FASE 3.

EVALUACION DE ESTUDIO DE CASO EN PROCESOS DE CEREALES

YASMIN ELIANA VALDERRAMA GALINDO

CODIGO: 1083897657
YURASIT OVALLOS S
CODIGO: 37394734

TUTORA:
ELIZABET HERNANDEZ ALARCON

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS

ABRIL DE 2021
OBJETIVOS

Objetivo general

Establecer los requerimientos tecnológicos involucrados en los procesos de cereales,

a partir de la aplicación de las operaciones unitarias involucradas en los procesos de
transformación de los productos derivados de las operaciones de la industria
alimenticia.

Objetivos específicos

 Identificar y conocer la incidencia de las diferentes materias primas

empleadas para cada uno de los procesos planteados en los casos de estudio.

 Realizar la cata tecnológica sobre los procesos de molienda humedad de maíz,

procesos de extrusión, molinería e industrialización del arroz.

 Revisar los recursos bibliográficos sugeridos para cada uno de los temas
propuestos con el fin de desarrollar y presentar la solución a los casos
planteados.
 CASO 1: MOLINERIA Y PANIFICACION

1. Descripción de la situación

La empresa de panificación “los trigales”, quiere posicionarse en el mercado gracias a unas

pautas de proceso y control de calidad de sus productos; para ello utiliza al máximo los
recursos humanos y la infraestructura de las instalaciones que a veces queda corta con los
objetivos que se plantean. Finalmente se decide plantear una estrategia de mercado en la
producción de una barra de pan de sal de 300 g llamada palanqueta. El proceso de
panificación la materia prima debe ser de primera calidad, en especial la harina utilizada en
la producción del producto, por eso los panaderos son muy celosos de la calidad de harina
utilizada y del proveedor que les surte.
Para la obtención de harina de calidad se empieza por el proceso de molienda donde ocurre
molturación de granos de trigo que van reduciendo su tamaño y se obtengan harinas. Lo
anterior indica que el control de la molienda es estricto en la separación de dos tipos de
producto (harina-sémola) para que ninguno de ellos altere su utilización en diferentes
procesos alimenticios derivados de la industria harinera.
El proceso de panificación consiste en el mezclado de materias primas y componentes de
acuerdo con la formulación, seguido de un amasado intensivo hasta alcanzar la textura ideal,
división automática, boleado, reposo de la bola en el cuarto o cámara de fermentación,
formado mecánico, fermentación controlada y horneo. Para la fabricación del pan común se
tiene casi siempre un equipo completo de panificación que consta de una amasadora rápida,
divisora automática, boleadora, cuarto o cámara de fermentación, formadora, y horno. Esto
hace que un panadero aparentemente artesano fabrique el pan común en las mismas
condiciones que la gran industria panadera totalmente automatizada. Sin embargo, aunque la
automatización de los procesos es una garantía de calidad, controles como calidad de
materias primas, formulación, tiempos y temperaturas son determinantes para la obtención
de un producto de excelente calidad. Cada una de las etapas del proceso tiene su importancia
y se considera de gran valor estandarizarlas y ejecutarlas de manera lógica y organizada.
 2. Identificación del problema

SITUACION 1

En el último mes; los reportes de satisfacción de los clientes han consignado una inquietud
que en cierto modo refleja la disminución de las ventas de palanqueta en los puntos de
atención más solicitados: “La corteza y miga del pan es muy oscura”. El ingeniero de
alimentos ha tomado nota de las siguientes posibles causas del problema: el panadero experto
de los trigales asegura que la harina que el molino ha estado entregando no tiene la misma
apariencia, la siente pesada y se desmorona fácilmente en la palma de su mano. Y el jefe de
mantenimiento, revisó y verificó que el termostato del horno estuviera trabajando
correctamente para descartar que la coloración oscura, se debiera a una temperatura
inadecuada del horno.

SITUACION 2

En el último mes; los reportes de satisfacción de los clientes han consignado una inquietud
que en cierto modo refleja la disminución de las ventas de palanqueta en los puntos de
atención más solicitados: “El pan tiene grietas en la corteza y la miga es grumosa. También
se ha detectado un ligero aroma a alcohol”. El ingeniero de Alimentos argumenta que la
situación que se aprecia en el producto final obedece a inconvenientes en el seguimiento al
perfil de temperatura que se sigue durante la cocción del pan (horneo).

3. Implicaciones del problema en la línea de producción molinería

Situación 1

La mayoría de los fallos o problemas que se le presentan en la industria panadera son

causados por deficiencias en el proceso como: tiempos inadecuados de amasado,
temperaturas elevadas, falta o exceso de reposos, elevadas dosis de levaduras, consistencia
inadecuada, fermentaciones incorrectas, humedades excesivas, etc.) Pero hay fallos que
también se derivan de la calidad de la harina como lo son las harinas inadecuadas, la falta de
fuerza o en su defecto el exceso de fuerza, están las harinas desequilibradas, tenaces y
extensibles. A veces se presenta una incorrecta o baja actividad enzimática– Exceso de
actividad enzimática. Y finalmente las harinas inadecuadas que presentan algún tipo de
degradación

Como consecuencia de la utilización de las harinas con alto grado de humedad, hecho que
ocurre cuando se moja antes de su recolección hace que provoque la germinación en el
proceso de panificación. La mayor repercusión de la influencia de la harina procedente de
trigo germinado, ocurre en los primeros minutos de la cocción, lo que da lugar a que se
transformen en dextrinas gran cantidad de almidón, licuándose en vez de coagularse. El
almidón, que debería ser estructural, se transforma en azúcares, debilitándose la miga y
haciéndose pastosa. Y se obtiene masas blandas, pegajosas y extensibles, falta de tolerancia,
mucho color en la corteza, miga húmeda y oscura, pan revenido.

La falta de gluten en la harina tiene como consecuencia que se presente la corteza del pan
demasiado oscura, esto debido a las harinas procedentes de trigos germinados, la poca
fermentación y el exceso de azúcar. Las grietas que se presentan en la corteza se deben a la
fermentación excesiva, el horno se encuentra muy caliente y demasiado aditivo en la
formulación del pan. Los grumos en la miga se deben a la presencia de restos de masa seca
en la amasadora por causa de una cocción insuficiente, las harinas que se utilizan son tratadas
y germinadas.

