6.7.1. Clasificación Física

Físicamente los cátodos electro obtenidos son clasificados mediante inspección visual en
dos categorías Cátodos Grado A y Cátodos Estándar (Comúnmente denominado por
operador como rechazo).

 Cátodos Grado A

Para que el cátodo sea catalogado físicamente como grado A debe cumplir con las
siguientes características.
CÁTODOS
GRADO A

Bordes y Sin cortos Libre de aceite y Libre de Nodulación Contenido de

Superficie lisa orgánico como máx de ¼” azufre ≤9 [ppm]
esquinas suaves circuitos sulfato o grasa

Ilustración 110: Características de Cátodo Grado A

*Sobre el 20% del total de la superficie de la lámina
También se debe tener cuidado de cumplir con las condiciones de dimensiones y espesor
del cátodo (deposito parejo). El paquete formado por este tipo de cátodos lleva sellos AE-
SX-EW.

 Cátodos Rechazo (Estándar)

El cátodo rechazado físicamente es el que no cumple con las condiciones de dimensiones y

espesor requeridas, no cuenta con un depósito parejo, más del 20% de la superficie total
con nodulación, cortocircuitos, superficie rugosa, cuerpo curvo, pandeado.

Todos los paquetes de cátodos de cobre deben llevar a un costado de la lámina superior,
con pintura blanca, la siguiente identificación:
 Fecha
 Nº lote
 Nº Paquete
 Nº Piezas
 Peso
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Los paquetes de cobre cuya calidad final sea estándar para su identificación al número de
lote se antepone la letra “F”.

4.6.7.2. Clasificación Química

Para clasificar los cátodos electro obtenidos químicamente se esperan los análisis químicos
enviados desde el laboratorio de Potrerillos, haciendo énfasis en la concentración de azufre
en [ppm].
CLASIFICACIÓN
QUÍMICA

GRADO A ESTÁNDAR 1 ESTÁNDAR 2 ESTÁNDAR 3 OFF GRADE

SOLUCIÓN

[S] ≤ 9 9 <[S]<15 15 <[S]< 30 30 <[S]< 45 [S] ≥50

Ilustración 111: Clasificación Química de Cátodos

*[S]: Concentración de azufre en [ppm]

Tabla 98: Clasificación Catódica Final

Calidad Calidad Calidad Color Rango Peso
Tipo Sello N° Piezas
física Química Final Franja [kg]
Grado A Grado A Grado A Sin franjas AE SXEW 60 / 50 / 40
Grado A Estándar 1 Estándar Azul Liso 60 / 50 / 40
Grado A Estándar 2 Estándar Amarillo Liso 60 / 50 / 40
Grado A Estándar 3 Estándar Rojo Liso 60 / 50 / 40
2.000-3.100
Estándar Grado A Estándar Verde Liso 50 / 40
Estándar Estándar 1 Estándar Azúl Liso 50 / 40
Estándar Estándar 2 Estándar Amarillo Liso 50 / 40
Estándar Estándar 3 Estándar Rojo Liso 50 / 40
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4.6.7.3. Etiquetado y almacenado de paquetes

Una vez recepcionados los análisis químicos desde laboratorio, se puede determinar la
calidad del paquete cosechado, lo que permite que se puedan imprimir las etiquetas y
posterior pegado en los paquetes.

N° de Lote
N° de láminas
N° de Paquete
Peso Neto [kg]
Fecha de Cosecha

Ilustración 112: Descripción de etiqueta de cátodos

Las etiquetas una vez impresas son colocadas en los cátodos de la siguiente forma.

