Artículo de Investigación (evaluado por pares)

SLP Methodology for Plant Distribution in Glue Laminated Guadua

(GLG) Manufacturing Companies
Metodología SLP para la distribución en planta de empresas productoras de
Guadua Laminada Encolada (G.L.G)
Kelly J Torres Soto

Laura S Flórez Peña

Carlos W Sánchez

Néstor M Castañeda

Como citar este artículo: K. J. Torres-Soto, L. S. Laura Flórez-Peña, C. W. Sánchez, N. M

Castañeda, “SLP Methodology for Plant Distribution in Glue Laminated Guadua (GLG)
Manufacturing Companies”, Ingeniería, Vol. 25, Num. 2, (2020). DOI:
https://doi.org/10.14483/23448393.15378
Fecha de envío: 2019-10-07
Modificado: 2020-01-20
Fecha de aceptación: 2020-04-27

Editor: Nelson L. Diaz Aldana.

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 Case study
SLP Methodology for Plant Distribution in Glue Laminated Guadua (GLG)
manufacturing companies.
Metodologia SLP para la distribución en planta de empresas productoras de
Guadua Laminada Encolada (G.L.G)
Kelly J Torres Soto 1, Laura S Flórez Peña 2, Carlos W Sánchez 3, Néstor M Castañeda 4
1
Estudiante (Cali-Colombia), 2 Estudiante (Cali, Colombia), 3 Docente Investigador Fundación Catolica Lumen Gen-
tium (Cali, -Colombia), 3 Docente Investigador Fundación Catolica Lumen Gentium (Cali,-Colombia).
* correspondence email: [email protected]

Received: 07/10/2020 - Modified: 20/01/2020 - Accepted: 27/04/2020

Resumen

Contexto: La guadua Angustifolia Kunth es una planta derivada del bambú, es un pasto leñoso que ha sido de-
nominado el acero vegetal, gracias a las propiedades de flexibilidad, dureza y elasticidad que permite su uso a
nivel industrial como un insumo para fabricar tablones de guadua laminada (Glue Laminated Guadua) que pue-
den ser usados para fabricar vigas y otros elementos estructurales requeridos por la arquitectura.
Metodo:En este caso se documento un diseño de distribución en planta mediante la metodología SLP (Systema-
tic Layout Planning), tomando como caso de estudio la empresa Guadua Viga, en donde se caracterizó y se
analizaron los procesos de la empresa, se definieron los requerimientos iniciales y se realizo el diseño de la
distribucion en planta por ultimo se evaluaó la propuestas en terminos de costos
Resultados: se plantearon 3 propuestas de distribución en planta de acuerdo con las necesidades de la empresa
y del proceso de produción de tableros de guadua laminada y se evaluaron las alternativas en terminos de efi-
ciencias.
Conclusión: La alternativa que fue propuesta requiere de 4148 m2, cuenta con una eficiencia de 89% respecto
al flujo de materiales, un 62% de eficiencia respecto al flujo de materiales y adyacencia.

Palabras claves: Distribución en planta, Guadua Laminada Encolada, Planeación sistemática de la distribución
en planta, Producción

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1
 Abstract (se recomienda no exceder 300 palabras)
Context: The guadua Angustifolia Kunth is a plant derived from bamboo, it is a woody grass that has been
identified as vegetable steel, thanks to its properties of flexibility, hardness and elasticity that allows its use at
an industrial level as an input for manufacturing planks which are made of laminated guadua (Guadua lami-
nated with glue) that can be used to manufacture beams and other structural elements required by architec-
ture.

Method: In this case, the plant distribution design document was used using the SLP (systematic design plan-
ning) methodology, taking the company Guadua Viga as a case of study, where the company processes are
characterized and analyzed, the initial requirements were defined and the design of the distribution in the
plant was carried out, finally the proposals were evaluated in terms of costs

Results: 3 distribution proposals were made according to the needs of the company and the production pro-
cess of laminated guadua boards and the alternatives were evaluated in terms of efficiencies.

Conclusion: The alternative that was proposed requires 4148 m2, has an efficiency of 89% regarding the flow
of materials, 62% efficiency regarding the flow of materials and adjacency.

Agradecimientos: Este trabajo fue posible gracias a los integrantes del semillero MEFAI del grupo de investiga-
ción KHIMERA de la Fundación Universitaria Católica Lumen Gentium y a FUNVIDA, Agradecimientos al profesor
Guillermo Peñaranda y John Eduard Ordoñez.