(Tejeiro, 2021)

(Hernández, 2013)

Situación 2

Durante la cocción del pan, la masa se ve sometida a un perfil de temperatura diferente según
el tipo de horno. Que la temperatura sea la misma durante toda esta etapa, o que varíe,
decreciendo de principio a fin, tiene efectos claros sobre las características del producto final,
el correcto funcionamiento de este factor determinante repercuta considerablemente en el
color y el alveolado del pan. El color de la corteza, textura y color de la miga, vienen
determinados o influenciados por los siguientes factores: la cantidad de harina que se obtiene
de la molienda de una cierta cantidad de trigo, es factor determinante de su color. Como
consecuencia, los panes elaborados con harinas oscuras, como las integrales, tienen colores
de corteza y miga más oscuras. El tipo de horno, el tiempo y temperatura de cocción, son
otros factores importantes en el desarrollo de una correcta coloración de la corteza. La
temperatura final de amasado a temperaturas inferiores a 24º C, la miga resulta más oscura.
(Tejeiro, 2021)

4. Alternativas de solución

Situación 1

 Es necesario realizar una inspección y evaluación en las operaciones previas a la

molienda: recepción y almacenamiento, limpieza y acondicionamiento. Ya que es
necesario retirar todas las impurezas del grano, sea a la acción de aire por presión o a
través de tamices metálicos superpuestos colocados en bases que se mueven para
eliminar impurezas, seguido se procede al cepillado del trigo para eliminar el polvo
adherido. Finalmente se completa la limpieza con el lavado, que consiste en una ligera
adición de agua.
 Revisar y evaluar funcionamiento y rendimiento de las maquinarias encargadas de la
molienda como por ejemplo equipos para la molturación (molinos de rodillos),
tamices (cernedores o planchisters) y equipos para la clasificación y purificación de
las distintas fracciones (sasores y cepilladoras de salvado).
 Hacer control del proceso de la molienda y verificar el correcto uso de las variables
de control en cada una de las etapas que la componen. En el proceso de trituración la
velocidad del cilindro superior es 2.5 mayor que la del cilindro inferior. En el proceso
de purificación los sasores limpian la sémola impura y clasifican según el tamaño y
pureza, antes de entrar el producto a los sasores es necesario desempolvarlo,
eliminando la harina que está adherida. En la reducción hay que repetir el proceso
varias veces hasta que queda eliminada la mayor parte de semolina extraíble
Situación 2

Levantar el perfil de temperatura para la cocción del pan.

Cambios Temperatura Fenómeno Posible control para que

ocurridos el cambio se presente
durante la correctamente
cocción del
pan. (Horneo)

En los 10 primeros -control de temperatura

minutos de cocción -control del vapor de agua
Aumenta 30°C
ocurre un proceso crucial al iniciar el horneado
actividad de
para que la masa crezca y El vapor de agua se
levadura
se expanda rápidamente: inyecta inmediatamente
La levadura, a causa del después de la entrada de
calor, acelera su pan en el horno o
fermentación y emite una justamente antes de su
salida de CO2 que se entrada.
expande a medida que se
calienta.
De la misma manera, el
etanol, creado por la
fermentación y parte del
agua mezclada en la
masa, se evapora con el
calentamiento y la masa
crece rápidamente y se
expande hacia arriba y
hacia afuera.
Inactivación de 45°C, a partir Es una inactivación -evaluación de
levadura de los 55°C catabólica que ocurre por temperatura
las células de cambios en la Velocidad
-evaluación organoléptica
levadura máxima
mueren

Gelatinización 60-80 °C. Se le conoce al proceso Aumentando la

del almidón donde los gránulos de temperatura a 120°C para
almidón que son producir un mayor grado
insolubles en agua fría de gelatinización que
debido a que su estructura permita un mayor acceso
es altamente organizada, de las enzimas amitóticas
se calientan y empieza un usando el método de
proceso lento de almidón total, a los
absorción de agua en las sustratos de hidrolisis del
zonas intermicelares almidón (Romero, 2019).
amorfas que son menos
organizadas y las más
accesibles (UNAM).
Coagulación de 70°C Este fenómeno produce Para evitar esto se deben
proteínas del que la dureza de la pared realizar incisiones en las
gluten exterior dificulte tanto el piezas antes de entrar en el
desarrollo de la pieza horno, así se crean vías de
como la salida de los menor resistencia, por
gases producidos en el donde los gases son
interior, quedando la capaces de escapar sin
pieza cocida de menor producir ningún tipo de
tamaño y con roturas, en defecto. (UCO).
el caso de que la presión
interior del CO2 se eleve
tanto que sea capaz de
 romper la corteza en
formación (UCO).
Transformación 130°c Caramelizacion se Es a partir de los 130ºC de
del almidón en presenta la reacción de temperatura exterior, que
maltosa Maillard las dextrosas y las
Los azúcares se combinan maltosas, procedentes de
con los aminoácidos la actividad enzimática
produciendo el color de la que se va desarrollando
corteza y parte del sabor con el calor, comienzan a
característico a cereal caramelizarse.
tostado del pan evaluar color caramelo
característico de la corteza
Evaporación de 150°c Si el enfriado del pan se El enfriado del pan debe
toda la humedad realiza a temperaturas de realizarse en un
bajas o con corrientes de ambiente fresco y seco, no
aire fuertes, la brusca excesivamente frío, sin
diferencia de temperatura corrientes de aire e
y el prematuro y higiénicamente limpio.
repentino enfriado del
pan provocan que la El pan debe disponerse
corteza se cuartee durante siempre sobre superficies
el enfriamiento y y regulares que permitan
aparecen grietas cuando una aireación de la base
el pan ya está frio. del mismo y no deben
La explicación física del nunca amontonarse en
fenómeno del cuarteado caliente.
parece simple a primera
vista, la corteza del pan,
durante los primeros
minutos después de la
cocción, se muestra
 flexible pudiendo
deformarse sin problemas
bajo la presión del vapor
que pasa a través de ella.
A medida que la corteza
se enfría, pierde
flexibilidad y se toma
rígida. Tal estado rígido
no permite su
deformación y provoca la
ruptura y el consiguiente
cuarteado hasta que
finaliza la migración del
agua del interior de la
miga al exterior
(Aracelicoty).
Continuación de 190 a 270 °C Consiste en la Se realiza esparcimiento
la cocción transformación de la de vapor normalmente
masa fermentada en pan, cuando faltan 10 minutos
que conlleva a la para finalizar el horneado
evaporación de todo el
etanol producido en la
fermentación,
evaporación de parte del
agua contenida en el pan,
coagulación de las
proteínas, transformación
del almidón en dextrinas
y azúcares menores y
pardeamiento de la
corteza (Mesas, 2002).
 5. Conclusiones
 Se concluyo que los problemas que se presentan en la panificadora se debían a mal
acondicionamiento y mal proceso de molienda del trigo, principal materia prima en
la elaboración del pan, y por ende afectaba la calidad y organolépticamente el pan.
 El perfil de temperatura en el horneado del pan sirve para controlar los procesos
fisicoquímicos en la elaboración del pan y este es de gran importancia en la calidad
del producto, donde se deben vigilar las variables de control y llevar un registro para
cada producto que se elabore en la panificadora.
 A través de la revisión bibliográfica del proceso de molinería y panificación se pudo
identificar la posible causa del cambio en la textura y oscurecimiento del pan
palanqueta de la panadería el trigal, siendo este afectado por una etapa en la
fabricación de la materia prima harina de trigo.
 Es determínate el proceso de horneado en la producción de pan ya que de este
depende la composición final del producto en lo que refiere a textura, sabor y aspecto
de la miga se sugiere socializar con el operario el perfil de cocción del pan ya que el
buen uso de las temperaturas de horneo permiten que las levaduras y almidón de la
masa cumplan su función dentro de la mezcla preparada.