Impresoras
de Etiquetas
Pistola utilizada
para registrar
paquetes

Etiquetas

Ilustración 113: Etiqueta sobre paquete de cátodo

Los paquetes de cátodos Grado A se almacenan en el patio de cátodos, para prepararlos y

despacharlos a puerto de embarque. Los cátodos rechazados, off grade y estándar se
almacenan en sector identificado con pintura azul y amarilla en el patio de cátodos, ahí
deben ser preparados para despachar a puerto de embarque. No se debe apilar más de tres
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paquetes verticales. En situaciones de inclemencias climáticas como lloviznas, lluvias o

nevazones los paquetes de cobre deben ser tapados completamente con plástico, bien
amarrados y así evitar deterioro en sellos, zunchos y apariencia física.

Adicionalmente y como control interno los cátodos en su carguío en los camiones en la

planta SX-EW son fotografiados, con el objetivo de entregar más antecedentes al cliente en
caso de reclamo.

Ilustración 114: Patio de almacenaje de cátodos

4.6.7.4. Carguío sobre camión

El operador de grúa horquilla debe portar documentación al día y vigente de licencia

municipal e interna, pase interno y realizar lo siguiente:
1. Realizar check list de grúa horquilla
2. Realizar hoja planificación de tarea
3. El operador debe limitar zonas laterales del camión a cargar con conos antes de
proceder al carguío.
4. Debe inspeccionar el lugar y los paquetes apilados para embarque, por mala
posición o palos quebrados, zunchos cortados, manchas de grasas, esferas, bordes
laterales que puedan producir no conformidad física en los paquetes de cátodos de
cobre
5. La superficie de carga del camión debe estar limpia y sin residuos que puedan
contaminar físicamente los paquetes.
6. El camión debe contar con palos de 4x4 en buen estado para asegurar el buen
posicionamiento de los paquetes.
7. Debe usar todos los implementos de seguridad necesarios para la tarea
8. Debe coordinar con gestionador los paquetes a embarcar
9. Debe hacer traslado de paquetes con precaución y sin apresuramiento
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La guía de despacho de cátodos generada por los gestionadores de la planta química

incluye:
 Destinatario : Puerto Barquito
 Datos de Transportista : Nombre- Rut
 Datos del vehículo : Patente camión- lugar- empresa procedencia
 N° de lote y N° de paquete
 Cantidad de láminas por paquete
 Peso bruto y neto del paquete
 Descripción (Clasificación)

A modo de ejemplo, se muestra el ingreso de un lote en particular despachado a puerto

barquito al sistema, para ello se debe seguir los siguientes pasos:

 Ingresar con usuario y password a packing list 1.8

 Ingresar a lixiviación
 Creación de lotes
 Ingresar los datos del lote

N° de lote : Lote 99
Fecha de Creación : 30-08-2016 (Fecha de cosecha del lote)
Producción : Azúl (Tipo de Cátodo, según clasificación física y química)
Guía Peso
N° Paquete Zuncho N° Piezas Camión Fecha carga N° Viaje
Neto
1 2.535 1 50 HDPX70 JB 20-09-2016 2
*Fecha de carga: Fecha de despacho

Este ingreso al sistema es para que en Puerto Barquito puedan distribuir los lotes que van
en cada embarque.
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Ilustración 115: Camión listo para despacho a barquito

En puerto de Barquito los paquetes son almacenados en galpón techado.

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4.6.8. Emergencias Operacionales

1. ¿Por qué se incrementa el azufre en el depósito catódico?

El incremento de azufre en el depósito catódico se debe a un mal lavado de los cátodos, por
mayor nodulación en el depósito de cobre y/o por operar con temperaturas inferiores a 40
[ºC] en el electrólito.

2. ¿Qué puede provocar el operar con densidad de corriente superior a cobre

transferido en planta SX?
El trabajar bajo estas condiciones puede provocar una mala calidad del cátodo de cobre, por
la depositación de impurezas que transporta el electrólito.

3. ¿Qué puede provocar el operar con densidad de corriente inferior a cobre

transferido en planta SX?
El trabajar bajo estas condiciones puede provocar un incremento en la concentración de
cobre del electrólito, con el riesgo de cristalización de piping y accesorios.