Open access © The authors; licensee: Revista INGENIERÍA. ISSN 0121-750X, E-ISSN 2344-8393
Cite this paper as: Author, F., Author, J., Author, S.: The Title of the Paper. INGENIERÍA, Vol. 25, Num. 2, 2020 pp:pp.
doi: https://doi.org/10.14483/23448393.15378

1 Introducción
La guadua, es un bambú leñoso perteneciente a la familia de las gramíneas. En América se encuentran alrededor
de 500 especies, de las cuales, las variedades prioritarias de bambú representan el 4% de dicha cantidad. En Co-
lombia prima la guadua Angustifolia Kunth, que se caracteriza por tener excelentes propiedades físico-mecánicas,
gran durabilidad y un promedio de 11 cm por día en cuanto a su velocidad de crecimiento, además ayuda a enri-
quecer el ecosistema y a controlar la erosión del suelo, sin dejar a un lado la mitigación del cambio climático ya
que, la guadua es más eficiente en el proceso de captar el CO2 y emitir oxígeno[1][2].
En la construcción, la Guadua Angustifolia ofrece una excelente relación resistencia-peso y flexibilidad arquitec-
tónica, por lo que se convierte en un recurso potencial para la construcción sostenible[3]. Gracias a las propiedades
estructurales que tiene, la guadua se puede utilizar para elaborar productos industrializados como aglomerados,
pisos, paneles, esteras, pulpa, papel y laminados. Éstos últimos son fabricados usando aglomerantes y sometiendo
el conjunto a presión, esta técnica se denomina guadua laminada encolada , G.L.G por sus siglas en inglés (Glued
Laminated Guadua)[4].
Involucrar la guadua en los sistemas de producción, permite avanzar en su investigación e industrialización al
convertirla en una alternativa económica y viable que beneficia a las comunidades rurales [1], [2] Las industrias
pertenecientes a este sector son recientes y están intentado subsistir en un entorno que los lleva a competir con
otros con mayor trayectoria e incluso con materiales que son importados y para sostenerse deben hacer uso de
metodologías o actividades que le permitan aumentar la eficacia de los procesos internos en las empresas, mejo-
rando la calidad de los productos y los tiempos de entrega de los mismos, satisfaciendo cada vez las expectativas
de los clientes.[5]
Para disminuir los costos de producción y desperdicios en las industrias del GLG, se requiere un balance hombre-
máquina-material el cual es posible por medio de un correcto diseño de la distribución en planta[6]La planeación

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sistemática de la distribución en planta (Systematic Layout Planning - SLP) es una herramienta que permite una
utilización eficiente de los recursos, organización de las áreas de trabajo y equipos de la industria, optimización de
los procesos, mayor nivel de competitividad y mejoramiento continuo, ya que no solo abarca un estudio cuantita-
tivo de las dimensiones de la planta, también evalúa de manera cualitativa las relaciones entre áreas, el flujo de
materiales, la comodidad de los trabajadores y, los requerimientos específicos de los procesos y almacenamientos.
Adicionalmente es la metodología más aceptada y utilizada para la resolución de problemas de distribución de
planta[7], [8].
En este caso se presenta el diseño de la distribución en planta para la elaboración de vigas estructurales en
G.L.G. con el fin de proporcionar una solución a los diferentes problemas que se generan en empresas de este
sector tales como almacenamiento de materia prima y producto terminado, gestión de suministros, desperdicios,
movimientos innecesarios, ordenamiento de áreas, productividad, cumplimiento en requerimientos y necesidades
del cliente, entre otros.

2 Metodología.
Se realizaron 3 fases, tal y como lo realizaron B. Suhardi, et al [5], y G. B. Benitez, et al, [9] ,la primer fase
consistió en recolectar la información requerida para realizar la distribución mediante visitas de campo a empresas
del sector y como resultado de esta etapa se definieron los procesos de producción de la guadua laminada encolada
y el espacio disponible para la planta de producción.
La segunda fase fue la aplicación de la metodología SLP a una empresa del sector en donde se realizaron:
Análisis de las relaciones de actividades, se construyo un diagrama adimensional de bloques, se realizo un diagrama
de la relación de recorridos y actividades y por ultimo un diagrama relacional de espacios.
En la tercera fase se realizo una propuesta de distribución de planta teniendo en cuenta la información reco-
lectada y analizada con anterioridad.