6. Referencias bibliográficas

Acuña Verrugio, S. (2009). El maíz y su transformación en harina. Santa Fe, Argentina,

Argentina: El Cid Editor | apuntes. (pp. 8-17). Recuperado de https://elibro-
net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/lc/unad/titulos/28845

Astiasarán Anchía, I. (2000). Alimentos: composición y propiedades. Madrid etc, Spain:

McGraw-Hill España. (pp. 145-154). Recuperado de https://elibro-
net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/50310?page=152

Dussán-Sarria, Saúl, Hurtado-Hurtado, Deisy L., & Camacho-Tamayo, Jesús H.. (2019).
Granulometría, Propiedades Funcionales y Propiedades de Color de las Harinas de Quinua y
Chontaduro. Información tecnológica, 30(5), 3-10.
https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-
07642019000500003#:~:text=Seg%C3%BAn%20Rosentrater%20y%20Evers%20(2018,%
23100%20y%20%2340%20respectivamente.

Granulometría: importancia del tamaño de las particulas de alimento en las ponedoras - 2.

(2016, 30 diciembre). Elsitio Avicola.
https://www.elsitioavicola.com/articles/2967/granulometraa-importancia-del-tamaao-de-
las-particulas-de-alimento-en-las-ponedoras-2/

Acuña Verrugio, S. (2009). El maíz y su transformación en harina. Santa Fe, Argentina,

Argentina: El Cid Editor | apuntes. (pp. 8-17). Recuperado de https://elibro-
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Astiasarán Anchía, I. (2000). Alimentos: composición y propiedades. Madrid etc, Spain:

McGraw-Hill España. (pp. 145-154). Recuperado de https://elibro-
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Dussán-Sarria, Saúl, Hurtado-Hurtado, Deisy L., & Camacho-Tamayo, Jesús H.. (2019).
Granulometría, Propiedades Funcionales y Propiedades de Color de las Harinas de Quinua y
Chontaduro. Información tecnológica, 30(5), 3-10.
https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-
07642019000500003#:~:text=Seg%C3%BAn%20Rosentrater%20y%20Evers%20(2018,%
23100%20y%20%2340%20respectivamente.

Granulometría: importancia del tamaño de las particulas de alimento en las ponedoras - 2.

(2016, 30 diciembre). Elsitio Avicola.
https://www.elsitioavicola.com/articles/2967/granulometraa-importancia-del-tamaao-de-
las-particulas-de-alimento-en-las-ponedoras
CASO 2. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PASTAS ALIMENTICIAS

SITUACIÓN 1

1. Descripción de la situación 1 Comentado [eha1]: Son antecedentes de la situación ….

En los procesos de alimentos las materias primas inciden totalmente en el proceso y producto
terminado. En la producción de pastas, la calidad de la harina fuerza como materia prima no
es la excepción. Al respecto uno de los parámetros indiscutibles por los cuales el cliente se
decide comprar al molino, es el porcentaje de absorción de agua que tiene la harina pues este
influye en rendimientos, textura, extensibilidad y consistencia; es así como una de las pruebas
de rutina obligatorias en un molino es la capacidad de absorción de agua puesto que
constituye un factor decisivo de compra. Al respecto, se tiene que las harinas fuerza tienen
un mayor contenido en proteína y una mayor capacidad de absorción de líquido como
característica esencial, y de ahí deriva el nombre de fuerza, es decir que tiene una gran
tenacidad o resistencia al estirado. Las harinas flojas por el contrario tienen menos
consistencia que las primeras, sin embargo, tienen una mayor extensibilidad, es decir, que
admitirán una mayor longitud de estirado sin romperse. Comentado [eha2]: Tener en cuenta lo mencionado en la
presentación del caso

2. Identificación del problema

Analizar la incidencia que tiene el % de absorción de la harina fuerza en una formulación sin
enriquecer.

3. Implicaciones del problema en la línea de producción de pastas alimenticias Comentado [eha3]: En este apartado debes revisar las etapas
de la línea de producción, además del secado ¿qué pasa en el
extruido y demás etapas si el balance másico no es el correcto?