4. ¿Qué hacer ante una falla de Rectificador Principal Etapa I?

Luego de haber dejado fuera de servicio el rectificador principal, se debe realizar la
siguiente secuencia:
 En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON)
 Chequear que en Rectificador de Emergencia II etapa, switch de fuerza y
alimentación a celdas estén en OFF.
 En Rectificador de Emergencia I Etapa subir switch de fuerza y de alimentación a
celdas (posición ON ambos)
 Silenciar alarma
 Reconocer alarma (Botón Reset Control)
 Presionar botón de “Partir” (color verde)
 Ajustar corriente a 100 amp. Con potenciómetro. Previamente verificar que
potenciómetro se encuentre en 0 amperes

5. ¿Qué hacer ante una falla de Rectificador Principal Etapa I y rectificador de

emergencia inoperable?
Luego de haber dejado fuera de servicio el rectificador principal, se debe realizar la
siguiente secuencia:
 En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON).
 En Rectificador de Emergencia I Etapa Switch de fuerza debe estar en posición OFF
y el que alimenta de energía a celdas debe estar en posición ON.
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 En rectificador de Emergencia II Etapa switch que alimenta las celdas II etapa en

OFF y el de fuerza en posición ON.
 Silenciar alarma.
 Reconocer alarma (Botón Reset Control)
 Presionar botón de “Partir” (color verde).
 Ajustar corriente con potenciómetro en Rectificador de Emergencia II etapa. 100
[A] Previamente verificar que potenciómetro se encuentre en 0 amperes.

6. ¿Qué hacer ante una falla de Rectificador Principal Etapa II, con energía?
Luego de haber dejado fuera de servicio el rectificador principal, se debe realizar la
siguiente secuencia:
 En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON).
 Chequear que en Rectificador de Emergencia I etapa switch de fuerza y
alimentación a celdas estén en OFF.
 En Rectificador de Emergencia II Etapa subir switch de fuerza y de alimentación a
celdas (posición ON ambos)
 Silenciar alarma.
 Reconocer alarma (Botón Reset Control)
 Presionar botón de “Marcha” (color verde).
 Ajustar corriente a 100 amp. Con potenciómetro. Previamente verificar que
potenciómetro se encuentre en 0 amperes.

7. ¿Qué hacer ante una falla de Rectificador Principal Etapa II y rectificador de

emergencia inoperable?
Luego de haber dejado fuera de servicio el rectificador principal, se debe realizar la
siguiente secuencia:
 En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON).
 En Rectificador de Emergencia II Etapa Switch de fuerza debe estar en posición
OFF y el que alimenta de energía a celdas debe estar en posición ON.
 En rectificador de Emergencia I Etapa switch que alimenta las celdas I Etapa en
OFF y el de fuerza en posición ON.
 Silenciar alarma.
 Reconocer alarma (Botón Reset Control)
 Presionar botón de “Marcha” (color verde).
 Ajustar corriente con potenciómetro en Rectificador de Emergencia I etapa. 100
[A]. Previamente verificar que potenciómetro se encuentre en 0 [A].
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8. ¿Qué hacer ante una falla de Rectificadores Principal Etapa I y Etapa II y

rectificador de emergencia inoperable?
Luego de haber dejado fuera de servicio el rectificador principal, se debe realizar la
siguiente secuencia:
 En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON)
 En rectificador de Emergencia I Etapa switch de fuerza en OFF y de alimentación a
celdas en ON.
 En Rectificador de Emergencia II etapa energizar switch de fuerza y de
alimentación a celdas, posición ON.
 Silenciar alarma.
 Reconocer alarma (Botón Reset Control)
 Presionar botón de “Marcha” (color verde).
 Ajustar corriente con potenciómetro dando energía a ambas etapas. 100 Amp.
Previamente verificar que potenciómetro se encuentre en 0 amperes.