3 Resultados
3.1 Análisis del proceso
De acuerdo con Castañeda y Paternina[2] en un estudio sobre la viabilidad técnica de fabricar tablones con gua-
dua laminada en Colombia y a las visitas de campo realizadas a empresas del sector se determinó que el proceso
de elaboración de vigas estructurales en G.L.G puede describirse como una producción en línea dividida en etapas
que se especifican en la Figura 1, las actividades que se desarrollan en cada etapa del proceso son dependientes,
es decir, no se pueden llevar a cabo hasta que no se cumplan las que la anteceden.

Figura 1 Proceso de producción de vigas en G.L.G

3.2 Descripción del proceso

El proceso de la figura anterior empieza con el almacenamiento previo de las materias primas que han sido
recibidas según los requerimientos previamente acordados con los proveedores.

3
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 La primera etapa del proceso de producción de G.L.G. lo constituye el desfibrado, éste consiste en remover la
parte externa de la guadua para luego cortarla y almacenarla[4][2].
La segunda etapa es el preservado y secado, esto inicia con el traslado de las fibras de la guadua resultante
del proceso anterior a la autoclave en donde se les realiza un baño de vapor saturado a 100 °C. Una vez hecho esto,
se trasladan al horno para realizar el secado de las mismas y así disminuir el nivel de humedad hasta un 7% para
después almacenarlas en canastillas al igual que el primer proceso[10].
Cuando la fibra de guadua alcanza la humedad deseada, se procede con el moldeado, proceso en el cual se
traslada el aglutinante y se aplica a unos rodillos para realizar un encolado a las fibras, se alistan unos moldes
metálicos y se llenan con fibra aglutinada verificando al final del proceso, la calidad del trabajo mediante observa-
ción directa.[4]
La cuarta etapa corresponde al prensado, donde se traslada el molde a dicha área, se cargan los moldes a una
prensa calefactora y se prensan con el fin de obtener tablones de guadua, Se extraen los moldes y se almacenan,
hasta que el producto se enfrié, con el fin de desmoldarlo.[10]
Así, se pasa a la quinta y última etapa del proceso, el acabado final, en el cual se cortan los tablones a las
medidas del cliente y se hacen operaciones de acabado tales como el lijado y la aplicación de barniz. Esta etapa
culmina con un almacenamiento como producto terminado, para el futuro traslado al cliente.
El proceso en total cuenta con 27 actividades inmersas en 5 etapas, 14 de las actividades corresponden a
operaciones, 2 son inspecciones, 6 transportes y 5 almacenamientos. Para una duración estimada total del proceso
de 40.47 horas.

3.3 Requerimiento del proceso

De acuerdo con la metodología SLP que fue llevada a cabo por O. V Potadar et al [8] se requiere definir los
requerimientos iniciales para llevar a cabo la distribución en planta por lo tanto se establecieron teniendo en
cuenta la estructuración que contaba consigo el plan de negocio correspondiente a Guadua Viga, empresa que en
el momento de realizar el estudio exploraba la idea de comercializar tablones de guadua:

• Terreno de 5000 m2 para la construcción de la planta.

• Producción inicial de 50 tablones por semana y un pronóstico a cinco años de 125, ver Tabla 1.
• Demanda de 250 kg de Guadua para la elaboración de cada tablón
• Los tablones a fabricar tienen 6 m de largo, 0,5 m de ancho y 0,65 m de alto.
• La resina urea formaldehído utilizada en el proceso de encolado como aglutinante, se debe almacenar en un lugar
fresco y frio, con buena iluminación y alejado de la luz solar directa.
• Las condiciones de almacenamiento del ácido bórico requieren de un ambiente seco y con buena ventilación,
lejos de fuentes de ignición o calor. Recomendando disponer de duchas de seguridad o lavaojos a su entrada o
salida.

Año 1 2 3 4 5
Tablones
50 67 83 100 125
por semana

Tabla 1. Demanda de vigas estructurales pronosticada a cinco años con datos de Guadua viga

3.4 Diseño de la distribución en planta

3.4.1 Análisis de las relaciones entre actividades
Al conocer la secuencia de actividades requeridas para la elaboración de vigas estructurales
en G.L.G, se estableció el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las mismas,
los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta de
acuerdo a la importancia de la cercanía entre cada una de las áreas[11] teniendo en cuenta el flujo
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de materiales, información y restricciones de los elementos químicos utilizados en cada una de

ellas para ellos se realizó el diagrama relacional de actividades en donde gráficamente se muestra
como una matriz en donde, al cruzarse las variables (áreas de la empresa) se generan unos niveles
de importancia que vienen dados por los siguientes parámetros: A= absolutamente importante,
E= Especialmente importante, I= importante, O= importancia ordinaria, U= sin importancia, X=
Indeseable, ver Figura 2.