Para la preparación de pastas alimenticias es necesario tener en cuenta el porcentaje de

absorción y las proteínas que la pasta puede contener, ya que estas características permiten
que la masa sea única debido ya que la elasticidad y textura de la masa garantizara la calidad
de la misma en el mercado.
 4. Balance de masa para la formulación 1

4.1 Balance másico de la formulación para una pasta sin enriquecer. Deben ubicar en este
espacio la tabla diligenciada en Excel

Situación 1. Formulacion para una pasta sin enriquecer

% de absorción Ingredientes Aporte de humedad % Peso gr

75 Harina de trigo 100 5000
Agua 75 3750
sal 2 100
Totales 0,00 177 8.850

4.2 Análisis de las fórmulas en el Excel, teniendo en cuenta las características de la

materia prima y el % de absorción de agua. Comentado [eha4]: Debes analizar también los otros
componentes de la formulación.
La harina de fuerza o gran fuerza tiene hasta un 15%
La harina de fuerza o gran fuerza tiene hasta un 15% aproximadamente de proteínas, aproximadamente de proteínas, y puede absorber hasta 750 g.
y puede absorber hasta 750 g. de agua por kg, que equivale a un 75% de absorción de agua. de agua por kg, que equivale a un 75% de absorción de agua.
Para la formulación se toma como base cálculo 5 Kg de harina
y 100 g de sal.

4.3 Explicación a los resultados que emite la tabla; deben analizar que las fórmulas tienen
una razón de ser y se articulan a la naturaleza de la materia prima y a los componentes
de la formulación. Comentado [eha5]: Analiza el dato formulado =A11-C14

Teneindo en cuenta la formulación donde el % estimado de absorción de agua

corresponde al 75%, colocamos este valor en la casilla A11 de absorción y también
en la casilla del agua.

Para determinar la cantidad de sal se toma como base de cálculo 5000g.

100
100 𝑥 = 2%
5000

Se obtiene el 2% de sal para utilizar.

 5. Conclusiones Comentado [eha6]: Ten en cuenta también el balance másico

Las harinas fuerza tienen propiedades importantes que son básicas en la elaboración de
las pastas alimenticias, este tipo de harina tienen mayor % de absorción debido a la gran
cantidad de gluten.

Según la formulación planteada para la situación de estudio se puede decir que el

porcentaje de adsorción esperado es del 75%, esto quiere decir que de la base de 5000g
se espera que 3750g sean adsorbidos.

6. Referencias bibliográficas
Hernández, E. (2013). Módulo de procesos cereales y oleaginosas. (pp. 58-76, 83-169).
Bogotá, Colombia: UNAD. Recuperado de http://hdl.handle.net/10596/11005Astaíza M.
(2010) elaboración de pastas enriquecidas
http://www.scielo.org.co/pdf/bsaa/v8n1/v8n1a06.pdf

SITUACIÓN 2

1. Antecedentes

La fabricación de pastas alimenticias cada vez cobra más relevancia, especialmente, el

consumidor al momento de comprar en el molino revisa el tipo de materia prima y el
porcentaje de absorción de agua de esta, ya que influirá decisivamente en el rendimiento,
debido a que con base en estas características se obtendrá una masa con consistencia y buena
textura. La harina de fuerza empleada en esta situación es una harina de fuerza, la cual se
caracteriza por tener un contenido de proteína alto con respecto a las demás y por ende va a
tener una mayor capacidad de absorber líquido, lo que le confiere propiedades de tenacidad.
En esta situación, se plantea la formulación de una pasta en donde la variable de estudio
tiene que ver con el % de absorción de agua con la incorporación huevo como componente
enriquecedor, donde además de aportar un valor nutricional, aportará también características
como consistencia a la pasta.

2. Identificación del problema Comentado [eha7]: Determinar por qué él % de absorción de

agua varia en el balance másico o balance de materia de la
formulación al adicionar un 15% de huevo.
Determinar por qué él % de absorción de agua varia en el balance másico o balance de materia
de la formulación al adicionar un 15% de huevo. Comentado [eha8]: En este apartado debes revisar las etapas
de la línea de producción, ¿qué pasa en el secado, extruido y demás
etapas si el balance másico no es el correcto?
3. Implicaciones del problema en la línea de producción de pastas alimenticias
La adición de huevo a la formulación es necesario ya que se busca una masa de consistencia
firme pero suave que aporte elasticidad en el momento de elaboración de las pastas.

El ingeniero deberá tener en cuenta el agua de la mezcla a adicionar ya que el agua aporta
humedad a la mezcla.

El exceso de humedad en la mezcla puede causar problemas en el proceso de secado.

4. Balance másico situación 2

4.1 Balance másico de la formulación para una pasta enriquecida con huevo. Deben
ubicar en este espacio la tabla diligenciada en Excel.

Comentado [eha9]: No deben modificar las celdas que están

formuladas
Situación 2: Formulación para una pasta enriquecida con huevo
Comentado [eha10]: No es correcto el valor del % ubicado en la
% de absorción Ingredientes Aporte de humedad % Peso primera columna con respecto al huevo cuando se indica que es del
75 Harina de trigo 100 5000 66,7% no entiendo como obtuvo el dato del aporte humedad?
Agua 65 3245
sal 2 100
0,67 Huevo 10,1 15 750
Totales 10,10 181,9 9.095

4.2 Análisis de las fórmulas en el Excel, teniendo en cuenta las características de la materia
prima, el % de absorción de agua y la humedad aportada por el huevo.
La adición de huevo contribuye en un 66,67% de humedad lo que corresponde al 0,67% de
absorción y la cantidad de agua en la formulación se reduce a un 65% al agregar el 15% de
huevo, lo que en balance masico corresponde a un 10.1 de humedad.

4.3 Explicación a los resultados que emite la tabla; deben analizar que las fórmulas tienen
una razón de ser y se articulan a la naturaleza de la materia prima y a los componentes de la
formulación.