9. ¿Qué hacer ante una falla de Rectificadores Principales Etapa I Etapa II y

rectificador de emergencia II inoperable?
 En tablero de transferencia, subir switch que trae la energía desde SX (ON).
 En rectificador de Emergencia II Etapa switch de fuerza en OFF y de alimentación a
celdas en ON.
 En Rectificador de Emergencia I etapa energizar switch de fuerza y de alimentación
a celdas, posición ON.
 Ajustar corriente con potenciómetro dando energía a ambas etapas. 100 Amp.
 Previamente verificar que potenciómetro se encuentre en 0 amperes.

10. ¿Qué hacer si el rectificador de emergencia está operativo y hay que instalar
marco corto-circuitador?
Toda vez que el rectificador de emergencia se encuentre operando y se tenga que instalar el
marco corto circuiteador, se deberá de desconectar rectificador de emergencia, para luego
normalizar según instructivo.

11. ¿Qué hacer en caso de atrapamiento de paquete de láminas en mesa de

traspaso?
El operador debe estar atento a las condiciones del proceso, de ser necesario recurrir al uso
de parada de emergencia.

12. ¿Qué hacer en caso de caída de paquete de láminas desde grúa horquilla?
El operador debe tomar máxima precaución y uñas de grúa en posición horizontal,
controlando velocidad.
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13. ¿Qué hacer en caso de choque de grúa horquilla?

El operador debe respetar las velocidades establecidas en planta y estar atento a las
condiciones de operación controlando los riesgos estando atento a las maniobras.
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4.7. Planillas de Control Estadísticos

El operador de Sala de Control realiza un registro de las variables vitales para el proceso, a
continuación se describen cada una de ellas y se muestra un ejemplo de un turno cualquiera.

4.7.1. Control Diario de la Planta SX-EW

Esta planilla registra parámetros químicos de las distintas etapas del proceso, a cuatro horas
determinadas de muestreo, tanto para el turno A como el C. Las etapas y/o soluciones
muestreadas son mostradas en la Ilustración 116 y enumeradas posterior a ella.

Ilustración 116: Control diario de la planta SX-EW

Solución Rica : Flujo en [m3/h]- [Cu] y [H2SO4] en [g/L]

Refino : [Cu]–[H2SO4] en [g/L]
Total : Cobre en [kg] – Recuperación Extracción %
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Orgánico : Cantidad en [m3/h]

Electrolito Rico : Cantidad en [m3/h] - [Cu] – [H2SO4] en [g/L]
Electrolito Pobre : Cantidad en [m3/h] - [Cu] – [H2SO4] en [g/L]
Total : Cobre [kg]
Circulante : Cantidad en [m3/h]
Total : Amperaje
Depositado Cu : Cantidad en [kg]

4.7.2. Reports diario Sala de Control

Esta planilla registra los parámetros y condiciones en los que el operador de sala de control
recibe el turno.

Ilustración 117: Reports diario sala de control

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4.7.3. Control Análisis Químico Soluciones Planta SX-EW

Esta planilla registra parámetros químicos de las distintas etapas del proceso, a cuatro horas
determinadas de muestreo, tanto para el turno A como el C. Las etapas y/o soluciones
muestreadas son enumeradas a continuación.

Ilustración 118: Control análisis químico soluciones

Solución Rica : Viscosidad [cp]–T[°C]-[Cu] y [H2SO4] en [g/L]–pH-𝜂

Refino : [Cu] y [H2SO4] en [g/L]
Semi refino : [Cu] y [H2SO4] en [g/L]
Electrolito Pobre (Spent) : [Cu] y [H2SO4] en [g/L] – EH [mV] – [Co] en [ppm] – [Cl]
en [ppm]
Electrolito Rico (Avance) : [Cu] y [H2SO4] en [g/L] – EH [mV] – [Co] en [ppm] – [Cl]
en [ppm]
Lavado Orgánico : [Cu] y [H2SO4] en [g/L]

Además, la planilla entrega un cuadro resumen con los promedios de las concentraciones
obtenidas.
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4.7.4. Reports Control diario Planta SX

Esta planilla registran las alturas de las distintas etapas del proceso, a cuatro horas
determinadas de muestreo, tanto para el turno A como el C. Los estanques y los parámetros
medidos son mostrados en Ilustración 119 y posteriormente enumerados.