Figura 2 Diagrama relacional de recorridos y actividades del proceso de elaboración de vigas estructurales en
G.L.G.

El almacenamiento del bórax no debe estar cerca a áreas calientes, ni a áreas pobladas o en donde las personas
ingieran o almacenen alimentos, como por ejemplo las zonas de secado y prensado, la cafetería, baños y oficinas
administrativas. Adicionalmente, se hace evidente un requerimiento de cercanía absoluta o especial en las activi-
dades que corresponden a las etapas del proceso productivo Figura 2.

3.4.2 Diagrama adimensional de bloques

Según O. V Potadar et al, [8] de acuerdo con la intensidad de las relaciones, representaron cada una de las áreas
de la empresa en ‘bloques’, en donde: el número del centro indica el área, los números ubicados en las esquinas
son las áreas con las que existe relaciones tipo A, E, I, O y los números bajo el área son las relaciones que tienen
restricción, por lo tanto, representan las de tipo X.

Para estipular la ubicación de las áreas se inició con las relaciones tipo A, por ende, éstas siempre contaran con
adyacencia, se continuaron con las de tipo E, las cuales, deben ubicarse de tal modo que las esquinas de las áreas
correspondientes tengan contacto (en caso de no contar con adyacencia). Finalmente, las demás áreas se ubican
rellenando los espacios entre la planta, teniendo en cuanta que las áreas de tipo X no deben tener ningún contacto
entre ellas.

En la Figura 3 se visualiza la ubicación y adyacencia de las áreas, de acuerdo con las relaciones estipuladas, ade-
más, se detalla por medio de flechas el flujo correspondiente a las etapas del proceso productivo desde el recibo
de materia prima hasta el despacho del producto terminado.

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 Figura 3 Diagrama adimensional de bloques del proceso de vigas estructurales en G.L.G.

3.4.3 Desarrollo del diagrama relacional de recorridos y/o actividades

El diagrama relacional de recorridos es un grafico en el que las áreas son representadas como nodos unidos por
líneas. Estas últimas representan la intensidad de la relación (A, E, I, O, U, X) dada en el Análisis de las relaciones
entre actividades de acuerdo con el código de líneas (A= cuatro líneas, E= tres líneas, I= dos líneas, X= línea curva
punteada). En éste, se detalla no solo el tipo de operación que se efectúa en cada área, sino que, permite analizar
el hecho de que efectivamente las relaciones tipo A, en su mayoría, se encuentran adyacentes y las de tipo X se
encuentran separadas, cumpliendo el objetivo de la metodología SLP[8], ver Figura 4.

Figura 4 Diagrama relacional de recorridos y actividades

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3.4.4 Desarrollo del diagrama relacional de espacios

Se realizó un diagrama, en donde, se definieron la estructura y la forma como una representación a escala, del
tamaño que ocupa cada área proporcional al espacio requerido en la planta física, Ya que, para su elaboración se
tiene en cuenta un estudio de espacios y las necesidades de cada área respecto a dicha variable, ver Figura 5.

Figura 5 Diagrama relacional de espacios

3.5 Propuesta final de la distribución de planta

Teniendo en cuenta el diagrama relacional de espacios, se elaboran 3 alternativas (anexo 1, anexo 2 y anexo 3).
Para evaluar las alternativas propuestas se uso el método de adyacencia relativa[12] en donde se tiene en cuenta
las adyacencias de las áreas y la ponderación de importancias de acuerdo con el diagrama de relaciones y se usó la
convención de la Tabla 2.

Tabla 2 Convención usada

Con la tabla anterior se construyo la tabla 3 en donde se muestra la evaluación realizada.

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 Tabla 3 Método de adyacencia relativa

Con los datos anteriores y teniendo en cuenta a B. Suhardi, E. Juwita, and R. D. Astuti, [5] se realizó el calculo de
la eficiencia de adyacencia relativa usando la ecuación 1

(1)

Donde:

n: Cantidad de áreas. E: Eficiencia. f: Flujo del área i a j, x: 1, si hay adyacencia 0 sí no la hay.

La alternativa propuesta en el anexo 4 cuenta con una eficiencia de 89% respecto al flujo de materiales y un
62% respecto a la adyacencia relativa mientras que las otras alternativas tienen 57% y 61% respectivamente.