Se tiene una formulación que él % de absorción de agua es del 75%, pero al agregar la
proteína que contiene un 66,7% de humedad, el % absorción disminuye a 65%. Esto se debe
a que el huevo proporciona agua, elasticidad y textura a la harina de trigo fuerza. Comentado [eha11]: Analiza las formula de la hoja de
cálculo: =A20-C24 y =D23*A23 y demás celdas formuladas

5. Conclusiones
Como el huevo aporta humedad se debe realizar un balance de materia en la formulación y
como se observó en la hoja de cálculo disminuye el porcentaje de agua a adicionar con
respecto a la primera formulación. aportando elasticidad, textura y valor nutricional, lo que
garantiza que la masa al ser sometida a un proceso de cocción.
 6. Referencias bibliográficas
Astaíza M. (2010) elaboración de pastas enriquecidas
http://www.scielo.org.co/pdf/bsaa/v8n1/v8n1a06.pdf

Ángeles Carbajal Azcona (2016) Revista de nutrición practica

https://www.ucm.es/data/cont/docs/458-2013-11-26-CARBAJAL-NutrPractica-2006.pdf

SITUACIÓN 3
1. Descripción del caso
En la producción de pastas, la materia prima es la harina fuerza, y de su calidad depende la
obtención de un producto que cumpla calidad. Para que el producto sea apetecido por los
clientes, el parámetro determinante para la compra es el de porcentaje de absorción de agua
que tiene la harina ya que este influye el rendimiento, textura, extensibilidad y consistencia.
Las harinas fuerza tienen mayor contenido de proteína y mayor capacidad de absorción de
líquido; es decir, tienen gran tenacidad o resistencia al estirado. En este caso para la situación
3, la harina fuerza tiene una formulación con un valor aproximado del 15% de proteína y
complementario, se adiciona 15% de huevo más un 0.5% de fibra funcional, con una
retención de dos veces su peso en agua, proporción (1:2).

2. Identificación del problema

Se realiza la adición de fibra para obtener una pasta funcional, debido a que la fibra tiene la
capacidad de absorber agua es importante conocer cómo influye la incorporación de este
componente en la formulación. Adicionalmente se requiere analizar que implica para la
mezcla que la fibra funcional tenga una retención de dos veces su peso en agua es decir (1:2).

3. Implicaciones del problema en la línea de producción de pastas alimenticias

La harina de fuerza a utilizar con un 15% de proteína, se caracteriza por tener una mayor
cantidad de proteína, por lo cual presentan mayor capacidad de absorción de agua; puesto
que las proteínas presentes tienen la capacidad de embeber agua en su matriz y retenerla
contra la fuerza gravitacional, al adicionar más proteína proveniente del 15% de huevo
añadido este valor se hace mayor; además se adiciona a la formulación un 0.5% de fibra
funcional con una retención de agua 1:2 lo que implica calcular la cantidad de agua exacta
necesaria, que satisfaga los requerimientos de absorción en cada uno de los componentes de
la masa. Comentado [eha12]: En este apartado debes revisar las etapas
de la línea de producción, ¿qué pasa en el secado, extruido y demás
etapas si el balance másico no es el correcto
 4. Balance másico formulación 3.
4.1 Balance másico de la formulación para una pasta sin enriquecer.
Situación 3: Formulación para una pasta adicionada con fibra funcional Comentado [eha13]: Por qué en este balance si es correcto el
valor del % de absorción de agua por parte del huevo y en la
segunda formulación no?
% de absorción Ingredientes Aporte de humedad % Peso gr
75 Harina de trigo 100 5000
Agua 66 3300
sal 2 100
1 Fibra -1,0 0,5 25
0,67 Huevo 10,1 15 750
Totales 9,05 183,5 9.175

4.2 Análisis de las fórmulas en el Excel, teniendo en cuenta las características de la

materia prima y el % de absorción de agua.

El porcentaje de agua sube según los requerimientos de la formulación debida que la formula
ha sido complementada con 0.5% de fibra y 15% de huevo y esta requiere una cantidad de
agua del 66% para alcazar la textura ideal.

4.3 Explicación a los resultados que emite la tabla; deben analizar que las fórmulas tienen
una razón de ser y se articulan a la naturaleza de la materia prima y a los componentes de la
formulación.

Según la tabla de resultados y análisis para esta formulacion el porcentaje de absorción de

agua es del 75%, debido a la adición del 15% de huevo, la cantidad de agua en la formulación
cambia y además al adicionar un porcentaje de fibra del 0.5% la cual teniendo en cuanta la
base de cálculo de 5000g de harina corresponde a 25g de la masa con una relación (1:2)
aportando un valor de -1 de humedad, dando como resultado en 66% de requerimiento de
agua necesaria.

5. Conclusiones
Al realizar la formulación con adición de huevo y fibras se debe tener en cuenta al porcentaje
de agua que cada uno de estos componentes puede aportar a la mezcla ya que en el caso de
la fibra adicionado en el caso 3 esta tiene un indicie de absorción de dos veces su peso que
puede alterar la formulación inicial de la mezcla. Comentado [eha14]: En la tercera formulación se adiciona un
0.5% de fibra funcional con una retención de dos veces su peso en
agua es decir (1:2), por lo tanto se realiza un nuevo balance de
En la tercera formulación se adiciona un 0.5% de fibra funcional con una retención de dos materia ya que se debe adicionar más agua para que la fibra sea
veces su peso en agua es decir (1:2), por lo tanto se realiza un nuevo balance de materia ya funcional sin afectar el porcentaje de absorción de la harina fuerza y
para que no se presente un desbalance en la formulación
que se debe adicionar más agua para que la fibra sea funcional sin afectar el porcentaje de
absorción de la harina fuerza y para que no se presente un desbalance en la formulación
 6. Referencias bibliográficas
Hernández, E. (2013). Módulo de procesos cereales y oleaginosas. (pp. 58-76, 83-169).
Bogotá, Colombia: UNAD. Recuperado de http://hdl.handle.net/10596/11005
Informe final caso 3. Proceso cervecero