Ilustración 119: Reports control diario sala de control

E-1 : Orgánico – Crud – BDA – O/A – T [°C] – Tiempo Separación

E-2 : Orgánico – Crud – BDA – O/A – T [°C] – Tiempo Separación
L : Orgánico – Crud – BDA – O/A – T [°C] – Tiempo Separación
S : Orgánico – Crud – BDA – O/A – T [°C] – Tiempo Separación
TK : Orgánico
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4.7.5. Control flujómetro estanque de agua caliente

Esta planilla registra el consumo total de agua caliente, flujo de entrada, flujo de salida,
total día, acumulado y consumo total acumulado.

Ilustración 120: Control Flujómetro estanque agua caliente

4.7.6. Control Temperatura Nave EW

Esta planilla registra la temperatura de las celdas de limpieza, celdas comerciales,

temperatura ambiente y la corriente del proceso.

4.7.7. Rectificador I y II Etapa

Esta planilla registra la corriente de trabajo, la temperatura de aceite y la temperatura de

enrollado del transformador tanto del rectificador I como el II.

Se debe avisar a operadores eléctricos en caso de que:

 Temperatura de aceite : 74 [°C]
 Temperatura de enrollado : 82 [°C]
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Además, en la planilla se registra la temperatura del agua, presión acumulador, nivel del
acumulador, estado de ventiladores (Chequeo visual) y estado de aire acondicionado
(Chequeo visual).

Se debe avisar a operadores eléctricos en caso de que:

 Temperatura del agua : 40[°C]
 Presión acumulador : Entre 40 y 100
 Nivel del acumulador : Nivel mínimo

Ilustración 121: Control Rectificador I y II Etapa

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4.7.8. Control Reports Plantas Osmosis

Ilustración 122: Control reports plantas Osmosis

4.7.9. Control Producción

Esta planilla registra los datos de la cosecha tales como, número de cosecha, fecha Inicio,
fecha término, fecha programada. A modo de ejemplo, se muestran los 3 primeros paquetes
de la cosecha N° 134 del día 20-10-2016.

Peso Peso Peso

N° N°
Etapa Paquete Promedio Acumulado Observaciones
Paquetes Láminas
[kg] [kg] [kg]
2 1 2.578 60 43,0 2.578 -
2 2 2.755 60 45,9 5.333 -
2 3 2.917 60 48,6 8.250 -

Además, la planilla lleva un registro del control de láminas, el peso y número de muestras,
disponibles, rechazos.
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4.8. Detenciones y Paradas Planta SX-EW