3.6 Análisis costos.

Con base a los antecedentes hallados de la propuesta de diseño y distribución en planta para el proceso de
elaboración de vigas estructurales en G.L.G se detallan las variables que influyen para una posible inversión eco-
nómica tabla 4

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Cantidad Unidad Precio Unidad Subtotal

Horas/
Estudio Layout 720 $ 3,073.82 Salario mínimo hora $ 2,213,151
Hombre
Sistemas complementarios $ 53,750 $ $ 53,750
tablón/m
Costo de oportunidad 1,800 $ 1,200,000.00 $/tablón $ 2,160,000,000
es

Terreno 4,147 m2 $ 96,455.27 $/m2 $ 400,000,000

Obra civil 4,147 m2 $ 11,914 $/m2 $ 49,407,358

Construcción Bodega 4,147 m2 $ 1,866,667 $/m2 $ 7,741,066,667

Pintura y señalización 2,074 m2 $ 12,603 $/m2 $ 26,132,321

Ubicación máquinas 15.00 kg $ 2,002,987 $ 30,044,809

$/Kg
Total $ 10,408,918,055

Tabla 4. Análisis económico de las variables para la distribución en planta

4. Discusión de resultados.

En el proceso de diseño de la distribución de planta se pudo corroborar los datos presentados por Castañeda y
Valencia, [10], Restrepo et al [4] en cuanto a cantidad de actividades (27) y número de etapas (5) se diferenció en
la duración del proceso debido a la cantidad de tablones producidos en cada estudio y las dimensiones requeridas
por la empresa.

Aunque a los requerimientos del proceso de Restrepo y et al [4] varían con respecto a los de Castañeda y Pater-
nina[4] existe una similitud en los procesos de producción, la distribución de planta seleccionada puede ser apli-
cada en ellos y en futuras empresas, si se logra parametrizar las áreas con respecto a un volumen de producción
semanal.

Las empresas que no realizan los ejercicios de distribución de planta se exponen a tener bajas eficiencias en cuanto
al flujo de materiales debido a que sus distribuciones pueden no estar acordes porque organizan sus áreas sin hacer
los análisis de adyacencia requeridos en la metodología SLP por lo tanto pueden tener áreas que deben estar juntas
separadas y viceversa, exponiéndose a riesgos innecesarios al no tener en cuenta los requerimientos que plantea
la seguridad industrial en cuanto a los espacios y disposiciones de seguridad de los productos tal como ocurre en
este caso con el Bórax, que debió ser aislado en zonas de alto transito y alejado de las altas temperaturas, los
ejercicios de distribución de planta no deben ser ejercicios aislados, deben ser integrales ya que de ello depende
la productividad de la empresa.

Los resultados de este caso pueden servir de base para futuros estudios de viabilidad económica para empresas
del sector de la guadua laminada ya que se realizo una estimación del espacio necesario, la organización y los
costos de una posible inversión inicial

5. Conclusiones
El diseño de la distribución en planta aquí propuesto, cuenta con un tamaño total aproximado de 4148 m2, está
planeado idealmente para cumplir una demanda semanal inicial de 50 tablones de guadua de 6 m de largo, 0,5 m
de ancho y 0,65 m de alto, para esto se requieren 12.500 kg de guadua semanalmente. La planta requiere ser
organizada en 18 áreas, 8 de ellas correspondientes al proceso productivo y 5 son almacenes. El almacén donde
se almacenará el bórax debe estar separado de áreas calientes como la de secado y prensa, adicionalmente, debe
contar con distanciamiento respecto al consumo o aglomeración de personas, por ejemplo, la cafetería, los baños
y las oficinas.

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 Todas las áreas enmarcadas en las etapas del proceso deben encontrarse adyacentes unas con otras, con la ex-
cepción de la relación entre el desfibrado y el inmunizado, puesto que, la segunda actividad esta mayormente
ligada al almacén que suministra el insumo para tal proceso.

La eficiencia de la propuesta en cuanto a al flujo de materiales es del 89% y en cuanto al flujo y adyacencia de
materiales es del 62%.

El costo aproximado de implementar la distribución de planta propuesta es de aproximadamente 10.500 millones

de pesos y puede ser tenida en cuenta para análisis de factibilidades para empresas del sector.

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7 Anexos
Anexo 1 Propuesta 1 distribución planta

Anexo 2 Propuesta 2 distribución planta

Anexo 3 Propuesta 3 distribución planta

11
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Anexo 4 Distribución planta definitiva.

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