1. Antecedentes del caso (breve descripción del caso)

Se requiere producir 500L de cerveza tipo Ale, para lo cual es necesario plantear el balance
de materia en 5 etapas principales del proceso de producción, las cuales son: maceración,
cocción, fermentación, filtración y carbonatación. Para la producción se emplean 147 kg de
malta y 4,1% de adjuntos. Durante el proceso se presentan cinco situaciones problemas, la
primara situación es la cantidad de afrecho que sale del sistema, ya que cierta cantidad de
agua que ingresa al proceso queda en el afrecho y no se recupera entonces hay que hacer
solución a las preguntas generadoras del caso. La segunda situación se presenta en la cocción
donde sucede una evaporación, por lo que se requiere plantear en el balance másico. La
tercera situación es que el producto resultante de la cocción (mosto) es sometido a una
fermentación, en donde se adiciona levadura para producir etanol y en base a este problema
se generan preguntas generadoras, la situación cuatro se presenta en la filtración ya que
después de la maduración la cerveza es filtrada y enfriada y en este proceso las pérdidas
alcanzan valores de hasta 1,2% por lo cual se debe calcular en el balance másico. Y
finalmente la quinta y última situación es la carbonatación en donde esta depende del estilo
de cerveza y para el caso del tipo Ale es de 3.9 g/L y se solicita calcular la cantidad de dióxido
de carbono que se necesita.

2. Identificación del problema

Se identifican 5 problemas:

Problema 1. Cantidad de afrecho: cierta cantidad de agua que ingresa al proceso queda en el
afrecho y no se recupera. Por lo cual se debe indicar la ecuación que permite determinar la
cantidad de agua presente en afrecho. También es necesario determinar la ecuación que
permite determinar la cantidad de agua presente en la solución (mosto), es necesario
determinar la ecuación para visualizar los granos presentes en la solución, una vez
identificados los granos presentes en la maceración hay que establecer la cantidad de granos
que quedaron en el afrecho.
Problema 2. Cocción: en la cocción se sucede una evaporación, por lo que se requiere plantear
en el balance másico la entrada de mosto filtrado y lúpulo. El balance másico le indica que
debe calcular el agua evaporada durante la cocción. Para esto tenga en cuenta, las entradas a
la cocción y la masa de mosto luego de la cocción; es decir las entradas y la salida de materia
en esta etapa.

Problema 3. Fermentación: el producto resultante de la cocción (mosto) es sometido a una

fermentación. En donde se adiciona levadura para producir etanol. Y esto produce que
densidad relativa de la cerveza baja. Lo cálculo de lo anterior es necesario tener en cuenta
para ajustar el volumen de cerveza. Pero es necesario que determine el porcentaje de alcohol.
También se pide calcular el dióxido de carbono resultante de la fermentación.

Problema 4. Filtración: después de la maduración, la cerveza es filtrada y enfriada, en este

proceso las pérdidas alcanzan valores de hasta 1,2%.

Problema 5: Carbonatación: la carbonatación depende del estilo de cerveza y para el caso del
tipo Ale es de 3.9 g/L. en este problema se debe calcular la cantidad de dióxido de carbono
necesaria de adicionar a la cerveza procesada.

3. Implicaciones del problema en la línea de proceso de producción de cerveza.

Maceración:

En el proceso de maceración la actividad enzimática es la que proporciona la cantidad de

azúcares deseado y por tanto será en esta etapa la más importante en la producción en donde
se empieza la elaboración del mosto y por ende se fijen los parámetros adecuados en este
proceso de: temperatura durante la maceración, tiempo de maceración, pH durante el
macerado, concentración de empaste.

Los problemas que se presentan en el proceso de maceración tiene implicaciones en los

procesos enzimáticos que tienen lugar en el cocimiento, como lo es la degradación del
almidón, el componente más importante para la obtención del alcohol en la cerveza. Esta
degradación debe ser completa por sus implicaciones en el rendimiento y ocurre en tres fases:
gelatinización (aumento viscosidad), licuefacción (descenso viscosidad) y sacarificación
(degradación completa del almidón a maltosa y dextrinas) , también tenemos la degradación
beta-glucanos que es una concentración alta de beta-glucanos de alto peso molecular bajo
ciertas circunstancias pueden formar geles que influyen aumentando la viscosidad de la
mezcla y por tanto dificultando su posterior filtración. Esta la degradación proteínas que en
el mosto el 70% de las sustancias nitrogenadas están pre disueltas debido al malteado y el
otro 30% se producen durante la maceración. La degradación fosfatos que es esencial para
que la levadura produzca la fermentación alcohólica. La degradación poli fenoles que
durante el macerado se incrementa la extracción de taninos y antiocianogenos, esto debe ser
controlado por los problemas en cerveza que ocasionan de estabilidad coloidal y sabor. La
Degradación de zinc donde la presencia de trazas de este elemento resulta imprescindible
para la fisiología y metabolismo de la levadura durante la fermentación. Una deficiencia del
zinc, provoca fermentaciones lentas y una incompleta reducción del diacetilo.

(Turc, 2018)

Cocción:

La falta de control en la temperatura conlleva al exceso de vapor en el proceso de la cocción,

el control de la ebullición en las calderas se realiza controlando la temperatura del mosto. Se
intenta controlar de tal manera que no exista un incremento de más de 3°C por encima de la
temperatura de ebullición, ya que se produciría un mayor precipitado de proteínas de alto
peso molecular, además de una prolongada formación de melanoidinas. La ebullición se
produce en tres fases: Calentamiento hasta ebullición, normalmente al ritmo de 1°C por
minuto. Inicio de la ebullición en 10 minutos. Mantenimiento de la ebullición durante 60-90
minutos.

(Turc, 2018)

Fermentación:

La fermentación no es solo la formación de Etanol y CO2, todas las reacciones que ocurren
durante la fermentación son mucho más complejas y afectan a todos los componentes del
mosto que son asimilados por la levadura. Tales compuestos, resultantes del metabolismo de
la levadura son: los alcoholes superiores, esteres, cetonas, aldehídos, sustancias azufradas,
ácidos orgánicos, y otras transformaciones que afectan a la coloración de la cerveza, a las
isohumulonas y a los poli fenoles. Todos estos compuestos juegan un papel fundamental y
determinante en el sabor, en el perfil aromático y en las características finales de la cerveza.