4.8.1. Detención Programada

1. Coordinar con operador de lixiviación la alimentación de PLS a Estanque Cabeza y

el envío de solución refino.
2. Operador de sala de control debe cerrar electro válvula de alimentación PLS y
operador de terreno debe asegurar el cierre con válvula manual.
3. Operador de terreno debe cerrar válvula de salida solución refino, cerrar válvula de
traspaso de acuoso de E-1 a E-2, cerrar válvula de recirculación de acuoso y
orgánico de E-1 y/o E-2 si estuviesen abiertas.
4. Operador de sala de control debe detener bomba de electrólito avance.
5. Operador de terreno debe modificar configuración de alimentación celdas circuito
limpieza a circuito comercial.
6. Operador de sala de control debe cerrar válvula de agua caliente en intercambiador
de calor agua-electrólito, detener bomba de spent y posteriormente operador de
terreno debe cerrar válvula manual de spent.
7. Operador de sala de control debe cerrar válvulas automáticas de alimentación a
filtros Demister y operador de terreno debe asegurar con válvula manual.
8. Operador de sala de control debe cerrar válvula automática de recirculación de
electrólito estanque "S" Etapa II, (Etapa I posee válvula en terreno), cerrar válvula
automática recirculación de acuoso etapa “L”, detener bomba de orgánico, detener
bomba de purga de acuoso de estanque orgánico y detener bomba neumática de
purga de acuoso PDO.
9. Operador de terreno debe detener bomba neumática de PDR
10. Operador de sala debe detener agitadores primarios y auxiliares
11. Operador de terreno debe poner en operación rectificador de emergencia
12. Si la detención lo requiere detener bomba de electrólito comercial, en caso de
mantención, trabajo en líneas y/o mantención de bombas
13. Detener bomba en operación/cerrar válvula de impulsión de la bomba / Cerrar
válvulas de tapón lateral de celdas
14. Si la detención lo requiere parar bomba (s) y caldera (s) en circuito a intercambiador
de calor
15. Cerrar válvulas de tapón lateral celdas
16. Detener extractores de la nave de EW sólo en caso de ser necesario

La detención del flujo de PLS debe ser coordinado con el cierre de las válvulas de salida de
solución refino y traspaso de acuoso de E-1 a E-2, para evitar un aumento de las fases
orgánicas y una disminución en el inventario de orgánico del estanque de orgánico.
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4.8.2. Puesta en marcha post Detención Programada

1. Operador de sala de control debe poner en operación agitadores primarios,

secundarios y terciarios, para ello debe verificar el sentido de giro de éstos equipos.
El agitador primario debe operar en sentido horario y el secundario y terciario en
sentido anti horario.
2. Operador de sala de control debe:
Poner en operación bomba de orgánico, para ello se debe trabajar la velocidad de la
bomba y abertura de válvula automática de entrada de orgánico a la etapa "Lavado"
en manual-remota.
Poner en operación bomba circulante. (En el caso de estar detenida y abrir válvulas
de tapón lateral celdas)
Poner en operación bomba electrólito spent
3. Operador de terreno debe:
Abrir válvula manual de terreno y operador de sala debe poner en operación válvula
automática de alimentación filtros demister
Cambiar alimentación celdas circuito de limpieza, de circuito comercial a circuito
limpieza
4. Operador de sala debe:
Poner en operación bomba de avance
Abrir válvula recirculación electrólito a flujo requerido en tk "S", sala abrir válvula
recirculación acuoso a flujo requerido en tk "L"
5. Operador de terreno debe abrir válvula manual de terreno y automática de PLS.
Trabajar válvula automática en manual-remota subir porcentaje de abertura en
forma secuencial y pausada, hasta flujo requerido
6. Operador de terreno debe abrir válvulas de traspaso de acuoso de E-1 a E-2 y salida
de solución refino
7. Operador de sala debe poner en operación bombas de purga de acuoso del PDO
además, debe poner en operación bomba neumática de purga de acuoso del
Estanque de Orgánico y el operador de terreno debe poner en operación la bomba
neumática del PDR
8. Detener rectificador de emergencia
9. Operador de terreno debe abrir válvula de agua caliente a intercambiador de calor
agua-electrólito. Además debe poner en operación bomba y caldera a circuito de
agua caliente a intercambiador de calor, en caso de estar detenidas
10. Operador de terreno debe levantar temperatura del electrólito comercial y el de
limpieza, esperar una temperatura superior a 42[ºC] y proceder a poner en servicio
rectificador principal
11. Poner en operación extractores. (En caso de que hubiesen sido detenidos)
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4.8.3. Detención por corte de Energía Eléctrica

En caso de una detención involuntaria, motivo de corte de energía eléctrica el operador de

terreno SX-EW en coordinación con el operador sala de control, deben seguir la siguiente
secuencia de pasos.