La temperatura de cultivo es uno de los principales factores que afectan a la cinética de la

fermentación alcohólica y esta influye en el rendimiento y en la velocidad de producción del
etanol y en la formación de diversos compuestos aromatizantes, como los alcoholes
superiores y los esteres (Pinney, 2012)

(Shirai & Malpica, 2013)

Filtración:

En la etapa de filtración en el proceso de elaboración de cerveza se presentan mermas, ya que

la cerveza se debe clarificar y se debe realizar al finalizar la fermentación la cerveza. Y se
debe remover partículas en suspensión que generan turbidez, esto se debe a la presencia de
levadura residual, por ende es importante clarificar y dar brillantes a la cerveza antes de la
operación de envasado. En la primera etapa de filtración se elimina la mayor cantidad de
levadura y las partículas suspendidas, la segunda filtración es la que permite abrillantar la
cerveza eliminando las partículas sólidas en suspensión generada en la etapa de maduración
por las temperaturas bajas o por adsorción de los agentes estabilizadores empleados,
obteniendo finalmente una cerveza de buena calidad que presenta claridad y brillantez.

(Camarena & Garcia, 2019)

Carbonatación:

La carbonatación es una reacción química que no es más que la disolución de un gas en este
caso el CO2 en un líquido en este caso la cerveza. Los factores que intervienen en la
carbonatación son la temperatura y la presión, la cerveza contiene una cantidad de CO2 a
una temperatura determinada, a partir de ese punto el gas que se está generando en la cerveza
empieza a escaparse. El factor de la temperatura actúa sobre el punto de saturación de la
siguiente manera, a más temperatura menos nivel de saturación tiene la cerveza y al contrario.
Al someter la cerveza a una determinada presión, dicha presión actúa aumentando el punto
de saturación de dicha cerveza.

(cervecero, 2017)
4. Análisis de las ecuaciones que se generan en el balance másico en las etapas descritas en
las situaciones 1, 2, 3, 4 y 5
4.1 Deben ubicar la etapa con las respectivas entradas, salidas, y variables de control; además
plantear las ecuaciones y realizar los cálculos que lleven al desarrollo del balance másico de
acuerdo con las orientaciones dadas en los ítems reportados en las viñetas
Situación: 1

Malta: 147 Kg
Agua: 943,4 L

B D
A Afrecho: 323,5 Kg
Adjuntos: 4,1 % Maceración

C Agua adherida afrecho: x1

E: 1,67 L/Kg
Mosto filtrado: 737,5 Kg
DR: 1,04
Mosto total filtrado = x

𝐿
𝑋 = 1.67 ∗ 𝐾𝑔 𝑚𝑎𝑙𝑡𝑎
𝐾𝑔
𝑋 =𝐵−𝐷
𝑋 = 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑋
𝑋 =𝑋 −𝑋
𝐷 =𝑋 +𝑋
Situación: 2
Mosto filtrado: 737,5 Kg
DR: 1,04

A D
B
Vapor de agua: x
Lúpulo: 2,43 Kg Cocción
T°= 100 °C
Tiempo: 1,5 A 5 Horas
C

Mosto cocido: 525 Kg

DR: 1,05

𝐷 = 𝐴 + 𝐵 − (𝐶 ∗ 𝐷𝑅)

Situación 3:

Mosto cocido: 525 Kg

DR1: 1,05
T°= 8-12°C

A B D
Etanol %: X
Levadura: 0,3 Kg Fermentación DR3: 0,791
T°= 19-25°C Dióxido de carbono: X
Tiempo: 7 días
C

Cerveza verde: 505 Kg

DR2: 1,01

𝐷𝑅1 − 𝐷𝑅2
%𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = ∗ 100
𝐷𝑅3
𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = (𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ∗ 𝐷𝑅3)(𝐵 ∗ 𝐷𝑅1)
𝐾𝑔 𝐶𝑂2 = 𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 − 𝐷𝑅3
Situación 4:
Cerveza verde: 505 Kg
DR: 1,01

A B

Filtración Mermas: 1,2% =0.012

Cerveza verde: x
DR: 1,01

𝐶 =𝐴−𝐵

Situación 5:
Cerveza verde: 504.9 Kg
DR: 1,01
T°: 0°C

A
B
Dióxido de carbono: 3,9 g/L Carbonatación
0,0039 Kg/L
L de dióxido de carbono: X
C

Cerveza verde: 506,85 Kg

DR: 1,01

𝑋 = 𝐴 ∗ 3.9 𝑔/𝐿

4.2 Hoja de cálculo que represente el proceso descrito teniendo en cuenta las situaciones que
se presentan en las viñetas y en los cálculos.
Situación 1: cantidad de afrecho

→ Indicar la ecuación que permite determinar la cantidad de agua presente en afrecho.

(Identifique en el enunciado los Kg de agua por Kg de granos).
1.67 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
𝐿
𝑋 = 1.67 ∗ 147 𝐾𝐺 =
𝐾𝐺
𝑋 = 245.49 𝐿 = 245.49 𝐾𝐺

→ Es necesario determinar los Kg de la solución que sale de la maceración, para lo que debe
tener en cuenta la densidad de la solución posterior a la maceración.
𝑋 =𝐵−𝐷
𝑋 = 1090.4 𝐾𝐺 − 323.5 𝐾𝐺 = 767 𝐾𝐺

→ Es necesario determinar la ecuación que permite determinar la cantidad de agua presente

en la solución (mosto).
𝑋 = 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑋
𝑋 = 943.4 𝐾𝐺 − 245.49 𝐾𝐺 = 698 𝐾𝐺

→ En la solución que sale de la maceración hay granos que quedaron retenidos en esta. Por
tanto, es necesario determinar la ecuación para visualizar estos granos presentes y para que
los identifique en el enunciado que describe el paso a paso de lo que está sucediendo con el
proceso.
𝑋 =𝑋 −𝑋
𝑋 = 767 𝐾𝐺 − 698 𝐾𝐺 = 69 𝐾𝐺

→ Una vez identificados los granos presentes en la maceración es posible establecer la

cantidad de granos que quedaron en el afrecho. Es necesario determinar la ecuación para
visualizar estos granos presentes en el afrecho y para que los identifique en el enunciado que
describe el paso a paso de lo que está sucediendo con el proceso.