1. Personal eléctrico se acerca de inmediato a sala de control, activando el sistema

UPS, el cual permite seguir operando visualización de pantallas. Además, se
encargan de energizar las bombas de circulante
2. Operador de terreno debe proceder a cerrar:
Válvula manual de terreno alimentación PLS
Válvula de impulsión bomba Circulante
Válvula de salida solución refino
Válvula de traspaso de acuoso de E-1 a E-2
3. Se debe poner en operación rectificador de emergencia con grupo electrógeno, en
corriente continua.
4. Operador de terreno debe cerrar válvulas manuales de alimentación a filtros
demister.
5. Operador de terreno debe cerrar válvulas de tapón lateral celdas (Solo en el caso de
no existir bomba circulante en operación).

4.8.4. Puesta en marcha post Corte de Energía Eléctrica

Luego de un corte de energía eléctrica, para poder poner en marcha la planta debe existir
coordinación entre el operador de sala y el de terreno, para ello deben seguir el siguiente
proceder.

1. El operador de sala de control previamente a la puesta en marcha, debe verificar en

pantalla TDC3000 el estado de válvulas automáticas, chequeando que solenoides
estén en posición “Abierta”
2. Operador de terreno debe poner en operación compresores Nº1 y Nº2
3. Operador de sala debe poner en operación agitadores primarios y auxiliares,
verificando para ello el sentido de giro;
Agitador Principal: Sentido Horario
Agitador Secundario / Terciario: Anti Horario
4. Operador de sala debe:
Poner en operación bomba de orgánico, trabajar la velocidad de la bomba y abertura
de válvula automática de entrada de orgánico a la etapa "Lavado" en manual-remota
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PLANTA HIDROMETALURGIA

Abrir válvula de impulsión y poner en operación Bomba de Circulante

Poner en operación bomba de spent
5. Operador de terreno debe abrir válvulas manual y operador de sala debe abrir
válvula automática de alimentación filtros demister
6. Operador de sala debe poner en operación bomba de avance
7. Operador de terreno debe abrir válvula de agua caliente a intercambiador de calor
agua-electrólito. Poner en operación bomba y caldera. Levantar temperatura de
solución electrólito comercial y limpieza, superior a 42 [ºC]
8. Operador de sala debe abrir válvula de recirculación electrólito etapa "S" a flujo
requerido, y abrir la válvula de recirculación acuoso etapa "L" a flujo requerido
9. Operador de terreno debe abrir válvula manual de terreno y operador de sala debe
abrir válvula automática de alimentación PLS. Trabajar válvula automática en
manual-remota, subir porcentaje de abertura en forma secuencial y pausada, hasta
flujo requerido
10. Operador de terreno debe abrir válvulas de traspaso de acuoso de E-1 a E-2 y salida
de solución refino
11. Operador de sala debe poner en operación bombas de purga de acuoso de estanque
de orgánico
12. Detener Rectificador de Emergencia
13. Poner en servicio rectificador principal
14. Operador de terreno debe abrir válvulas de tapón lateral de celdas.(En caso de estar
cerradas, o sea en caso de no tener flujo)
15. Poner en operación extractores y ventiladores de extractores (En caso de estar
detenidos)

4.8.5. Detención por falla de Agitador Primario

Ante detenciones involuntarias por falla o caída del agitador primario operador de terreno
en conjunto con operador de sala de control deben seguir el siguiente protocolo.