𝑋 =𝐷−𝑋
𝑋 = 323.5 𝐾𝐺 − 245.49 𝐾𝐺 = 78.01 𝐾𝐺

→ El afrecho como tal; es decir, el subproducto que se obtiene de la filtración (posterior a la

maceración) resulta de la suma de: la cantidad de agua calculada en el primer paso + la
cantidad de granos presentes en el afrecho. Es necesario que estos datos obtenidos se
evidencien en la ecuación.
𝐷 =𝑋 +𝑋
𝐷 = 245.49 𝐾𝐺 + 78.01 𝐾𝐺 = 323.5 𝐾𝐺

Situación 2: Cocción
→ En la cocción se sucede una evaporación, por lo que se requiere plantear en el balance
másico la entrada de mosto filtrado y lúpulo. No olvide tener en cuenta la densidad relativa
del mosto y el volumen del batch.
𝐷 = 𝐴 + 𝐵 − (𝐶 ∗ 𝐷𝑅)
𝐷 = 767 𝐾𝐺 + 2.43 𝐾𝐺 − (551.25) = 218.18 𝐾𝐺
→ El balance másico le indica que debe calcular el agua evaporada durante la cocción. Para
esto tenga en cuenta, las entradas a la cocción y la masa de mosto luego de la cocción; es
decir las entradas y la salida de materia en esta etapa.
Entradas:
Mosto total filtrado 767 kg
Lúpulo 2.43 kg
Salidas:
Mosto cocido 551.25 kg
Vapor de agua: 218.18 kg
Situación 3: Fermentación
→ El producto resultante de la cocción (mosto) es sometido a una fermentación. Entonces,
se adiciona levadura para producir etanol. Sucede que, con la fermentación, la densidad
relativa de la cerveza baja. Situación que es necesario tener en cuenta para ajustar el volumen
de cerveza. Pero es necesario que determine el porcentaje de alcohol.
𝐷𝑅1 − 𝐷𝑅2
%𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = ∗ 100
𝐷𝑅3
1.05 − 1.01
%𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = ∗ 100 = 5%
0.791

→ Indicar la ecuación que permite determinar los Kg de etanol presentes en la cerveza.

𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = (𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ∗ 𝐷𝑅3)(𝐵 ∗ 𝐷𝑅1)
𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = (0.03955)(506) = 20.01 𝐾𝑔

→ La cerveza contiene dióxido de carbono resultante de la fermentación. Indique el cálculo

que se aplicó para determinar la cantidad de dióxido de carbono producido en esta
fermentación. No olvide tener en cuenta los pesos moleculares de los productos resultantes.
𝐾𝑔 𝐶𝑂2 = 𝐾𝑔 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 − 𝐷𝑅3

𝐾𝑔 𝐶𝑂2 = 20.01 − 0.791 = 19 𝐾𝑔

Situación 4: Filtración
→ Después de la maduración, la cerveza es filtrada y enfriada. En el filtrado las pérdidas
alcanzan valores de hasta 1,2%. Realizar el cálculo de mermas que se dieron en la filtración
e inclúyalas en el balance másico.

𝐶 = 𝐴−𝐵

𝐶 = 505 − 0.012 = 504.988 𝐾𝐺

Situación 5: Carbonatación
→ La carbonatación depende del estilo de cerveza y para el caso del tipo Ale es de 3.9 g/L.
Se solicita calcular la cantidad de dióxido de carbono necesaria de adicionar al batch de
cerveza procesada.
𝑋 = 𝐴 ∗ 3.9 𝑔/𝐿
𝑔
𝑋 = 504.9 𝐾𝑔 ∗ 3.9
𝐿
𝑔
𝑋 = 504900 𝑔 ∗ 3.9 = 1969.11 𝐿
𝐿

5. Conclusiones
 El balance de materia es una herramientas importantes con las que cuenta la ingeniería
de procesos y se utilizan para contabilizar los flujos de materia entre un determinado
proceso industrial y los alrededores o entre las distintas operaciones que lo integran
y este es necesaria siempre tener en consideración para poder llevar a cabo procesos
productivos de manera óptima, reducir los desperdicios.
 Se puede concluir que la fabricación de la cerveza consta de 5 grandes etapas o
procesos: macerado, la cocción, la fermentación, la filtración o clarificación de la
cerveza y la carbonatación, estos fundamentales para la fabricación de una buena de
cerveza.
 Y para finalizar cada una de las etapas o procesos presentan variables de control que
deben cumplir con una evaluación y seguimiento, ya que por medio de estas el
rendimiento de cada proceso será satisfactorio, no olvidar también la calidad de
materias primas que vamos a ingresar al proceso, y el balance másico que se debe
realizar para cuantificar subproductos o residuos resultantes en cada etapa.
6. Citas y referencias bibliográficas

Camarena, R., & Garcia, F. (2019). UNCP. Obtenido de

http://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/UNCP/5308/T010_41378666_T.pdf
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cervecero, M. d. (13 de 04 de 2017). Malteria del cervecero.com. Obtenido de

https://www.lamalteriadelcervecero.es/carbonatar-la-cerveza-en-
botella/#:~:text=La%20carbonataci%C3%B3n%20es%20una%20reacci%C3%B3n,
en%20concreto%20sobre%20la%20cerveza.

Shirai, K., & Malpica, F. (2013). Tecnologia de fermentaciones alimentarias. Obtenido de

Universidad autonoma metropolitana:
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Turc, X. (2018). Diseño de una planta de fabricacion de cerveza artesanal. Obtenido de

ETSEIB: https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2117/120435/memoria.pdf