4.8.5.1. Caída de Agitador Primario en estanque E-1 / E-2 / L

1. En primer lugar debe evaluarse la opción de un “Bypass” realizado desde sala de

control
2. Operador de sala debe chequear status de bomba de orgánico, si se encuentra
operando se debe detener
3. Operador de sala debe detener alimentación de PLS, confirmar con válvula manual
de terreno
4. Operador de terreno debe cerrar:
Válvula de salida solución refino
 Código : M-HDM-001
SISTEMA DE GESTIÓN
Versión : 01
División Salvador
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Válvula de traspaso de acuoso de E-1 a E-2

Válvulas de recirculación acuoso y/o solución orgánica de E-1 y/o E-2, si estuviesen
abiertas.
5. Poner en operación rectificador de emergencia
6. Se debe seguir operando con circuito de electrólito spent y avance, posteriormente
bajar flujo a 60[m3/h]
7. Continuar operando con circuito de electrólito comercial
8. Si la detención del agitador es prolongada (>30 minutos), detener bombas de purga
de acuoso de estanque de orgánico

4.8.5.2. Caída de Agitador en Estanque “S”

1. En primer lugar debe evaluarse la opción de un “Bypass” realizado desde sala de

control
2. Operador de sala debe chequear status de bomba de orgánico, si se encuentra
operando se debe detener
3. Operador de sala debe detener alimentación de PLS, confirmar con válvula manual
de terreno
4. Cerrar válvulas de traspaso de acuoso de E-1 a E-2 y salida de solución refino
5. Cerrar válvulas de recirculación acuoso y/o solución orgánica de E-1 y/o E-2, si
estuviesen abiertas
6. Poner en operación rectificador de emergencia
7. Operador de sala debe detener bomba de avance, cambiar alimentación de celdas
circuito limpieza a circuito comercial
8. Operador de sala debe cerrar válvulas automáticas de alimentación y salida filtro
demister, asegurar alimentación con válvula manual de terreno
9. Cerrar válvula de agua caliente en intercambiador de calor agua-electrólito
10. Operador de sala debe detener bomba de spent
11. Si la detención del agitador es prolongada (>30 minutos), detener bombas de purga
de acuoso de estanque orgánico
 Código : M-HDM-001
SISTEMA DE GESTIÓN
Versión : 01
División Salvador
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PLANTA HIDROMETALURGIA

4.8.6. Puesta en marcha post falla de Agitador Primario

Una vez repuesto el agitador primario de alguno de los estanques de la Planta de Extracción
por Solventes, el Operador de Terreno SX-EW en coordinación con el Operador Sala de
Control, deben seguir la siguiente secuencia de pasos.

4.8.6.1. Puesta en marcha post falla de Agitador Primario de E-1/E-2/L

1. Normalizar agitador, poner en marcha teniendo en consideración la orientación del

equipo
2. Poner en servicio bomba de orgánico, ajustar a flujo requerido
3. Alimentar flujo de PLS, abrir válvula manual de terreno y ajustar a flujo requerido
4. Abrir válvulas de traspaso de acuoso de E-1 a E-2 y salida de solución refino
5. Detener rectificador de emergencia
6. Poner en operación rectificador principal, teniendo precaución con temperatura de
electrólito (debe ser >42ºC) y concentración de cobre
7. Poner en servicio bombas de purga de acuoso de estanque de orgánico

4.8.6.2. Puesta en marcha post falla de Agitador Primario de S

1. Normalizar agitador, poner en marcha teniendo en consideración la orientación del

equipo
2. Poner en servicio bomba de orgánico, ajustar a flujo requerido
3. Alimentar flujo de PLS, abrir válvula manual de terreno y ajustar a flujo requerido
4. Abrir válvulas de traspaso de acuoso de E-1 a E-2 y salida de solución refino
5. Abrir válvulas automáticas de alimentación y salida filtro demister, abrir válvula
manual de terreno alimentación
6. Poner en servicio bomba de electrólito spent y bomba de electrólito avance,
normalizar alimentación celdas circuito limpieza con electrólito avance
7. Abrir válvula de agua caliente en intercambiador de calor agua-electrólito
8. Detener rectificador de emergencia
9. Poner en operación rectificador principal, Precaución con temperatura de electrólito
(debe ser >42ºC) y concentración de cobre
10. Poner en servicio bombas de purga de acuoso de estanque de orgánico